Anda di halaman 1dari 84

PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) GUNA INFORMASI MANAJEMEN PADA TINGKATAN MUTU

PRODUK DAMPER KARISMA DI PT. AGRONESIA INKABA

TUGAS AKHIR Karya tulis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri

Oleh: RUSLI NIM. 1.03.05.018

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA BANDUNG 2010

ABSTRAK PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) GUNA INFORMASI MANAJEMEN PADA TINGKATAN MUTU PRODUK DAMPER KARISMA DI PT. AGRONESIA INKABA Oleh Rusli 1.03.05.018 Dalam era globalisasi sekarang ini telah terjadi kecenderungan proses pengembangan produk-produk yang lebih berkualitas dengan harga yang relatif lebih murah sebagai akibat perubahan yang begitu cepat dalam bidang teknologi dan informasi. Pengendalian kualitas dari suatu produk merupakan suatu karakteristik dasar dari industri modern, sebab pada dasarnya kualitas lebih utama bagi para konsumen. Damper atau tromol merupakan salah satu spare part semua motor yang berfungsi sebagai bantalan antara tromol dan dudukan gir dan rantai. Kualitas dan mutu sebagai keseluruhan karakteristik suatu produk baik barang maupun jasa berperan penting demi memenuhi kepuasan pelanggan. Manajemen harus memastikan bahwa setiap keputusan yang diambil merupakan hasil analisa dari berbagai data yang menggambarkan performansi/kinerja yang sesungguhnya. Peta kendali atribut khususnya peta kendali p banyak digunakan untuk mengendalikan proses yang berkarakteristik atribut dengan banyak atribut dua buah. Penerapannya pada proses produksi yang membutuhkan waktu relatif pendek. Pada dasarnya peta kendali p menggunakan probabilitas yaitu banyaknya sampel yang cacat (memenuhi syarat) dibagi dengan banyaknya sampel. Pemanfaatan Statistical Process Control (SPC) menempati posisi yang paling penting dalam operasi perusahaan karena salah satu elemen penting dari manajemen mutu modern adalah membuat keputusan berdasarkan data (fakta) dan bukan berdasarkan pada opini. SPC memiliki kemampuan untuk menggambarkan segala bentuk penyimpangan/ketidaksesuaian maupun kesesuaian terhadap standar (produk, proses maupun sistem). SPC berguna untuk mengidentifikasi permasalahan atau kejadian yang tidak lazim, sehingga bisa diambil tindakan yang sesuai untuk mengendalikan kinerja proses sekarang ini, serta meramalkan kinerja yang akan datang dan menyarankan tindakan perbaikan yang diperlukan. Dalam pengolahan data ini alat yang dipakai adalah bagan kendali p, Diagram Pareto, Diagram Sebab-Akibat dan dibantu oleh Database guna bentuk informasi beberapa jenis dan jumlah serta penyebab terjadinya barang cacat. Proses produksi yang dilakukan oleh PT. AGRONESIA INKABA divisi karet teknik di analisis awal terjadi di luar batas kontrol kendali dan beberapa penyebab adalah faktor mesin, manusia, lingkungan dan bahan baku. Jenis cacat yang sering terjadi dalam proses produksi damper karisma ini adalah tergores sebesar 683, gelembung sebesar 388, sobek sebesar 238, dan keras sebesar 254. Software yang

iii

digunakan untuk menghitung data ini adalah mini tab dan Ms. Exel digunakan untuk membuat tampilan grafik kendali mutu ketaksesuaian dan tampilan diagram pareto. Dari hasil pengolahan dan analisa pada proses produksi damper karisma di PT. AGRONESIA INKABA divisi karet teknik masih terdapat produk cacat di saaat waktu produksi, sehingga perusahaan harus melakukan pekerjaan ulang (rework) untuk memperbaiki produk cacat. Database memiliki berbagai fungsi untuk informasi dan menyimpan data di bulan lalu sehingga perusahaan bisa meningkatkan mutu dan kualitas produk.

Kata Kunci: SPC (Statistical Process Control), Peta Kontrol p, Diagram Pareto, Diagram Sebab-akibat, Database.

iv

Quality controlling by using statistical process control method In order to notify the management On karismas damper product excellence leveling at PT. agronesia Inkaba

Quality controlling of a product is an essential attribute of modern industry, thats caused by the way of thinking of customer which always want get quality of product. Damper is one of all motor spare parts which its function as - between the gear seat and the chain. Management must ensure that every decision taken is the analysis of various data that describes the actual performance.

Attribute control chart especially control p chart are widely used to control the processes that are characterized by many attributes with two attributes. The applications of production processes relatively require short time. Basically, the control p chart use the probability which is the number of defective sample (eligible) divided by the number of samples. Utilization of Statistical Process Control (SPC) take the most important position in the company's operations, its caused of one important element of modern quality management is making decisions based on the data (facts) and not based on the opinion. SPC has the ability to describe all forms of deviation / discrepancy and also to conform to standards (product, process or system). SPC is useful to identify problems or unusual events, so that appropriate action can be taken to control the current process performance, and predict future performance and also to recommend corrective action as necessary. In this data processing, the equipment is control p charts, Pareto diagram, Cause and Effect Diagram, and assisted by the database in order to form some type and amount of information as well as the causes of defective product.

The production process which done by. AGRONESIA Inkaba technical rubber division analyzes and show that its occurred out of control and some of the causes is the factor of the machine, human, environmental and raw materials. The types of defects that often occur in the production process of this damper charisma are 683scratched, 388 bubbles, 238 torns and hard calculated to 254 pieces. The software which used to calculate this data is the mini-tab and Ms. Excel is used to make an appearance unsuitable quality control charts and pareto diagrams display.

From the processing and analysis on the production process damper charisma in PT. AGRONESIA Inkaba technical rubber division shows that there are still defects products while in production time, so the company must rework to repair the defective product. Database has many various functions, some of them are to inform and store data in the last month so the company can improve the company quality and product quality as well.

Daftar Isi

Lembar Pengesahan ......................................................................................... Lembar Peruntukan ........................................................................................ Abstrak .............................................................................................................. Kata pengantar ................................................................................................. Daftar Isi ........................................................................................................... Daftar Tabel ..................................................................................................... Daftar Gambar ................................................................................................. Bab 1 Pendahuluan .......................................................................................... 1.1. Latar Belakang Masalah ................................................................... 1.2. Identifikasi Masalah ......................................................................... 1.3. Tujuan Penelitian ............................................................................. 1.4. Pembatasan Masalah ....................................................................... 1.5 Sistematika Penulisan ......................................................................

i ii iii v vii ix x 1 1 5 5 6 6 8 8 8 15 17 19 28 31 33 38 38
39

Bab 2 Landasaan Teori ................................................................................... 2.1. Pengendalian Kualitas ....................................................................... 2.1.1. Definisi Kualitas ...................................................................... 2.1.2. Definisi Sistem Pengendalian Kualitas 2.2. Statistical Process Control (SPC) ..................................................... 2.2.1. Peta Kontrol ............................................................................. 2.2.2. Diagram Pareto ........................................................................ 2.2.3. Diagram Sebab-Akibat (Cause-And- Effect Diagram) ............ 2.3. Datbase .............................................................................................. Bab 3 Metode Pemecahan Masalah ................................................................ 3.1. Kerangka Pemecahan Masala ........................................................... 3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah ............................................. 3.2.1. Identifikasi Masalah ............................................................... 3.2.2. Tujuan Penelitian ..................................................................... 3.2.3. Pengumpulan Data ...................................................................

39 39 39

vii

3.2.4. Pengolahan Data ...................................................................... 3.2.5. Analisis .................................................................................... 3.2.6. Kesimpulan dan Saran ............................................................ Bab 4 Pengumpulan Data dan Pengolahan Data .......................................... 4.1. Pengumpulan Data ............................................................................. 4.1.1. Sejarah singkat perusahaan ...................................................... 4.1.2. Sumber daya ............................................................................ 4.1.3. Produk Damper Karisma ......................................................... 4.1.4. Data Produksi .......................................................................... 4.2. Pengolahan Data ............................................................................. 4.2.1. Pengolahan Data Dengan Menggunakan Metode p ................ 4.2.2. Pengolahan Data Dengan Menggunakan Metode Pareto ...... 4.2.3. Pengolahan Data Dengan Menggunakan Metode Fish Bone (Sebab- Akibat) ........................................................................ 4.2.4. Datbase ................................................................................... Bab 5 Analisa .................................................................................................... 5.1. Jumlah Cacat Produk Damper Karisma ................................. 5.1. Faktor faktor cacat pada Produk Damper Karisma ............ 5.3. Jenis Cacat yang Sering Terjadi pada Proses Produksi Produk Damper Karisma ................................................................... 5.4. Manfaat Pengendalian Mutu Dan Kualitas .............................. 5.5. Datbase ................................................................................. Bab 6 Kesimpulan dan Saran ......................................................................... 6.1. Kesimpulan ............................................................................... 6.2. Saran ......................................................................................... Daftar Pustaka Lampiran

40 40 40 42 42 42 46 49 51 53 53 58

61 62 67 68 68

70 70 71 72 72 73

viii

Daftar Gambar

Gambar 2.1. Gambar 2.2. Gambar 2.3.

Kualitas Memperbaiki Kemampuan Meraih Laba .............. Model Sistem Pengendalian Proses ................................... Grafik Pengendali Kualitas Statistik ( Control Chart ) ........................................................................................

11 17

21 38 50 50 56 58 60 61 63 63 64 64 65 65 66 66

Gambar 3.1. Gambar 4.1. Gambar 4.2. Gambar 4.3. Gambar 4.4. Gambar 4.5. Gambar 4.6. Gambar 4.7. Gambar 4.9. Gambar 4.8. Gambar 4.10. Gambar 4.11. Gambar 4.12. Gambar 4.13. Gambar 4.14

Flow Chart Pemecahan Masalah ............................................. Produk Damper Karisma ......................................................... Proses Oprasi Chart Damper Karisma (OPC) ......................... Diagram Kontrol p (Control p Chart) ..................................... Diagram Kontrol p (Control p Chart) Revisi .......................... Diagram Pareto ........................................................................ Diagram sebab-akibat .............................................................. Pilihan Pemakai ....................................................................... Tampilan Menu Awal .............................................................. Penelusuran Jenis Cacat .......................................................... Penelusuran Jenis Cacat Yang Ditemukan .............................. Jumlah Kerusakan Dan Penyebab Cacat ................................. Rekaman Yang akan Dianalisis ............................................... Penjelasan Sistem ................................................................... Penjelasan Sistem ...................................................................

Daftar Tabel

Tabel 4.1 Tabel 4.2. Tabel 4.3. Tabel 4.4. Table 4.5. Table 4.6. Table 4.7. Tabel 4.8.

Periode pendirian PT Agoneia Divisi Industri Teknik Karet Inkaba ........... 43 Data Produksi dan Data Jenis Cacat Damper Karisma................................ Perhitungan Untuk Bagan Yang Di Tolak ................................................... 57 53

Hasil Perhitungan Bagan Yang Di Tolak ..................................................... 54 Hasil Perhitungan Bagan Yang Di Tolak (Revisi) ....................................... 56 Data Jenis Cacat Dan Jumlah Cacat produk Damper Karisma ................... Hasil Perhitungan Diagram Pareto .............................................................. Klarifikasi Kerusakan Damper Karisma ......................................................
59

59 60

ix

Bab 1 Pendahuluan

1.1. Latar Belakang Masalah Dalam era globalisasi sekarang ini telah terjadi kecenderungan pengembangan produk yang lebih berkualitas dengan harga yang relatif lebih murah sebagai perubahan yang begitu cepat dalam bidang teknologi dan informasi. Sistem operasi perusahaan sangat dituntut untuk menjadi unggul dalam daya saing dan kualitas produk. Untuk itu, perusahaan perlu melakukan pengendalian kualitas bahan baku, proses produksi, maupun produk akhirnya. Dengan diterapkannya pengendalian kualitas diharapkan akan diperoleh output yang berkualitas tinggi.

Faktor penting dalam persaingan industri ini adalah kualitas dan mutu produk, harga, jaringan distribusi, dan juga loyalitas konsumen. Di tengah persaingan yang ketat perusahaan dalam memproduksi suatu produk harus lebih menjaga kestabilan kualitas produk, loyalitas konsumen dan membuat jaringan distribusi yang luas merupakan fokus perhatian dalam kegiatannya. Dari mulai perakitan hingga siap dikirim produk telah melalui beberapa tahapan proses inspeksi, pengawasan kualitas pada lini produk sampai akhir final inspektion yang menyatakan produk siap dikirim ke konsumen.

Kualitas produk mempunyai efek langsung dan terus menerus tehadap pendapatan investasi, kualitas produk akan berakibat tidak hanya pada reputasi dan image, tetapi juga tanggung jawab produsen terhadap pihak lain, biaya, dan produktivitasnya. Konsumen memandang kualitas dan mutu biasanya dari sisi tampilan, penggunaan, dan keandalan produk dengan kesesuaian produk dengan fungsinya.

Setiap kegiatan produksi dan jual beli, menuntut adanya jaminan kualitas. Jaminan kualitas berkaitan dengan seluruh range produksi, dimulai dari desain produksi, dilanjutkan dengan proses transformasi, dan pemberian layanan. Dengan

adanya jaminan kualitas, produsen dituntut untuk melakukan pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas sebagai bentuk perencanaan teknis dan kegiatan operasional harus dapat menjamin pencapaian mutu yang dikehendaki.

Pengendalian kualitas dari suatu produk merupakan suatu karakteristik dasar dari industri modern, sebab pada dasarnya kualitas lebih utama bagi para konsumen. Bahan, mesin dan tenaga kerja karyawan akan mempengaruhi hasil kualitas produk yang maksimal dan yang diinginkan oleh perusahaan dan konsumen. Dalam rangka menjaga kekonsistensian mutu suatu produk perlu dilakukan suatu usaha untuk meningkatkan performansi kualitas, tidak hanya melalui inspeksi tetapi juga melalui pengendalian kualitas.

Tingginya permintaan suatu produk dan konsumen terhadap pihak produsen akan selalu memaksa pihak produsen untuk memenuhi kebutuhan dari pihak konsumen tersebut. Hal seperti ini dirasakan pula oleh PT. AGRONESIA INKABA divisi industri teknik karet inkaba yaitu perusahaan yang bergerak dalam bidang industri karet yang dalam beberapa tahun terakhir telah berupaya melengkapi laboratorium pengujiannya dengan beberapa mesin uji untuk dapat memenuhi standar mutu yang diharapkan, dan secara terus menerus selalu berupaya meningkatkan kualitas dan mutu produk yang sesuai dengan kebutuhan pasar. Barang teknik karet hasil produksi inkaba sejalan dengan perkembangan teknologi proses produksi, selalu memperhatikan beberapa aspek produksi seperti:

Aspek Material Aspek Fisika Aspek Kimia Aspek Mekanik Aspek desain/rekayasa

Dalam memenuhi berbagai jenis kebtuhan karet, perusahan INKABA sangat fleksibel, semua permintaan komponen karet dari pelanggan sedapat mungkin dipenuhi untuk menuhi spesifikasi produk damper yang diinginkan oleh produsen dan guna meningkatkan kualitas dari produk damper sendiri. Perusahan INKABA

juga memiliki staf dan para ahli yang sudah berpengalaman dalam memformulasikan karet baik yang dibutuhkan rutin, maupun untuk produk-produk spesial, ataupun permintaan khusus. Kompon karet dapat dibuat sesuai dengan formulasi yang dibutuhkan pelanggan seperti karet vulaknis, karet silicon ataupun damper dikerjakan sesuai dengan kriteria hasil akhir yang dibutuhkan atau diharapkan oleh pemesan.

Damper atau tromol merupakan salah satu spare part semua motor yang berfungsi sebagai bantalan antara tromol dan dudukan gir dan rantai. Jika spare part ini mengalami kerusakan, akan terasa pada laju kendaraan yang tidak normal dan menguragi kenyaman berkendara, diantaranya gerak rantai dengan ban yang tidak sinkron, pepindahan gigi yang menyentak pada ban motor yang oblak dan lainlain. Masalah tersebut dapat diatasi denganmengganti damper atau karet tromol.

Faktor kualitas dari produk yang menjadi faktor penentu keberhasilan diterimanya suatu produk oleh costumer tentunya menjadi pertimbangan konsumen dalam mengkonsumsi suatu produk. Namun besarnya jumlah produk yang dihasilkan belum menjadikan suatu jaminan banyaknya produk yang dihasilkan mempunyai kualitas yang sebanding. Produk damper karisma ini diproduksi untuk memenuhi salah satu spare part motor.

Dalam proses produksi dampar ini dibutuhkan kompon karet pilihan dan bagus tapi sering sekali terjadi kegagalan dalam produksi damper ini, bahkan dalam hasil akhir produksi, terutama terlihat dalam bentuk cacat dan mengurangi kualitas produk damper karisma yang disebabkan oleh beberapa faktor seperti lingkungan, SDM, mesin, dan bahan baku. Sehingga dengan demikiaan PT. AGRONESIA INKABA memerlukan diteksi dan penanganan dini dalam produksi damper karisma untuk mencapai kualitas produk yang sesuai dengan kebutuhan. Maka dari itu diperlukan pengendalian kualitas produk dalam produksi dampar karisma, untuk mengurangi produk cacat.

Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui sejauh mana produk yang dihasilkan oleh pihak perusahaan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan baik oleh konsumen maupun oleh pihak perusahaan sendiri. Adapun metode yang digunakan untuk mengukur kemampuan proses produksi dari proses pembuatan dumper karisma adalah Statistic Process Control. Pengendalian Proses secara Statistik (Statistical Process Control) dengan menggunakan Control Chart (Peta kendali). Peta kendali pertama kali ditemukan oleh Dr. Walter Shewhart, yang kemudian secara cepat digunakan sebagai jembatan antara kondisi akademis di laboratorium menuju kepada dunia produksi sesungguhnya.

Pada era 70-an, Jepang berusaha untuk masuk ke pasar dunia dengan membawa kualitas tinggi. Ternyata setelah diinvestigasi, ditemukan bahwa pencapaian dan pengendalian kualitas harus didasari oleh penggunaan SPC. Pada era selanjutnya Jepang menggunakan DOE (Design Of Experiment) untuk meningkatkan dan menjaga kualitas hasil produksinya. Namun, segala usaha lanjutan yang dijalankan tersebut, semua tetap mendasarkan diri kepada penguasaan dan penerapan SPC, yang dijalankan mulai dari tingkat pekerja hingga ke analisa dan program perbaikannya, hal tersebut yang menjadi dasar dalam penelitiaan ini.

Di dalam SPC, proses evaluasi dan analisa dibagi dua berdasarkan dari dua karakteristik kualitas yaitu atribut dan variabel. Untuk karakteristik kualitas atribut digunakan peta kendali P yang selanjutnya dilakukan analisa faktor produksi menggunakan diagram pareto serta diagram sebab-akibat. Kedua diagram tersebut berguna untuk mencari sumber-sumber penyebab dari ketidaksesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan. Pelaksanaan perbaikan dilaksanakan pada bagian produksi, salah satunya ialah dengan menjaga kondisi produksi damper karisma yang dapat mencegah produk Damper dari cacat yang terjadi.

Dari uraian di atas, dapat dirumuskan perumusan masalah sebagai berikut: Pengendalian Kualitas dengan Menggunakan Metode Statistical Process Control (SPC) Guna Informasi Manajemen pada Tingkatan Mutu Produk Damper Karisma di PT. Agronesia Inkaba.

1.2. Identifikasi Masalah Berdasarkan latar belakang diatas, maka pada dasarnya perusahaan harus meningkatkan pengendalian kualitas produk terutama pada produk damper karisma, sebagai bentuk perencanaan teknis maupun kegiatan operasional harus dapat menjamin pencapaian mutu yang dikehendaki. Pengendalian kualitas sebagai bentuk perencanaan teknis maupun kegiatan operasional harus dapat menjamin pencapaian mutu yang dikehendaki oleh konsumen. Konsumen menginginkan jaminan kualitas produk dari beberapa segi mulai dari desain produk, kegunaan produk, fungsi produk dan pelayanan.

Berdasarkan permasalahan diatas maka penulis mengemukakan rumusan masalah apakah dengan adanya penerapan pengendalian kualitas dengan menggunakan tiga pendekatan metode yaitu bagan kendali p, diagram pareto, diagram sebabakibat, dan database sebagai bentuk informasi. Adapun perumusan dari masalah bagi si penulis adalah: 1. Apakah pengendalian kualitas produk sudah berjalan dengan baik dan berada dalam kendali? 2. Jenis-jenis cacat apa yang sering terjadi pada setiap proses pembuatan produk? 3. Faktor penyebab apa yang membuat produk kerusakan? 4. Seberapa besarkah jumlah cacat produk yang terjadi? 5. Bagaimana bentuk informasi jenis cacat dan kualitas?

1.3. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian dengan mengacu pada perumusan masalah yaitu untuk mengevaluasi dan meningkatkan kualitas produk yang diproduksi oleh perusahaan

PT. AGRONESIA INKABA sehingga memperoleh kualitas yang memuaskan perusahaan dan memanjakan para konsumen. 1. Menegetahui keadaan data kualitas statistik pada peta kontrol p. 2. Mengetahui jeni cacat produk yang sering terjadi. 3. Menentukan faktor penyebab cacat dari suatu produk. 4. Mengetahui jumlah cacat suatu produk yang di produksi. 5. Menginformasikan jenis cacat dalam bentuk database.

1.4. Pembatasan Masalah Dalam mempermudah penyelesaian masalah, maka pada penelitian ini terdapat pembatasan masalah, yakni: 1. Tempat penelitian dilakukan di PT. AGRONESIA INKABA. 2. Penelitian dilakukan di bagian departemen produksi berdasarkan by process dengan penelitian ketika proses produksi sedang berjalan. 3. Penelitian dilakukan dibagian departemen penyimpanan atau gudang barang jadi. 4. Peneliti hanya meneliti hanya satu produk yaitu produk damper karisma.

1.5

Sistematika Penulisan

Agar dapat melakukan penelitian secara terperinci dan sistematis dengan maksud untuk mempermudah kearah penalaran masalah, peneliti menyusun sistematika penulisan sebagai berikut: Bab 1 Pendahuluan. Berisikan gambaran umum tentang penelitian di PT. AGRONESIA INKABA, yang didalamnya terdapat latar belakang masalah, identifikasi masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah, manfaat dan metode penelitian, serta sistematika penulisan. Bab 2 Landasan Teori. Berisikan tentang pengantar teori dari penelitian ini khususnya dibidang sistem produksi.

Bab 3 Metodologi Pemecahan Masalah. Menguraikan langkah-langkah mengenai kerangka penelitian berupa flowcart serta penjelasannya, dari awal sampai akhir. Bab 4 Pengumpulan Dan Pengolahan Data. Berisikan data-data yang diperlukan dalam mencapai tujuan penelitian serta melakukan pengolahan terhadap data-data, sesuai dengan metode yang digunakan. Bab 5 Analisis. Membahas tentang analisis terhadap hasil dari pengolahan data yang telah dilakukan. Bab 6 Kesimpulan Dan Saran. Merupakan suatu bentuk kesimpulan dari hasil analisis terhadap pengolahan data serta disesuaikan dengan tujuan awal, dan berisikan tentang saran-saran mengenai penelitian tersebut.

Bab 2 Landasaan Teori

2.1. Pengendalian Kualitas 2.1.1. Definisi Kualitas Istilah kualitas memiliki banyak sekali definisi. Berikut adalah kualitas menurut beberapa ahli: Kualitas secara tradisional (Montgomery, 1996) adalah berdasarkan beberapa suatu pandanagan bahwa produk dan pelayanan harus sesuai dengan ketentuan mereka yang menggunakannya. Kualitas secara umum (Pond, 1994) adalah membuat produk atau jasa yang tepat waktunya, pantas digunakan dalam lingkungan, memiliki zero defect, dan memuaskan konsumen. Kualitas (Gryna, 2001) adalah kepuasan dan kesetiaan konsumen terhadap suatu produk.

Secara umum (Christian, 2004) dapat diartikan sebagai sesuatu yang berhubungan sdengan satu atau lebih karakteristik yang diharapkan terdapat dalam suatu barang atau jasa tertentu. Karakteristik kualitas dibagi menjadi 3 tipe (Christina, 2004), yaitu Phisical (contoh panjang, berat), sensory (contoh rasa, warna), dan time orientation (contoh durability yaitu seberapa lama produk dipakai). 8 dimensi dari kualitas adalah performance, realibility, durability, serviceability, aesthetics, features, perceived quality, dan comformance to standards.

Kualitas dapat digolongkan ke dalam dua kategori (Christina, 2004), yaitu kualitas produk dan kualitas proses. Tingkat kualitas dari suatu desain poduk akan berbeda-beda disesuaikan dengan segmen pasar yang ingin dicapai, tujuan adalah untuk memfokuskan pada permintaan konsumen (customer requirements). Sementara kualitas proses tujuannya adalah agar perusahaan dapat menghasilkan produk/jasa yang sempurna eeror-free products) melalui penerapan total quality management (TQM).

Definisi Pengendalin Kualitas Pengendalain kualitas (Montgomery, 1996) adalah aktivitas keteknikan dan manejemn utnuk mengukur cirri-ciri kualitas produksi dan membandingkan dengan spefikasi yang ada, serta mengambil tindakan perbaikan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya standar ayng ada.

Pengendalain kualitas membantu mengurangi penyimpangan-penyimpangan yang muncul dan mengarahkan proses produksi pada tujuan yang ingin dicapai. Pengendalain kualitas dan mengarahkan proses produksi pada tujaun yang ingin dicapai. Pengendalain kualitas berhasil dapat menekan produk cacat seminimla mungkin dari apa yang direncanakan.

Definisi dan Arti Pentingnya Kualitas Dari segi linguistik kualitas berasal dari bahasa latin qualis yang berarti sebagaimana kenyataannya. Definisi kualitas secara internasional (BS EN ISO 9000:2000) adalah tingkat yang menunjukkan serangkaian karakteristik yang melekat dan memenuhi ukuran tertentu (Dale, 2003:4). Sedangkan menurut American Society for Quality Control kualitas adalah totalitas bentuk dan karakteristik barang atau jasa yang menunjukkan kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan yang tampak jelas maupun tersembunyi (Render dan Herizer, 1997:92).

Beberapa pakar kualitas mendefinisikan kualitas dengan beragam interpretasi. Juran (1989:16-17), mendefinisikan kualitas secara sederhana sebagai kesesuaian untuk digunakan. Definisi ini mencakup keistimewaan produk yang memenuhi kebutuhan konsumen dan bebas dari defisiensi. Sedangkan Deming berpendapat kualitas adalah mempertemukan kebutuhan dan harapan konsumen secara berkelanjutan atas harga yang telah mereka bayarkan. Filosofi Deming membangun kualitas sebagai suatu sistem dan (Bhat Cozzolino, 1993:106).

Pengertian kualitas lebih luas (Bina Produktivitas Tenaga Kerja, 1998:24-25) adalah:

10

a. Derajat yang sempurna (degree of exelence): mengandung pengertian komperatif terhadap tingkat produk (grade) tertentu. b.Tingkat kualitas (quality level): mengandung pengertian kualitas untuk mengevaluasi teknikal. c. Kesesuaian untuk digunakan (fitness for purpose user satisfaction): kemampuan produk atau jasa dalam memberikan kepuasan kepada pelanggan.

Sedangkan delapan dimensi kualitas menurut Philip Kotler (2000:329-333) adalah sebagai berikut : 1. Kinerja (performance): karakteristik operasi suatu produk utama. 2. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (feature). 3. Kehandalan (reliability): probabilitas suatu produk tidak berfungsi atau gagal. 4. Kesesuaian dengan spesifikasi (conformance to specifications). 5. Daya Tahan (durability). 6. Kemampuan melayani (serviceability). 7. Estetika (estethic): bagaimana suatu produk dipandang dirasakan dan didengarka. 8. Ketepatan kualitas yang dipersepsikan (perceived quality).

Dalam kenyataannya kualitas adalah konsep yang cukup sulit untuk dipahami dan disepakati. Dewasa ini kata kualitas mempunyai beragam interpretasi, tidak dapat didefinisikan secara tunggal, dan sangat tergantung pada konteksnya. Beberapa definisi kualitas berdasarkan konteksnya perlu dibedakan atas dasar: organisasi, kejadian, produk, pelayanan, proses, orang, hasil, kegiatan, dan komunikasi (Dale, 2003:4).

Lebih lanjut pengertian kualitas mencakup: kualitas produk (product), kualitas biaya (cost), kualitas penyajian (delivery), kualitas keselamatan (safety), dan kualitas moral (morale) atau sering disingkat menjadi P-C-D-S-M (Bina Produktivitas Tenaga Kerja, 1998).

11

Secara garis besar ada dua argumentasi yang efektif atas arti pentingnya kualitas bagi perusahaan (Goodman et al, 2000:47): First, quality and service improvements can be directly linked to enhanced revenue within one s own company; and secondly, higher quality allows companies to obtain higher margins

Dale (2003:12-20), menyimpulkan beberapa hasil survei yang terfokus pada persepsi arti pentingnya kualitas produk dan jasa, diantaranya: persepsi publik atas kualitas produk dan jasa yang semakin luas, meningkatnya pandangan dan peran manajemen puncak, kualitas tidak dapat dinegosiasikan (quality is not negotiable), kualitas meliputi semua hal (quality is all-pervasive), kualitas meningkatkan produktivitas, kualitas mempengaruhi kinerja yang lebih baik pada pasar, kualitas berarti meningkatkan kinerja bisnis, Biaya non kualitas yang tinggi, konsumen adalah raja, kualitas adalah pandangan hidup (way of life).

Sedangkan Render dan Herizer (2004:93-96) berpendapat bahwa kualitas terutama mempengaruhi perusahaan dalam empat hal, yaitu: a. Biaya dan pangsa pasar: kualitas yang ditingkatkan dapat mengarah kepada peningkatan pangsa pasar dan penghematan biaya, keduanya juga dapat mempengaruhi profitabilitas.
Hasil yang diperoleh dari pasar Perbaikan reputasi Peningkatan volume Peningkatan harga Peningkatan Laba Perbaikan kualitas Biaya yang dapat ditekan Peningkatan produktivitas Penurunan biaya pengerjaan ulang dan sisa material Penurunan biaya garansi

Gambar 2.1. Kualitas Memperbaiki Kemampuan Meraih Laba

12

b. Reputasi perusahaan: reputasi perusahaan mengikuti reputasi kualitas yangdihasilkan. Kualitas akan muncul bersamaan dengan persepsi mengenai produk baru perusahaan, praktek-praktek penanganan pegawai, dan hubungannya dengan pemasok. c. Pertanggung jawaban produk: organisasi memiliki tanggung jawab yang besaratas segala akibat pemakaian barang maupun jasa. d. Implikasi internasional: dalam era teknologi, kualitas merupakan perhatian operasional dan internasional. Agar perusahaan dan negara dapat bersaing secara efektif dalam perekonomian global, produknya harus memenuhi kualitas dan harga yang diinginkan.

Konsep kualitas telah didefinisikan para ahli dari berbagai sudut pandang masingmasing. Namun demikian terdapat persamaan yang pada esensinya mengarah pada upaya pemenuhan harapan konsumen. Harapan konsumen tidaklah konstan dari waktu ke waktu, namun selalu berubah secara dinamis, sehingga apa yang menjadi harapan konsumen pada saat sekarang ini mungkin tidak akan menjadi pilihan untuk masa yang akan datang dan berarti pula bahwa produk dan jasa yang berkualitas pada saat ini mungkin tidak berkualitas lagi di masa mendatang.

Tjiptono (2001) menjelaskan bahwa kualitas adalah kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses yang memenuhi atau melebihi harapan konsumen. Dari definisi ini jelas bahwa kualitas tidak semata-mata terkait dengan produk akhir, namun demikian kualitas juga terkait dengan mutu proses, terlebih lagi dalam industri jasa yang mengedepankan mutu interaksi antara pengguna jasa dengan front line officer yang merupakan ujung tombak dalam kualitas industri jasa. Dari definisi itu jelas pula bahwa pengguna jasalah yang paling berhak menyatakan kualitas dengan membandingkan apa yang harapkan dengan persepsi mereka setelah menerima jasa tersebut (perceived performance).

TQM adalah pendekatan manajemen pada suatu organisasi, berfokus pada kualitas dan didasarkan atas partisipasi dari keseluruhan sumber daya manusia dan ditujukan pada kesuksesan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan dan

13

memberikan manfaat pada anggota organisasi (sumber daya manusianya) dan masyarakat TQM juga diterjemahkan sebagai pendekatan berorientasi pelanggan yang memperkenalkan perubahan manajemen yang sistematik dan perbaikan terus menerus terhadap proses, produk, dan pelayanan suatu organisasi. Proses TQM memiliki input yang spesifik (keinginan, kebutuhan, dan harapan pelanggan), mentransformasi (memproses) input dalam organisasi untuk memproduksi barang atau jasa yang pada gilirannya memberikan kepuasan kepada pelanggan (output).

Tujuan utama Total Quality Management adalah perbaikan mutu pelayanan secara terus-menerus. Dengan demikian, juga Quality Management sendiri yang harus dilaksanakan secara terus-menerus. Sejak tahun 1950-an pola pikir mengenai mutu terpadu atau TQM sudah muncul di daratan Amerika dan Jepang dan akhirnya Koji Kobayashi, salah satu CEO of NEC, diklaim sebagai orang pertama yang mempopulerkan TQM, yang dia lakukan pada saat memberikan pidato pada pemberian penghargaan Deming prize di tahun 1974 (Deming prize, established in December 1950 in honor of W. Edwards Deming, was originally designed to reward Japanese companies for major advances in quality improvement. Over the years it has grown, under the guidance of Japanese Union of Scientists and Engineers (JUSE) to where it is now also available to non-Japanese companies, albeit usually operating in Japan, and also to individuals recognised as having made major contributions to the advancement of quality.)

Banyak perusahaan Jepang yang memperoleh sukses global karena memasarkan produk yang sangat bermutu. Perusahaan/organisasi yang ingin mengikuti perlombaan/ bersaing untuk meraih laba/manfaat tidak ada jalan lain kecuali harus menerapkan Total Quality Management. Philip Kolter (1994) mengatakan Quality is our best assurance of customer allegiance, our strongest defence against foreign competition and the only path to sustain growth and earnings.

Di Jepang, TQM dirangkum menjadi empat langkah, yaitu sebagai berikut: - Kaizen: difokuskan pada improvisasi proses berkelanjutan (continuous Improvement) sehingga proses yang terjadi pada organisasi menjadi visible

14

(dapat dilihat), repeatable (dapat dilakukan secara berulang-ulang), dan measurable (dapat diukur). - Atarimae Hinshitsu: berfokus pada efek intangible pada proses dan optimisasi dari efek tersebut. - Kansei: meneliti cara penggunaan produk oleh konsumen untuk peningkatan kualitasprodukitusendiri. - Miryokuteki Hinshitsu: manajemen taktis yang digunakan dalam produk yang siap untuk diperdagangkan. Penerapan Total Quality Management dipermudah oleh beberapa piranti, yang sering disebut alat TQM.

Alat-alat ini membantu kita menganalisis dan mengerti masalah-masalah serta membantu membuat perencanaan. Delapan alat TQM yang diuraikan adalah sebagai berikut: 1. Curah pendapat (sumbang saran) - Brainstorming Curah pendapat adalah alat perencanaan yang dapat digunakan untuk mengembangkan kreativitas kelompok. Curah pendapat dipakai, antara lain untuk menentukan sebab-sebab yang mungkin dari suatu masalah atau merencanakan langkah-langkah suatu proyek. 2. Diagram alur (bagan arus proses) Bagan arus proses adalah satu alat perencanaan dan analisis yang digunakan, antara lain untuk menyusun gambar proses tahap demi tahap untuk tujuan analisis, diskusi, atau komunikasi dan menemukan wilayahwilayahperbaikandalamproses. 3. Analisis SWOT Analisis SWOT adalah suatu alat analisis yang digunakan untuk menganalisis masalah-masalah dengan kerangka Strengths (kekuatan), Weaknesses (ancaman). 4. Ranking preferensi Alat ini merupakan suatu alat interpretasi yang dapat digunakan untuk memilih gagasan dan pemecahan masalah di antara beberapa alternatif. (kelemahan), Opportunities (peluang), dan Threats

15

5. Analisis tulang ikan Analisis tulang ikan (juga dikenal sebagai diagram sebab-akibat) merupakan alat analisis, antara lain untuk mengkategorikan berbagai sebab potensial dari suatu masalah dan menganalisis apa yang sesungguhnya terjadi dalam suatu proses. 6. Penilaian kritis Penilaian kritis adalah alat Bantu analisis yang dapat digunakan untuk memeriksa setiap proses manufaktur, perakitan, atau jasa. Alat ini membantu kita untuk memikirkan apakah prosesitu memang dibutuhkan, tepat, dan apakah ada alternatif yang lebih baik. 7. Benchmarking Benchmarking adalah proses pengumpulan dan analisis data dari organisasi kita dan dibandingkan dengan keadaan di dalam organisasi lain. Hasil dari proses ini akan menjadi patokan untuk memperbaiki organisasi kita secara terus menerus. Tujuan benchmarking adalah bagaimana organisasi kita bisa dikembangkan sehingga menjadi yang terbaik. 8. Diagram analisa medan daya (bidang kekuatan) Diagram medan daya merupakan suatu alat analisis yang dapat digunakan, antara lain untuk mengidentifikasi berbagai kendala dalam mencapai suatu sasaran dan mengidentifikasi berbagai.

2.1.2. Definisi Sistem Pengendalian Kualitas Sistem pengendalain kualitas (Christina, 2004) diartikan sebagai kumpulan dari teknik manjemen dan peralatan-peralatan yang digunakan untuk mengatur, mengawasi, dan mengendalikan semua langkah-langkah produksi dalam membuat suatu produk yang berkualitas dan berdaya saing tinggi. Sistem kualitas dapat dipelajari dengan Statistical Quality Control (SQC). SQC terbagi 2 yaitu Statistical Process Control dan Eksperimen Desisgn (ED).

Secara tradisional, para pembuat produk (manufatrers) biasanya melakukan inspeksi terhadap produk setalh produk itu selesai dibuat dengan jalan menyortir produk yang baik dari yang jelek atau cacat, kemudian mengerjakan ulang bagian-

16

bagian produk yang cacat itu. Dengan demikian pengertian tradisional tentang konsep kualitas yang berfokus kepada aktivitas inspeksi untuk mngcegah

lolosnya produk-produk cacat ke tangan pelanggan. Kegiatan inspeksi ini dipandang dari pespektif system kualitas produk modern adalah sia-sia, karena memberikan kontribsi kepada peningkatan kualitas (quality improvement).

Pada masa sekarang, pengertian dari konsep kualitas adalah lebih luas dari pada sekedar aktivitas inspeksi yang mengandalkan pada strategi pendekteksian (strategy of detection). Pengertian modern dari konsep kualitas adalah membangun sistem kualitas modern, yang salah satunya adalah beorientasi pada strategi pencegahan. Salah satu ciri dari sistem kualitas modern adalah aktivitas yang berorientasi kepada tindakan dan pencegahan kerusakan, dan bukan berfokus pada uapay untuk mendeteksi kerusakan saja. Kualitas melalui inspeksi saja tidak cukup dan hal itu terlalu mahal. Meskipun tetap menjadi persyaratan untuk melakukan beberapa ispeksi singkat atau audit terhadap produk akhir, tetapi usaha kualitas dri perusahaan seharusnya lebih fokus pada tindakan pencegahan sebelum teradi kerusakan dengan jalan melaksanakan aktivitas secara baik dan benar pada waktu pertama kali mulai melaksanakan sesuatu aktivitas. Dengan melaksanakan prinsip ini, usaha peningkatan kualitas akan mampu mengurangi ongkos produksi. Berkaitan dengan hal ini perlu dibangun suatu sistem pengendalian proses sebagai implementasi dai strategi pencegahan dalam sistem kualitas moden itu. Model sistem pengendalain kualitas proses dengan umpan-balik ditunjukan pada gambar berikut:

17

Gambar 2.2. Model Sistem Pengendalian Proses

2.2. Statistical Process Control (SPC) Pengertian penggunaan metode statistik adalah untuk memonitor dan mengontrol ketepatan ukuran konstruksi produk antara (interim products) pada setiap proses pekerjaan guna memperkecil pekerjaan ulang dan waktu tunggu selama proses produksi [Storch, 1995]. Sedangkan menurut Shainin, D dan Shainin, P, D [1995], Statistical Process Control (SPC) didefinisikan sebagai pemakaian teknik-teknik statistik.Tujuan dari teknik Statistical Process Control adalah untuk memberikan sebuah petunjuk performa bagi manajer-manajer mengenai kemampuan

bermacam-macam proses yang ada, sehingga teknik penyelesaian masalah dapat diadopsi untuk mengurangi variabilitas [Kattan, 1993].

Pengendalian proses statistikal adalah suatu terminologi yang mulai digunakan sejak tahun 1970-an untuk menjabarkan penggunaan teknik-teknik statistikal dalam memantau dan meningkatkan performansi proses menghasilkan produk kualitas. Pada tahun 1950-an sampai 1960-an digunakan terminologi

pengendalian kualitas statistikal yang memiliki pengertian sama dengan pengenddalian proses statistikal. Pengendalian kualitas merupakan aktivitas teknik dan manajemen, melalui mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output (barang dan/atau jasa), kemudian membangdingkan hasil pengukuran itu dengan

18

spesifikasi output yang diingikan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila dirumuskan perbedaan antara performansi aktual dan standar.

Pengendalian Proses secara Statistik (Statistical process control = SPC) kerap kali disebut juga sebagai Control Chart (Peta kendali). Peta Kendali pertama kali ditemukan oleh Dr. Walter Shewhart, yang kemudian secara cepat digunakan sebagai jembatan antara kondisi akademis di laboratorium menuju kepada dunia produksi sesungguhnya. Namun, setelah perang dunia ke-2, kemanfaatan Peta Kendali menjadi pudar. Hal ini dikarena jika terjadi kondisi yang diluar kendali, tidak ada usaha untuk menjawab atau memperbaikinya. Karena itu Peta Kendali menjadi menghilang, karena hal itu telah menyalahi tujuan utama dari Control Chart yaitu: Menjaga proses tetap terkendali. Sedangkan seharusnya apabila adanya variasi harus diinvestigasi, dan apabila variasi tersebut telah diketahui maka variasi tersebut harus diusahaka untuk dihilangkan, misalnya menggunakan design of experiment.

Pada era 70-an, Jepang berusaha untuk masuk ke pasar dunia dengan membawa kualitas tinggi. Ternyata setelah diinvestigasi, ditemukan bahwa pencapaian dan pengendalian kualitas harus didasari oleh penggunaan SPC. Pada era selanjutnya Jepang menggunakan DOE (Design Of Experiment) untuk meningkatkan dan menjaga kualitas hasil produksinya. Namun, segala usaha lanjutan yang dijalankan tersebut, semua tetap mendasarkan diri kepada penguasaan dan penerapan SPC, yang dijalankan mulai dari tingkat pekerja hingga ke analisa dan program perbaikannya.

Metode-metode statistikal modern dapat membantu dalam kebanyakan aspek pengmpulan data dan aplikasi, apakah itu untuk memperoleh pemahaman yang lebih baik tentang kebutuhan pelanggan, pengendalain dalan proses, studi kapabilitas, peramalan atau pengukuran guna membantu dalam pembuatan keputusan.

19

2.2.1. Peta Kontrol Teori Control Chart mendasarkan diri kepada teorema batas tengah dalam statistik. Pernyataan ini menunjukkan bahwa ketika subgroup atau sampel diambil dari satu rangkaian proses dan kemudian dilakukan perhitungan rata-rata atas data subgroup tersebut, maka rerata-rerata tersebut akan membentuk distribusi normal. (walau kadang dijumpai pula adanya distribusi yang tidak normal). Karena itu area di bawah kurva dalam batas 3 standard deviasi pada 2 sisinya adalah 99.73% dari seluruh area di bawah kurva normal tersebut. Satu deskripsi yang biasa dipakai adalah area X-bar +/- 3 dari distribusi normal adalah 99.73%, dimana Xbar adalah rerata dan adalah simbol untuk standard deviasi suatu ukuran akan simpangan. Artinya jika ada rerata subgrup di luar batas kendali, memilki probabilitas 1- 99,73%, atau 0.27% yang ditujukan kepada probabilitas adanya kesalah yang random. Namun taraf kepercayaan 99,73% disebabkan karena terkendalinya proses secara sengaja atau non-random. Maka adanya rerata subgroup diluar batas kendali harus diinvestigasi lebih lanjut.

Tahap-tahap untuk membuat Control Chart: Dalam contoh ini, data yang digunakan adalah data variable, misal data pengukuran skala, seperti dimensi, bobot, suhu, voltase, kecepatan, dll. 1. Pilih parameter (atau lebih dari 1 parameter) produk yang penting dari proses yang akan dikendalikan 2. Ambil sample secara periodik (hendaknya paling sedikit 25 kali sampling dari keseluruhan waktu proses, missal proses = 5 jam atau 300 menit, maka sampling dapat dilakukan tiap 12 menit), dan untuk masing-masing sub-group diambil 4 atau 5 unit sample 3. Hitung rata-rata dari masing-masing sub-group, X-bar dan rentangnya, R 4. Hitung rata-rata total, X-double bar, rata-rata dari rata-rata dari total subgroup, dan juga hitung rata-rata rentang, dari semua data rentang dari semua sub-group 5. Hitung batas atas peta kendali(upper control limit), UCL-X-bar, dan batas bawah peta kendal (lowe control limit), LCL-X-bar untuk peta X-bar: UCL-X-bar = X-double bar + A2 R

20

LCL-X-bar = X-double bar - A2 R, A2 Diambil dari tabel, dengan jumlah yang sesuai dengan jumlah sample tiap subgroup. 1. Hitung batas atas peta kendali rentang (upper control limit), UCL-R, dan batas bawah peta kendali rentang (lower control limit), LCL-R untuk peta R: UCL-R = D4 R-bar LCL-R = D3 R-bar, D3 dan D4 Diambil dari tabel, dengan jumlah yang sesuai dengan jumlah sample tiap subgroup. 1. Plot-kan data X-bar dan rentang ke dalam Peta kendali X-bar dan peta kendali R. Jika semua data masih berada dalam rentang UCL dan LCL, maka proses akan disebut sebagai stabil atau terkendali secara sistematik 2. Jika satu atau lebih data X-bar dan R berada di luar rentang UCL dan LCL, maka hendaknya dilakukan investigasi dan perbaikan dengan metoda problem-solving

Grafik Pengendalian Kualitas Statistik ( Control Chart ) Grafik pengendali kualitas statistik adalah suatu yang menyajikan secara grafik keadaan produksi secara kronologis dengan batas-batas yang menggambarkan kemampuan produksi waktu yang lalu. Teori umum grafik pengendali ini pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart dan Bell telephone Laboratories Amerika Serikat pada tahun 1942. Dan grafik pengendali yang dikembangkan menurut asas-asas ini kerap kali dinamakan grafik pengendali Shewhart.

Grafik ini untuk mengetahui apakah sampel hasil observasi berada didaerah yang diterima (Accepted Area) atau daerah yang ditolak (Rejected Area). Sebuah grafik pengendali memiliki sebuah garis tengah dan batas-batas pengendali baik atas maupun bawah. Garis tengah merupakan nilai rata-rata karakteristik kualitas yang berkaitan dengan keadaan terkontrol (yakni, hanya sebab-sebab tak terduga yang ada). Batas pengendali atas dan batas pengendali bawah dipilih sedemikian hingga

21

apabila proses terkendali, hampir semua titik-titik sampel akan jatuh diantara kedua batas itu. Jika titik-titik terletak didalam batas-batas pengendali, proses dianggap dalam keadaan terkendali. Ini berarti proses berlangsung dibawah penyebab wajar sebagaimana diharapkan atau berjalan karena penyebab sistem tetap yang sifatnya probabilistik dan tidak perlu tindakan apapun, tetapi satu titik yang terletak diluar batas pengendali diinterpretasikan sebagai fakta bahwa proses tak terkendali, dan diperlukan tindakan penyelidikan dan perbaikan untuk mendapatkan dan menyingkirkan hal-hal yang menyebabkan tingkah laku itu Grafik pengendali juga dapat digunakan sebagai alat pengendalian manajemen guna mencapai tujuan tertentu berkenaan dengan kualitas proses.

Gambar 2.3. Grafik Pengendali Kualitas Statistik ( Control Chart )

Kegunaan grafik pengendali adalah untuk membatasi toleransi penyimpangan ( variasi ) yang asih dapat diterima, baik karena akibat kelemahan tenaga kerja, mesin, bahan baku dan sebagainya. Untuk menyusun grafik pengendali proses statistik diperlukan beberapa langkah sebagai berikut: 1. Menentukan sasaran yang akan dicapai. 2. Menentukan banyaknya sampel dan banyaknya observasi. 3. Mengumpulkan data 4. Menentukan garis tengah dan batas-batas pengendali. 5. Merevisi garis tengah dan batas-batas pengendali.

Grafik pengendali atau diagram kontrol digunakan untuk: 1. Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistik. Dengan demikian diagram kontrol digunakan untuk mencapai suatu keadaan terkendali secara statistik.

22

2. Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistik dan hanya mengandung variasi penyebab umum. 3. Menentukan kemampuan proses ( procces capability ). Batas-batas dari variasi proses ditentukan setelah proses berada dalam pengendalian Statistik.

Setiap diagram Kontrol terdiri dari: 1 Garis tengah (cental limit) yang dinotasikan sebagai CL. 2 Sepasang batas kontrol (control limit) yaitu: o Batas kontrol atas ( upper control limit), dinotasikan sebagai UCL. o Batas kontrol bawah (lower control limit), dinotasikan sebagai LCL. 3 Tebaran nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan proses. Jika semua nilai berada di dalam batas kontrol, maka proses dalam keadaan terkontrol atau terkendali secara statistik. Sedangkan jika ada nilai yang berada di luar batas kontrol, maka proses dianggap tidak terkontrol atau tidak berada dalam pengendalian statistik.

Macam-macam Diagram Kontrol: 1. Diagram Kontrol untuk Data variabel a) Diagram Kontrol dan R Digunakan untuk memantau proses yang mempunyai karakteristik berdimensi kontinyu, sehingga disebut sebagai diagram kontrol untuk data variabel. Diagram kontrol X menjelaskan tentang perubahan yang terjadi dalam ukuran titik pusat atau rata-rata dari proses. Sedangkan diagram kontrol R (range) menjelaskan perubahan yang terjadi dalam ukuran variasi atau perubahan homogenitas produk yang dihasilkan suatu proses.

Diagram Kontrol Misalkan karakteristik kualitas berdistribusi normal dengan mean dan deviasi standar , dengan dan keduanya diketahui. Jika X1, X2, X3,.....Xn sampel berukuran n, maka rata-rata sampel ini adalah:

23

Dalam praktek biasanya dan tidak diketahui. Misalkan tersedia m sampel, masing-masing memuat n observasi pada karakteristik kualitas itu. Misalkan 1, 2, 3,....., m adalah rata-rata tiap sampel, maka penaksir terbaik untuk rata-rata proses adalah mean keseluruhan yaitu:

Misal tersedia m sampel dan hanya terdiri dari satu observasi, maka penaksir terbaik untuk rata-rata proses adalah:

Sehingga diperoleh rumus untuk batas atas dan batas bawah Diagram Kontrol X:

Keterangan : A2 = Nilai konstan A2 untuk diagram kontrol X (lihat dalam tabel) . R = Rata-rata rentang sampel.

Diagram Kontrol R Misalkan R1, R2, R3,.....,Rm adalah rentang m sampel itu. Maka rentang rata-ratanya adalah:

24

Sehingga rumus diagram kontrol R sebagai berikut:

Keterangan: R = Rata-rata rentang D4 = Nilai konstan 4 D untuk diagram kontrol R D3 = Nilai konstan D3 untuk diagram kontrol R m = Banyaknya sampel ( Montgomery, 1990 :206-210 ).

b) Diagram Kontrol Individual dan MR Digunakan untuk pengendalian proses yang ukuran contohnya hanya satu (n=1). Hal ini sering terjadi apabila pemeriksaan dilakukan secara otomatis dan pada tingkat produksi yang sangat lambat, sehingga sukar untuk mengambil ukuran contoh yang lebih besar dari satu(n>1). Kasus ini banyak dijumpaipada industri kimia, pengujian daya tahan mobil mewah, dimana biaya pengukurannya sangat mahal. Diagram control dan MR (moving range) diterapkan pada proses yang menghasilkan produk yang relatif homogen (misal cairan kimia), kandungan mineral dari air atau makanan, kasus-kasus dimana inspeksi 100% digunakan. Prosedur pengendaliannya menggunakan rentang bergerak dua observasi yang berturutan guna menaksir variabilitas proses.

Diagram Kontrol X

25

Keterangan:

= Rata-rata X1, X2, .Xn.


2,66 = Nilai konstan. MR = Rata-rata rentang bergerak dua observasi.

Diagram kontrol MR

Keterangan:

MR = Rata-rata rentang bergerak dua observasi .


D4 = Nilai konstan D3 untuk diagram kontrol MR. D3 = Nilai konstan D3 untuk diagram kontrol MR. ( Montgomery;1990 : 239-240).

c) Diagram Kontrol untuk Data Atribut Diagaram kontrol P Bagian tak sesuai didefinisikan sebagai perbandingan banyak produk yang tidak sesuai dalam suatu populasi dengan banyak produk

keseluruhan dalam populasi itu. Produk-produk itu mungkin mempunyai krakteristik kualitas yang diperiksa bersama-sama oleh pemeriksa. Apabila produk tidak sesuai dengan standar dalam satu atau beberapa karakteristik ini, maka produk itu diklasifikasikan sebagai produk tak sesuai.

Asas-asas statistik yang melandasi grafik pengendali untuk bagian tak sesuai didasarkan atas distribusi binomial. Misalkan proses produksi bekerja dalam keadaan stabil, sehingga probabilitas bahwa suatu unit akan tidak sesuai dengan spesifikasi adalah p, dan unit

26

yang diproduksi berurutan adalah independen. Maka tiap unit yang diproduksi merupakan realisasi suatu variabel random Bernoulli dengan parameter p. Apabila sampel random dengan n unit produk dipilih dan D adalah banyak unit produk yang tak sesuai maka D berdistribusi binomial dengan parameter n dan p, yakni:

Bagian tak sesuai sampel didefinisikan sebagai perbandingan banyak unit tak sesuai dalam sampel D dengan ukuran sampel n yakni:

Distribusi variabel random p dapat diperoleh dari distribusi binomial. Selanjutnya, mean dan variansi p masing-masing adalah p = dan (Montgomery, 1990: 143)

Jika w suatu statistik yang mengukur suatu karakteristik kualitas, dan jika mean w adalah w dan variansi w adalah , maka model

umum grafik pengendali Shewhart adalah sebagai berikut:

Garis tengah =

dengan k adalah jarak batas pengendali dari garis tengah, dalam kelipatan deviasi standar w. Biasanya dipilih k = 3.

Andaikan bahwa bagian tak sesuai yang sebenarnya p dalam proses produksi itu diketahui, maka garis tengah dan batas pengendali

grafik pengendali bagian tak sesuai adalah

Garis tengah =

27

Apabila bagian tak sesuai proses itu p tidak diketahui, maka p itu harus ditaksir dari data observasi. Prosedur yang biasa adalah

memilih m sampel pendahuluan, masing-masing berukuran n. Sebagai aturan uumum, m haruslah 20 atau 25. maka jika ada Di unit tak sesuai dalam sampel i, kita hitung bagian tak sesuai dalam sampel ke-i itu sebagi berikut:

i = 1,2,.m Dan rata-rata tak sesuai sampel-sampel ini adalah

Statistik p menaksir bagian tak sesuai p yang tidak diketahui. Garis tengah dan batas pengendali grafik pengendali untuk bagian tak sesuai dihitung sebagai berikut:

Dalam beberapa penerapan grafik pengendali bagian tak sesuai sampelnya 100% pemeriksaan hasil proses selama periode waktu tertentu.

Karena dalam tiap periode dapat diproduksi banyak unit yang berbeda, maka grafik pengendali itu akan mempunyai ukuran sampel yang berbeda-beda. Ada bebrapa pendekatan dalam pembentukan dan pengoperasian grafik pengendali dengan ukuran sampel berbedabeda.

28

Pendekatan pertama, dan mungkin yang paling sederhana adalah menentukan batas pengendali untuk tiap-tiap sampel yang didasarkan atas ukuran sampel tertentu Yakni, jika sampel ke-i berukuran ni, maka batas atas dan batas bawahnya adalah Pendekatan kedua adalah berdasarkan grafik pengendali pada ukuran sampel rata-rata, yang menghasilkan himpunan batas pengendali (Montgomery, 1990: 160).

Digunakan untuk mengukur proporsi ketidaksesuaian (cacat) dari item-item dalam kelompok yang sedang diinspeksi. Dengan demikian diagram kontrol P digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang tidak memenuhi syarat spesifikasi kualitas atau proporsi dari produk yang cacat yang dihasilkan dalam suatu proses. Misalkan proporsi item-item produk berukurann adalah P1, P2,....., Pn maka rata-rata proporsinya adalah:

Sehingga diperoleh rumus untuk batas atas dan batas bawah diagram kontrol P:

Dengan Sp =

( Montgomery,1990: 235-239 ).

Pendekatan pertama, dan mungkin yang paling sederhana adalah menentukan batas pengendali untuk tiap-tiap sampel yang didasarkan atas ukuran sampel tertentu. Yakni, jika sampel ke-i berukuran ni, maka batas atas

dan batas bawahnya adalah . Pendekatan kedua dalah berdasarkan grafik pengendali pada ukuran sampel rata-rata, yang menghasilkan himpunan batas pengendali (Montgomery, 1990: 160).

29

2.2.2. Diagram Pareto Diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukan masalah berdasarkan urutan banyak kejadian. Masalah yang paling banayk terjadi ditunjukan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukan oleh grafik batang yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interprtasi untuk: Menentukan frekuensi relative dan urutan yang paling pentingnyaasalahmasalah atau penyebab-pnyebab dari masalah yang ada. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembatan ranking trhadap maslah-maslah atau penyebab-penebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifkan.

Pengunaan diagram pareto biasanya dikombinasikan dengan penggunaan Lembar Periksa (Check Sheet). Karena itu, sebelum membangun atau membuat diagram pareto perlu diketahui terlebih dahulu penggunaa lembar periksa.

Langkah-langkah membuat diagram pareto: Penjelasan proses pembuatan diagram pareto akan dikemukakan melalui beberap langkah berikut: Langkah 1 Menentukan masalah apa yang akan diteliti, mengidentifiaksikan kategorikategori atau penyebab-penyebab dari masalh yang akan diperbandingkan. Setelah itu merencanakan dan melaksanakan pengumpulan data. 1. Menetukan asalah apa yang akan diteliti. 2. Menetukan data apa yang diperlukan dan bagaimana mengklasifikasikan atau mengkategorikan data itu. 3. Menetukan metode dan periode pengumpulan data. Langkah 2

30

Membuat suatu ringkasan daftar atau tabel yang mencatat frekuensi kejadian dari masalah yang telah diteliti dengan menggunakan formulir pngumpulan data atau lembar periksa.

Langkah 3 Membuat daftar masalah secara berurutan berdasarkan frekuensi kejadian dari yang tertinggi sampai terendah, serta hitunglah fekunsi kumulatif, pesentase dari total kejadian, dan persentase dari total kejaian secara kumulatif. Langkah 4 Menggambarkan dua buah garis vertical dan sebah garis horizontal. Garis Vertikal Garis veritkal sebelah kiri: buatkan pada garis ini, skala dari nol sampai total keseluruhan dari kerusakan (dalam kasus di atas, skala adalah 0 sampai 62) Garis vertikal sebelah kanan: buatkan pada garis ini, skala 0% sampai 100% Garis Horizontal Bagilah garis ini ke dalam banyaknya interval sesuai dengan banyaknya item masalah yang diklasifikasikan. Langkah 5 Buatlah histogram pada diagam pareto. Langkah 6 Gambarkan kurva kumulatif serta cantumkan niai-nilai kumulatif (total kumulatif atau persen kumulatif) di sebelah kanan dari interval item masalah. Langkah 7 Memutuskan untuk mengambil tindakan perbaikan atsa penyebab utama dari masalah yang sedang terjadi itu. Untuk mengetahui akar penyebab dari suatu masalah, kita dapat menggunakan diagram sebab-akibat atau bertanya mengapa beberapa ali (konsep five whys).

31

Beberapa catatan tentang diagram pareto: Seperti telah disinggung di bagian depan diagram pareto adalah metode untuk mengidentifikasi hal-hal atau kejadian-kejadian penting. Karena itu, pada dasarnya diagram pareto terdiri dari dua jenis, yaitu: 1. Diagram Pareto Mengenai Fenomena. Diagram ini berkaitan dengan hasilhasil yang tidak diinginkan dan digunakan untuk mengetahui apa masalah utama yang ada. Contoh fenomena, anatar lain: a. Kualitas: kerusakan, kerugian, keluhan, item-item yang dikembalikan, perbaikan (reparasi), dll. b. Biaya: jumlah kerugian, ongkos pngeluaran, dll. c. Penyerahan: penundaaan penyerahan, keterlambatan pembayaran, kekurangan stok, dll. d. Keamanan: kecelakaan, kesalahan, gangguan, dll. 2. Diagram Pareto Mengenai Penyebab. Diagram ini berkaitan dengan penyebab dalam proses dan dipergunakan untuk mengetahui apa penyebab utama dari masalah yang ada. Contoh penyebab, antara lain: a. Operator: umur, pengalaman, keterampilan, sifat individu, pergantian kerja, dll. b. Mesin: peralatan, mesin, instrument, dll. c. Bahan baku: pembuatan bahan baku, macam bahan baku, pabrik bahan baku, dll. d. Metode Operasi: kondisi operasi, metode kerja, sistem pengaturan, dll.

2.2.3. Diagram Sebab-Akibat (Cause-And- Effect Diagram) Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukan hubungan antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistiakal, diagram sebab-akibat dipergunakan utnuk menujukan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karekteristik kualitas (akibat) yang disebabakabkan oleh faktor-faktor penyebab itu. Diagram sebab-akibat ini sering juga disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka tulang ikan, atau diagram

32

Ishikawa (Ishikawas diagram) karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 195.

Pada dasarnya diagram sebab-skibat dapat dipergunakan untuk kebutuhankebutuahn berikut: Membantu mengidentifikasikan akar penyebab dari suat masalah. Membantu membangkitkan ide-ide utnuk solusi suatu maslah. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Langkah-langkah membuat diagram sebab-akibat: Langkah-langkah dalam membantu pembuatan diagram sebab-akibat dapat dikemukankan sebagai berikut: 1. Mulai dengan pernyataan maslah-masalah tama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan. 2. Tuliskan pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat (effect). Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian gambarkan tulang ikan dari kiri ke kanan dan tempatkan penyataan masalah itu dalam kotak. 3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-sebab) yang mempengaruhi maslah kualitas sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab atau kategori utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokandari faktor-faktor: manusia, mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll, serta stratifikasi melalui langkah-langkahaktual dalam proses. Faktor-faktor penyebab dapat dikembangkan melalui brainstorming. 4. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebabpenyebab utama, serta penyebab sekunder itu dinyatakan sebagai tulangtulang berukuran kecil. 5. Tuliskan penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab sekunder, serta penyebab tersier itu dinyatakan sebagai tulang-tulang berukuran kecil.

33

6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktorfaktor penting tertentu yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata terhadap karakteristik kualitas. 7. Catatan informasi yang perlu di dalam diagram sebab-akibat itu, seperti: judul, nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan, tanggal, dll. 2.3. Database Basis data (bahasa Inggris: database), atau sering pula dieja basis data, adalah kumpulan informasi yang disimpan di dalam komputer secara sistematik sehingga dapat diperiksa menggunakan suatu program komputer untuk memperoleh informasi dari basis data tersebut. Perangkat lunak yang digunakan untuk mengelola dan memanggil kueri (query) basis data disebut sistem manajemen basis data (database management system, DBMS). Sistem basis data dipelajari dalam ilmu informasi.

Istilah "basis data" berawal dari ilmu komputer. Meskipun kemudian artinya semakin luas, memasukkan hal-hal di luar bidang elektronika, artikel ini mengenai basis data komputer. Catatan yang mirip dengan basis data sebenarnya sudah ada sebelum revolusi industri yaitu dalam bentuk buku besar, kuitansi dan kumpulan data yang berhubungan dengan bisnis.

Konsep dasar dari basis data adalah kumpulan dari catatan-catatan, atau potongan dari pengetahuan. Sebuah basis data memiliki penjelasan terstruktur dari jenis fakta yang tersimpan di dalamnya: penjelasan ini disebut skema. Skema menggambarkan obyek yang diwakili suatu basis data, dan hubungan di antara obyek tersebut. Ada banyak cara untuk mengorganisasi skema, atau memodelkan struktur basis data: ini dikenal sebagai model basis data atau model data. Model yang umum digunakan sekarang adalah model relasional, yang menurut istilah layman mewakili semua informasi dalam bentuk tabel-tabel yang saling berhubungan dimana setiap tabel terdiri dari baris dan kolom (definisi yang sebenarnya menggunakan terminologi matematika). Dalam model ini, hubungan antar tabel diwakili dengan menggunakan nilai yang sama antar tabel. Model yang

34

lain seperti model hierarkis dan model jaringan menggunakan cara yang lebih eksplisit untuk mewakili hubungan antar tabel.

Struktur database Integrasi logis file dapat dicapai secara Eksplisit atau secara Implicit.

Hubungan Eksplisit inverted index dan link field menetapkan hubungan eksplisit antara data yang terintefrasi secara logis dalam file yang sama. Suatu pendekatan untuk menetapkan hubungan eksplisit antara catatan dari beberapa file adalah dengan menyusun catatan-catatan tersebut dalam suatu hirarki. Ini disebut struktur hirarkis. Dalam struktur seperti ini, setiap catatan pada satu tingkat dapat dihubungkan ke berbagai catatan yang setingkat lebih rendah. Catatan yang memiliki anak disebut parent dan anak catatan itu disebut children.

Hubungan Implicit Pada awal 1970-an Edgar f. Codd dan C.J. Date, keduanya dari IBM tetapi bekerja secara terpisah, mengembangkan statu pendekatan untuk menetapkan hubungan antar catatan yang tidak harus dinyatakan secara eksplisit. Link field khusus tidak perlu disertakan dalam catatan.

Pendekatan Codd dan Date dinamai struktur relasional, dan menggunakan hubungan implicit, yaitu hubungan yang dapat dinyatakan secara tidak langsung dari catatan data yang telah ada. Keuntungan utama dari struktur relasional bagi CBIS adalah fleksibelitas yang ditawarkanya dalam rancangan dan penggunaan database. Pemakai dan spesialis informasi dibebeskan dari keharusan mengidentifigasi semua informasi yang diperlukan sebelum menciptakan database.

Tipe-tipe DataBase a. Operational DataBase DB menyimpan data detail yang dibutuhkan untuk mendukung operasi dari entire organization.

35

b. Analytical DataBase Menyimpan data dan information extrated dari operational yang diseleksi dan external DB. Meliputi data dan informasi yang banyak dibutuhkan oleh manajer organisasi dan end user.

c. Data WareHouse Merupakan pusat data sentral yang ditampilkan dan diintegrasikan sehingga dapat digunakan oleh manajer dan user professional untuk macam-macam analisis bisnis, penelitian pasar dan decision support. d. Distributed DataBase e. End User DataBase Data Base terdiri dari variasi data yang dikembangkan oleh end user pada workstation. f. HyperMedia DataBase g. External DataBase

Di dalam suatu organisasi yang besar, sistem database merupakan bagian penting pada sistem informasi, karena di perlukan untuk mengelola sumber informasi pada organisasi tersebut. Untuk mengelola sumber informasi tersebut yang pertama kali di lakukan adalah merancang suatu sistem database agar informasi yang ada pada organisasi tersebut dapat digunakan secara maksimal.

Tujuan Perancangan Database Untuk memenuhi kebutuhan akan informasi dari pengguna dan aplikasi Menyediakan struktur informasi yang natural dan mudah di mengerti oleh pengguna Mendukung kebutuhan pemrosesan dan beberapa obyek kinerja dari suatu sistem database

Berikut ini siklus kehidupan sistem informasi di mana terdapat siklus kehidupan sistem database. Siklus Kehidupan Sistem Informasi (Macro Life Cycle ).

36

Tahapantahapan yang ada pada siklus kehidupan sistem informasi yaitu: 1. Analisa Kelayakan Tahapan ini memfokuskan pada penganalisaan areal aplikasi yang

unggul , mengidentifikasi pengumpulan informasi dan penyebarannya, mempelajari keuntungan dan kerugian , penentuan kompleksitas data dan proses, dan menentukan prioritas aplikasi yang akan digunakan. 2. Analisa dan Pengumpulan Kebutuhan Pengguna Kebutuhankebutuhan yang detail dikumpulkan dengan berinteraksi pada sekelompok pemakai atau pemakai individu. Mengidentifikasikan masalah yang ada dan kebutuhan-butuhan, ketergantungan antar aplikasi, komunikasi dan prosedur laporan. 3. Perancangan Perancangan terbagi menjadi dua yaitu: perancangan sistem database dan sistem aplikasi 4. Implementasi Mengimplementasikan sistem informasi dengan database yang ada 5. Pengujian dan Validasi Pengujian dan validasi sistem database dengan kriteria kinerja yang diinginkan oleh pengguna. 6. Pengoperasian dan Perawatan Pengoperasian sistem setelah di validasi disertai dengan pengawasan dan perawatan sistem.

Siklus Kehidupan Aplikasi Database ( Micro Life Cycle ) Tahapan yang ada pada siklus kehidupan aplikasi database yaitu: 1. Pendefinisian Sistem Pendefinisian ruang lingkup dari sistem database, pengguna dan aplikasinya. 2. Perancangan Database Perancangan database secara logika dan fisik pada suatu sistem database sesuai dengan sistem manajemen database yang diinginkan. 3. Implementasi Database

37

Pendefinisian database secara konseptual, eksternal dan internal, pembuatan filefile database yang kosong serta implementasi aplikasi software. 4. Pengambilan dan Konversi Data Database ditempatkan dengan baik, sehingga jika ingin memanggil data secara langsung ataupun merubah filefile yang ada dapat di tempatkan kembali sesuai dengan format sistem databasenya. 5. Konversi Aplikasi Software-software aplikasi dari sistem database sebelumnya di konversikan ke dalam sistem database yang baru. 6. Pengujian dan Validasi Sistem yang baru telah di test dan di uji kinerjanya. 7. Pengoperasian Pengoperasian database sistem dan aplikasinya. 8. Pengawasan dan Pemeliharaan Pengawasan dan pemeliharaan sistem database dan aplikasi software.

Proses Perancangan Database Ada 6 tahap untuk proses perancangan suatu database: 1. Pengumpulan data dan analisis. 2. Perancangan database secara konseptual. 3. Pemilihan sistem manajemen database. 4. Perancangan database secara logika. 5. Perancangan database secara fisik. 6. Implementasi sistem database.

38

Bab 3 Metodologi Pemecahan Masalah

3.1. Kerangka Pemecahan Masalah Pada penelitian ini dibuat Flow Chart yang menggambarkan bagaimana perancangan pemecahan masalah dari awal sampai akhir penelitian berdasarkan hasil dari keseluruhan penelitian di PT. Agronesia Inkaba.

Gambar 3.1. Flow Chart Pemecahan Masalah

39

3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah 3.2.1. Identifikasi Masalah Disertai studi literatur yang merupakan awal dari proses penganalisaan pada sistem produksi diperusahaan dengan perencanaan metode penyelesaian masalah berdasarkan buku atau referensi yang akan digunakan. Maka pada penelitian ini setelah melakukan studi literatur didapat permasalahan di PT. Agronesia Inkaba yaitu dapat menjamin pencapaian mutu yang dikehendaki oleh konsumen. Selain itu kurangnya mutu dan kualitas produk mengakibatkan daya pengguna atau konsumen semakin turun.

Dalam pemenuhan rencana target peningkatan kualitas, apakah rencana pengendalian kualitas produksi berjalan baik dan sesuai dengan kualitas serta mutu. Maka diidentifikasikan sebuah masalah diperusahaan adalah bagaimana meningkatkan pengendalian kualitas dan mutu terhadap produk yang diproduksi oleh perusahaan.

3.2.2. Tujuan Penelitian Berdasarkan identifikasi masalah yang dibuat, mengevaluasi dan meningkatkan kualitas produk yang diproduksi oleh perusahaan PT. Agronesia Inkaba sehingga memperoleh kualitas yang memuaskan perusahaan dan memanjakan para konsumen. Dengan upaya memperbaiki dan meningkatkan kualitas dan mutu produk untuk kedapannnya.

3.2.3. Pengumpulan Data Proses selanjutnya dalam perencanaan pengendalian kualitas dan mutu produksi di PT. Agronesia Inkaba ialah mengumpulkan data yang didapat dari beberapa langkah pengambilan data. Langkah-langkah pengambilan data diantaranya: 1. Studi Dokumentasi, berdasarkan pengenalan dari perusahaan dan bersumber dari dokumen, buku atau referensi lainnya baik yang didapat dari pihak perusahaan ataupun luar perusahaan. 2. Observasi Lapangan, merupakan langkah awal dari penelitian dalam pencarian masalah dari perusahaan.

40

3. Wawancara, ditujukan untuk mengumpulkan data diperlukan dengan berinteraksi dengan pihak terkait perusahaan yaitu pembimbing dan karyawan dalam melakukan penelitian ini. 4. Data Produksi, data yang diambil selama waktu produksi yang diambil oleh peneliti. 5. Data Cacat, merupakan data dari produk yang tidak memenuhi standar kualitas perusahaan.

Adapun data yang diambil adalah data Quota Sampling.

3.2.4. Pengolahan Data Pengolahan data ini dilakukan sesuai pada aliran metode penelitian. Setelah pengumpulan data dilakukan maka proses pengolahan data pada penelitian ini menggunakan beberapa metode yaitu metode Statistical Process Control. Dalam penelitian ini alat analisis yang dipakai adalah bagan kendali p, Diagram Pareto, Diagram Sebab-Akibat dan Database.

Database sebuah program yang yang menginformasikan Jenis pemeriksaan, Terjadi pada pemeriksaan (proses produksi apa/QC apa/sortir), Kriteria reject/ jenis cacat, ciri-ciri kecacatan, dan Penyebab kecacatan pada produk damper karisma.

3.2.5. Analisis Proses analisa dilakukan setelah mengetahui hasil dari perhitungan dari pengolahan data. Maka pada penelitian ini hasil yang dianalisa adalah dalam mengetahui apakah pengendalian kualitas produksi di PT. Agronesia Inkaba sesuai dengan kapasitas kualitas produk yang tersedia dan kebutuhan jam mesin yang menjadi pokok permasalahan.

3.2.6. Kesimpulan dan Saran Membuat kesimpulan dari analisis yang telah diselesaikan dengan membuat pointpoint apa saja yang menjadi garis besar dari mulai penelitian hingga akhir

41

penelitian agar dapat dilakukan perbaikan dan perubahan yang disarankan oleh peneliti untuk kemajuan PT. Agronesia Inkaba. Ditambah dengan pemberian saran peneliti kepada hasil penelitian dan juga kepada perusahaan dengan memicu keberhasilan dalam suatu pemecahan masalah.

42

Bab 4 Pengumpulan Data dan Pengolahan Data

4.1. Pengumpulan Data 4.1.1. Sejarah singkat perusahaan Perseroan Terbatas (PT) Agonesia Divisi Barang Teknik dengan merk dagang Inkaba merupakan salah satu Badan Usaha Milik Daerah (BUMND) Propinsi Jawa Barat yang dalam perkembangannya terbentuk melalui Peraturan Daerah Propinsi Jawa Barat No. 4 tahun 2002 tentang perubahan bentuk hukum Perusahaan Daerah Industri Jawa Barat menjadi Perseroan Terbatas (PT) tanggal 12 april 2002 dan telah diundangkan dalam Lembaran Daerah Propinsi Jawa Barat tahun 2002 No. 8 Seri D.

Selanjutnya dengan akta notaris Popy Kuntari Sustresna, S.H., M.Hum, dikota Bandung tanggal 17 Juni 2002 nomor 8 telah didirikan sebagai Badan Hukum Perseroan Terbatas dengan nama PT Agronesia . Tujuan pendiriannya untuk menjadi: 1. Salah satu sarana dalam usaha pemerintah daerah menambah sumber pendapatan daerah. 2. Turut serta dalam melaksanakan usaha-usaha pembangunan sesuai dengan fungsinya serta meningkatkan produksi/jasa dan perdagangan di bidang karet, plastik dan kimia.

Adapun bisnis intinya meliputi: Industri, meliputi : barang-barang dari karet, makanan, minuman dan pengalengan/pembotolan (amatil), es balok, tekstil, pengolahan kayu triplek. Perdagangan, meliputi : ekspor-impor dan perdagangan makanan dan minuman.

43

Dilihat dari sejarah PT Agronesia Divisi Industri Teknik Karet Inkaba Mmengalmi beberapa periode pendirian yang akan diuraikan pada tabel 4.1 sebagai berikut:
Tabel 4.1 Periode pendirian PT Agoneia Divisi Industri Teknik Karet Inkaba

No 1 2 3

Periode Sebelum 1945 Sebelum 1945 1945 1959

Nama Perusahaan N.V. FATERU (Fabriek Technische Rubberwaren) Priangan Komo Kojo N.V. Fateru Bandoeng N.V. INKABA

Tahun Penderian 1933 1942 1946

1959 1972

(Perusahaan Negara Industri Karet Bandung)

1956

5 6 7 8 9

1959 1972 1972 1979 1979 2002 1979 2002 1979 -2002

P.D. KARKIM Unit 2INKABA P.D. INKABA RUBIN P.D. Karet Kimia Unit Inkaba P.D. Karet Kimia Unit Inkaba Perusahaan Daerah Industri Unit Inkaba P.T. Agronesia Divisi Barang Teknik Karet P.T. Agronesia Divisi Barang Teknik Karet

1963 1972 1979 1981 1999

10

2000 2004 2004 Sekarang

2002

11

2004

Dilihat dari sejarahnya, pendirian PT. Agronesia Divisi Industri Teknik Karet dengan merek dagang "Inkaba" mengalami beberapa periode perubahan sebagai berikut dibawah ini:

Periode sebelum 1945 Pabrik karet ini didirikan oleh pemerintah Belanda dengan nama N.V. FATERU (Fabriek Technische Rubberwaren) pada tahun 1933 dengan peralatan pabrik yang relatif masih sangat sederhana. Ketika bangsa Jepang tiba di Indonesia dan

44

merebut kekuasaan dari Pemerintah Belanda, perusahaan ini diberi nama ?Priangan Gomoe Kogjo?, dan produksinya hanya untuk keperluan militer Jepang.

Dilihat dari sejarahnya, pendirian PT. Agronesia Divisi Industri Teknik Karet dengan merek dagang " Inkaba " mengalami beberapa periode perubahan sebagai berikut dibawah ini:

Periode sebelum 1945 Pabrik karet ini didirikan oleh pemerintah Belanda dengan nama N.V. FATERU (Fabriek Technische Rubberwaren) pada tahun 1933 dengan peralatan pabrik yang relatif masih sangat sederhana. Ketika bangsa Jepang tiba di Indonesia dan merebut kekuasaan dari Pemerintah Belanda, perusahaan ini diberi nama ?Priangan Gomoe Kogjo?, dan produksinya hanya untuk keperluan militer Jepang.

Periode 1943 sampai 1959 Setelah Indonesia merdeka, maka perusahaan tersebut dikuasai oleh bangsa indonesia. Akan tetapi pada tahun 1946 untuk kedua kalinya Belanda datang ke indonesia, kemudian perusahaan dikuasai oleh pemerintahan Belanda dan nama perusahaan kembali menjadi N.V. Fateru Bandoeng.

Periode 1959 sampai 1972 Berdasarkan Undang-Undang No. 86 tahun 1958 dan Lembaran Negara No. 1962 tahun 1958 tentang nasionalisasi, perusahaan milik Belanda di Indonesia yang pelaksanaannya diatur oleh Peraturan Pemerintah No. 33 tahun 1959 dan Lembaran Negara No. 53 tahun 1959, perusahaan-perusahaan tersebut diambil alih oleh Pemerintah Indonesia. Kemudian dengan berdasarkan peraturan-peraturan

termaksud nama N.V. Fateru Bandoeng diganti menjadi PN INKABA (Perusahaan Negara Industri Karet Bandung), yang barada dibawah Badan Pengawasan Industri dan Tekstil Pusat dan diawasi oleh Perang Daerah (Peperda) Jawa Barat. Pada Tanggal 2 Mei 1963, pabrik ini diserahkan kepada Pemerintah Daerah Jawa Barat dan statusnya berubah menjadi Perusahaan Daerah. Perusahaan Daerah tersebut bernama Perusahaan Daerah Karet dan Kimia (PD. KARKIM), yang terdiri dari

45

3(tiga) Unit, yaitu : 1. Unit 1 PIKAN, di jalan Jakarta No. 22 Bandung. 2. Unit 2 INKABA, di jalan Simpangan Industri No. 2 Bandung. 3. Unit 3 KRIDA YUDHA, di jalan Jatinegara No. 53 Bandung.

Periode 1973 sampai 1979 Pada tanggal 29 April 1972, Pemerintah Daerah Propinsi Jawa Barat mengadakan suatu perjanjian sewa kontrak dengan perusahaan swasta di Bandung. Berdasarkan Surat Keputusan Gubernur Jawa Barat, No. 133/B/N/PD/72, Unit 1 dan 2 disewa kontrakkan dari tahun 1972 sampai dengan tanggal 1 Mei 1979. Setelah mengadakan perjanjian tersebut maka perusahaan yang dikelola oleh pihak swasta ini diganti menjadi P.T. INKABA BARU, kemudian pada bukan Juli 1972 diganti lagi menjadi P.T. INKABA RUBIN.

Periode 1979 sampai 2002 Terhitung sejak tanggal 1 Mei 1979 sampai sekarang, perusahaan dikelola kembali oleh Pemerintah Daerah Propinsi Jawa Barat. Nama perusahaan mengalami perubahan menjadi P.D. Kerta Karkim Unit Inkaba. Pada tahun 1999 melalui Peraturan Daerah No. 1 tahun 1999 tanggal 26 januari 1999 tentang Peleburan Perusahaan-perusahaan Daerah Propinsi Tingkat I Jawa Barat, dari 10 (sepuluh) Perusahaan Daerah milik Pemerintah Daerah Propinsi Jawa Barat dilebur menjadi 3 (tiga) Perusahaan Daerah sesuai dengan jenis-jenis usahanya, dan PD Kerta Karkim Unit Inkaba kembali mengalami perubahan nama menjadi Perusahaan Daerah Industri Unit Inkaba sesuai dengan Peraturan Derah No. 3 tahun1999 tentang Perusahaan Daerah Industri Propinsi Daerah Tingkat I Jawa Barat yang dalam usahanya tidak hanya bergerak dalam industri perkaretan tetapi sesuai dengan jenis-jenis usaha yang dilebur dapat pula bergerak dalam industri makanan dan minuman serta industri tekstil dan industri lainnya, khusus untuk Industri Perkaretan masih menggunakan Trade Mark " Inkaba ".

Periode 2002 Sampai Sekarang Perusahaan Daerah Industri Propinsi Daerah Tingkat I Jawa Barat telah berubah bentuk hukumnya menjadi Perseroan Terbatas (PT)

46

berdasarkan Perda No. 4 tahun 2002 tentang perubahan bentuk hukum Perusahaan Daerah Industri Propinsi Tingkat I Jawa Barat menjadi Perseroan Terbatas, tanggal 12 April 2002 dan telah diundangkan dalam Lembaran Daerah Propinsi Jawa Barat tahun 2002 Nomor.8.seri.D. Dimana sesuai dengan akta notaris Popy Kuntari Sutresna S.H., M.Hum., di kota Bandung, telah didirikan Perseroan Terbatas dengan nama P.T. Agronesia " Inkaba ".

Untuk dapat lebih meningkatkan mutu dan pelayanan kepada pelanggan, sejak bulan Januari tahun 1998 telah diperoleh pula Sertifikat Sistem Mutu ISO 9002:1994, dan awal tahun 2004 memperoleh Sertifikat Sistem Mutu ISO 9001:2000 sebagai realisasi dati komitmen perusahaan PT. Agronesia terhadap jaminan mutu.

4.1.2. Sumber daya PT. Agronesia divisi teknik karet memeliki sumber daya yang terdiri: a. Sumber daya manusia sumber daya manusia yang dimiliki oleh PT. Agronesia Divisi Industri Teknik Karet berjumlah 169 orang yang terdiri dari 159 orang pegawa tetap, 2 orang pegawai kontrak dan 8 orang pegawai honorer dengan kualifikasi sebagai berikut: S1 D3 D2 D1 SLTP SLTP SD : 15 orang : 7 orang : 0 orang : 7 orang : 105 orang : 24 orang : 11 orang

b. Sumber daya mesin dan alat Sumber daya mesin dan alat terdiri dari: 1. Bidang pabrikasi a. Bagian PPIC

47

b.

Mesin Potong Thermocuple Timbangan

Bagian pabrikasi Mesin Mixing Mill Mesin Cogel Moleh Mesin Styx Mesin Mixer Lem Mesin Callander Mesin Extruder Mesin Press Mesin Injection Mould Mesin Slang Mesin Autoclave Timbangan Thermocouple Meteran Vernier Caliper Thickness

c. Bagain Teknik dan Pemeliharaan 1) Mesin Bor 2) mesinBubut 3) Mesin Miling 4) Mesin Scrap 5) Mesin Boiler dan Spftener Boiler 6) Mesin Sand Blasting 7) Compressor 8) Meteran 9) Vernier Caliper 10) Dial Indicator 11) Dan peralatan penunjang/material handling produksi lainnya.

48

2. Bagian Quality and Engineering Alat ukur dan uji terdiri dari: a. Meteran b. Vernier Caliper c. Thermocouple d. Thickness e. Timbangan f. Timbangan berat jenis g. Alat Uji Kekerasan h. Mesin Uji Rheometer i. j. Mesin Uji Viskositas Mesin Uji Tensile Strength

k. Mesin Uji Aging l. Mesin Uji Ketahanan Oli

m. Water Bath n. Mesin Uji Ozon o. Mesin Uji Abrasi

PT. Agronesia Inkaba dapat memproduksi berbagai jenis barang teknik karet sesuai dengan spesifikasi kebutuhan baik desain maupun sifat fisik yang dipersyaratkan antara lain:

Tahan panas. Tahan gesek. Tahan tekanan. Tahan minyak/ oli. Tahan kimia. Dan lain-lain sesuai kebutuhan.

Barang teknik karet hasil produksi Inkaba sejalan dengan perkembangan teknologi proses produksi, selalu memperhatikan beberapa aspek produksi seperti:

Aspek Material. Aspek Fisika.

49

Aspek Kimia. Aspek Mekanik. Aspek desain/rekayasa.

PT. Agronesia Inkaba dalam beberapa tahun terakhir telah berupaya melengkapi laboratorium pengujiannya dengan beberapa mesin uji untuk dapat memenuhi standar mutu yang diharapkan, dan secara terus menerus selalu berupaya meningkatkan kualitas dari sumber daya manusia untuk dapat menghasilkan produk yang sesuai dengan kebutuhan pasar.

Laboratorium Penelitian dan Pengembangan " PT. Agronesia Inkaba " saat ini telah dilengkapi oleh beberapa peralatan uji antara lain: 1. Mooney Visco Meter untuk pengukuran viscositas karet. 2. Rheometer untuk menguji laju vulkanisasi karet. 3. Tensile Strength Tester untuk menguji kekuatan putus karet. 4. Aging Tester untuk uji usang karet. 5. Abrassion Tester untuk pengujian ketahanan gesek karet. 6. Ozone Tester untuk menguji kekuatan karet terhadap sinar matahari. 7. Hardness Tester untuk menguji kekerasan karet. 8. Oil Resistant Tester untuk menguji ketahanan karet terhadap oli.

4.1.3. Produk Damper Karisma Damper atau tromol merpakan salah satu spare part semua motor yang berfungsi sebagai banatalan antara tromol dan dudukan gir dan ranatai. Jika spare part ini mengalami kerusakan akan terasa pada laju kendaraan yang tidak normal dan menguragi kenyaman berkendara, dianataranya gerak rantai dengan ban yang tidak sinkron, pepindahan gigi yang menyentak pada ban motor yang oblak dan lain-lain. Untuk mengatasi masalah tersebut adalah dengan mengganti damper tau karet tromol.

50

Gambar 4.1. Produk Damper Karisma

Proses oprasi pembuatan damper karisma

Gambar 4.2. Proses Oprasi Chart Damper Karisma (OPC)

51

4.1.4. Data Produksi


Tabel 4.2. Data Produksi Damper Karisma dan Data Cacat Produk Damper Karisma NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 TGL/BLN/THN I 15/10/2009 16/10/2009 17/10/2009 18/10/2009 19/10/2009 20/10/2009 21/10/2009 22/10/2009 23/10/2009 24/10/2009 25/10/2009 26/10/2009 27/10/2009 28/10/2009 29/10/2009 30/10/2009 31/10/2009 1/11/2009 21 2 31 25 3 14 12 10 5 10 10 20 23 19 6 28 19 25 SHOOT II 7 25 20 26 25 30 26 24 25 26 24 23 20 26 18 20 25 III 25 25 25 21 22 10 15 17 16 23 24 24 21 22 21 15 30 CPTY JUMLAH /SHOOT 2226 2184 3192 3024 2100 2268 2226 2142 1932 2478 2436 2814 966 2520 3486 2814 2268 3360 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 STATUS NO GOOD I II III 23 0 21 14 15 8 13 9 4 34 23 15 31 16 0 32 16 19 9 20 13 33 21 10 4 17 19 13 15 23 0 29 11 6 19 15 15 30 22 10 19 11 22 23 6 11 24 31 0 11 22 8 30 15 JENIS CACAT TERGORES 25 20 27 24 21 14 17 20 18 24 31 28 13 19 21 19 33 15 GELEMBUNG 10 18 18 19 14 12 10 11 5 12 23 17 10 23 3 9 18 9 SOBEK 7 2 8 6 9 0 6 8 0 14 8 9 3 4 6 7 9 15 KERAS 5 10 3 8 11 3 6 10 6 8 0 15 5 10 3 11 5 10 47 50 56 57 55 29 39 49 29 58 62 69 31 56 33 46 65 49 JUMLAH

52

NO 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

TGL/BLN/THN I 2/11/2009 3/11/2009 4/11/2009 5/11/2009 6/11/2009 7/11/2009 8/11/2009 9/11/2009 10/11/2009 11/11/2009 12/11/2009 13/11/2009 31 16 26 12 8 28 20 21 19 15 22 15

SHOOT II 27 29 30 32 31 32 23 25 31 18 20 III 18 22 16 25 12 26 20 22 25 23 26

JUMLAH 3192 1890 3276 2520 2688 3024 1932 2688 2772 2982 2646 2562

CPTY /SHOOT 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42 42

STATUS NO GOOD I II III 12 26 16 29 33 8 22 16 12 26 8 16 2 33 8 12 28 34 0 13 26 20 9 23 22 0 21 11 23 15 24 20 26 31 25 33

JENIS CACAT TERGORES 15 21 20 22 35 22 21 20 33 31 19 35 GELEMBUNG 5 16 0 17 15 17 8 15 16 19 8 11 SOBEK 0 9 18 5 20 8 11 6 3 16 10 11 KERAS 16 13 7 8 14 10 6 8 12 11 5 15

JUMLAH 36 59 45 52 84 57 46 49 64 77 42 72

53

4.2. Pengolahan Data 4.2.1. Pengolahan Data Dengan Menggunakan Metode p Metode kontrol p digunakan untuk mengukur ketidaksesuaian dari item-item yang sedang diinspeksi. Data yang diambil untuk mengetahui bagian yang ditolak atau tidak memenuhi spesifikasi dalam suatu kelompok total karakteristik kualitas. Pengamatan dilakukan selama 30 hari pada bulan Oktober - November.
Tabel 4.3. Perhitungan Untuk Bagan Yang Di Tolak

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 TOTAL

Tgl Produksi 15/10/2009 16/10/2009 17/10/2009 18/10/2009 19/10/2009 20/10/2009 21/10/2009 22/10/2009 23/10/2009 24/10/2009 25/10/2009 26/10/2009 27/10/2009 28/10/2009 29/10/2009 30/10/2009 31/10/2009 01/11/2009 02/11/2009 03/11/2009 04/11/2009 05/11/2009 06/11/2009 07/11/2009 08/11/2009 09/11/2009 10/11/2009 11/11/2009 12/11/2009 13/11/2009

Produksi 2226 2184 3192 3024 2100 2268 2226 2142 1932 2478 2436 2814 966 2520 3486 2814 2268 3360 3192 1890 3276 2520 2688 3024 1932 2688 2772 2982 2646 2562 76608

Jumlah Yang Tidak Sesuai 47 50 56 57 55 29 39 49 29 58 62 69 31 56 33 46 65 49 36 59 45 52 84 57 46 49 64 77 42 72 1563

54

Tabel 4.4. Hasil Perhitungan Bagan Yang Di Tolak

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 TOTAL

Produksi 2226 2184 3192 3024 2100 2268 2226 2142 1932 2478 2436 2814 966 2520 3486 2814 2268 3360 3192 1890 3276 2520 2688 3024 1932 2688 2772 2982 2646 2562 76608

Jumlah Yang Tidak Sesuai 47 50 56 57 55 29 39 49 29 58 62 69 31 56 33 46 65 49 36 59 45 52 84 57 46 49 64 77 42 72 1563

Bagian Yang ditolak (p) 0,0211 0,0229 0,0175 0,0188 0,0262 0,0128 0,0175 0,0229 0,0150 0,0234 0,0255 0,0245 0,0321 0,0222 0,0095 0,0163 0,0287 0,0146 0,0113 0,0312 0,0137 0,0206 0,0313 0,0188 0,0238 0,0182 0,0231 0,0258 0,0159 0,0281

3 p 1 p n
0,0090 0,0096 0,0070 0,0074 0,0105 0,0071 0,0083 0,0097 0,0083 0,0091 0,0096 0,0087 0,0170 0,0088 0,0049 0,0072 0,0105 0,0062 0,0056 0,0120 0,0061 0,0085 0,0101 0,0074 0,0104 0,0077 0,0086 0,0087 0,0073 0,0098

UCL p 3 0,0294 0,0300 0,0274 0,0278 0,0309 0,0275 0,0287 0,0301 0,0287 0,0295 0,0300 0,0291 0,0374 0,0292 0,0253 0,0276 0,0309 0,0266 0,0260 0,0324 0,0265 0,0289 0,0305 0,0278 0,0308 0,0281 0,0290 0,0291 0,0277 0,0302

LCL p 3 0,0114 0,0108 0,0134 0,0130 0,0099 0,0133 0,0121 0,0107 0,0121 0,0113 0,0108 0,0117 0,0034 0,0116 0,0155 0,0132 0,0099 0,0142 0,0148 0,0084 0,0143 0,0119 0,0103 0,0130 0,0100 0,0127 0,0118 0,0117 0,0131 0,0106

Rata-rata bagian yang ditolak selama satu bulan Oktober-November

p = total jumlah yang ditolak/total jumlah yang diperiksa

76608 0,020 4 1563

3 p 1 p 0,424

55

Menghitung batas pengendali Selanjutnya menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL). Karena ukuran sampel adalah berbeda-beda maka batas pengendali atas dan batas pengendali bawah dihitung untuk setiap ukuran sampel. Misal untuk sampel kedua dengan ukuran sampel 2184 maka diperoleh nilai batas pengendali atas (UCL) dan batas pengendali bawah (LCL) adalah: Untuk sampel Hari kedua adalah: UCL = p 3 = 0,0204+ LCL = p 3 = 0,0204 -

3 0,02041 0,0204 2184

0,0300

3 0,02041 0,0204 2184

0,0108

Untuk sampel ketiga dengan ukuran sampel 3192, maka nilai UCL dan LCL adalah: UCL = p 3 = 0,0204+ LCL = p 3 = 0,0204 Kriteria sebagai berikut: a. Jika P < LCL, berarti sampel melompat ke bawah diluar batas daerah terima (LCL) maka periksa penyebabnya. b. Jika LCL < P> UCL, berarti semua sampel berada dalam daerah terima disebut sampel berprilaku normal atau kapabilitas proses baik. c. Jika P > UCL, berarti sampel melompat ke atas diluar daerah terima (UCL) atau dapat dikatakan kapabilitas proses rendah maka periksa penyebabnya dan ambil tindakan perbaikan melalui peningkatan kinerja dalam kegiatan proses produksi.

3 0,02041 0,0204 3192

0,0274

3 0,02041 0,0204 3192

0,0134

56

Menggambar grafik pengendali kualitas statistik. Setelah diperoleh nilai-nilai UCL, CL dan LCL, dibuat grafik pengendali cacat seperti ditunjukkan pada gambar berikut.

Gambar 4.3. Diagram Kontrol p (Control p Chart)

Dari gambar 4.3, diketahui bahwa dari beberapa proses produksi damper karisma masih ada diluar batas pengendalian statistikal karena dari beberapa data pengamatan masih ada yang diluar peta kontrol p. maka peneliti perlu melakukan revisi.

Dari hasil perhitungan pada bulan Oktober November terlihat adanya titik-titik yang diluar batas kendali yaitu terjadi pada hari ke-15, 19, dan 23, maka dilakukanlah revisi petama.

Table 4.5. Hasil Perhitungan Bagan yang Di Tolak (Revisi)

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Produksi 2226 2184 3192 3024 2100 2268 2226 2142 1932 2478

Jumlah Yang Tidak Sesuai 47 50 56 57 55 29 39 49 29 58

Bagian Yang ditolak (p) 0,0211 0,0229 0,0175 0,0188 0,0262 0,0128 0,0175 0,0229 0,015 0,0234

3 p 1 p n
0,0091 0,0092 0,0076 0,0078 0,0094 0,0090 0,0091 0,0093 0,0098 0,0086

UCL p 3 0,0301 0,0302 0,0286 0,0288 0,0304 0,0300 0,0301 0,0303 0,0308 0,0296

LCL p 3 0,0119 0,0118 0,0134 0,0132 0,0116 0,0120 0,0119 0,0117 0,0112 0,0124

57

No 11 12 13 14 16 17 18 20 21 22 24 25 26 27 28 29 30 TOTAL

Produksi 2436 2814 966 2520 2814 2268 3360 1890 3276 2520 3024 1932 2688 2772 2982 2646 2562 67242

Jumlah Yang Tidak Sesuai 62 69 31 56 46 65 49 59 45 52 57 46 49 64 77 42 72 1410

Bagian Yang ditolak (p) 0,0255 0,0245 0,0321 0,0222 0,0163 0,0287 0,0146 0,0312 0,0137 0,0206 0,0188 0,0238 0,0182 0,0231 0,0258 0,0159 0,0281

3 p 1 p n 0,0087 0,0081 0,0138 0,0086 0,0081 0,0090 0,0074 0,0099 0,0075 0,0086 0,0078 0,0098 0,0083 0,0082 0,0079 0,0084 0,0085

UCL p 3 0,0297 0,0291 0,0348 0,0296 0,0291 0,0300 0,0284 0,0309 0,0285 0,0296 0,0288 0,0308 0,0293 0,0292 0,0289 0,0294 0,0295

LCL p 3 0,0123 0,0129 0,0072 0,0124 0,0129 0,0120 0,0136 0,0111 0,0135 0,0124 0,0132 0,0112 0,0127 0,0128 0,0131 0,0126 0,0125

Rata-rata bagian yang ditolak setalah revisi

p = total jumlah yang ditolak/total jumlah yang diperiksa

67242 0,0210 1410

3 p 1 p 0, 430

Menghitung batas pengendali Untuk sampel Hari kedua adalah: UCL = p 3 = 0,0204+ LCL = p 3 = 0,0204 -

3 0,02101 0,0210 2184

0,0302

3 0,02101 0,0210 2184

0,0118

58

Untuk sampel ketiga dengan ukuran sampel 3192, maka nilai UCL dan LCL adalah: UCL = p 3 = 0,0204+ LCL = p 3 = 0,0204 -

3 0,02101 0,021 3192

0,0286

3 0,02101 0,0210 3192

0,0134

Menggambar grafik pengendali kualitas statistik setalah melakukan revisi.

Gambar 4.4. Diagram Kontrol p (Control p Chart) Revisi

Dari gambar 4.4, setelah dilakukan revisi diketahui bahwa proses produksi damper karisma berada dalam pengendalian statistikal karena semua data pengamatan berada dalam peta kontrol p.

4.2.2. Pengolahan Data Dengan Menggunakan Metode Pareto Data yang diambil untuk pengolahan data dengan menggunakan metode pareto ini adalah data hasil produksi selama 30 hari pada bulan Oktober-November 2009, dan pengamatan terhadap jenis dan jumlah banyaknya cacat terhadap produk damper karisma.

59

Table 4.6. Data Jenis Cacat Dan Jumlah Cacat produk damper karisma

Jenis Tergores Gelembung Sobek Keras TOTAL

Frekuensi 683 388 238 254 1563

Data yang diolah untuk mengetahui persentase jenis produk yang ditolak, dihitung dengan rumus:
% Kerusakan JumlahKeru sakanjenis JumlahSelu ruhKerusak an

Contoh perhitungan diagram pareto pada jenis cacat tergores. Tergores =


683 44 % 1563

= 44 Contoh perhitungan diagram pareto pada jenis cacat gelembung. Gelembung =


388 25 % 1563

= 25 Contoh perhitungan diagram pareto pada jenis cacat sobek. Sobek =


238 15% 1563

= 15 Contoh perhitungan diagram pareto pada jenis cacat keras. Keras =


254 16% 1563

= 16
Table 4.7. Hasil Perhitungan Diagram Pareto

Jenis Tergores Gelembung Sobek Keras TOTAL

Frekuensi Persen Kumulatif 683 44% 44 388 25% 69 238 15% 84 254 16% 100 1563

60

Hasil perhitungan dapat digambarkan dalam diagram pareto yang ditunjukkan pada gambar sebagai berikut:
Pareto Chart of Jenis
1600 1400 1200
Frekuensi

100

80

60

800 600 400 20 200 0 Jenis Frekuensi Percent Cum % 0 tergores 683 43,7 43,7 gelembung 388 24,8 68,5 Kekerasan 254 16,3 84,8 sobek 238 15,2 100,0 40

Gambar 4.5. Diagram Pareto

Dari gambar tersebut dapat diklasifikasi jenis kerusakan damper karisma yang terjadi di PT. Agronesia Inkaba divisi teknik karet periode Oktober 2009.
Tabel 4.8. Klarifikasi Kerusakan Damper Karisma. No 1 Tergores Jenis Penyebab Memotong. Alat potong tajam. Karyawan ceroboh atau tidak ahli dalam memotong (skill). Penyimpanan Barang Dalam Proses 2 Gelembung Suhu tinggi Mesin yang kurang perawatan. Bahan baku Setting temperature berlebihan. 3 Sobek 4 Keras Karyawan kurang skill Alat potong Bahan baku Pencampuran Vulkanisasi

Percent

1000

61

4.2.3. Pengolahan Data Dengan Menggunakan Metode Fish Bone (Sebab Akibat). Dari hasil perhitungan diagram pareto terlihat jumlah cacat terbesar adalah cacat tergores dengan persentase paling terbesar. Sedangkan dilihat dari jumlah persentase yang tertinggi adalah jenis cacat Tergores dan gelembung, dan jenis cacat tergores mempunyai jumlah persentase sebesar 44%, dan jenis cacat gelembung jumlah persentase serbesar 25%, maka peneliti melakukan analisa terhadap cacat tergores dengan menggunakan diagram sebab-akibat karena memiliki nilai kecacatan paling tinggi.

Gambar 4.6. Diagram sebab-akibat

Berkaitan dengan pengendalian kualitas produk secara statistik, diagram sebabakibat digunakan untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan adanya masalah kualitas terhadap produk damper karisma. Faktor utama yang mempengaruhi adanya produk akhir seperti tergores, gelumbung, sobek dan keras adalah karena mesin mengalami kesalahan-kesalahan. Kemampuan kerja mesin sangat diandalkan untuk memproses kompon untuk menjadi karet dan produk akhir damper. Faktor-faktor yang menjadi kendala utama dalam proses produksi salah satunya adalah karena mesin harus bekerja 24 jam per hari, sehingga hampir

62

tidak istirahat. Servis dan perawatan terhadap mesin sudah dilakukan untuk memperkecil kesalahan, tetapi tidak dilakukan setiap hari.

Proses akhir juga dipengaruhi oleh kinerja karyawan di bagian produksi, kinerja karyawan yang kurang maksimal akan berpengaruh pada penanganan proses produksi untuk menciptakan damper yang berkualitas. Oleh sebab itu motivasi pada diri karyawan harus dipupuk dan dibina sejak awal rekruitmen. khususnya pada jam kerja malam yang cenderung menurun. Kondisi kerja pada malam hari mengurangi pengawasan terhadap jalannya kegiatan produksi. Jaminan dan tunjangan yang memadai yang diperoleh dari perusahaan ikut berpengaruh.

Pengawasan kualitas yang ditetapkan oleh bagian QC, yaitu tidak semua bagian proses produksi menerima inspeksi. Proses yang kurang diawasi yaitu di mesin dan bahan baku serta proses kerja karyawan.

Kualitas bahan baku yang digunakan juga berpengaruh untuk pelaksanakan proses produksi, namun karena kurangnya pengawasan yang baik terhadap pemilihan bahan baku, ini menjadi salah satu penyebab dari terjadinya produk cacat.

Selain itu faktor lain yang dapat menurunkan kualitas produk adalah faktor lingkungan. Diman faktor ini berdampak mempengaruhi kinerja kerja karyawan dalam melakukan pekerjaan sehingga dapat menurunkan kualitas produk yang telah diproduksi.

Dengan kata lain, faktor mesin, karyawan, lingkungan, dan bahan baku sangat berpengaruh pada proses produksi karet damper karisma sehingga dapat menjawab apakah kualitas produksi sesuai atau tidak sesuai dengan standarisasi yang telah ditentukan.

4.2.4. DataBased Program ini digunakan untuk mempermudah QC mengontrol kesalahan dan mengetahui jenis cacat, jumlah dan penyebab cacat. Berikut ini adalah tampilan

63

program databased, Secara garis besar proses dari databased adalah sebagai beikut: a) Pilihan pemakai Operator bisa memulai dengan memilih pilihan pemakai.

Gambar 4.7. Pilihan Pemakai Tampilan awal ini merupakan from pertama ayng dibuat dalam program sistem informasi ini. Terdapat pilihan pemakai dan tombol tutup dan login.

b) Tampilan Menu Awal

Gambar 4.8. Tampilan Menu Awal

Form kedua ini merupakan tampilan awal yang berisikan menu penulusuran, menu penjelasan, pilihan pemakai dan help. Didalam form ini fungsi menu yang dapat menjadikan informasi.

64

c) Menu Penelusuran Setelah operator memilih salah satu menu, contohnya operator memilih menu penulusan makan yang akan tampil dari menu sebagai berikut.

Gambar 4.9. Penelusuran Jenis Cacat

Kemudian akan tampil form berikutnya yang menampilan dari pilahan operator.

d) Menu Jenis Cacat yang Ditemukan Form ini berisi kerusakan cacat dan operator bisa memilih salah satu jenis cacat.

Gambar 4.10. Penelusuran Jenis Cacat Yang Ditemukan

Kemudian setelah memilih jenis cacat, maka akan tampil form berikutnya.

65

e) Menu Jumlah Kerusakan Dan Penyebab Kerusakan

Gambar 4.11. Jumlah Kerusakan Dan Penyebab Cacat

Di form ini akan menampilkan jenis yang anda pilih dan jumlah banyaknya cacat dan penyebab dari kecacatan.

f) Menu Rekaman Menu rekaman ini akan menampilakan semua yang pilihan yang telah dipilih oleh operator/QC.

Gambar 4.12. Rekaman Yang akan Dianalisis

66

g) Menu Penjelasan Menu penjelasan berisi tentang penjelasan kualitas dan damper atau sering disebut tromol.

Gambar 4.13. Penjelasan Sistem

h) Menu Keterangan Dalam menu keterangan ini pembuatan program, yang fungsinya untuk mengetahui siapa yang membuat program ini.

Gambar 4.14. Keterangan Pembuat

67

Bab 5 Analisa

PT. Agonesia Divisi Teknik Karet dengan merek dagang Inkaba merupakan salah satu Badan Usaha Milik Daerah (BUMND) Propinsi Jawa Barat. Tujuan berdirinya PT Agronesia Inkaba: 1. Salah satu sarana dalam usaha pemerintah daerah menambah sumber pendapatan daerah. 2. Turut serta dalam melaksanakan usaha-usaha pembangunan sesuai dengan fungsinya serta meningkatkan produksi/jasa dan perdagangan di bidang karet, plastik dan kimia. Adapun bisnis intinya meliputi: Industri, meliputi : barang-barang dari karet, makanan, minuman dan pengalengan/pembotolan (amatil), es balok, tekstil, pengolahan kayu triplek. Perdagangan, meliputi : ekspor-impor dan perdagangan makanan dan minuman.

PT. Agronesia Inkaba memiliki sumber daya yang meliputi sumber daya mansuia dan sumber daya mesin dan alat. Sumber daya manusia yang dimiliki oleh PT. Agronesia inkaba devisi tek nik karet ini berjumlah 169 orang, yang terdiri dari pegawai tetap, kontrak, honorer.

Dalam proses pembuatan damper karisma, masih terdapat produk cacat pada setiap proses produksinya, sehingga perusahaan harus melakukan pekerjaan ulang (rework) untuk memperbaiki produk cacat. Dengan penerapan teknik perbaikan dengan menggunakan beberapa beberapa metode Statistical Proses control (SPC). Peneliti dapat mengidentifikasi jenis cacat dan meneliti sektor-sektor yang dapat menimbulkan ketidaksesuain pada hasil produksi. Serta menetukan akar permasalahan untuk dilakukan ususlan perbaikan yang berguna bagi peningkatan kaulias produk damper karisma di PT. Agonesia Inkaba Divisi Teknik Karet.

68

5.1. Jumlah Cacat Produk Damper Karisma. Dari penelitian dan perhitungan menurut peneliti setiap jenis cacat berpengaruh sekali terhadap kaulitas produk yang diproduksi. Dari hasil hasil pengamatan terdapat frekuensi disetiap jenis cacatnya, seperti jenis cacat tergores memiliki frekuensi cacat sebesar 683, gelembung sebesar 388, sobek sebesar 238, dan sedangkan jenis cacat keras memiliki frekuensi sebesar 254. Dari sekian jenis cacat, peneliti melihat jnis cacat yang paling terbesar adalah jenis cacat tergores dan yang paling terkecil adalah jenis keras.

5.2. Faktor faktor cacat pada Produk Damper Karisma. Kelemahan dari pengawasan, perawatan mesin dan penyimpangan yang terjadi pada proses ditelusuri dari sumber-sumber penyebab produk menjadi cacat, sumber-sumber itu diantaranya adalah mesin, karyawan, metode dan bahan baku.

Faktor-faktor yang mempengaruhi kelemahan proses sehingga menimbulkan adanya produk akhir cacat pada jenis Damper Karisma di PT. Agronesia Inkaba berdasarkan gambar diagram sebab akibat untuk jenis karet Damper Karisma adalah sebagai berikut: 1) Mesin Jam kerja mesin untuk memproses kompon menjadi karet Damper Karisma adalah 24 jam per hari. Intensitas penggunaan mesin yang hampir tidak istirahat selama berlangsungnya produksi berjalan. Mesin sering terjadi kerusakan, karena kurangnya perawatan terhadap mesin yang digunakan oleh karyawan untuk produksi. 2) Karyawan Karyawan bagian produksi bekerja tiga shift per hari dengan tiap shiftnya 8 jam. Jika karyawan mendapat bagian jam malam (pada 15.00 -23.00 wib dan 23.00 07.00 WIB), maka konsistensi pada saat bekerja cenderung berkurang karena kelelahan untuk bekerja di setiap shift dan ada faktorfaktor penyebab yang terjadi dari waktu kerja dan jam kerja yang tidak ada libur, dari disetiap shift, dari faktor usia, skill, ketelitian, dan jumlah karyawan juga menentukan kualitas suatu produk yang dihasilkan.

69

Shift pertama (jam 07.00 15.00) Kinerja karyawan di pagi hari masih dibilang optimal untuk melakukan aktivitas keja, tapi hasil dari penelitian ternyata masih banyak karyawan yang belum optimal karena beberapa faktor seperti kurang tidur, kurang konsentrasi, dan ada juga faktor dari msin yang terus-terus bekerja selama 24 jam. Shift ke-2 (jam 15.00 23.00) Kondisi Ruangan yang panas disiang hari dan fertilasi udara yang kurang dan panas untuk melakukan aktivitas kerja, ini sangat mengganggu karyawan bekerja, siang hari karyawan mudah cepat letih karena tenaga banyak terkuras untuk bekerja, ini salah satu faktor penyebab tidak optimal dalam bekerja dan akan mengakibatkan kualitas produk yang dihasilkan kurang optimal. Shift ke-3 (jam 23.00 07.00) Kinerja karyawan dimalam hari bisa dibilang kurang konsentrasi karena waktu untuk istirahat digunakan untuk bekerja. Disamping itu juga ada faktor usia yang sudah menginjak usia tidak produktif untuk melakukan aktivitas dalm ruangan yang penuh dengan mesin dengan kondisi yang panas. 3) Lingkungan Dari seluruh rangkaian sistem, lingkungan sangat mempengaruhi kinerja karyawan dalam bekerja sehingga bisa bekerja lebih optimal. Lingkungan yang nyaman sangat dibutuhkan oleh karyawan, karena bisa

mempengaruhi produktivitas kerja dan akan berpengaruh dalam kualitas produk.

Dari hasil pengamatan yang dilakukan dalam lingkungan kerja, bahwa lingkungan kerja di PT Agronesia masih kurang baik untuk melakukan aktivitas. Kondisis lingkungan yang panas karena kurangnya fertilasi udara yang membuat kondisi ruangan panas dan bauh-bauhan limbah ini dibisa menyebabkan karyawan tidak optimal dalam melakukan pekerjaan.

70

4) Bahan Baku Perusahaan masih kurang baik dalam memilih dan menguji bahan baku, sehingga banyak bahan baku yang kurang baik bahkan tidak sesuai dengan standar pembuatan produk. Oleh karena itu Sistem pengujian dan inspeksi bahan baku memerlukan perhatiaan yang lebih, karena hal tersebut merupakan suatu metode untuk memenuhi standar yang ditentukan oleh perusahaan.

5.3. Jenis Cacat yang Sering Terjadi pada Proses Produksi Produk Damper Karisma. Dari hasil perhitungan dan pengamatan peneliti mengidentifikasi jenis-jenis cacat yang terjadi pada proses produksi Damper Karisma diantara lain: Tergores, Gelembung, Sobek, dan Keras.

Dari hasil perhitungan dengan metode diagram pareto terlihat dalam gambar grafik yang di gambarkan dari hasil data yang telah dihitung oleh peneliti. Jenis cacat tergores memiliki frekuensi yang tinggi dan bernilai sebesar 683, dan dalam persentase perhitungan jenis tergores ini memiliki persentase sebesar 44%. Lebih besar di banding dengan jenis cacat keras yang memiliki frekuensi paling rendah dan persentase sebesar 16%.

5.4.

Manfaat Pengendalian Mutu Dan Kualitas.

Data diperoleh dari produksi di PT. Agronesia Inkaba pada bulan Oktober November 2009 meliputi jumlah cacat dan jenis cacat yang diproduksi. Proses pengendalian kualitas di PT. Agronesia Inkaba dilakukan oleh Departemen

Quality Control. Setiap produk jadi untuk dijual kepada konsumen ataupun bahan baku yang digunakan untuk proses produksi harus melalui proses pengendalian kualitas. Standar yang digunakan adalah kesesuaian produk dengan spesifikasi yang diingin oleh konsumen.

Dilihat dari pengolahan data yang menggunakan metode peta kontrol kendali p ternyata masih ada beberapa data produsi yang masih diluar peta kendali yaitu

71

pada hari ke- 15, 19, 23, maka peneliti melakukan revisi pada pengolahan data ini guna untuk mengurangi tingkat kecacatan dan meningkatkan jumlah produksi serta mutu dan kualitas produk. Sehingga hasil produksi sesuai dengan permintaan dan memenuhi standar yang diinginkan.

5.5. Database Database memiliki berbagai fungsi untuk informasi dan menyimpan data di bulan lalu sehingga perusahaan bisa meningkatkan mutu dan kualitas produk. Program ini dirancang untuk mempermudah QC mengontrol produk dibagian finishing, dalam perancangan program ini peneliti dibantu dengan menggunakan Visual Basic 6.0.

Berkaitan dengan usaha untuk mempermudah dan meminimalkan kesalahan dalam penelusuran penyebab kecacatan pada Incoming Inspection, tiap proses, QC produk akhir, dan sortir, sehingga dapat segera dapat dilakukan tindakan perbaikan yang tepat sesuai dengan penyebab kecacatan. Hal ini dilakukan mengingat banyaknya jenis kecacatan dan penyebab kecacatan tersebut hampir memiliki kesamaan. Operator QC terkadang melakukan kesalahan pendeteksian, sedangkan dilain pihak perusahaan juga memiliki keterbatasan jumlah operator QC yang menginspeksi produk.

72

Bab 6 Kesimpulan dan Saran

Dari hasil pengolahan dan analisa data maka dapat ditarik kesimpulan dan saransaran yang diharapkan dapat menjadi masukan yang bermanfaat bagi perusahaan sebagai dasar peningkatan produktivitas perusahaan dan meningkatkan mutu dan kualitas produk pada periode berikutnya.

6.1. Kesimpulan Berdasarkan hasil pengumpulan dan pengolahan data maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut: 1. Pengendalian kualitas statistik pada peta kontrol kendali p masih ada beberapa data yang diluar batas kendali diantaranya terjadi pada hari ke15, 19, dan 23, setelah peneliti melakukan revisi pada peta kendali kontrol p maka semua data sudah ada dalam batas kendali kontrol p. Dilihat dari hasil perhitungan ternyata pengendalian kualitas masih kurang baik 2. Jenis-jenis cacat yang sering terjadi dalam proses produksi damper karisma adalah tergores, sobek, gelembung, dan keras. Jenis cacat yang mendominan dalam proses produksi damper adalah jenis tergores, jenis tergores ini adalah jenis cacat yang mempunyai persentase yang paling tinggi 3. faktor penyebab terjadinya roduk cacat pada proses produksi terjadi pada sistem kerja, lingkungan yang kurang baik untuk melakukan aktivitas kerja, udara yang panas dalam ruangan, penyortiran bahan baku yang masih kurang memperhatikan standar perusahaan, dan mesin-mesin yang harus bekerja selama 24 jam dan kurangnya perawatan dan pengecekkan terhadap mesin sebelum memulai kerja. 4. Dari hasil produksi terlihat jenis cacat dan banyaknya jumlah cacat diwaktu produksi. Jumlah cacat diwaktu proses produksi produk damper adalah sebesar 1563.

73

5. Database dapat membantu kita untuk meningkatkan pengendalian mutu dan kualitas, mutu terhadap produk yang di produksi oleh perusahaan PT. Agronesia Inkaba, karena sistem pakar membantu operator untuk mengidentifikasi cacat, jenis, dan jumlah cacat yang diproduksi oleh perusahaan. Sistem pakar menginformasikan kepada operator dan perusahaan beberapa jenis cacat, penyebab, dan jumlah cacat.

6.2. Saran Demi kelengkapan penelitian tentang pengendalian kualitas ini, maka penulis memberikan saran yang mungkin akan membantu pihak perusahaan untuk mengontrol dan meningkatkan mutu dan kualitas produk, diantaranya: 1. Perusahaan harus melakukan peninjauan ulang terhadap pengendalian kualitas pada proses poduksi. 2. Dengan jenis cacat yang ada perusahaan harus mengurangi terjadinya jenis cacat, dengan cara memberikan imbauan kepada etiap karyawan sebelum melakukan aktivitas kerja. 3. faktor penyebab yang ada peneliti menyarankan: Perusahaan harus melakukan pengontrolan dan pengecekkan terhadap mesin yang akan digunakan dalam produksi. Perawatan mesin harus dilakukan rutin karena untuk meningkatkan produktivitas dan meningkatkan produksi. Menciptakan suasan lingkungan kerja yang lebih nyaman, kondusif, udara yang cukup, cahaya yang lebih terang, dan perawatan terhadap mesin yang rutin. 4. Dengan jumlah cacat yang terlihat maka penulis menyaranakan untuk lebih ditingkatkan lagi dari segi sistem kerja, pengawasan, dan ketelitian dalam proses produksi. 5. Dengan sistem informasi database ini bagian operator QC lebih meningkatkan pengendalian kualotas karena oprator bisa mengontrol bebagai jenis, jumlah dan penyebab dengan mudah.

Dafatar Pustaka

Gaspersz, Vincent, 1997, Manajemen Kualitas dalam Industri Jasa, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Gaspersz, Vincent, 1998, Statistical Prosess Control. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Grant, E. L. and Richard Leavenwort, 1998. Pengendalian Mutu Statistis. PT. Erlangga. Jakarta. Gutter, P. M.D, 1999. Pemecahan Masalah Dalam Praktek Kedokteran Dari Data Menuju Diagnosis, Gadjah Mada University Press, Yogyakarta. Jogiyanto. 2003. Sistem Teknologi Informasi. Andi Offset. Yogyakarta Modul Pengenalan Visual Basic, STT Telkom. Bandung: 2005. Nasution, M.N, 2001. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality management). Ghalia Indonesia, Jakarta. Sutanta, Edhy. 1996. Sistem Basis Data, Konsep dan Perancangan dalam Sistem Informasi Management. Penerbit ANDI OFFSET. Yogyakarta

DATA PRIBADI Nama Umur Tempat, Tanggal Lahir Tinggi Badan Berat Badan Alamat Lengkap Agama Jenis Kelamin Status Pernikahan Kewarganegaraan No. Telepon E_mail : Rusli : 23 Tahun : Serang, 10 Desember 1986 : 165 Cm : 60 Kg : jl. Raya merak Ds. Suralaya Link Cubul No. 55 RT 02/03 Cilegon-Banten 42439 : Islam : Pria : Belum Menikah : Indonesia : 081931226811 : Dukun86@yahoo.com

PENGALAMAN PENDIDIKAN SDN Kahal SLTP N 6 Pulau Merak SMU N 2 Krakatau stell UNIVERSITAS KOMPUTER PENGALAMAN BERORGANISASI

: 1993 - 1999 : 1999 - 2002 : 2002 - 2005 : 2005 - 2010

HIMA Teknik Industri UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA Pengurus Mubes HIMA Teknik Industri UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA Senat UNIVERSITAS KOMPUTER INDONESIA IMTII (Ikatan Mahasiswa Teknik Industri Indonesia)

PENGALAMAN KERJA Overhul Indonesia Power (Kerja Kontrak) Majalah Grey