Pengenalan HACCP

(Hazard Analysis Critical Control Point)

Pusatkan pengendalian pada
titik-titik yang kritis (Critical
Control Points)
Harus diperhitungkan jenis
makanan dan besarnya
industri

Maksud dari
metoda HACCP
 Difinisi-difinisi penting:
• Bahaya: suatu agen biologis, kimiawi atau fisik
dalam makanan, atau keadaan makanan yang
berpotensi buruk terhadap kesehatan
• HACCP: metode yang mengidentifikasikan,
mengevaluasi dan mengendalikan bahaya-bahaya
yang signifikan terhadap keamanan pangan
• HACCP plan: dokumen yang dipersiapkan
menurut prinsip-prinsip HACCP untuk
memastikan adanya pengendalian bahaya-bahaya
yang signifikan terhadap keamanan pangan
• HACCP system: Hasil dari pelaksanaan HACCP
plan
 7 Prinsip HACCP

• Analisa bahaya • Membuat tindakan

• Menentukan titik-titik korektif
pengendalian yang • Membuat sistem
kritis dokumentasi dan
• Menentukan batas- catatan
batas kritis • Menetapkan prosedur
• Membuat sistem verifikasi
pemantauan
 12 Langkah menerapkan HACCP (practice)
• Kumpulkan tim HACCP
• Jelaskan produknya
• Tetapkan dipakai untuk
apa
• Buat flow diagram
• Konfirmasi terhadap Flow
diagram
• Identifikasi dan evaluasi
potensi-potensi bahaya
(Principle 1: Hazard Analysis)
• Tentukan titik-titik
pengenalian yang kritis
(Principle 2)
• Tentukan batas-batas kritis
(Principle 3)
• Buat sistem pemantauan
(Principle 4)
• Tentukan tindakan
korektif (Principle 5)
• Buat sistem dokumentasi
dan pencatatan (Principle 6)
• Buat prosedur verifikasi
(Principle 7)
 1. Kumpulkan tim HACCP
• Rencana HACCP harus
merupakan upaya bersama
• Tim yang multidisipliner
• Anggota tim arus sudah
pernah dilatih HACCP
• Pengetahuan yang cukup
tentang produk
• Jumlahnya 4 sampai 10
orang
• Dari unit usaha yang
berbeda
 Document No1: Detail tentang tim
HACCP dan lingkup dari rencana
Company FruitEx
Lokasi Jakarta
Scope of HACCP plan Mangoes: Harvest-Packing
and Storage
Potential hazards Biological, Chemical,
physical and quality
HACCP Coordinator Imanudin

Name Jabatan Pengalaman

Ir. Agus Packing Supervisor Agricultural technician
6 years fruit production
3 years in packing
Attended HACCP
course
2. Jelaskan produknya
3. Tentukan maksud
penggunaannya

Jenis produk akan

menentukan signifikan
tidaknya suatu bahaya
 Gambaran mengenai produk
dan /serta penggunaannya
membantu untuk:
• Menentukan berapa
signifikannya suatu
bahaya
• Menentukan
apakah ada resiko
yang akan terjadi
• Mengambil
tindakan-tindakan
pengendalian
 Document 2: Diskripsi produk
dan maksud penggunaannya
Product
Proses, packing dan cara
mempertahankan kesegaran
Persyaratan penyimpanan
dan distribusi
Lamanya ditoko
Konsumen memakainya
untuk apa
Konsumen (sensitif grup; baby,
old people,sick ppl, pregnant)
Fresh Cherries
Cherries dicuci dengan air
Kemudian dikemas dalam
kotak karton.
Disimpan pada suhu 0 sampai 2
derajat celcius
7 hari dalam suhu kamar
Dimakan segar. Boleh dimakan
tanpa dicuci
Dimakan siapa saja
• Dipersiapkan oleh tim HACCP
4. Flow
• Harus meliputi semua langkah
dalam proses (lingkup usaha)
Diagram
• Banyaknya detail: cukup untuk
memungkinkan analisis pada
tiap langkah
• Format: tidak ada aturan yang
ketat
• Pemakaian simbol tidak
diharuskan
• Sebaiknya tiap langkah diberi
nomor (2,4,6,8)
• Beberapa anggota tim memberi
nomor pada titik-titik yang
berpotensi menyebabkan
bahaya
 HACCP simbol

Langkah Penyimpanan

*Kegiatan yang
menyangkut
Inspeksi pengambilan keputusan

Kegiatan diadakan
Transport bersama inspeksi

Penundaan Bahan-bahan
Contoh : Flow Diagram Pengemasan

Tomat Seleksi ditolak

Pencucian Tomat

Pencucian Tomat

Penyimpanan
 12 Langkah menerapkan HACCP
• Kumpultan tim HACCP
• Jelaskan produknya
• Penggunaan produk
• Buat flow diagram
• Konfirmasi tentang flow
diagram
• Identifikasi dan evaluasi
potensi bahaya (Principle 1:
Hazard Analysis)
• Tentukan titik-titik kritis
yang akan dikendaliakan
(Principle 2)
• Tentukan batas-batas kritis
(Principle 3)
• Buat sistem pemantauan
(Principle 4)
• Buat tindakan korektif
(Principle 5)
• Buat dokumentasi dan
pencatatan (Principle 6)
• Buat prosedur verifikasi
(Principle 7)
5. Konfirmasi Flow diagram
• Tim HACCP
melakukan verifikasi
• Dikonfirmasikan pada
unit pelaksana
• Flow diagram harus
dimodifikasi jika perlu
• Flow diagram harus
benar dan lengkap
sebelum dilakukan
langkah berikutnya
 Definisi Bahaya
Bahaya adalah segala
sesuatu (biologi,kimia
atau fisik) yang
mungkin
menyebabkan
makanan tidak aman
dikonsumsi
 Tiga macam jenis bahaya

•Biologi
•Kimia
•Fisik
 Bahaya kimiawi

• Pestisida
• Logam berat (e.g.
Cadmium)
• Pelumas,deterjen,
disinfektant
 Bahaya Fisik

• Kotoran • Kaca
• Tulang • Kayu
• Plastik • Batu
• Barang-barang • Besi
pribadi
 Bahaya Biologi

• Mikroorganisme
pathogen

Bacteri
Viruses
Fungi
Parasites
Cara terjadinya sebelum panen
Hewan Manusia

tinja tinja

limbah

air

pupuk
Produk

tanah
debu
 Cara terjadinya setelah panen
Air
Hewan manusia terkontaminasi

feses Feses

Kontaminasi alat Kontaminasi

Produk limbah

Kontaminasi Kontaminasi Kontaminasi

lingkungan kemasan alat pemotong
6. Identifikasi dan evaluasi kemungkinan
bahaya
• Lakukan tinjauan tiap
langkah
• Identifikasi setiap
bahaya yang mungkin
dapat terjadi
• Tentukan dari
kemungkinan tersebut
yang signifikan
• Pertimbangkan
tindakan pengendalian
yang dapat dilakukan
 Analisa bahaya meliputi:

Identifikasi kemungkinan
bahaya

Penilaian Tindakan
Hazard Analysis
resiko pengendalian
 Document 4: Hazard Analysis
Penilaian resiko Tindakan
Identifikasi kemungkinan
pengendalian
bahaya

Bahaya Penting tidaknya

Sebab Tindakan
Sumber Koreksi
Keamanan Beratnya Resiko/
Pangan Faktor
Mutu masalah
 Sumber potensial yang
menyebabkan bahaya

METODE MATERIAL ORANGNYA

Makanan
Proses Produksi yang
aman
dan
LINGKUNGAN bermutu
PERALATAN
 Saran untuk bagaimana menganalisa
potensi bahaya
• Analisa tiap langkah satu
persatu
• Pertimbangkan semua
sumber bahaya yang
mungkin terjadi
• Tiap anggota
mengidentifikasikan
sumber bahaya
• Tulis semua ide
• Ulangi proses ini pada tiap
langkah/tahap
 Contoh:

Langkah Bahaya
Sumber
Keamanan
Mutu
Pangan

Pengemasan Produk tercemar

Operator
bakteri pathogen

Bahan Produk dikemas

pengemas dengan bahan yang
tak sesuai
 Analisa resiko Tindakan
Identifkasi bahaya
pengendalian
potensial

Bahaya Penting tidaknya

Sebab Tindakan
Sumber pengawasan
Keamanan Berat Resiko Faktor
makanan Mutu
 Analisa Resiko
• Kesempatan untuk memeriksa
bahaya ditentukan
• Tentukan apakan bahaya yang
teridenfikasi tersebut penting
atau tidak
• Apa yang harus
dipertimbangkan adalah
beratnya dan resiko
(kemungkinannya)
• Keputusan mungkin subjektif
• Sehingga tim bertanggung
jawab secara keseluruhan
 Bahaya-bahaya yang signifikan
Beratnya
Bahaya yang signifikan
• Bahaya yang berat
yang kemungkinan
terjadinya sangat
tinggi
• Bahaya-bahaya ini
harus dikendalikan

Resiko
(kemungkinannya)
 Metode Penilaian Resiko
• Kuantitatif (tidak
dipakai)

• Kualitatif (berdasarkan
pada pengalaman dan
pengetahuan tentang
produk)
 Metode Kualitatif
Beratnya Resiko (probability)
Deskripsi Tingkat Diskripsi Tingkat
Pasti menyebabkan bahaya Hampir pasti terjadi
bagi konsumen Tinggi bila tidak ada pengendalian Tinggi

Mungkin menyebabkan Dapat terjadi bila

bahaya bagi konsumen Sedang tak ada pengendalian Sedang

Tidak menyebabkan bahaya Kecil kemungkinannya

bagi konsumen Rendah akan terjadi Rendah

Kombinasi

T S T T
Severity S S S S
R R R R
R S T

Risiko (probability)
 Contoh: Penilaian Resiko
BAHAYA PENTINGNYA
Keamanan
pangan Mutu Beratnya Resiko Faktor

Produk yang
tercemar bakteri
pathogen
T S T
Produk yang
dikemas dengan
bahan yang T S T
tidak benar
 Analisa resiko Tindakan
Identifikasi bahaya
pengawasan
potensia

Hazard Significance
Sebab Tindakan
Sumber Resiko pengawasan
Keamanan Beratnya Faktor
pangan Mutu
• Tiap kegiatan untuk
mencegah, menghilangkan
atau mengurangi bahaya
Tindakan
samapai ketingkat yang dapat pengendalian
diterima
• Sejumlah tindakan
pengendalian yang sudah ada
pada unit usaha tersebut
• Adanya kemampuan (sarana,
tegana ahli dsb) untuk
melaksanakannya
• Sumber bahaya harus
dipertimbangkan
• Bahaya yang kecil tidak
memerlukan pengendalian
 Contoh: Tindakan pengendalian

BAHAYA TINDAKAN
Keamanan SEBAB
PENGENDALIAN
pangan Mutu

Produk tercemar Petugas Pelatihan dan

bakteri pathogen kurang penambahan
memahami fasilitas (wetafel
kebersihan dsb)
Produk Sembarang
dikemas orang dapat Seleksi bahan
dengan bahan masuk pengemas dan
yang tidak keruang orang yang
sesuai pengemasan masuk
 12 Langkah menerapkan HACCP
• Kumpultan tim HACCP
• Jelaskan produknya
• Penggunaan produk
• Buat flow diagram
• Konfirmasi tentang flow
diagram
• Identifikasi dan evaluasi
potensi bahaya (Principle 1:
Hazard Analysis)
• Tentukan titik-titik kritis
yang akan dikendaliakan
(Principle 2)
• Tentukan batas-batas kritis
(Principle 3)
• Buat sistem pemantauan
(Principle 4)
• Buat tindakan korektif
(Principle 5)
• Buat dokumentasi dan
pencatatan (Principle 6)
• Buat prosedur verifikasi
(Principle 7)
 7. Tentukan Titik-Titik
Pengendalian yang kritis

• Titik-titik kritis
mengindikasikan
tindakan untuk
mencegah,
menghilangkan
atau mengurangi
bahaya yang
significan
 CCP adalah tanda atau indikator

Tindakan yang diambil

pada titik inilah yang
CCP mengendalikan bahaya

Tindakan
Tindakan pengendalian Tindakan Tindakan
pengendalian pengendalian pengendalian

Bahaya Significant Bahaya Bahaya Bahaya

 Berapa banyaknya CCP?
• Tidak cukup banyak: • Terlalu banyak:
* dapat berakibat * Perencanaan yang
produk yang tidak ruwet
aman dan mutu rendah * CCP yang
sebenarnya mungkin
malah tidak bisa
dikendalikan
* Keseluruhan rencana
malah tidak bisa
berjalan
 Metode mengidentifikasikan
CCP

• Bagan
Keputusan
Codex
• Versi yang
disederhanakan
 Bagan Keputusan
Apakah ada tindakan pengendalian?

No Modifikasi proses

Yes Yes
Apakah perlu pengawasan?

No
Bukan CCP

Apakah langkah itu dibuat khusus Yes

untuk mengendalikan bahaya?
No

Dapatkah pencemaran terjadi?

Yes Bukan CCP
No
Yes Apakah langkah selanjutnya
dapat mengendalikan bahaya?

Bukan CCP No
CCP
 Versi yang disederhanakan

Hazard Analysis
Rendah Sedang Tinggi

Yes Apakah langkah selanjutnya

dapat mengendalikan bahaya?

No
Pengendalian Titik Pengendalian
tidak diperlukan (CP/QP)
CCP/CQP
 Document 5: Bagan Pengendalian
Masukan bahaya yang HACCP
sedang/significan

Tindakan Batas Prosedur Tindakan

Step Hazard pengendalian CCP/CQP
kritis catatan
CP/QP pemantauan Koreksi

What:
How:
CCP Where:
When:
Who:

Tunjukan apakah langkah itu

CCP/CQP atau CP/QP
 Batas-Batas Kritis
• Kriteria yang
memisahkan apa yang
yang bisa diterima dan
yang tidak
• Tandai bila CCP tidak
dapat dikendalikan
lagi
• Harus spesifik dan
jelas
• Harus relevan untuk
tindakan pengendalian
Bilamana batas kritis
tidak dapat
dikendalikan, maka
kemungkinan produk
tsb tidak aman untuk
dikonsumsi
 Contoh-contoh batas kritis (CCP atau CQP)

• suhu: 1 a 4 derajat
• waktu: kurang dari 2
jam
• pH: 6 s/d 7
• Level of chlorine: 50
to 100 ppm
• Berat: 8 s/d 9 Kg
• Spesifikasi:
warna, ukuran
 Contoh: Batas-batas kritis

Bahaya
Tindakan Batas Kritis
Keamanan Mutu Pengendalian
Pangan
Produk Pelatihan serta Operator yang
terkontaminasi penyediaan terlatih dan
bakteri patogen Faislitas cuci fasilitas
tangan tersedia
Produk
Penyerahan Bahan kemasan
dikemas
bahan kemasan sesuai dengan
dengan bahan
harus di permintaan
yang tidak
kendalikan pelanggan
sesuai
9. Sistem Pemantauan
• Pengukuran atau observasi
• Ukur dan amati tindakan
pengendalian (bukan
bahayanya)
• Frekwensinya harus sesuai
• Masalah harus dideteksi
pada waktunya
• Catatan CCP harus
ditandatangani oleh
operator dan pengawas
 Contoh:
• Inspeksi visual dengan
check list
• Testing fisik:
mengukur suhu
• Uji kimia: pengukuran
pH
 Prosedur Pemantauan Termasuk:

• Apa yang diukur atau diamati

• Bagaimana pemantauan dilakukan
• Dimana pemantauan dilakukan
• Berapa seringnya dilakukan
• Siapa yang bertanggung jawab
 Contoh Prosedur Pemantauan:

Batas Kritis Pemantauan

Apa: operator hrs Kapan: permulaan waktu
Operator mencuci tangannya kerja
terlatih dan bagaimana:observasi
fasilitas Dimana: dipintu
Siapa: supervisor
tersedia masuk pengepakan

Apa: bhn kemasan Kapan: tiap produk

Bahan kemasan berubah
sesuai dengan Bagaimana:bandingkan
dgn pesan pelanggan
pesanan
Siapa: supervisor
pelanggan Dimana: diantrian pengepakan
 10. Tindakan Koreksi
• Diambil bila ditemukan penyimpangan dari
batas kritis
• Diperlukan untuk mengambil kembali kendali
atas proses
• Harus meliputi apa yang akan dilakukan
terhadap produk yang terkena
• Harus dicatat tindakan apa yg diambil dan
siapa yang mengambilnya
 Penting
• Harus disebutkan
dengan jelas siapa
yang bertanggung
awab atas tindakan
korektif
• Operator yang
memantau yang harus
mengambil tindakan
korektif pertama
 Contoh:
Prosedur Pemantauan Tindakan Koreksi
What: that operators
wash their hands Supervisor: Do not allow
How: Observation operators who have not washed
Where: entry of packing house
When: beginning of shift
their hands to enter packing house
Who: Supervisor

What: packaging material

How: Compare material
with customer order
Where: Packing line
When: at every product
change
Who: Supervisor
Supervisor: Delay packaging.
Request authorisation from
manager to change over to a
different order
 11. Buat sistem dokumentasi dan catatan

• Documents: • Catatan
– HACCP plan – Pemantauan CCP
• HACCP team dan ruang – Pemantauan program
lingkup pendukung
• Diskripsi Produk
– Tindakan koreksi
• Bagan alir
• Hazard analysis – Training
• Bagan pengendalian – Audits
HACCP – Kalibrasi
 Catatan
• Merupakan bukti
• Menjelaskan sejarah
produk

• Memungkinkan audit
• Memberikan informasi
perbaikan proses
• Membantu identifikasi
darimana produk berasal
 Contoh: Check list pada permulaan shift
Yes No Corrective Action

Toilet sdh bersih?

Sabun dan air tersedia?

Tangan sudah dicuci?

Supervisor: dilarang org yang belum

cuci tangan utk masuk
Supervisor: jgn mulai pengepakan bila bahan ( / / )
tidak sesuai Supervisor
( / / )
Manager
R-03
 Contoh
Tindakan Koreksi Catatan

Supervisor: dilarang org yang Check List pada

belum cuci tangan utk masuk permulaan shift (R-03)

Supervisor: Hentikan pengepakan

untuk sementara Check List pada
permulaan shift (R-03)
Minta otoritas dari manajer utk
memakai bahan lain
 12 Steps for the application of HACCP
(practice)
• Assemble HACCP team
• Describe product
• Identify intended use
• Construct Flow diagram
• On-site confirmation of
Flow diagram
• Identify and evaluate
potential hazards (Principle
1: Hazard Analysis)
• Determine Critical Control
Points (Principle 2)
• Establish critical limits
(Principle 3)
• Establish a monitoring
system (Principle 4)
• Establish corrective action
(Principle 5)
• Establish documentation
and record keeping
(Principle 6)
• Establish verification
procedures (Principle 7)
Terima Kasih..