Laporan Jatek Bagaskara Up SCRBD

LAPORAN KERJA PRAKTIK
ALAT MESIN BUDIDAYA DAN PENGOLAHAN TEBU

SERTA ANALISIS KINERJA CANE CORE SAMPLER
DI PABRIK GULA NGADIREDJO PTPN X
BAGASKARA DAMAR PUTRA

NIM
DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN DAN BIOSISTEM

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
Penyayang. Segala puji dansyukur hanya kepada Allah SWT yang senantiasa
mencurahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
kegiatan kerja praktik yang dilaksanakan di PTPN X unit usaha PG Ngadiredjo,
Kediri, Jawa Timur pada 25 Juni hingga 25 Juli 2018.
Laporan kerja praktik ini disusun sebagai salah satu syarat untuk
menyelesaikan jenjang pendidikan Strata satu Departemen Tekik Pertanian dan
Biosistem, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Gadjah Mada. Dengan
selesainya laporan kerja praktik ini penulis ucapkan banyak terima kasih kepada:
1. Ibu dan ayah yang telah banyak memberi dukungan moriil dan materiil yang
tak terhitung jumlahnya
2. Bapak Prof. Dr. Ir. Bambang Purwantara, M. Agr selaku Ketua Departemen
Teknik Pertanian dan Biosistem.
3. Bapak Andri Prima Nugroho, Ph.D. selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktik yang telah memberikan bimbingan dan arahan dalam pelaksanaan
dan penyusunan laporan kerja praktik ini.
4. Bapak Dr. Radi, STP., M.Eng selaku Dosen Penguji Kerja Praktik yang
telah bersedia menguji dan memberikan masukan dan saran dalam
penyusunan laporan kerja praktik ini.
5. Bapak Andhika K. Dito, S.Psi Selaku pembimbing lapangan di PG
Ngadiredjo
6. Jajaran staff dan karyawan PG Ngadiredjo yang telah membantu dalam
kelancaran pelaksanaan kerja praktik.
7. Keluarga Bapak Suharyadi yang telah menjadi orang tua selama
pelaksanaan kerja praktik
8. Tim kerja praktik PG Ngadiredjo Akram dan Lilik
9. Keluarga Besar GITAPALA
10. Teman-teman TPB angkatan 2016
11. Seluruh pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan dan penulisan kerja
praktik ini
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan masih terdapat banyak

kekurangan dan keterbatasan. Oleh karena itu kritik dan saran yang membangun
akan sangat berguna bagi penulis untuk menjadi lebih baik lagi. Penulis berharap
laporan kerja praktik ini dapat membantu dan berguna bagi penulis sendiri pada
khususnya dan bagi Perusahaan dan almamater pada umumnya. Semoga laporan
kerja praktik ini dapat bermanfaat bagi kemajuan pertanian di Indonesia.
Yogyakarta,
penulis
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ vi
DAFTAR TABEL................................................................................................ vii
DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ......................................................................................................... 1
1.2. Tujuan ...................................................................................................................... 2
1.3. Manfaat .................................................................................................................... 2
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .................................................... 3
2.1. Sejarah Umum Perusahaan ...................................................................................... 3
2.2 Lokasi, Wilayah Kerja, dan Layout Perusahaan ....................................................... 3
2.2.1. Lokasi Perusahaan ..........................................................................................3
2.2.2. Wilayah Kerja Perusahaan..............................................................................4
2.2.3 Layout Perusahaan ..........................................................................................5
2.3. Sumber Daya Manusia ............................................................................................. 5
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .................................................. 7
3.1. Stasiun Gilingan ....................................................................................................... 7
3.2. Stasiun Pemurnian ................................................................................................. 20
3.3Stasiun Penguapan ................................................................................................. 33
3.3. Stasiun Masakan ................................................................................................... 36
3.4. Stasiun Puteran ...................................................................................................... 41
BAB IV PROSES BUDIDAYA DAN PENGOLAHAN TEBU ....................... 48
4.1. Budidaya Tebu ....................................................................................................... 48
4.1.1. Penyiapan lahan dan pengolahan tanah ........................................................ 48
4.1.2. Penanaman ................................................................................................... 48
4.1.3. Pemeliharaan ................................................................................................ 49
4.1.4. Analisa Pendahuluan .................................................................................... 51
4.1.5. Pelaksanaan Tebang Angkut ........................................................................ 53
4.2. Pengolahan............................................................................................................. 53
4.2.1. Stasiun Penimbangan ................................................................................... 54
4.2.3. Stasiun Pemurnian ........................................................................................ 57
4.2.4. Stasiun Penguapan........................................................................................ 60
4.2.5. Stasiun Masakan dan Puteran ....................................................................... 62
4.2.6. Penyelesaian ................................................................................................. 64
BAB V ANALISIS KINERJA CANE CORE SAMPLER . ............................ 65
5.1. Sistem Core Sampling............................................................................................ 66
5.2. Cane Core Sampler ................................................................................................ 68
5.2.1. Fungsi ........................................................................................................... 70
5.3. Mekanisme Kerja Cane Core Sampler ................................................................... 70
5.3.1. Prinsip Kerja................................................................................................. 70
5.3.2. Cara Kerja .................................................................................................... 70
5.4. Analisis Kinerja Cane Core Sampler ..................................................................... 72
5.5. Peningkatan Kinerja Cane Core Sampler............................................................... 82
BAB VI PENUTUP ............................................................................................. 84
6.1. Kesimpulan ............................................................................................................ 84
6.2. Saran ...................................................................................................................... 84
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 85
LAMPIRAN ......................................................................................................... 86
STRUKTUR ORGANISASI
PABRIK GULA NGADIREDJO - TAHUN 2018
GENERAL MANAGER
Ir. ABDUL MUNIB, MM
MANAGER KEUANGAN MANAGER SDM MANAGER TANAMAN MANAGER INSTALASI

SUGIYANTO, SE, MM SYAIFUL AFFANDI, SH Ir. BAMBANG SUPRIJANTO RAMLAN S. SINAGA, ST
ASMAN AKUNTANSI ASMAN SDM ASMAN TMA ASMAN SARPRAN ASMAN TR ASMAN BESALI & UMUM
LOLITA WAHYU PS, SE ANDHIKA K. DITO, S.Psi AGUS SISWANTO AKHMAD N., S.Sos MARNOTO, SP BUSTHANIEL ACHWAN,ST
SUDARSONO, SP
ASMAN PRC & PNGWSAN POLIKLINIK PUJIANTO ASMAN KETEL
M. CHOIRON S., S.Ak dr. ANDHINI SODIK, SP MOENTOLIP
YUDHA PITRA S., S.TP
ASMAN UMUM & HUMAS KEPALA KEAMANAN FAIZAL DONNY R., SP ASMAN GILINGAN
SISWADI AKBP. SUYONO, SH JUJUK TRAJUTRISNO,SP SUDARIYANTO
NASRULLAH
TU HASIL ASMAN PABRIK TENGAH
A. JANUAR IRWAN, S.Ak KOORDINATOR SHOFIYUL FIKRI, ST
PETANI TMA ASMAN PERKEBUNAN
TOTOK A.R., SP, MM ASMAN LISTRIK & INSTR.
PRIYO UTOMO
ASMAN PUTERAN
M. ZAINAL ARIFIN, A.Md
............................................................................................................................... 88
............................................................................................................................... 89
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Wilayah kerja PG Ngadiredjo .........................................................................4

Gambar 2.2 Layout PG Ngadiredjo ....................................................................................5
Gambar 3.1 Cane Unloading Crane 100 KU ......................................................................8
Gambar 3.2 Cane Unloading Crane 75 KU ........................................................................9
Gambar 3.3 Cane Feeding Table ...................................................................................... 10
Gambar 3.4 Cane Feeding Carrier .................................................................................... 11
Gambar 3.5 Cane Feeding Elevator.................................................................................. 12
Gambar 3.6 Cane cutter.................................................................................................... 13
Gambar 3.7 Unigrator ...................................................................................................... 14
Gambar 3.8 Cane Kicker .................................................................................................. 15
Gambar 3.9 Cane miller ................................................................................................... 16
Gambar 3.10 Raw Juice Screen ........................................................................................ 17
Gambar 3.11 Intermediet Carrier ..................................................................................... 19
Gambar 3.12 Baggasse Carrier ......................................................................................... 20
Gambar 3.13 Peti Penangkap Pasir .................................................................................. 21
Gambar 3.14 Flowmeter Nira Mentah .............................................................................. 22
Gambar 3.15 Pemanas Pendahuluan I (Juice Heater I) ..................................................... 23
Gambar 3.16 Defekator I.................................................................................................. 24
Gambar 3.17 Defekator II ................................................................................................ 26
Gambar 3.18 Rotary Sulphur Burner................................................................................ 27
Gambar 3.19 Spesifikasi Flash Tank ................................................................................ 28
Gambar 3.20 Snow Balling .............................................................................................. 29
Gambar 3.21 Clarifier ...................................................................................................... 30
Gambar 3.22 DSM Screen Nira Jernih ............................................................................. 31
Gambar 3.23 Rotary Vacuum Filt .................................................................................... 32
Gambar 3.24 Evaporator .................................................................................................. 34
Gambar 3.25 Pompa Vacuum Evaporator ........................................................................ 35
Gambar 3.26 Tangki Nira Kental Evaporator................................................................... 36
Gambar 3.27 Vacuum Pan A............................................................................................ 37
Gambar 3.28 Vacuum Pan C ............................................................................................ 38
Gambar 3.29 Vacuum Pan D............................................................................................ 39
Gambar 3.30 Remelt Tank ............................................................................................... 40
Gambar 3.31 Palung Pendingin ........................................................................................ 41
Gambar 3.32 High Grade Fugal A/B ................................................................................ 42
Gambar 3.33 High Grade Fugal SHS ............................................................................... 43
Gambar 3.34 Low Grade Fugal C .................................................................................... 45
Gambar 3.35 Low Grade Fugal D .................................................................................... 46
Gambar 3.36 Feed Mixer ................................................................................................. 47
Gambar 4.1 Diagram Alir Stasiun Penggilingan .............................................................. 55
Gambar 4.2 Diagram alir stasiun pemurnian .................................................................... 57
Gambar 4.3 Diagram alir stasiun penguapan .................................................................... 60
Gambar 4.4 Diagram alir stasiun masakan dan puteran ................................................... 62
Gambar 5.1 Diagram Alir Analisis Core Sampling .......................................................... 67
Gambar 5.2 cane core sampler tipe vertikal ..................................................................... 69
Gambar 5.3 Cane Core Sampler Dedini PG Ngadiredjo .................................................. 70
Gambar 5.4 Diagram Alir Cara kerja Cane Core Sampler ............................................... 71
DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Spesifikasi Cane Unloading Crane I ...................................................................7

Tabel 3.2 Spesifikasi Cane Unloading Crane II .................................................................8
Tabel 3.3 Spesifikasi Cane Feeding Table .........................................................................9
Tabel 3.4 Spesifikasi Cane Feeding Carrier ..................................................................... 10
Tabel 3.5 Spesifikasi Cane feeding elevator..................................................................... 11
Tabel 3.6 Spesifikasi Cane Cutter .................................................................................... 12
Tabel 3.7 Spesifikasi Unigrator ........................................................................................ 13
Tabel 3.8 Spesifikasi Cane Kicker ................................................................................... 14
Tabel 3.9 Spesifikasi Cane Mill ....................................................................................... 16
Tabel 3. 10 Spesifikasi Raw Juice Screen ........................................................................ 17
Tabel 3.11 Spesifikasi Intermediet Carrier ....................................................................... 18
Tabel 3.12 Spesifikasi Baggasse Carrier .......................................................................... 19
Tabel 3.13 Spesifikasi Peti Penangkap Pasir .................................................................... 20
Tabel 3.14 Spesifikasi Flowmeter Nira Mentah ............................................................... 21
Tabel 3.15 Spesifikasi Pemanas Pendahuluan I (Juice Heater I) ...................................... 22
Tabel 3.16 Spesifikasi Pemanas Pendahuluan II .............................................................. 23
Tabel 3.17 Spesifikasi Defekator I ................................................................................... 24
Tabel 3.18 Spesifikasi Defekator II .................................................................................. 25
Tabel 3.19 Spesifikasi Rotary Sulphur Burner ................................................................. 26
Tabel 3.20 Spesifikasi Flash Tank ................................................................................... 27
Tabel 3.21 Spesifikasi Snow Balling................................................................................ 28
Tabel 3.22 Spesifikasi Clarifier ........................................................................................ 30
Tabel 3.23 Spesifikasi DSM Screen ................................................................................. 31
Tabel 3.24 Spesifikasi Rotary Vacuum Filter................................................................... 32
Tabel 3.25 Spesifikasi Evaporator.................................................................................... 33
Tabel 3. 26 Spesifikasi Pompa Vacuum Evaporator ........................................................ 34
Tabel 3.27 Spesifikasi Tangki Nira Kental Evaporator .................................................... 35
Tabel 3.28 Spesifikasi Vacuum Pan A ............................................................................. 37
Tabel 3.29 Spesifikasi Vacuum Pan C ............................................................................. 38
Tabel 3.30 Spesifikasi Vacuum Pan D ............................................................................. 39
Tabel 3.31 Spesifikasi Remelt Tank ................................................................................. 40
Tabel 3.32 Spesifikasi Palung Pendingin ......................................................................... 41
Tabel 3.33 Spesifikasi High Grade Fugal A/B ................................................................. 42
Tabel 3.34 Spesifikasi High Grade Fugal SHS ................................................................ 43
Tabel 3.35 Spesifikasi Low Grade Fugal C ...................................................................... 44
Tabel 3.36 Spesifikasi Low Grade Fugal D ..................................................................... 45
Tabel 3.37 Spesifikasi Feed Mixer ................................................................................... 46
Tabel 5.1 Spesifikasi Cane Core Sampler ........................................................................ 69
Tabel 5.2 Waktu tiap tahapan pengambilan sampel core sampler .................................... 75
Tabel 5.3 Lama Waktu Pengambilan Sampel 1................................................................ 76
Tabel 5.4 Lama Waktu Pengambilan Sampel 2................................................................ 78
Tabel 5.5 Lama Waktu Pengambilan Sampel 3................................................................80
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 ....................................................................................................................... 87
Lampiran 2 ....................................................................................................................... 88
Lampiran 3 ....................................................................................................................... 89
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Indonesia merupakan sebuah negara agraris dimana sebagian besar
masyarakatnya memiliki mata pencaharian di bidang pertanian. Letak geografis
Indonesia yang strategis sangat mendukung perkembangan berbagai macam
komoditas pertanian. Karena letaknya yang dilewati garis katulistiwa, Indonesia
mendapatkan sinar matahari dengan lama penyinaran yang relatif sama setiap
harinya sepanjang tahun. Petani dapat mengerjakan lahan sepanjang tahun karena
tidak ada musim dingin seperti di negara 4 musim. Meski demikian, iklim yang
optimal saja tidak cukup untuk memenuhi kebutuhan pangan Indonesia.
Teknologi dan mesin telah banyak membantu, bahkan menggantikan,
tenaga manusia dalam berbagai segi kehidupan. Mesin-mesin dapat meningkatkan
efektifitas dan efisiensi kerja yang awalnya dilakukan oleh manusia. Dengan
mengoptimalkan alat dan mesin pada kegiatan pertanian, biaya produksi akan
lebih ekonomis, faktor human error dapat dihilangkan, dan kehilangan hasil panen
juga dapat ditekan. Akibatnya, hasil pertanian yang diperoleh juga makin banyak.
Rangkaian kegiatan pertanian yang awalnya memerlukan waktu berhari-hari dapat
diselesaikan dalam hitungan jam apabila dikerjakan dengan bantuan mesin.
Penggunaan alat dan mesin pertanian secara tepat juga mampu meningkatkan
kualitas hasil panen sehingga dapat bersaing di pasar internasional. Selain itu,
penggunaan alat dan mesin pertanian dapat meningkatkan minat generasi muda
untuk terjun ke sektor pertanian.
Penggunaan alat dan mesin pertanian di Indonesia masih dalam tahap
berkembang. Pemerintah berupaya meningkatkan penggunaan alat-alat mekanis
bagi petani di Indonesia dengan memberi subsidi berupa alat dan mesin pertanian.
Namun, alat dan mesin tersebut belum dapat dimanfaatkan sebagaimana mestinya,
bahkan banyak mesin yang rusak karena pemakaian yang salah. Hal ini
disebabkan minimnya tenaga ahli yang dapat merawat dan mengoperasikan alat
dan mesin tersebut. Sehingga, diperlukan tenaga ahli yang secara khusus
dipersiapkan untuk itu.
1
Untuk mengetahui kegiatan budidaya tebu dan pengolahannya menjadi
gula diperlukan pengalaman langsung di lapangan dan pabrik gula. Berkaitan
dengan hal tersebut, kami berkesempatan untuk melaksanakan kerja praktik di
lapangan. Dengan kerja praktik ini diharapkan mahasiswa mampu memperoleh
tambahan pengetahuan dan wawasan mengenai aplikasi ilmu teknik pertanian
dalam agroindustri.
1.2. Tujuan
Kerja praktik yang dilakukan oleh mahasiswa Fakultas Teknologi
Pertanian Universitas Gadjah Mada bertujuan:
a. Mempelajari penggunaan alat mesin budidaya dan pengolahan tebu di PG
Ngadiredjo.
b. Mempelajari dan menganalisis kinerja alat Cane Core Sampler di PG
Ngadiredjo.
1.3. Manfaat
Manfaat yang diperoleh dari kerja praktik ini bagi mahasiswa adalah dapat
mengetahui dan melihat secara langsung proses produksi tebu menjadi gula mulai
dari budidaya tanaman tebu, pemanenan, perlakuan bahan baku, proses
pengolahan, dan produk akhir. Serta mahasiswa dapat mengetahui dan memahami
tentang penggunaan alat dan mesin, mekanisme kerja, dan spesifikasinya dalam
proses produksi gula. Selain itu, mahasiswa juga dapat mempelajari dan
mempraktikkan aspek-aspek keteknikan pertanian yang ada secara langsung.
Kegiatan kerja praktik ini juga bermanfaat dalam menjalin hubungan
kerjasama antara PT. Perkebunan Nusantara X dan PG Ngadiredjo dengan
Fakultas Teknologi Pertanian UGM, khususnya Departemen Teknik Pertanian dan
Biosistem. Diharapkan dengan kegiatan ini dapat juga memberi manfaat dan dapat
menghasilkan suatu kemajuan di bidang keteknikan pertanian di Indonesia.
2
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Umum Perusahaan

Pabrik Gula Ngadiredjo merupakan salah satu Unit Usaha dari PT.
Perkebunan Nusantara X yang bergerak dibidang usaha mengelola bahan baku
tebu menjadi produksi utama gula pasir dengan hasil samping tetes yang
digunakan sebagai bahan baku Alkohol, Bio-ethanol dan bahan baku pembuat
penyedap rasa.
Pabrik Gula Ngadiredjo didirikan pada tahun 1912 oleh perusahaan swasta
milik Belanda NV HVA (Handels Vereniging Amsterdam) dan diambil alih oleh
pemerintah Indonesia pada tahun 1957. Saat ini Pabrik Gula Ngadiredjo memiliki
kapasitas giling sekitar 6.200 TCD atau 6.200 Ton tebu dalam sehari.
2.2 Lokasi, Wilayah Kerja, dan Layout Perusahaan

2.2.1. Lokasi Perusahaan
PG Ngadiredjo secara administrasi berada di Desa Jambean, Kecamatan
Kras, Kabupaten Kediri. Lokasi pabrik ini berada didaerah yang cukup
strategis ditinjau dari letak bahan baku, traspotasi, sumber air maupun sumber
tenaga kerja. Dengan memperhatikan hal – hal yang menyangkut
kepentingan perusahaan, maka PG Ngadiredjo didirikan pada lokasi seperti
sekarang ini. Adapun batas-batas wilayah PG Ngadiredjo sebagai berikut:
1.Sebelah Utara : Rumah Penduduk Desa Pucung

2.Sebelah Selatan : Rumah Penduduk Desa Jambean
3.Sebelah Timur : Jalan Utama Kediri – Tulungagung
4.Sebelah Barat : Sungai Brantas
3
2.2.2. Wilayah Kerja Perusahaan
Pabrik Gula Ngadiredjo membina dan menggiling tebu rakyat di wilayah
Kabupaten Kediri dan Blitar dengan luas areal kurang lebih 11.000 Ha
setiap tahun. Adapun wilayah kerja PG Ngadiredjo sebagai berikut :
Sumber: Arsip PG Ngadiredjo
Gambar 2.1 Wilayah kerja PG Ngadiredjo
4
2.2.3 Layout Perusahaan
Layout PG Ngadiredjo dapat dilihat pada Gambar 2.2.
Sumber: Arsip PG Ngadiredjo
Gambar 2.2 Layout PG Ngadiredjo

2.3. Sumber Daya Manusia
Karyawan di PG Ngadiredjo dibagi menjadi 3 bagian, yaitu karyawan
tetap, karyawan PWKT, dan karyawan Outsourcing. Karyawan Tetap adalah
Karyawan yang dipekerjakan dalam jangka waktu secara terus menerus.
Sedangkan karyawan PKWT adalah Karyawan yang bekerja secara musiman atau
dalam jangka waktu tertentu. Umumnya dalam Pabrik Gula, Karyawan PKWT ini
5
banyak bekerja pada saat musim giling. Karyawan Outsourcing adalah karyawan
dari Perusahaan Pengerah Jasa Pekerja atau PPJP yang bekerja di Pabrik Gula
Ngadiredjo tetapi pekerjaannya tidak berkaitan langsung dengan bisnis inti.
Adapun Karyawan Outsourcing yang dipekerjakan di Pabrik Gula Ngadiredjo
antara lain adalah Cleaning Service, Security, dan Driver.
Berikut ini Jumlah Karyawan yang ada di PG Ngadiredjo:
Karyawan Tetap = 283 Orang
Karyawan PKWT = 678 Orang
Karyawan Outsourcing = 93 Orang
TOTAL = 1063 Orang
6
BAB III
ALAT MESIN PENGOLAHAN TEBU
3.1. Stasiun Gilingan

a. Cane Unloading Crane I
Fungsi :
Alat ini digunakan untuk memindahkan tebu dari truk tebu.
Cara Kerja:
Truk dan lori yang mengangkut tebu dengan tonase tidak lebih
dari 7,5 ton diarahkan ke meja tebu barat atau ke crane timur. Sedangkan
truk yang mengangkut tebu dengan tonase lebih dari 7,5 ton diarahkan ke
meja tebu timur. Kabel pengikat tebu yang telah terpasang dikaitkan
dengan pengait pada crane. Setelah terhubung, operator crane
menggerakkan crane sehingga tebu terangkat dari truk. Kemudian crane
yang mengangkat tebu diarahkan ke atas meja tebu. Setelah meja tebu
kosong operator akan menarik rantai sehingga pengait terbuka dan kabel
akan terlepas sehingga tebu akan terjatuh ke meja tebu.
Spesifikasi alat:
Adapun Spesifikasi Cane Unloading Crane I dapat dilihat pada
Tabel 3.1. Dan gambar Cane Unloading Crane I dapat dilihat pada
Gambar 3.1
Tabel 3.1 Spesifikasi Cane Unloading Crane I
Aspek Informasi
Nama Cane Unloading Crane 100 KU
Kapasitas 12,5 ton
Jumlah 1 buah
Tipe double rail hoist DH2125 H18
KV3–2/2, 1 BM
Merek DEMAG
Hoist speed 16 meter/menit
Tinggi 22 meter
Daya Motor 40 kW / 970 rpm (hoist)
Tinggi Angkat 13,8 meter
Panjang travel 16 meter
Tahun Beroperasi 2013
7
Gambar 3.1 Cane Unloading Crane 100 KU
b. Cane Unloading Crane II

Spesifikasi alat:
Adapun Spesifikasi Cane Unloading Crane II dapat dilihat pada
Tabel 3.2. Dan gambar Cane Unloading Crane II dapat dilihat pada
Gambar 3.2
Tabel 3.2 Spesifikasi Cane Unloading Crane II
Aspek Informasi
Nama Cane Unloading Crane 75 KU
Kapasitas 10 ton
Jumlah 4 buah
Tipe double rail hoist DH1050 H16–2/1,
1 AM
Merek DEMAG
Hoist speed 16 meter/menit
Tinggi 22 meter
Daya Motor 28,5 kW / 955 rpm (hoist) 2x0,65
kW (travel)
Tinggi Angkat 14 meter
Tahun Beroperasi 2013
8
Gambar 3.2 Cane Unloading Crane 75 KU
c. Cane Feeding Table
Fungsi :
Cane feeding table atau meja tebu digunakan untuk menampung tebu dan
mengatur waktu pemasukkan kedalam feeding carrier.
Cara kerja
Saat tebu telah berada diatas meja tebu, operator akan mengoperasikan
agar motor listrik bekerja dan menggerakkan roda gigi dan rantai
penggerak sehingga tebu terdorong dan terjatuh ke atas feeding carrier.
Spesifikasi alat:
Adapun Spesifikasi dan gambar Cane Feeding Table dapat dilihat
pada Tabel 3.3 dan Gambar 3.3 berikut.
Tabel 3.3 Spesifikasi Cane Feeding Table
Aspek Informasi
Nama Cane Feeding Table
Kapasitas 100 Ton/jam
Jumlah 4 buah
Tipe -
Merek -
Dimensi 6 mP x 7,5 mL
Sudut inklinasi 5 ~ 7 derajat
Apron speed 5 m/menit
Daya Motor 15 kW/1450 rpm
Gearbox Cyclodrive H-928 B Ratio 1/289
Jumlah rantai 842
9
Gambar 3.3 Cane Feeding Table
d. Cane Feeding Carrier
Fungsi:
Alat ini membawa tebu yang telah dijatuhkan dari meja tebu ke cane
cutter untuk proses pemotongan.
Cara Kerja:
Krepyak digerakkan dengan roda penggerak dan mengangkut tebu menuju
ke cane cutter untuk dipotong dan dicacah menjadi potongan kecil-kecil
sehingga mudah untuk dimasukan ke proses selanjutnya.
Spesifikasi:
Tabel 3.4 Spesifikasi Cane Feeding Carrier
Aspek Informasi
Nama Cane Feeding Carrier
Kapasitas -
Jumlah 1 buah
Tipe double strand out Board roller
chain w/ slat
Dimensi 2,08 mL x 42 mP
Merek Hitachi HR-30054-S
Apron speed 3-15 meter/menit
Pitch 300 mm
Jumlah Slate 300 slate
Jumlah rantai 600 buah
10
Gambar 3.4 Cane Feeding Carrier
a. Cane feeding elevator
Fungsi dan Cara kerja:
Alat ini berfungsi untuk membawa tebu yang telah dipotong-
potong ke proses selanjutnya. Cara kerja Cane feeding elevator yaitu
dengan menggunakan motor sebagai penggerak, roda akan berputar dan
menarik rantai yang dilengkapi dengan penggaruk ampas. Tebu yang
masuk ke dalam elevator ditransportasikan ke cane mill
Spesifikasi:
Adapun Spesifikasi dan gambar Cane Feeding Elevator dapat
dilihat pada Tabel 3.5 dan Gambar 3.5 berikut.
Tabel 3.5 Spesifikasi Cane feeding elevator
Aspek Informasi
Nama Cane Feeding Elevator
Kapasitas -
Jumlah 1 buah
Tipe double strand out Board roller
chain w/ slat
Dimensi 2,08 mL x 20 mP
Merek Hitachi HR-30054-S
Apron speed 3-22 meter/menit
Pitch 300 mm
Jumlah Slate 300 slate
Jumlah rantai 300 buah
11
Gambar 3.5 Cane Feeding Elevator
b. Cane cutter
Fungsi dan Cara Kerja:
Alat ini berfungsi untuk memotong tebu menjadi berukuran kecil
atau cacahan agar mudah untuk diproses pada proses selanjutnya. Bilah-
bilah pisau berputar memotong dan mencacah tebu hingga berukuran
kecil agar pemerahan dapat berlangsung secara optimal.
Spesifikasi alat:
Adapun Spesifikasi dan gambar Cane Feeding Elevator dapat
Tabel 3.6 Spesifikasi Cane Cutter
Aspek Informasi
Nama Cane Cutter
Jumlah 2 buah
Tipe -
Dimensi 1600 mmT x 1980 mmP
Jumlah piringan 12 buah
Diameter piringan 1100 mm
Tipe bilah Pisau lurus
Total bilah 48 buah
Turbin uap SNM Turbine 1380 HP/3800 rpm
TU. Governor Woodward PGD
Merek Gearbox Sumitomo
Rasio Gir 1/5,3
Kecepatan putaran 700 rpm
12
Gambar 3.6 Cane cutter
c. Unigrator
Alat ini berfungsi untuk menumbuk cacahan tebu menjadi bentuk
yang lebih halus. Bilah-bilah pemukul menumbuk dan mencacah tebu
yang telah di cacah cane cutter menjadi lebih halus lagi. Sehingga nira
dapat diperah secara optimal.
Spesifikasi alat:
Adapun Spesifikasi dan gambar Unigrator dapat dilihat pada Tabel
3.7 dan Gambar 3.7 berikut.
Tabel 3.7 Spesifikasi Unigrator
Aspek Informasi
Nama Unigrator
Jumlah 1 buah
Tipe Mark IV
Merek -
Dimensi 1676 mT x 1980 mmP
Jumlah piringan 13 buah
Diameter piringan 1700 mm
Total hammer 52 buah
Turbin uap Dresser Rand 3245 HP/4290-5500
rpm
TU. Governor Woodward PG-PL
Rasio Gir 1/7,342
13
Gambar 3.7 Unigrator
d. Cane Kicker
Fungsi dan Cara kerja
Mesin ini berfungsi untuk meratakan permukaan cacahan tebu
sebelum masuk cane mill. Cara kerja alat ini yaitu dengan meratakaan
cacahan tebu agar mudah digiling dan cacahan tebu yang masuk tetap
konstan. Cacahan tebu dibawa oleh elevator masuk ke dalam mesin lalu
bilah-bilah garu yang berputar menggaru cacahan tebu sehingga cacahan
tebu yang keluar bisa rata
Spesifikasi alat:
Adapun Spesifikasi dan gambar Cane Kicker dapat dilihat pada
Tabel 3.8 dan Gambar 3.8 berikut.
Tabel 3.8 Spesifikasi Cane Kicker
Aspek Informasi
Nama Cane Kicker
Kapasitas -
Jumlah 1 buah
Tipe Mark IV
Dimensi 1200 mT x 1980 mmP
Jumlah finger 12 bilah x 2
Dimensi finger 120 mmL x 300 mmH
Daya motor 22 kW/970 rpm
Roda gigi Z 18 / Z 18
Tipe rantai RS - 120
14
Gambar 3.8 Cane Kicker
e. Cane Mill
Fungsi :
Mesin ini berfungsi untuk menggiling cacahan tebu sehingga
didapatkan air nira dan ampas tebu. Ampas tebu yang keluar akan masuk
ke dalam intermediet carrier selanjutnya akan masuk ke cane mill 2.
Terdapat 5 buah cane mill yang selanjutnya ampas disalurkan ke stasiun
ketel untuk digunakan sebagai bahan bakar di stasiun boiler, Kemudian
nira disalurkan ke stasiun pemurnian.
Cara Kerja:
Tebu yang telah dicacah masuk celah rol atas dan bawah. Cacahan
tebu mendapat tekanan yang disebabkan rol gilingan atas dan rol gilingan
bawah. Tekanan ini menyebabkan terjadinya pemerahan sehingga nira
tebu keluar. Ampas hasil perahan pertama dilewatkan plat ampas dan
masuk ke pemerahan kedua yang diakibatkan penekanan antara rol
gilingan depan dengan rol gilingan bawah. Nira jatuh ke dalam
penampung nira dan ampasnya jatuh ke dasar. Ampas selanjutnya dibawa
oleh intermediet carrier ke cane mill selanjutnya.
15
Spesifikasi alat:
Adapun Spesifikasi dan gambar Cane Mill dapat dilihat pada Tabel
3.9 dan Gambar 3.9 berikut.
Tabel 3.9 Spesifikasi Cane Mill
Aspek Informasi
Nama Cane miller
Kapasitas -
Jumlah 5 buah
Tipe V grove 470
Merek Kawasaki
Jumlah roll 3 buah
Diameter roll 38” / 78”
Total hammer 52 buah
Turbin uap SNM Turbine 650 HP Uba 16 ato,
Ube 1.2 ato 5050.4 rpmm
TU. Governor Woodward PGD
Rasio Gir 1/7,342
Gambar 3.9 Cane miller

f. Raw Juice Screen
Fungsi:
Mesin ini berfungsi untuk memnyaring nira mentah dari gilingan
ke-3. Nira yang tersaring akan masuk ke dalam tangki pertama yang
16
selanjutnya bisa disalurkan ke stasiun pemurnian. Sedangkan ampas akan
kembali ke gilingan pertama.
Cara kerja:
Air nira yang masuk ke dalam drum yang berlubang tipis akan diputar
dengan kecepatan 8 rpm Sehingga air nira akan turun kebawah masuk ke
tangki, sedangkan ampas tebu tertahan di dalam drum lalu di salurkan ke
penggilingan pertama.
Spesifikasi alat
Adapun Spesifikasi Raw Juice Screen dapat dilihat pada Tabel
3.10. Dan gambar Raw Juice Screen dapat dilihat pada Gambar 3.10
dibawah ini.
Tabel 3. 10 Spesifikasi Raw Juice Screen
Aspek Informasi
Nama Raw Juice Screen
Kapasitas -
Jumlah 1 buah
Tipe -
Diameter 1,8 m
Dimensi Tapis 1,8 mD x 3,5 mL
Kecepatan 8 rpm
Daya Motor 18,5 hp / 1450 rpm
Gearbox ratio 1 / 17
Gambar 3.10 Raw Juice Screen
17
g. Intermediet Carrier
Fungsi
Mesin ini berfungsi untuk membawa ampas hasil gilingan masuk
ke dalam gilingan selanjutnya. Di dalam alat ini juga timbah air. Pada
intermediet carrier 4 ditambah air imbibisi sedangkan pada intermediet
carrier yang lain ditambah air nira hasil gilingan yang lain. Intermediet
carrier juga meratakan ampas agar mudah disaring di gilingan.
Cara kerja
Ampas tebu hasil gilingan akan masuk ke dalam mesin lalu rake yang
berputar akan mencampur ampas dengan air yang dimasukan. Selanjutnya
ampas dikeluarkan menuju gilingan selanjutnya.
Spesifikasi:
Adapun Spesifikasi Intermediet Carrier dapat dilihat pada Tabel
3.11. Dan gambar Intermediet Carrier dapat dilihat pada Gambar 3.11
dibawah ini.
Tabel 3.11 Spesifikasi Intermediet Carrier
Aspek Informasi
Nama Intermediet Carrier
Kapasitas -
Jumlah 4 buah
Tipe Rake conveyor
Chain Y-block Tipe
P=304.8 (stick 12”)
Merek -
Dimensi 980 mmW x 5000 mm
Sudut inklinasi 56o
Kecepatan 27,2 mtr/menit
Daya motor 37 kW / 980 rpm
Tipe Gearbox cyclo drive
Rasio Gir 1/43
Jumlah penggaruk 16 buah
18
Gambar 3.11 Intermediet Carrier
h. Baggase carrier
Fungsi
Mesin ini berfungsi untuk membawa ampas dari hasil gilingan ke-5
menuju ketel uap yang selanjutnya akan diolah menjadi tenaga penggerak
pabrik. Ampas yang dikeluarkan dari gilingan 5 sudah tidak mengandung
air karena tidak ada penambahan air.
Cara kerja
motor menggerakkan roda penggerak untuk menjalankan belt yang
membawa ampas. Jalannya belt dibantu oleh rol penerus belt. Setelah
sampai di ujung conveyor, ampas dijatuhkan melalui corong.
Spesifikasi
Adapun Spesifikasi dan gambar Baggasse Carrier dapat dilihat
Tabel 3.12 Spesifikasi Baggasse Carrier
Aspek Informasi
Nama Baggasse Carrier
Kapasitas -
Jumlah 4 buah
Tipe Rake roll conveyor
Dimensi 1,4 mW x 50 mH
Sudut inklinasi 45o
Daya motor 37 kW / 980 rpm
Tipe Gearbox 09063
Rasio Gir 1/30
Jumlah penggaruk 84 buah
19
Gambar 3.12 Baggasse Carrier
3.2. Stasiun Pemurnian
a. Peti Penangkap Pasir
Fungsi
Alat ini digunakan untuk mengendapkan dan menangkap pasir yang
terbawa cairan nira mentah dari proses penggilingan.
Cara Kerja
Nira mentah dari tangki penampung di stasiun penggilingan dialirkan
menuju peti penangkap pasir. Pada saat nira mentah melewati peti
penangkap pasir, pasir dan benda-benda yang berat yang terbawa akan
mengendap di dasar peti dan nira akan mengalir ke proses selanjutnya.
Endapan kotoran pada dasar peti akan dibersihkan 5 hari sekali.
Spesifikasi
Adapun Spesifikasi dan gambar Peti Penangkap Pasir dapat dilihat
Tabel 3.13 Spesifikasi Peti Penangkap Pasir
Aspek Informasi
Nama Peti Penangkap Pasir
Merk Weltest EN – 2008
Panjang 4.000 mm
Lebar 1.200 mm
Tinggi 1.500 mm
Material SS-41, tebal 9 mm
20
Gambar 3.13 Peti Penangkap Pasir
b. Flowmeter Nira Mentah
Fungsi
Alat ini berfungsi untuk mengukur massa nira mentah yang dihasilkan dari
proses penggilingan yang yang digunakan untuk menentukan kebutuhan
belerang yang akan ditambahkan.
Cara Kerja
Nira mentah yang dialirkan dari tangki penampung pada proses
penggilingan dengan pipa menuju tangki penampung di stasiun giling dan
melewati flowmeter. Flowmeter mengukur volume nira yang melewatinya
per satuan waktu.
Spesifikasi
Adapun Spesifikasi dan gambar Flowmeter Nira Mentah dapat
Tabel 3.14 Spesifikasi Flowmeter Nira Mentah
Aspek Informasi
Nama Flowmeter Nira Mentah
Kapasitas 1.700 m3/jam
Jumlah 1 buah
Tipe Promag 50P2F
Merek Endress Hauser
Diameter 10 inch / 10 inch
Ukuran DN 250 (10 inch)
Negara Pembuat Jerman
21
Gambar 3.14 Flowmeter Nira Mentah
c. Pemanas Pendahuluan I (Juice Heater I)
Alat ini digunakan untuk memanaskan nira mentah hingga suhu 75-80 oC.
Nira mentah yang ditampung pada tangki penampung dialirkan dengan
pipa menuju ke tangki pemanas nira. Di dalam tangki juice heater nira
dipanaskan dengan uap yang berasal dari evaporator secara perlahan
hingga suhu 75-80 oC. Nira dipanaskan secara perlahan agar tidak merusak
nira itu sendiri.
Spesifikasi:
Adapun Spesifikasi dan gambar Pemanas Pendahuluan I dapat
Tabel 3.15 Spesifikasi Pemanas Pendahuluan I (Juice Heater I)
Aspek Informasi
Nama Pemanas Pendahuluan I (Juice
Heater I)
Kapasitas -
Jumlah 5 buah
Tipe Vertical natural circulation
Luas Permukaan 300 m2
Tinggi badan 4.100 mm
Diameter Badan 1.900 mm
Diameter pipa pemanas ID/OD 33 mm / 36 mm
Jumlah pipa pemanas 864 buah
Jumlah laluan nira/pass 8 buah
Panjang pipa 3.400 mm
Diameter Pipa ube 350 mm
Pipa uni 400 mm
Diameter Pipa kondensator 4 inch
Diameter Pipa juice 10 inch
22
Gambar 3.15 Pemanas Pendahuluan I (Juice Heater I)
d. Pemanas Pendahuluan II (Juice Heater II)
Alat ini digunakan untuk memanaskan nira mentah hingga suhu 80-105
o
C. Nira yang telah ditambahkan dengan bahan-bahan tambahan dialirkan
dengan pipa menuju ke tangki pemanas nira II. Di dalam tangki juice
heater II nira dipanaskan dengan uap yang berasal dari evaporator secara
perlahan hingga suhu 80-105 oC. Nira dipanaskan secara perlahan agar
tidak merusak nira itu sendiri.
Spesifikasi:
Adapun Spesifikasi Pemanas Pendahuluan II dapat dilihat pada
Tabel 3.16 berikut.
Tabel 3.16 Spesifikasi Pemanas Pendahuluan II
Aspek Informasi
Nama Pemanas Pendahuluan II (Juice
Heater II)
Kapasitas -
Jumlah 4 buah
Tipe Vertical natural circulation
Diameter pipa pemanas ID/OD 33 mm / 36 mm
Jumlah laluan nira/pass 8 buah
Panjang pipa 3.400 mm
Diameter Pipa ube 350 mm
Pipa uni 400 mm
Diameter Pipa kondensator 4 inch
Diameter Pipa juice 10 inch
23
e. Defekator I
Fungsi
Alat ini digunakan untuk mencampurkan nira yang telah dipanaskan
dengan susu kapur
Cara Kerja
Nira dari PP I ditambahkan susu kapur dengan alat dosing dengan dosis
yang telah ditentukan. Campuran kemudian diaduk didalam defekator
dengan alat pengaduk yang berada dalam tangki. Dalam defekator 1 pH
nira dinaikkan dari 6-6,2 menjadi 7-7,2 dengan penambahan susu kapur
tersebut.
Spesifikasi
Tabel 3.17 Spesifikasi Defekator I
Aspek Informasi
Nama Defekator I
Kapasitas -
Jumlah 1 buah
Tipe Continue stirrer tank reactor
Volume 20,15 m3
Tinggi 3.050 mm
Diameter 2.900 mm
Panjang pengaduk 3.000 mm
Diameter Propeller 930 mm
Tipe pengaduk Six blade open turbine
Daya Motor 7,5 kW / 1.450 rpm
Kecepatan agitator 150 rpm
Ratio gearbox 1/10
Gambar 3.16 Defekator I
24
f. Defekator II
Fungsi:
Alat ini digunakan untuk mencampurkan nira yang telah dipanaskan
dengan susu kapur.
Cara Kerja:
Nira dari Defekator 2 ditambahkan susu kapur dengan alat dosing dengan
dosis yang telah ditentukan. Campuran kemudian diaduk didalam
defekator dengan alat pengaduk yang berada dalam tangki. penambahan
susu kapur dalam defekator 2 dilakukan untuk menaikkan pH nira dari 7-
7,2 menjadi 8-8,2 dengan tersebut.
Spesifikasi:
Adapun Spesifikasi dan gambar Pemanas Pendahuluan II dapat
Tabel 3.18 Spesifikasi Defekator II
Aspek Informasi
Nama Defekator II
Kapasitas -
Jumlah 1 buah
Volume 10,40 m3
Tinggi 3.000 mm
Diameter 2.100 mm
Panjang pengaduk 2.600 mm
Diameter Propeller 930 mm
Tipe pengaduk Six blade open turbine
Daya Motor 7,5 kW / 1.450 rpm
Kecepatan agitator 150 rpm
Ratio gearbox 1/10
25
Gambar 3.17 Defekator II
g. Rotary Sulphur Burner
Fungsi
Berfungsi untuk menghasilkan gas belerang dari pembakaran belerang.
Cara Kerja
Belerang padat dibakar dalam tangki berputar hingga meleleh dan
menguap. Kemudian gas belerang dihisap dengan blower untuk
selanjutnya di alirkan menuju tangki sulfitator.
Spesifikasi
Adapun Spesifikasi dan gambar Rotary Sulphur Burner dapat
Tabel 3.19 Spesifikasi Rotary Sulphur Burner
Aspek Informasi
Nama Rotary Sulphur Burner
Kapasitas -
Jumlah 1 buah
Diameter drum 1.500 mm
Panjang drum 4.020 mm
Diameter Sublimator 1.500 mm
Tinggi Sublimator 2.000 mm
Tipe Sulfitator Sekat perforated plat 7 tray
Daya Motor 3 HP / 970 rpm Gearbox flender
1/20
26
Gambar 3.18 Rotary Sulphur Burner
h. Flash Tank
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk dapat menguapkan dan membuang gas
gelembung-gelembung gas sehingga tidak mengganggu proses
pengendapan.
Cara Kerja :
Sumber panas dari motor listrik memanaskan nira yang berasal dari
Pemanas Pendahuluan II, yang masuk melalui bagian samping atas secara
tangensial sehingga gelembung gas dalam nira akan pecah dan gas-gasnya
akan keluar dari nira dan naik menuju pipa uap dan keluar dari flash tank.
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Flasg Tank dapat dilihat pada
Tabel 3.20 Spesifikasi Flash Tank
Aspek Informasi
Nama Flash Tank
Kapasitas 38,5 m3
Tipe Vertical cylindrical
Diameter 3.500 mm
Tinggi 4.000 mm
Flash area 5 m2
Dia. In / Out 10 inch / 10 inch
27
Gambar 3.19 Spesifikasi Flash Tank
i. Snow Balling
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk membentuk partikel yang lebih besar dan
berbentuk bola salju sehingga memperlancar proses pengendapan, serta
ditambahkan larutan flokulant untuk mengikat kotoran-kotoran yang
melayang.
Cara Kerja :
Nira dari flash tank masuk ke dalam Shaw baling yang selanjutnya
dibentuk dengan penambahan larutan flokulant, agar dapat mengikat
kotoran-kotoran yang melayang. Dengan disemburkan ke bawah dengan
pipa yang berada di tengah sehingga nira menjadi tersembur ke bawah
yang mengakibatkan terbentuknya partikel yang lebih besar.
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Snow Balling dapat dilihat pada
Tabel dan Gambar berikut.
Tabel 3.21 Spesifikasi Snow Balling
Aspek Informasi
Nama Snow Balling
Kapasitas 21,77 m3
Jumlah 1 buah
Diameter 2.700 mm
Tinggi 3.800 mm
28
Gambar 3.20 Snow Balling
j. Clarifier
Fungsi :
Alat ini memiliki berfungsi sebagai tempat pengendapan dan pemisahan
kotoran yang terdapat dalam nira.
Cara Kerja :
Nira yang berasal flash tank masuk ke dalam tampungan ini dan diaduk
menggunakan pengaduk yang berada di tengah dengan lubang pemasukan
pada tiap-tiap komponen. Pada poros ini juga terdapat pengaduk yang
berfungsi sebagai pengumpul kotoran nira ke bagian tengah clarifier yang
akan dikeluarkan secara kontinyu. Arah putaran pengaduk ini searah
dengan pemasukan nira, ini bertujuan agar tidak terjadi aliran turbulensi
yang mengganggu pengendapan dan kecepatan berputar poros ini juga
sangat lamban sekali.
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Clarifier dapat dilihat pada Tabel
dan Gambar berikut.
29
Tabel 3.22 Spesifikasi Clarifier
Aspek Informasi
Nama Clarifier
Kapasitas 700 m3
Jumlah 1 buah
Tipe Multitray (4 tray)
Volume 10,40 m3
Tinggi 6.000 mm
Diameter 12.000 mm
Kecepatan Scraper 0,15 rpm
Gambar 3.21 Clarifier

k. DSM Screen
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk menyaring nira mentah dari hasil
pemerahan nira agar kotoran yang terikut dalam nira terutama ampas halus
tidak terbawa ke proses berikutnya.
Cara Kerja :
DSM Screen ini mempunyai sistem kerja manual, yaitu dengan cara Nira \
yang akan disaring diluapkan pada bak luapan sisi atas bagian DSM
Screen agar merata. Cara kerjanya, luapan nira tersebut mengalir pada
permukaan saringan yang miring. Nira yang tersaring lolos melalui celah
saringan dan ditampung pada bak untuk selanjutnya dikirim ke proses
selanjutnya. Sedangkan ampas yang tertinggal di atas permukaan saringan
akan terdorong luapan nira selanjutnya sehingga masuk ke talang ulir.
30
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar DSM Screen dapat dilihat pada
Tabel 3.23 Spesifikasi DSM Screen
Aspek Informasi
Nama DSM Screen
Jumlah 1 unit (4 DSM Screen @ 1,5x2 m)
Tipe Multitray (4 tray)
Lebar 2.000 mm
Panjang 6.000 mm
Diameter in/out 12 inch / 12 inch
Lubang screen 0,35 mm
Gambar 3.22 DSM Screen

l. Rotary Vacuum Filter
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk menghisap nira yang masih tertingal dalam
ampas (blotong), sedangkan blotong akan dikeluarkan dari pabrik.
Cara Kerja :
RVF digerakan dengan motor listrik. Drum yang berada di bagian bawah
akan menghisap nira kotor. Tekanan di bagian dalam drum adalah hampa
rendah, nira akan tertarik ke bagian dalam drum akibat perbedaan tekanan,
sedangkan kotoran akan tertahan pada saringan di bagian luar drum.
Ketika berputar ke atas kotoran tetap menempel pada saring. Memasuki
31
daerah hampa tinggi siraman air diberikan untuk mencuci kotoran yang
menempel dengan pencucian ini diharapkan gula yang tertahan saringan
dapat diambil kembali. Setelah pencucian, terjadi pengeringan blotong
karena air terus dihisap. Blotong yang menempel pada saringan disekrap
pada bagian akhir putaran. Saringan yang telah bersih dari blotong
selanjutnya masuk kembali ke bak nira kotor. Nira hasil tapisan
dicampurkan kembali bersama nira mentah.
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Rotary Vacuum Filter dapat dilihat
pada Tabel dan Gambar berikut.
Tabel 3.24 Spesifikasi Rotary Vacuum Filter
Aspek Informasi
Nama Rotary Vacuum Filter
Kapasitas -
Luas Tapis 28,2 m2
Diameter Drum 2.400 mm
Panjang Drum 3.600 mm
Perforasi 24 x 29 mesh, tebal 0,5 mm
Total screen 32 psc/set
Total plastik 96 pcs / set
Rpm Drum 1.450 rpm
Daya Motor 2,2 kW
Gambar 3.23 Rotary Vacuum Filter
32
3.3 Stasiun Penguapan
a. Evaporator
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk menguapkan air yang berada pada nira
encer, agar mencapai nilai kekentalan 30 Be
Cara kerja :
Evaporator ini bekerja dengan menambahkan kalor atau panas yang
bertujuan untuk memekatkan pada suhu maksimal 110-120 oC dengan
tekanan 0.5 kg/cm2, akan tetapi tekanan ini dapat berubah-ubah tergantung
dari uap panas yang digunakan yang berasal dari evaporator sebelumnya.
Sedangkan untuk evaporator pertama menggunakan uap yang berasal dari
broiler. Karena menggunakan uap bekas dari evaporator sebelumnya
maka suhunya juga ikut menurun.
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Evaporator dapat dilihat pada
Tabel 3.25 Spesifikasi Evaporator
Aspek Informasi
Nama Evaporator
Kapasitas -
Jumlah 8 buah
Tipe -
Luas Permukaan 2.000 m2
Diameter pipa pemanas ID/OD 33/36 mm
Jumlah pipa pemanas 7.204 buah
Panjang pipa pemanas 2.505 mm
Diameter pipa jiwa 1.000 mm
Diameter Pipa ube 1.000 mm
Pipa uni 900 mm
Diameter Pipa juice in/out 10 inch / 10 inch
33
Gambar 3.24 Evaporator
b. Pompa Vacuum Evaporator
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk memfakumkan tangki evaporator agar
terjadinya perpindahan panas.
Cara kerja :
Tangki yang akan digunakan untuk menguapkan nira terlebih dahulu
memfakumkan tangki tersebut. Dengan mengeluarkan udara yang berada
di dalam tangki tersebut melalui pipa keluaran, yang dibantu pompa
pemvakuman.
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Pompa Vacuum Evaporator dapat
Tabel 3. 26 Spesifikasi Pompa Vacuum Evaporator
Aspek Informasi
Nama Pompa Vacuum Evaporator
Kapasitas 6000 m3/jam
Jumlah 2 buah
Merek Ex. RRC Multi Nasional-2008
Tipe -
Kecepatan 472 rpm
Diameter In / Out 12 inch / 10 inch
Gearbox ratio 1/3
Daya Motor 220 kW / 1.450 rpm
34
Gambar 3.25 Pompa Vacuum Evaporator
c. Tangki Nira Kental Evaporator
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk menampung sementara hasil evaporator
terakhir yang nanti akan di teruskan ke tangki sulfitator.
Cara kerja :
Berupa tangki penampungan yang digunakan untuk menampung cairan
nira sementara hasil dari proses evaporasi, yang nantinya akan di teruskan
ke tangki sulfitator.
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Tangki Nira Kental Evaporator
dapat dilihat pada Tabel 3.27 dan Gambar 3.26 berikut.
Tabel 3.27 Spesifikasi Tangki Nira Kental Evaporator
Aspek Informasi
Nama Tangki Nira Kental Evaporator
Kapasitas 2,51 m3
Jumlah 1 buah
Tinggi 5.000 mm
Diameter 800 mm
35
Gambar 3.26 Tangki Nira Kental Evaporator
3.3. Stasiun Masakan
a. Vacuum Pan A
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk memasak nira pada proses terakhir
sehingga menjadi kristal yang besar.
Cara kerja :
Alat ini bekerja dengan memasukan bahan masakan, yaitu air panas,
stroop A, bibitan D dan C yang dilebur, klare SHS dan nira kental ke
dalam ruang vakum dengan tekanan 65 mmHg. Dimasak dengan
memngalirkan uap panas yang berasal dari LPSH ke Vacuum Pan A.
Sehingga menjadi bahan kristal yang dimasukkan ke putaran.
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Vacuum Pan A dapat dilihat pada
36
Tabel 3.28 Spesifikasi Vacuum Pan A
Aspek Informasi
Nama Vacuum Pan A
Kapasitas -
Jumlah 7 buah
Tipe -
Volume efektif 40 m3
Panjang pipa pemanas 900 mm
Diameter Pipa pokok bahan 8 inch
Gambar 3.27 Vacuum Pan A

b. Vacuum Pan C
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk membuat bibitan C, yang nantinya akan
dilebur untuk digunakan pada masakan A.
Cara kerja :
Alat ini bekerja dengan memasukkan stroop A, dan D, klare SHS, air
panas, nira kental ke dalam ruang vakum dengan tekanan 65 mmHg.
Dimasak dengan memngalirkan uap panas yang berasal dari LPSH ke
Vacuum Pan C.sehingga menjadi bahan stasiun putaran C.
37
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Vacuum Pan C dapat dilihat pada
Tabel 3.29 Spesifikasi Vacuum Pan C
Aspek Informasi
Nama Vacuum Pan C
Kapasitas -
Jumlah 2 buah
Tipe -
Gambar 3.28 Vacuum Pan C

c. Vacuum Pan D
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk membuat bibitan D yang digunakan untuk
vacuum pan A dan C.
Cara kerja :
Memasukkan stroop A, air panas, stroop C, klare D, nira kental
selanjutnya dipanaskan ke dalam ruang vakum dengan tekanan 65 mmHg.
38
Dimasak dengan memngalirkan uap panas yang berasal dari LPSH ke
Vacuum Pan D.sehingga menjadi bibitan D yang akan diputar di stasiun
putaran.
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Vacuum Pan D dapat dilihat pada
Tabel 3.30 Spesifikasi Vacuum Pan D
Aspek Informasi
Nama Vacuum Pan D
Kapasitas -
Jumlah 2 buah
Tipe -
Gambar 3.29 Vacuum Pan D

d. Remelt Tank
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk mencampurkan gula C, D dan gula krikil.
39
Cara kerja :
Mencampurkan gula C, D dan krikil dengan cara melelehkan campuran
tersebut agar dapat menjadi satu.
Spesifikasi alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Remelt Tank dapat dilihat pada
Tabel 3.31 Spesifikasi Remelt Tank
Aspek Informasi
Nama Remelt Tank
Kapasitas 7,1 m3
Jumlah 2 unit
Tinggi 1.950 mm
Diameter 2.150 mm
Gambar 3.30 Remelt Tank
e. Palung Pendingin
Fungsi :
Alat ini memiliki fungsi untuk mendinginkan hasil masakan yang sudah
dituakan.
40
Cara Kerja :
Alat ini bekerja dengan masakkan yang sudah ditukan dalam vacuum pan
di alirkan ke tangki pendingin, lalu didiamkan dan di aduk agar suhunya
cepat menurun dan tidak mengeras.
Spesifikasi Alat :
Adapun Spesifikasi dan gambar Palung Pendingin dapat dilihat
Tabel 3.32 Spesifikasi Palung Pendingin
Aspek Informasi
Nama Palung Pendingin
Kapasitas -
Tipe U type, natural cooling
Jumlah 10 unit
Tinggi 2.800 mm
Panjang 7.500 mm
Diameter 2.500 mm
Daya Motor Pengaduk 11 kW/1.455 rpm w/ gearbox ratio
1:30
Gambar 3.31 Palung Pendingin

3.4. Stasiun Puteran
m. High Grade Fugal A/B
Fungsi:
Alat ini digunakan untuk memisahkan gula hasil masakan A dengan
Stroop A
41
Cara Kerja:
Massecuites (Hasil masakan) A dimasukan ke HGF A/B. Motor listrik
memutar bagian dalam HGF sehingga menimbulkan gaya sentrifugal.
Akibat gaya sentrifugal maka massecuite terrpisah karena perbedaan
massa menjadi gula A dan stroop A. Gula A keluar ke bagian luar,
sedangkan stroop A akan turun melewati saringan.
Spesifikasi:
Adapun Spesifikasi dan gambar High Grade Fugal A/B dapat
Tabel 3.33 Spesifikasi High Grade Fugal A/B
Aspek Informasi
Nama High Grade Fugal A/B
Kapasitas 1.750 kg/cycle
Merek Broad Bent
Tipe C 52 MT
Jumlah 2 unit
Tinggi 1.000 mm
Diameter Basket 1.950 mm
Kecepatan 1.450 rpm
Ukuran Screen 110 mm x 430 mm
Daya Motor 250 kW/1.450 rpm
Gambar 3.32 High Grade Fugal A/B
42
n. High Grade Fugal SHS
Fungsi
Alat ini digunakan untuk memutar gula A agar terpisah menjadi gula SHS
dan klare SHS
Cara Kerja
Cara kerja HGF SHS sama dengan cara kerja mesin HGF yang lain. Gula
A dari feed mixer dimasukkan ke daalam HGF SHS. Kemudian HGF
diputar dengan motor listrik dan menimbulkaan gaya sentrifugal sehingga
dapat memisahkan gula SHS dengan klare SHS
Spesifikasi
Adapun Spesifikasi dan gambar High Grade Fugal SHS dapat
Tabel 3.34 Spesifikasi High Grade Fugal SHS
Aspek Informasi
Nama High Grade Fugal SHS
Kapasitas 1.250 kg/cycle
Merek Broad Bent
Tipe C 52 MT
Jumlah 2 unit
Tinggi 1.300 mm
Kecepatan 1.200 rpm
Gambar 3.33 High Grade Fugal SHS
43
o. Low Grade Fugal C
Fungsi
Alat ini digunakan untuk memisahkan gula C dengan Stroop C
Cara kerja
Massecuite dari massakan C di salurkan ke feed mixer C. Kemudian
alirkan ke LGF C. Massecuite diputar untuk memisahkan gula C dengan
stroop C. Stroop C akan melewati saringan dan disalurkan ke tangki
stroop C, sedangkan kristal gula C akan tertahan dan dikeluarkan lalu
dibawa dengan screw conveyor menuju stasiun masakan A.
Spesifikasi
Adapun Spesifikasi dan gambar Low Grade Fugal C dapat dilihat
Tabel 3.35 Spesifikasi Low Grade Fugal C
Aspek Informasi
Nama Low Grade Fugal C
Kapasitas 20 ton/jam
Merek SU GROUP
Tipe SL 1450
Jumlah 2 unit
Tinggi 1.300 mm
Kecepatan 1.700 rpm
44
Gambar 3.34 Low Grade Fugal C
p. Low Grade Fugal D
Fungsi
Alat ini digunakan untuk memisahkan gula D dengan tetes
Cara kerja
Cara kerjanya sama dengan LGF C. Massecuite dari massakan D dialirkan
ke LGF D. Massecuite diputar untuk memisahkan gula D dengan stroop
D atau tetes. Stroop D akan melewati saringan dan disalurkan ke tangki
stroop D, sedangkan kristal gula D akan tertahan dan dikeluarkan lalu
dibawa dengan screw conveyor menuju stasiun masakan kembali untuk
proses masak C.
Spesifikasi
Adapun Spesifikasi dan gambar High Grade Fugal SHS dapat
Tabel 3.36 Spesifikasi Low Grade Fugal D
Aspek Informasi
Nama Low Grade Fugal D
Kapasitas 20 ton/jam
Merek Broad Bent
Tipe SPV 1425
Jumlah 2 unit
Tinggi 1.300 mm
Kecepatan 1.800 rpm
45
Gambar 3.35 Low Grade Fugal D
q. Feed Mixer
Fungsi
Feed mixer berfungsi untuk menyuplai dan mencampur bahan hasil
masakan ke mesin puteran.
Cara Kerja
Feed mixer menampung hasil dari masakan Vaccum pan dan
mengaduknya agar homogen dan tetap dalam bentuk yang sama saat
masusk dan keluar. Saat mesin puteran kosong bahan hasil masakan dalam
feed mixer akan dikeluarkan melalui saluran di bagian bawah dan tepat
diatas mesin puteran.
Spesifikasi
Adapun Spesifikasi dan gambar Feed Mixer dapat dilihat pada
Tabel 3.37 Spesifikasi Feed Mixer
Aspek Informasi
Nama Feed Mixer
Kapasitas -
Merek -
Tipe U type
Jumlah 1 buah
Panjang 11.050 mm
Tinggi 1.000 mm
Lebar 1.200 mm
Kecepatan 1.800 rpm
Daya Motor 5,5 kW/960 rpm
Rasio Gir 1:30
46
Gambar 3.36 Feed Mixer
47
BAB IV
PROSES BUDIDAYA DAN PENGOLAHAN TEBU
4.1. Budidaya Tebu

4.1.1. Penyiapan lahan dan pengolahan tanah
Proses penyiapan lahan dimulai dari pembajakan pertama, pembajakan
kedua, penggaruan (harrowing), dan pengkairan (furrowing). Pembajakan
pertama bertujuan untuk membongkar tanah guludan bekas tanaman tebu lama
dan membalik tanah agar udara dapat masuk dan menghilangkan gulma dan
rumput serta memotong sisa perakaran tanaman sebelumnya. Pembajakan pertama
dilakukan dengan menggunakan implemen disk plow. Alur pembajakan searah
dengan alur tanam dengan kedalaman 25-30 cm.
Pembajakan kedua dilaksanakan satu minggu setelah pembajakan pertama.
Arah pembajakan tegak lurus dengan arah pembajakn pertama. Implemen yang
digunakan untuk pembajakan kedua adalah disk plow dengan kedalaman 25-30
cm. Penggaruan adalah kegiatan yang bertujuan untuk menghaluskan bongkahan-
bongkahan tanah dan meratakan permukaan tanah. Penggaruan dilakukan
menyilang dengan arah pembajakan. Peralatan yang digunakan adalah garu
piringan. Pembuatan juringan/kairan adalah pembuatan lubang untuk bibit yang
akan ditanam. Juring dibuat memanjang dengan jarak dari pusat ke pusat 120 cm
dan kedalaman 25-30 cm. Peralatan yang digunakan untuk pengkairan adalah
furrower double wing.
4.1.2. Penanaman
Penanaman tebu dibagi menjadi 2 yakni tanaman baru dari bibit begal
yang disebut PC(Plant Cane) dan hasil keprasan yang disebut ratoon. Ratoon
berasal dari tebu yang sebelumnya berupa bagian bawah batang dan akar saja
yang tetap berada di dalam tanah. Teknik ratoon hanya diperbolehkan sampai 1
kali unutk menjaga kualitas dari produk.
Bibit PC berasal dari potongan bibit bagal. Ciri-ciri bibit yang baik yaitu
memiliki mata tunas yang cerah dan bebas dari hama penyakit. Bibit yang berupa
lonjoran awalanya dibersihkan dari daduk dan kotoran yang menempel,
selanjutnya dipotong dengan ketentuan untuk 1 bibit yang akan ditanaman
48
memiliki 4 mata tunas atau 2 ros. Pemotongan sebaiknya dilakukan pada tandasan
kayu dengan mata tunas berada disamping. Potong dengan kemiringan
tertentu,agar saat menanam kita langsung tau bahwa tunas berada disamping.
Bibit yang sudah dipotong selanjutnya diletakkan pada tempat yang sudah di
sontop( lubang bibit) dengan posisi tunas berada disamping. Hal ini bertujuan agar
mata tunas dapat tumbuh dengan baik. Bagian bibit yang berasal dari pucuk
sebaiknya diletakan pada bagian terluar lahan karena saat bibit tidak tumbuh maka
penyulaman akan lebih mudah. Dalam satu alur, jumlah bibit yang digunakan
permeter sebanyak 15 dengan formasi 2-2 lalu ditutup tanah dengan bantuan
tangan.
Teknik Ratoon hanya dilakukan dengan perlakuan khusus saat pemanenan
yaitu meninggalkan bagian akar dan bagian bawah batang agar tetap berada
didalam tanah. Perlakuan ini hanya boleh dilakukan 1 kali untuk menjaga
produktivitas. Setelah itu dilakukan pembongkaran ratoon yang bertujuan untuk
membuat akar dan batang tebu lama yang akan digantikan dengan bibit begal.
4.1.3. Pemeliharaan
a. Pengairan
Pada jenis tanah yang kekurangan air seperti pada daerah Udanawu, Blitar
maka harus diadakan kegiatan pengairan agar tanah yang digunakan untuk
tumbuh padi tetap lembab. Pengairan dilakukan dengan bantuan pompa diesel
yang disalurkan ke dalam alur-alur dan got pada lahan. Pengairan dilakukan
saat setelah penanaman agar bibit bisa melekat pada tanah. Jika tanah masih
cukup lembab maka tidak perlu diadakan pengairan, cukup dilakukan
pembalikan tanah pada landasan bibit agar bibit berada pada bagian yang
lembab.
b. Pemupukan
Pemupukan yang anjurkan oleh PG Ngadiredjo dilakukan dengan 3 jenis
pupuk yaitu pupuk biokompos dengan dosis 10 Ton/Ha, halei dengan dosis 5
Ton/Ha, dan ZA dengan dosis 2 Ton/Ha. Biokompos diproduksi oleh PG
Ngadiredjo sendiri yang berasal dari abu dan blotong limbah pengolahan.
49
Pupuk kompos diberikan beberapa hari ssebelum tanam, pupuk Helai diberikan
bersamaan dengan tanam, dan ZA diberikan 1 bulan setelah tanam.
c. Penyulaman
Penyulaman dilakukan tiga minggu setelah tanam. Penyulaman adalah
penambahan bibit baru pada bagian bibit yang tidak tumbuh agar diharapkan
pertumbuhan tanaman bisa seragam. Penyebab bibit tidak tumbuh karena
busuk, kekeringan, atau terkena penyakit. Kegiatan penyulaman dilakukan
dengan cara mengeluarkan bibit yang sudah mati dari lubang tanam lalu diganti
bibit baru yang sebelumnya sudah tumbuh. Bibit kemudian ditutup dengan
tanah lagi.
d. Penyiangan
Gulma merupakan tumbuhan selain tebu yang tumbuh dilahan tebu
sehingga mengganggu pertumbuhan dari tebu. Gulma dan tebu akan berebut
nutrisi dalam tanah sehingga pertumbuhan tebu tidak optimal. Pengendalian
gulma dilakukan dengan mekanis jika gulma yang tumbuh masih sedikit,
namun jika gulma yang tumbuh sudah terlalu banyak maka akan dilakukan
secara kimiawi. Penyiangan gulma secara mekanis dilakukan dengan tenaga
manusia menggunakan ganco dan hand Traktor. Penyiangan gulma secara
kimiawi dilakukan menggunakan herbisida anorganik seperti Amexson dengan
dosis 3 liter per hektar dan Sidamin dengan dosis 1,5 liter per Hektar.
e. Pengendalian Hama
Hama yang sering menyerang tanaman tebu biasanya berupa uret (
Lepiditota stigma ), penggerek batang ( Chilo aurivillius ), dan penggerek
pucuk ( Scirpophaga excerptalis ). Tanaman yang terserang hama uret ialah
daun menguning, layu, kering, kemudian mati. Apabila tanaman dicabut akan
terlihat akar tampak habis dan teradapat penggerakan pada panggal batang.
Selain itu, jika tanaman terserang penggerek batang dan penggerek pucuk ialah
batang tampak bercak-bercak putih bekas gerekan pada daun. Pada bagian
dalam batang terdapat lorong gerekan, sedangakan bagian daun muda yang
masih menggulung bewarna kuning atau kering.
50
Pengendalian hama dilakukan dengan cara disesuaikan dengan jenis hama
yang menyerang. Hama penggerek dikendalikan dengan parasit alami
Trychogramma sp. Dengan memasang pias sebanyak 5 lembar perhektar.
Pemasangan pias dilakukan saat tebu berumur 1,5 bulan dan dilakukan
sebanyak sepuluh kali. PG ngadiredjo sudah dapat mengembangbiakan sendiri
Trichogramma sp. sendiri untuk dibagikan ke petani lokal.
f. Pembumbunan
Pembumbunan merupakan penambahan tanah pada gundukan tanaman. Tujuan
dari penambahan ini agar anakan mendapatkan nutrisi sehingga tumbuh optimal.
Pembumbunan dilakukan setelah penyiangan gulma, penyulaman, dan
pemupukan. Selain menambah nutrisi, pembumbunan juga akan memperkokoh
tegaknya batang. Pembumbunan sebaikannya dilakukan sebanyak tiga kali yaitu
minggu ke 3 setalah tanam, minggu ke 5, dan sekitar 2 bulan setelah tanam.
g. Pengelentekan
Pengelentekan ialah kegiatan melepas daun-daun yang sudah kering dan
menguning. Tujuan dilakukan pengelentekan agar tebu tidak mudah roboh, mudah
dalam pemeliharaan, dapat menekan biaya tebang, dan mengurangi kebakaran
lahan tebu. Pengelentekan dilakukan 3 kali,yaitu dilakukan saat umur 5-6 bulan,
yang kedua dilakukan sekitar umur 7-8 bulan, dan yang ketiga dilakukan pada
bulan ke 10-11.
4.1.4. Analisa Pendahuluan

Analisa pendahuluan merupakan analisa yang dilakukan dengan tujuan
untuk mengetahui tingkat kemasakan tebu sebelum dilakukan penebangan.
Analisa pendahuluan juga digunakan untuk menentukan tanggal mulai giling
pabrik gula. Dengan diketahuinya tingkat kemasakan maka disaat tingkat
kemasakan pada suatu kebun mencapai maksimal itulah ditentukannya tanggal
mulai giling pabrik gula. Selain itu, analisa pendahuluan juga memiliki fungsi
monitoring dan kontrol proses pertumbuhan dan perkembangan lahan-lahan tebu
yang menjadi wilayah kerja Pabrik gula.
51
Proses kemasakan tebu berjalan dari ruas ke ruas dimulai dari ruas pertama
paling bawah ke ruas batang diatasnya. Padatebu yang masih muda kadar gula
paling tinggi berada di ruas bagian bawah, sedangkan ruas bagian atas kadar
gulanya masih rendah. Sehingga perbedaan brix antara ruas atas dan ruas bawah
tebu muda masih besar. Misal jika ruas atas memiliki brix 13% dan ruas bawah
memiliki brix 17% maka tebu pada petak tersebut belum siap untuk dipanen. Tebu
berada pada fase kemasakan yang optimal dimana perbedaan brix ruas atas dan
ruas bawah bernilai kurang dari 1%. Sebagai contoh, kadar brix ruas atas 19% dan
brix ruas bawah bernilai 19,5%.
Langkah pertama dalam analisa pendahuluan dua batang tebu diambil
secara acak dari tiap petak lahan tebu sebagai sampel. Sampel tebu kemudian
diukur panjang batangnya dan dihitung jumlah ruasnya dari bawah hingga atas
dan diukur diameter batangnya menggunakan jangka sorong. Lalu sampel tebu
dipotong menjadi tiga bagian yaitu bagian atas (A), bagian tengah (T), dan bagian
bawah (B). Pembagian tiap bagian di ukur dengan menggunakan lantai ukur yang
sudah disesuaikan dengan anjuran dari Pusat Pengembangan dan Penelitian Gula
Indonesia (P3GI). Diidentifikasi juga apakah terdapat bunga atau tidak pada tebu
sampel tersebut. Setelah itu tiap-tiap bagian dibelah menjadi dua bagian untuk
dilihat apakah terdapat hama dan penyakit seperti penggerek pucuk dan penggerek
batang, dan serangan tikus pada batang tebu atau tidak. Diamati juga apakah
terdapat voos atau ruas yang hanya berisi gabus dan tidak mengandung nira.
Kemudian tiap-tiap bagian ditimbang lalu digiling untuk mengeluarkan niranya.
Nira dari tiap bagian-bagian batang tebu ditampung dalam ember tersendiri.
Kemudian diambil masing-masing nira sama banyak kemudian dicampur untuk
menjadi nira rata-rata. Selanjutnya diambil sampel nira dari masing-masing
bagian sebanyak 100 ml. Kemudian sampel nira dijernihkan menggunakan form A
dan form B sebanyak masing-masing 5 ml. Lalu dikocok dan disaring sehingga
dihasilkan nira jernih. Setelah itu nira jernih di analisa dengan menggunakan alat
polarimeter untuk mengetahui % pol dan % brix.
52
4.1.5. Pelaksanaan Tebang Angkut
Tebang angkut adalah proses pemanenan tebu yang meliputi penebangan,
pemuatan, dan pengangkutan mulai dari kebun hingga ke meja tebu untuk
digiling. Pemanenan dilaksanakan berdasarkan rencana pola giling yang sesuai
dengan taksasi yang sudah dilakukan pada bulan Maret sebelum musim giling.
Diperhitungkan juga analisa kemasakan yang telah dilakukan, umur dan kategori,
serta kondisi kebun (lokasi, jarak, keamanan) dijabarkan dalam rencana tebang.
Penyusunan jadwal tebang dilakukan sebelum proses tebang angkut.
Jadwal disusun berdasarkan analisa pendahuluan yang telah dilakukan dengan
tujuan untuk memperoleh hasil kristal gula yang maksimum sehingga dapat
mengakomodasi kepentingan antar petani dan pengelola tebu. Jadwal tebang
disusun per kebun atau petak untuk jangka waktu 15 hari (satu periode).
Penebangan dilakukan dengan cara memotong hingga pangkal bawah
batang dan pucukan. Kemudian tebu dibersihkan dari sogolan (anakan), pucukan,
dan daduk (daun kering) pada batang lalu diikat dengan talidari kulit tebu yang
telah dipersiapkan. Hasil tebangan harus diangkut dalam waktu kurang dari 36
jam. Proses pemuatan dan pengangkutan dilakukan dengan menggunakan truk
dengan kapasitas angkut maksimal 80 kuintal. Kemudian tebu diangkut menuju
PG Ngadiredjo. Pertama truk akan memasuki pos pintu masuk, pada pos pintu
masuk dilakukan pemeriksaan Surat Perintah Tebang Angkut (SPTA). Petugas
akan mencocokan SPTA dengan data yang sesuai dengan nomor kontak. Pada pos
pintu masuk dilakukan pemeriksaan kebersihan tebu, kualitas dan nilai brix
dengan menggunakan hand refraktometer. Apabila nilai brix menunjukkan angka
19% atau lebih maka tebu dapat diterima, namun jika nilai brix dibawah 19%
maka akan dikembalikan kepada petani. Penilaian pada pos pintu masuk ini
bertujuan untuk menentukan apakah truk yang membawa tebu akan masuk jalur
antrian meja tebu atau jalur antrian lori.
4.2. Pengolahan
Proses pengolahan tebu menjadi gula kristal melewati beberapa tahapan
yaitu penyiapan bahan, penggilingan untuk mengekstrak nira dari tebu, pemurnian
53
untuk menghilangkan kotoran dalam nira, penguapan untuk mengurangi kadar air
nira, masakan dan putaran untuk membentuk kristal gula dan penyelesaian untuk
mendapatkan gula kristal yang bermutu baik. Proses pengolahan tebu menjadi
gula melewati beberapa stasiun berikut ini:
4.2.1. Stasiun Penimbangan

Tebu yang berasal dari Tebu rakyat diangkut menggunakan truk. Truk
masuk ke dalam pabrik akan dihitung rendemen dengan mesin core sampler .
Setelah truk yang memiliki berat angkutan maksimal 7,5 ton masuk kedalam
antrian timbangan lori, sedangkan untuk truk yang membawa angkutan lebih dari
7,5 ton akan masuk dalam antrian timbangan langsung. Penimbangan disini
bertujuan untuk menghitung berat tebu yang masuk kedalam proses produksi.
4.2.2. Stasiun Gilingan
Stasiun gilingan berfungsi untuk memerah tebu sehingga dihasilkan
kandungan nira murni dan hasil sampingan yaitu ampas tebu (bagasse). Proses
yang terjadi di stasiun gilingan dapat dilihat pada gambar 4.1
54
Gambar 4.1 Diagram Alir Stasiun Penggilingan
Berikut ini proses yang terjadi di stasiun penggilingan:

1. Tebu hasil timbangan diangkat menggunakan cane unloading crane untuk
diletakan di cane feeding table. Setelah itu Tebu dijatuhkan kedalam Cane
feeding carrier untuk dibawa ke Cane Cutter. Cane cutter digunakan untuk
55
mencacah tebu sehingga berbentuk serat agar mudah untuk digiling.
Pencacahan tebu dilakukan dua kali agar dihasilkan hasil yang halus.
2. Pencacahan tebu hasil dari Cane Cutter II masukan kedalan unigrator. Di
dalam mesin ini cacahan tebu ditumbuk sehingga dihasilkan serat yang lebih
lebar. Setelah dari unigrator, cacahan tebu masuk ke dalam cane kicker
untuk meratakan cacahan tebu agar saat masuk ke dalam cane mill memiki
jumlah yang konstan.
3. Cacahan tebu masuk ke dalam cane mill untuk dilakukan proses
penggilingan. PG Ngadiredjo memiliki 5 cane mill yang berarti proses
penggilingan dilakukan lima kali. Penggilingan 1 ditambah dengan nira
hasil penggilingan 3 pada Intermediate carrier I. Nira hasil penggilingan 1
akan masuk ke dalam tangki 1 sedangkan ampas tebu masuk ke dalam
penggilingan 2. Pada penggilingan 2 ditambahan air hasil penggilingan 4
pada Intermediate carrier 2. Nira hasil penggilingan 2 masuk kedalam
tangki 2 sedangkan ampas tebu akan masuk ke dalam penggilingan 3.
Penggilingan 3 ditambahkan nira dari hasil penggilingan 5 pada
Intermediate carrier 3. Hasil nira dari penggilingan 3 masuk ke dalam
penggilingan 1 dan ampas tebu dilanjutkan ke penggilingan 4. Pada
Penggilingan 4 ditambahkan air imbibisi (air panas yang bersuhu sekitat 80
o
C) agar tebu dapat diperah lagi. Hasil nira dari penggilingan 4 akan masuk
ke dalam penggilingan 2 dan ampas tebu dilanjutkan dalam penggilingan 5.
Hasil dari penggilingan akan masuk ke dalam penggilingan 3. Ampas tebu
sudah keadaan kering karena tidak ada penambahan air nira, lalu ampas
dibawa oleh Bagasse Carrier masuk kedalam stasiun Ketel sebagai bahan
bakar pembangkit tenaga penggerak pabrik.
4. Nira hasil dari gilingan 1 dan 2 dipompa ke dalam Raw Juice Screen untuk
disaring dengan cara diputar dalam drum yang berlubang, air nira akan
turun kebawah, sedangkan ampas akan tertahan dalam drum lalu dijatuhkan
ke dalam gilingan 1.
5. Nira akan diberi susu kapur untuk membuat ph menjadi sekitar 5-6 lalu
dipompa menuju stasiun pemurnian untuk diolah lebih lanjut
56
4.2.3. Stasiun Pemurnian
Stasiun Pemurnian berfungsi untuk memisahkan nira dengan kotoran yang
ikut terlarut. Hasil dari stasiun pemurnian berupa nira jernih yang memiliki ph
sekitar 7-7,2 yang akan diteruskan ke stasiun evaporator untuk diuapkan. Hasil
sampingan dari pemurnian adalah ampas tebu yang disebut blotong. Blotong ini
sudah tidak bisa diolah kembali, oleh karena itu blotong akan dibuang keluar
pabrik. Proses yang terjadi di stasiun pemurnian dapat dilihat pada gambar 4.2.
Gambar 4.2 Diagram alir stasiun pemurnian
57
Jalannya proses pemurnian sebagai berikut :
1. Air nira hasil penggilingan di pompa ke atas menuju ke peti penangkap
pasir untuk disaring pasir yang ikut terlarut. Pasir akan diambil setiap 5 hari
sekali.
2. Dari peti penangkap pasir nira ditimbang untuk menentukan berapa banyak
kapur dan belerang yang ditambah. Namun timbangan ini tidak terlalu
diperhatikan karena penambahan kapur dan belerang selalu konstan. Setelah
ditimbang nira mentah akan masuk ke dalam DSM screen untuk disaring
antara ampas yang ikut dengan nira mentah.
3. Nira mentah selanjutnya dicampur dengan H3PO4. SOP penambahan adalah
4,5 jeriken yang berukuran 35 kg dimasukan ke dalam tangki asam phospat
dan ditambah air sampai terisi penuh (1000 liter). Campuran dipompa ke
dalam tangki nira mentah. Pompa diatur sehingga campuran dapat habis
setiap 8 jam. Phospat berfungsi sebagai penghubungan reaksi dengan kapur.
Reaksi yang terjadi saat phospat ditambah air adalah:
P2O5 + 3 H2O 2 H3PO4
2H3PO4 6H+ + 2PO43
4. Setalah dicampur dengan phospat nira mentah akan masuk ke
dalam pemanas pendahuluan (Juice Heater 1). Terdapat 4
pemanas pendahuluan 1 yang digunakan. Pemenasan ini dilakuan secara
bertahap sehingga didapat suhu sekitar 800C. Fungsi dari pemanasan ini
untuk mempercepat pengendapan kalsium phospat dan membunuh bakteri.
Reaksi yang terjadi antara phospat dengan kapur adalah:
3 Ca2+ + 2PO43- Ca3(PO4)2
5. Setelah mencapai suhu 800C nira mentah akan masuk ke dalam defekator 1
untuk ditambahkan susu kapur sehingga Ph menjadi 7,1-7,2. Setelah itu
masuk ke dalam defekator 2 untuk meningkatkan ph menjadi 8,1-9. Reaksi
yang terjadi antara phospat dengan kapur adalah:
3 Ca2+ + 2PO43- Ca3(PO4)2
58
6. Setelah dari defekator 2 nira mentah dimasukan ke tangki sulfitator untuk
dicampurkan dengan uap belerang atau SO2 sehingga akan bereaksi dengan
Ca(OH)2 membentuk CaSO3 untuk menyerap kotoran-kotoran pada nira.
Selain itu SO2 juga akan menurunkan Ph menjadi antara 7,2-7,4.
7. Nira dari sulfitator akan dialirkan menuju juice heater 2 untuk dipanaskan
sehingga suhu menjadi sekitar 100-1100C. Pemanasan ini bertujuan untuk
menyempurnakan reaksi, membunuh jasad renik yang masih hidup.
8. Nira dari pemanasan pendahuluan 2 di salurkan ke dalam flash Tank untuk
menghilangkan gas-gas yang dapat mengganggu proses pengendapan. Pada
flash Tank uap gas ditarik keluar, sedangkan nira disalurkan ke dalam snow
balling.
9. Pada tanki snow balling ditambahkan floculant yang berfungsi agar
molekul-molekul yang terbentuk pada proses defekasi dan sulfitasi dapat
saling membentuk partikel yang lebih besar sehingga lebih mudah
terendapkan.
10. Nira akan masuk ke dalam clarifier untuk dipisahkan antara endapan dan
nira jernih. Proses pemisahan di dalam tangki adalah cairan nira akan
diputar perlahan secara sentrifugal sehingga gumpalan endapan akan
mengendap ke kebawah. Nira jernih akan disalurkan ke DSM screen untuk
menyaring nira yang tidak bisa diendapkan lalu akan ditampung pada Juice
Tank yang selanjutnya diproses ke evaporasi pada stasiun penguapan.
11. Endapan nira yang disebut Nikot akan dicampur dengan Baggase yang
berasal dari stasiun giling agar dapat nira tapis bisa diserap dan blotong bisa
diambil. Jika tidak ada pencampuran Baggase dengan Nikot nira tapis tidak
dapat ditarik oleh rotary vacuum filter karena terlalu tipis. Setelah itu
campuran akan masuk dalam rotary vacuum filter. Dalam mesin ini ampas
akan disedot dengan memasukan udara kedalam ruang vakum sehingga nira
tapis terambil dan ampas menjadi kering yang disebut blothong. Nira tapis
akan disalurkan kembali ke dalam Tangki nira mentah sedangakan Blotong
akan dikeluarkan dari pabrik karena sudah tidak dapat diolah kembali.
59
4.2.4. Stasiun Penguapan
Stasiun penguapan berfungsi untuk menghilangkan air yang ada pada nira
encer. Hasil dari Stasiun Penguapan adalah nira kental dan uap air. Nira kental
yang keluar dari evaporator harus memiki kekentalan 30 Be. Uap air hasil
penguapan akan dikondensat menjadi air yang akan digunakan untuk imbibisi
penggilingan dan masuk ke stasiun ketel. Proses yang terjadi di stasiun pemurnian
dapat dilihat pada gambar 4.3
Gambar 4.3 Diagram alir stasiun penguapan
60
Proses yang terjadi pada stasiun penguapan sebagai berikut :
1. Nira dari penampung nira encer di pompa menuju badan penguapan 1.
Badan penguapan 1 memiliki 3 evaporator yang tersusun secara paralel.
Penguapan dilakukan dengan cara mengalirkan steam boiler menuju
evaporator. Saluran steam dan saluran nira didalam evaporator tersusun
terpisah agar terjadi perpindahan panas. Suhu pada badan penguapan satu
adalah 120 0C. Steam hasil pemanasan akan disalurkan menuju badan
penguapan 2 untuk digunakan sebagai pemanas. Nira kental dari tiga
evaporator di salurkan menuju badan penguapan 2. Sedangkan air yang
menguapan pada evaporator 1,2,3 di salurkan ke kondesor
2. Badan penguapan 2 memiliki 1 evaporator. Pada evaporator ini steam
pemanas berasal dari steam keluaran badan penguapan 1 sehingga memiliki
suhu yang lebih rendah dari badan penguapan 2. Steam hasil pemanasan
digunakan untuk memanasi badan penguapan 3 dan juga Pemanas
pendahuluan 1. Nira selanjutnya disalurkan ke badan penguapan 3 yang
memiliki 1 evaporator. steam sisa pemanasan disalurkan ke badan
penguapan 4 dan ke pemanas pendahuluan 2, lalu pada badan penguapan 4
akan dikondensasi sehingga mengasilkan air yang akan dikembalikan pada
stasiun ketel.
3. Nira hasil penguapan yang terakhir akan disalurkan ke sulfitator untuk
ditambahkan belerang sehingga memiliki memiliki kadar ph 7-7,2. Setelah
itu akan ditampung pada tangki nira tersulfitir.
4. Air hasil penguapan dari semua evaporator akan dimasukan kedalam
kondensor. Dalam kondensor air akan dipisah menjadi 2, Air yang
mengandung nira akan digunakan untuk imbibisi , masakan, dan putaran ,
sedangkan air yang tidak mengandung gula akan dikembalikan ke stasiun
ketel.
5. Pada PG Ngadiredjo terdapat 7 evaporator aktif dan 1 evaporator cadangan.
Evaporator pada badan penguapan 2,3,4 secara berkala akan dibersihakan.
Saat evaporator badan penguapan 2 dibersihkan makan evaporator
61
cadangan akan digunakan untuk badan penguapan 2 begitu pula untuk
badan penguapan 3 dan 4.
6. Pembersihan evaporator dilakukan dengan cara evaporator di beri soda
kaustik yang dipanaskan agar kerak nira yang menempel bisa mengelupas.
Pemanasan soda kaustik dilakukan selama 24 jam.
4.2.5. Stasiun Masakan dan Puteran

Pada proses pengkristalan stasiun masakan saling berkaitan dengan stasiun
puteran. Stasiun masakan berperan untuk menyediakan bahan untuk dibesarkan
menjadi bentuk kristal semaksimal mungkin. Stasiun masakan berfungsi untuk
memperbesar ukuran kristal secara bertahap. Sementara, stasiun puteran berfungsi
untuk memisahkan kristal gula dengan stroopnya. Proses yang terjadi pada
stasiun masakan dan puteran dapat dilihat pada gambar 4.4
Gambar 4.4 Diagram alir stasiun masakan dan puteran
62
Proses pengkristalan terjadi di stasiun masakan dan puteran. Tahap
pemasakan nira menggunakaan sistem ACD. Sistem tersebut menunjukkan
tingkat pemasakan dalam proses pembentukan kristal. Dengan masing tingkatnya
diberi kode huruf A, C, dan D. Di Pabrik Gula Ngadiredjo terdapat 11 Vacuum
Pan yang terbagi kedalam masing-masing tingkatan masakan. Nira kental yang
telah melalui proses evaporasi dan sulfitasi kemudian dimasukkan ke tangki
penampung nira kental tersulfitir. Kemudian nira dimasukkan kedalam vacuum
pan A untuk proses masakan A.
1. Masakan A1 dibuat dengan nira kental ditambah dengan gula D2 dan gula C
sebagai babonan untuk masakan A1. Dan juga ditambah dengan klare SHS
yang merupakan leburan kristal gula hasil sampingan dari puteran SHS.
2. Kemudian masakan divakumkan dan dipanaskan hingga suhu 65 oC dan
dituakan. Setelah itu hasil dari masakan A dijatuhkan ke dalam palung A
untuk didinginkan. Kemudian disalurkan ke puteran HGF A untuk
memisahkan kristal gula dengan Stroop A. Kristal gula hasil puteran HGF A
dimasukkan ke dalam maskan A2 untuk membesarkan ukuran kristal.
Setelah itu masuk ke puteran HGF SHS untuk memisahkan gula dan klare
SHS. Selanjutnya gula akan masuk ke proses penyelesaian dan klare
digunakan kembali untuk masakan A.
3. Masakan C berfungsi untuk membuat bibitan C yang digunakan pada
masakan A. Masakan C dibuat dari Stroop A. Kemudian masakan
divakumkan dan dipanaskan hingga mengkristal berukuran 0,4-0,6 mm.
Setelah itu hasil dari masakan C dijatuhkan ke dalam palung C untuk
didinginkan. Kemudian disalurkan ke puteran LGF C untuk memisahkan
kristal gula C dengan Stroop C. Stroop C untuk masakan D dan gula C
diproses menjadi masakan A.
4. Pada tingkat masakan D1 nira dimasak menjadi kristal gula dengan diameter
0,2-0,44 mm. Stroop A, stroop C, fondan dan klare D dimasak pada vaucum
pan masakan D1 hingga tua. Setelah itu hasil dari masakan D1 dijatuhkan
ke dalam palung D1 untuk didinginkan. Kemudian di masukkan kedalam
puteran LGF D1 dan menghasilkan gula D1 dan tetes. Lalu gula D1
63
disalurkan ke masakan D2 untuk dimasak kembali. Setelah itu didinginkan
lalu disalurkan ke puteran LGF D2 sehingga menghasilakan gula D2 yang
dioper ke vacuum pan masakan A. Sementara klare digunakan kembali pada
masakan D1
4.2.6. Penyelesaian
Stasiun Pengemasan berfungsi untuk menyelesaikan hasil gula yang berasal
dari stasiun puteran. Pada stasiun puteran kristal gula yang dihasilkan masih
0
terlalu panas sehingga perlu didinginkan sampai bersuhu 30 C sehingga
dihasilkan gula yang kering. Setelah mengalami pengeringan pada sugar dryer,
gula dimasukkan ke super ban melalui bucket elevator menuju vibrating screen
sehingga diperoleh gula hasil produksi dengan ukuran kristal yang sama yaitu
antara 0,9-1,1mm sedangkan untuk gula yang lebih halus dan gula kasar akan
dilebur kembali dan dicampur dengan air panas dalam bak leburan. Untuk
mempercepat proses peleburan, bak dilengkapi dengan pengaduk dan ke dalam
larutan dialirkan uap panas. Gula leburan dialirkan menuju tangki fine syrup untuk
bahan masakan A sedangkan gula normal masuk ke super ban kemudian melalui
superseale untuk kemudian dimasukkan ke dalam pembungkus dengan berat
50kg.
64
BAB V
ANALISIS KINERJA CANE CORE SAMPLER
Rendemen menjadi faktor utama dalam perhitungan bagi hasil produksi

gula antara Pabrik Gula dengan petani tebu. Pada Pabrik Gula yang menggunakan
tebu yang sebagian besar adalah tebu rakyat (TR) seperti pada PG Ngadiredjo
PTPN X, rendemen sangat mempengaruhi keuntungan perusahaan karena
perhitungan bagi hasil yang bergantung pada rendemen. Rendemen tebu adalah
kadar kandungan gula (sukrosa) di dalam batang tebu yang dinyatakan dalam
persen (Bahri dan Santoso, 2008). Misal, jika dikatakan rendemen tebu 10% maka
diartikan bahwa dalam 100 Kg Tebu yang digiling dapat menghasilkan 10 Kg
gula. Hal tersebut disebut dengan rendemen efektif atau rendemen nyata. Pada
perhitungan bagi hasil di PG Ngadiredjo menggunakan rendemen sementara.
Semakin tinggi nilai rendemen maka bagi hasil yang didapatkan petani akan
semakin besar. Selain itu, rendemen sementara juga digunakan untuk mengetahui
potensi rendemen tebu sebelum diproses lebih lanjut.
Telah ada banyak cara untuk menentukan rendemen awal atau rendemen
sementara. Antara lain menggunakan Nilai Nira Perahan Pertama (NNPP) dan
Near Infra-Red (NIR). Pada metode NNPP, nira perahan pertama pada mesin
giling diambil sampel untuk dianalisis %brix dengan alat refraktometer, %pol
dengan alat polarimeter, dan HK tebu dengan cara yang sama dengan analisa
pendahuluan. Kemudian dihasilkan nilai rendemen sementara dari hasil perahan
tebu tiap truk yang mengangkut tebu tersebut. Pada metode NIR tebu dari tiap
angkutan akan diambil sampel. Sampel kemudian akan diambil nira perahannya
dan dianalisa dengan menggunakan alat NIR yang langsung memunculkan hasil
%brix, %pol, dan HK. Akan tetapi untuk pabrik gula yang mengoperasikan meja
tebu lebih dari satu seperti PG Ngadiredjo. Nira dari tebu yang digiling sangat
mudah untuk tercampur dengan nira tebu dari truk angkutan lain sehingga sampel
nira yang diambil tidak mencerminkan nira dari tebu yang diangkut truk tersebut.
Sehingga rendemen individu dari tiap truk yang dihasilkan tidak akurat. Maka dari
itu, PG Ngadiredjo menggunakan metode NIR untuk menganalisis rendemen awal
65
dari tiap angkutan yang masuk ke pabrik. Adapula beberapa cara untuk
mengambil sampel dari tiap truk angkutan yang masuk, seperti: 1) pengambilan
secara acak dari angkutan, 2) pengambilan secara acak dari meja tebu, 3)
pengambilan dengan core sampling.
5.1. Sistem Core Sampling

Mulai tahun 2014 PG Ngadiredjo menggunakan metode core sampling dan
mengoperasikan mesin core sampler untuk mengambil sampel tebu dari tiap truk
angkutan yang masuk. Sistem core sampling sebenarnya bukan hal yang baru
dalam industri gula dunia. Sistem ini pertama kali digunakan sebagai evaluasi
kualitas tebu dan penghitungan bagi hasil petani di Lousiana pada tahun 1978
(Saputro,2013). Metode core sampling yang dilakukan dapat menjadi daya tarik
bagi petani untuk membawa tebunya ke pabrik. Hal ini dikarenakan hasil
rendemen individu dari metode core sampling lebih akurat, transparan, dan waktu
yang dibutuhkan lebih singkat. Selain itu dengan metode core sampling hasil tebu
petani lebih mendapat apresiasi, petani yang membawa tebu dengan kualitas yang
baik makan akan mendapat hasil rendemen sementara yang tinggi. Dengan
semakin tingginya rendemen individu tebu dari petani maka semakin tinggi bagi
hasil yang diperolehnya. Begitupun sebaliknya, petani yang membawa tebu
dengan kualitas rendah maka akan mendapat hasil rendemen yang rendah dan
berdampak pula pada bagi hasil yang didapatkannya. Hal ini tentu dapat memicu
petani agar menyediakan tebu dengan kualitas yang baik agar mendapatkan hasil
rendemen yang tinggi. Dengan demikian maka pabrik dapat menghasilkan
rendemen yang tinggi pula dengan bahan baku tebu yang memiliki kualitas yang
baik. Untuk menghitung rendemen sementara analisis core sampling
menggunakan empat komponen yaitu core sampler, shredder, hydraulic press dan
NIR. Core sampler digunakan untuk mengambil sampel dari truk angkutan tebu.
mesin shredder (pencacah) digunakan untuk mencacah sampel tebu. Hydraulic
press digunakan untuk memerah nira dari cacahan tebu. NIR digunakan untuk
menganalisa nilai %brix, %pol,dan HK nira perahan hydraulic press. Berikut
adalah langkah-langkah pada core sampling:
66
a. Truk angkutan tebu masuk ke kolong mesin core sampler
b. Sampel tebu diambil dengan alat bore sebanyak ± 5 kg
c. Tebu dimasukkan ke corong di samping core sampler
d. Tebu dicacah dengan menggunakan shredder
e. Cacahan sampel tebu diambil sebanyak 1000 gram
f. Dilakukan pressing dengan hydraulic press 300 Psi sehingga diperoleh
ampas dan nira.
g. Setelah itu, ampas kembali ditimbang sehingga diketahui berat nira
h. Dihitung %brix, %pol,dan HK menggunakan alat NIR
Gambar 5.1 Diagram Alir Analisis Core Sampling

Analisis Core Sampling dilakukan di sebuah laboratorium analisis.
Laboratorium analisis di PG Ngadiredjo melayani setidaknya 800 sampling pada
setiap angkutan tebu yang memasuki pabrik setiap hari pada musim giling.
67
Diperlukan 5 orang untuk menjalankan analisis core sampling, yaitu: 1 orang
menjadi operator core sampler, 1 orang menjadi operator shredder, 1 orang
melakukan analisis sampel, dan 2 orang asisten. Laboratorium analisis sampling
dibagi menjadi dua bagian untuk meningkatkan efisiensi.
5.2. Cane Core Sampler

Di PG Ngadiredjo terdapat 4 mesin core sampler yaitu core sampler A, B,
C, dan D. Tiga mesin core sampler yang dioperasikan dan satu core sampler
untuk cadangan. Core sampler A dan B adalah milik pihak ketiga dengan sistem
sewa, sedangkan core sampler C dan D adalah milik pabrik. Dengan
dioperasikannya tiga mesin core sampler ditargetkan dapat melayani 886 truk
setiap hari untuk memenuhi kapasitas giling pabrik. Mesin core sampler terdiri
dari lima unit utama yaitu: 1) Bore Unit, 2) Rotary Mechanism Unit, 3) Hydraulic
Rod & cylinder unit, 4) Hydraulic Power Unit, 5) Sliding Rail Frame Unit.
Bore Unit adalah komponen berputar yang berupa pipa dengan pisau pada
ujung bawahnya. Bore unit berputar dengan kecepatan ± 450 RPM. Alat ini
berfungsi untuk mengambil sampel tebu dengan cara mengebor tebu diatas truk
angkutan tebu. Berat rata-rata contoh tebu yang terambil antara ± 5 kg per
pengambilan/pengeboran. Pada bagian dalam alat ini terdapat sebuah batang yang
berfungsi untuk menekan sampel keluar dari bor saat berada diatas corong yang
menyalurkan sampel tebu ke alat pencacah tebu. Rotary Mechanism Unit adalah
alat yang digunakan untuk memutar bore unit. Alat ini berupa motor listrik yang
terhubung ke bore unit dengan sistem rantai. Rotary mechanism unit terpasang
pada sliding rail frame sehingga mengikuti gerakan naik dan turun sliding rail.
Hydraulic Rod & cylinder unit adalah komponen yang berfungsi untuk
mendorong dan menarik Rotary Mechanism dan Bore unit. Sumber tenaga dari
komponen ini adalah Hydraulic Power unit. Komponen ini bekerja dengan sistem
hidrolik. Sedangkan sliding rail frame yang merupakan konstruksi yang
berfungsi sebagai tempat kedudukan dari Hydraulic Rod & Cylinder. Komponen
ini juga berfungsi sebagai guide rail dari Rotary Mechanism dan Bore unit.
68
Sumber: Saputro (2013)
Gambar 5.2 cane core sampler tipe vertikal

Adapun spesifikasi dari Mesin Core Sampler D yang dioperasikan oleh PG
Ngadiredjo dapat dilihat pada tabel 5.1 sebagai berikut:
Tabel 5.1 Spesifikasi Cane Core Sampler
Aspek Informasi
Nama Cane Core Sampler
Merek Dedini
Model TAO-02
Tipe Vertikal
No. Seri 2231
Negara Pembuat Brazil
Tahun pembuatan
Tahun beroperasi 2014
Jumlah Operator 1 Orang
Kapasitas 29 sampel/jam
Daya Mesin hidrolik 30 HP
Daya Motor probe 40 HP
Tinggi 12.200 mm
Panjang 10.395 mm
Lebar Kerja 6.700 mm
Berat : 15.000 Kg
Jumlah Bore 1 buah
Panjang Bore 4.600 mm
Diameter Bore 203 mm
Kecepatan Putaran Bore 450 RPM
Sudut kemiringan Bore 55o
69
Gambar 5.3 Cane Core Sampler Dedini PG Ngadiredjo
5.2.1. Fungsi
Cane Core Sampler adalah mesin yang digunakan untuk mengambil
sampel tebu individu pada tiap angkutan tebu secara acak saat masuk ke pabrik
untuk selanjutnya dapat dianalisis nilai rendemen individunya.
5.3. Mekanisme Kerja Cane Core Sampler

5.3.1. Prinsip Kerja
Prinsip kerja dari mesin core sampler yaitu mesin ini bekerja dengan
mengebor tumpukan tebu untuk mendapatkan sampel tebu secara acak hingga
pada bagian dalam tumpukan tebu dalam angkutan tebu. Cara pengambilan
sampel dilakukan dari atas ke bawah dengan sudut kemiringan tertentu untuk
mendapatkan sampel dari tebu yang heterogen. Dengan cara pengambilan sampel
yang demikian diharapkan dapat mewakili keseluruhan tebu yang ada dalam
angkutan.
5.3.2. Cara Kerja

Saat truk telah berada dibawah kolong mesin core sampler, probe car
bergerak dari (pinggir) rest position menuju ke titik sampling. Setelah probe
berada tepat diatas tebu maka probe car akan berhentikan dan dikunci. Setelah itu
70
pengunci sliding rail akan terbuka dan sliding rail frame akan bergerak turun
membawa probe/bore. Saat ujung probe berada berjarak 50cm dari permukaan
tebu rotary mechanism unit akan dijalankan dan memutar probe hingga mengebor
tumpukan tebu. Tumpukan tebu dibor hingga kedalaman ±1,5 m. Kemudian probe
akan berhenti berputar dan berhenti turun. Sliding rail akan naik membawa probe
yang telah terisi tebu didalamnya. Setelah sliding rail mencapai titik atas maka
pengunci sliding rail akan mengunci sliding rail agar tidak turun lagi. Kemudian
probe car akan bergerak kembali ke pinggir. Pada bagian pinggir terdapat corong
yang menyalurkan sampel tebu ke tempat pencacahan tebu. Pada saat probe car
telah mencapai rest position-nya kembali ejector akan menekan tebu yang ada
didalam probe sehingga tebu masuk ke corong. Yang selanjutnya disalurkan ke
tempat pencacahan
Gambar 5.4 Diagram Alir Cara kerja Cane Core Sampler
71
5.4. Analisis Kinerja Cane Core Sampler
A. Metode Pengumpulan Data
Kinerja alat mesin dalam sebuah perusahaan adalah faktor yang
menentukan produktivitas perusahaan tersebut. Disini penulis menganalisis
kinerja mesin pengambil sampel tebu (Cane core sampler) di PG Ngadiredjo.
Untuk melakukan analisis kinerja diperlukan data. Data diambil dengan metode
observasi untuk data analisis kinerja dan data sekunder untuk data spesifikasi
mesin. Untuk data analisis kinerja, pengumpulan data dilakukan pada proses
pengambilan sampel tebu dari truk angkutan tebu selama satu jam sebanyak 3 kali
dalam sehari. Diambil data waktu lamanya pengambilan sampel dan jumlah
pengambilan sampel dalam satu jam. Waktu pengambilan data ditentukan dan
disesuaikan dengan jam sibuk pabrik dimana frekuensi kedatangan truk tinggi.
B. Metode Analisis
Untuk menentukan kinerja alat mesin tersebut dapat dilakukan dengan

menganalisis efisiensi dan efektivitas kerja alat mesin tersebut. Efisiensi
merupakan seberapa besar output yang dapat dihasilkan sesuai dengan
kemampuan maksimumnya. efisiensi dapat dianalisis dengan menghitung
kerugian-kerugian yang terjadi. Dengan menghitung kerugian-kerugian dapat
diketahui seberapa besar kehilangan yang dialami pada saat pengoperasian mesin.
Dalam hal ini penulis mengindenfitikasi bebrapa kerugian yang dialami saat
mesin core sampler beroperasi. Kerugian-kerugian tersebut antara lain yaitu: 1)
kerugian karena kerja operator, 2) kerugian karena tidak mengambil sampel, 3).
kerugian karena pengulangan pengambilan sampel. Dari kerugian-kerugian
tersebut kemudian dapat dituliskan persamaannya sebagai berikut:
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = (1 − 𝐿1) × (1 − 𝐿2) × (1 − 𝐿3) × 100%
Keterangan : 𝐿1 = kerugian karena tidak mengambil sampel

𝐿2 = kerugian karena kerja operator
𝐿3 = kerugian karena pengulangan pengambilan sampel
72
1) Kerugian karena tidak mengambil sampel
Keadaan dimana mesin tidak mengambil sampel dengan mesin tetap
menyala. Hal ini disebabkan karena beberapa hal antara lain karena
adanya kekurangan ember penampung dan lab penganalisa hasil nira
sedang penuh, hal ini dikarenakan kurangnya tenaga lab dan lebih
lamanya proses analisa lab dibanding dengan proses pengambilan
sampel untuk menghitung persen kerugian caranya adalah sebagai
berikut:
𝑇𝑜𝑓𝑓
𝐿1 = × 100 %
(𝑇𝑜𝑓𝑓 + 𝑇𝑎)
Keterangan:
𝐿1 = kerugian karena tidak mengambil sampel
𝑇𝑜𝑓𝑓 = Total waktu tidak mengambil sampel
𝑇𝑎 = Total waktu aktual
2) Kerugian karena kerja operator

Kehilangan waktu yang disebabkan oleh kecepatan kerja operator yang
mengoperasikan mesin dari meja panel. Hal ini dipengaruhi oleh
konsentrasi, tenaga, ketelitian dan faktor kelelahan operator.
Perhitungan dapat dituliskan sebagai berikut:
(𝑇𝑎 − 𝑇𝑒)
𝐿2 = × 100 %
𝑇𝑎
Keterangan:
𝐿2 = 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑘𝑒𝑟𝑗𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑜𝑟
𝑇𝑎 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑇𝑒 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑒𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑓
3) Kerugian karena pengulangan pengambilan sampel

Keadaan disaat sampel tidak terambil sehingga dilakukan pengulangan
pengambilan sampel. Pengulangan pengambilan sampel dilakukan
73
ketika tebu yang telah dibor tidak terangkat dan berada dalam bor.
Setelah bor bergerak naik, untuk melakukan pengulangan pengambilan
sampel bor akan diturunkan kembali hingga didapat sampel tebu
didalam bor. Sehingga diperoleh waktu untuk satu kali pengambilan
sampel yaitu 26 detik. Perhitungan dapat dituliskan sebagai berikut:
𝑇𝑢
𝐿3 = × 100 %
𝑇𝑜
Keterangan:
L3 = Kerugian karena pengulangan pengambilan sampel
Tu = Total waktu Pengulangan pengambilan sampel
To = Total waktu tersedia
Sedangkan efektivitas menurut Hidayat (1986) adalah suatu ukuran yang

menyatakan seberapa jauh target (kuantitas, kualitas, dan waktu) telah tercapai.
Dimana semakin besar persentase target yang dicapai, semakin tinggi
efektivitasnya. Efektivitas dapat ditunjukkan dengan perhitungan sebagai berikut:
𝑇𝑎
Ef =
𝑇𝑜
Dimana:
Ef = Efektivitas
Te = Total waktu aktual
To = Waktu yang tersedia
(Gaspersz, 2004)
C. Perhitungan Kapasitas Kerja Teoritis
Kapasitas kerja teoritis dapat diperoleh dengan menghitung kecepatan

kerja dari mesin dengan penggunaan waktu kerja 100%. Pada perhitungan
kapasitas kerja teoritis diasumsikan bahwa waktu yang diperlukan untuk masuk
74
dan keluar truk angkutan yang akan diambil sampelnya dapat diabaikan. Hal
tersebut dikarenakan pada umumnya antrean truk rapat dan pada saat mesin belum
siap untuk melakukan pengambilan sampel kembali, truk yang telah diambil akan
segera maju dan posisi pengambilan sampel akan langsung diisi oleh truk
angkutan yang mengantre dibelakangnya. Waktu pengambilan sampel standar
ditentukan dengan waktu efektif pada tiap tahap gerakan mesin yaitu:
Tabel 5.2 Waktu tiap tahapan pengambilan sampel core sampler
No Aktivitas Waktu
1 Probe car mesin bergerak dari pinggir ke titik 10 detik
sampling
2 Bor Mesin bergerak turun dan mengebor 13 detik
3 Bor mesin naik 13 detik
4 Probe car kembali ke rest position 10 detik
5 Sampel tebu dikeluarkan ke corong 4 detik
Total waktu 50 detik
Sehingga waktu yang diperlukan untuk satu kali pengambilan sampel

adalah, 10+13+13+10+4 = 50 detik.
𝑇𝑜
𝐾𝑡 = = 72 𝑡𝑟𝑢𝑘/𝑗𝑎𝑚
𝑇𝑡
1 𝑗𝑎𝑚 × 3600 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
𝐾𝑡 = = 72 𝑡𝑟𝑢𝑘/𝑗𝑎𝑚
50 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘/𝑡𝑟𝑢𝑘
Dimana;
Kt = Kapasitas teoritis
Tt = Waktu teoritis
75
D. Perhitungan Efisiensi Kerja
Tabel 5.3 Lama Waktu Pengambilan Sampel 1
no waktu(detik) no waktu(detik)
1 69 26 59
2 51 27 63
3 94 28 55
4 60 29 52
5 55 30 50
6 59 31 55
7 62 32 62
8 59 33 56
9 58 34 93
10 59 35 61
11 54 36 55
12 52 37 54
13 57 38 55
14 57 39 62
15 54 40 104
16 60 41 54
17 59 42 110
18 60 43 58
19 61 44 57
20 58 45 65
21 56 46 66
22 53 47 60
23 60 48 61
24 56 49 58
25 59 50 63
total waktu 3070
rata-rata 61,40
Berdasarkan Tabel 5.3 bahwa rata-rata waktu untuk satu kali pengambilan
sampel adalah 61,40 detik. Kemudian dilakukan perhitungan kerugian-
kerugian sebagai berikut:
𝑇𝑜𝑓𝑓
𝐿1 = × 100 %
530
𝐿1 = × 100 %
(530 + 3070)
76
L1 = 14,72 %
Keterangan:
L1 = kerugian karena tidak mengambil sampel
Toff = Total waktu tidak mengambil sampel
Ta = Total waktu aktual
𝐿2 = × 100 %
𝑇𝑎
(3070 − 2500)
𝐿2 = × 100 %
3070
L2 = 18,56 %
Keterangan:
L2 = Kerugian karena kerja operator
Te = Total waktu efektif
𝑇𝑢
𝐿3 = × 100 %
𝑇𝑜
4 × 26
𝐿3 = × 100 %
3600
𝐿3 = 2,8 %
Keterangan:
Kemudian dilakukan perhitungan efisiensi dengan rumus yang telah

ditentukan sebagai berikut:
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = (1 − 𝐿1) × (1 − 𝐿2) × (1 − 𝐿3) × 100%
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = (1 − 0,1472) × (1 − 0,1856) × (1 − 0,028) × 100%
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = 67,44 %
77
1 70 23 57
2 59 24 58
3 57 25 61
4 62 26 71
5 59 27 56
6 58 28 51
7 59 29 55
8 58 30 52
9 57 31 62
10 63 32 56
11 60 33 54
12 54 34 54
13 53 35 57
14 57 36 59
15 99 37 57
16 58 38 65
17 53 39 106
18 59 40 98
19 55 41 54
20 55 42 57
21 50 43 59
22 53 44 59
total waktu 2666
rata-rata 60,59
Dapat diketahui dari Tabel 5.4 bahwa rata-rata waktu untuk satu kali
pengambilan sampel adalah 60,59 detik. Kemudian dilakukan perhitungan
kerugian-kerugian sebagai berikut:
𝑇𝑜𝑓𝑓
𝐿1 = × 100 %
934
𝐿1 = × 100 %
(934 + 2666)
𝐿1 = 25,94 %
Keterangan:
78
𝐿2 = × 100 %
𝑇𝑎
(2666 − 2200)
𝐿2 = × 100 %
2666
𝐿2 = 17,48 %
Keterangan:
𝑇𝑢
𝐿3 = × 100 %
𝑇𝑜
2 × 26
𝐿3 = × 100 %
3600
𝐿3 = 1,4 %
Keterangan:

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = (1 − 𝐿1) × (1 − 𝐿2) × (1 − 𝐿3) × 100%
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = (1 − 0,2594) × (1 − 0,1748) × (1 − 0,014) × 100%
79
1 58 15 50
2 51 16 57
3 62 17 51
4 60 18 86
5 59 19 60
6 56 20 58
7 56 21 57
8 59 22 55
9 61 23 52
10 52 24 54
11 55 25 57
12 55 26 58
13 67 27 54
14 60 28 55
total waktu 1615
rata-rata 57,68
Dapat diketahui dari Tabel 5.5 bahwa rata-rata waktu untuk satu kali
pengambilan sampel adalah 57,68 detik. Kemudian dilakukan perhitungan
kerugian-kerugian sebagai berikut:
𝑇𝑜𝑓𝑓
𝐿1 = × 100 %
1985
𝐿1 = × 100 %
(1985 + 1615)
𝐿1 = 55,14 %
Keterangan:
𝐿2 = × 100 %
𝑇𝑎
(1615 − 1400)
𝐿2 = × 100 %
1615
80
𝐿2 = 13,31 %
Keterangan:
𝑇𝑢
𝐿3 = × 100 %
𝑇𝑜
0 × 26
𝐿3 = × 100 %
3600
𝐿3 = 0 %
Keterangan:

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = (1 − 𝐿1) × (1 − 𝐿2) × (1 − 𝐿3) × 100%
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 = (1 − 0,5514) × (1 − 0,1331) × (1 − 0) × 100%
Setelah diperoleh hasil efisiensi dari 3 kali pengambilan sampel, kemudian

diperoleh efisiensi rata-rata yaitu sebegai berikut:
𝐸1 + 𝐸2 + 𝐸3
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 =
3
67,44 + 60,23 + 38,89
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 =
3
81
E. Perhitungan Efektifitas kerja
𝑇𝑎
Ef = x 100%
𝑇𝑜
3070 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘
Ef1 = × 100 %
= 85,278 %
Ef2 = × 100 %
= 44,861 %
Ef3 = × 100 %
= 74,056 %
𝐸𝑓1 + 𝐸𝑓2 + 𝐸𝑓3

𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 =
3
85,278 + 44,861 + 74,056
𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 =
3
𝐸𝑓𝑒𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 = 68,064%
Dimana:
Ef = Efektivitas
Ta = Waktu aktual
5.5. Peningkatan Kinerja Cane Core Sampler

Pada mesin cane core sampler sendiri untuk meningkatkan efisiensi kerja
masih mungkin untuk dilakukan. Salah satunya yaitu dengan membuat pengaturan
otomatis yang sesuai kebutuhan. Hal ini dikarenakan pada saat ini pengaturan
otomatis yang ada memiliki metode pengambilan sampel yang tidak sesuai
dengan kondisi di PG Ngadiredjo. Pada pengaturan otomatis pabrik, cane core
sampler ini melakukan sampling pada satu angkutan tebu sebanyak 2 (dua) kali.
Yaitu dengan pengambilan pertama pada setengah bagian atas lalu dilanjutkan
82
pengambilan kedua pada lapisan bawah tumpukan tebu. Hal ini disebabkan karena
pada negara pembuat mesin ukuran angkutan yang besar. Sehingga diperlukan
waktu yang lebih lama untuk melayani pengambilan sampel tiap angkutan tebu.
Akan tetapi pengaturan otomatis tersebut tidak sesuai dengan kondisi dan
keperluan yang ada. Di PG Ngadiredjo, dengan angkutan tebu yang berukuran
kecil maka satu kali pengambilan sampel sudah dapat mengambil tebu pada satu
titik sampel dari atas ke bawah. Dengan pembuatan pengaturan otomatis yang
disesuaikan dengan kebutuhan maka dapat mengurangi kehilangan waktu yang
terjadi karena pengoperasian manual. Pada pengoperasian manual dilakukan
dengan menekan tombol pada meja panel untuk setiap gerakan pada core sampler
oleh operator. Dengan demikian gap waktu yang terjadi pada tiap tahapan gerakan
lebih banyak terjadi. Sehingga dengan pengaturan otomatis, operator hanya perlu
menekan tombol start untuk memulai proses pengambilan sampel tebu oleh core
sampler.
Peningkatan efisiensi juga dapat dilakukan dengan meningkatkan kinerja

karyawan dan operator di bagian core sampler secara keseluruhan. selain itu
profesionalisme dan integritas kerja karyawan juga perlu untuk ditingkatkan.
Fasilitas penunjang juga diperlukan peningkatan untuk meningkatkan kinerja
secara keseluruhan. Fasilitas penunjang yang dapat ditingkatkan antara lain
penambahan ember penampung sampel dan penambahan alat NIR dan hydraulic
press. Dengan meningkatkan fasilitas dan operator, diharapkan kinerja alat juga
dapat meningkat.
83
BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari Kerja Praktik ini adalah:
1. Proses pengolahan tebu meliputi dengan penggilingan, pemurnian,

penguapan,pemasakan, pemutaran, dan pengemasan. Peralatan mekanis
yang digunakan pada setiap stasiun antara lain cane cutter, unigrator,
cane mill, dan feeding carrier pada stasiun gilingan, Pemanas
pendahuluan I, Pemanas pendahuluan II, Defekator I, Defekator II,
Sulfitator, Clarifier, dan RVF pada stasiun pemurnian, evaporator pada
stasiun penguapan, vaccum pan A, C, D dan palung pendingin pada
stasiun masakan, LGF dan HGF pada stasiun puteran, dan dryer, blower,
dan talang goyang pada stasiun penyelesaian.
2. Efisiensi dari mesin cane core sampler berdasarkan analisis yang
dilakukan pada tanggal 2 Juli 2018 adalah sebesar 55,52% dan
efektivitasnya sebesar 68,064%
6.2. Saran
Pada bagian ini penulis ingin menyampaikan saran yang dapat
digunakan untuk penelitian selanjutnya. Yang pertama, mengembangkan
analisis kinerja core sampler atau alat mesin lainnya dengan
mengembangkan aspek yang diteliti dan metode yang digunakan untuk
menghasilkan hasil yang lebih valid. Saran selanjutnya dapat dilakukan
penelitian untuk mengembangkan sistem kontrol yang dapat diaplikasikan
pada alat dan mesin budidaya maupun pengolahan tebu.
84
DAFTAR PUSTAKA
Bahri S, Santoso BE. 2008. Rekayasa dan rancangbangun core sampler set alat
sampling dan analisis untuk menilai rendemen tebu individual. Prosiding
Seminar Nasional Teknik Pertanian 2008; 18-19 November 2008;
Yogyakarta, Indonesia. Pasuruan (ID): Pusat Penelitian Perkebunan Gula
Indonesia (P3GI).
Birkett HS. 1998. Core Sampling Recommended Procedures. Lousiana (US):
Audubon Sugar Institute, Lousiana State University Agricultural Center.
DEDINI. 2013. Cane Core sampler Model TAO-02 Operation And Maintenance
Manual
Gaspersz, Vincent, 2004. Production Planning and Inventory Control. Edisi
Ketiga, PT Gramedia Pustaka Utama : Jakarta
Indrawanto, Chandra, dkk. 2010. Budidaya dan Pasca Panen TEBU. ESKA
Media. Jakarta
James Glyn L. 2004. Sugarcane Second Edition. Blackwell Science Ltd. Oxford
Remi, 2017. Sejarah Singkat Budidaya Tebu di Indonesia. Dalam
https://tanampedia.com/149/sejarah-singkat-budidaya-tebu-di-indonesia/
diakses pada 21 November 2018 pukul 21.26.
Saputro, Rifai Rahman. 2013. Penerapan Sistem Core Sampling Di Pabrik Gula.
Diakses dari http://sugar.lpp.ac.id/penerapan-sistem-core-sampling-di-
pabrik-gula/ pada Rabu, 20 Juni 2018 pukul 10.29
85
LAMPIRAN
86
Lampiran 1
LAPORAN KILAT INDIVIDUAL TES PERALATAN PABRIK LMG TAHUN 2018

PABRIK GULA : NGADIREDJO
PER TANGGAL : 07 MEI 2018
JUMLAH SUDAH BELUM % NILAI
NO. STASIUN % BOBOT KETERANGAN
PERALATAN INDIVIDUAL TES INDIVIDUAL INDIVIDUAL
1 Gilingan 9,85
211 9,85 211 - 100,00
2 Pemurnian 14,80
317 14,80 317 - 100,00
3 Penguapan 8,78
188 8,78 188 - 100,00
4 Masakan 20,21
433 20,21 433 - 100,00
5 Puteran 7,52
161 7,52 161 - 100,00
6 Boiler 28,06
601 28,06 601 - 100,00
Power
7 8,36
house 179 8,36 179 - 100,00
8 Limbah 2,43
52 2,43 52 - 100,00
Jumlah
2.142 100 2.142 - 100,00 100,00
LAP. KILAT INDIVIDUAL TES ALAT PABRIK TAHUN 2018

30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
-
Power
Gilingan Pemurnian Penguapan Masakan Puteran Boiler Limbah
house
RENCANA 9,85 14,80 8,78 20,21 7,52 28,06 8,36 2,43
REALISASI 9,85 14,80 8,78 20,21 7,52 28,06 8,36 2,43
87
Lampiran 2
STRUKTUR ORGANISASI
PABRIK GULA NGADIREDJO - TAHUN 2018
GENERAL MANAGER
Ir. ABDUL MUNIB, MM
MANAGER KEUANGAN MANAGER SDM MANAGER TANAMAN MANAGER INSTALASI MANAGER PENGOLAHAN MANAGER QUALITY ASSURANCE
SUGIYANTO, SE, MM SYAIFUL AFFANDI, SH Ir. BAMBANG SUPRIJANTO RAMLAN S. SINAGA, ST KUKUH SAPUTRO, ST GEMA IBNOE W., ST
ASMAN AKUNTANSI ASMAN SDM ASMAN TMA ASMAN SARPRAN ASMAN TR ASMAN BESALI & UMUM ASMAN PENGOLAHAN ASMAN OFF FARM
LOLITA WAHYU PS, SE ANDHIKA K. DITO, S.Psi AGUS SISWANTO AKHMAD N., S.Sos MARNOTO, SP BUSTHANIEL ACHWAN,ST HARI SETIYO W., ST TRI I. RAHMAWATI, ST
SUDARSONO, SP
ASMAN PRC & PNGWSAN POLIKLINIK PUJIANTO ASMAN KETEL ASMAN PENGUAPAN ASMAN ON FARM
M. CHOIRON S., S.Ak dr. ANDHINI SODIK, SP MOENTOLIP PURWO WICAKSONO ISDA ILHAMSYAH, ST
YUDHA PITRA S., S.TP
ASMAN UMUM & HUMAS KEPALA KEAMANAN FAIZAL DONNY R., SP ASMAN GILINGAN ASMAN PEMURNIAN
SISWADI AKBP. SUYONO, SH JUJUK TRAJUTRISNO,SP SUDARIYANTO & LINGKUNGAN
NASRULLAH DANY PRATAMA, ST
TU HASIL ASMAN PABRIK TENGAH
A. JANUAR IRWAN, S.Ak KOORDINATOR SHOFIYUL FIKRI, ST ASMAN MASAKAN
PETANI TMA ASMAN PERKEBUNAN MAHMUD YUNUS
TOTOK A.R., SP, MM ASMAN LISTRIK & INSTR.
PRIYO UTOMO ASMAN PUTERAN
& PENGEMASAN
ASMAN PUTERAN SLAMET IKHWAN
M. ZAINAL ARIFIN, A.Md
88
Lampiran 3
89

Laporan Jatek Bagaskara Up SCRBD

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Jatek Bagaskara Up SCRBD

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

ALAT MESIN BUDIDAYA DAN PENGOLAHAN TEBU

BAGASKARA DAMAR PUTRA

DEPARTEMEN TEKNIK PERTANIAN DAN BIOSISTEM

Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan masih terdapat banyak

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i

MANAGER KEUANGAN MANAGER SDM MANAGER TANAMAN MANAGER INSTALASI

Gambar 2.1 Wilayah kerja PG Ngadiredjo .........................................................................4

Tabel 3.1 Spesifikasi Cane Unloading Crane I ...................................................................7

1.1. Latar Belakang

2.1. Sejarah Umum Perusahaan

2.2 Lokasi, Wilayah Kerja, dan Layout Perusahaan

1.Sebelah Utara : Rumah Penduduk Desa Pucung

Sumber: Arsip PG Ngadiredjo

Gambar 2.1 Wilayah kerja PG Ngadiredjo

Sumber: Arsip PG Ngadiredjo

Gambar 2.2 Layout PG Ngadiredjo

Berikut ini Jumlah Karyawan yang ada di PG Ngadiredjo:

Karyawan Tetap = 283 Orang

Karyawan PKWT = 678 Orang

Karyawan Outsourcing = 93 Orang

TOTAL = 1063 Orang

3.1. Stasiun Gilingan

Tabel 3.1 Spesifikasi Cane Unloading Crane I

b. Cane Unloading Crane II

Tabel 3.2 Spesifikasi Cane Unloading Crane II

Tabel 3.3 Spesifikasi Cane Feeding Table

Tabel 3.4 Spesifikasi Cane Feeding Carrier

Tabel 3.5 Spesifikasi Cane feeding elevator

Tabel 3.6 Spesifikasi Cane Cutter

Tabel 3.7 Spesifikasi Unigrator

Tabel 3.8 Spesifikasi Cane Kicker

Tabel 3.9 Spesifikasi Cane Mill

Gambar 3.9 Cane miller

Tabel 3. 10 Spesifikasi Raw Juice Screen

Gambar 3.10 Raw Juice Screen

Tabel 3.11 Spesifikasi Intermediet Carrier

Tabel 3.12 Spesifikasi Baggasse Carrier

Tabel 3.13 Spesifikasi Peti Penangkap Pasir

Tabel 3.14 Spesifikasi Flowmeter Nira Mentah

Tabel 3.15 Spesifikasi Pemanas Pendahuluan I (Juice Heater I)

Tabel 3.16 Spesifikasi Pemanas Pendahuluan II

Gambar 3.16 Defekator I

Tabel 3.18 Spesifikasi Defekator II

Tabel 3.19 Spesifikasi Rotary Sulphur Burner

Tabel 3.20 Spesifikasi Flash Tank

Tabel 3.21 Spesifikasi Snow Balling

Gambar 3.21 Clarifier

Tabel 3.23 Spesifikasi DSM Screen

Gambar 3.22 DSM Screen

Tabel 3.24 Spesifikasi Rotary Vacuum Filter

Gambar 3.23 Rotary Vacuum Filter

Tabel 3.25 Spesifikasi Evaporator

Tabel 3. 26 Spesifikasi Pompa Vacuum Evaporator

Tabel 3.27 Spesifikasi Tangki Nira Kental Evaporator

Gambar 3.27 Vacuum Pan A

Tabel 3.29 Spesifikasi Vacuum Pan C

Gambar 3.28 Vacuum Pan C

Tabel 3.30 Spesifikasi Vacuum Pan D

Gambar 3.29 Vacuum Pan D

Tabel 3.31 Spesifikasi Remelt Tank

Gambar 3.30 Remelt Tank

Tabel 3.32 Spesifikasi Palung Pendingin