MATERIAL TEKNIK 1 (FE 251)

6-MATERIAL REFRAKTORI
Oleh :
Dewi Idamayanti
Material refraktori Dalam klasifikasi material
Material Keramik
 Keramik  material padat anorganik, terdiri dari logam-non
logam/metaloid yang terikat secara ionik, atau kombinasi ionik-kovalen-
logam.

 Umumnya keramik : oksida, karbida atau nitrida

 Sifat Umum

- Getas pada Tkamar

- Refraktori
- Tahan aus
- Konduktivitas termal dan listrik yg rendah (no free electrons)
- Compressive strength tinggi dibanding tensile strength.
- Ketahanan Kimia tinggi

 Klasifikasi : konvensional ceramic & advance ceramic

Material Keramik
• Keramik industri aplikasinya :
55% Glass
17% Advanced ceramics
10% Whiteware
9% Porcelain enamel
7% Refractories
2% Structural clay
Aplikasi Advance Ceramic
Aplikasi Advance Ceramic
 Material Refraktori ?

• ASTM C71 defines refractories as "non-metallic materials

having those chemical and physical properties that make
them applicable for structures, or as components of
systems, that are exposed to environments above 1,000
°F (811 K; 538 °C)“

• Menurut JIS-SK26, Tkerja material refraktori sekitar 1580oC

• Secara umum material refraktori  material yang tahan

panas pada proses yang melibatkan temperatur tinggi dan
atau lingkungan korosif
 Sifat umum material refraktori

• Terdiri dari oksida, nitrida atau karbida merupakan senyawa

paling stabil terhadap oksidasi.
• Refraktori merupakan material multi komponen terdiri dari :
oksida, pengikat/binder, aditif
• Ikatan kimia (ionik-kovalen) dalam refraktori sangat kuat,
biasanya terdiri dari multi fasa, semakin besar %ionik semakin
tinggi TL
• Ikatan atom yang kuat menyebabkan konduktivitas
thermal/listrik rendah tetapi mobilitas ion meningkat di atas
500-600oC sehingga menjadi konduktif secara bertahap.
• Ketahanan creep lebih baik dari logam dan modulus elastisitas
sangat tinggi
 Ikatan dalam material refraktori

Untuk memperkuat ikatan dalam material refraktori ditambah

bahan pengikat (binder) dan aditif. Sistem ikatan dalam material
refraktori adalah :
• Ikatan Keramik  ikatan ini memegang peranan penting pada
Ttinggi, terbentuk melalui ceramization reactions
• Ikatan Hidrolik  terbentuk oleh proses hidrasi semen
refraktori alumina dengan air, merupakan binder untuk
castable.
• Ikatan kimia mineral reaksi partikel/agregat refraktori
dengan binder mineral
• Ikatan Organik  ikatan partikel refraktori dengan binder
organik, (tar, resin)
Syarat /tuntutan Material Refraktori

• Refraktori merupakan material yang memiliki ketahanan

terhadap temperatur tinggi, baik secara fisik maupun kimia
• Memiliki kestabilan temperatur tinggi yang baik, tanpa meleleh
dan terdeformasi
• Memiliki perubahan volume yang kecil baik terhadap
penyusutan maupun pemuaian
• Tahan terhadap perubahan suhu/panas yang mendadak
• Tahan terhadap korosi/erosi baik yang ditimbulkan oleh gas,
debu, logam cair dan slag.

Bandingkan dengan sifat Logam (jika digunakan lapisan dinding tanur) :

- Logam teroksidasi pada Ttinggi

- Koef. Konduktivitas termal tinggi  heat loss tinggi tidak ekonomis
Karakteristik / sifat penting material refraktori

 Titik Leleh
Menunjukkan ketahanan material pada Ttinggi tanpa mengalami perubahan
komposisi kimia dan kerusakan fisik. Titik leleh dipengaruhi oleh campuran
material refraktori dan merupakan parameter penting untuk menentukan
stabilitas termal dan Tkerja.

 Stabilitas ukuran dan Dimensi

Mrp parameter penting dlm desain yg berpengaruh pada stabilitas struktur.
Akurasi dimensi dan ukuran diperlukan untuk menentukan ukuran refraktori,
ketebalan dan pemasangan konstruksinya

 Porositas
Mrp ukuran effective open pore space thd lelehan logam, terak, fluks, uap
yang berpenetrasi dan berkontribusi pada degradasi struktur.
Porositas pada dasarnya daerah terkonsentrasinya tegangan sehingga dapat
menurunkan tingkat kekuatan tekan refraktori
Meningkatnya porositas menurunkan konduktivitas termal refraktori
 Karakteristik / sifat penting material refraktori
 Kekuatan Tekan (Crushing strength)
Ketahanan material refraktori dalam mengatasi beban /tekanan. Untuk
mendapatkan beban tekan yang tinggi : menggunakan binder yang baik,
susunan butir yang kompak, densitas yang tinggi

 Kerapatan/densitas
Densitas merupakan ukuran kualitas refraktori. Semakin meningkat densitasnya
maka semakin meningkat stabilitas volume, kapasitas panas, ketahanan abrasi
dan penetrasi slag

Thermal expansion
Karakteristik refraktori yang memuai saat dipanaskan dan menyusut saat
didinginkan.
 Pyrometic Cone Equivalen
Ukuran refractoriness dan tingkat kematangan komposisi
material refraktori setelah firing. Pengujian ini menunjukkan
material refraktori menjadi soft dan terdeformasi pada
daerah temperatur pemanasan
Keausan/
kerusakan
material
Refraktori
Fungsi utama material refraktori
 Aplikasi Umum
Material Refraktori
• Industri metalurgi
Aplikasi paling luas : industri
pembuatan besi-baja (67%) untuk
furnace lining, reactors, kiln, vessel
for transporting metal and slag,
peleburan aluminum dan tembaga
• Industri non-metalurgi
fired heater, hydrogen reformer,
catalytic cracking unit pada
pengolahan minyak bumi
 Aplikasi Khusus Material Refraktori
Bahan refraktori yang digunakan
1. Castable rerfraktori digunakan baik untuk cast top
pada tanur induksi block/ring dan cast bottom block. Yaitu bagian
Cover body furnace atas maupun bawah.
Top cap
Grout 2. Coil grout (coil cement) digunakan pada coil
induksi dengan tujuan untuk menstabilkan coil
Spout agar tidak berubah ketika mendapat gaya2 akibat
slip plane pemuaian/penyusutan.
Related Materials
3. Fibre/ceramic felt, atau insulating paper, atau mica
plate sebagai slip plane antara area working lining
dengan coil.
Working lining
4. Dry ramming mix, sebagai working lining (lining
yang langsung bersentuhan dg cairan), baik
bawah maupun dinding. Terdiri dari acid lining
Structural (SiO2 based), basic lining (MgO based) dan
components
neutral lining (Al2O3 atau Al2O3.SiO2 based),
Coreless induction furnace dipilih berdasarkan jenis logam yang diproses
disini.
5. Plastics lining, digunakan untuk menutup bagian
atas working lining (top cup) dan spout (saluran
tapping).
 Material Refraktori pada lining tanur

Indirect arc furnaces

Induction furnaces
 Beban Material Refraktori pada lining tanur
• Temperatur tinggi selama proses Cover

peleburan. Top cap

Grout

• perubahan temperatur (temperatur

Spout
shock) dan berulang-ulang misalnya slip plane
Related Materials
ketika bahan baku dimuatkan.
• Gaya-gaya mekanik dari tekanan
cairan, benturan bahan baku dan Working lining
gesekan baik ketika bahan masih beku
ataupun telah mencair.
Structural
• Efek-efek metalurgi akibat reaksi components
antara lining dengan bahan dan terak Coreless induction furnace
cair, unsur-unsur asing seperti Zn, Pb
yang berasal dari bahan baku mampu
menyusup diantara celah-celah lining.
 Klasifikasi Refraktori
Berdasarkan Komposisi
Refraktori Asam
- Digunakan dalam area dimana slag dan udara bersifat asam
- Stabil terhadap asam tapi bereaksi terhadap basa
Contoh : fire clay, silika, zirkonia

Refraktori Basa
- Digunakan dalam area dimana slag dan udara bersifat basa
- Stabil terhadap basa tapi bereaksi terhadap asam
Contoh : magnesia (electric furnace), magnesia+Dolomit (steel ladle), magnesit-
krom (peleburan non ferro)
Refraktori Netral
- Digunakan dalam area dimana slag dan udara bersifat asam/ basa
- Stabil terhadap basa / asam
Contoh : Alumina+grafit (furnace lining), karbida, Mullit

Refraktori Khusus
- Merupakan oksida-oksida dengan tingkat kemurnian tinggi dan porositas rendah
Contoh : SiC, C, Boron karbida, alumina nitrida
Sifat asam/basa material lining refractory

Basisitas adalah perbandingan antara mineral yang terbentuk dari oksida-

oksida basa umumnya MgO (magnesit) dan Cr2O3 (Chromit) dengan mineral
yang terbentuk dari Silika (SiO2) yang bersifat asam dan oksida netral
(AlO2)

basisitas > 1,  bahan lining memiliki karakter basa

 digunakan pada proses peleburan baja karbon sampai
paduan tinggi dan besi cor paduan tinggi.
basisitas < 1,  bahan lining akan memiliki karakter asam dan
digunakan pada umumnya proses peleburan besi cor
dan baja paduan Si.
basisitas netral  terdiri dari mineral campuran schamote (Al2O3 dan
SiO2) dengan kandungan mayoritas adalah alumina
(Al2O3). Lining ini dapat dipergunakan untuk proses
peleburan hampir semua jenis bahan baik besi
maupun baja cor.
Pembuatan Lining
Mekanisme sintering
 Material refraktori pada lining tanur
Jika lining SiO2
C B A
A. Kristobalit monolit
B. Kristobalit +SiO2
C. Serbuk SiO2

Lining setelah proses sintering Lining setelah digunakan berkali-kali

- Lining tanur induksi berupa serbuk kasar
terpasang dengan baik melapisi kumparan bagian
dalam.
- Lining disinter sehingga kekuatannya meningkat
menjadi keramik
- Bila terkikis 2/3nya lining dinyatakan habis sintering
 Slag (Terak)
Slag berasal dari :
 Kotoran oksida dari bahan baku
 Oksidasi unsur dalam campuran,
seperti Si, Mn, Mg dan Al.
 Residu bahan bakar seperti abu batu
bara pada tungku kupola
 Material fluks : batu kapur, dolomit,
fluospar dan slag koagulan
 Erosi refraktori tungku Oksidasi unsur
 Proses treatment
(desulfurisasi menggunakan soda
abu/kalsium karbida atau
nodularisasi menggunakan
magnesium)
Ilustrasi kerusakan lining

Kategori korosi lining :

- Pelarutan/difusi refraktori proses
kimia
- Penetrasi  efek mekanik
- Erosi  proses abrasi oleh
gerakan slag/gas
Proses sintering lining bahan Silika (SiO2)
1. pengeringan : menguapkan kelembaban
bahan pelapis
kecepatan pemanasan 50oC/jam kristobalit
sampai 150oC ditahan 1 jam
2. pemanasan tahap 1 : mengubah -SiO2
menjadi -SiO2 -trydimit
-SiO2
kecepatan pemanasan 100oC/jam
sampai 570oC ditahan 1 jam -SiO2
3. pemanasan tahap 2 : mengubah -SiO2
menjadi -trydimit
kecepatan pemanasan 100oC/jam
sampai 900oC ditahan 0,5 jam
4. pemanasan tahap 3 : mengubah -SiO2 sisa menjadi kristobalit,
kecepatan pemanasan 200oC/jam sampai 1470oC ditahan 0,5 jam
5. pemanasan tahap 4: mendapatkan kedalaman sinter yang ideal,
kecepatan pemanasan 200oC/jam sampai Tsinter yg dianjurkan, ditahan selam 0,5 jam
Silika (SiO2)
Proses sintering bahan basa magnesia
Bahan basa tidak mengalami pemuaian,
pemanasan setelah pengeringan dapat
langsung dilakukan sampai pada Tsinter yang
dianjurkan
• Pengeringan pada 150 oC.
• Kenaikan T dengan laju pemanasan
maksimum 220 oC/jam sampai T
penahanan yaitu 1600 oC.
• Penahanan selama 1 jam.
• Pemanasan sampai T taping yang
diinginkan.
Tkerja maks 1815 oC
Proses sintering bahan netral Alumina-
silikat
• Pengeringan pada 150 oC.
• Kenaikan T dengan laju pemanasan
maksimum 200 oC/jam sampai T
penahanan yaitu 1650 oC.
• Penahanan selama 1 jam.
• Pemanasan sampai T taping yang
diinginkan.

Tkerja maks 1700 oC

Aditif
Binder
 Klasifikasi Refraktori
Berdasarkan Bentuk

• Refraktori yg sudah dibentuk (shaped refractory)

- Bata tahan api

• Refraktori blm dibentuk (Unshape Refractory)

~ Monolitik
merupakan campuran butiran mineral (agregat)
kering dengan bahan pengikat sehingga diperoleh
campuran homogen dalam bentuk serbuk, plastik,
atau pasta
Penggunaan refraktori jenis monolitik dan bata
pada atap tungku busur listrik dan ladle

jenis monolitik

jenis bata
Jenis refraktori Monolitik

• Ramming
Berupa serbuk kering dengan ikatan kimia keramik. Pemasangannya dengan
penumbukan atau dengan vibrasi. Material ini tidak mempunyai kekuatan pada
temperatur ruang. Kekuatan ditingkatkan dengan proses sintering.
• Plastic/mouldable
Berupa adonan liat antara material refraktori dengan air. Pemasangannya dengan
penekanan atau penumbukan
• Castable
yaitu beton refraktori, tepung refraktori yang diencerkan dengan air sehingga
terbentuk ikatan hidrolis. Castable dipasang dengan menuangkan ke bentuk benda
kerjanya atau menggunakan sendok semen.
• Mortar
Serbuk yang bila diencerkan dengan air membentuk ikatan lempung (contoh
pengikat pada bata tahan api). Digunakan untuk merekatkan bata dalam lining.
• Plester/patching/coating
Serbuk refraktori yang diencerkan dengan air, dapat diplesterkan pada permukaan
(ikatan hidrolis). Sifatnya hampir serupa dengan mortar
 Klasifikasi Refraktori

Berdasarkan Berat

- Dense products;
- light products (hence, heat insulating materials).

Berdasarkan Sifat Refractoriness

- Low heat duty refractories  1520 – 1630oC
- Medium heat duty refractonies  1630 - 1670oC
- High heat duty refractories  1670 - 1730oC
- Super heat duty refractories  > 1730oC
 Metode Pembentukan

Metode Pembentukan

– Cetak: Bata (brick), insulating firebrick

– Tuang: Castable
– Serbuk: Ramming, Gunning

Gunning
 Perbandingan Refraktori Jenis Bata Dengan Monolitik

Bata
Sifat Mekanik Tinggi
Bentuknya tertentu
Terdapat sistem sambungan
Dimensi presisi
Proses pembuatan mahal
Energi pembakaran besar
Limbah hasil pemakaian banyak
Monolitik
Sifat Mekanik Rendah
Bentuk disesuaikan desain konstruksi
Sistem sambungan dapat dikurangi
Dimensi ditentukan cetakan
Pembuatan Murah
Energi Pembakaran kecil
Limbah dapat dikurangi (Endless lining)
Pemilihan bahan refraktori

 Area aplikasi
 Temperatur kerja
 Tingkat abrasi dan beban kejut
 Tegangan akibat fluktuasi suhu
 Heat transfer
 Pertimbangan harga
Pemakaian Bahan Refraktori
 Contoh Bahan Refraktori

Fire Clay refractories

 23-34% Al2O3, 50-60% SiO2 and 6-27% loss on ignition together

with various amounts of Fe2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O and TiO2
 Common in industry: materials available and inexpensive
 Decreasing melting point with increasing impurity and decreasing
AL2O3

Zirconia refractories
 Zirconium dioxide ZrO2
 Stabilized with calcium, magnesium, etc.
 High strength, low thermal conductivity, not reactive, low thermal
loss
 Used in glass furnaces, insulating refractory
High Alumina Refractories
 45 - 100% alumina
 High alumina % = high refractoriness
 Applications: hearth and shaft of blast
 furnaces, ceramic kilns, cement kilns, glass tanks

Silica Bricks
 >93% SiO2 made from quality rocks
 Iron & steel, glass industry
 Advantages: no softening until fusion point is reached; high
refractoriness
Selesai