Skripsi Godsend Final Jilid 1

SKRIPSI
PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN MARGARIN

DARI CRUDE PALM OIL (CPO) MENGGUNAKAN PROSES
INTERESTERIFIKASI ENZIMATIK DENGAN KAPASITAS
PRODUKSI 8.400 TON/TAHUN DAN TUGAS KHUSUS
RANCANGAN KETEKNIKAN DETAIL MIXER
OLEH:
GODSEND EPIC SINAGA

180405144
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
2023
DAFTAR ISI
PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ................................................................. ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii
LEMBAR PERSETUJUAN PESETUJUAN ......... Error! Bookmark not defined.
KATA PENGANTAR ........................................... Error! Bookmark not defined.
DEDIKASI ............................................................. Error! Bookmark not defined.
RIWAYAT HIDUP PENULIS .............................. Error! Bookmark not defined.
INTISARI............................................................... Error! Bookmark not defined.
ABSTRACT…………………………………………………………………….....x
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ............................................................................................... viiii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xiiii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ xiv
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... I-1
1.1 LATAR BELAKANG ................................................................................ I-1
1.2 PERUMUSAN MASALAH ....................................................................... I-2
1.3 TUJUAN PRA RANCANGAN .................................................................. I-3
1.4 MANFAAT PRA RANCANGAN .............................................................. I-3
1.5 LINGKUP PRA RANCANGAN ................................................................ I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA......................................................................... II-1
2.1 MARGARIN ........................................................................................... II-1
2.2 CRUDE PALM OIL .................................................................................. II-2
2.3 PROSES PEMBUATAN MARGARIN ................................................... II-3
2.3.1 Proses Hidrogenasi ............................................................................. II-3
2.3.2 Proses Fraksinasi ................................................................................ II-4
2.3.3 Proses Interesterifikasi ....................................................................... II-6
2.4 PEMILIHAN PROSES ............................................................................. II-8
2.5 SPESIFIKASI BAHAN BAKU ................................................................ II-9
2.5.1 Bahan Baku Utama ............................................................................ II-9
2.5.2 Bahan Pendukung ............................................................................ II-10
BAB III DESKRIPSI DAN FLOWSHEET PROSES ....................................... III-1
3.1 DESKRIPSI PROSES .............................................................................. III-1
3.1.1 Proses Degumming ........................................................................... III-1
3.1.3 Proses Deodorisasi ............................................................................ III-2
3.1.4 Proses Fraksinasi ............................................................................... III-2
3.1.5 Proses Interesterifikasi Enzimatik ..................................................... III-3
3.1.6 Proses Emulsifikasi ........................................................................... III-3
3.17 Proses Solidifikasi dan Pengemasan .................................................. IV-4
BAB IV NERACA MASSA .............................................................................. IV-1
4.1 Tangki Degumming (M-110) ................................................................. IV-1
ii
4.2 Tangki Bleaching (M-120)..................................................................... IV-1
4.3 Filter Press (H-130) ................................................................................ IV-2
4.4 Deodorizer (D-140) ................................................................................ IV-2
4.5 Barometrik Kondenser (E-143) .............................................................. IV-3
4.6 Kristalizer (H-150) ................................................................................. IV-3
4.7 Filter Press (H-160) ................................................................................ IV-3
4.8 Melting Tank (F-211)............................................................................. IV-4
4.9 Tangki Pencampur Minyak (M-216) ..................................................... IV-4
4.10 Reaktor Interesterifikasi (R-210) ........................................................... IV-4
4.11 Mixer Fasa Minyak (M-230).................................................................. IV-5
4.12 Mixer Fasa Cair (M-320) ...................................................................... IV-5
4.13 Tangki Emulsifikasi (M-240)................................................................. IV-6
4.14 Votator (M-340) ..................................................................................... IV-7
BAB V NERACA ENERGI................................................................................ V-1
5.1 Tangki CPO (F-111) ............................................................................... V-1
5.2 Tangki Degumming (M-110) .................................................................. V-1
5.3 Tangki Bleaching (M-120)...................................................................... V-1
5.4 Heater (E-141) ......................................................................................... V-2
5.5 Deodorizer (D-140) ................................................................................. V-2
5.6 Cooler (E-146) ........................................................................................ V-2
5.7 Kristalizer (H-150) .................................................................................. V-2
5.8 Melting Tank (F-211).............................................................................. V-2
5.9 Heater (E-215) ......................................................................................... V-3
5.10 Reaktor Interesterifikasi (R-220) ............................................................ V-3
5.11 Votator (V-340)....................................................................................... V-3
BAB VI SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................. VI-1
6.1 Tangki Penyimpanan CPO (F-110)........................................................ VI-1
6.2 Tangki Penyimpanan H3PO4 (F-114) ................................................... VI-1
6.3 Tangki Degumming (M-110) ................................................................. VI-2
6.4 Tangki Penyimpanan BE (F-123) .......................................................... VI-2
6.5 Tangki Bleaching (M-120).................................................................... VI-3
6.6 Deodorizer (D-140) ................................................................................ VI-4
6.7 Tangki PFAD (F-145) ............................................................................ VI-4
6.8 Kristalizer (H-150) ................................................................................. VI-4
6.9 Tangki Olein (F-161) ............................................................................. VI-5
6.10 Melting Tank (F-211)............................................................................ VI-5
6.11 Tangki Minyak Kelapa (F-215) ............................................................. VI-6
6.12 Tangki Pencampur Minyak (M-210) ..................................................... VI-6
6.13 Reaktor Interesterifikasi (R-220) ........................................................... VI-7
6.14 Mixer Fasa Minyak (M-240).................................................................. VI-7
6.15 Tangki Emulsifikasi (M-250)................................................................. VI-8
6.16 Mixer Fasa Cair (M-320) ....................................................................... VI-8
iii
6.17 Votator (V-340)...................................................................................... VI-9
6.18 Filter Press I (H-130) ............................................................................. VI-9
6.19 Filter Press II (H-160) .......................................................................... VI-10
6.20 Mesin Pengemas (P-350) ..................................................................... VI-10
6.21 Gudang Penyimpanan Produk (G-360) ................................................ VI-11
6.22 Gudang Penyimpanan Bahan Fasa Cair ............................................... VI-11
6.23 Gudang Penyimpanan Bahan Fasa Minyak ......................................... VI-11
6.24 Belt Conveyor BE (J-122).................................................................... VI-11
6.25 Heater (E-141) ..................................................................................... VI-12
6.26 Heater II (E-141) .................................................................................. VI-13
6.27 Pompa (L-112) ..................................................................................... VI-14
BAB VII TUGAS KHUSUS.............................................................................VII-1
7.1 PENGERTIAN MIXING/PENCAMPURAN .......................................VII-1
7.2 NERACA MASSA MIXER FASA MINYAK .....................................VII-2
7.3 SPESIFIKASI MIXER FASA MINYAK (M-230) ..............................VII-3
7.3.1 Penentuan Volume Mixer ..............................................................VII-3
7.3.2 Penentuan Diameter dan Tinggi Tangki Mixer .............................VII-3
7.3.3 Penentuan Tebal Shell ...................................................................VII-4
7.3.4 Penentuan Sistem Pengaduk (Agitator) .........................................VII-5
7.4 BERAT MIXER FASA MINYAK (M-230) ........................................VII-8
7.4.1 Berat Shell......................................................................................VII-8
7.4.2 Berat Head .....................................................................................VII-9
7.4.3 Berat Aksesoris ..............................................................................VII-9
7.4.4 Berat Tangki Pencampur (Mixer) ..................................................VII-9
7.5 PERANCANGAN NOZZLE ..............................................................VII-10
7.6 PERANCANGAN MANHOLE .........................................................VII-10
BAB VIII INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ................. VIII-1
8.1 Instrumentasi ....................................................................................... VIII-1
8.2 Keselamatan Kerja .............................................................................. VIII-3
8.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Margarin .......................................... VIII-4
8.3.1 Penanggulangan Preventif ........................................................... VIII-5
8.3.2 Penanggulangan Curative ............................................................ VIII-6
BAB IX UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH .................................... IX-1
9.1 KEBUTUHAN AIR ............................................................................... IX-1
9.1.1 Kebutuhan Air Pendingin ............................................................... IX-1
9.1.2 Kebutuhan Uap (Steam).................................................................. IX-2
9.1.3 Kebutuhan Air Proses ..................................................................... IX-3
9.1.4 Kebutuhan Air Lainnya .................................................................. IX-3
9.2 KEBUTUHAN LISTRIK....................................................................... IX-5
9.2.1 Unit Proses ...................................................................................... IX-6
9.2.2 Unit Utilitas .................................................................................... IX-6
9.2.3 Pemakaian Lainnya......................................................................... IX-7
iv
9.3 KEBUTUHAN BAHAN BAKAR ......................................................... IX-8
9.4 UNIT PENGOLAHAN AIR .................................................................. IX-8
9.4.1 Screening ........................................................................................ IX-9
9.4.2 Sedimentasi ..................................................................................... IX-9
9.4.3 Klarifikasi ....................................................................................... IX-9
9.4.4 Filtrasi ........................................................................................... IX-10
9.4.5 Demineralisasi .............................................................................. IX-11
9.4.6 Deaerator ...................................................................................... IX-14
9.5 SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS ........................................... IX-14
9.5.1 Screening (SC-110) ...................................................................... IX-14
9.5.2 Pompa (L-111) .............................................................................. IX-15
9.5.3 Bak Sedimentasi (F-120) .............................................................. IX-15
9.5.4 Pompa (L-121) .............................................................................. IX-15
9.5.5 Tangki Pelarutan Alum (M-150) .................................................. IX-16
9.5.6 Pompa (L-151) .............................................................................. IX-16
9.5.7 Tangki Pelarut Soda Abu (M-140) ............................................... IX-16
9.5.8 Pompa (L-141) .............................................................................. IX-17
9.5.9 Clarifier (H-130) ........................................................................... IX-17
9.5.10 Pompa (L-131) .............................................................................. IX-17
9.5.11 Sand Filter (F-170) ....................................................................... IX-18
9.5.12 Pompa (L-171) .............................................................................. IX-18
9.5.13 Tangki Utilitas I (F-210)............................................................... IX-18
9.5.14 Pompa (L-213) .............................................................................. IX-19
9.5.15 Tangki Utilitas II (F-220) ............................................................. IX-19
9.5.16 Pompa (L-221) .............................................................................. IX-19
9.5.17 Tangki Pelarutan H2SO4 (M-230)................................................. IX-20
9.5.18 Pompa (L-231) .............................................................................. IX-20
9.5.19 Cation Exchanger (F-250) ............................................................ IX-20
9.5.20 Pompa (L-251) .............................................................................. IX-21
9.5.21 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (M-240) ........................... IX-21
9.5.22 Pompa (L-241) .............................................................................. IX-21
9.5.23 Anion Exchanger (F-260) ............................................................. IX-22
9.5.24 Pompa (L-261) .............................................................................. IX-22
9.5.25 Deaerator (G-310)......................................................................... IX-22
9.5.26 Pompa (L-311) .............................................................................. IX-23
9.5.27 Ketel Uap (E-320) ........................................................................ IX-23
9.5.28 Chiller (E-340) ............................................................................. IX-23
9.5.29 Tangki Penyimpanan Bahan Bakar (F-330) ................................. IX-23
9.5.30 Pompa (L-331) .............................................................................. IX-24
9.5.31 Water Cooling Tower (P-160) ...................................................... IX-24
9.6 PENGOLAHAN LIMBAH .................................................................. IX-24
9.7 SPESIFIKASI ALAT LIMBAH .......................................................... IX-27
v
9.7.1 Bak Penampungan (BP-410) ........................................................ IX-27
9.7.2 Bak Pengendapan Awal (BP-420) ................................................ IX-28
9.7.3 Bak Netralisasi (BP-430) .............................................................. IX-28
9.7.4 Bak Aerasi (BP-440) .................................................................... IX-28
9.7.5 Bak Sedimentasi (BP-550) ........................................................... IX-29
BAB X LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .............................................. X-1
10.1 Lokasi Pabrik .......................................................................................... X-1
10.1.1 Faktor Primer/ Utama ...................................................................... X-1
10.1.2 Faktor Sekunder ............................................................................... X-3
10.2 Tata Letak Pabrik .................................................................................... X-4
10.3 Perincian Luas Areal Pabrik.................................................................... X-8
BAB XI ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ..................... XI-1
11.1 Organisasi Perusahaan ........................................................................... XI-1
11.1.1 Bentuk Organisasi Garis ................................................................. XI-3
11.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil ........................................................ XI-3
11.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf ................................................... XI-4
11.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf .......................................... XI-4
11.1.5 Bentuk Organisasi Pabrik Margarin ............................................... XI-4
11.2 Manajemen Perusahaan .......................................................................... XI-5
11.3 Bentuk Hukum Badan Usaha ................................................................. XI-6
11.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab .................................. XI-8
11.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)........................................ XI-8
11.4.2 Dewan Komisaris ........................................................................... XI-8
11.4.3 Direktur ........................................................................................... XI-8
11.4.4 Manajer Teknik dan Produksi......................................................... XI-9
11.4.5 Manajer Administrasi dan Umum .................................................. XI-9
11.4.6 Manajer Keuangan dan Pemasaran................................................. XI-9
11.5 Sistem Kerja ......................................................................................... XI-10
11.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan.......................................... XI-11
11.7 Sistem Penggajian ................................................................................ XI-13
11.8 Kesejahteraan Karyawan ...................................................................... XI-15
BAB XII ANALISIS EKONOMI .....................................................................XII-1
12.1 Modal Investasi / Capital Imvestment (CI) ...........................................XII-1
12.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (......................XII-1
12.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) ...........................................XII-3
12.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) .....................................XII-4
12.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC) ..............................................XII-4
12.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC) ...................................XII-4
12.3 Total Penjualan (Total Sales) ................................................................XII-5
12.4 Perkiraan Rugi / Laba Usaha.................................................................XII-5
12.5 Analisis Aspek Ekonomi .......................................................................XII-5
12.5.1 Profit Margin (PM) ........................................................................XII-5
vi
12.5.2 Break Even Point (BEP) ................................................................XII-5
12.5.3 Return on Investment (ROI) ..........................................................XII-6
12.5.4 Pay Out Time (POT)......................................................................XII-6
12.5.5 Return on Network (RON) ............................................................XII-7
12.5.6 Internal Rate of Return (IRR) ........................................................XII-7
BAB XIII KESIMPULAN .............................................................................. XIII-1
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... DP-1
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Data Ekspor Impor Margarin di Indonesia ......................................... I-1

Tabel 1. 2 Data Produksi CPO Perkebunan Rakyat Provinsi Riau ..................... II-2
Tabel 2. 1 Standar Mutu Margarin berdasarkan SNI 01-3541-2002 ................. II-1
Tabel 2. 2 Komposisi CPO.................................................................................. II-2
Tabel 2. 3 Sifat campuran lemak dan minyak yang telah diinteresterifikasi ...... II-7
Tabel 2. 4 Kelebihan dan kekurangan pada proses modifikasi
minyak dalam pembuatan margarin ................................................... II-8
Tabel 4. 1 Neraca Massa Tangki Degumming (M-110) .................................... IV-1
Tabel 4. 2 Neraca Massa pada Tangki Bleaching (M-120) ............................... IV-1
Tabel 4. 3 Neraca Massa pada Filter Press (H-130)........................................... IV-2
Tabel 4. 4 Neraca Massa pada Deodorisasi (D-140).......................................... IV-2
Tabel 4. 5 Neraca Massa pada Barometrik Kondenser (E-143)......................... IV-3
Tabel 4. 6 Neraca Massa pada Kristalizer (H-150) ............................................ IV-3
Tabel 4. 7 Neraca Massa pada Filter Press (H-160)........................................... IV-3
Tabel 4. 8 Neraca Massa pada Melting Tank (F-211) ...................................... IV-4
Tabel 4. 9 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (M-216) .............................. IV-4
Tabel 4. 10 Neraca Massa pada Reaktor (R-210) .............................................. IV-4
Tabel 4. 11 Neraca Massa pada Mixer fasa minyak (M-230) ........................... IV-5
Tabel 4. 12 Neraca Massa pada Mixer Fasa Cair (M -320) ............................... IV-5
Tabel 4. 13 Neraca Massa pada Tangki Emulsifikasi (M-240) ......................... IV-6
Tabel 4. 14 Neraca Massa pada Votator (V-340) .............................................. IV-7
Tabel 5. 1 Neraca Energi Total Tangki CPO (F-111) ......................................... V-1
Tabel 5. 2 Neraca Energi Total Tangki Degumming (M-110) ........................... V-1
Tabel 5. 3 Neraca Energi Total Tangki Bleaching (M-120) ............................... V-1
Tabel 5. 4 Neraca Energi Total Heater (E-141) .................................................. V-2
Tabel 5. 5 Neraca Energi Total Deodorizer (D-140) .......................................... V-2
Tabel 5. 6 Neraca Energi Total Cooler (E-146) .................................................. V-2
Tabel 5. 7 Neraca Energi Total Kristalizer (H-150) ........................................... V-2
Tabel 5. 8 Neraca Energi Total Melting Tank (F-211) ....................................... V-2
Tabel 5. 9 Neraca Energi Total Heater (E-512) .................................................. V-3
viii
Tabel 5. 10 Neraca Energi Total Reaktor (R-220) .............................................. V-3
Tabel 5. 11 Energi Total Votator (V-340) .......................................................... V-3
Tabel 6. 1 Spesifikasi belt conveyor keseluruhan pada pabrik margarin ........ VI-12
Tabel 6. 2 Spesifikasi pompa keseluruhan pada pabrik margarin .................... VI-15
Tabel 7. 1 Neraca Massa Mixer Fasa Minyak (M-230) ....................................VII-2
Tabel 8. 1 Daftar Instrumentasi Pada Pra-Rancangan Pabrik
Pembuatan Margarin dari Crude Palm Oil (CPO)
dengan Proses Interesterifikasi Enzimatik. ................................... VIII-3
Tabel 9. 1 Kebutuhan Air Pendingin pada Berbagai Alat .................................. IX-1
Tabel 9. 2 Kebutuhan Steam Sebagai Media Pemanas ...................................... IX-2
Tabel 9. 3 Kebutuhan Air Proses ....................................................................... IX-3
Tabel 9. 4 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan ....................................... IX-5
Tabel 9. 5 Kualitas Air Sungai Rokan ............................................................... IX-5
Tabel 9. 6 Kebutuhan Daya pada Unit Proses.................................................... IX-6
Tabel 9. 7 Kebutuhan Daya pada Unit Utilitas .................................................. IX-7
Tabel 9. 8 Kebutuhan Daya Lainnya.................................................................. IX-7
Tabel 10. 1 Perincian Luas Areal Pabrik ............................................................ X-8
Tabel 11. 1 Susunan Jadwal Shift Karyawan ................................................... XI-11
Tabel 11. 2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya .......................................... XI-11
Tabel 11. 3 Perincian Gaji Karyawan .............................................................. XI-13
Tabel LA. 1 Analisis Derajat Kebebasan Tangki Degumming (M-110) .......... LA-3
Tabel LA. 2 Komposisi CPO ........................................................................... LA-3
Tabel LA. 3 Neraca Massa Tangki Degumming (M-110) ................................ LA-5
Tabel LA. 4 Analisis Derajat Kebebasan Tangki Bleaching (M-120) ............. LA-5
Tabel LA. 5 Neraca Massa pada Tangki Bleaching (M-120) .......................... LA-6
Tabel LA. 6 Analisis Derajat Kebebasan Filter Press (F-130) ........................ LA-7
Tabel LA. 7 Neraca Massa pada Filter Press (H-130) ..................................... LA-8
Tabel LA. 8 Analisis Derajat Kebebasan Deodorisasi (D-140) ........................ LA-9
Tabel LA. 9 Neraca Massa pada Deodorisasi (D-140) ................................... LA-10
Tabel LA. 10 Neraca Massa Barometrik Kondenser (E-143) ......................... LA-11
Tabel LA. 11 Analisis Derajat Kebebasan Kristalizer (H-150) ..................... LA-11
Tabel LA. 12 Neraca Massa pada Kristalizer (H-150) ................................... LA-12
ix
Tabel LA. 13 Analisis Derajat Kebebasan Filter Press (H-160) .................... LA-13
Tabel LA. 14 Neraca Massa pada Filter Press (H-160) .................................. LA-14
Tabel LA. 15 Neraca Massa pada Melting Tank (F-211) ............................... LA-14
Tabel LA. 16 Analisis Derajat Kebebasan pada Mixer (M-216) .................... LA-15
Tabel LA. 17 Komposisi Gugus Asam Lemak stearin
dan Minyak kelapa (Chiavaro, 2015) ....................................... LA-15
Tabel LA. 18 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (M-216) ...................... LA-17
Tabel LA. 19 Analisis Derajat Kebebasan pada Reaktor (R-210) .................. LA-18
Tabel LA. 20 Komposisi Gugus Asam Lemak Stearin
dan Minyak Kelapa ................................................................... LA-19
Tabel LA. 21 Neraca Massa pada Reaktor (R-210) ........................................ LA-20
Tabel LA. 22 Analisis Derajat Kebebasan pada Mixer
Fasa Minyak (M-230) ............................................................... LA-21
Tabel LA. 23 Neraca Massa pada Mixer fasa minyak (M-230) .................... LA-22
Tabel LA. 24 Analisis Derajat Kebebasan Mixer Fasa Cair (M-320) ............ LA-23
Tabel LA. 25 Neraca Massa pada Mixer Fasa Cair (M -320) ......................... LA-24
Tabel LA. 26 Analisis Derajat Kebebasan Tangki
Emulsifikasi (M-240) ............................................................... LA-25
Tabel LA. 27 Neraca Massa pada Tangki Emulsifikasi (M-240) ................... LA-26
Tabel LA. 28 Neraca Massa pada Votator (V-340) ........................................ LA-29
Tabel LB. 1 Nilai Konstanta Kapasitas Panas liquid ........................................ LB-2
Tabel LB. 2 Nilai Konstanta Kapasitas panas solid .......................................... LB-2
Tabel LB. 3 Nilai Konstanta Kapasitas panas gas ........................................... LB-2
Tabel LB. 4 Kontribusi Unsur untuk Kapasitas Panas Solid ............................ LB-3
Tabel LB. 5 Korelasi Regresi Panas Penguapan ............................................... LB-3
Tabel LB. 6 Korelasi Regresi Panas Peleburan ................................................ LB-3
Tabel LB. 7 Entalpi Pembentukan Standar ....................................................... LB-3
Tabel LB. 8 Neraca Energi Keluar Tangki CPO (F-111) ................................. LB-5
Tabel LB. 9 Neraca Energi Total Tangki CPO (F-111) .................................... LB-6
Tabel LB. 10 Neraca Energi Keluar Tangki Degumming (M-110) .................. LB-7
Tabel LB. 11 Neraca Energi Total Tangki Degumming (M-110) .................... LB-8
Tabel LB. 12 Neraca Energi Keluar Tangki Bleaching (M-120)...................... LB-9
x
Tabel LB. 13 Neraca Energi Total Tangki Bleaching (M-120) ..................... LB-10
Tabel LB. 14 Neraca Energi Keluar Heater (E-141)....................................... LB-11
Tabel LB. 15 Neraca Energi Total Heater (E-141) ......................................... LB-12
Tabel LB. 16 Neraca Energi Keluar Deodorizer (D-140) ............................... LB-13
Tabel LB. 17 Neraca Energi Total Deodorizer (D-140) ................................. LB-14
Tabel LB. 18 Neraca Energi Masuk Kondenser (E-143) ............................... LB-15
Tabel LB. 19 Neraca Energi Total Kondenser (E-143) .................................. LB-16
Tabel LB. 20 Neraca Energi Masuk Cooler (E-146) ...................................... LB-17
Tabel LB. 21 Neraca Energi Total Cooler (E-146) ......................................... LB-17
Tabel LB. 22 Neraca Energi Masuk Kristalizer (H-150) ................................ LB-19
Tabel LB. 23 Neraca Energi Total Kristalizer (H-150) .................................. LB-19
Tabel LB. 24 Neraca Energi Keluar Melting Tank (F-211)............................ LB-21
Tabel LB. 25 Neraca Energi Total Melting Tank (F-211) .............................. LB-21
Tabel LB. 26 Neraca Energi Keluar Heater (E-512)....................................... LB-23
Tabel LB. 27 Neraca Energi Total Heater (E-512) ......................................... LB-23
Tabel LB. 28 Neraca Energi Masuk Reaktor (R-220) .................................... LB-25
Tabel LB. 29 Neraca Energi Keluar Reaktor (R-220) .................................... LB-26
Tabel LB. 30 Energi Panas Pembentukan Produk .......................................... LB-26
Tabel LB. 31 Energi Panas Pembentukan Reaktan ......................................... LB-26
Tabel LB. 32 Neraca Energi Total Reaktor (R-220) ....................................... LB-28
Tabel LB. 33 Neraca Energi Masuk Votator (V-340)..................................... LB-29
Tabel LB. 34 Neraca Energi Total Votator (V-340) ....................................... LB-30
Tabel LC. 1 Spesifikasi belt conveyor keseluruhan pabrik margarin ............ LC-80
Tabel LC. 2 Spesifikasi pompa keseluruhan pabrik margarin ...................... LC-104
Tabel LD. 1 Spesifikasi Tangki Utilitas.......................................................... LD-16
Tabel LD. 2 Spesifikasi Tangki Pelarutan ...................................................... LD-19
Tabel LD. 3 Spesifikasi Pada Ion Exchanger.................................................. LD-21
Tabel LD. 4 Beda Suhu rata -rata(ΔT) ............................................................ LD-25
Tabel LD. 5 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara ............... LD-31
Tabel LE. 1 Biaya Bangunan dan Sarana.......................................................... LE-1
Tabel LE. 2 Harga Indeks Marshall dan Swift .................................................. LE-2
Tabel LE. 3 Harga Peralatan Proses .................................................................. LE-6
xi
Tabel LE. 4 Harga Peralatan Utilitas ................................................................ LE-7
Tabel LE. 5 Biaya Sarana Transportasi Pabrik Pembuatan Margarin ............ LE-10
Tabel LE. 6 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik
Indonesia No. 17 Tahun 2000...................................................... LE-20
Tabel LE. 7 Data Perhitungan Laju Internal Rate of Return (IRR) ................ LE-29
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Alur proses pembuatan margarin dengan proses

hidrogenasi (Shahidi, 2005) ........................................................... II-4
Gambar 2. 2 Alur proses pembuatan margarin dengan proses fraksinasi ........... II-6
Gambar 2. 3 Proses Interesterifikasi Kimia ........................................................ II-6
Gambar 2. 4 Skema reaksi interesterifikasi enzimatik ........................................ II-7
Gambar 2. 5 Alur proses pembuatan margarin dengan proses
interesterifikasi (Shahidi, 2005) ..................................................... II-7
Gambar 3. 1 Proses Reaksi Interesterifikasi Enzimatik ..................................... III-3
Gambar 7. 1 Sketsa Pengaduk ...........................................................................VII-6
Gambar 7. 2 Grafik penentuan nilai NP (Geankoplis, 1993) .............................VII-7
Gambar 7. 3 Hasil Perancangan Mixer Fasa Minyak .......................................VII-8
Gambar 10. 1 Lokasi Pabrik Margarin di Rokan Hilir, Riau .............................. X-1
Gambar 10. 2 Tata Letak Pabrik ......................................................................... X-7
Gambar 11. 1 Bagan Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan
Margarin dari Crude Palm Oil (CPO) ....................................... XI-16
xiii
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA .................................... LA-1

LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI.................................... LB-1
LAMPIRAN C SPESIFIKASI PERALATAN ................................................. LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI UTILITAS ........................ LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ................................... LE-1
xiv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG

Sektor industri merupakan sektor yang sangat berperan penting dalam
pembangunan ekonomi. Sektor industri dapat meningkatkan nilai tambah suatu
produk, meningkatkan perkembangan teknologi, menunjang pembangunan daerah
dan menyediakan barang maupun jasa yang berkualitas. Semakin meningkatnya
jumlah penduduk, maka kebutuhan akan pangan juga semakin meningkat dengan
cepat yang menyebabkan peningkatan dari sektor industri pangan. Hasil
perkebunan atau pertanian biasanya menjadi bahan utama atau pendukung dari
industri pangan. Salah satu produk pangan yang dibutuhkan dan pemakaiannya
cenderung mengalami peningkatan adalah margarin.
Margarin adalah produk emulsi air dalam lemak dan berbentuk setengah
padat yang dapat digunakan sebagai media penggorengan, pemasakan, pembuatan
roti dan pengisi pada produk confectionery (Hasibuan, dkk. 2021). Bahan utama
dalam pembuatan margarin ialah lemak sebanyak 80% dan 20% sisanya adalah zat
lain sebagai tambahan seperti pengemulsi, perasa, dan pengawet (Firmansyah, dkk.
2020). Data ekspor dan impor margarin di Indonesia ditunjukkan pada Tabel 1.1
berikut.
Tabel 1. 1 Data Ekspor Impor Margarin di Indonesia
Tahun Ekspor (ton) Impor (ton)
2017 106.129,8 2.711,6
2018 111.596,1 3.672,4
2019 112.062,8 3.425,3
2020 126.449,8 2.031,1
2021 116.061,5 2.868,6
Sumber: Badan Pusat Statistik (2017 – 2021)
Berdasarkan tabel 1.1 dapat dilihat bahwa jumlah ekspor dan impor
margarin di Indonesia mengalami fluktuasi dari tahun 2017-2021. Jumlah impor
diasumsikan sama dengan jumlah konsumsi margarin di Indonesia. Lemak nabati
yang berasal dari minyak kelapa sawit atau crude palm oil (CPO) dapat digunakan
I-1
sebagai bahan baku utama dalam pembuatan margarin. CPO yang digunakan
diperoleh dari hasil pengolahan perkebunan kelapa sawit masyarakat Riau.
Data produksi CPO Perkebunan Rakyat Provinsi Riau ditunjukkan pada
tabel 1.2 berikut.
Tabel 1. 2 Data Produksi CPO Perkebunan Rakyat Provinsi Riau
Tahun Produksi (ton)
2017 3.918.291
2018 4.789.191
2019 4.790.191
2020 4.731.888
2021 4.821.000
Sumber: BPS (2017-2021)
Berdasarkan tabel 1.2 dapat dilihat bahwa produksi CPO dari perkebunan
rakyat provinsi Riau mengalami fluktuasi dari tahun 2017-2021. Jumlah produksi
CPO ini dapat menjadi pertimbangan dalam pendirian pabrik margarin karena
melimpahnya jumlah bahan baku. Berdasarkan jumlah ekpor, impor, dan
ketersediaan bahan baku, maka ditetapkan kapasitas pabrik margarin yang akan
didirikan pada 2026 mendatang adalah sebesar 8.400 ton/tahun. Pendirian pabrik
margarin ini diharapkan dapat memberikan keuntungan antara lain:
1. Dapat membantu mengolah hasil CPO perkebunan rakyat.
2. Dapat mengurangi jumlah impor.
3. Menambah devisa negara.
4. Dapat membuka lapangan pekerjaan baru.
1.2 PERUMUSAN MASALAH

Rumusan masalah dari rancangan pabrik margarin ini adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana proses pengolahan CPO dari hasil produksi perkebunan rakyat
menjadi produk margarin yang diproduksi oleh petani?
2. Bagaimana kelayakan pendirian pabrik margarin yang diproduksi oleh
petani?
I-2
1.3 TUJUAN PRA RANCANGAN
Tujuan dari pra rancangan pabrik margarin ini adalah untuk melakukan studi
kelayakan pra rancangan pendirian pabrik margarin yang diproduksi oleh petani.
1.4 MANFAAT PRA RANCANGAN

Manfaat dari rancangan pabrik margarin ini adalah sebagai berikut:
1. Dapat menerapkan disiplin ilmu teknik kimia yang meliputi neraca massa,
neraca energi, operasi teknik kimia, perancangan alat, perancangan proses,
dan utilitas pada perancangan pabrik margarin di Indonesia.
2. Dapat memberikan informasi mengenai gambaran kelayakan pendirian
pabrik margarin di Indonesia.
1.5 LINGKUP PRA RANCANGAN

Lingkup dari rancangan pabrik margarin ini adalah sebagai berikut:
1. Penentuan diagram alir.
2. Perhitungan neraca massa dan neraca energi.
3. Penentuan spesifikasi peralatan.
4. Penentuan instrument dan keselamatan kerja.
5. Perancangan unit utilitas.
6. Penentuan lokasi dan tata letak pabrik.
7. Penentuan organisasi dan manajemen perusahaan.
8. Perhitungan analisa ekonomi.
I-3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 MARGARIN
Margarin merupakan emulsi tipe water in oil, yaitu fase air berada dalam
80% minyak atau lemak dan 20% sisanya adalah bahan lain seperti air, emulsifier
(lesitin), perasa (skim milk), pewarna, pengawet (natrium benzoat), vitamin A dan
garam (Hasibuan,2021).
Margarin dapat dibuat menggunakan lemak yang berasal dari hewani
ataupun minyak nabati. Namun pada penerapannya, produk margarin yang
diperoleh dari lemak hewani cepat meleleh, sehingga dilakukan suatu terobosan
dalam pengolahan margarin menggunakan minyak nabati. Selain lebih sehat,
produk margarin dari minyak nabati juga memiliki cita rasa dan tekstur yang lebih
baik. Minyak nabati yang digunakan dapat berasal dari minyak sawit, minyak biji
bunga matahari, minyak biji kapas, minyak jagung dan minyak kacang kedelai.
Selain sebagai media memasak, margarin juga dapat digunakan dalam pembuatan
kue dan cookies yang berfungsi untuk mengembangkan, melembutkan, menambah
cita rasa. Margarin memiliki ciri berupa teksturnya yang padat dan plastis pada
suhu ruang, berwarna kuning terang, mudah dioleskan, segera mencair di mulut,
dan tidak mudah meleleh dibanding mentega.. Standar mutu margarin ditunjukkan
pada tabel 2.1 berikut.
Tabel 2. 1 Standar Mutu Margarin berdasarkan SNI 01-3541-2002
No Kriteria Uji Satuan Persyaratan

1. Kadar air %b/b Maks 16,0
2. Lemak %b/b Min 80
3. Derajat asam ml N Lindi/100 g Maks 0,3
4. Bilangan peroksida mg oks/100 g lemak Maks 1,0
5. Bilangan hidrogen mg oks/100 g lemak Maks 8,0
setelah disimpan 1
bulan
6. Garam %b/b 2-4
II-1
7. Logam berbahaya Negatif
8. Pengawet kecuali Negatif
NaCl dan benzoate
9. Asam benzoate atau %b/b Maks 0,2
Na Benzoat dihitung
sebagai Asam Benzoat
10. Keadaan Tidak tengik dan tidak

berjamur
11. Bau, rasa, dan warna Normal
Badan Standarisasi Nasional (2022)
2.2 CRUDE PALM OIL

Kelapa sawit adalah tumbuhan industri yang dapat digunakan sebagai bahan
baku penghasil minyak yang termasuk dalam keluarga Arecaceae yang terdiri dari
dua spesies yaitu kelapa sawit Afrika (Elaeis guineensis) dan kelapa sawit Amerika
(Elaeis oleifera). Hasil olahan minyak kelapa sawit mudah ditemukan dalam
produk yang kita gunakan sehari-hari, mulai dari makanan, kosmetik, hingga bahan
bakar minyak nabati. Produk minyak kelapa sawit sebagai bahan makanan
mempunyai dua aspek kualitas. Aspek pertama berhubungan dengan kadar dan
kualitas asam lemak, kelembaban dan kadar kotoran. Aspek kedua berhubungan
dengan rasa, aroma dan kejernihan serta kemurnian produk. Buah kelapa sawit
terdiri dari serat pada kulit luar yang merupakan sumber minyak mentah kelapa
sawit atau disebut crude palm oil (CPO), dan di dalam cangkang kelapa sawit
dikenal sebagai inti sawit. Minyak sawit mentah memiliki warna oranye-merah tua
yang disumbangkan oleh kandungan karoten yang tinggi, 500 hingga 700 ppm,
dimana 90% terdiri dari alfa dan beta karoten (O’Brien, 2009). Minyak sawit
mengandung asam lemak jenuh (47,8-55,2%) dan asam lemak tak jenuh (43,1-
53,8%) dan berbentuk semi padat pada suhu ruangan (Hasibuan, 2021). Komposisi
CPO dapat dilihat pada tabel 2.5 berikut.
Tabel 2. 2 Komposisi Asam Lemak CPO
Karakteristik Komposisi (%)
II-2
C-16:0 Palmitat 48,7
C-18:0 Stearat 3,9
C-18:1 Oleat 39,3
C-18:2 Linoleat 8,1
Sumber: (Chiavaro, 2015)
2.3 PROSES PEMBUATAN MARGARIN

Lemak atau minyak yang akan digunakan dalam proses pembuatan
margarin harus dimodifikasi terlebih dahulu. Proses yang dapat digunakan dalam
modifikasi tersebut dapat berupa proses hidrogenasi, fraksinasi dan interesterifikasi
(O’Brien, 2009). Tujuan dilakukannya modifikasi lemak atau minyak yang akan
digunakan ialah untuk mengubah karakteristik fisika dan kimia untuk
meningkatkan sifat fungsional dan nutrisinya sehingga dapat digunakan sebagai
bahan baku margarin (Hasibuan, 2021). Produk yang dihasilkan dari proses
modifikasi bahan baku lemak atau minyak yang digunakan memiliki perbedaan
pada sifat minyak yang dihasilkan, dimana sifat tersebut ialah solid fat content
(SFC) yang berhubungan dengan sifat pelelehannya (Hastuti, 2003). SFC adalah
jumlah padatan kristal asam lemak yang ada dalam lemak yang diukur pada suhu
berbeda dari suhu di bawah suhu kamar hingga suhu di atas suhu tubuh. SFC
mempengaruhi karakteristik fisik dari margarin, seperti kekerasan, mouthfeel, dan
kemudahan diolesnya (spreadability), perbedaan lainnya dapat dilihat dari,
komposisi trigliserida, dan titik lelehnya (O’Brien, 2009). Dalam proses
pembuatannya, pembuatan margarin dapat dilakukan melalui beberapa tahap,
anatara lain pemurnian bahan baku, modifikasi bahan baku, emulsifikasi dan
solidifikasi.
2.3.1 Proses Hidrogenasi

Proses hidrogenasi bertujuan untuk mengubah minyak atau lemak cair
menjadi lemak padat dan juga untuk menstabilkan minyak atau lemak. Pada reaksi
hidrogenasi terjadi pemutusan ikatan rangkap pada asam lemak tak jenuh dan
trigliserida tak jenuh (Firmansyah et. al., 2020). Reaksi hidrogenasi adalah reaksi
tiga fase dimana katalis padat, gas hydrogen, dan minyak cair berinteraksi. Pada
II-3
proses hidrogenasi, gas hidrogen, minyak, dan katalis nikel (s) dicampurkan dalam
bejana reaksi di bawah suhu dan tekanan yang terkontrol. Dua fungsi utama dari
proses hidrogenasi adalah untuk mengubah minyak cair menjadi lemak semisolid
untuk aplikasi makanan tertentu dan untuk meningkatkan stabilitas oksidatif
minyak untuk mempertahankan organoleptiknya sebagai makanan untuk jangka
waktu yang lama. Katalis tidak berubah dalam komposisi atau struktur kimia.
Katalis nikel adalah yang paling umum digunakan dalam hidrogenasi lemak dan
minyak (Shahidi, 2005). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
R-CH=CH-CH2-COOH + H2 R-CH2-CH2-CH2-COOH
Asam lemak tidak jenuh Gas hidrogen Asam lemak jenuh
Proses hidrogenasi berlangsung pada temperatur 180 – 240oC dan tekanan

0 – 20 psig. Katalis ditambahkan pada awal reaksi hidrogenasi dalam jumlah yang
cukup untuk memulai reaksi (US Patent 3459777).
Alur proses pembuatan margarin dengan proses hidrogenasi ditunjukkan
pada gambar 2.1 berikut.
Proses Proses Proses

CPO
Degumming Bleaching Deodorisasi

Pengemasan Emulsifikasi Hidrogenasi
Gambar 2. 1 Alur proses pembuatan margarin dengan proses hidrogenasi

(Shahidi, 2005)
2.3.2 Proses Fraksinasi

Fraksinasi berfungsi untuk memisahkan berbagai fraksi berdasarkan
perbedaan suhu kristalisasi. Produk dari fraksinasi CPO adalah olein dan stearin
yang digunakan sebagai bahan baku margarin. Fraksinasi paling sering digunakan
untuk memisahkan lemak alami ke dalam dua fraksi, yaitu fraksi yang asilgliserol
diperkaya asam lemak jenuh, padat pada suhu kamar, disebut sebagai stearin, dan
fraksi yang asilgliserolnya relatif kaya asam lemak tidak jenuh, cair pada suhu
II-4
kamar, disebut sebagai olein (Shahidi, 2005). Stearin yang merupakan lemak padat
dapat digunakan sebagai bahan pembuatan margarin melalui proses intereterifikasi
(O’Brien, 2009).
Fraksinasi terdiri dari dua tipe yaitu fraksinasi kering dan basah. Fraksinasi
kering melibatkan peleburan lipid dan mendinginkannya ke suhu yang diinginkan
di bawah titik leleh asigliserol dan mengumpulkan kristal dari fraksi stearin yang
terbentuk. Stearin yang dihasilkan melalui fraksinasi kering sebesar 25%,
sedangkan yang dihasilkan melalui fraksinasi basah sebesar 20%. Pada fraksinasi
basah, lemak dilarutkan dalam pelarut organic, umumnya menggunakan heksana
atau aseton, lalu larutan dibawa ke suhu yang sesuai untuk memungkinkan
kristalisasi fraksi asilgliserol dengan titik leleh yang lebih tinggi dari komposisi
yang diinginkan. Kristal kemudian dipisahkan dengan penyaringan atau
sentrifugasi. Namun, biaya yang dikeluarkan dengan pemulihan pelarut, sifat
berbahaya dari operasi, dan kerugian proses membuat proses basah lebih jarang
digunakan daripada fraksinasi kering (Shahidi, 2005).
Proses interesterifikasi dilakukan untuk memodifikasi sifat fisik dan potensi
nilai gizi lemak/minyak. Penggantian sebagian asam lemak dengan asam lemak lain
yang memiliki titik leleh lebih rendah dan mempunyai nilai gizi yang tinggi akan
menaikkan nilai komersial palm stearin (Hastuti, 2003). Minyak kelapa merupakan
salah satu minyak yang dapat digunakan sebagai campuran dengan lemak padat
dalam pembuatan margarin. Kandungan asam lemak minyak kelapa yang tertinggi
adalah asam miristat C14:0 (asam lemak tidak jenuh) yang mencapai 14,5%
(Camaviro, 2015). Kandungan asam lemak tidak jenuh yang menjadi nilai tambah
bagi minyak kelapa karena dapat menurunkan risiko terjangkit penyakin
kardiovaskuler dan minyak kelapa memiliki sifat antioksidan yang bagus untuk
kesehatan (Kusuma et al., 2020).
Alur proses pembuatan margarin dengan proses fraksinasi ditunjukkan pada
gambar 2.2 berikut.
CPO
Proses Proses Proses Proses

Pengemasan Emulsifikasi Interesterifikasi Fraksinasi
II-5
Gambar 2. 2 Alur proses pembuatan margarin dengan proses fraksinasi
(Shahidi, 2005).
2.3.3 Proses Interesterifikasi
Proses interesterifikasi merupakan reaksi antara lemak dan minyak dimana
ester asam lemak bereaksi dengan asam lemak lain untuk menghasilkan ester baru
dengan pertukaran dari kelompok asam lemak. Proses interesterifikasi terbagi
menjadi dua, yaitu interesterifikasi kimia dan interesterifikasi enzimatik (O’Brien,
2009).
2.3.3.1 Interesterifikasi Kimia
Proses interesterifikasi kimia menggunakan sodium metoksida atau sodium
etoksida sebagai katalis dengan konsentrasi 0,1%. Selama reaksi pada suhu 200oC
berlangsung warna minyak dan lemak akan berubah menjadi kecoklatan (Shahidi,
2005). Sebagai substrat dalam proses interesterifikasi adalah campuran minyak dan
lemak dengan perbandingan tertentu. Proses interesterifikasi kimia tidak
menghasilkan asam lemak trans. Proses reaksi selama interesterifikasi kimia
berlangsung secara acak dalam penyusunan posisi asam lemak dalam trigrliserida,
sehingga hasil interesterifikasi ini harus dilakukan pengendalian yang ketat yaitu
dengan melakukan pengontrolan secara fisik dan waktu reaksi relatif singkat.
Proses interesterifikasi kimia tidak begitu ramah lingkungan apabila dibandingkan
dengan interesterifikasi enzim, karena mempunyai limbah kimia yang dapat
mencemari lingkungan apabila tidak ditangani dengan baik (Pandiangan, 2008).
Reaksi yang terjadi pada proses interesterifikasi adalah sebagai berikut.
Gambar 2. 3 Proses Interesterifikasi Kimia

(Shahidi, 2005)
II-6
2.3.3.2 Interesterifikasi Enzimatik
Interesterifikasi secara enzimatik menggunakan enzim lipase sebagai
katalis. Interesterifikasi enzimatik stabil pada suhu 55-75oC (Pandiangan, 2008).
Interesterifikasi enzimatik dapat menghasilkan margarin bebas asam lemak trans,
dan mempunyai reaksi yang spesifik dan teratur. Sistem proses interesterifikasi
enzimatik dilakukan dengan sistem batch dan kontinu. Kondisi penyimpanan enzim
disarankan pada suhu 0oC -10oC dalam kemasan tertutup dan kedap udara, kering,
kelembaban udara yang terkontrol sesuai spesifikasi dan menghindari sinar
matahari secara langsung (Shahidi, 2005). Reaksi yang terjadi pada interesterifikasi
secara enzimatik adalah sebagai berikut:
1,3 Lipase
Stearin Minyak kelapa

Campuran trigliserida yang
sudah dimodifikasi
Gambar 2. 4 Skema reaksi interesterifikasi enzimatik
(Sivakathan dam Terrence, 2020)
Alur proses pembuatan margarin dengan proses interesterifikasi
ditunjukkan pada gambar 2.3 berikut.

CPO

Pengemasan Emulsifikasi Interesterifikasi
Gambar 2. 5 Alur proses pembuatan margarin dengan proses interesterifikasi

(Shahidi, 2005)
Tabel 2. 3 Sifat campuran lemak dan minyak yang telah diinteresterifikasi
Lemak, % 70
Minyak, % 30
II-7
Sifat Sebelum Sesudah
Titik leleh, oC 25,2 33,9
SFC, %
10oC 46,13 27,7
25oC 21,29 12,92
35oC - 1,28
Sumber: Oliveira et al (2021)
2.4 PEMILIHAN PROSES

Perbandingan proses modifikasi minyak dalam pembuatan margarin dapat
dilihat pada tabel 2.4 berikut.
Tabel 2. 4 Kelebihan dan kekurangan pada proses modifikasi minyak dalam

pembuatan margarin
Jenis Proses Kelebihan Kelemahan

Hidrogenasi 1. Margarin yang dihasilkan 1. Dilakukan pada suhu tinggi
memiliki stabilitas 2. Umur simpan produk lebih
oksidatif yang baik pendek
2. Margarin yanng 3. Jumlah asam lemak tidak
dihasilkan memiliki jenuh akan berkurang dan
bilangan iodin yang asam lemak jenuh akan
tinggi meningkat
Interesterifikasi 1. Dilakukan pada suhu 1. Untuk modifikasi minyak
Enzimatik rendah dilakukan pencampuran
2. Tidak menghasilkan dengan minyak lain
lemak trans
3. Bilangan iod tidak
berpengaruh
4. Nilai ketidak jenuhan atau
kejenuhan minyak
konstan
II-8
Interesterifikasi 1. Tidak menghasilkkan 1. Menghasil limbah kimia
Kimia lemak trans yang dapat mencemari
lingkungan
2. Diperlukan pengontrolan
ketat karena proses reaksi
berlangsung acak
3. Berlangsung pada suhu
tinggi
Fraksinasi 1.Tidak menghasilkan 1. Untuk modifkasi minyak
lemak trans dilakukan pencampuran
2.Dilakukan pada suhu dengan minyak lain
rendah
Sumber: (Shahidi, 2005); (O’Brien (2009)
Berdasarkan tabel 2.4 di atas dipilih proses interesterifikasi enzimatik dalam
memodifikasi minyak untuk pembuatan margarin karena memiliki beberapa
keuntungan yang tidak terdapat di proses lainnya seperti:
1. Dilakukan pada suhu rendah sehingga mudah dikontrol.
2. Menghasilkan minyak yang stabil.
3. Margarin yang diperoleh tidak menghasilkan lemak trans.
2.5 SPESIFIKASI BAHAN BAKU

Bahan baku utama dalam pembuatan margarin dengan proses
interesterifikasi enzimatik adalah CPO dan minyak kelapa, bahan pendukung
seperti enzim lipase, air, garam, lesitin, pengemulsi, perasa, pewarna, serta vitamin
A.
2.5.1 Bahan Baku Utama

2.5.1.1 Crude Palm Oil (CPO)
Sifat Fisik
Rumus molekul : C3H5(COOR)3
Berat molekul : 847,28 g/mol
Warna : Cairan kuning jingga
II-9
Titik didih : 298oC
Titik beku : 5o C
Bilangan iodin : 53
Bilangan sabun : 194
Specific gravity : 0,888-0,889
Densitas : 0,895 g/cm3
Panas jenis : 0,497 kal/goC
(Rahardja et al., 2019), (O’Brien, 2009)
2.5.1.2 Minyak Kelapa (VCO)

Sifat Fisik
Warna : Putih
Wujud : Cair
Titik uap : 232oC
Bilangan iodin : 124
Bilangan penyabunan : 255-263
Specific gravity : 0,89290
Densitas : 909,3 Kg/m3
Viskositas : 3,98 mPa.s
(Natural sourching,2015)
2.5.2 Bahan Pendukung

2.5.2.1 Enzim Lipase
Sifat Fisik
Warna : Putih
Wujud : Bubuk
Titik beku : <0oC
Stabilitas kimia : Stabil dibawah kondisi normal
Reaktifitas : Bereaksi terhadap agen pengoksidasi
(Philipharris, 2014)
II-10
2.5.2.2 Lesitin
Lesitin berfungsi sebagai emulsifier yang berfungsi untuk menyatukan
lemak dan fasa air. Emulsifier berguna untuk menjaga kestabilan emulsi minyak
dan air agar kedua fase tersebut tidak memisah (Fitriyaningtyas and Widyaningsih,
2015). Lesitin biasanya ditambahkan sebanyak 0,1 – 0,2% dari berat margarin dan
itu membantu mempengaruhi pelepasan garam yang lebih cepat di mulut (O’Brien,
2009).
Sifat Fisik
Nama : Lesitin
Titik leleh : 236,1 oC
Warna : Kuning gelap
Wujud : padat
pH : 5-7
Densitas : < 1 g/cm3 pada 20oC
(Roth, 2022)
2.5.2.3 Skim Milk

Skim milk berfungsi sebagai pemberi rasa dan aroma pada margarin
(Shahidi, 2005).
Sifat Fisik
Nama : Skim milk
Berat molekul : 1176 g/mol
Warna : Kuning muda
Wujud : Powder
Densitas curah : 500 kg/m3
(Millipore, 2022)
2.5.2.4 Natrium Klorida

Natrium klorida berfungsi sebagai pemberi rasa pada margarin. Banyaknya
garam dalam margarin adalah 1,5 – 3,0% dari berat total (Shahidi, 2005).
Sifat Fisik
II-11
Rumus molekul : NaCl
Warna : Tidak berwarna
Wujud : Padat
Titik didih : 1413oC
Titik leleh : 801oC
Densitas (25oC) : 2,16 g/cm3
Kelarutan dalam air (20oC) : 317 g/l
(Merck, 2021)
2.5.2.5 β-Karoten
β-Karoten berfungsi sebagai pewarna pada margarin (Shahidi, 2005)
Sifat Fisik
Rumus molekul : C40H56
Warna : Merah kecoklatan
Wujud : Bubuk padat
Titik leleh : 178 - 179oC
(Thermo Fisher Scientific, 2021)
2.5.2.6 Vitamin A
Sifat Fisik
Rumus molekul : C20H30O
Warna : Kuning pucat
Wujud : Padat
Titik uap : 122,5oC
Titik leleh (1 atm) : 63oC
(ScienceLab, 2005)
II-12
2.5.2.7 Natrium Benzoat
Natrium benzoate berfungsi sebagai preservative pada margarin.
Preservatif berfungsi sebagai antimikroba dan antioksidan (Shahidi, 2005).
Sifat Fisik
Rumus molekul : C7H5NaO2
Warna : Putih
Wujud : Kristalin, serbuk
Titik leleh (1 atm) : 436oC
Titik didih (1 atm) : 460-474oC
Kelarutan dalam air (20oC) : 556 g/l
(SAFC, 2022)
II-13
BAB III
DESKRIPSI DAN FLOWSHEET PROSES
3.1 DESKRIPSI PROSES

Proses pembuatan margarin dari CPO terdiri dari beberapa tahap, mulai dari
tahap degumming, bleaching, fraksinasi, deodorisasi, interesterifikasi enzimatik,
emulsifikasi, solidifikasi dan pengemasan.
3.1.1 Proses Degumming

Proses degumming bertujuan untuk menghilangkan kandungan getah yang
terkandung dalam minyak agar nantinya tidak terjadi perubahan warna ataupun
rasa. CPO mengandung 95,85% Trigliserida (TGA), 4% FFA, phosphatida 0,06,
tokoperol 0,06%, karoten 0,03%. CPO dari tangki penyimpanan (F-111) dan H3PO4
85% dari tangki penyimpanan H3PO4 (F-114) dialirkan menuju tangki degumming
(M-110) yang beroperasi pada 1 atm dan 90oC untuk proses degumming. H3PO4
yang ditambahkan sebanyak 0,05% dari berat minyak masuk (Shahidi, 2005).
Penambahan H3PO4 ke dalam tangki degumming berfungsi untuk mengikat
fosfatida menjadi hydrated gum. Pada proses ini dilakukan pengadukan supaya
H3PO4 dapat mengikat gum pada minyak secara merata. Minyak hasil degumming
disebut Degumed Palm Oil (DPO) lalu dialirkan ke tangki bleaching (M-120).
3.1.2 Proses Bleaching

Proses bleaching untuk menghilangkan zat warna yang tidak diinginkan
dengan menambahkan adsorben berupa bleaching earth (BE) dari tangki bleaching
earth (F-123) untuk menyerap pengotor dalam minyak. Suhu operasi pada tangki
bleaching (M-120) adalah 110oC dan pada tekanan 1 atm. Adsorben yang
ditambahkan ke dalam tangki bleaching (M-120) sebanyak 1,5% dari berat minyak
masuk (WIPO 2014). Tangki bleaching (M-120) dilengkapi dengan pengaduk yang
bertujuan agar minyak dan adsorben dapat tercampur dengan merata. Minyak hasil
proses bleaching atau disebut Degumed Bleached Palm Oil (DBPO) dan keluaran
BE yang telah digunakan disebut spent earth. Selanjutnya DBPO dan spent earth
dialirkan ke filter press (H-130) untuk dipisahkan antara minyak dengan spent
III-1
earth. Minyak yang telah dipisahkan selanjutnya dipanaskan di heater (E-141)
hingga suhu 250oC, kemudian dialirkan ke tangki deodorisasi (D-140).
3.1.3 Proses Deodorisasi

Proses deodorisasi bertujuan untuk menghilangkan bau yang tidak
diinginkan, mengurangi FFA, tokoperol dan air yang terdapat pada minyak. Proses
deodorisasi dilakukan dengan memompakan Degumed Bleached Palm Oil (DBPO)
ke deodorizer (D-140) yang dialiri saturated steam 260oC. Deodorisasi beroperasi
pada suhu 250oC dan pada tekanan vakum 4 mmHg (WIPO, 2014) . Tekanan di
dalam tangki deodorisasi (D-140) diturunkan dengan pompa vakum (G-144). Pada
suhu tersebut, komponen bukan minyak yang terdapat pada minyak akan lebih
mudah menguap seperti FFA, tokoperol, sehingga komponen tersebut diangkut dari
minyak bersama-sama uap panas. Hasil keluaran deodorisasi disebut Refined
Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO). Setelah proses deodorisasi, minyak
dialirkan menuju cooler (E-146) untuk diturunkan suhunya menjadi 50oC dan
selanjutnya dilakukan fraksinasi pada kristalizer (H-150). Sedangkan untuk uap
hasil deodorisasi akan dikondensasikan menggunakan barometric condenser (E-
143).
3.1.4 Proses Fraksinasi

Fraksinasi bertujuan untuk memisahkan fraksi stearin dan olein dari CPO.
Minyak hasil deodorisasi atau Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO)
kemudian dialirkan ke kristalizer (H-150) untuk proses fraksinasi. Kristalisasi
terjadi pada suhu 22,5oC, dimana terbentuk stearin pada fasa padat dan olein tetap
pada fasa cair, sehingga dapat dipisahkan antara stearin dan olein. Pada kristalizer
dipasang koil pendingin air. Suhu air yang keluar dari chiller berkisar 20oC. Pada
kristalizer dipasang pengaduk agar suhu di setiap titik merata dan penyebaran
kristal juga merata. Setelah proses kristalisasi, stearin dan olein yang diperoleh
(25:75) %, kemudian stearin dipisahkan di filter press (H-160). Stearin kemudian
dialirkan ke melting tank (F-211), sedangkan olein ditampung di tangki
penampungan olein (F-161) sebagai produk samping.
III-2
3.1.5 Proses Interesterifikasi Enzimatik
Interesterifikasi enzimatik merupakan salah satu proses modifikasi untuk
mengubah sifat atau karakteristik minyak ataupun lemak menggunakan enzim
lipase. Interesterifikasi enzimatik menghasilkan produk bebas asam lemak trans dan
bernilai tambah yang tinggi. Proses ini dapat terjadi menggunakan katalis berupa
enzim lipase.
1,3 Lipase

Campuran trigliserida yang
sudah dimodifikasi
(Sivakathan dan Terrence, 2020)
Gambar 3. 1 Proses Reaksi Interesterifikasi Enzimatik
Stearin dan minyak kelapa dengan perbandingan 70:30 yang telah dicampur
dan dialirkan menuju heater (E-141) untuk dilakukan preheating hingga 70oC
sebelum menuju reaktor interesterifikasi (R-210) dengan tipe fixed bed reactor
yang telah berisi katalis enzim immobilized lipase 1,3 pada paked column nya.
Reaksi interesterifikasi terjadi pada (R-210) dengan suhu 70oC dan tekanan 1 atm.
Minyak/TGA yang telah diinteresterifikasi atau interesterified oil (IEO) dialirkan
ke mixer fasa minyak (M-230).
3.1.6 Proses Emulsifikasi

Proses ini bertujuan untuk mengemulsikan minyak dengan mencampurkan
emulsifier fasa minyak dan fasa cair. Fungsi kerja emulsifier sendiri adalah untuk
menurunkan tegangan permukaan antara minyak dengan zat aditif berfase cair
sehingga keduanya dapat membentuk emulsi margarin. IEO pada mixer fasa
minyak (M-230) dicampurkan dengan 0,436% lesitin, 0,0006% β-karoten, dan
0,0006% vitamin A dari berat IEO. Emulsifier fasa cair yang terdiri dari 80,95%
III-3
air, 7,16% skim milk, 11,13% garam, dan 0,76% natrium benzoat yang dicampur
pada mixer fasa cair (M-320). Penambahan komposisi tersebut berdsarkan standar
mutu margarin (SNI 01-3541-2002), dimana komposisi lemak minimal pada
margarin adalah 80%, air maksimal 16%. Garam 2-4% dan natrium benzoat
maksimal 0,2%. Emulsifier pada mixer fasa minyak (M-230) dan campuran mixer
fasa cair (M-320) kemudian dicampurkan di tangki emulsifikasi (M-240) untuk
proses emulsifikasi. Dari tangki emulsifikasi diperoleh margarin cair dan akan
dialirkan menuju votator (V-340) untuk proses solidifikasi.
3.17 Proses Solidifikasi dan Pengemasan

Votator berfungsi untuk mendinginkan margarin yang keluar dari tangki
emulsifikasi. Votator (V-340) bertujuan untuk mengubah fase dari cair menjadi
semi padat, pemadatan ini terjadi dengan cara didinginkan menggunakan amonia
(NH3) cair. Suhu keluar emulsi margarin pada votator (V-340) adalah 30oC. Hasil
kristal emulsi dari votator (V-340) kemudian dikemas pada mesin pengemas (P-
350) dan disimpan pada gudang penyimpanan (G-360).
III-4
PROCESS FLOW DIAGRAM
PRA-RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN MARGARIN DARI CRUDE PALM OIL (CPO) MENGGUNAKAN PROSES
INTERESTERIFIKASI ENZIMATIK DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 8.400 TON/TAHUN DAN TUGAS KHUSUS RANCANGAN KETEKNIKAN
DETAIL MIXER
Chilled
Water
Air
Proses
Air
Pendingin
Steam 1
120oC
Steam 2
260oC
G-330
J-333
LC
F-123
J-322
F-114 TC G-310 21
J-321
20
FC
FC F-215
2 E-143 J-311
J-122
4 J-312
G-144
L-113
TC
10
FC J-313
E-215 18 M-320
L-214 15
LC
TC 22 FC
F-111 TC
TC TC 8 H-160
3 L-324
FC
TC
1 TC TC
M -110 M-120 L-162
H-130 16
FC 12 13
FC 5 TC
FC
TC V-340
7 E-141 M-230 M-240
L-112 L-131 D-140 E-146
L-121 6 L-151
TC
19 24 P-350
M-210 FC
H-150 25 G-360
LC R-220 FC FC J-341
L-132
23
J-351
FC F-211
FC 11 F-161 14
9 L-213 L-231 L-241 E-278
FC
17
L-142
FC
L-221
L-212
F-145
Air Pendingin
Bekas
Steam Condensat
Solid Waste
Treatment
III-5
Air Pendingin
30oC
FFA(l)
E-143 Tokoferol(l)
10 H2O(l)
FFA(l)
Tokoferol(l)
H2O(l)
Saturated H3PO4 (l) Saturated Saturated Saturated Saturated Air Pendingin Chilled Water
Steam 120oC H2O (l) Steam 120oC BE(s) Steam 120oC Steam 260oC Steam 260oC 30oC 17,5oC
2 4 TGA(l) 8 Stearin(s) (TGA)

FFA(l) Stearin(s) (FFA )
Tokoferol(l) Olein(l) TGA
F-111 M-110 M-120 H-130 H2O(l) D-140 H-150 Olein(l) FFA
1 3 5 E-141 9 E-146 10
T = 40oC T = 90oC T = 110oC T = 110oC T = 250oC T = 22,5oC H-160
TGA TGA(l) TGA(l) 7 250oC TGA(l) TGA(l) T= 50oC TGA(l) 11
P = 1 atm P = 1 atm P = 1 atm P = 2 atm P = 4 mmHg P = 1 atm
FFA FFA(l) FFA(l) FFA(l) FFA(l) FFA(l)
Fosfatida Fosfatida(l) Tokoferol(l) 6 TGA(l) Tokoferol(l)
H2O(l) 12
Karoten Karoten(l) H2O(l) FFA(l)
Tokoferol Tokoferol(l) Spent earth (s) Tokoferol(l)
H3PO4 (l) H2O(l) Air Pendingin Chilled water Olein
H2O(l) Spent earth(s) Bekas 50oC Bekas 31oC
Skim milk
H2O
NaCl
C7H5NaO2
21 20
M-320
T = 30oC
Lesitin P = 1 atm
Saturated TGA (Minyak Air Pendingin β-karoten Chilled Water
Kelapa) H2O 20oC
Steam 120oC 30oC Vitamin A
22 Skim milk
18
NaCl
13 15
Stearin(s) C7H5NaO2
F-211 M-210 R-220 M-230 M-240 V-340 G-360

14 16 17 19 23 24
T =70oC T = 70oC T = 70oC T = 70oC T= 70oC T = 30oC P-350 T = 30oC
TGA (l) TGA (l) TGA (l) (IE Oil) TGA (l) (IE Oil)
P = 1 atm Stearin(l) P = 1 atm P = 1 atm P = 1 atm Lesitin P = 1 atm P = 1 atm TGA (l) (IE Oil) P = 1 atm
(Campuran (IE Oil)
β-karoten Lesitin Lesitin Lesitin
lemak) β-karoten β-karoten
Vitamin A β-karoten
TGA (l) (IE Oil) Vitamin A Vitamin A Vitamin A
Air Pendingin H2O Chilled water H2O H2O
bekas 50oC Skim milk Bekas 32oC Skim milk Skim milk
NaCl NaCl NaCl
C7H5NaO2 C7H5NaO2 C7H5NaO2
Blok Diagram Pembuatan Pabrik Margarin

III-6
BAB IV
NERACA MASSA
Hasil perhitungan neraca massa pada proses pembuatan margarin dari CPO
dengan kapasitas produksi 8.400 ton/tahun diuraikan sebagai berikut:
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan operasi : kg/jam
Bahan baku : Crude Palm Oil (CPO)
Produk akhir : Margarin
Jumlah hari operasi : 330 hari
Jumlah jam operasi : 24 jam
Kapasitas produksi : 8.400 ton/tahun
4.1 Tangki Degumming (M-110)

Tabel 4. 1 Neraca Massa Tangki Degumming (M-110)
Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Komponen
F1 F2 F3
TGA 2.385,451 - 2.385,451
FFA 99,549 - 99,549
Tokoperol 1,493 - 1,493
Fospatida 0,747 - 0,747
Karoten 1,493 - 1,493
H3PO4 - 1,058 1,058
H2O - 0,187 0,187
Sub total 2.488,733 1,244 2.489,977
Total 2.489,977 2.489,977
4.2 Tangki Bleaching (M-120)

Tabel 4. 2 Neraca Massa pada Tangki Bleaching (M-120)

Komponen
F3 F4 F5
IV-1
TGA 2.385,451 - 2.385,451
FFA 99,549 - 99,549
Tokoperol 1,493 - 1,493
Fosfatida 0,747 - -
Karoten 1,493 - -
BE - 37,298 -
Spent earth - - 40,647
H2O 0,187 - 0,187
H3PO4 1,058 - -
Sub total 2.489,977 37,350 -
Total 2.527,327 2.527,327
4.3 Filter Press (H-130)

Tabel 4. 3 Neraca Massa pada Filter Press (H-130)

Komponen
F5 F6 F7
TGA 2.385,451 9,733 2.375,718
FFA 99,549 0,406 99,143
Tokoperol 1,493 0,006 1,487
Spent earth 40,647 40,647 -
H2O 0,187 0,001 0,186
Sub total - 50,793 2.476,534
Total 2.527,327 2.527,327
4.4 Deodorizer (D-140)

Tabel 4. 4 Neraca Massa pada Deodorisasi (D-140)

Komponen
F7 F8 F9
TGA 2.375,718 - 2.375,718
FFA 99,143 98,192 0,951
Tokoferol 1,487 1,487 -
IV-2
H2O 0,186 0,186 -
Subtotal 2.476,534 99,866 2.376,669
Total 2.476,534 2.476,534
4.5 Barometrik Kondenser (E-143)

Tabel 4. 5 Neraca Massa pada Barometrik Kondenser (E-143)

Komponen
F8 F10
FFA 98,192 98,192
Tokoferol 1,487 1,487
H2 O 0,186 0,186
Total 99,866 99,866
4.6 Kristalizer (H-150)

Tabel 4. 6 Neraca Massa pada Kristalizer (H-150)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

F9 F11
TGA 2.375,718 -
FFA 0,951 -
Stearin - 593,930
Olein - 1.781,789
FFA Stearin - 0,238
FFA Olein - 0,713
Subtotal 2.376,669 2.376,669
Total 2.376,669 2.376,669
4.7 Filter Press (H-160)

Tabel 4. 7 Neraca Massa pada Filter Press (H-160)

Komposisi
F11 F12 F13
Stearin 593,930 - 593,930
Olein 1.781,789 1.781,789 -
FFA Stearin 0,010 - 0,010
FFA Olein 0,030 0,030 -
IV-3
Subtotal - 1.781,818 593,939
Total 2.375,758 2.375,758
4.8 Melting Tank (F-211)

Tabel 4. 8 Neraca Massa pada Melting Tank (F-211)

Komposisi
F13 F14
Stearin 593,930 593,930
FFA 0,238 0,238
Total 594,167 594,167
4.9 Tangki Pencampur Minyak (M-216)

Tabel 4. 9 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (M-216)

Komponen
F14 F15 F16
Kaprat - 60,096 60,096
Laurat - 129,868 129,868
Miristat - 36,923 36,923
Palmitat 289,244 14,005 303,249
Stearat 23,163 5,348 28,511
Oleat 233,414 8,403 241,818
Linoleat 48,108 - 48,108
FFA 0,238 - 0,238
Subtotal 594,167 254,643 -
Total 848,810 848,810
4.10 Reaktor Interesterifikasi (R-210)

Tabel 4. 10 Neraca Massa pada Reaktor (R-210)

Komponen
F16 F17
Kaprat 60,096 45,836
IV-4
Laurat 129,868 125,624
Miristat 36,923 53,475
Palmitat 303,249 345,228
Stearat 28,511 33,952
Oleat 241,818 193,529
Linoleat 48,108 50,929
FFA 0,238 0,238
Total 848,810 848,811
4.11 Mixer Fasa Minyak (M-230)

Tabel 4. 11 Neraca Massa pada Mixer fasa minyak (M-230)

Komponen
F17 F18 F19
Kaprat 45,836 - 45,836
Laurat 125,624 - 125,624
Miristat 53,475 - 53,475
Palmitat 345,228 - 345,228
Stearat 33,952 - 33,952
Oleat 193,529 - 193,529
Linoleat 50,929 - 50,929
Lesitin - 5,304 5,304
B-Karoten - 5,835 5,835
Vitamin A - 0,530 0,530
FFA 0,238 - 0,238
Subtotal 848,811 11,669 860,479
Total 860,479 860,479
4.12 Mixer Fasa Cair (M-320)

Tabel 4. 12 Neraca Massa pada Mixer Fasa Cair (M -320)

Komponen
F20 F21 F22
IV-5
H2O - 166,775 166,775
Skim milk 0,529 - 0,529
NaCl 31,764 - 31,764
C7H5NaO2 1,058 - 1,058
Sub total 33,352 166,775 -
Total 200,127 200,127
4.13 Tangki Emulsifikasi (M-240)

Tabel 4. 13 Neraca Massa pada Tangki Emulsifikasi (M-240)

Komponen
F19 F22 F23
Kaprat 45,836 - 45,836
Laurat 125,624 - 125,624
Miristat 53,475 - 53,475
Palmitat 345,228 - 345,228
Stearat 33,952 - 33,952
Oleat 193,529 - 193,529
Linoleat 50,929 - 50,929
Lesitin 5,304 - 5,304
B-Karoten 5,835 - 5,835
Vitamin A 0,530 - 0,530
H2O - 166,775 166,775
Skim milk - 0,529 0,529
NaCl - 31,764 31,764
C7H5NaO2 - 1,058 1,058
FFA 0,238 - 0,238
Subtotal 860,479 200,127
Total 1.060,606 1.060,606
IV-6
4.14 Votator (M-340)
Tabel 4. 14 Neraca Massa pada Votator (V-340)

Komponen
F22 F23
Kaprat 45,836 45,836
Laurat 125,624 125,624
Miristat 53,475 53,475
Palmitat 345,228 345,228
Stearat 33,952 33,952
Oleat 193,529 193,529
Linoleat 50,929 50,929
Lesitin 5,304 5,304
B-Karoten 5,835 5,835
Vitamin A 0,530 0,530
H2 O 166,775 166,775
Skim milk 0,529 0,529
HCl 31,764 31,764
C7H5NaO2 1,058 1,058
FFA 0,238 0,238
Total 1.060,606 1.060,606
IV-7
BAB V
NERACA ENERGI
Hasil perhitungan neraca energi pada proses pembuatan margarin dari CPO
dengan kapasitas produksi 8.400 ton/tahun diuraikan sebagai berikut:
5.1 Tangki CPO (F-111)

Tabel 5. 1 Neraca Energi Total Tangki CPO (F-111)
Alur Masuk (kJ/jam) Keluar (kJ/jam)

Q1 - -
Q2 - 61.664,491
Qpemanas 61.664,491 -
Total 61.664,491 61.664,491

Tabel 5. 2 Neraca Energi Total Tangki Degumming (M-110)

Q2 - -
Q3 - 317.302,927
Qpemanas 317.302,927 -
Total 317.302,927 317.302,927

Tabel 5. 3 Neraca Energi Total Tangki Bleaching (M-120)

Q3 - -
Q4 - 132.451,768
Qpemanas 132.451,768 -
V-1
Total 132.451,768 132.451,768
5.4 Heater (E-141)

Tabel 5. 4 Neraca Energi Total Heater (E-141)

Q4 - -
Q5 - 979.015,132
Qpemanas 979.015,132 -
Total 979.015,132 979.015,132

Tabel 5. 5 Neraca Energi Total Deodorizer (D-140)

Q5 - -
Q6 - 3.045,450
Qpemanas 3.045,450 -
Total 3.045,450 3.045,450
5.6 Cooler (E-146)

Tabel 5. 6 Neraca Energi Total Cooler (E-146)

Q6 1.186.626,896 -
Q7 - -
Qpendingin - 1.186.626,896
Total 1.186.626,896 1.186.626,896

Tabel 5. 7 Neraca Energi Total Kristalizer (H-150)

Q7 86.699,320 -
Q9 - -
QPendingin - 86.699,320
Total 86.699,320 86.699,320

Tabel 5. 8 Neraca Energi Total Melting Tank (F-211)
V-2
Q9 - -
Q10 - 59.133,976
Qpemanas 59.133,976 -
Total 59.137,106 59.137,106
5.9 Heater (E-215)

Tabel 5. 9 Neraca Energi Total Heater (E-512)

Q10 - -
Q11 - 25.017,181
Qpemanas 25.017,181 -
Total 25.017,181 25.017,181

Tabel 5. 10 Neraca Energi Total Reaktor (R-220)

Q11 92.348,054 -
Q12 - 92.588,690
Qpemanas - -253,924
∆HR -13,287 -
Total 92.334,766 92.334,766
5.11 Votator (V-340)

Tabel 5. 11 Energi Total Votator (V-340)

Q12 68.743,923 -
Q13 - -
Qpendingin - 68.743,923
Total 68.743,923 68.743,923
V-3
BAB VI
SPESIFIKASI PERALATAN
Berdasarkan deskripsi proses yang telah diuraikan pada Bab III, maka telah
dilakukan perhitungan spesifikasi peralatan pada prarancangan pabrik pembuatan
margarin dari crude palm oil. Detail perhitungan spesifikasi peralatan dapat dilihat
pada Lampiran C. Berikut ini diuraikan rangkuman hasil perhitungan spesifikasi
peralatan pada prarancangan pabrik ini.
6.1 Tangki Penyimpanan CPO (F-110)

Fungsi : Tempat penyimpanan sementara bahan baku CPO.
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 40oC
Tekanan = 1 atm
Lama penyimpanan = 7 hari
Kapasitas = 540,656 m3
Diameter = 7,448 m
Tebal shell = 5/8 in
Tinggi = 13,035 m
6.2 Tangki Penyimpanan H3PO4 (F-114)

Fungsi :Tempat penyimpanan sementara bahan baku H3PO4.
Bahan konstruksi : Stainless steel 304 grade 3
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,718 m
VI-1
Tinggi = 1,257 m

Fungsi : Tempat penggumpalan fosfatida.
Jumlah
Spesifikasi :
Temperatur = 90oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 1,308 m
Tinggi = 2,616 m
Pengaduk : Flat Six blade turbine with disk
• Diameter pengaduk (Da) = 0,432 m
• Lebar daun pengaduk (W) = 0,086 m
• Tinggi pengaduk dari dasar (C) = 0,435 m
• Panjang daun pengaduk (L) = 0,108 m
• Lebar baffle (J) = 0,109 m
• Daya motor = 0,5 Hp
Koil pemanas : Single helix
• Inside diameter = 1,278 in
• Jarak koil = 0,173 ft
• Jumlah lilitan = 332 lilitan
• Panjang koil = 103,622 ft
6.4 Tangki Penyimpanan BE (F-123)

Fungsi : Tempat penyimpanan sementara BE.
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
VI-2
Temperatur = 250oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 1,434 m
Tinggi = 2,763 m

Fungsi : Tempat pengikatan sisa degumming dan pengotor.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 110oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 1,308 m
Tebal shell = 0,177 in
Tinggi = 2,616 m
Pengaduk : Flat Six blade turbine with disk
• Jumlah lilitan = 375 lilitan
VI-3
Fungsi : Tempat pengurangan kadar FFA, tokoferol dan air.
Tipe : Sieve tray tower
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 250oC
Tekanan = 40 mmHg
Diameter = 0,316 m
Tinggi menara = 5,40 m
6.7 Tangki PFAD (F-145)

Fungsi : Tempat penampungan sementara PFAD.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 90oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 2,626 m
Tinggi = 4,595 m

Fungsi : Tempat pembentukan stearin.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 22,5oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,945 m
VI-4
Tinggi = 1,945 m
Pengaduk : Six blade open turbine
6.9 Tangki Olein (F-161)

Fungsi : Tempat penampungan sementara olein.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 6,589 m
Tinggi = 11,531 m

Fungsi : Tempat peleburan stearin.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 70oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,865 m
VI-5
Tinggi = 1,730 m
6.11 Tangki Minyak Kelapa (F-215)

Fungsi : Tempat penyimpanan minyak kelapa.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 58oC
Lama penyimpanan =
Tekanan = 1 atm
Kapasitas = 55,8 m3
Diameter = 3,494 m
Tinggi = 6,988 m
6.12 Tangki Pencampur Minyak (M-210)

Fungsi : Tempat pencampuran stearin dengan minyak
kelapa.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 58oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,858 m
Tinggi = 1,716 m
VI-6
Pengaduk : Six blade open turbine

Fungsi : Tempat mereaksikan campuran minyak dengan
enzim.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 70oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,839 m
Tinggi = 1,677 m
6.14 Mixer Fasa Minyak (M-240)

Fungsi : Tempat pencampuran IEO dengan bahan tambahan.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 70oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,842 m
Tinggi = 1,684 m
VI-7
Pengaduk : Flat six blade open turbine with disk
6.15 Tangki Emulsifikasi (M-250)

Fungsi : Tempat terjadinya proses emulsi margarin.
Jumlah
Spesifikasi :
Temperatur = 75oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,744 m
Tinggi = 1,487 m
6.16 Mixer Fasa Cair (M-320)

Fungsi : Tempat pencampuran bahan fasa cair.
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
VI-8
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Diameter = 0,535 m
Tinggi = 1,069 m
6.17 Votator (V-340)

Fungsi : Tempat solidifikasi margarin.
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
Temperatur = 30oC
Kapasitas = 1.600 kg/jam
Panjang =3m
Lebar = 0,5 in
Tinggi = 1,3 m
Luas perpindahan panas= 0,840 m2
Daya = 3 hp
6.18 Filter Press I (H-130)

Fungsi : Memisahkan spent earth dengan minyak.
Tipe : Plate and frame
Spesifikasi:
Volume filtrat = 357,032 gal
VI-9
Volume cake = 7,175 gal
Luas frame = 71,406 ft2
Kapasitas = 0,160 ft2/ in tebal
Jumlah frame = 19 frame
Jumlah plate = 6 plate
Tekanan operasi = 1,88E+07 N/m2
6.19 Filter Press II (H-160)

Fungsi : Memisahkan antara stearin dan olein.
Spesifikasi:
Volume cake = 83,937 gal
Luas frame = 50,362 ft2
Kapasitas = 0,160 ft2/in tebal
Jumlah frame = 13 frame
Jumlah plate = 5 plate
Tekanan operasi = 5,42E+07 N/m2
6.20 Mesin Pengemas (P-350)

Fungsi : Alat pengemasan margarin.
Bahan konstruksi : Stainless steel 316 L
Spesifikasi:
Model = AVF10-100
Kapasitas = 5000 ml
Filling speed = 100 containers per minute
Filling heads =6
Ukuran mesin:
• Panjang = 2.069 mm
• Lebar = 1.158 mm
• Tinggi = 2,929 mm
•
VI-10
6.21 Gudang Penyimpanan Produk (G-360)
Fungsi : Untuk menyimpan produk margarin.
Tipe : Bangunan tertutup berbentuk empat persegi panjang.
Bahan konstruksi : Beton
Temperatur = 30oC
Volume gudang = 1.691,331 m3
Panjang = 19,670 m
Lebar = 13,114 m
Tinggi = 6,557 m
6.22 Gudang Penyimpanan Bahan Fasa Cair

Fungsi : Untuk menyimpan bahan tambahan mixer fasa cair.
Temperatur = 30oC
Volume gudang = 250,054 m3
Panjang = 10,401 m
Lebar = 6.934 m
Tinggi = 3,467 m
6.23 Gudang Penyimpanan Bahan Fasa Minyak

Fungsi : Untuk menyimpan bahan tambahan mixer fasa cair.
Temperatur = 30oC
Volume gudang = 293,646 m3
Panjang = 10,974 m
Lebar = 7,316 m
Tinggi = 3,658 m
6.24 Belt Conveyor BE (J-122)

Fungsi : Alat transportasi BE menuju tangki bleaching.
Jenis belt conveyor = Horizontal Flat Belt Conveyor
VI-11
Jumlah = 1 unit
Spesifikasi:
Lebar belt = 14 in
Sudut inklinasi (θ) = 20˚
Kecepatan aktual = 0,117 ft/menit
Tinggi belt = 8,582 ft
Panjang belt = 9,400 ft
Daya motor = 0,5 Hp
Nilai data belt conveyor keseluruhan:

Perhitungan spesifikasi belt conveyor analog dengan cara diatas, sehingga
diperoleh data pompa keseluruhan pada tabel berikut:
Tabel 6. 1 Spesifikasi belt conveyor keseluruhan pada pabrik margarin
Lebar Tinggi belt Panjang

Kode Belt Daya (hp)
belt (in) (ft) belt (ft)
J-122 14 8,578 9,396 0,5
J-341 14 1,478 5,761 0,5
J-351 14 9,610 9,610 0,5
J-311 14 5,489 7,846 0,5
J-312 14 5,489 7,846 0,5
J-313 14 5,489 7,846 0,5
J-321 14 3,590 4,982 0,5
J-322 14 3,590 5,100 0,5
J-333 14 3,590 4,982 0,5
6.25 Heater (E-141)

Fungsi : Memanaskan DBPO dari 110oC hingga 250oC sebagai
preheater menuju deodorizer.
Jenis : Shell and tube heat exchanger.
Bahan konstruksi :
Jumlah = 1 unit
LTMD = 93,056oF
UC = 8,336 Btu/jam.ft2.oF
UD = 7,869 Btu/jam.ft2.oF
RD = 0,0071
VI-12
Jumlah tube = 538 buah
Susunan tube = Triangular
ID shell = 29 in
6.26 Heater II (E-141)

Fungsi : Memanaskan campuran minyak hingga 70oC sebagai preheater
menuju reaktor.
Jenis : Double pipe heat exchanger.
Bahan konstruksi :
Jumlah = 1 unit
LTMD = 106,992oF
UD = 6,492 Btu/jam.ft2.oF
RD = 0,004
ID shell = 8 in
6.1 Cooler (E-146)

Fungsi : Mendinginkan minyak hasil keluaran deodorizer dari 250oC ke
70oC.
Jenis : Shell and tube heat exchanger.
Bahan konstruksi :
Jumlah = 1 unit
LTMD = 175,366oF
UD = 7 Btu/jam.ft2.oF
RD = 0,083
ID shell = 25 in
VI-13
6.2 Barometric Condenser (E-215)
Fungsi : Mengubah keluaran deodorisasi dari fasa uap menjadi fasa cair.
Jenis : Vertical counter current condenser.
Bahan konstruksi :
Jumlah = 1 unit
LTMD = 183,144oF
RD = 0,0046
ID shell = 8 in
6.27 Pompa (L-112)

Fungsi : Mengalirkan CPO menuju tangki degumming.
Tipe : Centrifugal pump.
Jumlah : 1 unit.
Temperatur = 40oC
Densitas (ρ) = 928 kg/m3
Laju alir massa = 2.488,733 kg/jam
Viskositas = 4,225 Cp
Ukuran nominal = 1 ¼ in
Schedule number = 80
ID = 1,380 in
OD = 1,660 in
Inside sectional area = 0,01040 ft2
Daya motor = 0,5 hp
Nilai data pompa keseluruhan:

Perhitungan spesifikasi pompa analog dengan cara diatas, sehingga
VI-14
Tabel 6. 2 Spesifikasi pompa keseluruhan pada pabrik margarin
OD Nominal Schedule Daya

Kode Pompa ID (in)
(in) Pipe Number (Hp)
L-112 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-113 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-121 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-131 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-132 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-142 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-162 0,364 0,540 1/4 40 0,5
L-213 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-212 0,824 1,050 1/8 80 0,5
L-214 0,824 1,050 1/8 80 0,5
L-221 0,269 0,405 1/8 80 0,5
L-162 0,269 0,405 1/8 40 0,5
L-231 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-324 0,269 0,405 1/8 80 0,5
L-241 0,269 0,405 1/8 80 0,5
VI-15
BAB VII
TUGAS KHUSUS
7.1 PENGERTIAN MIXING/PENCAMPURAN

Proses pencampuran (mixing) merupakan salah satu proses yang penting dan
sering dijumpai pada sebuah industri. Pada proses pencampuran ini sebagian besar
produk dihasilkan. Bahan baku dapat diolah dan dicampurkan dengan bahan –
bahan lainnya. Mesin yang biasa digunakan unuk proses pencampuran ini disebut
mixer. Pencampuran bertujuan untuk mencampurkan satu atau lebih bahan dengan
menambahkan satu bahan ke bahan lainnya sehingga membuat suatu bentuk yang
seragam dari beberapa konstituen baik cair-padat, padat-padat, maupun cair-gas
Komponen yang jumlahnya lebih banyak disebut fasa kontinyu sendangkan
komponen yang jumlahnya lebih sedikit disebut fasa disperse (Siwan et.al, 2015).
Terdapat dua jenis mixer yang berdasarkan jumlah propeller-nya (turbin),
yaitu mixer dengan satu propeller dan mixer dengan dua propeller. Mixer dengan
satu propeller adalah mixer yang biasanya digunakan untuk cairan dengan
viskositas rendah. Sedangkan mixer dengan dua propeller umumnya diigunakan
pada cairan dengan viskositas tinggi. Hal ini karena satu propeller tidak mampu
mensirkulasikan keseluruhan massa dari bahan pencampur (emulsi), selain itu
ketinggian emulsi bervariasi dari waktu ke waktu (Arief et.al, 2017).
Pencampuran merupakan operasi yang penting dalami industri kimia ataupun
industri farmasi. Pencampuran merupakan proses yang dilakukan untuk
mengurangi ketidak seragaman suatu sistem seperti konsentrasi, viskositas,
temperatur dan lain-lain. Pencampuran dilakukan dengan mendistribusikan secara
acak dua fasa atau lebih yang mula-mula heterogen sehingga menjadi campuran
homogen. Peralatan proses pencampuran merupakan hal yang sangat penting, tidak
hanya menentukan derajat homogenitas yang idapat dicapai, tapi juga
mempengaruhi perpindahan panas yang terjadi. Penggunaan peralatan yang tidak
tepat dapat menyebabkan konsumsi energi berlebihan dan merusak produk yang
dihasilkan. Pada unit mixer fasa minyak ini terjadi proses pencampuran minyak
yang telah diinteresterifikasi (interesterified oil) dengan bahan tambahan berupa
lesitin, β-Karoten dan Vitamin A.
VII-1
𝛽-Karoten
Vitamin A
Lesitin As.Kaproat
As.Kaprilat
F17 As.Kaprat
As.Kaprat
As.Laurat As.Laurat
As.Miristat As.Miristat
F16 F18 As.Palmitat
As.Palmitat Mixer (M-230)
As.Stearat As.Stearat
As.Oleat As.Oleat
As.Linoleat As.Linoleat
𝛽-Karoten
Vitamin A
Lesitin
Gambar 7.1 Diagram Alir Mixer Fasa Minyak (M-230)
7.2 NERACA MASSA MIXER FASA MINYAK

Perhitungan neraca massa dan energi dapat dilihat di Lampiran A dan B pada
mixer fasa minyak (M-230). Hasil yang ditabulasikan dari Lampiran A dan B dilihat
pada Bab IV dan V.
Neraca massa pada unit mixer fasa minyak (M-230) ditampilkan pada tabel berikut.
Tabel 7. 1 Neraca Massa Mixer Fasa Minyak (M-230)

Komponen
F17 F18 F19
Kaprat 45,836 - 45,836
Laurat 125,624 - 125,624
Miristat 53,475 - 53,475
Palmitat 345,228 - 345,228
Stearat 33,952 - 33,952
Oleat 193,529 - 193,529
Linoleat 50,929 - 50,929
Lesitin - 5,304 5,304
B-Karoten - 5,835 5,835
Vitamin A - 0,530 0,530
FFA 0,238 - 0,238
VII-2
Subtotal 848,811 11,669 860,479
Total 860,479 860,479
7.3 SPESIFIKASI MIXER FASA MINYAK (M-230)

Fungsi : Sebagai tempat pencampuran minyak dan bahan tambahan.
Tipe : Silinder vertikal dengan head dan alas ellipsoidal.
Jumlah : 1 unit.
Bahan konstruksi : Carbonsteel SA-283 Grade C.
7.3.1 Penentuan Volume Mixer
Kondisi operasi:
Temperatur (T) = 70oC
Tekanan (P) = 1 atm
Densitas (ρ) = 1,213 kg/m3
Laju alir bahan baku = 851,025 kg/jam
Faktor kelonggaran, fk = 20%
Kapasitas tangki:
Laju alir massa
Vfluida =
Densitas
860,479 kg/jam
= kg = 0,702 m3
1.199,521
m3
Volume tangki:
Vt = (1 + 20%) x Vfluida
= (1 + 20%) x 0,702 m3 = 0,715 m3
7.3.2 Penentuan Diameter dan Tinggi Tangki Mixer

• Diameter tangki (Dt)
Volume silinder (Vs) dimana H:D = 3:2
Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
Volume ellipsoidal head (Vh)
VII-3
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Diameter tangki (Dt)
Vt = Vs + Vh
0,858 m3= 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
0,858 m3= 1,308 Dt3
Dt = 0,842 m = 33,141 in
R = 16,570 in
• Tinggi tangki total (Ht)

3
Hs = Dt
2
3
= x 0,842 m = 1,263 m
2
Tinggi ellipsoidal head

1
Hh = x Dt
4
1
= x 0,842 m = 0,210 m
4
Tinggi ellipsoidal alas

1
Ha = x Dt
4
1
= x 0,842 m = 0,210 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh + Ha
= 1,255 m + 0,210 m + 0,210 m = 1,684 m
7.3.3 Penentuan Tebal Shell

• Tebal dinding tangki (tshell)
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
VII-4
Carbonsteel SA-283 Grade C (Peter & Timmerhaus, 1991)
S = Working stresss allowable = 12.650 psi
E = Joint efficiency = 80%
C = Corrosion allowance = 0,125 in
V fluida
Tinggi cairan dalam tangki (h) = x Hs
V tangki
0,702 m3
= x 1,263 m = 1,052 m
0,842 m3
PHidrostatik =ρxgxh
= 1.213 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,052 m = 1,794 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
Faktor kelonggaran = 20%
Pdesign = (1 + 20%) x (PHidrostatik + Po)
= (1 + 20%) x (1,794 psi + 14,696 psi) = 19,788 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
19,788 psi x 16,570 in

= + 0,125 in = 0,157 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 19,788 psi)
• Tebal head (thead)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
19,788 psi x 33,141 in

= + 0,125C = 0,157 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 19,788psi )
7.3.4 Penentuan Sistem Pengaduk (Agitator)

• Sistem Pengaduk
Digunakan pengaduk flat six blade turbine with disk
VII-5
Gambar 7. 1 Sketsa Pengaduk
Dimana:
Da = Diameter pengaduk (m)
Dt = Diameter tangki (m)
E = Jarak pengaduk dari dasar tangki (m)
W = Lebar blade pengaduk (m)
J = Lebar baffle (m)
L = Panjang blade pengaduk (m)
Dengan:
Baffle : 4 buah Dt = 0,842 m
Da/Dt = 0,33
Da
= 0,33 Da = 0,278 m
0,842 m
W/Da =5
W
=5 W = 0,056 m
0,278 m
L/Da = 0,25
L
= 0,25 L = 0,069 m
0,278 m
E/Dt = 0,33
E
= 0,33 E = 0,280 m
0,278 m
VII-6
Dt/J = 12
0,842 m
= 12 J = 0,070 m
J
N = 100 rpm = 1,667 rev/s
Viskositas campuran = 2,62 Cp = 0,00262 kg/m.s
Da 2 𝑥 𝑁 𝑥 𝜌
Nre =
µ
0,278 2 x 1,667 rev/s x 1.199,521 kg/m3

=
0,00262 kg/m.s
= 58.958,150
Np = 4,3 (Fig. 3.4-4 Geankoplis, 1993)
Gambar 7. 2 Grafik penentuan nilai NP (Geankoplis, 1993)

Sehingga dapat diperoleh:
P = Np x ρ x N3 x Da5
= 4,3 x 1.199,521 kg/m3 x 1,667 rev/s 3 x 0,2785
= 39,609 J/s = 0,052 hp
Maka digunakan daya motor sebesar 0,5 hp.
VII-7
0,21 m
0,07 m
1,683 m
1,263 m
1,263 m
0,055 m
0,278 m
0,280 m
0,842 m
Gambar 7. 3 Hasil Perancangan Mixer Fasa Minyak
7.4 BERAT MIXER FASA MINYAK (M-230)

Berat mixer dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu:
• Berat shell
• Berat head
• Berat aksesoris
• Berat fluida pada saat operasi
7.4.1 Berat Shell
Diketahui bahwa shell menggunakan material Carbon Steel SA-283 maka
Berat shell dapat dicari dari persamaan 7.1 dari dennis (2006):
Wshell = 0,89.Dm.L.ts
Dimana :
Wshell = berat shell (lb)
Dm = diameter rata rata shell
Dm = D + ts
D = Diameter dalam shell (in)
ts = tebal shell (in)
L = panjang Shell (in)
Diketahui
VII-8
L = 66,282 in
Dm = 33,298 in
Wshell = 0,89 x Dm x L x t
= 0,89 x 33,298 in x 66,282 in x 0,157 in
= 368,305 lb = 167,032 kg
7.4.2 Berat Head

Diketahui bahwa head menggunakan material Carbon Steel SA-283 maka
Berat shell dapat dicari dari persamaan 7.3 dari dennis (2006):
Whead = 0,307.Dm2.t
Whead = 0,307 x (33,298 in) 2x 3/16 in
Whead = 53,559 = lb 24,290 kg
7.4.3 Berat Aksesoris

Diketahui bahwa terdapat beberapa aksesoris yang dipasang pada reaktor
yaitu nozzle input dan output untuk alur bahan. Diketahui juga
bahwa berat nozzle yang digunakan diambil pendekatan sebesar 10 lb untuk setiap
nozzle, sehingga :
Jumlah nozzle = 2 nozzle input + 1 nozzle output
= 3 buah
Waksesoris = 3 x 10 lb
= 30 lb = 13,605 kg
7.4.4 Berat Tangki Pencampur (Mixer)

Diketahui bahwa densitas bahan 1212,689 kg/m3
Wfluida = Vmixer x ρbahan
= 0,787 m3 x 1199,521 kg/m3
= 943,897 kg = 2270,5006 lb
Maka berat mixer adalah
∑W = Wshell + Whead + Waksesoris
= 53,559 lb + 53,559 lb + 30 lb
= 451,86 lb = 204,927 kg
VII-9
7.5 PERANCANGAN NOZZLE
Perancangan nozzle dilakukan berdasarkan Brownell and Young, 1959, dimana
diperoleh data sebagai berikut:
Dipilih nozzle dengan spesifikasi:
Ukuran nozzle =¾
Flange nozzle = Coupling
Diameter lubang pada reinforcing plate (DR)
7
DR =1 in
16
Jarak dari bawah tangki ke tengah nozzle:
Regular type H =4
Low type C =3
7.6 PERANCANGAN MANHOLE

Manhole merupakan lubang yang dibuat untuk tempat pengecekan kondisi
internal sebuah peralatan. Manhole sebaiknya dibuat pada peralatan atau bejana
yang dalam operasinya melibatkan cairan, maupun bejana yang di dalamnya
terdapat peralatan lain seperti pengaduk, packing, tray, dan sebagainya.
Spesifikasi manhole pada Mixer Fasa Minyak (M-230) dirancang berdasarkan
rekomendasi API standar 12C (Brownell and Young Ap.F Item 4, 1959) sebagai
berikut:
Tebal shell & Flange = 1,5 in
Jumlah =1
Ukuran potongan:
Weld A = 7/8 in
1
Weld B = 1 in
2
1
Panjang sisi (L) = 42 in
2
Lebar reinforcing plater (W) = 49 in
Diameter manhole (ID) = 20 in
Maksimum diameter lubang shell (Dp) = 27 in
Diameter plat penutup:
3
Diameter Cover plate (Dc) = 28 in
4
1
Diameter lubang baut (DB) =6 in
4
VII-10
BAB VIII
INSTRUMENTASI
DAN KESELAMATAN KERJA
8.1 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan suatu alat yang digunakan di dalam suatu
sistem kontrol untuk mengatur jalannya proses untuk menghasilkan efisiensi
yang tinggi dan mutu yang optimum. Untuk mengatur kondisi operasi alat
proses, maka diperlukan suatu alat kontrol atau instrumentasi guna
memperoleh kualitas dan kuantitas produk yang diinginkan. Dalam suatu
pabrik kimia, instrumentasi merupakan bagian yang penting dalam
pengendalian proses. Beberapa variabel yang perlu di kontrol seperti suhu,
tekanan, densitas, laju alir, kandungan kelembaban, moisture content, dan
ketinggian cairan suatu alat. Pada umumnya, alat kontrol ini digunakan pada
alat yang dapat mempengaruhi kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan.
Tujuan instrumentasi adalah untuk menjaga kondisi operasi suatu alat
agar tetap stabil, mempermudah pengoperasian suatu alat, mengatur laju
produksi, kondisi berbahaya akan semakin cepat diketahui dengan adanya
pemberi tanda bahaya/alarm, efisiensi kerja yang dihasilkan akan meningkat,
kualitas produksi lebih terjaga dan terjamin (Nashrullah, 2019).
Adapun beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam
pemilihan instrumentasi adalah sebagai berikut:
- Jenis instrumentasi
- Bahan konstruksi yang digunakan
- Range yang diperlukan dalam pengukuran
- Tingkat ketelitian yang diperlukan
- Faktor ekonomi
Pada rancangan pabrik margarin ini, akan digunakan instrumentasi
berupa alat kontrol manual dan otomatis, dimana keduanya tergantung pada
sistem peralatan, pertimbangan teknis, dan ekonomis nya. Tenaga kerja juga
masih sangat dibutuhkan untuk mengoperasikan dan mengawasi berjalannya
suatu proses.
VIII-1
Dalam perencanaan suatu pabrik, alat kontrol yang diperlukan yaitu sebagai berikut:
a) Indicator
Berfungsi untuk mengetahui kondisi operasi suatu daerah dari suatu peralatan.
b) Controller
Berfungsi untuk mengendalikan kondisi operasi pada aliran proses
Dengan adanya instrument diharapkan suatu proses dapat berjalan sesuai
dengan keinginan. Instrumen yang digunakan dalam rancangan pabrik
margarin ini yaitu:
1. Variabel Temperatur
- Temperature Indicator (TI), berfungsi untuk mengamati temperatur dari
suatu alat.
- Temperature Controller (TC), berfungsi untuk mengamati dan
mengendalikan temperatur dari suatu alat, sehingga temperatur tetap
berada pada range yang diinginkan.
2. Variabel Tekanan
- Pressure Indicator (PI), berfungsi untuk mengamati tekanan dari suatu alat
- Pressure Controller (PC), berfungsi untuk mengamati, dan
mengendalikan tekanan dari alat operasi.
3. Variabel Aliran Cairan
- Flow Indicator (FI), berfungsi untuk mengamati laju aliran cairan dari
suatu alat.
- Flow Controller (FC), berfungsi untuk mengamati dan mengendalikan
laju aliran cairan dari suatu alat.
4. Variabel Tinggi Permukaan Cairan
- Level Indicator (LI), berfungsi untuk mengamati ketinggian dari
permukaan cairan dari suatu alat.
- Level Controller (LC), berfungsi untuk mengamati dan mengendalikan
ketinggian pada permukaan cairan dari suatu alat.
VIII-2
Tabel 8. 1 Daftar Instrumentasi Pada Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Margarin
dari Crude Palm Oil (CPO) dengan Proses Interesterifikasi Enzimatik.
Jenis
No. Nama Alat Kegunaan
Instrumen
1 Tangki cairan LC Mengendalikan tinggi cairan dalam
tangki
2 Reaktor TC Mengendalikan temperatur pada
Deodorizer reaktor
Melting tank Menunjukkan tekanan dalam reaktor
Kristalizer
Votator
3 Tangki cairan LI Menunjukkan tinggi cairan dalam
tangki
4 Pompa FC Mengendalikan laju alir cairan dalam
pipa
5 Heater TC Mengendalikan temperatur pada alat
6 Cooler TC Mengendalikan temperatur pada alat
8.2 Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja meliputi seluruh proses perlindungan tenaga kerja
terhadap kemungkinan adanya bahaya yang timbul dalam lingkungan
pekerjaan. Dalam memberikan perlindungan keselamatan kerja terhadap
karyawan dapat dilakukan dengan dua usaha, yaitu:
a. Usaha preventif, mengendalikan atau menghambat sumber bahaya yang
terdapat di tempat sehingga dapat mengurangi atau tidak menimbulkan
bahaya bagi para karyawan.
b. Usaha represif, mengatasi kejadian atau kecelakaan yang disebabkan oleh
sumber-sumber bahaya yang terdapat di tempat kerja (Denik et al, 2017).
Kecelakaan dapat disebabkan oleh mesin, bahan baku, produk
kondisi tempat kerja dan oleh pekerja yang tidak mengetahui prosedur-
prosedur pekerjaan dengan baik. Oleh sebab itu, perlu mendapat perhatian
yang serius dan dapat dikendalikan dengan baik oleh pihak perusahaan.
VIII-3
Salah satu faktor yang penting dalam menjamin keselamatan kerja adalah
dengan menumbuhkan dan meningkatkan kesadaran dari karyawan dan
pentingnya menjamin keselamatan kerja.
Adapun beberapa hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin keselamatan kerja yaitu sebagai
berikut.
1. Menumbuhkan kesadaran akan pentingnya keselamatan kerja bagi karyawan.
2. Pada area proses yang rawan diberi tanda dengan memasang papan peringatan.
3. Memasang tanda bahaya berupa alarm, sehingga apabila terjadi bahaya dapat
segera diketahui.
4. Menempatkan peralatan keselamatan dan penanggulangan kebakaran di daerah
yang rawan terhadap api.
5. Adanya sistem penerangan yang cukup memadai dan juga sistem pertukaran
udara atau ventilasi yang baik.
6. Adanya poliklinik dengan sarana yang memadai untuk pertolongan pertama,
apabila terjadi hal yang tidak diinginkan.
8.3 Keselamatan Kerja pada Pabrik Margarin

Dalam pra rancangan pabrik pembuatan margarin terdapat beberapa
bahaya yang mungkin dapat terjadi. Adapun bahaya kerja tersebut adalah
sebagai berikut.
1. Bahaya yang disebabkan oleh energi.
- Bahaya dalam penggunaan energi listrik. Hal ini dapat terjadi ketika
memasukkan tangan apabila hendak membuka kotak instalasi listrik, ketika
melakukan perbaikan dengan cara yang salah ataupun pada saluran-saluran
listrik yang tidak sempurna.
- Bahaya dalam menggunakan energi pemanas, misalnya tempat keluarnya
steam (uap panas) yang tidak terisolasi.
- Bahaya kebakaran dan ledakan akibat kebocoran bahan bakar cair atau gas.
2. Bahaya yang disebabkan oleh mesin, peralatan, dan perkakas.
- Bahaya karena alat, perkakas yang rusak
- Bahaya cedera akibat jatuhnya perkakas atau beban pada saat perbaikan alat.
- Bahaya karena bagian yang bergerak, misalnya tangan menyentuh alat yang
VIII-4
berputar.
Untuk menanggulangi bahaya-bahaya tersebut, terdapat 2 metode
penanggulangan yang efektif dilakukan yaitu sebagai berikut:
8.3.1 Penanggulangan Preventif

Penanggulangan preventif yaitu penanggulangan sebelum terjadinya
bahaya. Untuk menangani permasalahan ini perlu ditinjau bahaya yang muncul dari
pabrik, adapun kemungkinan bahaya yang terjadi yaitu sebagai berikut:
a) Mechanical Hazards, yaitu bahaya yang disebabkan oleh mesin.
b) Construction Hazards, yaitu bahaya disebabkan oleh konstruksi.
c) Chemical Hazards, yaitu bahaya yang disebabkan oleh bahan kimia.
d) Electrical Hazards, yaitu bahaya yang disebabkan oleh tenaga listrik.
Adapun usaha-usaha yang dapat dilakukan dalam penanggulangan
preventif yaitu sebagai berikut:
a) Pencegahan terhadap kebakaran dan peledakan, tindakan yang dilakukan
berupa:
- Penyediaan peralatan pemadam kebakaran,
- Penyediaan alarm kebakaran yang akan memberikan tanda berupa bunyi
khusus (audible alarm),
- Penyediaan perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara,
saluran steam, dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu
gerakan karyawan.
Adapun sistem pemadam kebakaran yang tidak kalah pentingnya
dalam perancangan pabrik pembuatan margarin untuk menanggulangi bahaya
kebakaranyaitu adanya fasilitas fire station , markas mobil pemadam
kabakaran untuk berjaga- jaga jika suatu waktu terjadi kebakaran atau
ledakan.
b) Peralatan perlindungan diri
Untuk menghindari resiko kecelakaan kerja, maka setiap karyawan
harusdilengkapi dengan alat pelindung diri berupa:
- Pakaian pelindung, berfungsi untuk mengisolasi tubuh atau melindungi tubuh
dari suhu panas maupun dingin.
- Masker, berfungsi untuk mencegah debu atau bahan-bahan kimia berbahaya
VIII-5
agar tidak terhirup oleh hidung.
- Sarung tangan, berfungsi untuk melindungi tangan dari bahan-bahan kimia
berbahaya yang bersifat korosif.
- Topi pengaman (Safety helmet), berfungsi untuk melindungi kepala dari
benturan ataupun benda yang jatuh.
- Sepatu pengaman, berfungsi untuk melindungi kaki dari panas, benda jatuh
atau bahan kimia lainnya.
c) Keselamatan kerja terhadap listrik
Upaya yang dapat dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja terhadap
listrik yaitu sebagai berikut:
- Peralatan listrik harus diamankan dengan sekring pemutus listrik untuk menjaga
keselamatan kerja.
- Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat
penangkal petir.
- Kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan peralatan yang beroperasi pada
suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
- Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan kebutuhan.
- Pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu jalur pekerja.
d) Pencegahan terhadap bahaya mekanis
Upaya yang dapat dilakukan untuk menjaga keselamatan kerja terhadap listrik
yaitu sebagai berikut:
- Setiap alat dilengkapi dengan penahan yang cukup berat agar kecil
kemungkinan untuk jatuh atau terguling.
- Letak setiap alat diatur dengan baik agar setiap pekerja dapat bekerja
dengan tenang apabila ada perbaikan alat.
- Setiap ruangan karyawan harus dirancang cukup lebar supaya tidak
menghambat kegiatan karyawan.
- Untuk peralatan yang bergerak ataupun berputar sebaiknya dilengkapi
penutup untuk menghidari kecelakaan kerja.
8.3.2 Penanggulangan Curative

Penanggulangan curative yaitu penanggulangan setelah terjadinya
bahaya. Seperti halnya dengan pencegahan terhadap kebakaran yang diatasi
VIII-6
dengan penyediaan peralatan kebakaran, dan setiap bangunan juga harus
dilengkapi dengan fasilitas jalan yang memadai. Selain itu, pada ruangan
kantor yang berisi arsip-arsip penting sebaiknya disediakan APAR/ fire
protection.
Adapun upaya yang dapat dilakukan untuk meningkatkan keselamatan
kerja pada proses produksi yaitu sebagai berikut:
1) Setiap proses yang sensitif harus diisolasi pelaksanaannya,
2) Setiap ruang gerak harus aman dan tidak boleh licin,
3) Dilengkapi fasilitas pengungsian apabila terjadi kebakaran (assembly point),
4) Jarak antar mesin dan alat lainnya harus diberi ruang yang cukup luas,
5) Adanya tanda-tanda gambar pengaman sangat penting dipasang untuk setiap
tempat yang berbahaya.
6) Setiap bahan kimia yang selama proses pembuatan, penggunaanya dapat
menimbulkan ledakan atau kebakaran harus ditangani dengan cepat.
7) Dilararang merokok dan minum minuman yang beralkohol.
VIII-7
BAB IX
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
Unit utilitas merupakan unit yang bertugas menyediakan sarana penunjang

kelancaran proses produksi. Unit ini keberadaannya sangat penting dan harus ada
dalam rancangan suatu pabrik. Pada prarancangan pabrik pembuatan margarin dari
CPO ini, utilitas yang direncanakan yakni:
1. Unit Penyedia Air
2. Unit Penyedia Steam
3. Unit Penyedia Listrik
4. Unit Pengolahan Limbah
9.1 KEBUTUHAN AIR

Air merupakan kebutuhan pokok dalam pemenuhan kebutuhan proses
produksi. Kebutuhan air digunakan sebagai air sanitasi dan kantor, air pendingin,
air proses, air bahan baku steam, air layanan umum, dan air hydran.
9.1.1 Kebutuhan Air Pendingin
Kebutuhan air pendingin pada keseluruhan pabrik pembuatan pabrik
margarin disajikan dalam tabel berikut.
Tabel 9. 1 Kebutuhan Air Pendingin pada Berbagai Alat
Kode alat Kebutuhan air (kg/jam)

E-146 14.194,102
R-220 3,037
H-150 5.960,271
E-143 6,484
V-340 1.372,134
Total 21.536,028
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara

pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperukan adalah jumlah air yang hilang karena
penguapan, drift loss, dan blow down (Perry, 2008). Air yang hilang karena
penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 - T1) (Perry, 2008)
IX-1
Dimana:
Wc = Jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = Temperatur air pendingin masuk = 30℃ = 86℉
T2 = Temperatur air pendingin keluar = 50℃ = 122℉
We = 0,00085 x 21.536,028 kg/jam x (122 – 86)

= 659,002 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,01 - 0,02% dari air pendingin
yang masuk ke menara air (Perry, 2008). Ditetapkan drift loss 0,02 %, maka:
Wd = 0,0002 x 659,002 kg/jam
= 1,318 kg/jam
Air yang hilang karna blow down bergantung pada jumlah siklus sirkulasi
air pendingin, biasanya antara 3 – 5 siklus (Perry, 2008). Ditetapkan 3 siklus, maka:
We -(S-1)Wd
Wb = (Perry, 2008)
S-1
kg kg
659,002 jam-(3-1)(1,318 jam)
Wb =
(3-1)
= 329,501 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan,
We + Wd + Wb = 989,822 kg/jam
9.1.2 Kebutuhan Uap (Steam)

Steam digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan steam
pabrik pembuatan pabrik margarin dapat dilihat jumlah pada tabel berikut.
Tabel 9. 2 Kebutuhan Steam Sebagai Media Pemanas
Kebutuhan steam
Kode alat
(Kg/jam)
M-110 144,087
M-120 60,146
E-141 589,181
D-140 1,833
F-211 26,853
E-251 11,360
F-111 28,002
Total 861,462
IX-2
Steam yang digunakan merupakan saturated steam dengan suhu 260 ℃ dan
tekanan 1 atm. Total kebutuhan steam yang dibutuhkan adalah 861,462 kg/jam.
Dengan faktor keamanan antara 5-20 %, diambil 20% (Perry, 2008)dan faktor
kebocoran 10%. Maka:
Total steam yang dibutuhkan = 130% x 861,462 kg/jam
= 1.119,900 kg/jam
Pada perancangan ini, kondensat dari media pemanas akan digunakan
kembali sebanyak 80%, maka jumlah kondensat yang akan digunakan kembali
adalah sebagai berikut:
Jumlah Kondensat = 80% x 1.119,900 kg/jam
= 895,920 kg/jam
Jumlah air umpan boiler = Kebutuhan steam – Jumlah kondensat
= 1.119,900 kg/jam – 895,920 kg/jam
= 223,980 kg/jam
9.1.3 Kebutuhan Air Proses

Kebutuhan air proses pada keseluruhan pabrik pembuatan pabrik margarin
disajikan dalam tabel berikut:
Tabel 9. 3 Kebutuhan Air Proses
No Nama Alat Kebutuhan (kg/jam)

1 M-320 166,775
Total 166,775
Dengan faktor keamanan antara 5 - 20%, diambil 20 % (Perry, 2008).

Maka, kebutuhan air proses adalah:
Kebutuhan air proses = 120% x 166,775 kg/jam
= 200,130 kg/jam
Maka, total kebutuhan air proses adalah = (21.536,028+ 200,130 + 951,648) kg/jam
= 22.725,980 kg/jam
9.1.4 Kebutuhan Air Lainnya
Adapun kebutuhan air lainnya dalam pabrik pembuatan pabrik margarin
IX-3
a. Kebutuhan Air Domestik
Menurut Sularso (2000), kebutuhan air domestik untuk industri berkisar
100 – 120 L/hari/karyawan. Pada perancangan ini, ditetapkan kebutuhan air
domestik sebesar 100 L/hari/karyawan, sehingga:
ρair (30 ℃) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1993)
Jumlah karyawan = 104 orang
l
100hari
x 104 karyawan x 0,99568 kg/l
karyawan
Maka total air domestik =
24 jam/hari
= 431,461 kg/jam
b. Kebutuhan Air Laboratorium
Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1200 - 1500 L/hari (Ariyanto,
2007). Pada perancangan ini, kebutuhan air untuk laboratorium direncanakan yakni
1300 L/hari (54,167 L/jam), sehingga diperoleh jumlah kebutuhan air untuk
laboratorium adalah sebagai berikut:
l
0,058 x 995,68 kg/m3
jam
Kebutuhan air laboratorium =
1000
= 58,081 kg/jam
c. Kebutuhan Air Kantin dan Tempat Ibadah
Pada perancangan ini, kebutuhan air untuk kantin dan tempat ibadah
sebesar 50 L/hari = 2,083 L/jam.
Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah = 2,083 L/jam x 0,996 kg/L x
104 orang
= 215,731 kg/jam
d. Kebutuhan Air Poliklinik
Pada perancangan ini, kebutuhan air untuk poliklinik direncanakan 500
L/hari (0,021 m3/jam) sehingga diperoleh jumlah kebutuhan air untuk poliklinik
Kebutuhan air poliklinik = 995,680 kg/m3 x 0,021 m3/jam
= 20,743 kg/jam
IX-4
Tabel 9. 4 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan
Pemakaian Jumlah (kg/jam)

Domestik 431,461
Laboratorium 58,081
Kantin dan Tempat Ibadah 215,731
Poliklinik 20,743
Total 726,017
Sehingga total kebutuhan air yang diperlukan dalam pengolahan awal

adalah:
Total kebutuhan air = 223,980 kg/jam + 22.725,980 kg/jam + 726,017
kg/jam
Total kebutuhan air = 23.675,977 kg/jam
Tabel 9. 5 Kualitas Air Sungai Rokan

Kandungan Hasil Satuan
pH 6,83 mg/L
BOD5 14,34 mg/L
COD 46,15 mg/L
Nitrit (N) 0,01 mg/L
Amonia (NH3N) 0,11 mg/L
Kobal (Co) <0,05 mg/L
Kadnium (Cd) <0,01 mg/L
Kromium (Cr) <0,05 mg/L
Tembaga (Cu) <0,005 mg/L
Besi (Fe) 0,052 mg/L
Timbal (Pb) <0,005 mg/L
Mangan (Mn) <0,03 mg/L
Seng (Zn) <0,005 mg/L
Khlorida (Cl) 0,38 mg/L
Sulfat 7,11 mg/L
(Rahmi,2008)
9.2 KEBUTUHAN LISTRIK

Berikut ini merupakan rincian perkiraan kebutuhan listrik pabrik
pembuatan margarin:
IX-5
9.2.1 Unit Proses
Daya yang dibutuhkan pada unit proses sebesar 14 hp dengan rincian
sebagai berikut.
Tabel 9. 6 Kebutuhan Daya pada Unit Proses
No Kebutuhan Daya (hp)
1 L-112 0,5
2 L-113 0,5
3 L-121 0,5
4 L-131 0,5
5 L-132 0,5
6 L-142 0,5
7 L-146 0,5
8 L-151 0,5
9 L-212 0,5
10 L-213 0,5
11 L-214 0,5
12 L-221 0,5
13 L-232 0,5
14 L-241 0,5
15 L-321 0,5
16 M-110 0,5
17 M-120 0,5
18 H-150 0,5
19 M-210 0,5
20 M-230 0,5
21 M-320 0,5
22 M-240 0,5
23 J-311 0,5
24 J-312 0,5
25 J-313 0,5
26 J-162 0,5
27 J-321 0,5
28 J-322 0,5
29 J-323 0,5
Total 14
9.2.2 Unit Utilitas

Daya yang dibutuhkan pada unit utilitas sebesar 134 hp dengan rincian
sebagai berikut.
IX-6
Tabel 9.7 Kebutuhan Daya pada Unit Utilitas
Nama Alat Kebutuhan Daya (Hp)
L-111 10
L-121 15
L-131 30
L-151 0,5
L-141 0,5
L-231 0,5
L-241 0,5
L-271 0,5
L-171 0,5
L-213 1,0
L-221 0,5
L-251 0,5
L-261 0,5
L-331 0,5
L-332 0,5
M-150 0,5
M-140 0,5
M-230 0,5
M-240 0,5
H-130 0,5
P-160 25
Total Daya 134
9.2.3 Pemakaian Lainnya

Daya yang dibutuhkan pada pemakain lainnya sebesar 190 hp dengan
perincian sebagai berikut.
Tabel 9. 8 Kebutuhan Daya Lainnya
Justifikasi pemakaian Daya (Hp)
Ruang kontrol dan laboratorium 30
Poliklinik 20
Kantin dan tempat ibadah 20
Kantor 50
IX-7
Bengkel 40
Penerangan 30
Total 190
Total kebutuhan listrik = (14 + 134 + 190) hp
= 339 hp = 252,769 kW
Untuk cadangan 20 % = (1 + 0,2) x 252,769 hp
= 303,351 kW
Efisiensi generator = 80%
Maka,
Daya output generator = (303,351kW)/(0,8)
= 379,188 kW
Berdasarkan perhitungan di atas, pada perancangan ini ditetapkan
menggunakan 2 unit Generator diesel AC 500 kW, dimana 1 unit pakai dan 1 unit
sebagai cadangan.
9.3 KEBUTUHAN BAHAN BAKAR

Pada perancangan ini, bahan bakar digunakan untuk generator listrik dan
Boiler. Bahan bakar yang digunakan adalah minyak solar dengan pertimbangan
bahwa minyak solar memiliki efisiensi dan nilai bakar yang tinggi. Kebutuhan
minyak solar direncanakan diperoleh dari PT Pertamina (Persero). Jumlah
kebutuhan bahan bakar pada perancangan ini dapat ditentukan sebagai berikut:
Low heating value solar = 36.235 kJ/L (Mangalik, 2019)
Densitas solar = 0,890 kg/L (Mangalik, 2019)
Daya output generator = 379,188 kW = 1.365.078,420 kJ
1.365.078,420 kJ
Jumlah solar =
36.235 kJ/L/0,832 kg/L
= 23,163 L/jam = 19,689 kg/jam

Bahan bakar Boiler diperoleh berdasarkan perhitungan pada Lampiran D sebanyak
87,703 kg/jam.
9.4 UNIT PENGOLAHAN AIR

Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan margarin diperoleh dari Sungai
rokan, Riau. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi
IX-8
pengambilan air didirikan fasilitas penampungan air sebagai tempat pengolahan
awal air sungai. Proses pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran
yang terbawa bersama air. Kemudian air dipompakan ke lokasi pabrik, dimana air
tersebut akan digunakan sesuai kebutuhan pabrik. Pengolahan air di pabrik terdiri
dari beberapa tahap, yaitu:
1. Screening
2. Sedimentasi
3. Klarifikasi
4. Filtrasi
5. Demineralisasi
6. Deaerasi
9.4.1 Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun
tujuan screening adalah (Degremont, 1991):
1. Menjaga struktur alur dalam utilitas terhadap objek besar yang
mungkin merusak fasilitas unit utilitas.
2. Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat
besar yang terbawa dalam air sungai.
3. Pada tahap ini penyaringan dilakukan menggunakan bar screen. Air
yang telah disaring akan dialirkan ke pabrik untuk diolah lebih
lanjut.
9.4.2 Sedimentasi
Setelah air disaring pada screening, di dalam air tersebut masih terdapat
partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk
menghilangkan padatan tersebut, maka air tersebut dialirkan ke dalam bak
sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan.
9.4.3 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses menghilangkan kekeruhan serta
pengendapan partikel yang telah tersuspensi di dalam air dengan bantuan bahan
kimia di dalam clarifier. Pada proses klarifikasi terdapat beberapa tahap yaitu
IX-9
koagulasi, flokulasi, dan sedimentasi. Koagulasi merupakan tahap destabilisasi
partikel koloid dengan pengadukan cepat (rapid mixing) menggunakan bantuan
bahan kimia seperti alumunium sulfat (Al2(SO4)3) sebagai koagulan utama, dan
soda abu (Na2CO3) sebagai koagulan pendukung yang berfungsi dalam
mempercepat pengendapan serta penyesuaian pH. Flokulasi merupakan tahap
pembentukan dan pembesaran flok yang disertai dengan pengadukan lambat. Flok
yang terbentuk kemudian masuk dalam tahap sedimentasi, dimana flok yang
terbentuk akan mengendap karena gaya gravitasi. Reaksi yang terjadi pada proses
klarifikasi ditunjukkan pada Persamaan berikut ini (Degremont, 1991).
Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O ↔ 2 Al(OH)3 ↓ + 12 Na+ + 6 HCO3-+ 3 SO43-
2 Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6 H2O ↔ 4 Al(OH)3 ↓ + 12 Na+ + 6 CO2 + 6 SO42-
Dalam proses klarifikasi air ini, alumunium sulfat yang digunakan berkisar
50 ppm sedangkan jumlah sodium karbonat yang dibutuhkan umumnya berkisar 27
ppm (Degremont, 1991). Dengan demikian jumlah koagulan yang dibutuhkan pada
perancangan ini dapat ditentukan sebagai berikut:
Total kebutuhan air = 23.675,977 kg/jam
23.675,977 kg/jam
Total volume air =
995,68 kg/m3
= 23,779 m3/jam
Jumlah Al2(SO4)3 = 11,838 kg/jam
Jumlah Na2CO3 = 6,393 kg/jamm
9.4.4 Filtrasi
Dalam proses pemurnian air, filtrasi merupakan operasi yang sangat umum
dengan tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD
dalam air (Metcalf, 1991). Material yang digunakan dalam media filtrasi dapat
bermacam-macam, seperti pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif
granular (Granular Carbon Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered
Carbon Active atau PAC) dan batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai
di Afrika dan Asia adalah pasir dan gravel sebagai bahan filter utama, sebab tipe
lain cukup mahal (Kawamura, 1991).
Menurut Herawati dan Yuntarso (2017), dibutuhkan Ca(OCl)2 dengan
kadar klor 70% sebanyak 6 – 10 gram per 1.000 liter air untuk memperoleh air
IX-10
bersih yang memenuhi persyaratan baku mutu. Pada perancangan ini digunakan
Ca(OCl)2 sebanyak 10 gram per 1.000 liter air. Dengan demikian diperoleh total
kebutuhan Ca(OCl)2 sebagai berikut:
Kadar klor dalam Ca(OCl)2 = 70% (Herawati dan Yuntarso, 2017)
Jumlah Ca(OCl)2 terpakai = 0,006 kg/m3
Kebutuhan Ca(OCl)2 = 0,006 kg/m3 x 726,017 kg /jam
= 4,356 kg/jam
9.4.5 Demineralisasi
Demineralisasi adalah salah satu teknologi proses pengolahan air untuk
menghilangkan garam mineral dari air. Istilah Demineralisasi biasanya digunakan
secara khusus untuk proses pertukaran ion untuk penghilangan total kontaminan
mineral ion sampai mendekati angka nol. Demineralisasi menggunakan resin
penukar kation dan anion, di dalam dua tabung atau di dalam satu tabung secara
bersama. Proses demineralisasi meliputi cation exchanger dan anion exchanger
(Kosim, dkk., 2021).
a. Penukaran Kation (Cation Exchanger)
Cation exchanger berfungsi untuk mengikat cation dalam air seperti Mg2+,
Ca2+, dan cation lainnya untuk mengurangi kesadahan dalam air dengan bantuan
resin. Adapun reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2H+R + Ca2+ → Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ → Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ → Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi sebagai berikut:
Ca2+R + H2SO4 → CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 → MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 → MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation
Perhitungan Kesadahan Kation air sungai, mengandung kation Fe2+, Mn2+,
Ca2+, Zn2+, Pb+2 dan Cu2+ masing-masing 0,052 ppm, 0,030 ppm, 0,005 ppm, 0,005
ppm, 0,012 ppm dan 0,005 ppm (Tabel 9.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 0,202 mg/L
IX-11
= 0,012 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 223,980 kg/jam
kg
223,980
jam
=
995,68 kg/m3
= 59,426 gal/jam
Kesadahan air = 0,012 g/gal x 59,426 gal/jam x 24 jam/hari
= 288,097 g/hari = 0,288 kg/hari
Perhitungan Ukuran Cation Exchanger
= 0,986 gal/menit
Dari Tabel 12.4 (Kemmer, 1988), diperoleh data berikut:
Diameter penukar kation = 2 ft
Luas penampang penukar kation = 3,140 ft2
Jumlah penukar kation = 1 unit
Servis flow = 19 gal/min
Volume Resin yang Diperlukan
Total kesadahan air = 0,288 kg/hari
Dari Tabel 12.2 (Kemmer,1988) diperoleh:
Kapasitas resin = 20 kg/ft3
Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
0,288 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin =
20 kg/ft3
= 0,014 ft3/hari
Volume kebutuhan resin = 8 ft3
8 ft3 /hari x 1 unit/hari
Tinggi resin =
3,14 ft2
= 2,548 ft/unit
8 ft3 /hari x 20 kg/ft3
Waktu regenerasi =
0,288 ft2
= 555,368 hari
6 lb/ft3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 0,288 kg/hari x
20 kg/ft3
IX-12
= 0,086 lb/hari = 0,39 kg/jam
b. Penukaran Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat di dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Adapun reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
2ROH + SO42- → R2SO4 + 2 OH-
ROH + Cl- → RCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi sebagai berikut:
R2SO4 + 2 NaOH → Na2SO4 + 2 ROH
RCl + NaOH → NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion
Perhitungan Kesadahan Anion Air sungai, mengandung kation Cl-, SO42-,
CO32-, PO43-, dan NO3- pada (Tabel 9.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = 7,230 mg/L
= 0,422 gr/gal
kg
223,980 jam
=
995,68 kg/m3
= 59,426 gal/jam
Kesadahan air = 0,422g/gal x 59,426 gal/jam x 24 jam/hari
= 602,383 g/hari = 0,602 kg/hari
Perhitungan ukuran Anion Exchanger
= 0,986 gal/menit
Dari Tabel 12.4 (Kemmer, 1988), diperoleh data berikut:
Diameter penukar anion = 2 ft
Luas penampang penukar anion = 3,140 ft2
Jumlah penukar anion = 1 unit
Volume resin yang diperlukan:
Total kesadahan air = 0,602 kg/hari
Dari Tabel 12.2 (Kemmer,1988) diperoleh:
IX-13
Kapasitas resin = 20 kg/ft3
Kebutuhan regenerant = 6 lb H2SO4/ft3 resin
0,602 kg/hari
Jadi, kebutuhan resin = x 0,288
20 kg/ft3
= 0,086 ft3/hari
8 ft3 /hari x 1 unit/hari
Tinggi resin =
3,14 ft2
= 2,548 ft/unit
8 ft3 /hari x 20 kg/ft3
Waktu regenerasi =
0,602 ft2
= 265,612 hari
6 lb/ft3
Kebutuhan regenerant NaOH = 0,602 kg/hari x
20 kg/ft3
= 0,181 lb/hari = 0,082 kg/jam
9.4.6 Deaerator
Deaerator adalah tempat di mana kadar oksigen berkurang/ Fungsi
deaerator untuk menghilangkan pengotor dissolved gas. Peralatan logam, seperti
boiler, dapat terkorosi oleh kehadiran oksigen. Teknik deaerasi digunakan untuk
menghilangkan kadar oksigen dari udara. Hukum Henry dapat digunakan untuk
menggambarkan prinsip deaerasi tersebut. Singkatnya, hukum Henry dapat
menjelaskan bahwa oksigen dan karbon dioksida dapat dihilangkan dari air umpan
dengan memanaskannya dengan menurunkan tekanan parsial oksigen dan karbon
dioksida (Setyawan, dkk., 2021).
9.5 SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS

9.5.1 Screening (SC-110)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat besar yang
terdapat dalam air sungai.
Jenis : Bar Screen
Jumlah : 1 unit
Ukuran screening
IX-14
Panjang : 2m
Lebar : 2m
Ukuran bar
Lebar : 5 mm
Tebal : 25 mm
Bar clear spacing : 15 mm
Jumlah bar : 50 buah
9.5.2 Pompa (L-111)

Fungsi : Untuk memompa air dari sungai ke bak
penampungan
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Cast iron
Kecepatan linear : 14,220 m/s
Daya motor : 50 hp
9.5.3 Bak Sedimentasi (F-120)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan
air
Jenis : Grift Chamber Sedimentation
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Volume : 681,868 m3
Panjang : 8,391 m
Lebar : 4,196 m
Tinggi : 2,098 m
9.5.4 Pompa (L-121)

Fungsi : Untuk memompa air dari bak sedimentasi ke
Clarifier
IX-15
Jumlah : 1 unit
Kecepatan linear : 13,725 ft/s
Daya motor : 0,5 hp
9.5.5 Tangki Pelarutan Alum (M-150)

Fungsi : Tempat membuat larutan alum (Al2(SO4)3)
Jenis : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 Grade C
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Volume : 0,377 m3
Tinggi : 1,120 m
Tebal shell : 3/16 in
Jenis pengaduk : Flat 6 blade turbin impeller
Jumlah baffle : 4 buah
Daya motor : 0,5 hp
9.5.6 Pompa (L-151)

Fungsi : Untuk memompa larutan alum menuju clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
9.5.7 Tangki Pelarut Soda Abu (M-140)

Fungsi : Membuat larutan soda abu
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
IX-16
Volume : 0,218 m3
Tinggi : 0,963 m
Daya motor : 0,5 hp
9.5.8 Pompa (L-141)

Fungsi : Untuk memompa larutan soda abu ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
9.5.9 Clarifier (H-130)

Fungsi : Memisahkan endapan yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Jenis : External solid recirculation clarifier
Bentuk : Circular konis desain
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Volume : 28,543 m3
Tinggi : 3,679 m
Diameter : 2,007 m
Daya motor : 0,5 hp
9.5.10 Pompa (L-131)

Fungsi : Memompa air dari clarifier menuju sand filter
Jumlah : 1 unit
IX-17
Daya motor : 30 hp
9.5.11 Sand Filter (F-170)

Fungsi : Menyaring endapan yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Jenis : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Kapasitas : 28,534 m3
Diameter sand filter : 2,893 m
Tinggi sand filter : 5,787 m
Tebal sand filter : 3/16 in
9.5.12 Pompa (L-171)

Fungsi : Untuk mengalirkan air dari sand filter ke unit
tangki utilitas I
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
9.5.13 Tangki Utilitas I (F-210)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke cation
exchanger, air pendingin, air proses dan tangki
utilitas 2
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
IX-18
Tekanan : 1 atm
Diameter : 4,593 m
Tinggi : 8,038 m
9.5.14 Pompa (L-213)

Fungsi : Mengalirkan air dari Tangki Utilitas I menuju
tangki utilitas II
Jumlah : 1 unit
Kecepatan linear : 2,062 ft/s
Daya motor : 1 hp
9.5.15 Tangki Utilitas II (F-220)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan ke domestik
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Diameter : 1,098 m
Tinggi : 2,196 m
9.5.16 Pompa (L-221)

Fungsi : Untuk memompa air dari tangki utilitas I menuju
cation exchanger
Jumlah : 1 unit
IX-19
Daya motor : 0,5 hp
9.5.17 Tangki Pelarutan H2SO4 (M-230)

Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Volume : 0,00463 m3
Diameter : 0,148 m
Tinggi : 0,258 m
Daya motor : 0,5 hp
9.5.18 Pompa (L-231)

Fungsi : Memompa larutan asam sulfat dari tangki
pelarutan asam sulfat ke cation exchanger
Jumlah : 1 unit
Kecepatan linear : 1,07E-06 m/s
Daya motor : 0,5 hp
9.5.19 Cation Exchanger (F-250)

Fungsi : Untuk mengurangi kesadahan air
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
IX-20
Tekanan : 1 atm
Diameter : 0,610 m
Tinggi : 0,613 m
Tebal : 3/16 in
9.5.20 Pompa (L-251)

Fungsi : Memompa air dari cation exchanger ke anion
exchanger
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
9.5.21 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (M-240)

Fungsi : Membuat larutan natrium hidroksida (NaOH)
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Diameter : 0,179 m
Tinggi : 0,314 m
Daya motor : 0,5 hp
9.5.22 Pompa (L-241)

Fungsi : Untuk memompa larutan NaOH dari tangki
pelarutan NaOH ke anion exchanger
Jenis : Pompa injeksi/peristaltic
Jumlah : 1 unit
IX-21
Kecepatan linear : 1,92E-06 m/s
Daya motor : 0,5 hp
9.5.23 Anion Exchanger (F-260)

Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Diameter : 0,610 m
Tinggi : 0,4 m
Tebal : 3/16 in
9.5.24 Pompa (L-261)

Fungsi : Untuk memompa air dari deaerator ke ketel uap
Jumlah : 1 unit
Dimensi : NPS 1,5 in, Sch. No. 40
Daya motor : 0,5 hp
9.5.25 Deaerator (G-310)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Diameter : 2,766 m
IX-22
Tinggi : 4,149 m
Tebal : 1/2 in
9.5.26 Pompa (L-311)

Fungsi : Memompa larutan kaporit dari deaerator ke boiler
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 1 hp
9.5.27 Ketel Uap (E-320)

Fungsi : Menyediakan uap (steam) untuk kebutuhan proses
Jenis : Fire tube boiler
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon Steel
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Diameter : 3,140 m
Tinggi : 4,186 m
Tebal : 1/4 in
Jumlah tube : 306 tube
9.5.28 Chiller (E-340)

Fungsi : Menurunkan suhu air pendingin.
Jenis : Water cooled scroll chiller
Refrigrant : R-134a 30 TR
Luas penukar panas : 71,570 ft2
Jumlah tube : 24 tube
9.5.29 Tangki Penyimpanan Bahan Bakar (F-330)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Jenis : Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Jumlah : 1 unit
IX-23
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-53 Grade B
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Diameter : 4,573 m
Tinggi : 8,003 m
Tebal : 1/2 in
9.5.30 Pompa (L-331)

Fungsi : Untuk memompa bahan bakar menuju ketel uap
Jumlah : 1 unit
Daya motor : 0,5 hp
9.5.31 Water Cooling Tower (P-160)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari menjadi
30℃
Type : Mechanical draft cooling tower
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Luas Menara : 2,706 m2
Tinggi : 8,213 m
Daya : 25 hp
9.6 PENGOLAHAN LIMBAH

Setiap kegiatan industri selain menghasilkan produk juga menghasilkan
limbah. Limbah industri perlu ditangani secara khusus sebelum dibuang ke
IX-24
lingkungan sehingga dampak buruk dari limbah yang mengandung zat - zat
membahayakan tidak memberikan dampak buruk kelingkungan maupun manusia
itu sendiri.
Sumber - sumber limbah pada pabrik pembuatan pabrik margarin ini
meliputi:
1. Limbah proses
Limbah yang terbentuk selama proses berlangsung, berasal dari zat-zat
yang terbuang, bocor, dan atau tumpah. Diperkirakan limbah proses pada pabrik
pembuatan pabrik margarin ini sebesar 50 liter/jam.
2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran - kotoran yang
melekat pada peralatan pabrik. Pencucian peralatan pabrik diperkirakan 80 liter/jam
(80 kg/jam).
3. Limbah domestik dan perkantoran
Limbah yang berasal dari pembuangan air dari kantin, musholla, keperluan
kantor, poliklinik, toilet dan bagian pabrik lainnya seperti pencucian peralatan, dan
lain-lain. Pada perancangan ini, diperkirakan jumlah limbah domestik dan
perkantoran yang dihasilkan yaitu:
Limbah domestik = 15 liter/hari/orang (Metcalf dan Eddy, 1991)
Limbah perkantoran = 30 liter/hari/orang (Metcalf dan Eddy, 1991)
Dengan jumlah total karyawan pada pabrik ini yaitu 183 orang, maka
diperoleh total limbah domestik dan perkantoran yang dihasilkan adalah sebagai
berikut:
Total limbah = 96 x (15 + 30) liter/hari
= 12.000 liter/hari = 500 liter/jam
4. Limbah laboratorium
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan
kimia yang digunakan dalam proses analisa mutu bahan baku yang dipergunakan
dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Limbah laboratorium termasuk limbah B3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam penanganannya harus dikirim ke
pengumpul limbah B3 sesuai dengan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia
IX-25
Nomor 18 tahun 1999 Tentang Pengolahan Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun.
Pada perancangan ini, diperkirakan jumlah limbah B3 yang dihasilkan sebanyak 1,5
liter/jam.
Berdasarkan penjelasan di atas, maka diperoleh jumlah total limbah yang
dihasilkan pada perancangan ini sebesar:
Total = limbah proses + limbah cair pencucian peralatan pabrik +
limbah domestik dan kantor + limbah lab
= 691,875 liter/jam
PENGOLAHAN LIMBAH BERBAHAYA DAN BERACUN (B3)

1. Limbah Oli Bekas
Limbah B3 yang dihasilkan pabrik tidak diolah secara langsung, limbah
oli bekas yang dihasilkan akan dikumpulkan ketempat penampungan sebelum di
serahkan ke KLH atau pihak ke III. Pihak ketiga sebagai pengumpul harus
mempunyai ijin dari Kementrian lingkungan hidup republik Indonesia. Lama
penyimpanan limbah menurut Peraturan Pemerintahan No. 101 tahun 2014 pasal
28 ayat (1) point b yakni 90 (sembilan puluh) hari sejak limbah B3 dihasilkan, untuk
limbah B3 yang dihasilkan sebesar 50 kg (lima puluh kilogram) per hari atau lebih.
Selama bertahun-tahun, minyak pelumas didaur ulang untuk digunakan
kembali juga untuk melindungi serta menjaga lingkungan dari limbah minyak
tersebut. Diperkirakan satu galon pelumas atau minyak pelumas potensial sekali
untuk mengkotaminasi 1 juta galon air minum. Jika minyak pelumas tersebut
ditangani dengan serius, dapat menghemat menggunaan oli tiap harinya. Daur ulang
minyak pelumas dapat dilakukan diindustri pengolahan limbah minyak pelumas,
yaitu industri yang kegiatannya memproses limbah dengan menggunakan teknologi
tertentu untuk menghasilkan pelumas dasar. Minyak pelumas dasar merupakan
salah satu bahan utama yang digunakan untuk bahan baku proses/pabrikasi pelumas
(blending) dalam pembuatan pelumas.
Menurut Keputusan Kepala Bapedal No. 255 Tahun 1996 tentang Tata
Cara dan Persyaratan Penyimpanan dan Pengumpulan Minyak Pelumas Bekas pasal
1 yaitu: Limbah minyak pelumas adalah sisa pada suatu kegiatan dan/atau proses
produksi. Berdasarkan kriteria limbah yang dikeluarkan oleh Kementerian
IX-26
Lingkungan Hidup, limbah minyak pelumas termasuk kategori limbah B3. Meski
minyak pelumas bekas masih bisa dimanfaatkan, bila tidak dikelola dengan baik, ia
bisa membahayakan lingkungan.
Sedangkan menurut Keputusan Kepala Bapedal No.1 Tahun 1995 tentang
Tata Cara dan Persyaratan Teknis Penyimpanan dan Pengumpulan Limbah Bahan
Berbahaya dan Beracun, ukuran tempat penyimpanan minyak pelumas bekas
berukuran 2 m x 2 m. Kemasan dapat terbuat dari bahan plastik (HDPE, PP, atau
PVC) atau bahan logam (teflon, baja karbon, SS304, SS316 atau SS440) dengan
syarat bahan kemasan yang dipergunakan tersebut tidak bereaksi dengan limbah B3
yang disimpannya. Kemasan (drum, tong, atau bak kontainer) yang digunakan
harus memenuhi kriteria:
1. Dalam kondisi baik, tidak bocor, berkarat, atau rusak
2. Terbuat dari bahan yang cocok dengan karakteristik limbah B3 yang
akan disimpan.
3. Mampu mengamankan limbah yang disimpan di dalamnya.
4. Memiliki penutup yang kuat untuk mencegah terjadinya tumpahan
saat dilakukan pemindahan atau pengangkutan. (Susanto, 2014).
2. Limbah Spent Bleaching Earth (SBE)

Spent bleaching earth merupakan limbah padatan hasil proses bleaching.
Didalam SBE terkandung 20% (b/b) minyak sisa, pigmen warna, FFA dan sejumlah
logam lainnya dalam jumlah kecil. Kandungan tersebut dapat menimbulkan potensi
fire hazard. Hal tersebut menjadi penyebab SBE menjadi limbah berbahaya pada
PP 101/2014, dan dilarang dibuang ke llingkungan karena terdapat kandungan
organik yang cukup tinggi yang melebihi batas yang telah ditetapkan yaitu 6%. SBE
apabila dibuang ke lingkungan dapat menyebabkan pencemaran tanah dan air
(Sumarno A, et al., 2021). SBE hasil pabrik ini akan diserahkan ke pihak ketiga.
9.7 SPESIFIKASI ALAT LIMBAH

9.7.1 Bak Penampungan (BP-410)
Fungsi : Tempat menampung air buangan sementara
Bentuk : Balok
Bahan konstrukai : Beton
IX-27
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Panjang : 4,465 m
Lebar : 2,976 m
Tinggi : 1,488 m
9.7.2 Bak Pengendapan Awal (BP-420)

Fungsi : Tempat pengendapan padatan yang terikut
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Panjang : 4,465 m
Lebar : 2,976 m
Tinggi : 1,488 m
9.7.3 Bak Netralisasi (BP-430)

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Panjang : 4,056 m
Lebar : 2,704 m
Tinggi : 1,352 m
9.7.4 Bak Aerasi (BP-440)

Fungsi : Tempat pengolahan limbah sistem activated
sludge
IX-28
Bentuk : Balok
Tipe : Surface aerator
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
BOD inffluent : 600 mg/liter
BOD effluent : 30 mg/liter
Panjang : 3,583 m
Lebar : 2,389 m
Tinggi : 1,194 m
Waktu tinggal : 3,381 menit
9.7.5 Bak Sedimentasi (BP-550)

Fungsi : Mengendapkan flok biologis dari bak aerasi
Bentuk : Balok
Jumlah : 1 unit
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Panjang : 4,465 m
Lebar : 2,976 m
Tinggi : 1,488 m
IX-29
PROCESS FLOW DIAGRAM UTILITAS
INTERESTERIFIKASI ENZIMATIK DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 8.400 TON/TAHUN DAN TUGAS KHUSUS RANCANGAN
KETEKNIKAN DETAIL MIXER
Kondensat Bekas
Air Pendingin Bekas P-160
L-161
M-150 L-151 L-231

M-230 M-240 L-241
Saturated Steam
F-250 F-260
G-310 E-320
M-140 L-141 L-214 L-311
F-330
L-251 L-261
Generator
F-170 L-331 L-332

Air Pendingin
L-131
L-111
L-213
L-121 H-130 F-210 E-240 Chilled Water
L-112
F-120
F-110
L-212 L-271 M-270
L-171
F-220
Domestik
L-221
Air Proses
L-211
Lumpur
IX-30
PROCESS FLOW DIAGRAM PENGOLAHAN LIMBAH
INTERESTERIFIKASI ENZIMATIK DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 8.400 TON/TAHUN DAN TUGAS KHUSUS RANCANGAN
KETEKNIKAN DETAIL MIXER
Soda Abu
Limbah Cair
BP-410
BP-420
BP-430
BP-440
BP-450
Sungai
IX-31
BAB X
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
10.1 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik sangat berpengaruh terhadap kemajuan suatu industri, karena
menyangkut faktor produksi dan distribusi produk dari suatu pabrik yang akan
didirikan. Untuk menentukan lokasi pendirian pabrik, maka harus memperhatikan
dampak sosial masyarakat sekitar dan juga biaya transportasi dan produksi
minimum.
Prarancangan pabrik produksi margarin berbahan baku Crude Palm Oil
(CPO) ini dirancangkan akan didirikan di Kec. Rimba Melintang, Kabupaten Rokan
Hilir, Riau. Adapun peta lokasi perencanaan pabrik margarin dapat dilihat pada
gambar sebagai berikut.
Lokasi
Pabrik
Gambar 10. 1 Lokasi Pabrik Margarin di Rokan Hilir, Riau
Adapun beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam pemilihan

lokasi pabrik pembuatan margarin dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain
yaitu.
10.1.1 Faktor Primer/ Utama

Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari suatu usaha
dalam pabrik yang meliputi proses produksi dan distribusi produk yang diatur
X-1
berdasarkan jenis dan kualitasnya. Faktor utama yaitu sebagai berikut:
10.1.1.1 Kemudahan Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku merupakan faktor terpenting dalam pemilihan lokasi pabrik,
karena apabila bahan baku dekat dengan lokasi pabrik maka akan meminimumkan
biaya transportasi. Selain itu juga, perlu ditinjau mengenai kuantitas dan kualitas
bahan baku. Oleh sebab itu, lokasi pendirian pabrik margarin akan didirikan di
Rokan Hilir, Riau, karena Riau merupakan provinsi dengan produksi Crude Palm
Oil (CPO) terbesar di Indonesia yaitu 8,97 juta ton (BPS, 2022).
10.1.1.2 Sarana Pendukung Utilitas
Pendukung utilitas seperti persediaan air, listrik, dan bahan bakar
diperkirakan dapat memasok kebutuhan pabrik, karena Riau merupakan daerah
dengan banyak sumber daya alam, dan merupakan daerah kawasan industri.
Kebutuhan air akan diperoleh dari sungai rokan, Riau. Untuk kebutuhan listrik
akan diperoleh dari unit pembangkit listrik dari pabrik berupa generator, dan
berbahan bakar solar.
10.1.1.3 Daerah Pemasaran
Produk margarin yang akan diproduksi diharapkan dapat memasok
kebutuhan dalam negeri dan luar negeri. Oleh karena itu, lokasi pabrik di Rokan
Hilir ini akan sangat cocok, karena dekat dengan pelabuhan Ro-Ro Bandar Sri
Junjungan, Riau, sehingga dapat mempermudah pemasaran.
10.1.1.4 Limbah Pabrik
Limbah hasil industri tentu sangat berbahaya bagi seluruh makhluk hidup,
karena mengandung zat-zat kimia yang berbahaya yang dapat merusak kesehatan
dan juga dapat mencemari lingkungan sekitar. Untuk mengatasi permasalahan
tersebut,maka perlu dilakukan pengolahan limbah pabrik terlebih dahulu, misalnya
untuk limbah air, sebelum dialirkan kembali ke sungai, dilakukan pengolahan air
limbah terlebih dahulu.
10.1.1.5 Tenaga Kerja
Tenaga kerja yang dibutuhkan merupakan tenaga kerja yang memiliki etika
yang baik, berpendidikan kejuruan, kerja keras, dan terampil. Tenaga kerja dapat
diperoleh dari sekitar lokasi pabrik atau daerah Riau dan sekitarnya, supaya tidak
terdapat kendala dalam pemilihan tenaga kerja.
10.1.1.6 Transportasi
Alternatif transportasi yang digunakan adalah transportasi darat dan
X-2
transportasi laut yang ada di Riau. Pengangkutan bahan baku dan pemasaran produk
dapat dilakukan dengan menggunakan transportasi darat, namun untuk pemasaran
produk ke luar negeri akan dilakukan dengan menggunakan transportasi laut dari
Pelabuhan.
10.1.2 Faktor Sekunder

Adapun yang termasuk kedalam faktor sekunder yaitu sebagai berikut:
10.1.2.1 Harga tanah dan gedung
Harga tanah dan gedung yang relatif murah di Riau menjadi daya tarik
tersendiri. Perlu dikaitkan dengan jangka waktu yang panjang. Jika harga tanahnya
mahal, maka luas area pabrik yang diperoleh juga terbatas, sehingga perlu
dipertimbangkan.
10.1.2.2 Fasilitas servis
Fasilitas servis mencakup adanya bengkel-bengkel yang diperlukan untuk
perbaikan alat-alat pabrik yang rusak. Perlu juga adanya fasilitas layanan
masyarakat seperti poliklinik, tempat ibadah, dsb.
10.1.2.3 Fasilitas finansial
Perkembangan perusahaan dibantu oleh adanya pasar modal, sumber-
sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan lembaga keuangan lainnya.
Fasilitas finansial ini akan lebih membantu untuk memberikan kemudahan bagi
suksesnya usaha pengembangan pabrik.
10.1.2.4 Masyarakat daerah setempat
Keselamatan dan keamanan masyarakat sangat perlu dijaga dengan baik.
Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan kepada masyarakat.
10.1.2.5 Kondisi Lingkungan
Kondisi lingkungan di area pabrik merupakan faktor penting yang harus
diperhatikan, kondisi lingkungan yang dapat dikatakan layak yaitu apabila lokasi
jauh dari pemukiman penduduk setempat. Untuk kondisi cuaca dan iklim tentu
stabil, karena cuaca dan iklim di Indonesia stabil.
10.1.2.6 Peraturan Perundang-Undangan
Peraturan perundang-undangan setempat tidak menjadi kendala, karena
rencana pendirian pabrik ini berada jauh dari pemukiman penduduk setempat, dan
X-3
beradadi kawasan industri yang disediakan pemerintah di Riau.
10.1.2.7 Perumahan
Bila disekitar pabrik telah terdapat banyak perumahan, maka akan
meringankan investasi bagi karyawan pabrik.
10.1.2.8 Daerah pinggiran kota
Daerah pinggiran kota menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik.
Akibatnya dapat menimbulkan aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan
daerah lokasi di pinggiran kota antara lain yaitu:
• Upah buruh relatif rendah.
• Harga tanah relatif murah.
• Servis industri tidak terlalu jauh dari kota.
10.2 Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik merupakan kedudukan dari bagian-bagian pabrik yang
meliputi tempat penyimpanan bahan baku, penyusunan peralatan proses,
penyimpanan hasil produk margarin. Tata letak pabrik perlu dirancangan dengan
sebaik mungkin supaya pembangunan pabrik dapat berjalan lancer dan efisien,
sehingga dapat memberi kenyamanan bagi tenaga kerja. Adapun faktor-faktor yang
perlu dipertimbangan dalam perencanaan tata letak pabrik adalah sebagai barikut:
a) Jalan pada area pabrik harus cukup lebar guna untuk menghindari
kecelakaan kerja,dan perlu diadakan jalan pintas apabila dalam keadaan
darurat.
b) Posisi kantor dan letak gudang baiknya tidak jauh dari jalan utama.
c) Letak peralatan harus memperhatikan faktor pemeliharaan alat.
d) Letak peralatan produksi harus ditata dengan baik sesuai dengan proses
dan fungsinya, supaya dapat memberikan kelancaran dan kenyamanan
bagi tenaga kerja.
e) Letak alat-alat yang berisiko tinggi harus diberi ruang yang cukup
memadai agar aman dan apabila terjadi ledakan atau kecelakaan mudah
untuk melakukan penyelamatan.
f) Letak alat kontrol sebaiknya tidak jauh dari operator.
Adapun beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari pengaturan tata
X-4
letak pabrik yang baik yaitu sebagai barikut:
1) Meningkatkan keselamatan kerja,
2) Mengurangi terjadinya kecelakaan kerja seminimum mungkin,
3) Menurunkan biaya produksi,
4) Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produk sehingga dapat
mengurangi
material handling,
5) Pengawasan operasi dan proses berjalan dengan lebih baik.
Secara garis besar, tata letak pabrik margarin ini dapat dibagi menjadi
beberapa daerah utama yaitu sebagai berikut:
1. Daerah Administrasi/ Perkantoran
Daerah administrasi merupakan daerah pusat kegiatan administrasi
perusahaan yangmengatur setiap kegiatan dan operasi supaya dapat berjalan dengan
lancer. Dimana daerah administrasi ini ditempatkan dibagian depan pabrik agar
kegiatan administrasitidak mengganggu aktivitas pabrik, dan letaknya harus jauh
dari area proses yang berbahaya.
2. Daerah Fasilitas Umum
Daerah fasilitas umum merupakan daerah penunjang segala aktivitas
pabrik dalam pemenuhan kepentingan pekerja, seperti tempat ibadah, tempat parkir,
tempat istirahat, dan pos keamanan.
3. Daerah Proses
Daerah proses merupakan pusat proses produksi dan juga didalamnya
akan ditempatkan alat-alat proses dan pengendali prosesnya. Letak aliran proses
harus direncanakan dengan baik agar mempermudah pemindahan bahan baku dari
tengki penyimpanan dan pengiriman produk ke tempat penyimpanan, serta
mempermudah pengawasan dan pemeliharaan (maintenance) terhadap alat-alat
proses.
4. Daerah Laboratorium dan Ruang Kontrol
Daerah laboratorium dan ruang kontrol merupakan daerah yang
digunakan sebagai pusat pengendali proses, kualitas dan kuantitas suatu bahan yang
diproses serta produk yang dihasilkan lalu dijual ke konsumen. Daerah
X-5
laboratorium merupakan pusat kontrol kualitas bahan baku, produk, dan limbah
proses. Sedangkan daerah kontrol merupakan pusat kontrol untuk mengontrol
berjalannya suatu proses yang diinginkan dengan memperhatikan kondisi
operasinya seperti suhu, tekanan, densitas, dll. Laboratorium dan ruang kontrol
diletakkan dekat daerah proses, sehingga apabila terjadi suatu masalah di daerah
proses maka dapat segera ditanggulangi.
5. Daerah Gudang
Daerah gudang merupakan tempat penyimpanan suku cadang alat proses
dan juga untuk melakukan perbaikan, perawatan semua alat yang dipakai selama
proses berlangsung.
6. Daerah Penyimpanan Bahan Baku dan Produk
Daerah ini terdiri dari area tangki penyimpanan bahan baku dan produk
yang dapat dijangkau dengan bantuan alat pengangkut bahan baku dan produk
seperti belt conveyor. Daerah ini biasanya ditempatkan di daerah area proses supaya
suplai bahanbaku proses dan penyimpanan produk lebih mudah dijangkau.
7. Daerah Utilitas
Daerah utilitas merupakan tempat sebagai penyediaan keperluan menunjang
berjalannya proses produksi berupa penyediaan air, steam, dan listrik. Daerah ini
ditempatkan dekat dengan daerah proses agar sistem perpipaan lebih ekonomis,
tetapi mengingat bahaya yang akan ditimbulkan maka jarak Antara area utilitas
dengan area proses.
Adapun tata letak pabrik margarin berbahan baku minyak kelapa sawit dapat dilihat
pada Gambar 10.2 sebagai berikut.
X-6
1 Keterangan Gambar:
1. Jalan raya
2. Area parkir
3 3. Pos keamanan
2 6 4. Tempat Ibadah
5. Kantin
17 6. Perkantoran
7. Area hijau
8. Bengkel
4 5 9. Poliklinik
7
10. Unit Pemadam Kebakaran
11. Ruang kontrol
12. Laboratorium
13. Area proses
14. Area utilitas
8 15. Pengolahan limbah
14 16. Pembangkit listrik
17. Gudang
18. Area perluasan
11 13
10 15
12
18
9 16
Tata
Gambar 10. 2 Tata Letak Margarin
Pabrik Margarin
LetakPabrik
X-7
10.3 Perincian Luas Areal Pabrik
Luas area yang diperlukan untuk lokasi pembangunan pabrik margarin
diperkirakansebagai berikut:
Tabel 10. 1 Perincian Luas Areal Pabrik
No Nama Tempat Luas (m2)
1 Areal Proses 3.681,11
2 Areal Utilitas & Limbah 1.104,67
3 Tempat Parkir 456,30
4 Tempat Ibadah 70
5 Kantin 100
6 Pos Keamanan 16
7 Bengkel 120
8 Unit Pemadam Kebakaran 80
9 Ruang kontrol 300
10 Poliklinik 100
11 Laboratorium 300
12 Pembangkit listrik 50
13 Gudang penyimpanan produk 680,59
14 Perkantoran 400
15 Areal perluasan 300
16 Area Hijau 1.551,73
17 Perumahan Karyawan 1.000
18 Luas antar bangunan 775,87
Total 11.086,26
Maka, total luas tanah yang diperkirakan untuk membangun pabrik
pembuatan margarin yaitu sebesar 11.086,26 m2
X-8
BAB XI
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Pengorganisasian merupakan suatu cara pengaturan pekerjaan dan

pengalokasian pekerjaan di antara para anggota organisasi sehingga tujuan
organisasi dapat tercapai secara efisien (Putranto, 2011). Proses pengelolaan
perusahaan harus melalui suatu perencanaan seperti diorganisasi, diarahkan,
dikoordinasi, dan dikontrol dengan baik secara efisien dan efektif (Tanjung, 2017).
Setiap perusahaan hendaknya memiliki rencana strategis yang
mengidentifikasi arah bisnis di masa yang akan datang. Setiap perusahaan
membentuk struktur organisasi atau struktur di dalam perusahaan yang
mengidentifikasi tanggung jawab untuk setiap posisi pekerjaan dan hubungan
antara posisi-posisi (Putranto, 2011).
Perencanaan pada dasarnya akan selalu dilaksanakan perusahaan karena
perencanaan yang dibuat tersebut biasanya menjadi penentu arah dalam pencapaian
tujuan yang telah ditetapkan perusahaaan dan berpedoman pada perencanaan
perusahaan agar dapat melakukan penghematan pengeluaran yang kurang penting
tanpa mengabaikan kedinamisan organisasi yang selalu berkembang. Jadi dengan
perencanaan bisa dijadikan sebagai sarana untuk melakukan kontrol terhadap
penyimpangan maupun perubahan dalam perusahaan sehingga kelanjutannya bisa
lebih baik, terarah, dan hemat (Komsi, 2007).
11.1 Organisasi Perusahaan

Organisasi merupakan salah satu sarana untuk mencapai tujuan perusahaan
melalui pelaksanaan fungsi-fungsi manajemen yang dilakukan seorang pemimpin
dengan organisasi yang tercipta di perusahaan yang bersangkutan. Organisasi
didefinisikan sebagai suatu proses tersusun yang di dalamnya terdapat orang-orang
yang berinteraksi untuk mencapai tujuan (Komsi, 2007).
Berdasarkan pendapat ahli yang dikemukakan di atas, dapat diambil arti dari
kata organisasi, yaitu kelompok yang secara sadar bekerja sama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-
masing. Secara ringkas, ada 3 unsur utama dalam organisasi (Sutarto, 2002), yaitu:
XI-1
1. Adanya sekelompok orang.
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas.
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai.
Di dalam suatu organisasi, terdapat struktur organisasi. Struktur organisasi
adalah suatu susunan dan hubungan tiap bagian serta posisi yang ada pada suatu
organisasi atau perusahaan dalam menjalankan kegiatan operasional untuk
mencapai tujuan. Struktur organisasi menggambarkan dengan jelas pemisahan
kegiatan pekerjaan antara yang satu dengan yang lain dan bagaimana hubungan
aktivitas dan fungsi dibatasi. Dalam struktur organisasi yang baik harus
menjelaskan hubungan wewenang siapa melapor kepada siapa. Empat elemen
dalam struktur organisasi (Subrata dan Muhammad, 2018) yaitu:
1. Adanya spesialisasi kegiatan kerja.
2. Adanya standardisasi kegiatan kerja.
3. Adanya koordinasi kegiatan kerja.
4. Besaran seluruh organisasi.
Struktur organisasi merupakan suatu cara pembagian tugas pekerjaan yang
kemudian dikelompokkan serta dikoordinasikan secara formal. Adapun faktor-
faktor yang mempengaruhi struktur organisasi (Nurhayati dan Ahmad, 2013)
1. Pembagian pekerjaan
Pembagian pekerjaan adalah tingkat dimana tugas dalam sebuah organisasi
dibagi menjadi pekerjaan yang berbeda.
2. Departementalisasi
Departementalisasi merupakan dasar yang digunakan untuk
mengelompokkan sejumlah pekerjaan menjadi satu kelompok. Setiap
organisasi terdiri dari beberapa departemen (divisi kerja).
3. Hierarki
Hierarki adalah garis wewenang yang tidak terputus yang membentang dari
tingkatan atas organisasi hingga tingkatan paling bawah dan menjelaskan
hubungan si pelapor kepada si penerima laporan.
4. Koordinasi
XI-2
Koordinasi adalah proses menyatukan aktivitas dari departemen yang
terpisah untuk mencapai sasaran organisasi secara efektif.
5. Rentang Manajemen
Rentang manajemen adalah jumlah karyawan yang dapat dikelola oleh
seorang pimpinan secara efektif dan efisien.
Menurut pola hubungan kerja, lalu lintas, wewenang dan tanggung jawab,
maka bentuk-bentuk organisasi (Siagian, 1992) itu dapat dibedakan atas:
1. Bentuk organisasi garis.
2. Bentuk organisasi fungsionil.
3. Bentuk organisasi garis dan staf.
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf.
11.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri-ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu tinggi
(Siagian, 1992). Keuntungan bentuk organisasi garis, yaitu:
1. Kesatuan komando terjamin dengan baik, dikarenakan pimpinan berada di
atas satu tangan.
2. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat dikarenakan jumlah
orang yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
3. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi dikarenakan saling
mengenal.
Sedangkan kelemahan bentuk organisasi garis yaitu:
1. Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang. Hal
ini akan berdampak jika seseorang itu tidak mampu, maka seluruh organisasi
akan terancam kehancuran.
2. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
3. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
11.1.2 Bentuk Organisasi Fungsionil
Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas. Hal ini dikarenakan setiap atasan berwenang
memberi komando kepada setiap bawahan sepanjang ada hubungannta dengan
XI-3
fungsi atasan tersebut (Siagian, 1992). Keuntungan bentuk organisasi fungsionil,
yaitu:
1. Pembagian tugas-tugas jelas.
2. Spesialisasi karyawan dapat berkembang dan digunakan semaksimal
mungkin.
3. Menggunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan
fungsi-fungsinya.
Sedangkan kelemahan bentuk organisasi fungsionil, yaitu:
1. Dikarenakan adanya spesialisasi, sehingga sulitnya mengadakan penukaran
pengalihan tanggung jawab kepada fungsinya.
2. Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sulit untuk
melaksanakan koordinasi.
11.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Keuntungan bentuk organisasi garis dan staf yaitu:
1. Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa
pun tugasnya, dan betapapun kompleks susunan organisasinya.
2. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil dikarenakan adanya
staf ahli.
Kelemahan bentuk organisasi garis dan staf yaitu:
1. Solidaritas di antara karyawan sulit diharapkan.
2. Dikarenakan sulit dan kompleksnya susunan organisasi, sehingga koordinasi
kadang-kadang sulit diharapkan.
11.1.4 Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf
Bentuk organisasi fungsionil dan staf merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Keuntungan dan
kelemahan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi
yang dikombinasikan (Siagian, 1992).
11.1.5 Bentuk Organisasi Pabrik Margarin
Berdasarkan uraian sebelumnya, dapat diketahui keuntungan dan kelemahan
dari beberapa bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan bentuk organisasi
yang akan diterapkan, maka pada pra rancangan pabrik margarin dari CPO ini
menggunakan bentuk organisasi garis dan staf. Hal ini dikarenakan dalam
organisasi garis dan staf, pimpinan atas tetap memegang perintah komando. Akan
XI-4
tetapi dalam bentuk organisasi garis dan staf ini dilengkapi dan didampingi oleh
manajer yang terdiri dari ahli-ahli berbagai bidang. Manajer memilih nasihat dan
pertimbangan kepada pimpinan atas dan tidak mempunyai wewenang memerintah
atau membuat keputusan langsung terhadap bagian atau departemen yang lebih
rendah dalam organisasi. Dengan demikian, bentuk organisasi garis dan staf pada
dasarnya adalah bentuk organisasi yang dilengkapi organisasi garis dengan
departemen-departemen yang beranggotakan manajer ahli.
11.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian, 1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.
Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas
dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing). Berdasarkan penjelasan ini dapat diambil
suatu pengertian bahwa manajemen itu diartikan sebagai seni ilmu perencanaan
(planning), pengorganisasian, penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari
sumber daya manusia untuk mencapai tujuan (kriteria) yang telah ditetapkan
(Siagian, 1992).
Manajemen dibagi menjadi tiga kelas pada perusahaan besar (Siagian, 1992)
yaitu:
1. Top Management
2. Middle Management
3. Operating Management
XI-5
Orang yang memimpin (pelaksanaan) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang
digariskan bersama. Syarat-syarat manajer yang baik (Madura, 2000) yaitu:
1. Harus menjadi contoh.
2. Harus dapat menggerakkan bawahan.
3. Harus bersifat mendorong.
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas.
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi.
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
yang diambil.
7. Berjiwa besar.
Berdasarkan uraian tersebut, maka sistem manajemen perusahaan pada pabrik
margarin ini adalah perusahaan yang dipimpin oleh dewan komisaris dimana dewan
komisaris memberi komando terhadap direktur utama pabrik. Direktur utama
pabrik saling berkoordinasi terhadap staf dan manajer untuk mengatasi urusan
pabrik.
11.3 Bentuk Hukum Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa
yang harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada
dalam praktiknya di Indonesia (Sutarto, 2002) yaitu:
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komenditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra Rancangan Pabrik Margarin ini direncanakan
adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas
XI-6
(PT) adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam Undang-Undang Republik Indonesia
No. 40 Tahun 2007 tentang Perseroan Terbatas, serta peraturan pelaksanaannya.
Syarat-syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah:
1. Didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan usaha kegiatan usaha dengan
modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham dan memenuhi persyaratan
yang ditetapkan.
2. Tanggung jawab sosial dan lingkungan adalah komitmen perseroan untuk
berperan serta dalam pembangunan ekonomi berkelanjutan guna
meningkatkan kualitas kehidupan dan lingkungan yang bermanfaat.
3. Perseroan didirikan oleh 2 (orang) atau lebih dengan akta notaris yang dibuat
dalam Bahasa Indonesia.
4. Modal dasar Perseroan paling sedikit Rp. 50.000.000,00 (lima puluh juta
rupiah) atau 25% dari modal dasar, tergantung mana yang lebih besar dan
harus telah ditempatkan dan telah disetor.
Dasar-dasar pendirian Perseroan Terbatas adalah:
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris.
2. Pengesahan oleh Menteri Hukum dan Kehakiman.
3. Pendaftaran perseroan.
4. Pengumuman dalam tambahan Berita Negara.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut:
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin. Hal ini
dikarenakan tidak tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang dapat
berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dan penjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap utang
perusahaan.
5. Penempatan atas kemampuan pelaksanaan tugas.
XI-7
11.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab
11.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis dan staf adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris, dan
Direktur.
Hak dan wewenang RUPS (Sutarto, 2002) yaitu:
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan,
dicadangkan, atau ditanamkan kembali.
11.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
11.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupu perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
XI-8
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam pelaksanaan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Produksi dan
Teknik, Administrasi dan Umum, manajer Keuangan dan Pemasaran. Selain itu,
direktur dibantu oleh Sekretaris yang diangkat oleh direktur itu sendiri untuk
menangani surat-menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan
pekerjaan lainnya untuk membantu direktur dalam menangani administrasi
perusahaan. Direktur juga berkoordinasi dengan staf ahli yang bertugas untuk
memberi masukan, baik berupa saran, nasihat, maupun pandangan terhadap segala
aspek operasional perusahaan.
11.4.4 Manajer Teknik dan Produksi
Manajer produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Produksi
dibantu oleh 3 (tiga) Kepala Bagian, yaitu:
1. Kepala Bagian Proses.
2. Kepala Bagian Laboratorium R & D (Penelitian dan Pengembangan).
3. Kepala Bagian Utilitas.
4. Kepala Bagian Pengendalian.
5. Kepala Bagian Pemeliharaan Pabrik.
11.4.5 Manajer Administrasi dan Umum
Manajer Administrasi dan Umum bertanggung jawab langsung kepada
Direktur dalam mengawasi dan mengatur administrasi, personalia, keamanan dan
humas. Dalam menjalankan tugasnya. Manajer Administrasi dan Umum dibantu
oleh 5 (lima) Kepala Seksi, yaitu:
1. Kepala Bagian Umum
2. Kepala Bagian Administrasi.
3. Kepala Bagian Personalia.
4. Kepala Bagian Humas.
5. Kepala Bagian Keamanan.
11.4.6 Manajer Keuangan dan Pemasaran
Manajer Keuangan dan Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada
Direktur Utama. Tugasnya adalah mengoordinir segala kegiatan yang berhubungan
XI-9
dengan keuangan, pembelian bahan baku dan pemasaran. Manajer ini dibantu oleh
3 (tiga) Kepala Bagian, yaitu Kepala Bagian Keuangan, Kepala Bagian Pembelian
dan Pemasaran, dan Kepala Bagian Gudang.
11.5 Sistem Kerja

Pabrik pembuatan margarin ini direncanakan beroperasi 330 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:
1. Karyawan regular atau non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan
langsung dengan proses produksi. Misalnya bagian administrasi, bagian
gedung, dan lain-lain. Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 39 jam per
minggu dan jam kerja selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-
shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 08.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.30 WIB → Waktu istirahat
Jumat
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses
produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24 jam.
Misalnya bagian produksi, utilitas, keamanan, dan lain-lain. Adapun
perincian jam kerja shift adalah:
- Shift I : Pukul 08.00 – 16.00 WIB
- Shift II : Pukul 16.00 – 00.00 WIB
- Shift III : Pukul 00.00 – 08.00 WIB
Hari Minggu dan hari libur lainnya, karyawan shift tetap bekerja seperti biasa.
Karyawan shift diberikan libur satu hari setiap tiga hari kerja.
XI-10
Untuk itu karyawan shift dibagi dalam 4 regu dengan pengaturan sebagai
berikut:
Tabel 11. 1 Susunan Jadwal Shift Karyawan
Hari
Regu
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III - I I I
C - - III III III - I I I II II II
D III III - I I I II II II - - III
Jam kerja tersebut dapat berubah dari waktu ke waktu sesuai dengan
kepentingan operasional perusahaan yang tentunya dengan mengindahkan
peraturan peraturan perundang-undangan yang berlaku.
11.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan
karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan dan kualifikasi yang
dibutuhkan adalah dapat dilihat Pada Tabel 11.2 berikut:
Tabel 11. 2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan Jumlah Pendidikan
Dewan Komisaris 1 Ekonomi / Teknik (S2)

Direktur Utama 1 Teknik / Manajemen (S2)
Staf Ahli 2 Teknik Kimia (S2), Manajemen
(S2)
Sekretaris 1 Akuntansi (S1) / Kesekretariatan
(D-III)
Manajer Teknik dan Produksi 1 Teknik Kimia (S2)
Manajer Administrasi dan 1 Akuntansi (S2)
Umum
Manajer Keuangan dan 1 Ekonomi / Manajemen (S1)
Pemasaran
Kepala Bagian Proses 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Teknik 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Administrasi 1 Manajemen/ Ekonomi (S1)
Kepala Bagian Umum 1 Manajemen (S1)
XI-11
Kepala Bagian Keuangan 1 Akuntansi (S1)
Kepala Bagian Pembelian dan 1 Teknik (S1)
Pemasaran
Kepala Bagian Proses 1 Teknik Kimia/ Mesin/ Elektro (S1)
Kepala Bagian Pengendalian 1 Teknik (S1)
Kepala Bagian Laboratorium 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Pemeliharaan 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Bagian Utilitas 1 Teknik Kimia (S1)
Kepala Bagian Administrasi 1 Manajemen (S1) / Ekonomi (S1)
Kepala Bagian Personalia 1 Ilmu Komunikasi (S1) / Ekonomi
(S1)
Kepala Bagian Keamanan 1 Pensiunan TNI / POLRI
Kepala Bagian Humas 1 Hukum (S1)
Kepala Bagian Pembelian dan 1 Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D-
Pemasaran III)
Kepala Bagian Gudang 1 MIPA Kimia (S1) / Kimia Analis

(D-III)
Karyawan Proses 20 Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D-
III)
Karyawan Keuangan 2 Akuntansi (S1)
Karyawan Personalia 2 Psikologi (S1)
Karyawan Humas 2 SMA / STM / D-I
Karyawan Penjualan 3 Akuntansi (S1)
Karyawan Administrasi 2 Administrasi (S1)
Karyawan Utilitas dan Limbah 15 Teknik Kimia (S1)/ MIPA Kimia
(S1)
Karyawan Laboratorium 4 MIPA Kimia (S1) / Kimia Analis
(D-III)
Karyawan Quality Control 4 Teknik Kimia (S1)/ MIPA Kimia
(S1)
Petugas Keamanan 4 SMA / STM / D-I
XI-12
Karyawan Perbengkelan dan 5 SMK / D-I / Politeknik
Pemeliharaan
Fireman 4 SMA / SMK
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat/Bidan 2 Akademi Perawat (D-III)
Sopir 7 SMA / SMK
Cleaning Service 3 SMA / SMK
Total 105
11.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, dan risiko kerja. Perincian gaji karyawan pada Pabrik
Margarin ini dapat dilihat pada Tabel 11.3 berikut:
Tabel 11. 3 Perincian Gaji Karyawan
Gaji/bulan Total Gaji/bulan
Jabatan Jumlah
(Rp) (Rp)
Dewan Komisaris 1 30.000.000,00 30.000.000,00

Direktur utama 1 35.000.000,00 35.000.000,00
Staff Ahli 2 15.000.000,00 30.000.000,00
Sekretaris 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Manajer Teknik dan Produksi 1 25.000.000,00 25.000.000,00
Manajer Administrasi dan 1 25.000.000,00 25.000.000,00
Umum
Manejer Keuangan dan 1 25.000.000,00 25.000.000,00
Pemasaran
Kepala Bagian Proses 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Teknik 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Administrasi 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Umum 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Keuangan 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Pembelian 1 15.000.000,00 15.000.000,00
XI-13
dan Pemasaran
Kepala Bagian Proses 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Pengendalian 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Laboratorium 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Pemeliharaan 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Utilitas 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Administrasi 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Personalia 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Keamanan 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Humas 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Kepala Bagian Pembelian dan 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Pemasaran
Kepala Bagian Gudang 1 15.000.000,00 15.000.000,00
Karyawan Proses 20 10.000.000,00 200.000.000,00
Karyawan Personalia 2 8.000.000,00 16.000.000,00
Karyawan Humas 2 8.000.000,00 16.000.000,00
Karyawan Penjualan 3 8.000.000,00 24.000.000,00
Karyawan Administrasi 2 8.000.000,00 16.000.000,00
Karyawan Utilitas dan 15 10.000.000,00 150.000.000,00
Limbah
Karyawan Laboratorium 4 10.000.000,00 40.000.000,00
Karyawan Quality Control 4 10.000.000,00 40.000.000,00
Petugas Keamanan 3 6.000.000,00 18.000.000,00
Karyawan Gudang 2 6.000.000,00 12.000.000,00
Karyawan Perbengkelan dan 5 6.000.000,00 30.000.000,00
Pemeliharaan
Fireman 4 6.000.000,00 24.000.000,00
Dokter 1 10.000.000,00 10.000.000,00
Perawat/Bidan 2 6.000.000,00 12.000.000,00
XI-14
Sopir 7 5.000.000,00 35.000.000,00
Cleaning Service 3 5.000.000,00 15.000.000,00
Total 105 1.099.000.000,00
11.8 Kesejahteraan Karyawan

Penggajian karyawan didasarkan pada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, lama kerja, risiko, dan keselamatan kerja. Beberapa
fasilitas yang disediakan perusahaan untuk menunjang kesejahteraan karyawan
1. Fasilitas cuti tahunan yang meliputi karyawan yang telah bekerja selama 12
(dua belas) bulan terus-menerus berhak atas cuti tahunan selama 24 (dua
puluh empat) hari kerja dengan mendapatkan upah penuh.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Memberikan beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.
4. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan
tunjangan kematian yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan. Misalnya: Jamsostek ditambah dengan asuransi kesehatan dari
swasta (Prodential Aliant, dll).
5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan.
6. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, kacamata
pelindung, dan sarung tangan).
7. Penyediaan kantin, tempat ibadah.
8. Pelayanan kesehatan secara menyeluruh.
9. Fasilitas kendaraan pribadi untuk Dewan Komisaris, Direktur, dan Manajer.
Bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan
XI-15
BAGAN STRUKTUR ORGANISASI
PABRIK PEMBUATAN MARGARIN DARI
CRUDE PALM OIL (CPO) KAPASITAS 8.400 TON/TAHUN
RUPS
Keterangan
Garis Komando
Dewan Komisaris
Garis Koordinasi
Direktur
Staf Ahli Sekretaris
Manajer Teknik dan Manajer Administrasi Manajer Keuangan

Produksi dan Umum dan Pemasaran
Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Kabag Pembelian
Proses laboratorium Utilitas Teknik Listrik Personalia Keamanan Keuangan dan pemasaran
Pengendalian
Karyawan
Gambar 11. 1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan – Pabrik Pembuatan Margarin dari Crude Palm Oil (CPO)
Kapasitas 8.400 Ton/Tahun
BAB XII
ANALISIS EKONOMI
Dalam mendirikan suatu pabrik perlu dilakukan proses evaluasi kelayakan

yang ditinjau dari biaya tetap maupun biaya variabel yang dibutuhkan serta jumlah
pendapatan yang akan diterima. Suatu prarancangan pabrik dapat dikatakan layak
didirikan apabila mampu beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Secara umum, parameter yang dapat ditinjau untuk menentukan kelayakan suatu
prarancangan pabrik adalah sebagai berikut:
a. Modal investasi / Capital Investment (CI)
b. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
c. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
d. Titik impas / Break Event Point (BEP)
e. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
f. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
g. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
12.1 Modal Investasi / Capital Imvestment (CI)

Modal investasi adalah modal yang dibutuhkan untuk sebagian besar kegiatan
dalam suatu pendirian pabrik. Adapun modal investasi terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
2. Modal Kerja / Working Capital (WC)
12.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)

Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk pengadaan awal
seluruh fasilitas di dalam pabrik. Modal investasi dibagi menjadi dua yaitu modal
investasi tetap langsung/Direct Fixed Capital Investment (DFCI) dan modal
investasi tetap tidak langsung/Indirect Fixed Capital Investment (IFCI) :
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik.
XII-1
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah seluas 11.086,262 m2.
- Modal untuk peralatan proses yang meliputi tangki penyimpanan bahan
baku, reaktor interesterifikasi, heater, cooler, pompa bahan kimia dan
produk, belt conveyor, tangki degumming, tangki bleaching, deodorizer,
mesin pengemas, filter press dan votator.
- Modal untuk peralatan utilitas dan pengolahan limbah yang meliputi ketel
uap, bak penampungan, tangki penyimpanan bahan kimia, tangki bahan
bakar, deaerator, screening, clarrifier, sand filter, cation exchanger,
chiller, anion exchanger, pompa bahan kimia dan limbah, water cooling
tower.
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol.
- Modal untuk perpipaan.
- Modal untuk instalasi listrik.
- Modal untuk insulasi yang meliputi modal insulasi bangunan, modal
insulasi akustik dan material, modal insulasi termal, modal insulasi listrik,
dan modal insulasi pipa.
- Modal untuk inventaris kantor yang meliputi barang IT dan elektronik
(komputer, laptop, proyektor, CCTV, telepon, printer, server, router,
televisi, monitor, dan lainnya), perabotan kantor (berupa lemari, meja,
kursi besi/metal, kursi kayu, bangku panjang kayu, rak kayu, filling
cabinet besi, brandkas, locker, dan perkakas kantor lainnya), barang habis
pakai, dan perabotan perumahan karyawan.
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan.
- Modal untuk sarana transportasi yang meliputi mobil dan bus karyawan.
Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E, maka diperoleh modal
investasi tetap langsung (MITL) sebesar Rp 55.918.869.506,458
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak
berhubungan secara langsung dengan operasi proses.
Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi:
XII-2
- Modal untuk pra-investasi yang meliputi biaya survey lapangan dan biaya
studi kelayakan.
- Modal untuk engineering dan supervise yang meliputi biaya untuk teknisi
pabrik.
- Modal untuk biaya legalitas dan kontraktor (contractor’s fee).
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E, maka diperoleh modal
investasi tetap tak langsung (MITTL) sebesar Rp 5.726.706.137,068
Maka total modal investasi tetap adalah:
MIT = MITL + MITTL
= Rp. 56.206.993.442,723+ Rp. 5.769.855.132,354
= Rp. 61.976.848.575,077
12.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Menurut Peters et al. (2002), Working Capital (WC) adalah jumlah total
uang yang diinvestasikan terhadap bahan baku, produk jadi, produk samping,
piutang, uang tunai yang disimpan untuk pembayaran biaya operasional bulanan
(gaji, pembelian bahan baku), hutang, dan pajak terutang. Pengadaan bahan baku
yang termasuk dalam modal kerja umumnya untuk kebutuhan selama 3 bulan.
sehingga modal kerja yang diperlukan karena piutang biasanya sebesar biaya
produksi selama 3 bulan operasi.
Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E, maka diperoleh working
capital (WC) sebesar Rp 281.998.600.421,940
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 61.976.848.575,077 + Rp 281.998.600.421,940
= Rp 282.025.102.256,464
Modal investasi diperoleh dari modal pribadi/saham sebesar 60% dan
pinjaman dari Bank sebesar 40%. Berdasarkan perhitungan pada Lampiran E, maka
diperoleh jumlah modal pribadi yang dibutuhkan sebesar Rp 206.401.170.498,925
sedangkan jumlah yang dibutuhkan dari pinjaman Bank adalah sebesar Rp
137.600.780.332,617.
XII-3
12.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Adapun biaya produksi total meliputi:
1. Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)
2. Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
12.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)

Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi. Adapun biaya tetap meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Bunga pinjaman bank
- Depresiasi dan amortisasi
- Biaya tetap perawatan
- Biaya tambahan industri
- Biaya administrasi umum
- Biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya laboratorium, penelitian, dan pengembangan
- Hak paten dan royalti
- Biaya asuransi
- Pajak bumi dan bangunan
Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E, maka diperoleh biaya tetap
(BT) sebesar Rp 46.069.779.932,873.
12.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi.
Adapun biaya variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses, utilitas, dan pengolahan limbah
- Biaya tambahan meliputi biaya perawatan dan penanganan lingkungan serta
biaya pemasaran dan distribusi
- Biaya lainnya
Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E, maka diperoleh total biaya
variabel (BV) sebesar Rp 172.549.286.332,19.
XII-4
Biaya Produksi Total (BPT) = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp. 46.069.779.932,873 +
Rp .172.549.286.332,19
= Rp. 218.619.066.265,063
12.3 Total Penjualan (Total Sales)

Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E, maka diperoleh hasil
penjualan produk sebesar Rp. 412.126.793.267,316.
12.4 Perkiraan Rugi / Laba Usaha

Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E, maka diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp. 192.540.188.367,242
2. Pajak penghasilan = Rp. 67.083.065.928,535
3. Laba setelah pajak = Rp. 125.457.122.438,707
12.5 Analisis Aspek Ekonomi

12.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin (PM) merupakan salah satu rasio yang digunakan untuk
mengukur margin laba atas penjualan. Margin laba kotor menunjukkan laba yang
relatif terhadap perusahaan. Rasio ini merupakan cara untuk penetapan harga pokok
penjualan. Rasio ini merupakan cara untuk penetapan harga pokok penjualan.
Semakin besar profit margin (PM), maka semakin baik keadaan perusahaan.
Standar rata-rata industri untuk profit margin (PM) adalah 30% (Mardahleni, 2018).
Adapun persamaan untuk menghitung profit margin (PM) adalah sebagai berikut:
Laba Sebelum Pajak
PM = × 100%
Total Penjualan
Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E, maka diperoleh profit

margin (PM) sebesar 30,44%. Maka dapat disimpulkan bahwa profit margin (PM)
pada pabrik margarin ini di atas standar dan layak untuk didirikan.
12.5.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point (BEP) adalah kondisi dimana hasil penjualan produk
dapat menutupi biaya produksi tanpa memberikan keuntungan maupun kerugian.
XII-5
Berdasarkan analisis ekonomi pada Lampiran E, diperoleh nilai BEP sebesar
19,18%.
Dari feasibilities, (Peters dan Klaus, 1991):
- BEP ≤ 50%, pabrik layak didirikan (feasible)
- BEP ≥ 60%, pabrik kurang layak didirikan (infeasible)
Maka dapat disimpulkan bahwa pabrik margarin ini layak didirikan dikarenakan
BEP yang diperoleh di bawah 19,23%.
12.5.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment (ROI) merupakan perbandingan antara laba bersih
setelah pajak dengan total modal investasi. Return on Investment adalah rasio yang
mengukur kemampuan perusahaan secara keseluruhan di dalam menghasilkan
keuntungan dengan jumlah keseluruhan aktivitas yang tersedia di dalam perusahaan
(Pontoh, dkk., 2016).
Kategori laju pengembalian modal investasi dibagi menjadi tiga, yaitu:
1. ROI ≤ 15%, risiko pengembalian modal rendah.
2. 15% ≤ ROI ≤ 45%, risiko pengembalian modal sedang.
3. ROI ≥ 45%, risiko pengembalian modal tinggi.
Berdasarkan analisis ekonomi pada Lampiran E, diperoleh nilai ROI sebesar
36,47%, sehingga dapat disimpulan bahwa pendirian pabrik ini memiliki tingkat
risiko pengembalian modal sedang.
12.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time (POT) adalah lama waktu yang dibutuhkan untuk
mengembalikan modal investasi dengan membandingkan nilai modal investasi
terhadap total penghasilan bersih setiap tahunnya. Oleh karena itu, pabrik dianggap
beroperasi pada kapasitas penuh satu tahun. Syarat-syarat kelayakan pabrik
berdasarkan pay out time (POT) (Yasuha dan Muhammad, 2017) yaitu:
• Pay Out Time (POT) > Umur Ekonomis = Tidak Layak
• Pay Out Time (POT) < Umur Ekonomis = Layak
Berdasarkan hasil perhitungan pada Lampiran E, maka diperoleh pay out time
(POT) sebesar 2,74 tahun. Sehingga dapat disimpulkan bahwa seluruh modal
XII-6
investasi akan kembali setelah 2,74 tahun beroperasi. Pabrik margarin ini dianggap
layak beroperasi dikarenakan pay out time (POT) yang diperoleh lebih kecil dari
umur ekonomis peralatan pabrik.
12.5.5 Return on Network (RON)

Return on Network (RON) merupakan persentase dari hasil perbandingan
laba setelah pajak dengan modal pribadi. Berdasarkan Perhitungan pada Lampiran
E, diperoleh nilai RON sebesar 60,78%.
12.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return (IRR) adalah persentase yang menunjukkan
keuntungan rata-rata bunga per tahun dari semua pengeluaran dan pemasukan.
Apabila IRR lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pendirian pabrik dinilai
menguntungkan namun apabila niali IRR lebih kecil dari bunga bunga riil, maka
pendirian pabrik tersebut dinilai merugikan. Berdasarkan analisis ekonomi pada
Lampiran E, diperoleh nilai IRR sebesar 45,56%. Nilai IRR tersebut lebih besar
dibandingkan dengan bunga pinjaman saat ini yaitu 8,15% (BPS, 2023), sehingga
dapat disimpulkan bahwa pendirian pabrik ini dinilai menguntungkan.
XII-7
BAB XIII
KESIMPULAN
Kesimpulan yang diperoleh dari prarancangan pabrik margarin dari CPO ini yaitu:
1. Kapasitas prarancangan pabrik margarin direncanakan sebesar 8.400
ton/tahun.
2. Bentuk badan usaha yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah bentuk organisasi garis dan
staf dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan sebanyak 105 orang.
4. Lokasi pabrik direncanakan di Kec. Rimba Melintang, Kabupaten Rokan
Hilir, Riau.
5. Luas tanah yang dibutuhan dalam perancangan ini adalah 11.086,26 m2.
6. Hasil analisis aspek ekonomi yang diperoleh adalah sebagai berikut:
• Total Modal Investasi = Rp 343.644.176.065,47
• Total biaya produksi = Rp 218.502.118.371,71
• Hasil penjualan = Rp 412.126.793.267,32
• Laba bersih = Rp 125.532.758.488,73
• Profit margin (PM) = 30,46%
• Break even point (BEP) = 19,18%
• Return on investment (ROI) = 36,53%
• Pay out time (POT) = 2,74 tahun
• Return on network (RON) = 60,883%
• Internal rate of return (IRR) = 45,62%
XIII-1
DAFTAR PUSTAKA
Brownell, L. E. and Young, E. H. (1959) ‘Process Vessel Design’, Process Vessel

Design, p. 408.
Degremont. 1991. Water Treatment Handbook. Edisi Keenam. Lavoisier
Publishing. Florida.
Chiavaro,.Emma. 2015. Differential Scanning Calorimetry.CRC Press:US.
E.Perangin-angin, S. et al. (2015) ‘Komponen-Komponendan Peralatan
Bantumixer Kapasitas 6,9 Liter Putaran 280 Rpm’, Jurnal Dinamis, 3(2),
pp. 93–107.
Fitriyaningtyas, S. I. and Widyaningsih, T. D. (2015) Pengaruh Penggunaan Lesitin
dan CMC terhadap Sifat‘ Sifat Fisik, Kimia, dan Organoleptik Margarin
Sari Apel Manalagi. Jurnal Pangan dan Agroindustri, 3(1), pp. 226–236.
Geankoplis, 1993, Transport Processes and Unit Operations, 3rd Edition.
Gintaras V. Reklaitis.1983. Introduction to Material and Energy Balances-Wiley .
Herawati, D., & Yuntarso, A. 2017. Penentuan dosis kaporit sebagai desinfektan
dalam menyisihkan konsentrasi ammonium pada air kolam renang. Jurnal
SainHealth, 1(2), 66-74
Kawamura. 1991. Integrated Design and Operation of Water Treatment Facilities.
New York: John Wiley and Sons Inc
Kemmer, Frank N. 1988. The Nalco Water Handbook. Second Edition. McGraw
Hill Book Company: New York
Komsi. 2007. Manajemen dan Organisasi. Tersedia dari:
http://komsi.staff.gunadarma.ac.id.
Ludwig, E.E. 1997. Applied Process Design for Chemical and Petrochemical
Plants Vol 2. Houston: Gulf Professional Publishing.
Madura, Jeff. 2002. Introduction to Bussiness. Second Edition. South-Western
College Publishing: United States of America.
Mangalik, Y. 2019. Pengaruh Penggunaan Bahan Bakar Solar dan Pertamina Dex
Terhadap Emisi Gas Buang pada Menis Diesel Ford Escort 1.8. Universitas
Hasanuddin.
McCabe, W. L., J. C. Smith, and P. Harriott. 1993. Unit Operations of Chemical
DP-1
DP-7 Egineering. Edisi Kelima. McGraw-Hill. Singapore.
Mardahleni. 2018. Profitability Ratio Analysis In Evaluating Financial
Performance of PT. Hanjaya Mandala Sampoerna, Tbk. e-Jurnal Apresiasi
Ekonomi. Volume 6, Nomor 3, November 2018: 269 – 275.
Metcalf & Eddy. 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. New
Delhi : McGraw-Hill Book Company
Milwre (2022) ‘Lembar Data Keselamatan’, pp. 1–8.
O’Brien, R. D. (2009) Fats Oils Formulating and Processing for Applications.
Perry, R. H., dan D. W. Green. 1997. Perry’s Chemical Engineer’s Handbook Eight
Edition.United States of America.
Peters, Max S dan Klaus D. Timmerhaus. 1991. Plant Design And Economics For
Chemical Engineers. Fourth Edition. McGraw-Hill Book Co: Singapore.
Peters, Max S dan Klaus D. Timmerhaus. 2002. Plant Design And Economics For
Chemical Engineers. Fifth Edition. McGraw-Hill Book Co: New York.
Putranto, Hartri. 2011. Manajemen Dalam Organisasi dan Struktur Organisasi.
Universitas Mercu Buana: Jakarta.
Rahardja, I. B., Sukarman and Ramadhan, A. I. (2019) ‘Analisis Kalori Biodiesel
Crude Palm Oil (CPO) Dengan Katalis Abu Tandan Kosong Kelapa Sawit
(ATKKS)’, Jurnal UMJ, 3, pp. 1–12.
Roth,.2022 ‘Voluntary safety information following the Safety Data Sheet format
according to Regulation ( EC ) No . 1907 / 2006’.
SAFC.,2022.‘Lembar Data Keselamatan’, pp. 1–10.
ScienceLab,.2005.‘Material Safety Data Sheet Vitamin A MSDS, Sciencelab.Com,
pp. 1–5.
Shahidi, F. (2005) Bailey ’ S Industrial Oil and Fat Oil and Fat, Bailey’s Industrial
Oil and Fat Products.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-Fungsi Manajerial. Offset Radar Jaya: Jakarta
Sivakanthan, S. and Madhujith, T. (2020) ‘Current trends in applications of
enzymatic interesterification of fats and oils: A review’, Lwt, 132(July), p.
109880. doi: 10.1016/j.lwt.2020.109880.
Smith, J.M., H.C. Van Ness dan M.M. Abbott. 1996. Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics. 3rd Edition. New York: McGraw- Hill
DP-2
Book Company.
Subagio, A. (2007) ‘Manajemen Pengolahan Roti dan Kue’, Graha
Ilmu,Yogyakarata, 9(1), pp. 45–52.
Sumarno, A., et al. Pemanfaatan Limbah Spent Bleaching Earth pada Stabilisasi
Tanah Lempung dengan Clean Set Cement Utilization of Spent Bleaching
Earth Waste on Clay Stabilization Using Clean Set Cement.
Sutarto. 2002. Dasar-Dasar Organisasi. Gajah Mada University Press: Yogyakarta.
Thermo Fisher Scientific (2021) ‘Safety Data Sheet’, Material Safety Data Sheet.
Walas, S. M. 1990. Chemical Process Equipment. In H. Brender (Ed.), Angewandte
Chemie International Edition, 6(11), 951–952.
Yasuha, Julay Xty Ludea dan Muhammad Saifi. 2017. Analisis Kelayakan Investasi
Atas Rencana Penambahan Aktiva Tetap (Studi Kasus Pada PT. Pelabuhan
Indonesia III (Persero) Cabang Tanjung Perak Terminal Nilami). Jurnal
Administrasi Bisnis (JAB). Volume 16, Nomor 1, Mei 2017.
Yaws, C. L. 1999. Chemical Properties Handbook. 1st edition. McGraw Hill Book
Company. New York.
DP-3
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA

Kapasitas produksi aktual : 8.400 ton/tahun = 8.400.000 kg/tahun
1 1
Kapasitas produksi aktual = 8.400.000 kg/tahun x x
330 hari 24 jam
= 1.060,606 kg/jam margarin.
Komposisi margarin (Shahidi, 2005):

TGA = 80%
Air = 15,75%
NaCl = 3%
β-Karoten = 0,5%
Vitamin A = 0,05%
Lesitin = 0,5%
Natrium benzoat = 0,1%
Skim milk = 0,05%
Untuk mengetahui laju alir CPO, digunakan perhitungan sebagai berikut:

TGA yang terdapat dalam margarin pada pra rancangan pabrik margarin ini adalah
TGA dari stearin dan minyak kelapa dengan jumlah 80%. Stearin dan minyak
kelapa yang digunakan memiliki perbandingan 70:30. Komposisi stearin dalam
margarin adalah:
XStearin = 0,7 x 80%
= 56%
FStearin = 56% x FMargarin
LA-1
= 56% x 1.060,606 kg/jam
= 594,167 kg/jam
Fraksi stearin yang diperoleh dari kristalisasi CPO adalah sebesar 25%
(Darmani et al., 2020). Jumlah TGA dalam CPO yang dibutuhkan untuk
menghasilkan 593,939 kg/jam stearin adalah:
593,939 kg/jam
FTGA =
25%
= 2.375,758 kg/jam
Komposisi TGA dalam CPO sebesar 95,85% (Arnanda et al, 2020). Jumlah
CPO yang dibutuhkan untuk menghasilkan 2.375,758 kg/jam TGA adalah:
2.375,758 kg/jam
FCPO =
95,85%
= 2.478,620 kg/jam
CPO yang terikut pada BE saat proses filtrasi adalah 0,408% dari CPO yang
masuk (Shahidi, 2005). Sehingga jumlah total umpan CPO yang dibutuhkan adalah:
F1CPO = 100,408% x 2.478,620 kg/jam
= 2.488,733 kg/jam
LA-2
LA. 1 Tangki Degumming (M-110)
Fungsi: Sebagai tempat pencampuran H3PO4 dan CPO untuk mengikat
fosfatida.
H3PO4 (l)
H2O (l)
F2 TGA (l)
TGA (l) FFA (l)
FFA (l) Karoten (l)
Fosfatida (l) F1 F3 Tokoferol (l)
Karoten (l) Degumming
Fosfatida(l)
Tokoferol (l) H2O(l)
H3PO4(l)
Tabel LA. 1 Analisis Derajat Kebebasan pada Tangki Degumming (M-110)

Komponen Justifikasi
F1TGA; F1FFA; F1Fosfatida; F1Karoten;F1Tokoferol;
Jumlah Variabel 14 F2H3PO4; F2H2O; F3TGA; F3FFA; F3Fosfatida;
F3Karoten;F3Tokoferol; F3H3PO4; F3H2O
TGA, FFA, Fosfatida, Karoten, Tokoferol,
Jumlah Neraca TTSL 7
H3PO4, H2O
Spesifikasi:
• Komposisi 5 X1TGA, X1FFA, X1Fosfatida, X1Karoten, X2H3PO4
• Laju Alir 1 F1
Hubungan Pembantu 1 F2 = 0,05%F1
Derajat Kebebasan 0
Tabel LA. 2 Komposisi CPO
Komponen Jumlah (%)
TGA 95,85
Tokoferol 0,06
FFA 4
Fosfatida 0,03
β-Karoten 0,06
Total 100
LA-3
Neraca massa total:
Jumlah massa masuk = jumlah massa keluar
F1 + F2 = F3
2.488,733 kg/jam + 1,244 kg/jam = 2.489,977 kg/jam
Neraca massa komponen:

Alur 1:
Umpan masuk F1 = 2.488,733 kg/jam
F1TGA = 95,85% x F1
= 95,85% x 2.488,733 kg/jam = 2.385,451 kg/jam
F1Tokoperol = 0,06%% x F1
= 0,06%% x 2.488,733 kg/jam = 1,493 kg/jam
F1FFA = 4% x F1
= 4% x 2.488,733 kg/jam = 99,549 kg/jam
F1Fosfatida = 0,03%% x F1
= 0,03%% x 2.488,733 kg/jam = 0,747 kg/jam
F1𝛽-Karoten = 0,06%% x F1
= 0,06%% x 2.488,733 kg/jam = 1,493 kg/jam
Alur 2:
F2 = 0,05% x F1
= 0,05% x 2.488,733 kg/jam = 1,244 kg/jam
F2 H3PO4 = 85% x F2
= 85% x 1,244 kg/jam = 1,058 kg/jam
F2 H2O = 15% x F2
= 15% x 1,244 kg/jam = 0,187 kg/jam
Alur 3:
F3TGA = F1TGA = 2.385,451 kg/jam
F3FFA = F1FFA = 99,549 kg/jam
F3Tokoperol = F1Tokoperol = 1,493 kg/jam
F3𝛽-Karoten = F1 𝛽-Karoten = 1,493 kg/jam
F3Fosfatida = F3Fosfatida = 0,747 kg/jam
LA-4
Tabel LA. 3 Neraca Massa pada Tangki Degumming (M-110)
Komponen
F1 F2 F3
TGA 2.385,451 - 2.385,451
FFA 99,549 - 99,549
Tokoperol 1,493 - 1,493
Fospatida 0,747 - 0,747
Karoten 1,493 - 1,493
H3PO4 - 1,058 1,058
H2O - 0,187 0,187
Sub total 2.488,733 1,244 2.489,977
Total 2.489,977 2.489,977
LA. 2 Tangki Bleaching (M-120)

Fungsi: Untuk mengadsorp zat warna dan sisa hasil proses degumming.
BE (s)
TGA (l)
TGA (l)
F 4 FFA (l)
FFA (l)
Karoten (l)
Karoten (l)
Tokoferol (l)
Tokoferol (l)
F3 F5 H2O (l)
H2O (l) Bleaching H3PO4(l)
H3PO4(l)
Fofatida(l)
Fofatida(l)
BE(s)
Tabel LA. 4 Analisis Derajat Kebebasan pada Tangki Bleaching (M-120)

F3TGA; F3FFA; F3Fosfatida; F3Karoten;F3Tokoferol;
Jumlah Variabel 16 F3H3PO4; F3H2O; F4BE; F5TGA; F5FFA; F5Fosfatida;
F5Karoten;F5Tokoferol; F5H3PO4; F5H2O; F5BE
TGA, FFA, Fosfatida, Karoten, Tokoferol,
H3PO4, H2O, BE
Spesifikasi:
X3TGA, X3FFA, X3Fosfatida, X3Karoten, X3H3PO4,
• Komposisi 6
X3Fosfatida
LA-5
• Laju Alir 1 F3
Hubungan Pembantu 1 F4 = 1,5%F3
Derajat Kebebasan 0
Neraca massa total:

Jumlah massa masuk = jumlah massa keluar
F3 + F4 = F5
2.489,977 kg/jam + 37,350 kg/jam = 2.527,327 kg/jam
Alur 4:
F4BE = 1,5% x F3
= 1,5% x 2.489,977 kg/jam = 37,350 kg/jam
Alur 5:
F5H2O = F3H2O = 0,187 kg/jam
F5Spent earth = F3H3PO4 + F3Karoten + F4BE + F4Fosfatida
= 1,058 kg/jam + 1,493 kg/jam + 37,350 kg/jam + 0,747 kg/jam
= 40,647 kg/jam
Tabel LA. 5 Neraca Massa pada Tangki Bleaching (M-120)

Komponen
F3 F4 F5
TGA 2.385,451 - 2.385,451
FFA 99,549 - 99,549
Tokoperol 1,493 - 1,493
Fosfatida 0,747 - -
Karoten 1,493 - -
BE - 37,298 -
Spent earth - - 40,647
LA-6
H2O 0,187 - 0,187
H3PO4 1,058 - -
Sub total 2.489,977 37,350 -
Total 2.527,327 2.527,327
LA. 3 Filter Press (H-130)

Fungsi: Untuk memisahkan minyak dengan spent earth.
TGA (l) TGA (l)

FFA (l) F5 F7
Filter Press FFA (l)
Tokoferol (l) Tokoferol (l)
H2O (l) H2O (l)
Spent earth (s)
F6
TGA (l)
FFA (l)
Tokoferol (l)
H2O (l)
Spent earth (s)
Tabel LA. 6 Analisis Derajat Kebebasan pada Filter Press (F-130)

F5TGA; F5FFA; F5Tokoferol; F5H2O; F5Spent earth; F6TGA;
Jumlah Variabel 14 F6FFA; F6Tokoferol; F6H2O; F6Spent earth; ; F7TGA; F7FFA;
F7Tokoferol; F7H2O
Jumlah Neraca TTSL 5 TGA, FFA, Tokoferol, H2O, Spent earth
Spesifikasi:
• Komposisi 4 X5TGA, X5FFA, X5Tokoferol, X5H2O
• Laju Alir 1 F5
F6TGA = 0,408%F5TGA
F6FFA = 0,408%F5FFA
Hubungan Pembantu 4
F6H2O = 0,408%F5 H2O
F6Tokoferol = 0,408%F5Tokoferol
Derajat Kebebasan 0
Neraca massa total:
LA-7
F5 = F6 + F7
2.527,327 kg/jam = 50,793 kg/jam + 2.476,534 kg/jam
Alur 6:
F6TGA = 0,408% x F5TGA
= 0,408% x 2.385,451 kg/jam = 9,733 kg/jam
F6FFA = 0,408% x F5FFA
= 0,408% x 99,549 kg/jam = 0,406 kg/jam
F6Tokoferol = 0,408% x F5Tokoferol
= 0,408% x 1,493 kg/jam = 0,006 kg/jam
F6H2O = 0,408% x F5H2O
= 0,408% x 0,187 kg/jam = 0,0001 kg/jam
F6Spent earth = F5Spent earth
= 40,647 kg/jam
Alur 7:
F7TGA = F5TGA - F6TGA
= 2.385,451 kg/jam – 9,733 kg/jam = 2.375,718 kg/jam
F7FFA = F5FFA – F6FFA
= 99,549 kg/jam – 0,406 kg/jam = 99,143 kg/jam
F7H2O = F5H2O - F6H2O
= 0,186 kg/jam - 0,00076 kg/jam = 0,1856 kg/jam
F7Tokoperol = F5Tokoperol - F6Tokoperol
Tabel LA. 7 Neraca Massa pada Filter Press (H-130)

Komponen
F5 F6 F7
TGA 2.385,451 9,733 2.375,718
FFA 99,549 0,406 99,143
Tokoperol 1,493 0,006 1,487
Spent earth 40,647 40,647 -
LA-8
H2O 0,187 0,001 0,186
Sub total - 50,793 2.476,534
Total 2.527,327 2.527,327
LA. 4 Deodorizer (D-140)

Fungsi: Menghilangkan FFA dan tokoferol yang terkandung dalam minyak.
FFA (l)
Tokoferol (l)
H2O (l)
F8
TGA (l)
FFA (l) F7 F9 TGA (l)
Tokoferol (l) Deodorizer
FFA(l)
H2O (l)
Tabel LA. 8 Analisis Derajat Kebebasan pada Deodorisasi (D-140)

Jumlah Variabel 9 F7TGA; F7FFA; F7Tokoferol; F7H2O
Jumlah Neraca TTSL 4 TGA, FFA, Tokoferol, H2O
Spesifikasi:
X7TGA, X7FFA, X7Tokoferol, W9FFA=
• Komposisi 4
0,04%W9FFA
• Laju Alir 1 F7
Hubungan Pembantu -
Derajat Kebebasan 0
Neraca massa total:

F7 = F8 + F9
2473,139 kg/jam = 100,641 kg/jam + 2372,497 kg/jam
Alur 9:
LA-9
F9 = F9TGA + F9FFA
F9 = F9TGA + 0,04%F9
0,9996F9 = 2.375,718 kg/jam
F9 = 2.376,669 kg/jam
F9FFA = F9 - F9TGA
= 2.376,669 kg/jam - 2.375,718 kg/jam
= 0,951 kg/jam
Alur 8:
F8FFA = F7FFA – F9FFA
= 99,549 kg/jam – 0,040 kg/jam = 99,104 kg/jam
F8H2O = F7H2O = 0,186 kg/jam
Tabel LA. 9 Neraca Massa pada Deodorisasi (D-140)

Komponen
F7 F8 F9
TGA 2.375,718 - 2.375,718
FFA 99,143 98,192 0,951
Tokoferol 1,487 1,487 -
H2O 0,186 0,186 -
Subtotal 2.476,534 99,866 2.376,669
Total 2.476,534 2.476,534
LA. 5 Barometrik Kondenser (E-143)

Fungsi kondenser : mengubah fasa uap menjadi fasa cair.
FFA (l)
F8 F10 FFA (l)
Tokoferol (l) Kondenser Tokoferol (l)
H2O (l) H2O (l)
LA-10
Neraca massa total:
F8 = F10
100,777 kg/jam = 100,777 kg/jam
Alur 10:
F10H2O = F8H2O = 0,186 kg/jam
Tabel LA. 10 Neraca Massa pada Barometrik Kondenser (E-143)

Komponen
F8 F10
FFA 98,192 98,192
Tokoferol 1,487 1,487
H2 O 0,186 0,186
Total 99,866 99,866
LA. 6 Kristalizer (H-150)

Fungsi: tempat pembentukan kristal stearin.
Stearin(s) (TGA)
TGA (l) F9 F11 Olein(l) (TGA)
FFA(l) Kristalizer FFA(s) Stearin
FFA(l) Olein
Tabel LA. 11 Analisis Derajat Kebebasan pada Kristalizer (H-150)

F9TGA; F9FFA; F11Stearin; F11FFA stearin; F11Olein;
Jumlah Variabel 6
F11FFA olein
Jumlah Neraca TTSL 2 TGA, FFA
Spesifikasi:
• Komposisi 1 X9TGA
• Laju Alir 1 F9
LA-11
F11Stearin = 25%F9TGA
Hubungan Pembantu 2
F11FFA stearin = 25%F9FFA
Derajat Kebebasan 0
Neraca massa total:

F9 = F11
2.376,669 kg/jam = 2.376,669 kg/jam
Alur 11:
F11Stearin = 25% x F9TGA
= 25% x 2.375,718 kg/jam
= 593,930 kg/jam
F11Olein = 75% x F9TGA
= 75% x2.375,718 kg/jam
= 1.781,789 kg/jam
F11FFA Olein = 75% x F9TGA
= 75% x 0,951 kg/jam
= 0,238 kg/jam
F11FFA Stearin = 25% x F9TGA
= 25% x 0,951 kg/jam
= 0,713 kg/jam
Tabel LA. 12 Neraca Massa pada Kristalizer (H-150)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

F9 F11
TGA 2.375,718 -
FFA 0,951 -
Stearin - 593,930
Olein - 1.781,789
FFA Stearin - 0,238
FFA Olein - 0,713
Subtotal 2.376,669 2.376,669
Total 2.376,669 2.376,669
LA-12
LA. 7 Filter Press (H-160)
Fungsi: Untuk memisahkan fraksi stearin dan olein.
Stearin(s) (TGA)
Olein(l) (TGA) F11 F13 Stearin(s)
FFA(s) Stearin Filter Press
FFA(s)
FFA(l) Olein
F12
Olein(l)
FFA(l)
Tabel LA. 13 Analisis Derajat Kebebasan pada Filter Press (H-160)

F11Stearin; F11FFA stearin; F11Olein; F11FFA olein;
Jumlah Variabel 8
F12Olein; F12FFA olein; F13Stearin; F13FFA stearin
Jumlah Neraca TTSL 3 Stearin, Olein, FFA
Spesifikasi:
• Komposisi 3 X11Stearin; X11FFA stearin; X11Olein
• Laju Alir 1 F11
Hubungan Pembantu 1 F12Olein = F11Olein
Konversi -
Derajat Kebebasan 0
Neraca massa total:

F11 = F12 + F13
2.376,669 kg/jam = 1.782,502 kg/jam + 594,167 kg/jam
Alur 12:
F12Olein(l) = F11olein(l)
= 1.781,789 kg/jam
F12FFA(l) = F11FFA(l)
= 0,713 kg/jam
LA-13
Alur 13:
F13Stearin = F11Stearin(s)
= 593,930 kg/jam
F13FFA(s) = F11FFA Stearin
= 0,238 kg/jam
Tabel LA. 14 Neraca Massa pada Filter Press (H-160)

Komposisi
F11 F12 F13
Stearin 593,930 - 593,930
Olein 1.781,789 1.781,789 -
FFA Stearin 0,010 - 0,010
FFA Olein 0,030 0,030 -
Subtotal - 1.781,818 593,939
Total 2.375,758 2.375,758
LA. 8 Melting Tank (F-211)

Fungsi: Untuk melelehkan kristal stearin.
Stearin(s) F13 F14 Stearin(l)

FFA(s) Melting Tank FFA(l)
Neraca massa total:

F13 = F14
593,939 kg/jam = 593,939 kg/jam
Tabel LA. 15 Neraca Massa pada Melting Tank (F-211)

Komposisi
F13 F14
Stearin 593,930 593,930
FFA 0,238 0,238
LA-14
Total 594,167 594,167
LA. 9 Tangki Pencampur Minyak (M-216)

Fungsi: mencampurkan lemak stearin dengan minyak kelapa.
Minyak kelapa(l)
F15
Campuran stearin dan

Stearin(l) F14 F16 minyak kelapa(l)
FFA(l) Mixer
FFA(l)
Tabel LA. 16 Analisis Derajat Kebebasan pada Mixer (M-216)

F14Stearin; F14FFA; F15Minyak kelapa; F16Campuran
Jumlah Variabel 5
lemak; F16FFA
Jumlah Neraca TTSL 2 TGA, FFA
Spesifikasi:
• Komposisi 1 X14Stearin
• Laju Alir 1 F14
Hubungan Pembantu 1 F14 : F15 = 70 : 30
Derajat Kebebasan 0
Tabel LA. 17 Komposisi Gugus Asam Lemak stearin dan Minyak kelapa
(Chiavaro, 2015)
Komposisi (%)
Gugus Asam Lemak
Stearin Minyak Kelapa
Asam Kaprat - 23,6
Asam Laurat - 51
Asam Miristat - 14,5
Asam Palmitat 48,7 5,5
Asam Stearat 6,1 2,1
Asam Oleat 37,1 3,3
LA-15
Asam Linoleat 8,1 -
Total 100 100
Neraca massa total:

F14 + F15 = F16
594,167 kg/jam + 254,643 kg/jam = 848,810 kg/jam

• Stearin : Minyak kelapa = 70 : 30
F14Stearin = 594,167 kg/jam
Maka:
15
F14
Stearin x 30
F Minyak kelapa =
70
= 254,643 kg/jam
Alur 14:
F14Palmitat = 48,7% x F14Stearin
= 48,7% x 593,930 kg/jam = 289,244 kg/jam
F14Stearat = 6,1% x F14Stearin
= 6,1% x 593,930 kg/jam = 23,163 kg/jam
F14Oleat = 37,1% x F14Stearin
= 37,1% x 593,930 kg/jam = 233,414 kg/jam
F14Linoleat = 8,1% x F14Stearin
= 8,1% x 593,930 kg/jam = 48,108 kg/jam
F14FFA = 0,238 kg/jam
Alur 15:
F15Kaprat = 23,6% x F15
= 23,6% x 254,643 kg/jam = 60,096 kg/jam
F15Laurat = 51% x F15
= 51% x 254,643 kg/jam = 129,868 kg/jam
F15Miristat = 14,5% x F15
LA-16
= 14,5% x 254,643 kg/jam = 36,923 kg/jam
F15Palmitat = 5,5% x F15
= 5,5% x 254,643 kg/jam = 14,005 kg/jam
F15Stearat = 2,1% x F15
= 2,1% x 254,643 kg/jam = 5,348 kg/jam
F15Oleat = 3,3% x F15
= 3,3% x 254,643 kg/jam = 8,403 kg/jam
Alur 16:
F16Kaprat = F15Kaprat
= 60,096 kg/jam
F16Laurat = F15Laurat
= 129,868 kg/jam
F16Miristat = F15Miristat
= 36,923 kg/jam
F16Palmitat = F14Palmitat + F15Palmitat
= 289,244 kg/jam + 14,005 kg/jam = 303,249 kg/jam
F16Stearat = F14Stearat + F15Stearat
F16Oleat = F14Oleat + F15Oleat
F16Linoleat = F14Linoleat
= 48,108 kg/jam
F16FFA = F14FFA
= 0,238 kg/jam
Tabel LA. 18 Neraca Massa pada Tangki Pencampur (M-216)

Komponen
F14 F15 F16
Kaprat - 60,096 60,096
Laurat - 129,868 129,868
Miristat - 36,923 36,923
LA-17
Palmitat 289,244 14,005 303,249
Stearat 23,163 5,348 28,511
Oleat 233,414 8,403 241,818
Linoleat 48,108 - 48,108
FFA 0,238 - 0,238
Subtotal 594,167 254,643 -
Total 848,810 848,810
LA. 10 Reaktor Interesterifikasi (R-210)

Fungsi: mereaksikan minyak dengan enzim untuk reaksi interesterifikasi
enzimatik.
As.Kaprat (l) As.Kaprat (l)

As.Laurat (l) As.Laurat (l)
As.Miristat (l) As.Miristat (l)
As.Palmitat (l) F16 F17 As.Palmitat (l)
As.Stearat (l) Reaktor As.Stearat (l)
As.Oleat (l) As.Oleat (l)
As.Linoleat (l) As.Linoleat (l)
FFA (l) FFA (l)
Tabel LA. 19 Analisis Derajat Kebebasan pada Reaktor (R-210)

F16Kaprat; F16Laurat; F16Miristat; F16Palmitat;
F16Stearat; F16Oleat; F16Linoleat; F16FFA; F16Kaprat;
Jumlah Variabel 16+1
F17Laurat; F17Miristat; F17Palmitat; F17Stearat;
F17Oleat; F17Linoleat; F17FFA
Kaprat, Laurat, Miristat, Palmitat, Stearat,
Oleat, Linoleat, FFA
Spesifikasi:
X16Kaprat; X16Laurat; X16Miristat; X16Palmitat;
• Komposisi 7
X16Stearat; X16Oleat; X16Linoleat
• Laju Alir 1 F16
Konversi 1 100%
Derajat Kebebasan 0
LA-18
1,3 Lipase

Campuran trigliserida
yang sudah dimodifikasi
(Sivakathan dan Terrence, 2020)
Gambar LA.1 Reaksi Interesterifikasi Enzimatik
Tabel LA. 20 Komposisi Gugus Asam Lemak Stearin dan Minyak Kelapa
Sebelum dan Setelah Reaksi Interesterifikasi Enzimatik (Zhang, 2001)
Komposisi (%)
Gugus Asam Lemak
Sebelum Reaksi Sesudah Reaksi
Asam Kaprat 7,08 5,4
Asam Laurat 15,3 14,8
Asam Miristat 4,35 6,3
Asam Palmitat 35,74 40,67
Asam Stearat 3,36 4
Asam Oleat 28,5 22,8
Asam Linoleat 5,67 6
FFA 0,0012 0,0012
Neraca massa total:

F16 = F17
848,810 kg/jam = 848,810 kg/jam
Alur 17:
F17Kaprat = 5,4% x F16
= 5,4% x 848,810 kg/jam = 45,836 kg/jam
F17Laurat = 14,8% x F16
LA-19
= 14,8% x 848,810 kg/jam = 125,624 kg/jam
F17Miristat = 6,3% x F16
= 6,3% x 848,810 kg/jam = 53,475 kg/jam
F17Palmitat = 40,7% x F16
= 40,7% x 848,810 kg/jam = 345,228 kg/jam
F17Stearat = 4% x F16
= 4% x 848,810 kg/jam = 33,952 kg/jam
F17Oleat = 22,8% x F16
= 22,8% x 848,810 kg/jam = 193,455 kg/jam
F17Linoleat = 6% x F16
= 6% x 848,810 kg/jam = 50,929 kg/jam
Tabel LA. 21 Neraca Massa pada Reaktor (R-210)

Komponen
F16 F17
Kaprat 60,096 45,836
Laurat 129,868 125,624
Miristat 36,923 53,475
Palmitat 303,249 345,228
Stearat 28,511 33,952
Oleat 241,818 193,529
Linoleat 48,108 50,929
FFA 0,238 0,238
Total 848,810 848,811
LA-20
LA. 11 Mixer Fasa Minyak (M-230)
Fungsi: mencampurkan IEO dengan lesitin, vitamin A dan 𝛽-Karoten.
𝛽-Karoten (s)
Vitamin A (s)
Lesitin (s) As.Kaprat (l)
As.Kaprat (l) As.Laurat (l)
As.Laurat (l) F18 As.Miristat (l)
As.Miristat (l) As.Palmitat (l)
As.Palmitat (l) As.Stearat (l)
As.Stearat (l) F17 Mixer Fasa F19 As.Oleat (l)
As.Oleat (l) Minyak As.Linoleat (l)
As.Linoleat (l) FFA (l)
FFA (l) 𝛽-Karoten (l)
Vitamin A (l)
Lesitin (l)
Tabel LA. 22 Analisis Derajat Kebebasan pada Mixer Fasa Minyak (M-230)
F17Laurat; F17Miristat; F17Palmitat; F17Stearat; F17Oleat;
F17Linoleat; F17FFA; F18β-Karoten; F18Lesitin;
Jumlah Variabel 22 F18Vitamin-A; F19Laurat; F19Miristat; F19Palmitat;
F19Stearat; F19Oleat; F19Linoleat; F19FFA; F19β-Karoten;
F19Lesitin; F19Vitamin-A
Jumlah Neraca TTSL 11 Oleat, Linoleat, FFA, β-Karoten, Lesitin,
Vitamin-A
Spesifikasi:
• Komposisi 7
X17Stearat; X17Oleat; X17Linoleat
• Laju Alir 1 F17
F18Lesitin = 0,6249%F17
Hubungan Pembantu 3 F18 β-Karoten = 0,6874%F17
F18Vitamin-A = 0,0624%F17
Derajat Kebebasan 0
• F18Lesitin = 0,6249% x F17
LA-21
• F18β-Karoten = 0,6874% x F17
• F18Vitamin A = 0,0624% x F17
Neraca massa total:

F17 + F18 = F19
Alur 18:
Total minyak masuk = F17 = 848,811 kg/jam
F18𝛽-Karoten = 0,6874% x F17
= 0,6874% x 848,811 kg/jam = 5,835 kg/jam
F18Vitamin A = 0,0624% x F17
= 0,0624% x 848,811 kg/jam = 0,530 kg/jam
F18Lesitin = 0,6249% x F17
= 0,6249% x 848,811 kg/jam = 5,304 kg/jam
Alur 19:
F19Kaprat = F17Kaprat = 45,836 kg/jam
F19Laurat = F17Laurat = 125,624 kg/jam
F19Miristat = F17Miristat = 53,475 kg/jam
F19Palmitat = F17Palmitat = 345,228 kg/jam
F19Stearat = F17Stearat = 33,952 kg/jam
F19Oleat = F17Oleat = 193,529 kg/jam
F19Linoleat = F17Linoleat = 50,929 kg/jam
Tabel LA. 23 Neraca Massa pada Mixer fasa minyak (M-230)

Komponen
F17 F18 F19
Kaprat 45,836 - 45,836
Laurat 125,624 - 125,624
Miristat 53,475 - 53,475
LA-22
Palmitat 345,228 - 345,228
Stearat 33,952 - 33,952
Oleat 193,529 - 193,529
Linoleat 50,929 - 50,929
Lesitin - 5,304 5,304
B-Karoten - 5,835 5,835
Vitamin A - 0,530 0,530
FFA 0,238 - 0,238
Subtotal 848,811 11,669 860,479
Total 860,479 860,479
LA. 12 Mixer Fasa Cair (M-320)

Fungsi: mencampurkan H2O, skim milk, NaCl dan C7H5NaO2.
H2O
F21
Skim milk (s) H2O (l)

NaCl (s) F20 Mixer Fasa F22 Skim milk (s)
C7H5NaO2 (s) Cair NaCl (s)
C7H5NaO2 (s)
Tabel LA. 24 Analisis Derajat Kebebasan pada Mixer Fasa Cair (M-320)
F20Skim milk; F20NaCl; F20C7H5NaO2; F21H2O; F22Skim milk;
Jumlah Variabel 8
F22NaCl; F22C7H5NaO2; F22H2O
Jumlah Neraca TTSL 4 Skim milk, NaCl, C7H5NaO2, H2O
Spesifikasi:
• Komposisi -
• Laju Alir 1 F22
F20Skim milk = 0,2645%F22
Hubungan Pembantu 3 F20NaCl = 15,872%F22
F20C7H5NaO2 = 0,5289%F22
Konversi -
LA-23
Derajat Kebebasan 0
Neraca massa total:

F20 + F21 = F22
Alur 22:
F22 = 200,127 kg/jam
Alur 20:
F20NaCl = 15,872% x F20
= 15,872% x 200,127 kg/jam = 31,817 kg/jam
F20C7H5NaO2 = 0,5289% x F20
= 0,5289% x 200,127 kg/jam = 1,060 kg/jam
F20Skim milk = 0,2645% x F20
= 0,2645% x 200,127 kg/jam = 0,530 kg/jam
Alur 21:
F21H2O = F22 – F20
Alur 22:
F22H2O = F21H2O = 166,775 kg/jam
F22NaCl = F20HCl = 31,764 kg/jam
F22C7H5NaO2 = F20C7H5NaO2 = 1,058 kg/jam
F22Skim milk = F20Skim milk = 0,529 kg/jam
Tabel LA. 25 Neraca Massa pada Mixer Fasa Cair (M -320)

Komponen
F20 F21 F22
H2O - 166,775 166,775
Skim milk 0,529 - 0,529
NaCl 31,764 - 31,764
LA-24
C7H5NaO2 1,058 - 1,058
Sub total 33,352 166,775 -
Total 200,127 200,127
LA. 13 Tangki Emulsifikasi (M-240)

Fungsi: mengemulsikan fasa cair ke dalam fasa minyak.
Margarin cair:
H2O (l)
Skim milk (s)
As.Kaprat (l)
NaCl (s)
As.Laurat (l)
As.Kaprat (l) C7H5NaO2 (s)
As.Miristat (l)
As.Laurat (l) As.Palmitat (l)
As.Miristat (l) As.Stearat (l)
As.Palmitat (l) F22
As.Oleat (l)
As.Stearat (l) As.Linoleat (l)
As.Oleat (l) FFA (l)
As.Linoleat (l) F19 F23
Emulsifikasi 𝛽-Karoten (l)
FFA (l) Vitamin A (l)
𝛽-Karoten (l) Lesitin (l)
Vitamin A (l) H2O (l)
Lesitin (l) Skim milk (s)
NaCl (s)
C7H5NaO2 (s)
Tabel LA. 26 Analisis Derajat Kebebasan pada Tangki Emulsifikasi (M-240)

F19Laurat; F19Miristat; F19Palmitat; F19Stearat; F19Oleat;
F19Linoleat; F19FFA; F19β-Karoten; F19Lesitin;
F19Vitamin-A; F22Skim milk; F22NaCl; F22C7H5NaO2;
Jumlah Variabel 30 F22H2O; F23Laurat; F23Miristat; F23Palmitat; F23Stearat;
F23Oleat; F23Linoleat; F23FFA; F23β-Karoten; F23Lesitin;
F23Vitamin-A; F23Skim milk; F23NaCl; F23C7H5NaO2;
F23H2O
Jumlah Neraca TTSL 15 Oleat, Linoleat, FFA, β-Karoten, Lesitin,
Vitamin-A, Skim milk, NaCl, C7H5NaO2, H2O
Spesifikasi:
LA-25
X19Stearat; X19Oleat; X19Linoleat; F19FFA; X19β-
• Komposisi 13
Karoten; X19Lesitin; X22Skim milk; X22NaCl;
X22C7H5NaO2
• Laju Alir 2 F19; F22
Hubungan Pembantu -
Derajat Kebebasan 0
Neraca massa total:

F19 + F22 = F23
860,479 kg/jam + 200,127 kg/jam = 1.060,606 kg/jam
Alur 23:
F23𝛽-Karoten = F19𝛽-Karoten = 5,835 kg/jam
F23 Lesitin = F19Lesitin = 5,304 kg/jam
F23 Vitamin A = F19 Vitamin A = 0,530 kg/jam
F23H2O = F22H2O = 166,775 kg/jam
F23NaCl = F22NaCl = 31,764 kg/jam
Tabel LA. 27 Neraca Massa pada Tangki Emulsifikasi (M-240)

Komponen
F19 F22 F23
LA-26
Kaprat 45,836 - 45,836
Laurat 125,624 - 125,624
Miristat 53,475 - 53,475
Palmitat 345,228 - 345,228
Stearat 33,952 - 33,952
Oleat 193,529 - 193,529
Linoleat 50,929 - 50,929
Lesitin 5,304 - 5,304
B-Karoten 5,835 - 5,835
Vitamin A 0,530 - 0,530
H2O - 166,775 166,775
Skim milk - 0,529 0,529
NaCl - 31,764 31,764
C7H5NaO2 - 1,058 1,058
FFA 0,238 - 0,238
Subtotal 860,479 200,127
Total 1.060,606 1.060,606
LA-27
LA. 14 Votator (V-340)
Fungsi: tempat solidifikasi margarin.
Margarin cair:
Margarin padat:
As.Kaprat (l)
As.Laurat (l) As.Kaprat (s)
As.Miristat (l) As.Laurat (s)
As.Palmitat (l) As.Miristat (s)
As.Stearat (l) As.Palmitat (s)
As.Oleat (l) As.Stearat (s)
As.Linoleat (l) As.Oleat (s)
F22 F23 As.Linoleat (s)
FFA (l) Votator
𝛽-Karoten (l) FFA (s)
Vitamin A (l) 𝛽-Karoten (s)
Lesitin (l) Vitamin A (s)
H2O (l) Lesitin (s)
Skim milk (s) H2O (s)
NaCl (s) Skim milk (s)
C7H5NaO2 (s) NaCl (s)
C7H5NaO2 (s)
Neraca massa total:

F23 = F24
1060,606 kg/jam = 1060,606 kg/jam
F24𝛽-Karoten = F23𝛽-Karoten = 5,835 kg/jam
F24 Lesitin = F23Lesitin = 5,304 kg/jam
F24 Vitamin A = F23 Vitamin A = 0,530 kg/jam
F24H2O = F23H2O = 166,775 kg/jam
F24NaCl = F23NaCl = 31,764 kg/jam
LA-28
Tabel LA. 28 Neraca Massa pada Votator (V-340)
Komponen
F22 F23
Kaprat 45,836 45,836
Laurat 125,624 125,624
Miristat 53,475 53,475
Palmitat 345,228 345,228
Stearat 33,952 33,952
Oleat 193,529 193,529
Linoleat 50,929 50,929
Lesitin 5,304 5,304
B-Karoten 5,835 5,835
Vitamin A 0,530 0,530
H2 O 166,775 166,775
Skim milk 0,529 0,529
HCl 31,764 31,764
C7H5NaO2 1,058 1,058
FFA 0,238 0,238
Total 1.060,606 1.060,606
LA-29
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI

Satuan panas : kJ/jam
Tekanan referensi : 1 atm
Perhitungan neraca energi dapat dilakukan dengan menggunakan data dan

persamaan berikut:
Panas sensibel yang dihitung apabila terjadi perubahan temperatur
Q = N.Cps. ΔT
Persamaan untuk menghitung kapasitas panas (Reklaitis, 1983):
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Menghitung kapasitas panas untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa:
T
1 LS T VL T 2 T
∫T Cps dT = ∫T Cps dT + ∆LS + ∫T Cpl + ∆HVL + ∫T Cpv
0 0 LS VL
(Reklaitis, 1983)
Menghitung kapasitas panas penguapan menggunakan persamaan:
∆HVL = A (1-T/Tc)n (Yaws, 1997)
Menghitung kapasitas panas peleburan menggunakan persamaan:
Q = mol x ∆HLS (Yaws, 1997)
Dimana:
A, B, C, D, E = Nilai konstanta kapasitas panas senyawa kimia
ΔT = T - To
Q = Panas sensibel yang dihasilkan (kJ)
Cp = Kapasitas panas (kJ/kmol.K)
N = Mol senyawa (kmol)
To = Temperatur referensi (K)
T1 = Temperatur senyawa (K)
TLS = Temperatur peleburan (K)
TVL = Temperatur penguapan (K)
LB-1
∆HVL = Entalpi panas penguapan (kJ/kmol)
∆HLS = Entalpi panas peleburan (kJ/kmol)
A,Tc dan n = koefisien regresi komponen
Tabel LB. 1 Nilai Konstanta Kapasitas Panas liquid

Komponen A B C D
Asam Kaprat 8,2541E+01 2,0901E+00 -4,7509E-03 4,3243E-06
Asam Laurat 5,0801E+01 2,2580E+00 -4,9660E-03 4,3771E-06
Asam Miristat 8,0266E+01 2,8162E+00 -6,0100E-03 5,1299E-06
Asam Palmitat 8,6290E+01 3,5237E+00 -7,3217E-03 6,1001E-06
Asam Stearat 9,9012E+01 3,5874E+00 -7,2484E-03 5,9035E-06
Asam Oleat 2,7869E+02 2,5434E+00 -5,4355E-03 4,9240E-06
Asam Linoleat 2,4135E+02 2,3065E+00 -5,0663E-03 4,7468E-06
Fospatida 0,0000E+00 0,0000E+00 0,0000E+00 0,0000E+00
H2O 9,2053E+01 -3,9953E-02 -2,1103E-04 5,3469E-07
(Yaws, 1997)
Tabel LB. 2 Nilai Konstanta Kapasitas panas solid

Komponen A B C
Asam Kaprat 8,25E+01 2,09E+00 -4,75E-03
Asam Laurat 2,03E+02 -1,12E+00 6,44E-03
Asam Miristat 1,84E+02 -6,83E-01 5,45E-03
Asam Palmitat 1,30E+01 1,54E+00 1,61E-05
Asam Stearat -1,19E+02 1,98E+00 0,00E+00
Asam Oleat -7,74E+01 1,66E+00 0,00E+00
Asam Linoleat -5,70E+01 2,03E+00 0,00E+00
(Yaws, 1997)
Tabel LB. 3 Nilai Konstanta Kapasitas panas gas

Komponen A B C D E
Asam Kaprat 8,25E+01 2,09E+00 -4,75E-03 - -
Asam Laurat 2,03E+02 -1,12E+00 6,44E-03 - -
Asam Miristat 1,84E+02 -6,83E-01 5,45E-03 - -
Asam Palmitat 1,30E+01 1,54E+00 1,61E-05 - -
Asam Stearat -1,19E+02 1,98E+00 0,00E+00 - -
Asam Oleat -7,74E+01 1,66E+00 0,00E+00 - -
Asam Linoleat -5,70E+01 2,03E+00 0,00E+00 - -
H2O 3,39E+01 -8,42E-03 2,99E-05 -1,78E-08 3,69E-12
(Yaws, 1997)
LB-2
Tabel LB. 4 Kontribusi Unsur untuk Kapasitas Panas Solid Metode Kopp
(Perry, 1997)
Tabel LB. 5 Korelasi Regresi Panas Penguapan

Komponen A Tc n
Asam Laurat 130,530 734,000 0,491
Asam Miristat 127,600 756,000 0,439
Asam Palmitat 92,115 776,000 0,208
Asam Stearat 131,712 799,000 0,417
Asam Oleat 134,633 781,000 0,394
Asam Linoleat 133,937 775,000 0,399
(Yaws, 1997)
Tabel LB. 6 Korelasi Regresi Panas Peleburan

Komponen ∆HLS (kJ/kmol)
Asam Kaprat 27,798
Asam Laurat 36,295
Asam Miristat 45,100
Asam Palmitat 53,771
Asam Stearat 61,269
Asam Oleat 0,000
Asam Linoleat 0,000
Air 6,002
(Yaws, 1997)
Tabel LB. 7 Entalpi Pembentukan Standar

Komponen ∆Hf (kJ/kmol)
LB-3
Asam Kaprat -594,3
Asam Laurat -642
Asam Miristat -693,8
Asam Palmitat -737
Asam Stearat -767
Asam Oleat -671,78
Asam Linoleat -540
FFA -737
(Yaws, 1997)
LB.1 Tangki CPO (F-111)

Fungsi: Tempat penampungan bahan baku CPO.
Steam in
Q1 F-111 Q2
Kondensat
Temperatur bahan masuk (T1) = 30oC = 303,15 K

Temperatur bahan keluar (To) = 40oC = 313,15 K
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada tangki CPO (F-111) dengan suhu referensi (T0) =
30oC (303,15 K) adalah:
a. Asam palmitat
dQ 2 o o 1 o o
= ∑ Ns (Hs (40 C) - Hs (30 C) − ∑ Ns (Hs (30 C) - Hs (30 C)
dt . .
alur alur
[keluar masuk ]
Karena ∑ N1s [(Hs (30o C) − (Hs (30o C)] = 0, maka tidak ada panas masuk,
sehingga:
LB-4
dQ 2 o o
= ∑ Ns (Hs (40 C) - Hs (30 C) − (0)
dt .
alur
[keluar ]
B C D
= N2 x [A (T1 – T0 ) + 2 (T12 – T02) + 3 (T13 – T03) + (T14 – T04) – 0]
4
3,5237E+00
= 4,530 mol x [8,6290E+01 (313,15 K - 303,15 K) + (313,15 K^2
2
-7,3217E-03 6,1001E-06
– 303,15 K2) + (313,15 K3 – 303,15 K3) + (313,15 K4
3 4
– 303,15 K4 ) – 0]
= 29.690,517 kJ/kmol.K
Dengan langkah perhitungan yang sama, maka diperoleh nilai Q untuk komponen
lainnya seperti pada tabel berikut:
Tabel LB. 8 Neraca Energi Keluar Tangki CPO (F-111)
Komponen N2 ꭍCp dT Q2 (kJ/jam)
Asam Palmitat 4,530 6.553,556 29.690,517
Asam Stearat 0,327 6.889,135 2.252,955
Asam Oleat 3,319 6.903,720 22.913,301
Asam Linoleat 0,689 6.099,079 4.202,064
FFA 0,388 6.553,556 2.544,232
Tokoferol 0,003 8.587,800 29,774
Fospatida 0,002 3.264,500 7,756
Karoten 0,003 8.589,600 23,891
Total 61.664,491
Panas yang diperlukan untuk pemanasan ialah sebesar 61.664,491 kJ/jam.
LB.1.1 Menghitung kebutuhan steam

Sebagai fluida pemanas digunakan saturated steam dengan temperatur
120oC. Berdasarkan data tabel steam pada App.B Reklaitis 1983, untuk saturated
steam pada T = 120oC diperoleh:
• Panas laten λ = 2.202,163 kJ/kg
Jumlah steam yang dibutuhkan:
m = Qp / λ
= 61.664,491 kg/jam / 2.202,163 kJ/kg
= 28,002 kg/jam
LB-5
Tabel LB. 9 Neraca Energi Total Tangki CPO (F-111)
Q1 - -
Q2 - 61.664,491
Qpemanas 61.664,491 -
Total 61.664,491 61.664,491
LB.2 Tangki Degumming (M-110)

Fungsi: Proses degumming bertujuan untuk mencampurkan H3PO4 dan CPO
untuk mengikat fosfatida. CPO dan H3PO4 akan diaduk sampai rata pada
temperatur 90oC.
Steam in
Q2 M-110 Q3
Kondensat
Temperatur bahan masuk = 40oC = 313,15 K

Temperatur bahan keluar = 90oC = 363,15 K
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada tangki Degumming (M-110) dengan suhu referensi
(T0) = 40oC (313,15 K) adalah:
a. Asam Palmitat
dQ 3 o o 2 o o
dt . .
alur alur
[keluar masuk ]
sehingga:
LB-6
dQ 3 o o
= ∑ Ns (Hs (90 C) - Hs (40 C) − (0)
dt .
alur
[keluar ]
B C D
= N3 x [A (T1 – T0 ) + 2 (T12 – T02) + 3 (T13 – T03) + (T14 – T04) - (0)]
4
3,5237E+00
= 4,53 mol x [8,6290E+01 (363,15 K - 313,15 K) + (363,15K^2 –
2
-7,3217E-03 6,1001E-06
313,15K2) + (363,15K3 – 313,15K3) + (363,15 K4 –
3 4
313,15 K4 ) – (0)]
= 153.186,989 kJ/kmol.K
Tabel LB. 10 Neraca Energi Keluar Tangki Degumming (M-110)
Komponen N3 ꭍCp dT Q3 (kJ/jam)
Asam Palmitat 4,530 33.812,801 153.186,989
peroksi 0,327 35.563,585 11.630,367
Asam Oleat 3,319 35.375,567 117.410,762
Asam Linoleat 0,689 31.273,490 21.546,405
FFA 0,388 33.812,801 13.126,858
Tokoferol 0,003 42.939,000 148,870
Fospatida 0,002 16.322,500 38,780
Karoten 0,003 42.948,000 119,454
H3PO4 0,011 5.149,500 55,582
H2 O 0,010 3.757,794 38,859
Total 317.302,927

120oC. Berdasarkan data tabel steam pada App.B Reklaitis, untuk saturated
m = Qp / λ
= 317.302,927 kJ/jam /2.202,163 kJ/kg
= 144,087 kg/jam
LB-7
Tabel LB. 11 Neraca Energi Total Tangki Degumming (M-110)
Q2 - -
Q3 - 317.302,927
Qpemanas 317.302,927 -
Total 317.302,927 317.302,927
LB.3 Tangki Bleaching (M-120)

Fungsi: Proses bleaching bertujuan untuk menghilangkan zat warna yang
tidak diinginkan dengan menambahkan adsorben berupa bleaching earth
(BE) untuk menyerap sisa hasil degumming. Suhu operasi pada tangki
bleaching (M-120) adalah 110oC dan pada tekanan 1 atm.
Steam in
Q3 M-120 Q4
Kondensat

Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada tangki bleaching (M-120) dengan suhu referensi
(T0) = 90oC (363,15 K) adalah:
a. Asam Palmitat
dQ 4 o o 3 o o
dt . .
alur alur
[keluar masuk ]
LB-8
sehingga:
dQ 4 o o
= ∑ Ns (Hs (110 C) - Hs (90 C) − (0)
dt .
alur
[keluar ]
B C D
= N4 x [A (T1 – T0 ) + 2 (T12 – T02) + 3 (T13 – T03) + (T14 – T04) - (0)]
4
3,5237E+00
= 4,53 mol x [8,6290E+01 (383,15 K - 363,15 K) + (383,15 K^2
2
-7,3217E-03 6,1001E-06
– 363,15 K2) + (383,15 K3 – 363,15 K3) + (383,15
3 4
K4 – 363,15 K4 ) – (0)]
= 13.972,189 kJ/kmol.K
Tabel LB. 12 Neraca Energi Keluar Tangki Bleaching (M-120)
Komponen N4 ꭍCp dT Q4
Asam Palmitat 4,530 13.972,189 63.300,213
Asam Stearat 0,327 14.701,753 4.807,918
Asam Oleat 3,319 14.535,084 48.241,637
Asam Linoleat 0,689 12.864,470 8.863,196
FFA 0,388 13.972,189 5.424,305
Tokoferol 0,003 17.175,600 59,548
Fospatida 0,002 6.529,000 15,512
Karoten 0,003 12.884,400 35,836
H3PO4 0,011 2.059,800 22,233
BE 0,381 4.370,400 1.665,744
H2O 0,010 1.511,095 15,626
Total 132.451,768

LB-9
m = Qp / λ
= 132.451,768 kJ/jam / 2.202,163 kJ/kg
= 60,146 kg/jam
Tabel LB. 13 Neraca Energi Total Tangki Bleaching (M-120)

Q3 - -
Q4 - 132.451,768
Qpemanas 132.451,768 -
Total 132.451,768 132.451,768
LB.4 Heater (E-141)

Fungsi: memanaskann minyak dari 110oC hingga 250oC.
Steam in
Q4 E-101 Q5
Kondensat
Kondisi operasi:
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada heater (E-141) dengan suhu referensi (T0) = 110oC
(383,15 K) adalah:
a. Asam Palmitat
dQ 5 o o 4 o o
dt . .
alur alur
[keluar masuk ]
LB-10
sehingga:
dQ 5 o o
= ∑ Ns (Hs (250 C) - Hs (110 C) − (0)
dt .
alur
[keluar ]
B C D
= N5 x [A (T1 – T0 ) + 2 (T12 – T02) + 3 (T13 – T03) + (T14 – T04) - (0)]
4
3,5237E+00
= 4,53 mol x [8,6290E+01 (523,15 K - 383,15 K) + (523,15 K^2
2
-7,3217E-03 6,1001E-06
– 383,15 K2) + (523,15 K3 – 383,15 K3) + (523,15
3 4
K4 – 383,15 K4 ) – (0)]
= 474.931,441 kJ/kmol.K
Tabel LB. 14 Neraca Energi Keluar Heater (E-141)
Asam Palmitat 4,530 104.831,112 474.931,441
Asam Stearat 0,327 110.155,114 36.024,051
Asam Oleat 3,319 108.544,677 360.257,499
Asam Linoleat 0,689 96.622,957 66.570,036
FFA 0,388 104.831,112 40.697,697
Tokoferol 0,003 120.229,200 416,835
H2O 0,010 11.369,529 117,572
Total 979.015,132
LB.4.1 Menghitung Kebutuhan Steam
m = Qp / λ
= 979.015,132 kJ/jam /1.661,654 kJ/kg
= 589,181 kg/jam
LB-11
Tabel LB. 15 Neraca Energi Total Heater (E-141)
Q4 - -
Q5 - 979.015,132
Qpemanas 979.015,132 -
Total 979.015,132 979.015,132
LB.5 Deodorizer (D-140)

Fungsi: menghilangkan FFA, kadar air dan tokoferol yang terkandung dalam
minyak.
Steam in
Q5 D-140 Q6
Kondensat
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada tangki Deodorizer (D-140) dengan suhu referensi
(T0) = 250oC (523,15 K) adalah:
a. H2O
dQ 6 o o 5 o o
dt . .
alur alur
[keluar masuk ]
sehingga:
LB-12
dQ 6 o o
= ∑ Ns (Hs (250 C) - Hs (250 C) − (0)
dt .
alur
[keluar ]
272,15 523,15
= N6 x [(∫523,15 Cpl dT + ∆HVL + ∫272,15 Cpg dT) – (0)]
3,5237E+00
= 0,01 mol x [8,6290E+01 (272,15 K - 523,15 K) + (272,15 K2 –
2
-7,3217E-03 6,1001E-06
523,15K2) + (272,15 K3 – 523,15 K3) + (272,15 K4 –
3 4
-0,008
523,15K4 ) + 30,626 kJ/mol.K + 33,933 (523,15 K - 272,15 K) +
2
0 0
(523,15 K2 - 272,15 K2) + (523,15 K3 - 272,15 K3) + (523,15 K4 -
3 4
0
272,15 K4) + (523,15 K5 - 272,15 K5) – (0)]
5
= 194,038 kJ/kmol.K
Tabel LB. 16 Neraca Energi Keluar Deodorizer (D-140)
∫ Cp dT kJ/kmol
Komponen N6 Q6
∫ Cpl dT ∆HVL ∫ Cpg dT
FFA 4,512 -27.470,613 80,784 20.282,934 2.762,090
Tokoferol 0,326 -25.763,400 0,000 0,000 89,322
H2O 3,305 -19.739,319 39,960 944,768 194,038
Total 3.045,450
m = Qp / λ (Kern, 1950)
= 3.045,450 kJ/jam /1.661,654 kJ/kg
= 1,833 kg/jam
LB-13
Tabel LB. 17 Neraca Energi Total Deodorizer (D-140)
Q5 - -
Q6 - 3.045,450
Qpemanas 3.045,450 -
Total 3.045,450 3.045,450
LB.6 Kondenser (E-143)

Fungsi: tempat kondensasi uap dari deodorizer.
Air pendingin
Q6 E-143 Q8
Air Pendingin
bekas
Kondisi operasi:
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada tangki kondenser (E-143) dengan suhu referensi
(T0) = 90oC (363,15 K) adalah:
a. H2O
dQ 6 o o 8 o o
dt . .
alur alur
[masuk keluar ]
Karena ∑ N8s [(Hs (90o C) − (Hs (90o C)] = 0, maka tidak ada panas keluar,
sehingga:
LB-14
dQ 6 o o
= ∑ Ns (Hs (250 C) - Hs (90 C) − (0)
dt .
alur
[masuk ]
272,15 363,15
= N6 x [(∫363,15 Cpg dT + ∆HVL + ∫272,15 Cpl dT) – (0)]
-0,008
= 0,01 mol x [(33,933 (272,15 K – 363,15 K) + (272,15 K2 - 363,15
2
0 0 0
K2) + (272,15 K3 - 363,15 K3) + (272,15 K4 - 363,15 K4) + (272,15
3 4 5
K5 - 363,15 K5) + 30,626 kJ/mol.K + 8,6290E+01 (363,15 K -272,15 K) +
3,5237E+00 -7,3217E-03
(363,15 K2 - 272,15 K2) + (363,15 K3 - 272,15 K3) +
2 3
6,1001E-06
(363,15 K4 - 272,15 K4) – (0)]
4
= 36,491 kJ/kmol.K
Tabel LB. 18 Neraca Energi Masuk Kondenser (E-143)
∫ Cp dT kJ/kmol
Komponen N6 Q6
∫ Cpg dT ∆HVL ∫ Cpl dT
FFA 4,512 58.720,301 80,784 -91.332,688 -10.491,540
Tokoferol 0,326 0,000 0,000 -111.641,400 -385,482
H2O 3,305 -3.355,461 39,960 6.858,696 36,491
Total -10.840,532
Energi yang dilepas untuk pendinginan ialah sebesar 10.840,532 kJ/jam.
LB.7.1 Menghitung Kebutuhan Air Pendingin
Sebagai fluida pendingin digunakan air pendingin dengan temperatur
30oC.
Tw in = 30oC = 303,15 K Hw = 125,7oC
Tw out = 50oC = 323,15 K Hw = 209,3oC
∆Hw = 83,60 kJ/kg (Smith, 1996)
m = Qp / ∆Hw
= 10.840,532 kJ/jam / 83,60 kJ/kg
= 129,671 kg/jam
LB-15
Tabel LB. 19 Neraca Energi Total Kondenser (E-143)
Q6 -10.840,532 -
Q8 - -
Qpendingin - -10.840,532
Total -10.840,532 -10.840,532
LB.7 Cooler (E-146)

Fungsi: mendinginkan minyak dari 250oC hingga 50oC.
Air pendingin
Q6 E-146 Q7
Air Pendingin bekas

Kondisi operasi:
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada coooler (E-146) dengan suhu referensi (T0) = 70oC
(343,15 K) adalah:
a. Asam Palmitat
dQ 6 o o 7 o o
dt . .
alur alur
[masuk keluar ]
Karena ∑ N7s [(Hs (70o C) − (Hs (70o C)] = 0, maka tidak ada panas keluar,
sehingga:
dQ 6 o o
= ∑ Ns (Hs (250 C) - Hs (70 C) − (0)
dt .
alur
[masuk ]
B C D
= N6 x [A (T1 – T0 ) + 2 (T12 – T02) + 3 (T13 – T03) + (T14 – T04) - (0)]
4
LB-16
3,5237E+00
= 4,53 mol x [8,6290E+01 (523,15 K - 343,15 K) + (523,15 K^2
2
-7,3217E-03 6,1001E-06
– 343,15 K2) + (523,15 K3 – 343,15 K3) + (523,15
3 4
K4 – 343,15 K4 ) – (0)]
= 600.407,275 kJ/kmol.K
Tabel LB. 20 Neraca Energi Masuk Cooler (E-146)
Asam Palmitat 4,530 132.527,259 600.407,275
Asam Stearat 0,327 139.294,744 45.553,591
Asam Oleat 3,319 137.396,972 456.017,659
Asam Linoleat 0,689 122.149,580 84.157,039
FFA 0,004 132.527,259 491,332
Total 1.186.626,896
Energi yang dilepas untuk pendinginan ialah sebesar 1.186.626,896 kJ/jam.
LB.7.1 Menghitung Kebutuhan Air Pendingin

30oC.
Tw in = 30oC = 303,15 K Hw = 125,7oC
Tw out = 50oC = 323,15 K Hw = 209,3oC
∆Hw = 83,60 kJ/kg (Smith, 1996)
m = Qp / ∆Hw
= 1.186.626,896 kJ/jam / 83,60 kJ/kg
= 14.194,102 kg/jam
Tabel LB. 21 Neraca Energi Total Cooler (E-146)

Q6 1.186.626,896 -
Q7 - -
Qpendingin - 1.186.626,896
Total 1.186.626,896 1.186.626,896
LB-17
LB.8 Kristalizer (H-150)
Fungsi: tempat pembentukan kristal stearin.
Chilled Water
Q7 H-150 Q9
Chilled Water
bekas
Kondisi operasi:
Temperatur bahan keluar = 22,5oC = 295,15 K
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada Kristalizer (H-150) dengan suhu referensi (T0) =
22,5oC (295,65 K) adalah:
a. Asam Palmitat
dQ 7 o o 9 o o
= ∑ Ns (Hs (70 C) - Hs (22,5 C) − ∑ Ns (Hs (22,5 C) - Hs (22,5 C)
dt . .
alur alur
[masuk keluar ]
Karena ∑ N9s [(Hs (22,5o C) − (Hs (22,5o C)] = 0, maka tidak ada panas keluar,
sehingga:
dQ 7 o o
= ∑ Ns (Hs (70 C) - Hs (22,5 C) − (0)
dt .
alur
[masuk ]
323,15 343,15
= N7 x [∫295,65 Cps dT + ∆HLS + ∫323,15 Cpl dT − (0)]
1,535
= 4,512 mol x [13,037 (323,15 K – 295,65 K) + (323,15 K^2 –
2
LB-18
0
295,65vK2) + (323,15 K3 – 295,65K3) + 60,653 kJ/mol.K + 8,6290E+01
3
3,5237E+00 -7,3217E-03
(343,15 K - 323,15 K) + (343,15 K^2 – 323,15 K2) +
2 3
6,1001E-06
(343,15 K3 – 323,15 K3) + (343,15 K4 – 323,15 K4 ) − (0)]
4
= 239.403,728 kJ/kmol.K
Tabel LB. 22 Neraca Energi Masuk Kristalizer (H-150)
∫ Cp dT kJ/kmol
Komponen N7 Q7
∫ Cpl dT ∆HLS ∫ Cps dT
Asam Palmitat 4,512 93.018,875 53,771 -66.871,139 239.403,728
Asam Stearat 0,326 97.040,952 61,269 -89.779,156 16.399,195
Asam Oleat 3,305 42.468,361 0,000 -74.862,399 43.419,140
Asam Linoleat 0,686 28.462,514 0,000 -90.104,740 -809,184
FFA 0,004 93.018,875 53,771 -66.871,139 196,714
Total 298.609,593
Energi yang dilepas untuk pendinginan ialah sebesar 298.609,593 kJ/jam.
LB.8.1 Menghitung Kebutuhan Chilled Water

Sebagai fluida pendingin digunakan chilled water dengan temperatur
22oC.
Tw in = 22oC = 293,15 K Hw = 83,90
Tw out = 32oC = 305,15 K Hw = 134
∆Hw = 50,10 kJ/kg (Smith, 1996)
Jumlah chilled water yang dibutuhkan:
m = Qp / ∆Hw
= 298.609,593 kJ/jam / 50,10 kJ/kg
= 5.960,271 kg/jam
Tabel LB. 23 Neraca Energi Total Kristalizer (H-150)

Q7 86.699,320 -
Q9 - -
LB-19
QPendingin - 86.699,320
Total 86.699,320 86.699,320
LB.9 Melting Tank (F-211)

Fungsi: meleburkan stearin.
Steam in
Q9 F-211 Q10
Steam kondensat
Kondisi operasi:
Temperatur bahan masuk = 22,5oC = 295,65 K
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada Melting tank (F-122) dengan suhu referensi (T0) =
22,5oC (295,65 K) adalah:
a. Asam Palmitat
dQ 10 o o 9 o o
= ∑ Ns (Hs (70 C) - Hs (22,5 C) − ∑ Ns (Hs (22,5 C) - Hs (22,5 C)
dt . .
alur alur
[keluar masuk ]
Karena ∑ N9s [(Hs (22,5o C) − (Hs (22,5o C)] = 0, maka tidak ada panas masuk,
sehingga:
dQ 10 o o
= ∑ Ns (Hs (70 C) - Hs (22,5 C) − (0)
dt .
alur
[keluar ]
323,15 343,15
= N10 x (∫295,65 Cps dT + ∆HLS + ∫323,15 Cpl dT − (0))
1,535
= 1,128 mol x [13,037 (323,15 K – 295,65 K) + (323,15 K^2 – 295,65
2
LB-20
0
K2) + (323,15 K3 – 295,65 K3) + 53,771 kJ/mol + 8,6290E+01 (343,15
3
3,5237E+00 -7,3217E-03
K - 323,15 K) + (343,15 K^2 – 323,15 K2) +
2 3
6,1001E-06
(343,15 K3 – 323,15 K3) + (343,15 K4 – 323,15 K4 ) – (0)]
4
= 30.431,091 kJ/kmol.K
Tabel LB. 24 Neraca Energi Keluar Melting Tank (F-211)
Komponen N10 Q10
Asam Palmitat 1,128 30.431,091
Asam Stearat 0,081 2.263,242
Asam Oleat 0,826 21.589,671
Asam Linoleat 0,172 4.824,967
FFA 0,001 25,005
Total 59.133,976
Panas yang diperlukan untuk pemanas ialah sebesar 59.133,976 kJ/jam.

m = Qp / λ
= 59.133,976 kJ/jam /2.202,163 kJ/kg
= 26,853 kg/jam
Tabel LB. 25 Neraca Energi Total Melting Tank (F-211)

Q9 - -
Q10 - 59.133,976
Qpemanas 59.133,976 -
Total 59.137,106 59.137,106
LB-21
LB.10 Heater (E-215)
Fungsi: memanaskan campuran stearin dan minyak kelapa hingga 70oC
Steam in
Q10 E-215 Q11
Steam kondensat
Kondisi operasi:
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada Heater (E-215) dengan suhu referensi (T0) = 58oC
(331,15 K) adalah:
a. Asam Kaprat
dQ 11 o o 10 o o
dt . .
alur alur
[keluar masuk ]
o − (Hs (58o C)] = 0, maka tidak ada panas masuk,
Karena ∑ N10
s [(Hs (58 C)
sehingga:
dQ 11 o o
= ∑ Ns (Hs (70 C) - Hs (58 C) − (0)
dt .
alur
[keluar ]
B C D
= N11 x[(A (T1 – T0 ) + 2 (T12 – T02) + 3 (T13 – T03) + (T14 – T04)) – 0]
4
2,0901E+00
= 0,349 mol x [8,2541E+01 (343,15 K - 331,15 K) + (343,15
2
-4,7509E-03 4,3243E-06
K^2 – 331,15K2) + (343,15 K3 – 331,15 K3) +
3 4
LB-22
(343,15 K4 – 331,15 K4 ) − (0)]
= 1.728,574 kJ/kmol.K
Tabel LB. 26 Neraca Energi Keluar Heater (E-512)
Asam Kaprat 0,349 4.954,827 1.728,574
Asam Laurat 0,648 4.984,090 3.231,521
Asam Miristat 0,162 6.518,139 1.053,841
Asam Palmitat 1,183 8.109,751 9.590,656
Asam Stearat 0,100 8.529,685 854,859
Asam Oleat 0,856 8.484,488 7.263,650
Asam Linoleat 0,172 7.500,122 1.286,564
FFA 0,001 8.109,751 7,517
Total 25.017,181
Panas yang diperlukan untuk pemanas ialah sebesar 25.017,181 kJ/jam.

m = Qp / λ
= 25.017,181 kJ/jam / 2.202,163 kJ/kg
= 11,360 kg/jam
Tabel LB. 27 Neraca Energi Total Heater (E-512)

Q10 - -
Q11 - 25.017,181
Qpemanas 25.017,181 -
Total 25.017,181 25.017,181
LB.11 Reaktor Interesterifikasi (R-220)

Fungsi: tempat reaksi interesterifikasi enzimatik.
LB-23
Air pendingin
Q11 R-220 Q12
Air pendingin
bekas
Kondisi operasi:
Temperatur referensi = 25oC = 298,15 K
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada Reaktor Interesterifikasi (R-220) dengan suhu
referensi (T0) = 25oC (298,15 K) adalah:
dQ 11 o o
12 o
= ∑ n.∆HR + ∑ Ns (Hs (70 C) - Hs (25 C) – ∑ Ns (Hs (70 C) -
dt . .
alur alur
[masuk keluar
o
Hs (25 C)
LB.11.1 Energi Masuk Reaktor (R-220)

Jumlah panas masuk (Q masuk) pada 70oC adalah:
a. Asam kaprat
dQ 343,15
= N11 x ∫298,15 Cp dT
dt
B C D
= N11 x [A (T1 – T0 ) + 2 (T12 – T02) + 3 (T13 – T03) + (T14 – T04)]
4
LB-24
2,0901E+00
= 0,349 mol x [8,2541E+01 (343,15 K - 298,15 K) + (343,15
2
-4,7509E-03 4,3243E-06
K^2 – 298,15 K2) + (343,15 K3 – 298,15 K3) +
3 4
(343,15 K4 – 298,15 K4 )]
= 6.385,178 kJ/kmol.K
Tabel LB. 28 Neraca Energi Masuk Reaktor (R-220)

Asam Kaprat 0,349 18.302,632 6.385,178
Asam Laurat 0,648 18.378,876 11.916,262
Asam Miristat 0,162 24.043,291 3.887,275
Asam Palmitat 1,183 29.890,652 35.348,920
Asam Stearat 0,100 31.428,877 3.149,854
Asam Oleat 0,856 31.391,346 26.874,426
Asam Linoleat 0,172 27.739,660 4.758,434
FFA 0,001 29.890,652 27,704
Total 92.348,054
LB.11.2 Energi Masuk Reaktor (R-220)

Jumlah panas yang keluar (Q keluar) pada 70oC adalah:
a. Asam kaprat
dQ 343,15
= N12 x ∫298,15 Cp dT
dt
B C D
= N12 x [A (T1 – T0 ) + 2 (T12 – T02) + 3 (T13 – T03) + (T14 – T04)]
4
2,0901E+00
= 0,266 mol x [8,2541E+01 (343,15 K - 298,15 K) + (343,15
2
-4,7509E-03 4,3243E-06
K^2 – 298,15 K2) + (343,15 K3 – 298,15 K3) +
3 4
(343,15 K4 – 298,15 K4 )]
= 4.870,078 kJ/kmol.K
LB-25
Tabel LB. 29 Neraca Energi Keluar Reaktor (R-220)
Asam Kaprat 0,266 18.302,632 4.870,078
Asam Laurat 0,627 18.378,876 11.526,842
Asam Miristat 0,234 24.043,291 5.629,846
Asam Palmitat 1,346 29.890,652 40.242,306
Asam Stearat 0,119 31.428,877 3.751,045
Asam Oleat 0,685 31.391,346 21.507,845
Asam Linoleat 0,182 27.739,660 5.037,395
FFA 0,001 29.890,652 23,332
Total 92.588,690
LB.11.3 Panas Reaksi

Jumlah panas reaksi adalah sebagai berikut:
(298,15 K) (298,15 K)
ΔHR(298,15 K) = ∑ ΔHf Produk - ∑ ΔHf Reaktan
Jumlah panas pembentukan produk:

Tabel LB. 30 Energi Panas Pembentukan Produk
∆Hf produk
ΔHR N12 ∆Hf
(kJ/kmol)
Asam Kaprat 0,266 -594,300 -158,135
Asam Laurat 0,627 -642,000 -402,649
Asam Miristat 0,234 -693,800 -162,456
Asam Palmitat 1,346 -737,000 -992,236
Asam Stearat 0,119 -767,000 -91,542
Asam Oleat 0,685 -671,780 -460,271
Asam Linoleat 0,182 -540,000 -98,062
FFA 0,001 -737,000 -0,575
Total -2.365,926
Jumlah panas pembentukan reaktan:

Tabel LB. 31 Energi Panas Pembentukan Reaktan
∆Hf reaktan
ΔHR N11 ∆Hf
(kJ/kmol)
Asam Kaprat 0,349 -594,300 -207,331
Asam Laurat 0,648 -642,000 -416,252
Asam Miristat 0,162 -693,800 -112,172
Asam Palmitat 1,183 -737,000 -871,582
Asam Stearat 0,100 -767,000 -76,870
LB-26
Asam Oleat 0,856 -671,780 -575,117
Asam Linoleat 0,172 -540,000 -92,631
FFA 0,001 -737,000 -0,683
Total -2.352,639
Maka, panas reaksi total adalah:
(298,15 K) (298,15 K)
ΔHR(298,15 K) = ∑ ΔHf Produk - ∑ ΔHf Reaktan
= -2.365,926 – (-2.352,639) kJ/k.mol
= -13,287 kJ/k.mol
Karena ΔHR bernilai negatif, maka reaksi bersifat eksoterm, sehingga diperlukan
pendinginan untuk menjaga suhu reaksi tetap stabil.
Sehingga, selisih panas ialah:
dQ 11 o o12 o
= ∑ n.∆HR + ∑ Ns (Hs (70 C) - Hs (25 C) – ∑ Ns (Hs (70 C) -
dt . .
alur alur
[masuk keluar
o
Hs (25 C)
= -13,287 kJ/k.mol + 6.385,178 kJ/kmol.K - 92.588,690 kJ/kmol.K
= -253,924 kJ/kmol.K
Energi yang dilepas untuk pendinginan ialah sebesar 253,924 kJ/jam.
LB.11.4 Menghitung Kebutuhan Air Pendingin (R-220)

30oC.
Tw in = 30oC = 303,15 K Hw = 125,7oC
Tw out = 50oC = 323,15 K Hw = 209,3oC
∆Hw = 83,60 kJ/kg (Smith, 1996)
m = Qp / ∆Hw
= 253,924 kJ/jam / 83,60 kJ/kg
= 3,037 kg/jam
LB-27
Tabel LB. 32 Neraca Energi Total Reaktor (R-220)
Q11 92.348,054 -
Q12 - 92.588,690
Qpemanas - -253,924
∆HR -13,287 -
Total 92.334,766 92.334,766
LB.12 Votator (V-340)

Fungsi: tempat solidifikasi margarin.
Chilled Water
Q12
V-340 Q13
Chilled Water
bekas
Kondisi operasi:
Perhitungan:
Persamaan neraca energi pada Votator (V-340) dengan suhu referensi (T0) = 30oC
(303,15 K) adalah:
a. Asam Palmitat
dQ 12 o o 13 o o
dt . .
alur alur
[masuk keluar ]
o − (Hs (30o C)] = 0, maka tidak ada panas keluar,
Karena ∑ N13
s [(Hs (30 C)
sehingga:
LB-28
dQ 12 o o
= ∑ Ns (Hs (62 C) - Hs (30 C) – (0)
dt .
alur
[masuk ]
323,15 335,15
= N12 x [∫303,15 Cps dT + ∆HLS + ∫323,15 Cpl dT − (0)]
1,535
= 1,346 mol x [13,037 (323,15 K - 303,15 K) + (323,15 K^2 – 303,15
2
0
K2) + (323,15 K3 – 303,15 K3) + 53,771 kJ/mol.K + 8,6290E+01 (335,15
3
3,5237E+00 -7,3217E-03
K - 323,15 K) + (335,15 K^2 – 323,15 K2) + (335,15
2 3
6,1001E-06
K3 – 323,15 K3) + (335,15K4 – 323,15 K4 )]
4
= 24.251,968 kJ/kmol.K
Tabel LB. 33 Neraca Energi Masuk Votator (V-340)
∫ Cp dT kJ/kmol
Komponen N12 Q12
∫ Cpl dT ∆HLS ∫ Cps dT
Asam Kaprat 0,266 4.924,883 27,798 54.074,645 15.706,357
Asam Laurat 0,627 4.950,128 36,295 9.644,391 9.176,136
Asam Miristat 0,234 6.474,869 45,100 10.100,626 3.891,788
Asam Palmitat 1,346 8.053,072 53,771 9.906,715 24.251,968
Asam Stearat 0,119 8.468,916 61,269 10.022,209 2.214,233
Asam Oleat 0,685 8.439,253 0,000 8.874,205 11.862,351
Asam Linoleat 0,182 7.458,672 0,000 11.547,045 3.451,351
FFA 0,001 8.053,072 53,771 9.906,715 14,061
Lesitin 0,008 14.593,841 - 38.892,041 304,301
B-Karoten 0,011 10.318,070 - 27.497,270 298,836
Vitamin A 0,002 5.501,865 6,002 14.662,265 27,112
H2O 9,240 902,247 - -1.881,941 -8.996,533
Skim milk 0,000 47,328 - 126,128 0,057
NaCl 0,541 611,185 - 1.628,785 881,229
C7H5NaO2 1,058 2.006,772 - 5.347,972 5.660,676
Total 68.743,923
Energi yang diperlukan untuk pendingin ialah sebesar 68.743,923 kJ/jam.
LB-29
LB.12.1 Menghitung Kebutuhan Chilled Water
Sebagai fluida pendingin digunakan chilled water dengan temperatur 17,5oC.
Tw in = 20oC = 293,15 K Hw = 83,90
Tw out = 32oC = 305,15 K Hw = 134,0
∆Hw = 50,10 kJ/kg
Jumlah chilled water yang dibutuhkan:
m = Qp / ∆Hw
= 68.743,923 kJ/jam / 50,10 kJ/kg
= 1.372,134 kg/jam
Tabel LB. 34 Neraca Energi Total Votator (V-340)

Q12 68.743,923 -
Q13 - -
Qpendingin - 68.743,923
Total 68.743,923 68.743,923
LB-30
LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Tangki Penyimpanan CPO (F-110)

Fungsi : Sebagai tempat penyimpanan bahan baku CPO.
Tipe : Silinder vertikal dengan head type ellipsoidal dan
alas datar.
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbonsteel SA-283 Grade C
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm
Lama penyimpanan = 7 hari penyimpanan.

Laju alir bahan baku = 2.488,733 kg/jam
Kapasitas = 540,656m3
Kapasitas tangki:
Laju alir massa x 24 jam x lama persediaan

Vfluida =
Densitas
jam
2.488,733 kg/jam x 24 x 7 hari
hari
= kg = 450,547 m3
928 3
m
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 446,320 m3 = 540,656 m3

LC-1
Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
540,656 m3 = 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
540,656 m3 = 1,308 Dt3
Dt = 7,448 m = 293,247 in
R = 146,623 in

Tinggi silinder (Hs)
3
Hs = Dt
2
3
= x 7,448 m = 11,173 m
2

1
Hh = x Dt
4
1
= x 7,448 m = 1,862 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh
= 11,173 m + 1,862 m = 13,035 m

PxR
tshell =( )+C
S x E + 0,6 P
LC-2
V fluida
V tangki
450,547 m3
= x 11,173 m = 9,311 m
540,656 m3
= 928 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 9,311 m = 12,281 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (12,281 psi + 14,696 psi) = 32,372 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
32,372 psi x 14,139 in

= + 0,125 in = 0,595 in
(12.650 psi x 80%) - (0,6 x 32,372 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
32,372 psi x 146,623 in

= + 0,125 = 0,593 in
(2 x 12.650 psi x 80%) - (1,8 x 32,372 psi )
Sehingga dipilih tebal shell 5/8 in.
• Koil Pemanas
Beban panas (Q) = 61.664,491 kJ/jam = 58.446,431 Btu/jam
Laju alir masuk (m) = 2.488,733 kg/jam = 5.487,656 lbm/jam
Laju alir steam masuk = 28,002 kg/jam = 61,744 lbm/jam
LC-3
1. Menghitung LTMD
Fluida panas : steam
Temperatur awal (T1) = 120oC = 248oF
Temperatur akhir (T2) = 120oC = 248oF
Fluida dingin : minyak
Temperatur awal (t1) = 30oC = 104oF
Temperatur akhir (t2) = 40oC = 86oF
Long Mean Temperature Difference (LTMD)
(T1 - t2 ) - (T2 - t1 )
LTMD = ( (T - t ) )
ln (T1 - t2 )
2 1
= 152,823oF
(T1 − 𝑇)
Tc = = 248oF
2
(t1 − t2 )
tc = = 95oF
2
2. Spesifikasi koil
- Tipe koil = Single Helix
- Nominal size = 1,25 in = 0,104 ft
- Outside diameter (OD) = 1,66 in = 0,138 ft
- Schedule number = 80
- Inside diameter (ID) = 1,278 in = 0,107 ft
- Flow area (A’) = 1,28 in2 = 0,009 ft2
- Surface area per lin ft (A”) = 0,435 ft2/ft
3. Menghitung heat transfer coefficient fpr inside and outside fluid (hi, ho,
hio)
Koil : Steam
Tangki : Minyak
Fluida panas : koil
Flow area (ac)
LC-4
(a'c)
(ac) =
144
1,280 ft2
= = 0,009 ft2
144
Mass Velocity ( Gc)
W
Gc =
ac
61,744 lbm/jam
= = 6.946,194 lbm/ft2.jam
0,009 ft2
Bilangan Reynolds (Rec)
Pada Tc = 248oF
µ = 0,23 cp = 0,556 lbm/ft.jam (Fig.15 Kern, 1965)
(D x Gc )
Rec =
µ
(24,438 ft x 6.946,194 lbm/ft2.jam )

= = 1.329,588
0,556 lbm/ft.jam
Heat-transfer factor (jH)
jH = 750
Heat-transfer coefficient inside (hi)
Pada Tc = 248oF
k = 0,13 BTU/ft.jam.oF (Fig.16 Kern, 1965)
c = 0,55 BTU/lbm.oF (Fig.4 Kern, 1965)

1
c.µ 3
(k) = 0,991
1
hi k c.µ 3
ϕc
= jH x
D
x (k) (Pers.6.15 Kern, 1965)
= 907,202 BTU/ft2.jam.oF
Nilai hi pada outside diameter pipa (hio)
LC-5
hio hi ID
= x dimana ϕc = 1
ϕc ϕc OD
= 698,436
hio = 698,436 BTU/ft2.jam.oF
Fluida dingin : tangki
Flow area (ac)
aT = π x DT x a”
= 3,14 x 24,438 ft x 0,435ft2 = 5,861 ft2
Mass Velocity ( Gc)
W
GT =
aT
5.487,656 lbm/jam
=
5,861 ft2
= 6.472,645 lbm/ft2.jam
Pada tc = 95oF
µ = 0,23 cp (Fig.15 Kern, 1965)
(D x GT )
ReT =
µ
(24,438 ft x 6.472,645 lbm/ft2.jam )

= = 56.978,074
0,566 lbm/ft.jam
jH = 150 (Fig.24 Kern, 1965)
Heat-transfer coefficient outside (ho)
Pada tc = 95oF
LC-6
1
c.µ 3
(k) = 0,534
1
ho k c.µ 3
ϕT
= jH x
D
x (k) (Pers.6.15 Kern, 1965)
ho hi
= x ϕc dimana ϕc = 1
ϕT ϕc
4. Clean overall coefficient (Uc)

hio x ho
UC = (Pers.6.38 Kern, 1965)
hio + ho
5. Design overalll coefficient (UD)

Diasumsikan UD (oil) = 0,005 (Tabel 12 Kern, 1965)
1
hd =
RD
1
= = 200
0,005
UC x h d
UD =
U𝐶 + h d
6. Luas perpindahan panas (A) pada koil

Q
A =
UD + ∆T
58.446,431 BTU/jam
= = 18,264 ft2
20,940 BTU/ft2 .jam. ooF + 152,823 oF
7. Dimensi koil
- Surface per lin ft (A”) = 0,435 ft2/ft
- Jarak antar lilitan koil
LC-7
S = 1,25 x OD = 0,173 ft
- Tinggi koil dari dasar tangki

h = 0,15 x Dt x 3,281 = 0,305 ft
- Luas area per lilitan (a”)

a” = π x Dl x A”
= 3,14 x 0,138 x 0,435 ft2 = 0,189 ft2
- Jumlah lilitan (Nl)

A
Nl =
a''
18,264 ft2
=
5,842 ft2
= 96,659 lilitan ≈ 97 lilitan
- Panjang total koil (Lk)

Lk = Nl x OD + [(Nl-1) x S] + h
= 30,218 ft
LC.2 Tangki Penyimpanan H3PO4 (F-123)

Fungsi : Sebagai tempat penyimpanan bahan baku H3PO4.
Tipe : Silinder vertikal dengan head type ellipsoidal dan
alas datar.
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Stainless steel 304 Grade 3
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm

Densitas (ρ) = 1.885 kg/m3
LC-8
Kapasitas tangki:

Vfluida =
Densitas
jam
1,058 kg/jam x 24 x 30 hari
hari
= kg = 0,404 m3
1.885
m3
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 0,404 m3 = 0,485 m3

Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
0,485 m3 = 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
0,485 m3 = 1,308 Dt3
Dt = 0,718 m = 28,278 in
R = 14,139 in

3
Hs = Dt
2
LC-9
3
= x 0,718 m = 1,077 m
2

1
Hh = x Dt
4
1
= x 0,718 m = 0,180 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh
= 1,077 m + 0,180 m = 1,257 m

PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
V fluida
V tangki
0,404 m3
= x 1,077 m = 0,898 m
0,485 m3
= 1.885 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,898 m = 2,405 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (2,405 psi + 14,696 psi) = 20,522 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
LC-10
20,522 psi x 14,139 in
= + 0,125 in = 0,150 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 20,522 psi )

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
20,522 psi x 28,278 in

= + C = 0,15 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (0,6 x 20,522 psi )
LC.3 Tangki Degumming (M-110)

Fungsi : Sebagai tempat pengikatan fosfatida.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm
Kapasitas tangki:
Laju alir massa

Vfluida =
Densitas
2.489,977 kg/jam
= kg = 2,683 m3
928,204 3
m
Volume tangki:
LC-11
= (1 + 20%) x 2,683 m3 = 3,219 m3

Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x 4 D2 x 2 D = 1,178 Dt3
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
3,219 m3 = 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
3,219 m3 = 1,308 Dt3
Dt = 1,308 m = 51,488 in
R = 25,744 in

3
Hs = 2 Dt
3
= 2 x 1,308 m = 1,962 m

1
Hh = 4 x Dt
1
= 4 x 1,308 m = 0,327 m

1
Ha = 4 x Dt
1
= 4 x 1,308 m = 0,327 m
LC-12
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh + Ha
= 1,962 m + 0,327 m + 0,327 m = 2,616 m

PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
V fluida
V tangki
2,683 m3
= x 1,962 m = 1,635 m
3,219 m3
= 928,204 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,635 m = 2,157 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (2,157 psi + 14,696 psi) = 20,223 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
20,223 psi x 25,744 in

= + 0,125 in = 0,177 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 20,223 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
20,223 psi x 51,488 in

= + 0,125 = 0,176 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 20,223 psi )
LC-13
• Sistem Pengaduk
Da/Dt = 0,33 Da = 0,432 m
W/Da =5 W = 0,086 m
L/Da = 0,25 L = 0,108 m
C/Dt = 0,333 C = 0,435 m
Dt/J = 12 J = 0,109 m
N = 100 rpm = 1,667 rev/s
Viskositas campuran = 0,032 kg/m.s
Da2 x N x ρ
Nre =
µ
0,432 2 x 1,667 rev/s x 928,204 kg/m3

=
0,032 kg/m.s
= 9.138,684
Np = 4,8 Fig. 3.4-4 Geankoplis,

1993)
= 4,8 x 928,204 kg/m3 x (1,667 rev/s)3 x (0,432)5
= 308,819J/s = 0,414 hp
Maka digunakan motor dengan daya 0,5 hp.
• Koil Pemanas
1. Menghitung LTMD
LC-14
(T1 - t2 ) - (T2 - t1 )
LTMD = ( (T - t ) )
ln (T1 - t2 )
2 1
(248 - 194 ) - (248 - 104)

=( (248- 194 ) ) = 91,759 oF
ln
(248 - 104)
(T1 − 𝑇)
Tc = = 248oF
2
(t1 − t2 )
tc = = 149oF
2
2. Spesifikasi koil
- Flow area (A’) = 1,28 in2 = 0,009 ft2
hio)
Koil : Steam
Tangki : Minyak
Fluida panas : koil
LC-15
Flow area (ac)
(a'c)
(ac) =
144
1,280 ft2
= = 0,009 ft2
144
Mass Velocity ( Gc)
W
Gc =
ac
317,712 lbm/jam
= = 35.742,575 lbm/ft2.jam
0,009 ft2
Pada Tc = 248oF
(D x Gc )
Rec =
µ
(0,107 ft x 35.389,281 lbm/ft2.jam )

= = 6.841,573
0,556 lbm/ft.jam
jH = 210 (Fig.20.2Kern, 1965)
Pada Tc = 248oF

1
c.µ 3
(k) = 0,991
1
hi k c.µ 3
ϕc
= jH x
D
x (k) (Pers.6.15 Kern, 1965)
LC-16
hio hi ID
= x dimana ϕc = 1
ϕc ϕc OD
= 195,562
Flow area (ac)
aT = π x DT x a”
= 3,14 x 4,277 ft x 0,435ft2 = 5,861 ft2
Mass Velocity ( Gc)
W
GT =
aT
5.490,400 lbm/jam
= = 936,829 lbm/ft2.jam
5,861 ft2
Pada tc = 149oF
(D x GT )
ReT =
µ
(4,277 ft x 936,829 lbm/ft2.jam )

= = 61.314,635
0,066 lbm/ft.jam
jH = 155 (Fig.24 Kern, 1965)
Pada tc = 149oF
LC-17
1
c.µ 3
(k) = 0,534
1
ho k c.µ 3
ϕT
= jH x
D
x (k) (Pers.6.15 Kern, 1965)
ho hi
ϕT ϕc

hio x ho
UC = (Pers.6.38 Kern, 1965)
hio + ho
(1,717 x 195,562 ) BTU/ft2 .jam. ooF

= = 1,762 BTU/ft2.jam.oF
(1,717 + 195,562) BTU/ft2 .jam. ooF

1
hd =
RD
1
= = 200
0,005
UC x h d
UD =
U𝐶 + h d
1,717 BTU/ft2.jam. ooF x 200

1,717 BTU/ft2.jam. ooF + 200

Q
A =
UD + ∆T
300.743,965 BTU/jam
= = 1.942,273 ft2
1,687 BTU/ft2 .jam. ooF + 91,759 ooF
7. Dimensi koil
LC-18
S = 1,25 x OD = 0,173 ft

h = 0,15 x Dt x 3,281 = 0,644 ft

= 3,14 x 4,277 x 0,435 ft2 = 5,861 ft2

A
Nl =
a''
1.942,273 ft2
=
5,842 ft2

Lk = Nl x OD + [(Nl-1) x S] + h
= 103,622 ft
LC.4 Tangki Penyimpanan BE (F-123)

Fungsi : Sebagai tempat penyimpanan BE.
Tipe : Silinder vertikal dengan tutup datar dan alas konis.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm

LC-19
Kapasitas tangki:

Vpadatan =
Densitas
jam
hari
= kg = 3,429 m3
1.830
m3
Volume tangki:
Vt = (1 + 20%) x Vpadatan
= (1 + 20%) x 3,429 m3 = 4,115 m3

Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x 4 D2 x 2 D = 1,178 Dt3
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Volume konis = π D/24 x Tan(0,5xα)
Vk = 0,131 Dt3
Volume total = Vs + Vk + Vh
4,115 m3 = 2,921 Dt3
Dt = 1,434 m = 56,457 in
R = 28,229 in

3
Hs = Dt
2
LC-20
3
= x 1,434 m = 2,096 m
2
Tinggi Konis
Hk = OD/(2.tan45)
= 1,397 m / 2.tan45
= 0,431 m
Tinggi tutup
Hh = 0,169 x OD
= 0,169 x 1,397 m = 0,236 m
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh + Hk
= 2,096 m + 0,236 m + 0,236 m = 2,763 m

PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
Po = 1 atm = 14,696 psi
Tekanan bahan 8,121 psi
Pdesign = 22,832 psi
PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
22,832 psi x 28,229 in

= + 0,125 in = 0,192 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 22,832 psi)
LC-21
LC.5 Tangki Bleaching (M-120)

Fungsi :Sebagai tempat pengikatan sisa degumming dan
pengotor.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm
Kapasitas tangki:
Laju alir massa

Vfluida =
Densitas
2.527,327 kg/jam
= kg = 2,682 m3
942,185
m3
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 2,682 m3 = 3,219 m3

Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x 4 D2 x 2 D = 1,178 Dt3
LC-22
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
3,219 m3 = 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
3,219 m3 = 1,308 Dt3
Dt = 1,308 m = 51,487 in
R = 25,743 in

3
Hs = Dt
2
3
= x 1,308 m = 1,962 m
2

1
Hh = x Dt
4
1
= x 1,308 m = 0,327m
4

1
Ha = x Dt
4
1
= x 1,308 m = 0,327 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh + Ha
= 1,962 m + 0,327 m + 0,327 m = 2,616 m
LC-23
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
V fluida
V tangki
2,682 𝑚3
= x 1,962 m = 1,635 m
3,219 m3
= 942,184 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,635 m = 2,189 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (2,189 psi + 14,696 psi) = 20,262 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
20,262psi x 25,663 in
= + 0,125 in = 0,177 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 20,262 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
20,262 psi x 51,487 in

= + 0,125 = 0,176 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 20,262 psi)
• Koil Pemanas
LC-24
8. Menghitung LTMD
(T1 - t2 ) - (T2 - t1 )
LTMD = ( (T - t ) )
ln (T1 - t2 )
2 1
= 32,769oF
(T1 − 𝑇)
Tc = = 248oF
2
(t1 − t2 )
tc = = 212oF
2
9. Spesifikasi koil
- Flow area (A’) = 1,28 in2 = 0,009 ft2
hio)
Koil : Steam
Tangki : Minyak
LC-25
Fluida panas : koil
Flow area (ac)
(a'c)
(ac) =
144
1,280 ft2
= = 0,009 ft2
144
Mass Velocity ( Gc)
W
Gc =
ac
132,622 lbm/jam
= = 14.920,024 lbm/ft2.jam
0,009 ft2
Pada Tc = 248oF
(D x Gc )
Rec =
µ
(0,107 ft x 14.920,024 lbm/ft2.jam )

= = 2.855,878
0,556 lbm/ft.jam
jH = 500 (Fig.20.2Kern, 1965)
Pada Tc = 248oF

1
c.µ 3
(k) = 0,991
1
hi k c.µ 3
ϕc
= jH x
D
x (k) (Pers.6.15 Kern, 1965)
LC-26
hio hi ID
= x dimana ϕc = 1
ϕc ϕc OD
= 465,624
Flow area (ac)
aT = π x DT x a”
= 3,14 x 4,277 ft x 0,435ft2 = 5,861 ft2
Mass Velocity ( Gc)
W
GT =
aT
5.572,756 lbm/jam
= = 950,901 lbm/ft2.jam
5,861 ft2
Pada tc = 149oF
(D x GT )
ReT =
µ
(4,277 ft x 950,901 lbm/ft2.jam )

= = 56.978,074
0,066 lbm/ft.jam
jH = 150 (Fig.24 Kern, 1965)
Pada tc = 149oF
LC-27
1
c.µ 3
(k) = 0,534
1
ho k c.µ 3
ϕT
= jH x
D
x (k) (Pers.6.15 Kern, 1965)
ho hi
ϕT ϕc

hio x ho
UC = (Pers.6.38 Kern, 1965)
hio + ho
(1,768 x 465,624) BTU/ft2 .jam. ooF

(1,768 + 465,624) BTU/ft2 .jam. ooF

1
hd =
RD
1
= = 200
0,005
UC x h d
UD =
U𝐶 + h d

1,761 BTU/ft2.jam. ooF + 200

Q
A =
UD + ∆T
125.539,560 BTU/jam
= = 2.194,882 ft2
1,745 BTU/ft2 .jam. ooF + 91,759 oF
14. Dimensi koil

LC-28
S = 1,25 x OD = 0,173 ft

h = 0,15 x Dt x 3,281 = 0,644 ft

= 3,14 x 4,277 x 0,435 ft2 = 5,861 ft2

A
Nl =
a''
1.942,273 ft2
=
5,842 ft2

Lk = Nl x OD + [(Nl-1) x S] + h
= 117,040 ft
LC.6 Deodorizer (D-140)

Fungsi :Untuk mengurangi kadar FFA, tokoferol dan air
pada minyak.
Tipe : Sieve Tray Tower
Jumlah : 1 unit
Data Operasi: kg/s

Laju alir produk bottom (L) = 2.376,669 kg/jam = 0,660 kg/det
Densitas produk (ρL) = 2.932,902 kg/m3
Laju volumetrik produk (QL) = 2,25E-04 m/s
Tegangan permukaan (σ) = 15,834 dyne/cm
Tekanan atas menara (Ptop) = 226,6 mmHg
Tekanan bawah menara (Pbottom)= 40 mmHg
Suhu atas menara (Ttop) = 250oC
LC-29
Laju alir distilat (V) = 99,866 kg/jam = 0,028
BM distilat = 251,073 kg/mol
Ptop x BMtop
Densitas distilat (ρv) =
8,314 x Ttop
= 30,199 kg/m3
Laju volumetrik distilat (Qv) = 9,19E-04 m3/s
Light Component = FFA, Tokoferol, H2O
Heavy Component = Trigliserida
Tabel Data Komponen Umpan Masuk
T 250,000
P 226,600
Komponen BM F F molar xF pi (mmHg) ki yi
TGA 844,840 2.375,718 2,812 0,875 41,305 0,182 4,802
FFA 256,424 99,143 0,387 0,120 68,408 0,302 0,399
Tokoferol 430,700 1,487 0,003 0,001 385,643 1,702 0,001
H2O 18,050 0,186 0,010 0,003 35.087,360 154,843 0,000
Jumlah 3,212 1,000 5,202
Tabel Data Komponen Distilat

FFA 844,840 98,192 0,116 0,949 41,305 0,182 5,207
Tokoferol 256,424 1,487 0,006 0,047 68,408 0,302 0,157
H2O 430,700 0,186 4,32E-04 0,004 385,643 1,702 0,002
Jumlah 0,122 1,000 2,186 5,366
Tabel Data Komponen Produk Bottom

TGA 844,840 2.375,718 2,812 0,999 41,305 0,182 5,479
FFA 256,424 0,951 0,004 0,001 68,408 0,302 0,004
Jumlah 2,816 1,000 0,484 5,483
Perhitungan jumlah tray

Jumlah tray minimum dihitung menggunakan persamaan:
XLK XHK
log [ ]x[ ]
XHK XLK
Nm =
log αLK
αLK = √αtop 𝑥 αbottom
LC-30
Dimana:
XLK = Fraksi mol light component
XHK = Fraksi mol heavy component
KLK
αtop =[ ]d
KHK
2,186
= = 11,993
0,182
KLK
αbottom = [ ]b
KHK
0,484
= = 2,656
0,182
αLK = √11,993 x 2,656

= 5,644
XLK XHK
log [ ]x[ ]
XHK XLK
Nm =
log αLK
= 5,566 = 6 tray
Dengan efisiensi tray 50%, maka jumlah tray aktual (Na) ialah:
Nm
Na =
E0
6
= = 12 tray
50%
Perhitungan Diameter dan Tinggi Kolom
Faktor aliran cairan-uap (FLV)
L ρV
FLV = √
V ρ L
0,660 30,199
= √
0,028 2.932,902
= 2,415
Dipilih tray spacing 0,450 m

Untuk FLV = 0,090 (Grafik 11.27 Coulson)
Koreksi Kl:
σ
Kcor = ( )0,2.Kl
20
= 0,086
Kecepatan aliran maksimum (uf):
LC-31
ρV
uf = Kl√
ρL
= 0,882 m/s
Kecepatan aliran pada 80% flooding (uv):
uv = 80% x uf
= 0,706 m/s
Net area (An):
QV
An =
uV
= 0,039 m2
Downcorner area:
Ad = 18%Ac
Cross sectional coulomn (Ac):
An
Ac =
1- 50%
= 0,079 m2
Maka diameter menara:
4 x Ac
D =√
π
4 x 0,079 m
=√ = 0,316 m
3,14
Tinggi menara tanpa tutup:

= Jumlah tray x tray spacing
= 12 x 0,45 m = 5,40 m
Jaket pemanas
Temperatur steam masuk = 260oC
Temperatur steam keluar = 260oC
Panas yang dibutuhkan (Q) = 3.045,450 kJ/jam = 3.212,950 btu/jam
Massa steam digunakan = 1,833 kg/jam
Diameter luar tangki (Do) = diameter dalam jaket
Do = Dij = 0,316 m
Luas permukaan dinding jaket, Ash = π x Dij x HL
LC-32
= 0,877 m2
Luas permukaan elipsoidal, Ael = 1,09 x Dij2
= 0,109 m2
Luas permukaan jaket, Aj = Ash + Ael
= 0,986 m2
Lebar jaket, Doj = Dij + 2tj
Tebal jaket (tj) diasumsikan 0,1 m
Doj = 0,516 m
(Doj2 - Dij2 )
Diameter equivalen jaket, Dej =
4
= 0,526 m
π (Doj2 - Dij2 )
Laju aliran steam, A =
4
= 0,131 m2
Laju aliran steam per satuan luas (Gj)
m
Gj =
A
1,833 kg/jam
= = 14,017 kg/jam.m2
0,131 m2
LC.7 Tangki PFAD (F-145)

Fungsi : Sebagai tempat penampungan PFAD.
Tipe : Silinder vertikal dengan head ellipsoidal dan alas
datar.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm
LC-33
Kapasitas tangki:
Laju alir massa x lama penyimpanan x 24 jam

Vfluida =
Densitas
99,866 kg/jam x 7 hari x 24 jam

= kg = 19,738 m3
850 3
m
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 19,738 m3 = 23,686 m3

Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
23,686 m3 = 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
23,686 m3 = 1,308 Dt3
Dt = 2,626 m = 103,643 in
R = 51,688 in

3
Hs = Dt
2
3
= x 2,626 m = 3,939 m
2
LC-34
1
Hh = x Dt
4
1
= x 2,626 m = 0,656 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh
= 3,939 m + 0,656 m = 4,595 m

PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
V fluida
V tangki
19,891 m3
= x 3,939 m = 3,282 m
23,870 m3
= 850 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,282 m = 3,965 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (3,965 psi + 14,696 psi) = 22,393 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
22,393 psi x 51,688 in

= + 0,125 in = 0,240 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 22,393 psi)
LC-35
PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
22,393 psi x 103,376 in

= = 0,182 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 22,393 psi )
LC.8 Kristalizer (H-150)

Fungsi : Sebagai tempat pembentukan stearin.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur (T) = 22,5oC
Tekanan (P) = 1 atm
Densitas (ρ) = 2.351,235 kg/m3
Kapasitas tangki:
Laju alir massa

Vfluida =
Densitas
2.376,669 kg/jam
= kg = 1,011 m3
2.351,235
m3
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 1,011 m3 = 1,213 m3
LC-36
Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x 4 D2 x 2 D = 1,178 Dt3
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
1,213 m3 = 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
1,213 m3 = 1,308 Dt3
Dt = 0,945 m = 37,189 in
R = 18,595 in

3
Hs = Dt
2
3
= x 0,945 m = 1,417 m
2

1
Hh = x Dt
4
1
= x 0,945 m = 0,236 m
4
Tinggi konis alas
D
Hk = / tan.α
2
0,945 m
= / tan(45) = 0,292 m
2
Tinggi tangki total
LC-37
Ht = Hs + Hh + Hk
= 1,417 m + 0,236 m + 0,292 m = 2,074 m

PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
S = Working stresss allowable = 12650 psi
V fluida
V tangki
1,011 m3
= x 1,417 m = 1,181 m
1,213 m3
= 2.351,235 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,181 m = 3,946 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (3,946 psi + 14,696 psi) = 22,370 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
22,370 psi x 18,595in

= + 0,125 in = 0,166 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 22,370 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
22,370 psi x 37,189 in

= + 0,125 = 0,166 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 22,370 psi )
LC-38
• Sistem Pengaduk
Da/Dt =4 Da = 0,312 m
W/Da = 0,33 W = 0,062 m
L/Da = 0,25 L = 0,078 m
C/Dt = 0,333 C = 0,315 m
Dt/J = 12 J = 0,079 m
N = 100 rpm = 1,667 rev/s
Viskositas campuran = 9,849 cp = 0,0098 kg/m.s
Da2 𝑥 𝑁 𝑥 𝜌
Nre =
µ
0,312 2 x 1,667 x 2.351,235

=
0,0098 Pa.s
= 38.659,942
Np =4 (Fig. 3.4-4 Geankoplis, 1993)
= 4 x 1.934 x 1,6673 x 0,3125
= 128,152 J/s = 0,172 hp
Maka dipilih motor dengan daya 0,5 hp.
• Koil Pendingin
Laju alir chilled water masuk = 5.285,126 kg/jam = 11.653,702 lbm/jam
1. Menghitung LTMD
Fluida panas : minyak
LC-39
Temperatur akhir (T2) = 22,5oC = 72,5oF
Fluida dingin : chilled water
(T1 - t2 ) - (T2 - t1 )
LTMD = ( (T - t ) )
ln (T1 - t2 )
2 1
= 29,794oF
(T1 − 𝑇)
Tc = = 115,25oF
2
(t1 − t2 )
tc = = 75,65oF
2
2. Spesifikasi koil
- Flow area (A’) = 1,28 in2 = 0,009 ft2
hio)
Koil : Steam
Tangki : Minyak
Fluida panas : koil
Flow area (ac)
(a'c)
(ac) =
144
1,280 ft2
= = 0,009 ft2
144
LC-40
Mass Velocity ( Gc)
W
Gc =
ac
5.240,554 lbm/jam
= = 1.311.041,453 lbm/ft2.jam
0,009 ft2
Pada Tc = 248oF
(D x Gc )
Rec =
µ
(0,107 ft x 1.311.041,453 lbm/ft2.jam )

= = 250.949,612
0,556 lbm/ft.jam
jH = 2000 (Fig.20.2Kern, 1965)
Pada Tc = 248oF

1
c.µ 3
(k) = 0,991
1
hi k c.µ 3
ϕc
= jH x
D
x (k) (Pers.6.15 Kern, 1965)
= 2.419,206 BTU/ft2.jam.oF
hio hi ID
= x dimana ϕc = 1
ϕc ϕc OD
= 1.862,497
hio = 1.862,497 BTU/ft2.jam.oF
LC-41
Flow area (ac)
aT = π x DT x a”
= 3,14 x 4,277 ft x 0,435ft2 = 4,233 ft2
Mass Velocity ( Gc)
W
GT =
aT
11.653,702 lbm/jam
= = 1.238,007 lbm/ft2.jam
5,861 ft2
Pada tc = 149oF
(D x GT )
ReT =
µ
(4,277 ft x 1.238,007 lbm/ft2.jam )

= = 53.581,511
0,066 lbm/ft.jam
jH = 150 (Fig.24 Kern, 1965)
Pada tc = 149oF

1
c.µ 3
(k) = 0,562
1
ho k c.µ 3
ϕT
= jH x
D
x (k) (Pers.6.15 Kern, 1965)
LC-42
ho hi
ϕT ϕc

hio x ho
UC = (Pers.6.38 Kern, 1965)
hio + ho
(2,447 x 1.862,497) BTU/ft2 .jam. ooF

(2,447 + 1.862,497) BTU/ft2 .jam. ooF

1
hd =
RD
1
= = 200
0,005
UC x h d
UD =
U𝐶 + h d

2,444 BTU/ft2.jam. ooF + 200

Q
A =
UD + ∆T
283.026,172 BTU/jam
= = 3.934,612 ft2
2,414 BTU/ft2 .jam. ooF + 29,794 oF
7. Dimensi koil
S = 1,25 x OD = 0,173 ft

h = 0,15 x Dt x 3,281 = 18,303 ft

LC-43
= 3,14 x 4,277 x 0,435 ft2 = 50,797 ft2

A
Nl =
a''
3.934,612 ft2
=
50,797 ft2

Lk = Nl x OD + [(Nl-1) x S] + h
= 42,239 ft
LC.9 Tangki Olein (F-161)

Fungsi : Sebagai tempat pembentukan stearin.
Tipe : Silinder vertikal dengan head ellipsoidal dan alas
datar.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm

Kapasitas tangki:

Vfluida =
Densitas
LC-44
jam
1.782,502 kg/jam x 24 x 7 hari
hari
= kg = 311,938 m3
960
m3
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 311,938 m3 = 374,325 m3

Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x 4 D2 x 2 D = 1,178 Dt3
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
374,325 m3 = 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
374,325 m3 = 1,308 Dt3
Dt = 6,589 m = 259,423 in
R = 129,712 in

3
Hs = Dt
2
3
= x 6,589 m = 9,884 m
2

1
Hh = x Dt
4
LC-45
1
= x 6,589 m = 1,647 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh
= 9,884 m + 1,647 m = 11,531 m

PxR
t =( )+C
S x E - 0,6 P
V fluida
V tangki
311,938 m3
= x 9,884 m = 8,237 m
374,325 m3
= 960 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 8,237 m = 11,239 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (11,239 psi + 14,696 psi) = 31,122 psi
PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
31,122 psi x 129,712 in

= + 0,125 in = 0,525 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 31,122 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
LC-46
31,122 psi x 259,423 in
= + 0,125 = 0,523 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 31,122 psi )
LC.10 Melting Tank (F-211)

Fungsi : Sebagai tempat peleburan stearin.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm
Kapasitas tangki:
Laju alir massa

Vfluida =
Densitas
594,167 kg/jam
= kg = 0,776 m3
765,434 3
m
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 0,776 m3 = 0,931 m3

Vs = πr2 x Hs
LC-47
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
0,931 m3= 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
0,931 m3= 1,308 Dt3
Dt = 0,865 m = 34,056 in
R = 17,028 in

3
Hs = Dt
2
3
= x 0,865 m = 1,298 m
2

1
Hh = 4 x Dt
1
= 4 x 0,865 m = 0,216 m

1
Ha = 4 x Dt
1
= 4 x 0,865 m = 0,216 m
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh + Ha
= 1,298 m + 0,216 m + 0,216 m = 1,730 m
LC-48
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
V fluida
V tangki
0,776 m3
= x 1,298 m = 1,081 m
0,931 m3
= 860 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,298 m = 1,273 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (1,273 psi + 14,696 psi) = 19,047 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
19,047 psi x 17,028 in

= + 0,125 in = 0,157 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 19,047 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
19,047 psi x 34,056 in

= + 0,125 = 0,157 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 19,047 psi )
• Koil Pemanas
LC-49
Laju alir masuk (m) = 594,167 kg/jam = 1.310,139 lbm/jam
1. Menghitung LTMD
Temperatur akhir (t2) = 22,5oC = 72,5oF
(T1 - t2 ) - (T2 - t1 )
LTMD = ( (T - t ) )
ln (T1 - t2 )
2 1
= 128oF
(T1 − 𝑇)
Tc = = 248oF
2
(t1 − t2 )
tc = = 115,250oF
2
2. Spesifikasi koil
- Flow area (A’) = 1,28 in2 = 0,009 ft2
hio)
Koil : Steam
LC-50
Tangki : Minyak
Fluida panas : koil
Flow area (ac)
(a'c)
(ac) =
144
1,280 ft2
= = 0,009 ft2
144
Mass Velocity ( Gc)
W
Gc =
ac
59,210 lbm/jam
= = 6.661,144 lbm/ft2.jam
0,009 ft2
Pada Tc = 248oF
(D x Gc )
Rec =
µ
(0,107 ft x 6.661,144 lbm/ft2.jam )

= = 1.275,026
0,556 lbm/ft.jam
jH = 71 (Fig.20.2Kern, 1965)
Pada Tc = 248oF

1
c.µ 3
(k) = 0,991
LC-51
1
hi k c.µ 3
ϕc
= jH x
D
x (k) (Pers.6.15 Kern, 1965)
hio hi ID
= x dimana ϕc = 1
ϕc ϕc OD
= 66,119
Flow area (ac)
aT = π x DT x a”
= 3,14 x 4,277 ft x 0,435ft2 = 3,876 ft2
Mass Velocity ( Gc)
W
GT =
aT
11.653,702 lbm/jam
= = 337,980 lbm/ft2.jam
3,876 ft2
Pada tc = 149oF
(D x GT )
ReT =
µ
(4,277 ft x 337,980 lbm/ft2.jam )

= = 15.250,122
0,066 lbm/ft.jam
jH = 148 (Fig.24 Kern, 1965)
LC-52
Pada tc = 115,25oF

1
c.µ 3
(k) = 0,525
1
ho k c.µ 3
ϕT
= jH x
D
x (k) (Pers.6.15 Kern, 1965)
ho hi
ϕT ϕc

hio x ho
UC = (Pers.6.38 Kern, 1965)
hio + ho
(2,463 x 66,119) BTU/ft2 .jam. ooF

(2,463 + 66,119) BTU/ft2 .jam. ooF

1
hd =
RD
1
= = 200
0,005
UC x h d
UD =
U𝐶 + h d

2,374 BTU/ft2.jam. ooF + 200

Q
A =
UD + ∆T
LC-53
56.047,974 BTU/jam
= = 186,582 ft2
2,346 BTU/ft2 .jam. ooF + 128,027 oF
7. Dimensi koil
S = 1,25 x OD = 0,173 ft

h = 0,15 x Dt x 3,281 = 16,760 ft

= 3,14 x 4,277 x 0,435 ft2 = 0,189 ft2

A
Nl =
a''
186,582 ft2
=
0,189 ft2

Lk = Nl x OD + [(Nl-1) x S] + h
= 323,937 ft
LC.11 Tangki Minyak Kelapa (F-215)

Fungsi : Sebagai tempat penyimpanan minyak kelapa.
Tipe : Silinder vertikal dengan ellipsoidal head dan alas
datar.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
LC-54
Tekanan (P) = 1 atm

Kapasitas tangki:

Vfluida =
Densitas
jam
254,643 kg/jam x 24 x 7 hari
hari
= kg = 46,929 m3
920
m3
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 46,929 m3 = 56,314 m3

Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
55,800 m3 = 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
55,800 m3 = 1,308 Dt3
Dt = 3,494 m = 137,553 in
LC-55
R = 68,777 in

3
Hs = Dt
2
3
= x 3,494 m = 5,241 m
2

1
Hh = 4 x Dt
1
= 4 x 3,494 m = 0,873 m
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh
= 5,241 m + 0,873 m = 6,988 m

PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
V fluida
V tangki
46,500 m3
= x 5,241 m = 4,367 m
55,800 m3
= 910 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,367 m = 5,711 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
LC-56
= (1 + 20%) x (5,711 psi + 14,696 psi) = 24,488 psi
PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
24,488 psi x 68,777 in

= + 0,125 in = 0,292 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 24,488 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
24,488 psi x 3,494 in

= + 0,125 = 0,291 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 24,488 psi )
LC.12 Tangki Pencampur Minyak (M-210)

Fungsi : Sebagai tempat pencampuran minyak kelapa dan
stearin.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm
Kapasitas tangki:
Laju alir massa

Vfluida =
Densitas
LC-57
848,810 kg/jam
= kg = 0,688 m3
1.232,858 3
m
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 0,688 m3 = 0,826 m3

Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
0,826 m3 = 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
0,826 m3 = 1,308 Dt3
Dt = 0,858 m = 33,774 in
R = 16,887 in

3
Hs = Dt
2
3
= x 0,858 m = 1,287 m
2

1
Hh = x Dt
4
LC-58
1
= x 0,858 m = 0,214 m
4

1
Ha = x Dt
4
1
= x 0,858 m = 0,214 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh + Ha
= 1,287 m +0,214 m + 0,214 m = 1,716 m

PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
V fluida
V tangki
0,688 m3
= x 1,287 m = 1,072 m
0,826 m3
= 1.231 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,072 m = 1,876 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (1,876 psi + 14,696 psi) = 19,887 psi
PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
LC-59
19,887 psi x 16,887 in
= + 0,125 in = 0,158 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 19,887 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
19,887 psi x 33,774 in

= + 0,125 = 0,158 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 19,887 psi )
• Sistem Pengaduk
Da/Dt = 0,33 Da = 0,283 m
W/Da =5 W = 0,057 m
L/Da = 0,25 L = 0,071 m
C/Dt = 0,33 C = 0,286 m
Dt/J = 12 J = 0,071 m
N = 100 rpm = 1,667 rev/s
Viskositas campuran = 0,0046 Pa.s = 4,6 cp
Nre =
µ
rev
0,2832 m x 1,677 x 1.231 kg/m3
s
=
0,00046 kg/m3
= 35.952,535
= 4,1 x 1.2231 kg/m3 x 1,6673 rev/s x 0,283m5
= 42,486 J/s = 0,042 Kw = 0,057 hp
Maka dipilih pompa 0,5 hp.
LC-60
LC.13 Reaktor Interesterifikasi (R-220)
Fungsi : Sebagai tempat reaksi interesterifikasi.
Tipe : Single Bed Fixed Bed Reaktor
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm
Menentukan dimensi bed katalis:
Laju alir massa

Vfluida =
Densitas
848,810 kg/jam
= kg = 0,707 m3
1.200,152
m3
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 0,707 m3 = 0,849 m3
Direncanakan H:D = 3:2
Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Diameter bed (Dt)
LC-61
Vt = Vs + Vh
0,839 m3= 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
0,839 m3 = 1,439 Dt3
Dt = 0,839 m = 33,015 in
R = 16,508 in
3
Hs = Dt
2
3
= x 0,839 m = 1,258 m
2
Maka tinggi bed katalis dalam reaktor = 1,258 m
Menentukan tinggi total tangki reaktor

1
Hh = x Dt
4
1
= x 0,839 m = 0,210 m
4

1
Ha = x Dt
4
1
= x 0,839 m = 0,210 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh + Ha
= 1,258 m + 0,210 m + 0,210 m = 1,677 m

PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
LC-62
V fluida
Tinggi cairan dalam tangki = x Hs
V tangki
0,705 m3
= x 1,258 m = 1,048 m
0,846 m3
= 1.200,152 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,048 m = 1,789 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (1,789 psi + 14,696 psi) = 19,781 psi
PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
19,781 psi x 16,508 in

= + 0,125 in = 0,157 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 19,781 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
19,781 psi x 33,015 in

= + 0,125 = 0,157 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 19,781 psi )
Jaket pendingin:
Temperatur pendingin masuk = 260oC
Temperatur pendingin keluar = 260oC
Panas yang dibutuhkan (Q) = 3.045,450 kJ/jam = 3.212,950 btu/jam
Massa steam digunakan = 1,833 kg/jam
Diameter luar tangki (Do) = diameter dalam jaket
Do = Dij = 0,316 m
Luas permukaan dinding jaket, Ash = π x Dij x HL
LC-63
= 2,760 m2
Luas permukaan elipsoidal, Ael = 1,09 x Dij2
= 0,767 m2
Luas permukaan jaket, Aj = Ash + Ael
= 3,527 m2
Lebar jaket, Doj = Dij + 2tj
Tebal jaket (tj) diasumsikan 0,1 m
Doj = 1,039 m
(Doj2 - Dij2 )
Diameter equivalen jaket, Dej =
4
= 0,448 m
π (Doj2 - Dij2 )
Laju aliran pendingin, A =
4
= 0,295 m2
Laju aliran pendingin per satuan luas (Gj)
m
Gj =
A
3,037 kg/jam
= = 10,306 kg/jam.m2
0,295 m2
LC.14 Mixer Fasa Minyak (M-230)

Fungsi : Sebagai tempat pencampuran minyak dan bahan
tambahan.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm
LC-64
Kapasitas tangki:
Laju alir massa

Vfluida =
Densitas
860,479 kg/jam
= kg = 0,702 m3
1.199,521
m3
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 0,702 m3 = 0,715 m3

Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
0,858 m3= 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
0,858 m3= 1,308 Dt3
Dt = 0,842 m = 33,141 in
R = 16,570 in

3
Hs = Dt
2
3
= x 0,842 m = 1,263 m
2
LC-65
1
Hh = x Dt
4
1
= x 0,842 m = 0,210 m
4

1
Ha = x Dt
4
1
= x 0,842 m = 0,210 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh + Ha
= 1,255 m + 0,210 m + 0,210 m = 1,684 m

PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
V fluida
V tangki
0,702 m3
= x 1,263 m = 1,052 m
0,842 m3
= 1.213 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,052 m = 1,794 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
LC-66
= (1 + 20%) x (1,794 psi + 14,696 psi) = 19,788 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
19,788 psi x 16,570 in

= + 0,125 in = 0,157 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 19,788 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
19,788 psi x 33,141 in

= +0,125C = 0,157 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 19,788psi )
• Sistem Pengaduk
Da/Dt = 0,33 Da = 0,278 m
W/Da =5 W = 0,056 m
L/Da = 0,25 L = 0,069 m
C/Dt = 0,33 C = 0,280 m
Dt/J = 12 J = 0,070 m
N = 100 rpm = 1,667 rev/s
Viskositas campuran = 2,62Cp = 0,00262 kg/m.s
Da 2 𝑥 𝑁 𝑥 𝜌
Nre =
µ
0,278 2 x 1,667 rev/s x 1.199,521 kg/m3

=
0,00262 kg/m.s
= 58.958,150
LC-67
= 4,1 x 1.199,521 kg/m3 x 1,667 rev/s 3 x 0,2785
= 38,688 J/s = 0,052 hp
Maka digunakan daya motor sebesar 0,5 hp.
LC.15 Tangki Emulsifikasi (M-250)

Fungsi : Tempat pembentukan emulsi margarin.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Tekanan (P) = 1 atm
Kapasitas tangki:
Laju alir massa

Vfluida =
Densitas
1.060,606 kg/jam
= kg = 0,493 m3
2.150,6
m3
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 0,493 m3 = 0,592 m3

Vs = πr2 x Hs
LC-68
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
0,592 m3= 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
0,592 m3= 1,308 Dt3
Dt = 0,744 m = 29,277 in
R = 14,638 in

3
Hs = Dt
2
3
= x 0,744 m = 1,115 m
2

1
Hh = x Dt
4
1
= x 0,744 m = 0,186 m
4

1
Ha = x Dt
4
1
= x 0,744 m = 0,186 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh + Ha
= 1,115 m + 0,186 m + 0,186 m = 1,487 m
LC-69
PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
V fluida
V tangki
0,493 m3
= x 1,118 m = 0,930 m
0,592 m3
= 2.137,6 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 00,930 m = 2,841 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (2,841 psi + 14,696 psi) = 21,045 psi
PxR
t =( )+C
S x E - 0,6 P
21,045 psi x 14,638 in

= + 0,125 in = 0,155 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 21,045 psi )

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
21,045 psi x 29,277 in

= + 0,125 = 0,155 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 21,045 psi )
• Sistem Pengaduk
LC-70
Da/Dt = 0,33 Da = 0,245 m
W/Da =5 W = 0,049 m
L/Da = 0,25 L = 0,061 m
C/Dt = 0,333 C = 0,248 m
Dt/J = 12 J = 0,062 m
N = 100 rpm = 1,667 rev/s
Viskositas campuran = 0,0079 kg/m.s = 7,86 cp
Nre =
µ
rev
0,245 2 x 1,667 x 2.150,609 kg/m3
s
=
0,0079 kg/m.s
= 27.465,820
= 4 x 2.150,609 kg/m3 x 1,667 rev/s3 x 0,245 m5
= 35,441 J/s = 0,048 hp
LC.16 Mixer Fasa Cair (M-320)

Fungsi :Sebagai tempat pencampuran air dengan bahan
tambahan.
Tipe : Silinder vertikal dengan head dan alas datar.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
LC-71
Tekanan (P) = 1 atm
Kapasitas tangki:
Laju alir massa

Vfluida =
Densitas
200,127 kg/jam
= kg = 0,183 m3
1.092,416
m3
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 0,183 m3 = 0,220 m3

Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
0,220 m3= 1,178 Dt3 + 0,131 Dt3
0,220 m3 = 1,308 Dt3
Dt = 0,535 m = 21,046 in
R = 10,523 in
LC-72
3
Hs = Dt
2
3
= x 0,535 m = 0,802 m
2

1
Hh = x Dt
4
1
= x 0,535 m = 0,134 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh
= 0,802 m + 0,134 m = 1,094 m

PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
Carbonsteel SA-283 Grade C (Peter & Timmerhaus,

1991)
V fluida
V tangki
0,183 m3
= x 0,802 m = 0,668 m
0,220 m3
= 1.092,416 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,668 m = 1,037 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
LC-73
= (1 + 20%) x (1,037 psi + 14,696 psi) = 18,880 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
18,880 psi x 10,523 in

= + 0,125 in = 0,145 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 18,880 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
18,880 psi x 21,046 in

= + 0,125 = 0,145 in
(2 x 12650 psi x 80%) + (1,8 x 18,880 psi )
• Sistem Pengaduk
Da/Dt = 0,33 Da = 0,176 m
W/Da =5 W = 0,035 m
L/Da = 0,25 L = 0,044 m
C/Dt = 0,33 C = 0,178 m
Dt/J = 12 J = 0,045 m
N = 100 rpm = 1,667 rev/s
Nre =
µ
rev
0,176 2 x 1,667 x 1.092,416 kg/ m2
s
=
0,00108 kg/m.s
= 52.541,198
LC-74
= 4,3 x 1.092,416 kg/m.s x 1,667 rev/s3 x 0,1765
= 3,715 J/s = 0,005 hp
Maka dipilih motor dengan saya 0,5 hp.
LC.17 Votator (V-340)

Fungsi : Sebagai tempat solidifikasi margarin.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Dari katalog Waukhesa Cherry Burrel diperoleh spesifikasi sebagai

berikut:
Jenis : Votator scrape surface heat exchanger
Model : 1M72
Bahan : Stainless steel
Laju alir bahan: 1.060.606 kg/jam
Kapasitas : 1.600 kg/jam
Panjang :3m
Tinggi : 1,3 m
Lebar : 0,5 m
Luas perpindahan panas: 0,840 m2
Daya : 3 hp
LC.18 Filter Press I (H-130)

Fungsi : Untuk memisahkan minyak dari spent earth.
LC-75
Perhitungan:
Laju alir filtrat = 2.527,327 kg/jam
Laju alir volumetrik filtrat = 1,352 kg/m3
Laju alir cake = 50,793 kg/jam
Volume cake/jam = 7,165 gal
Laju filtrasi
Dipilih laju = 5 gl/ft2 = 0,306 m/jam
Luas frame total = 71,406 ft2 = 6,634 m2
Dari Perry 1997
Digunakan = 18 x 18 in
Luas efektif = 3,900 ft2
Total kapasitas = 0,160 ft2/in tebal
Jumlah frame = 18,284 ≈ 19 buah
Jumlah plate = 6 buah
Plate and frame yang dipakai = 25 buah
Diketahui tebal frame = 0,125 – 8 in
Dipilih tebal frame = 5 in
Panjang total plate and frame filter press = 25 x 5 in = 125 in
massa cake
Cs =( )
volume filtrat
50,793 kg/jam
=( ) = 0,142 kg/m3
357,032 m3/jam
Menentukan tekanan filter press

α x Cs x V
∆p =vxµx( ) + Rm
A
5 x 1010 x 0,142 kg/m3 x 0,027 m/jam

= 0,306 m3/jam x 0,008 kg/m.s x ( ) + 1010
6,625 m2
= 2,56E+07 N/m2
Menentukan waktu filtrasi
µ x Rm
B =( )
A x ∆p
0,008 kg/m.s x 5 x 1010
=( ) = 0,492
6,625 m2 x 1,88E+07 N/m2
LC-76
µ x α x Cs
Kp =( )
A2 x ∆p
0,006 kg/m.s x 5 x1010 x 0,142 kg/m3

=( ) = 0,053
6,634 m22 x2,56E+07 N/m2
Kp
t =( ) x V2 + (B x V)
2
0,053
=( ) x 0,027 m3/jam2 + (0,052 x 0,027 m3/jam)
2
= 0,013 jam = 48,168 detik
LC.19 Filter Press II (H-160)

Fungsi : Untuk memisahkan Stearin dan olein.
Perhitungan:
Laju alir filtrat = 1.782,502 kg/jam
Laju alir volumetrik filtrat = 0,953 kg/m3
Laju alir cake = 0,318 kg/jam
Volume cake/jam = 83,937 gal
Laju filtrasi
Dipilih laju = 5 gl/ft2 = 0,306 m/jam
Luas frame total = 50,362 ft2 = 4,679 m2
Dari Perry 1997
Digunakan frame = 18 x 18 in
Luas efektif = 3,900 ft2
Total kapasitas = 0,160 ft2/in tebal
Jumlah frame = 12,891 ≈ 13 buah
Jumlah plate = 5 buah
Plate and frame yang dipakai = 18 buah
Diketahui tebal frame = 0,125 – 8 in
Dipilih tebal frame = 5 in
Panjang total plate and frame filter press = 18 x 5 in = 90 in
massa cake
Cs =( )
volume filtrat
LC-77
593,124 kg/jam
=( ) = 2,360 kg/m3
251,369 m3/jam
Menentukan tekanan filter press

α x Cs x V
∆p = v x µ x ( ) + Rm
A
5 x 1010 x 2,360 kg/m3 x 0,306 m/jam

= 0,306 m/jam x 0,0098 kg/m.s x ( ) + 1010
4,671 m2
= 5,42E+07 N/m2
Menentukan waktu filtrasi
µ x Rm
B =( )
A x ∆p
0,0098 kg/m.s x 1010
=( ) = 0,389
4,671 m2 x 3,39E+07 N/m2
µ x α x Cs
Kp =( )
A2 x ∆p
0,0098 kg/m.s x 5 x1010 x 2,360 kg/m3

=( ) = 0,979
4,671 m22 x 5,42E+07 N/m2
Kp
t =( ) x V2 + (B x V)
2
0,979
=( ) x 0,3172 m3/jam + (0,389 x 0,317m3/jam)
2
= 0,173 jam = 62,171 detik
LC.20 Belt Conveyor BE (J-122)

Fungsi : Alat transportasi BE menuju tangki bleaching.
Jenis belt : Horizontal flat belt conveyor.
Jumlah : 1 unit.
Kondisi operasi:
Densitas = 1.830,000 kg/m3
Laju alir massa bahan = 37,350 kg/jam
= 0,037 ton/jam
Bedasarkan laju massa yang akan dipindahkan, yaitu ton/jam, maka kecepatan
belt conveyor yang di desain mengacu pada data berikut bedasarkan (Perry 1997):
Kecepatan operasi:
LC-78
Lebar belt = 20 in
Sudut inklinasi (θ) = 20o
Kecepatan disain = 100 ft/menit = 6.000 ft/jam
Kapasitas disain = 32 ton/jam
Kapasitas aktual
Kecepatan aktual = x kecepatan disain
Kapasitas desain
0,037 ton/jam
= x 6.000 ft/jam
66 ton/jam
= 7,003 ft/menit = 0,117 m/menit

Tinggi dan panjang disain:
Tinggi belt = Tinggi Tangki Bleaching (M-120)
= 2,616 m = 8,582 ft
Tinggi belt
Jarak horizontal (LH) =
tan (θ)
8,582 m
= = 1,169 m = 3,836 ft
tan (20)
Jarak belt
Panjang belt =
tan (θ)
1,169 m
= = 2,865 m = 9,4 ft
tan (20)
Kebutuhan daya:
Ptotal = Phorizontal + Pvertikal + Pempty
L W
Phorizontal = (0,4 + )×( )
300 100
1,169 m 0,037 ton/jam
= (0,4 + )×( ) = 0,00015 hp
300 100
Pvertikal = 0,001 x H x W
= 0,001 x 2,614 m x 0,037 ton/jam = 0,00010 hp
Perhitungan Pempty memerlukan data hpc yang diperleh dari grafik c Walas 1990:
hpc = 0,2 hp
Kecepatan aktual x hpc
Pempty =
Kecepatan disain
3,391 ft/menit x 0,23 hp
= = 0,007 hp
100 ft/menit
Ptotal = Phorizontal + Pvertikal + Pempty
= 0,00015 hp + 0,00010 hp + 0,007 hp = 0,012 hp
LC-79
Nilai data belt conveyor keseluruhan:
Perhitungan spesifikasi belt conveyor analog dengan cara diatas, sehingga
Tabel LC. 1 Spesifikasi belt conveyor keseluruhan pada pabrik margarin

Lebar Panjang
Kode Belt F (kg/jam) Tinggi belt (ft) Daya (hp)
belt (in) belt (ft)
J-122 37,298 14 8,578 9,396 0,5
J-341 1.060,606 14 1,478 5,761 0,5
J-351 1.060,606 14 9,610 9,610 0,5
J-311 3,694 14 5,489 7,846 0,5
J-312 0,005 14 5,489 7,846 0,5
J-313 0,005 14 5,489 7,846 0,5
J-321 15,006 14 3,590 4,982 0,5
J-322 23,326 14 3,590 5,100 0,5
J-333 1,593 14 3,590 4,982 0,5
LC.21 Mesin pengemas

Spesifikasi alat:
Model : AVF10-100
Kapasitas : 5.000,000 mL
Ukuran mesin : 2.069 mm x 1.158 mm x 2.929 mm
Filling speed : 100 containers per minute
Filling heads :6
Bahan : Stainless steel 316 L
LC.22 Gudang Penyimpanan Bahan Fasa Minyak (G-310)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan tambahan fasa minyak.
Kondisi penyimpanan :
Temperatur gudang = 30oC
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa (m) = 11,669 kg/jam
LC-80
Bahan = Beton
Kapasitas gudang
m
Volume produk = x (1+20%) x lama penyimpanan x 24 jam/hari
ρ
11,669 kg/jam
= x (1+20%) x 7 hari x 24 jam/hari
2.954 kg/m3
= 18,713 m3
Volume gudang
V =pxlxt
l = 2/3p
t = 1/3p
2
V = p3
9
2
18,713 m3 = p3
9
p = 10,974 m
Diperoleh:
Panjang (p) = 10,974 m
Lebar (l) = 7,316 m
Tinggi (t) = 3,658 m
LC.23 Gudang Penyimpanan Bahan Mixer Fasa Cair (G-330)

Fungsi : Tempat penyimpanan bahan tambahan fasa cair.
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa (m) = 33,352 kg/jam
Bahan = Beton
Kapasitas gudang
m
ρ
LC-81
33,352 kg/jam
4.701 kg/m3
= 54,371 m3
Volume gudang
V =pxlxt
l = 2/3p
t = 1/3p
2
V = p3
9
2
54,371 m3 = p3
9
p = 10,401 m
Diperoleh:
Lebar (l) = 6,934 m
LC.24 Gudang Penyimpanan Produk (G-360)

Fungsi : Tempat penyimpanan margarin.
Tekanan = 1 atm
Laju alir massa (m) = 1.060,606 kg/jam
Bahan = Beton
Kapasitas gudang
m
ρ
1.060,606 kg/jam
2.212,351 kg/m3
= 1.691,331 m3
Volume gudang
LC-82
V =pxlxt
l = 2/3p
t = 1/3p
2
V = p3
9
2
1.691,331 m3 = p3
9
p = 19,728 m
Diperoleh:
Lebar (l) = 13,114 m
LC.25 Heater I (E-141)

Fungsi :Memanaskan DBPO dari 110oC hingga 250oC
sebagai preheater menuju deodorisasi.
Tipe :Pull through floating head shell and tube heat
exchanger.
Kondisi operasi:
Fluida panas: steam
Laju alir fluida masuk = 589,181 kg/jam
Fluida dingin: DBPO
Laju alir fluida masuk = 2.476,534 kg/jam
1. Long Mean Temperatur Difference (LMTD)

(T1 - t2 )-(T2 - t1 )
(LMTD) = (T - t ) = 93,056oF
ln 1 2
(T2 - t1 )
(T1 - T2 )
R = = 0oF
(t2 - t1 )
LC-83
(t - t )
S = (T 2- T1 ) = 0,93
1 2
Jika R = 0 maka ∆t = LTMD = 93,056oF

Menghitung Tc dan tc
(T2 + T1 )
Tc = = 500oF
2
(t2 + t1 )
tc = = 356oF
2
Dalam perancangan alat ini digunakan data spesifikasi peralatan seperti berikut:
Diameter luar tube (OD) = 0,75 in
Jenis tube = 10 BWG
Pitch (PT) = 1 in
Panjang tube (L) = 12 ft
Luas permukaan luar (a”) = 0,1963 ft2
Phases (n) =6
ID shell = 29 in
2. Dari tabel 8 hal.840, Kern, 1965), heater fluida panas steam dan fluida dingin
heavy organic, diperoleh UD = 6-60 Btu/jam.ft2.oF, dipilih UD = 8
Btu/jam.ft2.oF. Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q
A =
UD x ∆t
927.976,428 Btu/jam
= = 1.246,531 ft2
8 Btu/jam.ft2.oF x 93,05oF
Jumlah tube
A
Nt =
L x a"
1.246,531 ft2
= = 529,178 ≈ 530 tube
12 ft x 0,196 ft
Berdasarkan Tabel 9 Kern 1965, dipilih jumlah tube = 538 tube

3. Koreksi UD
A = L x Nt x a”
= 12 ft x 529 x 0,196 ft
= 1.267,313 ft2
Q
UD =
A x ∆t
LC-84
927.976,428 Btu/jam.ft2.oF
= = 7,869 Btu/jam.ft2.oF
1.246,531 ft2 x 93,056oF
4. Fluida panas : sisi tube

Flow area tube (at’) = 0,015 ft2
Nt x at'
at =
144 x n
538 x 0,015 ft2
= = 0,009 ft2
144 x 6
Kecepatan massa
W
Gt =
at
1.299,144 lbm/jam
= = 137.562,090lbm/jam.ft2
0,009 ft2
Bilangan reynold
Pada Tc = 500oF
µ = 0,018 cP = 0,044 lbm/jam.ft2 (Fig.14. Kern, 1965)
D x Gt
Ret =
µ
0,061 ft x 137.365,372 lbm/jam.ft2
= = 189.039,875
0,044 lbm/jam.ft2
jH = 390
Pada Tc = 500oF
c = 0,480 Btu/jam.ft2.oF
k = 0,022 Btu/jam.ft2.oF
c x µ 1/3
( k
) = 0,732
hio k c x µ 1/3
= jH x x( )
φs De k
= 102,187 Btu/jam.ft2.oF
Karena nilai viskositas rendah, maka diambil φt = 1 (Kern, 1965)
hio
hio = x φt
φs
= 9,077
5. Fluida dingin : sisi shell
Flow area shell (as’) = 0,196 ft2 (Kern, 1965)
LC-85
π x ID2
as =
4
3,14 x 1,2712
= = 1,268 ft2
4
Kecepatan massa
W
Gs =
as
5.453,271 lb/jam
= = 4.307,309 lbm/jam.ft2
1,268 ft2
Bilangan reynold
Pada tc = 356oF
D x Gs
Res = (Kern, 1965)
µ
1,271 x 4.307,309 lbm/jam.ft2
= = 3.649,784
1,5 lbm/jam.ft2
jH = 33 (Fig.14 Kern, 1965)

Pada tc = 356oF
c x µ 1/3
( k
) = 1,255
ho k c x µ 1/3
= jH x x( )
φs De k
= 9,077
ho
ho = x φt
φs
= 9,077
6. Clean overall coefficient (UC)
hio x ho
UC =
hio + ho
102,187 x 9,077
102,187 + 9,077
7. Faktor Pengotor
LC-86
UC - UD
RD =
UC x UD
8,336 - 7,869
= = 0,007
8,336 x 7,869
8. Pressure Drop
Fluida dingin : sisi tube
f = 0,00014 (Fig.26 Kern, 1965)
s = 0,78 (Fig.6 Kern, 1965)
f x Gt x L x n
∆Pt =
5,22 x 1010 x De x s x φt
0,00014 x 137.562,090 lbm/jam.ft2 x 12 ft x 6
= = 0,077 psi
5,22 x 1010 x 0,061 ft x 0,78 x 1
Fluida panas : sisi shell

f = 0,0025 (Fig.29 Kern, 1965)
s = 0,79 (Fig.6 Kern, 1965)
f x Gs x L x n
∆Ps =
5,22 x 1010 x De x s x φs
0,0025 x 4.307,309 x L x 6
=
5,22 x 1010 x 2,417 ft x 0,79 x 1
= 4,25E-05 psi
LC.26 Heater II (E-215)

Fungsi :Memanaskan campuran minyak hingga 70oC
sebagai preheater menuju reaktor.
Tipe :Pull through floating head shell and tube heat
exchanger.
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi :
Kondisi operasi:
Fluida panas: steam
Laju alir fluida masuk = 25,049 lb/jam
Fluida dingin: RDBPO
LC-87
Laju alir fluida masuk = 1.871,627 lb/jam

(T1 - t2 )-(T2 - t1 )
(LMTD) = (T - t ) = 106,992oF
ln 1 2
(T2 - t1 )
(T1 - T2 )
R = = 0oF
(t2 - t1 )
(t2 - t1 )
S = = 0,286
(T1 - T2 )
Jika R = 0 maka ∆t = LTMD = 106,992oF

Menghitung Tc dan tc
(T2 + T1 )
Tc = = 248oF
2
(t2 + t1 )
tc = = 140oF
2
Dalam perancangan alat ini digunakan data spesifikasi peralatan seperti berikut:
Jenis tube = 10 BWG
Pitch (PT) = 1 in
Phases (n) =2
ID shell = 8 in
heavy organic, diperoleh UD = 6-60 Btu/jam.ft2.oF, dipilih UD = 6
Btu/jam.ft2.oF. Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q
A =
UD x ∆t
23.712,968 Btu/jam
= = 33,736 ft2
6 Btu/jam.ft2.oF x 106,992oF
Jumlah tube
LC-88
A
Nt =
L x a"
33,736 ft2
= = 22,259 ≈ 23 tube
12 ft x 0,126 ft

3. Koreksi UD
A = L x Nt x a”
= 12 ft x 24 x 0,126 ft
= 36,374 ft2
Q
UD =
A x ∆t
23.712,968 Btu/jam.ft2.oF
1.267,313 ft2 x 93,056oF
4. Fluida panas : sisi tube

Nt x at'
at =
144 x n
24 x 0,017 ft2
= = 0,00142 ft2
144 x 2
Kecepatan massa
W
Gt =
at
25,049 lbm/jam
= = 17.681,940 lbm/jam.ft2
0,00142 ft2
Bilangan reynold
Pada Tc = 500oF
D x Gt
Ret =
µ
0,667 ft x 17.681,940 lbm/jam.ft2
= = 34.205,214
0,044 lbm/jam.ft2
hi steam adalah =1.500 Btu/jam.ft2.oF ( Kern, 1965)

jH = 100
Pada Tc = 248oF
LC-89
c x µ 1/3
( k
) = 0,741
hio k c x µ 1/3
= jH x x( )
φs De k
= 17,427 Btu/jam.ft2.oF
hio
hio = x φt
φs
= 17,427
5. Fluida dingin : sisi shell

Flow area shell (as’)
π x ID2
as =
4
3,14 x 0,6672
= = 0,349 ft2
4
Kecepatan massa
W
Gs =
as
1.871,627 lb/jam
= = 5.364,535 lbm/jam.ft2
0,349 ft2
Bilangan reynold
Pada tc = 356oF
D x Gs
Res = (Kern, 1965)
µ
0,667 x 5.364,535 lbm/jam.ft2
= = 441,327
1,5 lbm/jam.ft2
jH = 11 (Fig.14 Kern, 1965)

Pada tc = 356oF
c x µ 1/3
( k
) = 1,255
ℎ𝑜 k c x µ 1/3
= jH x x( )
𝜑𝑠 De k
LC-90
= 10,818
ho
ho = x φt
φs
= 10,818
hio x ho
UC =
hio + ho
17,427 x 9,077
17,427 + 9,077
7. Faktor Pengotor
UC - UD
RD =
UC x UD
6,675 - 6,492
= = 0,004
6,675 x 6,492
8. Pressure Drop
Fluida panas : sisi tube
f = 0,00019 (Fig.26 Kern, 1965)
s = 0,941 (Fig.6 Kern, 1965)
f x Gt x L x n
∆Pt =
5,22 x 1010 x De x s x φt
0,00019 x 17.681,940 lbm/jam.ft2 x 12 ft x 2
= = 4,77E-04 psi
5,22 x 1010 x 0,061 ft x 0,941 x 1
Fluida dingin : sisi shell

f = 0,0039 (Fig.29 Kern, 1965)
s = 0,920 (Fig.6 Kern, 1965)
f x Gs x L x n
∆Ps =
5,22 x 1010 x De x s x φs
0,0039 x 5.364,535 lbm/jam.ft2 x 12 ft x 2
=
5,22 x 1010 x 0,667 x 0,920 x 1
= 1,68E-04 psi
LC.27 Cooler (E-146)

Fungsi : Mendinginkan minyak hasil keluaran deodorisasi
dari 250oC ke 70oC.
LC-91
Tipe : Shell and tube heat exchanger.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Fluida panas: DBPO
Laju alir fluida masuk = 2.372,458 kg/jam = 5.231,270 lb/jam
Temperatur akhir (T2) = 50oC =122oF
Fluida dingin: Air pendingin
Laju alir fluida masuk = 780,712 kg/jam = 1.721,471 lb/jam
Beban panas (Q) = 1.305.351,040 kJ/jam = 1.237.299,564 Btu/jam
(T1 - t2 )-(T2 - t1 )
(LMTD) = (T - t )
ln 1 2
(T2 - t1 )
= 140,711oF
(T1 - T2 )
R = =9
(t2 - t1 )
(t2 - t1 )
S = = 0,091
(T1 - T2 )
Jika R = 10 maka FT = 0,980

∆t = LTMD = 137,897oF
1. Menghitung Tc dan tc
(T2 + T1 )
Tc = = 302oF
2
(t2 + t1 )
tc = = 104oF
2
Dalam perancangan alat ini digunakann data spesifikasi peralatan seperti
berikut:
Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 in triangular
LC-92
L/D = 5,760 ft
Phases (n) =2
B = 6 ft
ID shell = 25 in = 2,083 ft
heavy organic, diperoleh UD = 6-60 Btu/jam.ft2.oF . Diambil UD 7
Btu/jam.ft2.oF
Luas permukaan untuk perpindahan panas.
Q
A =
UD x ∆t
1.124.764,830 Btu/jam
= = 916,261 ft2
7 Btu/jam.ft2.oF. x 137,897 oF
Jumlah tube
A
Nt =
L x a"
916,261 ft2
= = 448 tube
12 ft x 0,1707 ft

3. Fluida dingin : sisi tube
Nt x at'
at =
144 x n
452 x 0,1707 ft2
= = 0,268 ft2
144 x 4
Kecepatan massa
W
Gt =
at
31.297,994 lb/jam
= = 116.825,335 lbm/jam.ft2
0,268 ft2
Bilangan reynold
Pada tc = 104oF
µ = 1,39 cP = 3,363 lbm/jam.ft2 (Gambar 14. Kern, 1965)
D x Gt
Ret =
µ
LC-93
2,083 ft x 116.825,335 lbm/jam.ft2
= = 72.381,792
3,363 lbm/jam.ft2
hi steam adalah =1.500 Btu/jam.ft2.oF ( Kern, 1965)

jH = 200
= jH x x( )
𝜑𝑠 De k
= 1.564,661
ho
hio = x φt
φs
= 1.564,661
4. Fluida panas : sisi shell
π x ID2
as =
4
= 3,407 ft2
Kecepatan massa
W
Gs =
as
5.238,458 Btu/jam
= = 1.537,504 lbm/jam.ft2
3,407 ft2
Bilangan reynold
Pada Tc = 302oF
µ = 0,029 cP = 0,07 lbm/jam.ft2 (Gambar 14. Kern, 1965)
Dari Fig.28 Kern untuk ¾ in dan 1 in triangular pitch, diperoleh De = 0,73 in.
De x Gs
Res = (Kern, 1965)
µ
0,061 ft x 1.537,504 lbm/jam.ft2
= = 1.333,240
0,07 lbm/jam.ft2
jH = 20 (Gambar 14. Kern, 1965)

Pada Tc = 302oF
c x µ 1/3
( k
) = 0,593
LC-94
= jH x x( )
𝜑𝑠 De k
= 16,956
ho
ho = x φt
φs
= 16,956
hio x ho
UC =
hio +ho
1.564,661 x 16,956
1.564,661 + 16,956
6. Faktor Pengotor
UC – UD
RD =
UC x UD
16,774 Btu/jam.ft2.oF - 7 Btu/jam.ft2.oF
= 0,083
16,774 Btu/jam.ft2.oF x 7 Btu/jam.ft2.oF
7. Pressure Drop
f = 0,00013
s = 0,98
f x Gt x L x n
∆Pt =
5,22 x 1010 x De x s x φt
0,00013 x 116.825,335 lbm/jam.ft2 x 12 ft x 2
=
5,22 x 1010 x 0,061 ft x 0,98 x 1
= 4,00E-04 psi
f = 0,004
s = 0,83
f x Gs x L x n
∆Ps =
5,22 x 1010 x De x s x φs
0,004 x 1.537,504 lbm/jam.ft2 x 12 ft x 2
=
5,22 x 1010 x 0,016 x 0,83 x 1
= 7,96E-05 psi
LC-95
LC.28 Barometric Condenser (E-143)
Fungsi : Mengubah keluaran deodorisasi dari fasa uap
menjadi fasa cair.
Tipe : Verical counter current condenser.
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi :
Kondisi operasi:
Fluida panas: PFA
Laju alir fluida masuk = 99,866 kg/jam = 220,204 lb/jam
Temperatur akhir(T2) = 90oC = 482oF
Fluida dingin: Air pendingin
Laju alir fluida masuk =

(T1 - t2 )-(T2 - t1 )
(LMTD) = (T - t )
ln 1 2
(T2 - t1 )
= 209,307oF
(T1 - T2 )
R = =8
(t2 - t1 )
(t2 - t1 )
S = = 0,091
(T1 - T2 )
Jika R = 8, maka FT = 0,875. ∆t = LTMD = 183,144oF
2. Menghitung Tc dan tc
(T2 + T1 )
Tc = = 338oF
2
(t2 + t1 )
tc = = 104oF
2
Dalam perancangan alat ini digunakann data spesifikasi peralatan seperti
berikut:
LC-96
Diameter luar tube (OD) = 0,75 in = 0,063 ft
Jenis tube = 18 BWG
Pitch (PT) = 1 in triangular
B = 6 ft
Phases (n) =4
ID shell = 8 in = 0,667 ft
heavy organic, diperoleh UD = 6-60 Btu/jam.ft2.oF. Faktor pengotor (Rd) =
0,003
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q
A =
UD x ∆t
= 5,611 ft2
Jumlah tube
A
Nt =
L x a"
5,611 ft2
= = 2,739 tube ≈ 3 tube
12 ft x 0,1707 ft2
Berdasarkan Tabel 9 Kern 1965, jumlah tube = 24 tube

4. UD
Dari tabel 8 hal.840, Kern, 1965), heater fluida panas steam dan fluida dingin
heavy organic, diperoleh UD = 6-60 Btu/jam.ft2.oF. Diambil
5. Fluida dingin: sisi tube
Flow area tube (at’)
Nt x at'
at = 144 x n
24 x 0,028 ft2
= = 0,001 ft2
144 x 2
Kecepatan massa
W
Gt =
at
LC-97
285,926 Btu/jam
= = 246.546,548 lbm/jam.ft2
0,001 ft2
Bilangan reynold
Pada Tc = 104oF
D x Gt
Ret = µ
0,667 ft x 246.546,548 lbm/jam.ft2

= = 48.881,126
µ 3,363 lbm/jam.ft2
jH = 140
= jH x x( )
𝜑𝑠 De k
= 1.095,263
ho
hio = x φt
φs
= 1.095,263
6. Fluida panas : sisi shell
π x ID2
as = 4
3,14 x 0,6672
= = 0,349 ft2 (Kern, 1965)
4
Kecepatan massa
W
Gs =
as
631,157 Btu/jam
= = 631,157 lbm/jam.ft2
0,349 ft2
Bilangan reynold
Pada tc = 338oF
Dari Fig.28 Kern untuk ¾ in dan 1 in triangular pitch, diperoleh De = 0,73 in.
De x Gs
Res = (Kern, 1965)
µ
0,061 ft x 631,157 lbm/jam.ft2
= = 566,851
0,068 lbm/jam.ft2
jH = 13 (Fig.28. Kern, 1965)
LC-98
Pada tc = 338oF
c x µ 1/3
( k
) = 0,583
= jH x x( )
𝜑𝑠 De k
= 10,581
ho x at'
ho = x φt
φs
= 10,581
hio x ho
UC =
hio + ho
1.095,263 x 10,581
1.095,263 + 10,581
8. Faktor Pengotor
UC - UD
RD =
UC x UD
10,480 Btu/jam.ft2.oF - 11 Btu/jam.ft2.oF
= = 0,0046
10,1480 Btu/jam.ft2.oF x 11 Btu/jam.ft2.oF
9. Pressure Drop
f = 0,00021
s = 0,98
f x Gt x L x n
∆Pt =
5,22 x 1010 x De x s x φt
0,00021 x 246.546,548 lbm/jam.ft2 x 12 ft x 4
=
5,22 x 1010 x 0,061 ft x 0,98 x 1
= 0,01797 psi
f = 0,0037
s = 0,77
LC-99
f x Gs x L x n
∆Ps =
5,22 x 1010 x De x s x φs
0,0037 x 631,157 lbm/jam.ft2 x 12 ft x 4
=
5,22 x 1010 x 0,061 ft x 0,77 x 1
= 0,000029 psi
LC.29 Pompa Vakum (G-144)

Fungsi : Mmembuat tekanan vakum pada deodorizer
Tipe : Liquid ring vacuum pump
Kondisi operasi:
Temperatur = 250oC
Tekanan = 40 mmHg
Volume vessel = 1,013 m3 = 35,784 ft3
Waktu evakuasi = 3 menit
Dari grafik diatas (Fig.6-38 Ludwig, 1999) diperoleh nilai f pompa vakum = 2,86
Maka, total volume = Vvessel x f
= 35,784 ft3 x 2,86
= 102,342 ft3
Total volume
Kapasitas pompa vakum =
Waktu evakuasi
102,342 ft3
=
3
LC-100
= 34,114 ft3
Dari Fig.6-37 Ludwig, 1999 maka dipilih performa standar pompa vakum 820
RPM.
LC.30 Pompa (L-112)

Fungsi : Mengalirkan CPO menuju tangki degumming.
Tipe : Centrifugal pump.
Jumlah : 1 unit.
Bahan konstruksi : Cast iron.
Kondisi operasi:
Temperatur = 40oC
Tekanan = 1 atm
Laju alir (F) = 2.488,733 kg/jam
Densitas fluida (ρ) = 928 kg/m3
Viskositas = 4,225 cP = 0,004 pa.s
Contoh Perhitungan:
F
Laju alir volumetrik (Q) =
ρ
2.488,733 kg/jam
= = 0,00074 m3/s
928 kg/m3
Penentuan jenis aliran dan diameter pipa yang digunakan:

Menurut Peters dkk (2002), terdapat hubungan antara laju alir volumetrik
densitas dan diameter dalam pipa optimal dengan menebak jenis aliran fluida yaitu
jika merupakan aliran turbulen dengan syarat Nre>2100 dan Di ≥ 0,0254 m, maka
penentuan IDopt dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan berikut :
IDopt = 0,36Q3,45ρ0,13
Sedangkan apabilan suatu aliran merupakan aliran laminer dengan syarat
Nre < 2100 dan Di ≤ 0,0254 m, maka penentuan IDopt dapat dilakukan dengan
menggunakan persamaan berikut:
IDopt = 0,36Q0,45ρ0,2
Tebakan pertama yaitu menebak bahwa aliran fluida merupakan aliran turbulen.
Maka digunakan persamaan berikut:
IDopt = 0,36Q3,45ρ0,13
IDopt = 0,36 x 0,000743,459280,13
LC-101
IDopt = 0,035 m = 1,356 in
1
Digunakan ukuran niminal pipa standar 1 in. Sehingga diperoleh data dari App.A.5
4
Geankoplis, 2003, digunakan standard commercial steel pipe:
1
Ukuran nominal = 1 in
4
Schedule number = 80
ID (diameter dalam) = 1,380 in = 0,035 m
OD (diameter luar) = 1,660 in
Inside Cross-Sectional Area (A) = 0,01040ft2 = 0,00097 m2
Q
Kecepatan linear (v) =
A
0,00074 m3 /s
= = 0,143 m/s
0,004 m2
ρ x v x ID
NRe =
µ
kg
928 x 0,143 m/s x 0,0035 m
m
= = 5.935,768
0,0 pa.s
Diperoleh bahwa tebakan benar aliran laminar, maka:

Penentuan friction loss aliran:
1. Kontraksi pada saat aliran keluar dari tangki (hc)
A2 v2
1 sharp edge entrance, hc = 0,55 (1- )(2)
A1
karena perubahan luas permukaan yang sangat besar dari tangki menuju
pipa, maka A2/A1 dapat diabaikan, sehingga :
A2 v2
= 0,55 (1- )(2)
A1
v2
= 0,55 (1 - 0) ( ) = 0,163 J/kg
2
2. Kontraksi pada elbow, (hf)
kf total = 4 kfelbow x kfgatevalve
= 4 x 0,75 x 0,17 = 3,570 J/kg
v2
4 elbow 90o, hf = n.Kf ( )
2gc
= 1,061 J/kg
LC-102
3. Friksi pada pipa lurus (8 m)
f = 0,009 (Geankoplis, 1993)
∆L v2
Ff =4xfx( ) x (2)
D
10 m 0,771 m/s2
= 4 x 0,252 x ( )x( ) = 3,053 J/kg
0,035 m 2
4. Ekspansi pada saat memasuki tangki tujuan (hex)

A2 v2
1 sharp edge exit, hex = (1- )(2)
A1
= 0,297 J/kg
Total friction loss
∑F = hc + hf + Ff + hex
= 4,575 J/kg
Penentuan daya pompa:
Daya pompa dapat ditentukan menggunakan persamaan bernouli, yaitu
sebagai berikut:
1 P2 − P1
x (v22 – v12) + g x (z2 – z1) + + ∑F + Ws = 0
2a ρ
Dimana:
v1 = v2 : P1 = P2
ΔZ = 8 m
1 P2 − P1
x (v22 – v12) + g x (z2 – z1) + + ∑F + Ws = 0
2a ρ
1 0−0
x (02 – 02) + 9,8 x 8 + + ∑F + Ws = 0
2a ρ
Ws = -14,375 J/kg
Ditentukan efisiensi (η) pompa 45%, sehingga:
Ws
Wp =
η
14,375 J/kg
= = 24,955 J/kg
45%
Daya pompa
P = F x (-Ws)
= 4,575 kg/s x -14,375 J/kg
= 22,083 J/s = 0,030 Hp
LC-103
Digunakan pompa dengan daya motor 0,5 hp.
Nilai data pompa keseluruhan:

Perhitungan spesifikasi pompa analog dengan cara diatas, sehingga
Tabel LC. 2 Spesifikasi pompa sentrifugal keseluruhan pada pabrik margarin
OD Nominal Schedule Daya
Kode Pompa ID (in)
(in) Pipe Number (Hp)
L-112 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-113 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-121 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-131 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-132 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-142 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-162 0,364 0,540 1/4 40 0,5
L-213 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-212 0,824 1,050 1/8 80 0,5
L-214 0,824 1,050 1/8 80 0,5
L-221 0,269 0,405 1/8 80 0,5
L-162 0,269 0,405 1/8 40 0,5
L-231 0,215 0,405 1/8 80 0,5
L-324 0,269 0,405 1/8 80 0,5
L-241 0,269 0,405 1/8 80 0,5
LC-104
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS
LD.1 Screening (SC-110)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
Jenis : Bar screen
Jumlah : 1
Gambar LD.1 Sketsa bar screen
Kondisi operasi :
Temperatur = 30°C
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Laju alir massa (F) = 23.675,977 kg/jam
F 1
Laju alir volume (Q) = x
ρ 3.600
23.675,977 kg/jam 1
= 3
x = 0,00661 m3/s
995,68 kg/m 3.600
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater (2002)
Direncanakan:
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm
Tebal bar = 20 mm
Bar clear spacing = 20 mm
LD-1
Slope = 30°
Approach velocity = 0,3 m/s
Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen = 2 m = 2.000 mm
Lebar screen = 2 m = 2.000 mm
Misalkan, jumlah bar =x
Maka, 20x + 20 (x + 1) = 2.000
40x = 1.980
x = 49,5 = 50 buah bar
Luas bukaan (A2) = Bar spacing x (x+1) x p screen
= 20 mm (50 + 1) x 2000 mm
= 2.040.000 mm2
= 2,04 m2
Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,6 dan
30% screen tersumbat.
Q2
Head loss (∆h) =
2 g C2d A22
0,000661 m2 /s
= kg 2
2 x 9,8 m .s2 x 0,62 x 2,04 m2
= 1,49E-06
LD.2 Bak Sedimentasi (F-120)

Fungsi : Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan
air.
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : Beton kedap air
Kondisi Operasi :
Temperatur = 30oC
Waktu (t) = 24 jam
Densitas (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1997)
Faktor Kelonggaran = 20%
LD-2
Perhitungan:
Jumlah air masuk (W) =Fxt
= 23.675,977 kg/jam x 24 jam
= 568.223,437 kg
Volume bak desain = (1+20%) x W
= (1+0,2) x 568.223,437 kg
= 681.868,124 kg = 681,868 m3
Direncanakan ukuran bak sedimentasi:
Panjang = 4t
Lebar = 2t
Volume bak =pxlxt
681,868 m3 = 8t3
t = 2,098 m
Sehingga dari ukuran tinggi bak (t) diperoleh dimensi lainnya sebagai berikut:
Panjang =4xt = 8,391 m
Lebar =2xt = 4,196 m
LD.3 Tangki Pelarutan Alum (Al2(SO4)3) (F-150)

Fungsi : Membuat larutan alum (Al2(SO4)3)
Bentuk : Silinder tegak dengan alas datar dan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Dosis alum = 50 ppm
% berat alum = 30%
Laju massa alum = 11,838 kg/jam
Densitas alum = 2.710 kg/m3
Viskositas alum = 6,72 x 10-4cP
Faktor keamanan = 20%
Kebutuhan perancangan = 3 hari
LD-3
Perhitungan:
Kapasitas tangki:
Laju alir massa x 24 jam x kebutuhan
Vfluida =
Densitas
jam
hari
= kg = 0,315 m3
2.710 3
m
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 0,315 m3 = 0,377 m3
Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
Dt = 0,640 m = 25,200 in
R = 12,6 in
3
Hs = Dt
2
3
= x 0,640 m = 0,960 m
2
1
Hh = x Dt
4
1
= x 0,640 m = 0,16 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh
LD-4
= 1,120 m
PxR
tshell =( )+ C
S x E + 0,6 P

V fluida
V tangki
0,303 m3
= x 0,960 m = 0,80 m
0,364 m3
= 2.710 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,960 m = 3,082 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (3,082 psi + 14,696 psi) = 21,333 psi
PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P
21,333 psi x 21,287 in
= + 0,125 in = 0,152 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 21,333 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
21,333 psi x 24,888 in
= + 0,125 = 0,152 in
(2 x 12650 psi x 80%) - (0,6 x 21,333 psi )

• Sistem Pengaduk
Da/Dt = 0,33 Da = 0,213 m
W/Da =5 W = 0,043 m
L/Da = 0,25 L = 0,053 m
LD-5
C/Dt = 0,333 C = 0,213 m
Dt/J = 12 J = 0,053 m
N = 56 rpm = 0,933 rev/s
Da2 x N x ρ
Nre =
µ
0,2112 x 0,933 rev/s x 2.710 kg/m3

=
0,0024 kg/m.s
= 48.177,009
= 8 x 2.710 kg/m3 x (0,933 rev/s)3 x (0,213)5
= 7,794 J/s = 0,010 hp
LD.4 Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (M-140)

Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na2CO3)
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas datar, tutup ellipsoidal.
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA-283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Dosis Na2CO3 = 27 ppm
% berat Na2CO3 = 30%
Laju massa Na2CO3 = 6,393 kg/jam
Densitas Na2CO3 = 2.533 kg/m3
Viskositas Na2CO3 = 8,07E-04 kg/m.s
Waktu simpan = 7 hari
Perhitungan:
LD-6
Kapasitas tangki:
Laju alir massa x 24 jam x kebutuhan
Vfluida =
Densitas
jam
hari
= kg = 0,182 m3
2.533 3
m
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 0,182 m3 = 0,218 m3
Vs = πr2 x Hs
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
Dt = 0,550 m = 21,666 in
R = 10,833 in
3
Hs = Dt
2
3
= x 0,550 m = 0,825 m
2
1
Hh = x Dt
4
1
= x 0,550 m = 0,138 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh
= 0,825 m + 0,138 m = 0,963 m
LD-7
PxR
tshell =( )+ C
S x E + 0,6 P

V fluida
V tangki
0,182 m3
= x 0,825 m = 0,688 m
0,218 m3
= 2.533 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 0,688 m = 2,477 psi
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (2,477 psi + 14,696 psi) = 20,607 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
20,607 psi x 10,833 in
= + 0,125 in = 0,147 in
(12.650 psi x 80%) - (0,6 x 20,607 psi)

PxD
t =( )+C
2.SE + 1,8P
23,692 psi x 21,398 in
= + 0,125 = 0,147 in
(2 x 12650 psi x 80%) - (0,6 x 23,692 psi )

• Sistem Pengaduk
Da/Dt = 0,33 Da = 0,183 m
W/Da =5 W = 0,037 m
L/Da = 0,25 L = 0,046 m
C/Dt = 0,333 C = 0,183 m
Dt/J = 12 J = 0,046 m
LD-8
N = 56 rpm = 0,933 rev/s
Viskositas campuran = 8,07E-04 kg/m.s
Da2 x N x ρ
Nre =
µ
0,1832 x 0,933 rev/s x 2.533 kg/m3

=
8,07E-04 kg/m.s
= 98.577,348
= 7,9 x 2.533 kg/m3 x (0,933 rev/s)3 x (0,183)5
= 3,379 J/s = 0,003 hp
LD.1 Clarifier (H-130)

Fungsi :Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu.
Tipe : External Solid Recirculation Clarifier
Bentuk : Circular desain
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C
Data :
Laju massa air (F1) = 23.694,207 kg/jam
Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 11,838 kg/jam
Laju massa Na2CO3 (F3) = 6,393 kg/jam
Laju massa total (F larutan) = 23.694,207 kg/jam
Densitas (ρ) Al2(SO4)3 = 2.710 kg/m3
Densitas (ρ) Na2CO3 = 2.533 kg/m3
Densitas air (ρ) = 995,680 kg/m3
Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3Na2CO3 + 3H2O 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
LD-9
Dari Metcalf & Eddy, 1991,diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m
Settling time = 1-3 jam
Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
23.694,207 kg/jam
Densitas larutan = 23.675,977 11,838 6,393
995,680
+ 2.710 + 2.533
ρ = 996,158 kg/m3
F larutan
Volume larutan (V) = xt
ρ larutan
23.694,207 kg/jam
= x 1 jam
996,158 kg/m3
= 23,786 m3
Direncanakan H : D = 4 : 3
Direncanakan alas kerucut Hc : D = 1 : 2
Volume klarifier (V) = (1+20%) x vcairan
= (1 + 20%) x 23,786 m3
= 28,543 m3
V = πD3H/12
Vc = πD3/24
Maka volume total klarifier
V = 3πD3/8
28,543 m3 = 3πD3/8
D = 2,007 m
R = 1,003 m
Maka, tinggi silinder clarifier (Hc)
Hc = 4/3D
= 4/3 x 2,007 m = 2,676 m = 105,336 in
Diameter dan Tinggi kerucut:
Perbandingan tinggi kerucut dengan diameter klarifier adalah Hk : D = 1 : 2
Diameter kerucut = diameter klarifier
LD-10
= 2,007 m = 79,002 in
H kerucut (Hk) = D/2
2,007
= m = 1,003 m = 39,501 in
2
Sehingga diperoleh tinggi total klarifier (H total) :
H total = Hc + Hk
= 3,679 m = 144,836 in
Tinggi cairan dalam tangki klarifier (h):
V larutan
h = x H total
V klarifier
= 3,066 m
Tebal Dinding Tangki:
Tekanan hidrostatik
P =ρxgxh
= 996,158 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,066 m = 35,914 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Maka,
Pdesign = (1 + 20%) x (Po + Ph)
= (1 + 20%) x (101,325 kPa + 35,914 kPa)
= 164,687 kPa = 23,885 psi
Tebal tangki (tshell)
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
23,885 psi x 39,501 in
= + 0,125 in = 0,218 in
(12.650 psi x 80%) - (0,6 x 23,885 psi)
Sistem Pengaduk:
LD-11
Da/Dt = 0,33 Da = 0,669 m
W/Da =5 W = 0,134 m
L/Da = 0,25 L = 0,167 m
C/Dt = 0,333 C = 0,668 m
Dt/J = 12 J = 0,167 m
N = 100 rpm = 1,667rev/s
Da2 x N x ρ
Nre =
µ
0,6692 x 1,667 rev/s x 996,158 kg/m3

=
0,089 kg/m.s
= 8.308,813
= 7 x 1.042,142 kg/m3 x (1,667 rev/s)3 x (0,669)5
= 4.322,364 J/s = 5,446 hp
Maka digunakan motor dengan daya 5 1/2 hp.
LD.5 Sand Filter (F-170)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa
dalam air yang keluar dari bak sedimentasi.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi:
Temperatur = 300C
Tekanan = 1 atm
Laju massa (F) = 23.675,977 kg/jam
Densitas air = 995,680 kg/m3\ (Geankoplis. 2003)
Densitas pasir = 2.200 kg/m3 (Perry, 2007)
Faktor keamanan = 20 %
LD-12
Sand filter dirancang untuk volume media penyaring 1/3 volume tangki.
Perhitungan Volume Tangki
Volume Larutan, Vl
m
Vl =
ρ
kg
23.675,977 jam
=
995,68 kg/m3
= 23,779 m3
Volume media penyaring:
Vp = (1+1/3) x 23,779 m3
= 31,705 m3
Volume tangki, Vt
Vt = (1 + 0,2) x 31,705 m3
= 38,046 m3
Perhitungan Diameter Tangki
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki Hs:D = 3:2
Vs = 1,178D3 (Walas, 1990)
D = 2,893 m
H = 3/2D
= 4,340 m
Perhitungan Tebal Tangki
23,779 m
Tinggi cairan dalam tangki (h) = x 4,340 m = 3,617 m
28,534 m
Tekanan Desain (Pdesain)

PHidrostatik =ρ×g×h
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,617 m
= 35,291 kPa
Poperasi = 1 atm (101,325 kPa)
Pdesain = (1 + 0,2) x (Po + PHidrostatik)
= 1,2 x (101,325 + 35,291) kPa
= 176,644 kPa = 25,619 psi
Join efficiency (E) = 0,80 (Brownell and Young,1959)
Allowable stress (S) = 12.650 psia (Brownell and Young,1959)
LD-13
Faktor Korosi (C) = 0,125 in/tahun
Untuk menghitung tebal shell tangki maka dapat menggunakan persamaan berikut:
P×R
t = +C (Peter, 1991)
S.E -0,6P
Maka,
25,619 psia × 6,401 in
t = + 0,125 in/tahun
(12.650 psia x 0,8) - 0,6 x (25,619 psia)
t = 0,141 in
Maka tebal standar yang digunakan adalah 3/16 in
LD.6 Tangki Utilitas I (F-210)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA–283 grade C
Jumlah : 1
Kondisi operasi :
Temperatur = 28°C
Tekanan = 1 atm
Kapasitas tangki:
Laju alir massa x lama penyimpanan
Vfluida =
Densitas
23.675,977 kg/jam x 4 jam
= kg = 95,115 m3
995,680 3
m
Volume tangki:
= (1 + 20%) x 95,115 m3 = 114,138 m3
Vs = πr2 x Hs
LD-14
1 3
= 3,14 x D2 x D = 1,178 Dt3
4 2
π x Dt3
Vh = = 0,131 Dt3
24
Vt = Vs + Vh
Dt = 4,593 m
R = 67,218 in
3
Hs = Dt
2
3
= x 4,593 m = 6,889 m
2
1
Hh = x Dt
4
1
= x 4,593 m = 1,148 m
4
Tinggi tangki total
Ht = Hs + Hh
= 6,889 m + 1,148 m = 8,038 m
PxR
tshell =( )+ C
S x E - 0,6 P

V fluida
V tangki
= 5,741 m
= 995,680 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 5,741 m = 8,125 psi
LD-15
Po = 1 atm = 14,696 psi
= (1 + 20%) x (8,125 psi + 14,696 psi) = 30,309 psi
PxR
tshell =( )+C
S x E - 0,6 P
30,309 psi x 67,218 in
= + 0,125 in = 0,327 in
(12650 psi x 80%) - (0,6 x 30,309 psi)
Analog dengan perhitungan diatas,sehingga diperoleh spesifikasi tangki utilitas II:

Tabel LD. 1 Spesifikasi Tangki Utilitas
Tangki Diameter Tinggi Tebal Dinding
Pelarutan Tangki (m) Tangki (m) Tangki (in)
F-321 4,593 8,038 3/8
F-322 1,098 2,196 3/16
LD.7 Tangki Pelarut Alum (M-150)

Fungsi : Tempat membuat larutan alum (Al2(SO4)3)
Bentuk : Tangki silinder vertikal dengan alas dan tutup
datar
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur : 30℃
Desain Tangki
Konsentrasi Al2(SO4)3 dalam larutan = 20%
Laju alir massa Al2(SO4)3, F = 11,838 kg/jam
Densitas Al2(SO4)3 20%, ρ = 2.710 kg/m3
Viskositas Al2(SO4)3 20%, μ = 0,00239 Pa.s
Faktor keamanan = 20
LD-16
1. Perhitungan Ukuran Tangki
kg
11,838 jam x 3 jam
Volume larutan, Vl =
995,680 kg/m3
= 0,315 m3
Volume tangki, Vt = 1,2  0,315 m3
= 0,377 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki D:H = 3:2
Volume tangki, Vt
Vt = ¼πD2Hs
Dimana:
D = Diameter (m)
Hs = Tinggi silinder (m)
Vt = ¼πD2Hs
D = 0,640 m
R = 0,320 m = 12,600 in
Hs = 3/2D
= 0,960 m
Tinggi cairan dalam tangki, Hl
0,315
Hl = x 0,960 m
0,377
= 0,80 m
2. Menghitung Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik, P
P =×g×h
= 995,680 kg/m3 × 9,8 m/det2 × 0,80 m
= 3,082 psi
Sehingga diperoleh tekanan desain sebagai berikut:
Pd = (1 + fk) (Phidrostatis + Poperasi)
= 21,333 psi
Joint efficiency = 0,8 (Brownel & Young, 1959)
Allowable stress = 12.650 psia (Brownel & Young, 1959)
Faktor Korosi = 0,0196 in/tahun (Peters et al, 2004)
LD-17
Tebal shell tangki:
PxR
t = +C
SE-0,6P
21,333 psi x 12,600 in
t = + 0,125 in
12.650 psi x 0,8 -0,6 x 21,333 psi
t = 0,152 in
Tebal silinder standar yang digunakan adalah 3/16 in.
Daya Pengaduk
Untuk turbin standar (McCabe, dkk., 1999), diperoleh:
Da/Dt = 1 /3 ; Da = 0,213 m
C/Da = 1 ;C = 0,213 m
L/Da = 1 /4 ;L = 0,053 m
W/Da = 1 /5 ;W = 0,043 m
J/Dt = 1 /12 ;J = 0,053 m
Kecepatan pengadukan
N = 56 rpm (0,933 rev/s)
 N Da 2
NRe =
μ
kg
2.710 x 0,933 rps x (0,213 m)2
m3
=
0,0024 kg/m.s
= 48.177,009
= 8 x 2.710 kg/m3 x 1,53 rps x 0,2135 m
= 7,794 J/s = 0,010 hp
Nilai Np ditentukan menggunakan grafik korelasi daya terhadap jenis pengaduk
seperti yang ditunjukkan pada Gambar LD.2.
LD-18
Gambar LD.1 Penentuan Bilangan Daya
Jenis pengaduk yang digunakan adalah turbin datar berdaun enam,
sehingga garis kurva yang digunakan adalah garis kurva 1. Berdasarkan Gambar
LD.1, pada NRe = 48.177,009; diperoleh nilai Np = 8. Maka daya motor yang
dipilih adalah 0,5 hp
Perhitungan pada tangki pelarutan lainnya analog dengan perhitungan di
atas, sehingga diperoleh ringkasan spesifikasi untuk masing-masing tangki
pelarutan seperti yang ditunjukkan pada Tabel LD.2.
Tabel LD. 2 Spesifikasi Tangki Pelarutan

Tebal
Diameter Tinggi Daya
Tangki Laju Alir Dinding
Tangki Tangki Pengadukan
Pelarutan (kg/jam) Tangki
(m) (m) (hp)
(in)
M-150 11,838 0,640 1,120 3/16 0,5
M-140 6,393 0,550 0,963 3/16 0,5
M-230 0,002 0,148 0,258 3/16 0,5
M-240 0,003 0,179 0,314 3/16 0,5
M-270 4,356 0,638 1,116 3/16 0,5
LD-19
LD.8 Cation Exchanger (F-250)
Bentuk : Silinder vertical dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Laju alir massa air (F air) = 223,980 kg/jam

Densitas air (ρ air) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1993)
Kebutuhan perancangan = 1 jam
Faktor keamanan = 20 %
Ukuran Cation Exchanger Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook,
diperoleh:
Diameter penukar kation = 2 ft (0,610 m)
Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
Tinggi resin dalam cation exchanger = 0,005 ft (0,001 m)
Tinggi silinder = (1 + 0,2)  0,005 ft
= 3,058 ft (0,932 m)
Diameter tutup = diameter tangki
= 0,610 m
Rasio axis = 2:1
1 0,610
Tinggi tutup = ( )
2 2
= 0,152 m (0,5 ft)
Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,613 m
Tebal Dinding Tangki
PHidrostatik = ρ×g×h
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 0,777 m
= 7,577 kPa
LD-20
= 1,2 x (101,325 + 7,577) kPa
= 130,682 kPa = 18,968 psi
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon steel SA 283 grade
C diperoleh data:
Join efficiency (E) = 0,80 (Brownell and Young,1959)
Allowable stress (S) = 12.650 psia (Brownell and Young,1959)
Untuk menghitung tebal shell maka dapat menggunakan persamaan
berikut:
P×R
t = +C (Peter, 1991)
S.E -0,6P
Maka,
18,968 psia × 1 in
(12.650 psia x 0,8) - 0,6 x (18,968 psia)
= 0,125 in
Maka tebal standar yang digunakan adalah 3/16 in
Tabel LD. 3 Spesifikasi Pada Ion Exchanger
Tangki Diameter Tinggi Tebal Dinding
Exchanger Tangki (m) Tangki (m) Tangki (in)
H-322 0,610 0,932 3/16
H-323 0,610 0,932 3/16
LD.9 Daerator (G-310)

Fungsi : Untuk menghilangkan gas-gas yang terlarut di
dalam air
Bentuk : Silinder vertical dengan alas dan tutup ellipsoidal
Kondisi operasi
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Perhitungan Volume Tangki
Laju alir massa air (F air) = 861,462 kg/jam
Densitas air (ρ air) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 1993)
Kebutuhan perancangan = 1 jam
LD-21
Volume air, Vl
m
Vl =
ρ
kg
861,462 x 1 jam
jam
=
995,68 kg/m3
= 20,765 m3
Volume tangki, Vt
Vt = (1 + 0,2) x 20,765 m3
= 24,918 m3
Perhitungan Diameter Tangki
Direncanakan perbandingan panjang tangki dengan diameter H:D = 2:3
Vt = ¼ πDi2Ls (Walas, 2012)
24,918 m3 = 21,162D3
D = 2,766 m
Ht = 3/2D
= 4,149 m
Pada tangki horizontal, tinggi tangki sama dengan diameter tangki (H=D),
maka tinggi cairan aktual dapat ditentukan sebagai berikut:
Hl Vl
=
Ht Vt
Hl 20,765
=
4,149 24,918`
Hl = 3,457 m
Perhitungan Diameter dan Tinggi tutup
Diameter tutup = diameter tangki = 2,766 m
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tutup D : H = 2:3
Tinggi tutup = ¼ x 2,766 m
= 0,691 m
Tinggi tangki total = 4,149 m + (2 x 0,691 m)
= 4,840 m
Perhitungan Tebal Shell dan tutup tangki
PHidrostatik =ρ×g×h
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,457 m
LD-22
= 33,737 kPa
= 1,2 x (101,325 + 33,737) kPa
= 23,525 psi
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon steel SA 283 grade C
diperoleh data (Brownell and Young,1959):
Join efficiency (E) = 0,80
Allowable stress (S) = 12.650 psia
C = 0,125 in/tahun
berikut:
P×R
t = +C (Peter, 1991)
S.E -0,6P
Maka,
23,525 psia × 54,448in
(12.650 psia x 0,8) - 0,6 x (23,525 psia)
t = 0,252 in
Maka tebal standar yang digunakan adalah 1/3 in.
LD.10 Ketel Uap (E-320)

Fungsi : Menyediakan uap (steam) untuk kebutuhan proses
Jenis : Vertical fire tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur steam : 260℃
Tekanan : 1 atm
Perhitungan Ukuran Boiler
H = 2.796,454 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 (Geankoplis, 2003)
Volume fluida, Vl
LD-23
1.119,900 kg/jam x 1 hari x 24 jam/hari
Vl =
995,68 kg/m3
= 26,994 m3
Volume tangki,
Vt = (1 + 0,2) x 26,994 m3
= 32,393 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tiggi tangki, D : H = 2 : 3
1
Vs = πD2Hs
4
1 3
Vs = πD2(2 D)
4
32,393 m3 = 1,1775 D3
D = 3,140 m
3
H = D
2
= 4,186 m
Tinggi cairan dalam boiler dapat ditentukan menggunakan
1
Vl = πD2Hl
4
Hl = 3,489 m
Perhitungan Tebal Dinding Boiler
PHidrostatik = ρ × g × hl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 3,489 m
= 34,040 kPa
= 1,2 x (101,325 + 34,040) kPa
= 23,559 psi
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon steel SA 283 grade C
diperoleh data (Brownell and Young,1959):
C = 0,125 in/tahun
LD-24
berikut:
P×R
t = +C (Peter, 1991)
S.E -0,6P
Maka,
23,559 psia ×1,438 in
(12.650 psia x 0,8) - (0,6 x 23,559 psia)
t = 0,191 in
Ukuran dan Tebal Pipa Api

Direncanakan, H:D = 3:4
P.R
t =
SE-0,6.P
Maka,
23,559 psia × 61,804 in
t =
12.650 psia .0,85 – 0,6.(23,559 psia)
= 0,191 in
Tebal pipa api yang digunakan adalah 1/4 in.
Spesifikasi Pipa Api

Perhitungan LMTD
Aliran panas
Temperatur masuk, T1 = 543°C (500°F)
Temperatur keluar, T2 = 300°C (392°F)
Aliran air:
Temperatur masuk, t1 = 30°C (86°F)
Temperatur keluar, t2 = 260°C (302°F)
Tabel LD. 4 Beda Suhu rata -rata(ΔT)

Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 1.009°F t2 = °F Δt1 = 414°F
T2 = 572°F t1 = 86 °F Δt2 = 198°F
LD-25
T1-T2 = 0°F t2-t2 = 216 °F Δt2- Δt1 = 108°F
Sehingga diperoleh nilai LMTD sebagai berikut:
Δt2 -Δt1
LMTD = Δt (Kern, 1950)
ln(Δt1 )
2
(414-198)℉
= 414 Fga
ln(198)℉
= 497,608°F
Perhitungan Luas Perpindahan Panas Berdasarkan Tabel 8 (Kern, 1950)
untuk fluida panas berupa gas dengan fluida dingin berupa air memiliki nilai UD
sebesar 2 - 50 btu/jam.ft2.°F. Pada perhitungan ini dipilih nilai Ud = 50
btu/jam.ft2.°F. Maka diperoleh luas permukaan transfer panas (A) sebagai berikutt:
Hair 30°C = 125,7 kJ/kg (Reklaitis,1983)
Qboiler = mair x ΔH
= 1.119,900 kg/jam x (2.796,454 – 125,7)
= 2.990.978,630 kJ/jam = 2.835.050,834 btu/jam
Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q
A =
Ud x ΔLMTD
2.835.050,834 btu/jam
= btu
50 jam x 497,608 ℉
= 712,169 ft2
Digunakan tube dengan spesifikasi: (Kern, 1965)
Luas permukaan luar (a”) = 0,1963 ft2/ft
L = 8,203 ft
A
Jumlah tube, Nt =
L x a"
712,169 ft2
=
8,203 ft x 0,1963 ft2 /ft
= 442,300 = 443 tube

Berdasarkan pendekatan, diperoleh data sebagai berikut:
OD tube : ¾ in
Pitch : 1 in – square pitch
Tube Pass : 6 pass
LD-26
Nt : 306 tubes
Berdasarkan spesifikasi di atas, maka diperoleh koreksi A dan Ud sebagai berikut:
A = Nt x L x a’’
= 306 x 12 ft x 0,1963 ft2
= 719,351 ft2
Q
Koreksi Ud =
A x ∆T
2.835.050,834 btu/jam
=
712,169 ft2 x 497,608℉
= 7,920 btu/jam.ft2. ℉
Kebutuhan Bahan Bakar
Maka kebutuhan bahan bakar dapat ditentukan dengan persamaan berikut:
Qt
B =
LHV x ƞboiler
Dimana :
B = Jumlah bahan bakar (kg/jam)
Qt = Beban panas (kJ/jam)
LHV = Low heating value solar (kJ/kg)
Ƞboiler = Efisiensi boiler (%)
Efisiensi boiler standar adalah ≥ 80% (Kharisma and Budiman, 2020).
Bahan bakar yang digunakan sebagai media pemanas pada Boiler adalah solar.
Menurut Nababan (2017) solar memiliki LHV sebesar 42.789,53 kJ/l dengan
densitas sebesar 0,832 kg/l. Dengan demikian, kebutuhan solar pada Boiler dapat
ditentukan sebagai berikut:
2.990.978,630 kj/jam
B =
36.2253 kj/kg x 0,8
B = 103,180 kg/jam
LD.11 Tangki Penyimpanan Bahan Bakar (F-330)

Fungsi : Menyimpan bahan bakar solar
Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA 53 Grade B
Jumlah : 1 unit
LD-27
Kondisi operasi
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Perhitungan Ukuran Tangki

Laju massa solar (Q) = 122,869 kg/jam
Densitas minyak solar (ρ) = 848,3 kg/m3
Volume larutan, Vl
87,375 kg/jam x 7 hari x 24 jam/hari
Vl =
848,3 kg/m3
= 104,285 m3
Volume tangki, Vt
Vt = (1 + 0,2) x 104,285 m3
= 125,143 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi tangki, D : H = 2 : 3
1
Vs = πD2Hs
4
1 3
Vs = πD2(2 D)
4
D = 4,573 m
3
H = D
2
= 6,860 m
1
Hhead = D
4
= 1,143 m
Tinggi cairan dalam tangki, Hl
104,285 m3
Hl = x 6,123 m
125,143 m3
= 5,717 m
Tebal Dinding Tangki
LD-28
PHidrostatik = ρ × g × hl
= 848,3 kg/m3 x 9,8 m/s2 x 5,717 m
= 6,893 psi
= 25,906 psi
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi Carbon steel SA 53 Grade
B diperoleh data (Brownell and Young,1959):
C = 0,125 in/tahun
berikut:
P×R
t = +C (Peter, 1991)
S.E - 0,6P
Maka,
25,906 psia × 90,025 in
(12.650 psia x 0,8) - 0,6 x (25,906 psia)
t = 0,356 in
LD.12 Water Cooling Tower (P-160)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas dari menjadi
30oC
Jenis : Air Cooling Tower
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Suhu air masuk menara (TL2) = 50℃ (122℉)
Suhu air keluar menara (TL1) = 30℃ (86℉)
Suhu udara (TG1) = 27,5℃ (81,5℉)
LD-29
Gambar 9.3-2, Geankoplis diperoleh suhu bola basah, Tw = 26℃. Dari kurva
kelembaban, diperoleh H = 0,02 kg uap air/kg udara kering. Dari Gambar 12-14,
Perry diperoleh konsentrasi air = 1,770 gal/ft2menit.
Gambar LD.1 humidity Chart

Densitas air (50℃) = 995,680 kg/m3
Laju massa air pendingin = 21.536,028 kg/jam
21.536,028 kg/jam
Laju volumetrik air pendingi, V =
995,680 kg/m3
= 21,796 m3/jam
Kapasitas air, Q = 5.757,980 gal/menit
Luas menara, A = 1,2 x (kapasitas air/konsentrasi air)
= 1,2 x (5.757,980 gal/menit/2
gal/ft2.menit/1,770)
= 65,062 ft2
21.536,028 kg/jam
Laju alir air tiap satuan luas (L) =
62,062 ft2
= 0,092 kg/s.m2
Perbandingan L : G direncanakan = 5 : 6
Sehingga laju alir gas tiap satuan luas (G) = 6/5 x 0,092 kg/s.m2
= 0,110 kg/s.m2
Perhitungan Tinggi Menara
Dari Pers. 9.3-8, Geankoplis (2003):
Hy1 = (1,005 + 1,88 H). (TG1 – 0) + (2.501,4H)
LD-30
= (1,005 + 1,88 x 0,021) x 103 x (27,5– 0) +
(2.501,4 x 0,021)
= 83,864 kJ/kg udara kering
Dari Pers. 10.5-2, Geankoplis (2003),
G.(Hy2 - Hy1) = L x cL(TL2 - TL1),
0,110 (Hy2 – 83,864 J/kg) = 1,118 x (4,187 x 103) x (50-30)
Hy2 = 1.222,304 kJ/kg udara kering
Selanjutnya membuat kurva garis keseimbangan dan garis operasi antara
temperatur dengan entalpi udara. Data kesetimbangan dapat dilihat pada Tabel
10.5-1 (Geankoplis, 2003). Garis kesetimbangan diperoleh dengan membuat
kurva TL terhadap Hy, sedangkan garis operasi diperoleh dengan membuat kurva
titik (TL1, Hy1) terhadap (TL2, Hy2) sehingga diperoleh hasil seperti yang
ditunjukkan pada Gambar LD.4 berikut ini.
Gambar LD.2 Grafik Entalpi Udara dan Suhu Cairan Pada Cooling Tower
Perhitungan entalpi dan penentuan tinggi menara pendingin dapat dilihat pada
Tabel LD.5 berikut:
Tabel LD. 5 Perhitungan Entalpi dalam Penentuan Tinggi Menara
Hyi Hy Hyi-Hy 1/(Hyi-Hy)
1.100 260 840 0,00119
1.250 380 870 0,00115
LD-31
1.500 510 990 0,00101
1.680 620 1.060 0,00094
2.000 790 1.210 0,00083
2.300 1.000 1.300 0,00077
Dari Tabel LD.5 tersebut, maka diplot 1/( Hy - Hy*) – vs – Hy. seperti yang
ditunjukkan pada gambar berikut:
Gambar LD.3 Kurva Hy terhadap 1/(Hy* - Hy)

Dengan menggunakan metode Simpson, maka diperoleh luasan daerah di bawah
kurva pada Gambar LD.5 adalah sebagai berikut:
Hy dHy
∫H* * = 2,706 m2
y Hy - Hy
Menentukan tinggi menara Cooling Tower dapat menggunakan persamaan:

G Hy2 dHy
z = ∫
M.kG.a.P Hy * (Geankoplis, 2003)
1 Hy - Hy
Dimana:
z = Ketinggian menara (m)
G = Laju alir udara (kg/detik.m2)
M = Berat molekul udara (kg/kmol)
kG.a = 1,207 x 10-7 kg.mol/detik.m3
P = Tekanan udara (Pa)
Sehingga,
LD-32
1,10
z = x 2,706 m2
29 x (1,27 x 10-7 ) x (1,013 x 105 )
= 8,213 m
Diambil performance menara 90%, maka dari Gambar 12-15, Perry (1999)
diperoleh tenaga kipas 0,03 Hp/ft2.
Gambar LD.4 Horsepower chart
Daya yang diperlukan = 0,03 Hp/ft2 x 10 x 62,553 ft2

= 25 hp
LD.13 Chiller (E-330)

Fungsi : Menurunkan suhu air pendingin
Tipe : Water cooled scroll chiller
Jumlah : 1 unit
Desain Perancangan
Digunakan chiller 30 TR = 360.000 Btu/jam, dengan refrigeran R-134a. Efek
refrigerasi 142,650 kJ/kg = 61,329 Btu/lb
360.000 Btu/jam
Maka jumlah refrigran =
61,329 Btu/lb
= 44,369 kg/jam
Q = 111.245,263 kJ/jam = 105.445,747 Btu/jam
Fluida Panas Fluida Dingin Selisih
T1 = 86°F t2 = 77°F Δt1 = 9°F
LD-33
T2 = 68°F4 t1 = 64°F Δt2 = 3,6°F
Δt2- Δt1 = 61,2°F
Menghitung LMTD:
Δt2 -Δt1
LMTD = Δt
ln(Δt1 )
2
= 5,893oF
Dari Kern, 1950 diperoleh data:
OD = 1 in
Pitch =1¼
ID = 10
a” = 0,639 ft
L = 12 ft
Luas selubung (A) :
Q
A =
U x LMTD
105.445,747 Btu/jam
=
60 Btu/jam.ft2.◦F x 29,794◦F
= 71,570 ft2
Jumlah tube (Nt):
A
Nt =
a" x L
71,570 ft2
=
0,2618 ft x 12 ft
= 23 tube
PERHITUNGAN SPESIFIKASI UNIT PENGOLAHAN LIMBAH

LD.14 Bak Penampungan
Fungsi : Tempat untuk menampung limbah sementara
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
LD-34
Desain Perancangan
Laju volumetrik limbah (Q) = 0,687 m3/jam
Lama penampungan (t) = 24 jam
Faktor keamanan (fk) = 20%
Volume bak penampung (Vb) = Q limbah x t limbah
= 0,687 m3/jam x 24 jam
= 16,480 m3
Kapasitas bak (V) = (1 + 0,2) x 15,480 m3
= 19,776 m3
Bak Penampung direncanakan memiliki perbandingan panjang = 3 x tinggi
dan lebar = 2 x tinggi, sehingga:
Volume bak (V) = PxLxT
= 3T x 2T x T
19,776 m3 = 6T3
T = 1,488m
Maka diperoleh dimensi Bak Penampung yakni:
Panjang, P = 3 x 1,488 m
= 4,465 m
Lebar, L = 2 x 1,488 m
= 2,976 m
Luas bak penampungan = 13,289 m2
LD.15 Bak Pengendapan Awal

Fungsi : Tempat untuk menghilangkan padatan dengan
cara pengendapan
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Desain Perancangan
LD-35
Jumlah air masuk (W) = Q limbah x t limbah

= 0,687 m3/jam x 24 jam
= 16,480 m3
Volume bak = (1 + 0,2) x 16,480 m3
= 19,776 m3
= 3T x 2T x T
19,776 m3 = 6T3
Tinggi = 1,488 m
Maka diperoleh dimensi Bak Pengendapan yakni:
Panjang, P = 3 x 1,488 m
= 4,465 m
Lebar, L = 2 x 1,488 m
= 2,976 m
Luas bak pengendapan = 13,289 m2
LD.16 Bak Netralisasi

Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Desain Perancangan
LD-36
= 0,645 m3/jam x 24 jam
= 16,480 m3
Volume bak = (1 + fk).W
= (1 + 0,2) x 16,480 m3
= 19,776 m3
= 3T x 2T x T
19,776 m3 = 6T3
T = 1,352 m
Maka diperoleh dimensi Bak Netralisasi yakni:
Panjang, P = 3T = 4,056 m
Lebar, L = 2T = 2,704 m
Luas bak netralisasi = 10,969 m2
Pada proses netralisasi, Na2CO3 yang digunakan memiliki dosis sebesar
13,62 ppm (0,01362 kg/m3) (Harahap, 2013). Dengan demikian kebutuhan Na2CO3
dapat dihitung sebagai berikut:
Kebutuhan Na2CO3 = Dosis Na2CO3 x Total volume limbah cair
= 0,014 kg/m3 x 0,645 m3/jam
= 0,009 kg/jam
LD.17 Bak Aerasi

Fungsi : Tempat pengolahan limbah dengan system
activated sludge (lumpur aktif)
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik limbah (Q) = (0,687 m3/jam)
Menurut Tchobanoglous (2003), karakteristik limbah adalah sebagai
LD-37
berikut:
BOD influent (S0) = 600 mg/liter
Mixed Liquor Suspended Solid (MLSS) = 400 mg/liter
Mixed Liquor Volatil Suspended Solid (X) = 315 mg/liter
Koefisien cell yield (Y) = 0,6 mg VSS/mgBOD5
Pada perhitungan ini, ditetapkan effisiensi penyisihan BOD sebesar 95 %,
sehingga:
So - S
E = x 100 (Metcalf dan Eddy, 1991)
So
E x So
S = So -
100
95% x 600
= 570 -
100
= 30 mg/liter
Penentuan Dimensi Bak Aerasi (Vr)

θc ×Q×Y×(So -S)
Vr = (Metcalf dan Eddy, 1991)
X(1 + kd .θc .fb )
Waktu tinggal (θc) = 0,5 hari = 12 jam

Dimana:
Kd = Koefisien endogenous respiration (hari-1)
θc = Umur lumpur (hari)
Vr = Volume bak aerasi (m3)
Y = Koefisien yield (gVSS/ gBOD)
Q = Laju alir volumetrik limbah cair (m3/hari)
S0 = BOD influent (mg/l)
S = BOD effluent (mg/l)
XV = Konsentrasi MLVSS di dalam bak aerasi (mg/l)
0,5 hari x 4.353,556 gal/hari x 0,6 mgVSS/mgBOD x (600 - 30 mg/l)
Vr = 315 mg/l (1 + 0,10/hari x 0,5 hari)
= 2.250,818 gal = 8,519 m3
Ukuran Bak Aerasi ditetapkan sebagai berikut:
p = 3t
l = 2t
LD-38
V = pxlxt
8,519 m3 = 6t3
t = 1,194 m
p = 3t = 3,583 m
l = 2t = 2,389 m
Penentuan Jumlah Sludge yang Disirkulasi
Qe = Q = 4.353,556 gal/hari
Xe = 0,001.X = 0,315 mg/L
Xr = 0,999.X = 314,685 mg/L
Px = Yobs . Q .(S0-S)
Y
Yobs =
1+ Kd. θc
= 0,571
Px = 0,571 x 4.353,556 gal/hari x (600-30)
= 1.418.015,361 gallon.mg/L.hari
Neraca massa pada bak :
Px × Q × X ×(1-0,001)
Qr =
X
= 152,434 gal/hari = 0,577 m3/hari
Dimana:
Qr = Laju alir volumetrik limbah cair yang diresirkulasi (m3/jam)
Q = Laju alir volumetrik limbah cair awal (m3/jam)
R = Rasio resirkulasi
Xr = Konsentrasi SS di aliran resirkulasi (mg/l)
X = Konsentrasi MLSS (mg/l)
Penentuan Waktu Tinggal di Bak Aerasi (θ)
Vr
θ =
Q
2.250,818 galon
=
4.353,556 galon/hari
= 0,517 hari = 12,408 jam

Penentuan Daya yang Dibutuhkan
Bak aerasi yang digunakan termasuk ke dalam tipe mechanical surface
LD-39
aerator, sedangkan daya yang digunakan sebesar 10 hp (Tchobanoglous, 2003).
LD.18 Bak Sedimentasi

Fungsi : Tempat mengendapkan flok biologis dari bak
aerasi dan sebagian diresirkulasi kembali ke bak
aerasi
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi
Temperatur : 30℃
Tekanan : 1 atm
Desain Perancangan
= 0,687 m3/jam x 24 jam
= 16,480 m3
Volume bak = (1 + fk).W
= (1 + 0,2) x 16,480 m3
= 19,776 m3
Bak Sedimentasi direncanakan memiliki perbandingan panjang = 2 x
tinggi dan lebar = 2 x tinggi, sehingga:
19,776 m3 = 6T3
Tinggi (T) = 1,488 m
P = 3T = 4,465 m
L = 2T = 2,976 m
Luas bak sedimentasi = 13,289 m2
LD-40
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana prarancangan pabrik pembuatan margarin digunakan asumsi

sebagai berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
2. Kapasitas produksi adalah 8.400 ton/tahun.
3. Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-
equipment delivered (Peters dan Klaus, 2002).
4. Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah:
US$ 1 = Rp. 14.673,550 (Bank Indonesia, 2023)
LE.1 MODAL INVESTASI TETAP (FIXED CAPITAL INVESTMENT)

LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
LE.1.1.1 Modal untuk Pembelian Tanah Lokasi Pabrik (A)
Luas tanah = 11.086,262 m2
Harga tanah dijual = Rp. 200.000,00/m2
Harga tanah total = Luas tanah x Harga tanah
= 11.086,262 m2  Rp. 200.000,00 m2
= Rp. 2.217.252.354,474
Biaya perataan tanah = 5%
= 110.862.617,724
Modal pembelian tanah (A) = Rp. 2.217.252.354,474 x (1+ 5%)
= Rp. 2.328.114.972,197
LE.1.1.2 Biaya Bangunan dan Sarana (B)

Tabel LE. 1 Biaya Bangunan dan Sarana
Luas Harga Harga Total
No Jenis Area
(m2) (Rp/m2) (Rp)
1 Areal Proses 3.681,11 1.200.000,00 4.417.330.364,96
2 Areal Utilitas &
Limbah 1.104,67 1.000.000,00 1.104.665.138,66
3 Tempat Parkir 456,30 250.000,00 114.075.000,00
4 Tempat Ibadah 70 750.000,00 52.500.000,00
LE-1
5 Kantin 100 750.000,00 75.000.000,00
6 Pos Keamanan 16 750.000,00 12.000.000,00
7 Bengkel 120 1.000.000,00 120.000.000,00
8 Unit Pemadam
Kebakaran 80 1.000.000,00 80.000.000,00
9 Ruang kontrol 300 1.200.000,00 360.000.000,00
10 Poliklinik 100 1.100.000,00 110.000.000,00
11 Laboratorium 300 1.100.000,00 330.000.000,00
12 Pembangkit listrik 50 750.000,00 37.500.000,00
13 Gudang
penyimpanan produk 680,59 250.000,00 170.147.281,43
14 Perkantoran 400 1.200.000,00 480.000.000,00
15 Areal perluasan 300 250.000,00 75.000.000,00
16 Area Hijau 1.551,73 250.000,00 387.933.145,09
17 Perumahan
Karyawan 1.000 1.500.000,00 1.500.000.000,00
Total 10.310,40 9.426.150.930,129
LE.1.1.3 Perincian Harga Peralatan (C)

Harga peralatan yang di impor dapat ditentukan dengan menggunakan
persamaan berikut (Peter dan Klaus, 2002) :
X2 m Ix
Cx = Cy [ ] [ ]
X1 Iy
dimana: Cx = harga alat pada tahun 2026
Cy = harga alat pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = kapasitas alat yang diinginkan
Ix = indeks harga pada tahun 2026
Iy = indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial untuk kapasitas (tergantung jenis alat)
Untuk penentuan indeks harga pada tahun 2022 diperlukan penggunaan
metode korelasi regresi koefisien harga Indeks Marshall dan Swift dengan bantuan
Microsoft Excel. Perhitungan dilakukan berdasarkan pada Tabel LE.2 (Peters dan
Timmerhaus, 2002).
Tabel LE. 2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No Tahun (Xi) Indeks (Yi) Xi.Yi Xi2 Yi2
1 1987 814 1.617.418 3.948.169 662.596
LE-2
2 1988 852 1693776 3952144 725904
3 1989 895 1780155 3956121 801025
4 1990 915,1 1821049 3960100 837408,01
5 1991 930,6 1852824,6 3964081 866016,36
6 1992 943,1 1878655,2 3968064 889437,61
7 1993 964,2 1921650,6 3972049 929681,64
8 1994 993,4 1980839,6 3976036 986843,56
9 1995 1027,5 2049862,5 3980025 1055756,25
10 1996 1039,1 2074043,6 3984016 1079728,81
11 1997 1056,8 2110429,6 3988009 1116826,24
12 1998 1061,9 2121676,2 3992004 1127631,61
13 1999 1068,3 2135531,7 3996001 1141264,89
14 2000 1089 2178000 4000000 1185921
15 2001 1093,9 2188893,9 4004001 1196617,21
16 2002 1102,5 2207205 4008004 1215506,25
Total 31912 15846,4 31.612.010,5 63.648.824 14.602.658,19
1,200
1,150
1,100
1,050
Indeks
1,000
950
900 y = 18,723x - 36352
R² = 0,962
850
800
750
1,985 1,990 1,995 2,000 2,005
Tahun
Gambar LE.1 Grafik Regresi Koefisien Korelasi Harga Indeks Marshall dan
Swift
Berdasarkan Gambar LE.1 diperoleh persamaan regresi linear antara indeks dengan
tahun, Y = 18,723x − 36.351,920. Maka untuk mengetahui indeks pada tahun 2026
adalah: Y = 18,723.(2026) − 36.351,920 = 1.580,798.
LE-3
Perhitungan harga peralatan menggunakan harga faktor eksponsial (m)
Marshall & Swift. Harga faktor eksponen ini beracuan pada Tabel 6-4, Peter dan
Klaus, 2002. Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponensialnya dianggap 0,6
untuk penentuan harga pembelian (Peter dan Klaus, 2002).
Contoh perhitungan harga peralatan:
Mixer fasa minyak (M-230)
Kapasitas alat (X2) = 0,858 m3
Indeks harga tahun 2026 (Ix) = 1.580,798
Indeks harga tahun 2002 (Iy) = 1.102,500
Dari Gambar LE.2 (Figure 12-52, Peters dan Timmerhaus, 2003), dapat diperoleh
nilai harga kapasitas dengan bahan konstruksi Carbon steel adalah:
Harga alat (Cy) = US$ 5.500
Harga kapasitas alat (Xl) = 1 m3
Gambar LE.2 Skala Estimasi Harga Peralatan Berdasarkan Kapasitas Alat (Peters
dan Timmerhaus, 2002)
LE-4
Gambar LE.3 Nilai Eksponen Sebagai Fungsi Kapasitas Harga tiap Jenis
Peralatan Proses (Peters dan Timmerhaus, 2002)
Nilai eksponen tangki (m) = 0,49
Maka harga tangki (F-111) adalah:
X2 m I x
Cx = Cy[ ] [ ] (Peters dan Timmerhaus 2002)
X1 Iy
3,219 0,49 1.580,798

Cx = US$ 5.500 × [ ] [ ]
1 1.102,500
Cx = Rp. 80.044.672,976
Untuk estimasi harga peralatan yang lain, analog dengan perhitungan
sebelumnya. Sehingga estimasi harga peralatan proses dapat dilihat pada Tabel
LE.3. Sedangkan untuk peralatan utilitas dan pengolahan limbah dapat dilihat
pada Tabel LE.4 Total estimasi harga alat keseluruhan adalah Rp.
18.612.435.910,82.
LE-5
Tabel LE. 3 Harga Peralatan Proses
Kode Alat Unit Ket*) Harga Alat (Rp)
F-111 1 I 1.883.423.828,728
F-114 1 I 60.498.687,975
M-110 1 I 152.969.914,318
F-123 1 I 172.518.879,039
M-120 1 I 152.965.314,512
D-140 1 I 87.637.600,243
H-150 1 I 92.649.426,533
F-161 1 I 1.572.928.358,908
F-211 1 I 83.313.626,047
F-215 1 I 618.967.393,872
V-340 1 I 146.735.500,000
M-210 1 I 78.557.110,288
M-230 1 I 80.044.672,976
M-320 1 I 41.062.479,127
M-230 1 I 66.708.639,336
R-220 1 I 78.948.689,564
F-145 1 I 406.738.777,851
P-350 1 I 220.103.250,000
H-130 1 I 2.767.022,299
H-160 1 I 4.776.845,439
J-311 1 I 69.543.083,151
J-312 1 I 69.543.083,151
J-313 1 I 220.103.250,000
E-141 1 NI 7.958.755,206
E-215 1 NI 6.108.505,617
L-112 1 NI 3.613.061,910
L-113 1 NI 3.613.061,910
L-121 1 NI 3.613.061,910
L-113 1 NI 3.613.061,910
L-131 1 NI 3.613.061,910
L-132 1 NI 3.613.061,910
L-142 1 NI 3.613.061,910
L-151 1 NI 3.613.061,910
L-212 1 NI 3.613.061,910
L-214 1 NI 3.613.061,910
L-221 1 NI 3.613.061,910
L-213 1 NI 3.613.061,910
L-231 1 NI 3.613.061,910
L-320 1 NI 3.613.061,910
L-241 1 I 3.613.061,910
LE-6
L-213 1 I 3.613.061,910
J-122 1 I 40.741.316,763
J-341 1 I 33.035.031,424
J-351 1 I 101.134.964,481
J-311 1 I 69.543.083,151
J-312 1 I 44.363.289,346
J-313 1 I 44.363.289,346
J-322 1 I 44.363.289,346
E-146 1 I 7.318.685,414
E-143 1 I 7.318.685,414
Total Impor 6.827.564.370,057
Total Non Impor 57.808.990,562
Total 6.885.373.360,619
Tabel LE. 4 Harga Peralatan Utilitas

Kode Alat Unit Ket*) Harga Alat (Rp)
SC-110 1,000 I 181.017.200,403
H-130 1,000 I 1.212.183.167,287
M-150 1,000 I 52.541.740,180
M-140 1,000 I 40.156.060,913
M-230 1,000 I 6.191.437,101
M-240 1,000 I 8.249.927,032
M-270 1,000 I 53.253.956,696
F-170 1,000 I 437.514.535,051
F-210 1,000 I 862.982.286,316
F-220 1,000 I 107.262.492,794
F-250 1,000 I 45.408.751,802
F-260 1,000 I 45.408.751,802
G-310 1,000 I 416.971.269,692
P-160 1,000 I 1.609.253.398,184
E-320 1,000 I 296.812.834,438
F-330 1,000 I 778.033.636,260
SC-110 1,000 NI 181.017.200,403
L-131 1,000 NI 3.613.407,453
L-111 1,000 NI 3.613.061,910
L-121 1,000 NI 3.613.061,910
L-151 1,000 NI 3.613.061,910
L-141 1,000 NI 3.613.061,910
L-231 1,000 NI 3.613.061,910
L-241 1,000 NI 3.613.061,910
L-271 1,000 NI 3.613.061,910
L-171 1,000 NI 3.613.061,910
LE-7
L-212 1,000 NI 3.613.061,910
L-221 1,000 NI 3.613.061,910
L-251 1,000 NI 3.613.061,910
L-261 1,000 NI 3.613.061,910
L-331 1,000 NI 3.613.061,910
Total Impor 6.564.668.488,911
Total Non Impor 50.583.212,284
Total 6.615.251.701,195
Untuk harga alat import sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut:
Biaya transportasi = 5%
Biaya asuransi = 1%
Bea masuk = 10%
PPn = 10%
PPh = 10%
Biaya gudang di pelabuhan = 0,5%
Biaya administrasi pelabuhan = 0,5%
Transportasi lokal = 0,5%
Biaya tidak terduga = 0,5%
Total = 38%
Untuk harga alat non impor:
PPn = 10%
PPh = 10%
Transportasi lokal = 0,5%
Biaya tak terduga = 0,5%
Total = 21%
Total harga alat peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased equipment delivered)
Total harga peralatan (impor) = (1+0,38) × ( Harga Alat Impor Proses + Harga
Alat Impor utilitas )
= Rp. 18.481.281.345,376
Total harga peralatan (non-impor) = (1+0,38) × ( Harga Alat Impor Proses + Harga
Alat Impor utilitas )
= Rp. 131.154.565,444
LE-8
Total harga peralatan = Rp. 18.481.281.345,37 + Rp. 131.154.565,44
= Rp. 18.612.435.910,82
Biaya pemasangan diperkirakan 25% dari total harga peralatan (Peters
dan Klaus, 2003).
Biaya pemasangan = 25% × Rp. 18.612.435.910,820
= Rp. 4.653.108.977,705
Modal peralatan (C) = Harga peralatan + Biaya pemasangan
= Rp. 18.612.435.910,820 + Rp. 4.653.108.977,705
= Rp. 23.265.544.888,525
LE.1.1.4 Instrumentasi dan alat kontrol (D)
Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 25% dari total harga
peralatan (Peters dan Klaus, 2003).
D = 25% × Rp. 18.612.435.910,820
= Rp. 4.653.108.977,705
LE.1.1.5 Perpipaan (E)
Diperkirakan biaya perpipaan 35% dari total harga peralatan (Peters dan
Klaus, 2003).
E = 35% × Rp. 18.612.435.910,820
= Rp. 6.514.352.568,787
LE.1.1.6 Instalasi Listrik (F)
Diperkirakan biaya listrik 35% dari total harga peralatan (Peters dan
Klaus, 2003).
F = 35% × Rp. 18.612.435.910,820
= Rp. 6.465.117.451,747
LE.1.1.7 Biaya insulasi (F)
Diperkirakan biaya insulasi 9% dari total harga peralatan (Peters dan
Klaus, 2003).
G = 9% × Rp. 18.612.435.910,820
= Rp. 1.675.119.231,974
LE-9
LE.1.1.8 Biaya Inventaris Kantor (H)
Diperkirakan biaya inventaris kantor 2% dari total harga peralatan (Peters
dan Klaus, 2003).
H = 2% × Rp. 18.612.435.910,820
= Rp. 372.248.718,216
LE.1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan (I)
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 1% dari total
harga peralatan (Peters dan Klaus, 2003).
I = 1% × Rp. 18.612.435.910,820
= Rp. 186.124.359,108
LE.1.1.10 Biaya Sarana Transportasi (J)
Untuk mempermudah pekerjaan, perusahaan
memberi fasilitas saranatransportasi (J) seperti pada Tabel LE.5
berikut:
Tabel LE. 5 Biaya Sarana Transportasi Pabrik Pembuatan Margarin
Uni Harga/Unit Harga Total
No Kendaraan Tipe
t (Rp) (Rp)
1 Direktur Toyota Fortuner
1 630.500.000 630.500.000
2.4 VRZ AT
2 Staf Ahli Avanza 1.3 E CVT 2 247.800.000 495.600.000
3 Manajer Kijang Innova A/T 3 369.600.000 1.108.800.000
4 Ambulance Suzuki APV
1 83.050.000 83.050.000
Ambulance
5 Mobil Mobil Pemadam
Pemadan Kebakaran 1 1.677.135.205 1.677.135.205
Kebakaran Kapasitas 3.000 L
6 Bus Karyawan Hino Bus RN 285 1 980.300.000 980.300.000
7 Truk Hini Truck Dutro
2 280.300.000 560.600.000
110 LD LPG
8 Mobil Mitsubishi L-300
2 194.500.000 389.000.000
Pemasaran
Total (J) 4.463.185.205 5.924.985.205
Maka diperoleh modal investasi tetap langsung:
MITL = A + B + C + D + E + F + G + H + I + J
= Rp. 56.206.993.442,723
LE.1.1 Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)

LE.1.2.1 Biaya Pra Investasi (K)
LE-10
Diperkirakan biaya pra investasi 7% dari total harga peralatan (Peters dan
Klaus, 2003).
K = 7% × Rp. 23.265.544.888,525
= Rp. 1.302.870.513,757
LE.1.2.2 Biaya Engineering dan Supervision (L)
Diperkirakan biaya sebesar 8% dari total harga peralatan (Peters dan
Klaus, 2003).
L = 8% × Rp. 23.265.544.888,525
= Rp. 1.488.994.872,866
LE.1.2.3 Biaya Legalitas (M)
Klaus, 2003).
M = 1% × Rp. 23.265.544.888,525
= Rp. 186.124.359,108
LE.1.2.4 Biaya Kontraktor (N)
Klaus, 2003).
N = 8% × Rp. 23.265.544.888,525
= Rp. 1.488.994.872,866
LE.1.2.5 Biaya Tidak Terduga (O)
Klaus, 2003).
O =7% × Rp. 23.265.544.888,525
= Rp. 1.302.870.513,757
Maka diperoleh modal investasi tetap tidak langsung adalah:
MITTL = K + L + M + N + O
= Rp. 5.769.855.132,354
Maka, total modal investasi adalah:
MITL + MITTL = Rp. 56.206.993.442,723 + Rp. 5.769.855.132,354
= Rp. 61.976.848.575,077
LE.2 MODAL KERJA

LE.2.1 Biaya Persediaan Bahan Baku
LE-11
LE.2.1.1 Bahan Baku Proses
Estimasi harga bahan baku proses merujuk pada harga yang ditetapkan oleh
alibaba.com.
a. Crude Palm Oil (CPO)
Kebutuhan = 2.488,733 kg/jam = 59.729,594 kg/hari
Harga pasar = Rp. 2.582,545/kg
Waktu operasi = 330 hari/tahun
Harga total = Kebutuhan x Harga pasar x Waktu operasi
= 59.729,594 kg/hari x Rp. 3.374,917/kg x 330
hari/tahun
= Rp. 66.522.189.643,991
b. Minyak kelapa
Kebutuhan = 254,643 kg/jam = 6.111,434 kg/hari
Harga pasar = Rp. 19.369,086 /kg
= 6.111,434 kg/hari x Rp.19.369,086 x 330
hari/tahun
= Rp. 39.063.052.587,120
c. Bleaching Earth
Kebutuhan = 37,350 kg/jam = 896,392 kg/hari
= 896,392 kg/hari x Rp.2.054,297 x 330
hari/tahun
= Rp. 607.680.202,398
d. H3PO4
LE-12
= 25,385 kg/hari x Rp.18.341,938/kg x 330
hari/tahun
= Rp. 153.651.796,732
e. Enzim lipase
Harga pasar = Rp. 293.471/kg
=16,500 kg/hari x Rp. 293.471 x 330 hari/tahun
= Rp. 4.842.271,5
f. Skim milk
=12,704 kg/hari x Rp.5.869,420x 330 hari/tahun
= Rp. 24.606.602,004
g. NaCl
=762,340 kg/hari x Rp. 1.467,355/kg x 330
hari/tahun
= Rp. 369.145.545,377
h. C7H5NaO2
=25,403 kg/hari x Rp.17.608,260 x 330
hari/tahun
LE-13
= Rp. 147.611.702,835
i. Lesitin
= 127,301kg/hari x Rp. 14.673,550 x 330
hari/tahun
= Rp. 1.232.853.984,083
j. Beta karoten
= 140,033 kg/hari x Rp. 16.140,905/kg x 330
hari/tahun
= Rp. 745.887.511,221
k. Vitamin A
= 12,712 kg/hari x Rp. 14.673,550/kg x 330
hari/tahun
= Rp. 61.553.919,513
l. Kemasan (Plastic bucket 1 kg)
Kebutuhan = 1061 buah/jam = 25464 buah/hari
= 25464 buah/hari x Rp. 2.787,97/buah x 330
hari/tahun
LE-14
= Rp. 23.427.684.280,44
Biaya total bahan baku proses = Rp. 131.744.333.055,172
LE.2.1.2 Bahan Baku Utilitas

a. Alum (Al2(SO4)3)
Kebutuhan = 284,112 kg/hari
=.284,112 kg/hari x Rp. 4.402,065 x 330
hari/tahun
= Rp. 412.723.822,971
b. Natrium karbonat (Na2CO3)
=153,420 kg/hari x Rp. 5.282,478 x 330
hari/tahun
= Rp. 267.445.037,285
c. Kaporit Ca(ClO)2
=104,546 kg/hari x Rp. 2.934,710 x 330
hari/tahun
= Rp. 102.116.254,149
d. Asam Sulfat
LE-15
= 0,039 kg/hari x Rp. 3.448,284 x 330 hari/tahun
= Rp. 44.603,474
e. NaOH
= 0,082 kg/hari x Rp. 9.537,808 x 330 hari/tahun
= Rp. 257.957,459
f. Solar
Kebutuhan = 3.032,232 L/hari
= 3.032,232 L/hari x Rp. 20.700,00 x 330
hari/tahun
= Rp. 20.713.178.689,206
g. Refrigrant
Kebutuhan = 44,369 kg/jam
Harga pasar = Rp. 14.673,550
= 44,369 kg/hari x Rp. 14.673,550 x 330
hari/tahun
= Rp. 651.051,580
Total biaya bahan baku utilitas = Rp. 3.029.125.872,944
Maka total biaya bahan baku keseluruhan adalah:
= Total biaya bahan baku proses + Total biaya bahan baku utilitas
= Rp. 92.698.395.553,969 + Rp. 3.029.125.872,944
= Rp. 153.240.929.247,060
LE-16
LE.2.2 Kas
LE.2.2.1 Gaji Karyawan (Bp)
Perincian gaji karyawan pada pabrik margarin dapat dilihat pada tabel
11.3 pada Bab XI. Dari tabel tersebut, diperoleh informasi sebagai berikut :
Gaji 1 bulan = Rp. 1.099.000.000,00
Gaji 1 bulan + tunjangan 2 bulan (BP) = (12+2) x Rp. 1.099.000.000,00
= Rp. 15.386.000.000,00
LE.2.2.2 Biaya Administrasi umum (BAU)
Biaya administrasi umum diperkirakan 15% dari total gaji karyawan,
sehingga:
Biaya administrasi umum
BAU = 15% × Rp. 15.386.000.000,00
= Rp. 2.307.900.000,00
LE.2.2.3 Biaya lain-lain (BL)
Biaya lain-lain diperkirakan 20% dari total gaji karyawan, sehingga:
Biaya lain-lain
BL = 20% × Rp. 15.386.000.000,00
= Rp. 3.077.200.000,00
LE.2.2.4 Pajak Bumi dan Bangunan
Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 tentang perubahan atas UU No. 21 Tahun
1997 tentang Bea Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut:
• Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas
bangunan (Pasal 2 Ayat 1 UU No. 20/00).
• Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 Ayat
1 UU No. 20/00).
• Tarif pajak ditetapkan sebesar 0,5% (Pasal 5 UU No. 21/97).
• Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
30.000.000,00 (Pasal 7 Ayat 1 UU No. 21/97).
• Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikan tarif
pajak dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 Ayat 2 UU No.
21/97).
LE-17
Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai berikut:
Tanah = 2.217.252.354,474
Bangunan = 9.426.150.930,129
NJOP = Tanah + Bangunan
= Rp. 2.217.252.354,474 + Rp. 9.426.150.930,129
= Rp. 11.643.403.284,602
NJOPTKP = Rp. 30.000.000,00
NJOPKP = NJOP – NJOPTK
= Rp. 11.613.403.284,602
NJKP = 40% x NJOPKP
= Rp. 4.645.361.313,841
Tarif pajak = 0,5%
PBB/tahun = Tarif pajak x NJKP
= Rp. 23.226.806,569
Total kas = BP + BAU + PBB
= Rp. 20.794.326.806,569
LE.2.3 Biaya Start-Up

Biaya start-up diperkirakan sebesar 5 sampai 20 % dari total modal
investasi tetap (MIT) (Peters dan Timmerhaus, 2003). Padaa kajian yang dilakukan,
biaya startup diambil sebesar 8%.
Biaya start-up = 8% × MIT
= 8% × Rp. 61.976.848.575,077
= Rp. 4.958.147.886,006
LE.2.4 Piutang Dagang (PD)

IP
PD = × HPT
12
Dimana: PD = Piutang dagang
IP = Jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = Hasil penjualan tahunan
Penjualan:
1. Margarin
LE-18
Produksi = 1.060,606 kg/jam
Harga jual = Rp. 28.000,00/kg
Harga total = Harga jual x Produksi x waktu operasi x 24 jam
= Rp. 28.000,00 x 1.060,606 kg/jam x 330 hari x 24 jam
= Rp. 235.200.000.188,854
2. Olein
Produksi = 42.762,925 kg/jam
= Rp. 12.002,964 x 1.781,789 kg/jam x 330 hari x 24 jam
= Rp. 169.383.006.892,577
3. PFAD
Produksi = 99,866 kg/jam
= Rp. 9.537,808 x 99,866 kg/jam x 330 hari x 24 jam
= Rp. 7.543.786.185,885
Total penjualan 1 tahun (HPT) = Rp. 412.126.793.267,316
Maka,
Piutang dagang (PD)
IP
PD = × HPT
12
3
= × Rp. 412.126.793.267,316
12
= Rp. 103.031.698.316,829
Total modal kerja = Biaya bahan baku + Kas + Start-Up + Piutang dagang
= Rp. 282.025.102.256,464
Total modal investasi = Modal investasi tetap + Modal investasi kerja
= Rp. 344.001.950.831,541
Penggunaan modal pribadi ditetapkan 60% dari total modal investasi, maka:
Modal pribadi = 60% x Rp. 344.001.950.831,541
= Rp. 206.401.170.498,925
Penggunaan modal bank ditetapkan 40% dari total modal investasi, maka:
LE-19
Modal bank = 40% x Rp. 344.001.950.831,541
= Rp. 137.600.780.332,617
LE.3 BIAYA TOTAL PRODUKSI

LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost )
LE.3.1.1 Gaji Tetap Karyawan (P)
Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan
gaji yang diberikan sebagai tunjangan. Sehingga:
P = (12 + 2) × Gaji per bulan
= (12 + 2) × Rp. 1.099.000.000,00
= Rp. 15.386.000.000,000
LE.3.1.2 Bunga Pinjaman Bank (Q)
Bunga pinjaman kredit korporasi terendah Indonesia saat ini mempunyai
suku buka dasar kredit 8,51% (BPS, 2023).
Q = 8,51% × Modal bank
= 8,51% × 137.600.780.332,617
= Rp. 11.709.826.406,306
LE.3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi (R)
Pengel uaran untuk memperoleh harta berwujud yang mempunyai masa
manfaat lebih dari 1 (satu) tahun harus dibebankan sebagai biaya untuk
mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan melalui penyusutan (Rusdji,
2004). Pada perancangan pabrik ini, dipakai metode garis lurus atau straight line
method. Dasar penyusutan menggunakan masa manfaat dan tarif penyusutan sesuai
dengan Undang-Undang Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000 Pasal 11 Ayat 6
dapat dilihat pada Tabel E.9 berikut:
Tabel LE. 6 Aturan Depresiasi Sesuai UU Republik Indonesia No. 17 Tahun 2000
Kelompok Harta Masa Tarif Beberapa Jenis Harta
Berwujud (tahun) (%)
I. Bukan
Bangunan 4 25 Mesin kantor, perlengkapan, alat
1. Kelompok 1 perangkat/ tools industri
8 12,5 Mobil, truk kerja
LE-20
2. Kelompok 2 16 6,25 Mesin industri kimia, mesin industri
3. Kelompok 3 mesin
II. Bangunan 20 5 Bangunan sarana dan penunjang
Permanen
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D = (Yasuha dan Muhammad, 2017)
n
Dimana: D = Depresiasi per tahun
P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan
n = Umur peralatan (tahun)
Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi. Sedangkan modal investasi tetap tidak
langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Perkiraan biaya amortisasi adalah 3% dari MITTL (Peters dan Timmerhaus, 2003)
sehingga :
Komponen Umur
No Biaya (Rp) Depresiasi (Rp)
Biaya (Tahun)
1 Bangunan dan 9.192.058.643,761 20 471.307.546,506
Sarana
2 Peralatan 23.089.705.184,81 16 1.454.096.555,533
1
3 Instrumentasi dan 4.617.941.036,962 8 581.638.622,213
alat kontrol
4 Perpipaan 6.465.117.451,747 10 651.435.256,879
5 Instalasi listrik 6.465.117.451,747 10 651.435.256,879
6 Insulasi 1.662.458.773,306 8 209.389.903,997
7 Investaris kantor 369.435.282,957 4 93.062.179,554
8 Perlengkapan 184.717.641,478 10 18.612.435,911
keamanan dan
kebakaran
9 Sarana transportasi 4.463.185.205,000 8 557.898.150,625
Total 4.688.875.908,096
Biaya amortisasi = 3% x Rp. 5.769.855.132,354
= Rp. 171.787.406,575
Total biaya depresiasi dan amortisasi (R)
LE-21
R = Rp. 4.688.875.908,096 + Rp. 173.095.653,971
= Rp. 4.861.971.562,067
LE.3.1.4 Biaya Perawatan (S)
a. Biaya perawatan bangunan dan sarana
Diperkirakan 5% dari harga bangunan dan sarana (Peters dan Klaus,
2003).
Perawatan bangunan dan sarana = 5% × Rp. 9.426.150.930,129
= Rp. 471.307.546,506
b. Biaya perawatan peralatan
Diperkirakan 5% dari harga peralatan (Peters dan Klaus, 2003).
Perawatan peralatan = 5% × Rp. 23.265.544.888,525
= Rp. 1.163.277.244,426
c. Biaya perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 5% dari harga instrumentasi dan alat kontrol (Peters
dan Klaus, 2003).
Perawatan instrumentasi dan alat kontrol = 5% ×Rp. 4.653.108.977,705
= Rp. 232.655.448,885
d. Biaya perawatan peralatan perpipaan
Diperkirakan 5% dari harga peralatan perpipaan (Peters dan Klaus,
2003).
Perawatan peralatan perpipaan = 5% × Rp. 6.514.352.568,787
= Rp. 323.255.872,587
e. Biaya perawatan peralatan instalasi listrik
Diperkirakan 5% dari harga peralatan instalasi listrik (Peters dan
Klaus, 2003).
Perawatan peralatan instalasi listrik = 5% ×Rp. 6.514.352.568,787
= Rp. 325.717.628,439
f. Biaya perawatan insulasi
Diperkirakan 5% dari harga insulasi (Peters dan Klaus, 2003).
Perawatan insulasi = 5% × Rp. 1.675.119.231,974
= Rp. 83.755.961,599
g. Biaya perawatan inventaris kantor
LE-22
Diperkirakan 5% dari harga inventaris kantor (Peters dan Klaus,
2003).
Perawatan inventaris kantor = 5% × Rp. 372.248.718,216
= Rp. 18.612.435,911
h. Biaya perawatan perlengkapan kebakaran dan keamanan
Diperkirakan 5% dari harga perlengkapan kebakaran dan keamanan
(Peters dan Klaus, 2003).
Perawatan perlengkapan kebakaran dan keamanan
= 5% × Rp. 186.124.359,108
= Rp. 9.235.882,074
i. Biaya perawatan sarana transportasi
Diperkirakan 5% dari harga sarana transportasi (Peters dan Klaus,
2003).
Perawatan sarana transportasi = 5% × Rp. 4.463.185.205,00
= Rp. 223.159.260,250
Total biaya perawatan (S)
S = Rp. 2.853.509.372,412
LE.3.1.5 Biaya Tambahan Industri (T)
Perkiraan biaya tambahan industri sebesar 10% MIT (Peters dan Klaus,
2003).
T = 10% × Rp. 61.976.848.575,077
= Rp. 6.197.684.857,508
LE.3.1.6 Biaya Administrasi Umum (U)
Perkiraan biaya administrasi umum sebesar 15% dari total biaya
tambahan industri (Peters dan Klaus, 2003).
U = 15% × Rp. 6.197.684.857,508
= Rp. 929.652.728,626
LE.3.1.7 Biaya Pemasaran dan Distribusi (V)
Perkiraan biaya pemasaran dan distribusi sebesar 20% dari total biaya
tambahan industri (Peters dan Klaus, 2003).
V = 20% × Rp. 6.197.684.857,508
= Rp. 1.239.536.971,502
LE-23
LE.3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan (W)
Perkiraan biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan sebesar
15% dari total biaya tambahan industri (Peters dan Klaus, 2003).
W = 15% × Rp. 6.197.684.857,508
= Rp. 929.652.728,626
LE.3.1.9 Biaya Asuransi (X)
a. Asuransi pabrik
Perkiraan biaya asuransi pabrik sebesar 3% dari MIT (Peters dan Klaus,
2003).
Biaya asuransi pabrik = 3% × Rp. 61.976.848.575,077
= Rp. 1.921.282.305,827
b. Asuransi karyawan
Perkiraan biaya asuransi pabrik sebesar 4% dari MIT (Peters dan Klaus,
2003).
Biaya asuransi karyawan = 4% × Rp. 61.976.848.575,077
= Rp. 40.663.000,00
X =a+b
= Rp. 1.921.282.305,827 + Rp. 40.663.000,00
= Rp. 1.961.945.305,827
LE.3.1.10 Biaya Asuransi (X)
Maka, total biaya tetap adalah:
Total biaya tetap = P+Q+R+S+T+U+V+W+X
= Rp. 46.069.779.932,873
LE.3.2 Biaya Variabel

LE.3.2.1 Biaya variabel bahan baku per tahun (Va1)
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas pabrik selama 1
tahun adalah:
Va1 = Rp. 153.240.929.247,060
LE.3.2.2 Biaya variabel tambahan (Va2)
a. Biaya variabel perawatan
LE-24
Perkiraan biaya variabel perawatan sebesar 10% dari variabel bahan baku
per tahun (Peters dan Klaus, 2003).
Biaya variabel perawatan = 10% × Rp. 153.240.929.247,060
= Rp. 15.324.092.924,706
b. Biaya variabel pemasaran dan distribusi
Perkiraan biaya variabel pemasaran dan distribusi sebesar 2% dari
variabel bahan baku per tahun (Peters dan Klaus, 2003).
Biaya variabel pemasaran dan distribusi = 2 %×Rp. 153.240.929.247,060
= Rp. 3.064.818.584,941
Total biaya variabel tambahan (Va2) = Rp. 18.388.911.509,647
LE.3.2.3 Biaya variabel lainnya (Va3)
Perkiraan biaya variabel lainnya sebesar 5% dari variabel tambahan
(Peters dan Klaus, 2003).
Biaya variabel lainnya = 5% × Rp 18.388.911.509,647
= Rp. 919.445.575,482
LE.3.3 Total Biaya Variabel

Total biaya variabel = Va1 + Va2 + Va3
= Rp. 172.549.286.332,190
Maka total biaya produksi pabrik margarin adalah:
Total biaya produksi = Total biaya tetap + Total biaya variabel
= Rp. 218.619.066.265,063
LE.4 PERKIRAAN LABA/RUGI PERUSAHAAN

LE.4.1 Laba Sebelum Pajak
Laba atas penjualan = total penjualan – total biaya produksi
= Rp. 412.126.793.267,316 – Rp. 218.619.066.265,063
= -Rp. 193.507.727.002,253
Bonus perusahaan untuk karyawan 0,5% dari laba perusahaan
= 5% Rp. 193.507.727.002,253
= Rp. 967.538.635,011
LE-25
Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UURI No. 17/00 Pasal 6
ayat 1 sehingga:
Laba sebelum pajak = Rp. 193.507.727.002,253 – Rp. 967.538.635,011
= Rp. 192.540.188.367,242
LE.4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 7 tahun 2021
mengenai tarif pajak penghasilan (PPh) adalah sebagai berikut:
• Penghasilan 0 – 60.000.000 dikenakan pajak sebesar 5 %
• Penghasilan 60.000.000 – 250.000.000 dikenakan pajak sebesar 15%
• Penghasilan 250.000.000 – 500.000.000 dikenakan pajak sebesar 25%
• Penghasilan diatas 500.000.000 dikenakan pajak sebesar 30 %
• Penghasilan diatas Rp.5.000.000.000,00/tahun dikenakan pajak sebesar 35%
Maka pajak penghasilan (PPh) yang perlu dibayarkan adalah:
P1 = 5% x Rp 60.000.000 = Rp. 3.000.000
P2 = 15% x Rp. (250.000.000 – 60.000.000) = Rp. 28.500.000
P3 = 25% x Rp.(500.000.000 – 250.000.000) = Rp. 62.500.000
P4 = 30% x Rp. (5.000.000.000 – 500.000.000) = Rp. 1.350.000.000
P5 = 35% X Rp. (192.540.188.367,242 – 5895.000.000.000)
=Rp. 65.639.065.928,535
PPh = P1 + P2 + P3 + P4 + P5
= Rp. 67.083.065.928,535
LE.4.3 Laba Setelah Pajak

Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – PPh
= Rp. 192.540.188.367,242 - Rp. 67.083.065.928,535
= Rp. 125.457.122.438,707
LE.5 ANALISA EKONOMI

LE.5.1 Persentasi Keuntungan/Profit Margin (PM)
Laba setelah pajak
PM = x 100%
Total penjualan
LE-26
Rp. 125.457.122.438,707
= x 100%
Rp. 412.126.793.267,316
= 30,44%
LE.5.2 Titik Impas/Break-Even Point (BEP)

Biaya tetap
BEP = x 100%
Total penjualan - Biaya variabel
=19,23%
Kapasitas produksi pada titik BEP = 19,23% x Kapasitas pabrik
= 19,23%x 8.400 ton/tahun
= 1.615,286 ton/tahun
Nilai penjualan pada titik BEP = 19,23% x Total penjualan
= 19,23% x Rp. 412.126.793.267,316
= Rp. 79.250.305.728,439
Gambar E.3 Nilai Break Even Point (BEP)
LE.5.3 Return of Investment (ROI)

Laba setelah pajak
ROI = x 100%
Total modal investasi
Rp. 125.457.122.438,707
= x 100%
Rp. 344.001.950.831,541
= 36,47%
LE-27
LE.5.4 Pay Out Time (POT)
100%
POT = x 1 tahun
Return of investment (ROI)
100%
= x 1 tahun
36,47%
= 2,74 tahun
LE.5.5 Return on Network (RON)

Laba setelah pajak
RON = x 100%
Modal pribadi
Rp. 125.457.122.438,707
= x 1 tahun
Rp. 206.401.170.498,925
= 60,783%
LE.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
• Laba diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun
• Pajak diasumsikan mengalami kenaikan 10% tiap tahun
• Masa pembangunan disebut tahun ke nol (0)
• Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun
• Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10
• Cash flow adalah laba sesudah pajak dijumlahkan dengan penyusutan
LE-28
Tabel LE. 7 Data Perhitungan Laju Internal Rate of Return (IRR)
Net P/F
Laba Laba P/F i
Pajak Cash PV I = 45% i= PV I = 46%
T Sebelum Setelah Depresiasi =
(Rp) Flow (Rp) 46 (Rp)
Pajak (Rp) Pajak (Rp) 45%
(Rp) %
0 -3,44E+11 1,000 -3,44E+11 1,000 -3,44E+11
1 1,94E+11 6,71E+10 1,26E+11 4,69E+09 1,31E+11 0,690 9,04E+10 0,685 8,98E+10
2 2,13E+11 7,38E+10 1,39E+11 4,69E+09 1,44E+11 0,476 6,84E+10 0,469 6,74E+10
3 2,34E+11 8,12E+10 1,53E+11 4,69E+09 1,58E+11 0,328 5,17E+10 0,321 5,07E+10
4 2,58E+11 8,93E+10 1,68E+11 4,69E+09 1,73E+11 0,226 3,91E+10 0,220 3,81E+10
5 2,83E+11 9,82E+10 1,85E+11 4,69E+09 1,90E+11 0,156 2,96E+10 0,151 2,86E+10
6 3,12E+11 1,08E+11 2,04E+11 4,69E+09 2,08E+11 0,108 2,24E+10 0,103 2,15E+10
7 3,43E+11 1,19E+11 2,24E+11 4,69E+09 2,29E+11 0,074 1,70E+10 0,071 1,62E+10
8 3,77E+11 1,31E+11 2,46E+11 4,69E+09 2,51E+11 0,051 1,28E+10 0,048 1,22E+10
9 4,15E+11 1,44E+11 2,71E+11 4,69E+09 2,76E+11 0,035 9,73E+09 0,033 9,15E+09
10 4,56E+11 1,58E+11 2,98E+11 4,69E+09 3,03E+11 0,024 7,37E+09 0,023 6,88E+09
Total 4573498620,78 -3558713870,50
NPV1
IRR = i1 + x (12 – i1) (Sullivan et.al., 2015)
(NPV1 - NPV2 )
Rp. 4573498620,78
IRR = 45% + x (46% – 45%)
(Rp. 4573498620,78 - (-3558713870,50)
= 45,56%
i1 = Tingkat diskonto yang menghasilkan NPV+
i2 = Tingkat diskonto yang menghasilkan NPV –
NPV1 = Net present value bernilai +
NPV2 = Net present value bernilai
LE-29

Skripsi Godsend Final Jilid 1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Skripsi Godsend Final Jilid 1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

SKRIPSI

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN MARGARIN

GODSEND EPIC SINAGA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI ................................................................. ii

Tabel 1. 1 Data Ekspor Impor Margarin di Indonesia ......................................... I-1

Gambar 2. 1 Alur proses pembuatan margarin dengan proses

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA .................................... LA-1

1.1 LATAR BELAKANG

1.2 PERUMUSAN MASALAH

1.4 MANFAAT PRA RANCANGAN

1.5 LINGKUP PRA RANCANGAN

No Kriteria Uji Satuan Persyaratan

10. Keadaan Tidak tengik dan tidak

2.2 CRUDE PALM OIL

Karakteristik Komposisi (%)

2.3 PROSES PEMBUATAN MARGARIN

2.3.1 Proses Hidrogenasi

Proses hidrogenasi berlangsung pada temperatur 180 – 240oC dan tekanan

Proses Proses Proses

Proses Proses Proses

Gambar 2. 1 Alur proses pembuatan margarin dengan proses hidrogenasi

2.3.2 Proses Fraksinasi

Proses Proses Proses Proses

Gambar 2. 3 Proses Interesterifikasi Kimia

Stearin Minyak kelapa

Proses Proses Proses

Proses Proses Proses

Gambar 2. 5 Alur proses pembuatan margarin dengan proses interesterifikasi

2.4 PEMILIHAN PROSES

Tabel 2. 4 Kelebihan dan kekurangan pada proses modifikasi minyak dalam

Jenis Proses Kelebihan Kelemahan

2.5 SPESIFIKASI BAHAN BAKU

2.5.1 Bahan Baku Utama

2.5.1.2 Minyak Kelapa (VCO)

2.5.2 Bahan Pendukung

2.5.2.3 Skim Milk

2.5.2.4 Natrium Klorida

3.1 DESKRIPSI PROSES

3.1.1 Proses Degumming

3.1.2 Proses Bleaching

3.1.3 Proses Deodorisasi

3.1.4 Proses Fraksinasi

Stearin Minyak kelapa

3.1.6 Proses Emulsifikasi

3.17 Proses Solidifikasi dan Pengemasan

2 4 TGA(l) 8 Stearin(s) (TGA)

F-211 M-210 R-220 M-230 M-240 V-340 G-360

Blok Diagram Pembuatan Pabrik Margarin

4.1 Tangki Degumming (M-110)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

4.2 Tangki Bleaching (M-120)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

4.3 Filter Press (H-130)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

4.4 Deodorizer (D-140)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

4.5 Barometrik Kondenser (E-143)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

4.6 Kristalizer (H-150)

Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

4.7 Filter Press (H-160)

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

4.8 Melting Tank (F-211)