1

Assalamualaiku
m wr.wb
 Reliability
Centered
Maintenance
(RCM)
 3

Kelompok 6
Aldo Pratama Dalimunthe ( 180130121)
Devi Ramadhani (180130140)
Bahraini (180130137)
Kelas A4
 4

Pembahasan
 Pengertian Reliability Metode Reliability Centered
Centered Maintenance Maintenance (RCM).
(RCM). Total Minimum Downtime
 Jenis-jenis Maintenance. (TMD).
 Keuntungan Metode RCM. Failure Modes and Effects
 Tujuh Pertanyaan Dasar Analysis (FMEA).
RCM. Contoh Penelitian
Menggunakan Metode
Timedown dan perhitunngan
 5
Pengertian Reliability
Centered Maintenance (RCM)
Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan
suatu proses yang digunakan untuk menentukan
apa yang harus dilakukan untuk menjamin agar
suatu asset fisik dapat berlangsung terus
memenuhi fungsi yang diharapkan dalam konteks
operasinya saat ini atau suatu pendekatan
pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan
strategi dari preventive maintenance (pm) dan
corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan
umur (life time) dan fungsi asset/sistem
/equipment dengan biaya minimal (minimum cost).
 6

Hubungan antara Jumlah Kegagalan mesin dan waktu pengoperasian

 7

Jenis-jenis Maintenance
1. Pemeliharaan terencana (planned
maintenance)
2. Pemeliharaan tak terencana (unplanned
maintenance)
 8
Pemeliharaan terencana (Planned
maintenance)

Pemeliharaan terencana adalah pemeliharaan yang dilakukan secara

terorganisir untuk mengantisipasi kerusakan peralatan di waktu yang
akan datang, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana
yang telah ditentukan sebelumnya (Dhillon B.S, 2006).

Pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua aktivitas utama yaitu:

a. Pemeliharaan pencegahan (Preventif maintenance)

b. Pemeliharaan korektif (Corrective maintenance)

 9

pemeliharaan tidak terencana

(unplanned maintenance)

pemeliharaan tak terencana adalah pemeliharaan darurat, yang

di definisikan sebagai pemeliharaan dimana perlu segera
dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius
misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan
atau untuk keselamatan kerja.
 10

Keuntungan
Metode RCM
 11

Adapun keuntungan RCM adalah

sebagai berikut:
1. Dapat menjadi program perawatan yang paling
efesien.
2. Biaya yang lebih rendah dengan mengeliminasi
kegiatan perawatan yang tidak diperlukan .
3. Minimalisasi potensi overhaul.
4. Minimisasi peluang kegagalan peralatan secara
mendadak.
5. Meningkatakan reliability komponen.
 12

Tujuh Pertanyaan Dasar RCM

1. Apakah fungsi-fungsi dari aset atau standar kinerja
yang terkait dengan fungsi itu sesuai dengan konteks
operasinya saat ini.
2. Bagaimana aset tersebut dapat gagal memenuhi
fungsi-fungsi?
3. Apa penyebab dari kegagalan fungsi tersebut?
4. Apa yang terjadi jika penyebab kegagalan itu
muncul?
5. Bagaimana kegagalan tersebut berpengaruh?
6. Tindakan apa yang bisa dilakukan untuk memprediksi
atau mencegah setiap kegagalan?
7. Bagaimana jika tidak ditemukan tindakan proaktif
yang sesuai?
 tahapan Metode Reliability 13

Centered Maintenance (RCM)

1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi.

2. Definisi dan batasan sistem.

3. Deskripsi sistem dan Functional Diagaram Block (FDB).

4. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi.

5. Logic Tree Analysis (LTA).

Lanjutan 14

Tiga hal yang perlu diperhatikan dalam analisis kekritisan (LTA) yaitu sbb :
a. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal telah terjadi gangguan dalam
sistem?
b. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan ?
c. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan mesin berhenti?

Berdasarkan LTA mode kegagalan digolongkan dalam empat kategori yaitu:

a. Safety Problem (kategori A)
mode kegagakan mempunyai konsekuensi safety yang dapat melukai atau mengancam jiwa
seseorang
b. Outage Problem (kategori B)
mode kegagalan mempunyai konsekuensi terhadap operasional pabrik yang dapat menyebabkan
kerugian ekonomi secara signifikan.
c. Minor To Investigation Economics Problem (kategori C)
mode kegagalan tidak berdampak pada keamanan maupun mematikan sisitem. Dampakanya
kerugian ekonomi tergolong kecil dan dapat diabaikan.
d. Hidden Fauilure ( kategori D)
kegagalan yang terjad tidak dapat diketahui oleh operator yang digolongkan dalam kategori D/A
kategori D atau B dan kategori D atau C.
Lanjuta 15
Failure mode
n (1) Evident

Ya Tidak

(D)

Tidak

(3)
outag
e
Ya
(A)
(C) ya

(B)
 16

Total Minimum Downtime (TMD)

Dengan meminimumkan total downtime,diperoleh tindakan

pergantian komponen berdasarkan interval waktu yang optimum.
Tujuannya adalah menentukan waktu yang dibutuhkan untuk
pergantian mesin sebelum mengalami kerusakan yang optimal
berdasarkan interval waktu diantara penggantian preventive
dengan mengunakan kriteria meminimumkan downtime.
 17

Tindakan untuk mengetahui total minimum downtime (Ebelling,c.E 1997) secara

keseluruhan dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan sebagai berikut.

TD = H (TP)
Keterangan:
Panjang waktu siklus ……………………………pers 1 TD = Total Downtime
H(tp)=banyaknya kerusakan (kegagalan) dalam

Tf = total waktu pergantian karna rusak
Panjang waktu siklus ………………………….pers 2
Tp = total waktu perbaikan belum rusak
Panjang waktu siklus …………………………..pers 3
interval waktu merupakan nilai harapan
Tf= waktu yang diperlukan untuk penggantian
komponen karena kerusakan
Tp= waktu yang diperlukan untuk penggantian
komponen karena tindakan preventif (komponen
belum rusak)
 Failure Modes and Effects 18

Analysis (FMEA)

FMEA merupakan metode obyektif untuk mengevaluasi

desain system. FMEA menitik beratkan perhatian pada
desain detail produk yang bisa menyebabkan kriteria
keandalan atau kriteria keamanannya tidak
memuaskan.Ketika komponen komponen utama di
identifikasi maka langkah langkah perbaikan korektif dapat
diambil untukmemperbaiki desain. FMEA adalah proses yang
berkelanutan,dimulai sebagai evaluasi desain yang pertama
dan berlanjut hingga akhir umur produk.FMEA adalah teknik
analisis dari bawah ke atas.
 19

Tabel 1.1 Frekuensi Kejadian

Peringkat Laju Kegagalan Probabilitas Kegagalan
(menit)
10 <1 dalam 2 Sangat tinggi
8 1 dalam 8 Tinggi
6 1 dalam 80 Sedang
5 1 dalam 400 Kadang-kadang(sedang)
3 1 dalam 15.000 Rendah
1 1 dalam 1.500.000 Jauh:Kegagalan
kemungkinan tidak terjadi
 Contoh Penelitian Menggunakan 20

Metode Timedown
Data-data yang diperlukan untuk menyelesaikan permasalahan dalam penelitian ini terdiri dari data primer ( secara
langsung) dan data sekunder (secara tidak langsung), seperti yaitu:
1. Data Primer
a. Wawancara (interview)
Peneliti mengadakan wawancara langsung dengan supervisior dan operator untu mendapatkan informasi secara
langsung dengan cara memberi pertanyaan.
b. Observasi(pengamatan)
Data diperoleh dengan mengadakan pengamatan langsung pada penyulang yang ada di PT.PLN (persero) Gardu
induk lhokseumawe.
2. Data Sekunder
1. Data lamarnya downtime mesin-msin di bagian penyulang
2. Data banyaknya downtime pada penyulang
3. Data interval waku antar kerusakan komponen di bagian penyulang
4. Data waktu penggantian komponen rusak di bagian penyulang.
 21

Pengumpulan
Data
 22
Tabel 1.2 Waktu yang di perlukan untuk pergantian komponen karena kerusakan
Jumlah downtime karena kerusakan pada penyulang
Bahan Penyulang 1 Penyulang 2 Penyulang 3 Penyulang 4
Banyak Waktu Banyak Waktu Banyak Waktu Banyak Waktu
(jam) (jam) (jam) (jam)
Januari 2 0,82 3 39,83 1 0,87 3 3,16
Februari 4 6,05 - - 1 0,54 1 0,46
Maret - - - - 1 7,73 3 7,76
April 5 2,37 3 5,05 4 10,69 2 9,45
Mei 6 4,03 4 2,08 2 2,91 5 1,65
Juni 1 0,86 3 11,01 8 30,60 9 1,91
Juli - - 5 8,18 1 4,35 5 7,78
Agustus 4 1,50 1 1,13 2 1,70 3 3,41
September 3 0,63 9 18,56 - - 7 14,88
Oktober 4 1,92 7 2,63 - - 1 0,28
November 19 0,45 2 2,28 1 0,56 6 16,53
Desember 5 2,40 6 2,02 1 0,83 1 0,73
Total 53 21,02 43 92,77 22 60,78 46 68
 23

Tabel 1.3 Waktu yang diperlukan untuk pengantian karena kerusakan

Penyulang 5 Penyulang 6 Penyulang 7 Penyulang 8
Bahan Banyak Waktu Banyak Waktu Banyak Waktu Banyak Waktu
(jam) (jam) (jam) (jam)
Januari 1 1,25 2 0,75 1 2,05 - -
Februri 3 2,88 1 0,43 - - - -
Maret 7 41,45 1 0,16 - - - -
April 3 3,50 7 6,41 6 8,81 - -
Mei 4 4,13 2 3,75 - - - -
Juni 4 13,38 2 1,81 4 10,80 1 0,36
Juli 6 13,80 18 13,51 6 8,71 1 0,33
Agustus 3 7,80 4 1,50 2 2,88 1 0,09
September 9 24,70 9 17,23 12 22,16 - -
Oktober 5 7,38 4 7,93 4 8,24 3 4,80
November 14 43,91 5 12,93 6 8,41 2 1,74
Desember 6 17,56 2 5,06 6 10,51 5 9,61
Total 65 181,74 57 71,47 47 82,87 13 16,93
 24

Tabel 1.4 Waktu Untuk Pergantian Komponen Sebelum mengalami Kerusakan perbulan
jumlah
Bahan Penyulang1 Penyulang2 Penyulang3 Penyulang4
Banyak Waktu Banyak Waktu Banyak Waktu Banyak Waktu
(jam) (jam) (jam) (jam)
Januari 22 1,45 - - 13 1,95 8 0,35
Februri 11 0,73 1 17,31 3 0,18 3 0,18
Maret 42 2,80 2 2,11 8 0,55 12 1,23
April 46 3,38 1 0,26 11 4,71 11 3,63
Mei 50 4,36 - - 12 0,51 6 1,73
Juni 23 2,26 1 14,46 13 3,13 6 6,73
Juli 23 2,65 1 16,88 13 1,61 8 0,80
Agustus 14 2,26 5 0,36 5 19,08 8 9,76
September 22 1,88 - - 4 0,30 - -
Oktober 35 5,60 - - 11 0,83 3 4,95
November 24 3,08 - - 5 2,53 - -
Desember 17 3,71 - - 8 2,05 4 0,93
Total 329 34,16 11 51,38 106 37,43 69 30,29
 25

Tabel 1.4 Waktu pengantian komponen sebelum mengalami kerusakan perbaikan perbulannya
Penyulang5 Penyulang6 Penyulang7 Penyulang8
Bahan Banyak Waktu Banyak Waktu Banyak Waktu Banyak Waktu
(jam) (jam) (jam) (jam)
Januari 3 0,08 4 0,11 1 4,30 - -
Februri 4 0,16 5 0,66 - - - -
Maret 3 0,43 4 0,21 2 3,26 - -
April 5 2,70 7 1,13 - - - -
Mei 4 0,21 9 1,66 2 37,12 - -
Juni 4 0,16 13 1,05 2 0,45 3 7,28
Juli 3 1,16 11 2,70 - - - -
Agustus 5 1,28 17 3,91 3 0,21 - -
September 4 0,10 4 0,30 - - 1 0,01
Oktober 5 11,90 3 5,40 - - 2 0,08
November 3 0,31 5 1,01 - - 1 0,05
Desember 9 4,91 5 1,95 1 6,67 - -
Total 52 23,40 87 20,09 11 52,01 7 7,42
 26

Berdasarkan Tabel 1.3 dan 1.4 dapat dilihat bahwa data

siklus penelitian yang diambil oleh peneliti berawal dari bulan
januari sampai dengan bulan desember maka dapat diambil
kesimpulan data yang diperoleh adalah selama 1 tahun yaitu
366 hari.
 27
Tabel 1.5 Total banyak kegagalan penyulang dalam interval waktu H(Tp)
Banyak Kegagalan pada semua penyulang
Penyulang Kerusakan Perbaikan
(banyak) (banyak)
Penyulang 1 53 329
Penyulang 2 43 11
Penyulang 3 22 106
Penyulang 4 46 69
Penyulang 5 65 52
Penyulang 6 57 87
Penyulang 7 47 11
Penyulang 8 13 7
Total 346 672
Total kegagalan 1,018

Berdasarkan tabel di atas menjelaskan total banyak kegagalan pada semua penyulang adalah 1,018
dalam siklus waktu 1 tahun untuk memperbaiki penyulang 20 kl volt gar tidak lagi terjadi pemadaman.
 28
Tabel 1.6 Total waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen karena kerusakan dalam 1
tahun

Total pengantian karena rusak

Penyulang (jam)
Penyulang 1 21,02
Penyulang 2 92,77
Penyulang 3 60,78
Penyulang 4 68
Penyulang 5 181,74
Penyulang 6 71,47
Penyulang 7 82,87
Penyulang 8 16,93
Total 595,58

Berdasarkan tabel di atas menjelaskan total waktu pergantian komponen karena mengalami
kerusakan adalah 595,58 jam di penyulang 20 kl volt di PT.PLN persero lhokseumawe.
 29

Tabel 1.7 Total waktu diperlukan untuk pergantian komponen belum mengalami kerusakan
dalam waktu 1 tahun.
Total pergantian sebelum rusak
Penyulang (jam)
Penyulang 1 34,16
Penyulang 2 51,38
Penyulang 3 37,43
Penyulang 4 30,29
Penyulang 5 23,40
Penyulang 6 20,09
Penyulang 7 52,01
Penyulang 8 7,42
Total 256,18

Berdasarkan tabel diatas menjelaskan total waktu pegantian komponen sebelum mengalami
kerusakan adalah 256,18 jam. Di penyulang 20 kl volt di PT.PLN persero lhokseumawe
 30

Perhitungan
total Downtime
(TD)
 perhitungan total downtime pada 31

penyulang 20 kl volt di gardu induk

lhokseumawe
TD = banyak kerusakan

Panjang waktu siklus

TD = 1018

360

=2,82

Berdasarkan perhitungan diatas dapat disimpulkan rata-rata kegagalan pada semua

penyulang adalah 2,82 kali kegagalan dalam waktu satu hari.
 Perhitungan total waktu pergantian komponen
32
karena kerusakan
komponen pada semua penyulang 20 kl olt di
gardu induk lhokseumawe
Tf = total waktu pergantian karena rusak

Panjang waktu siklus

Tf = 595,58

360

= 1,65 jam

Berdasarkan perhitungan diatas maka total rata-rata waktu pergantian karena rusak dalam
waktu satu hari adalah 1,65 jam.
 Perhitungan total perbaikan komponen sebelum
33
rusak pada semua penyulang 20 kl volt di gardu
induk lhokseumawe
Tp = total waktu perbaikan sebelum rusak

Panjang waktu siklus

TP = 256,18 jam

360

= 0,71 jam

Berdasarkan perhitungan diatas maka total rata-rata waktu pergantian komponen belum
mengalami kerusakan dalam waktu satu hari adalah 0,71 jam.
 34

wassalam
 35

Thanks!
Any questions?