Modul TPPMP 2020

TPP-MESIN PERKAKAS 1
BAB I
PENERAPAN PERAWATAN TERENCANA
(PREVENTIVE AND CORECTIVE MAINTENANCE)
1.1 Konsep Dasar Perawatan Terencana

Pekerjaan pertama yang paling mendasar dalam perawatan adalah
membersihkan peralatan dari debu maupun kotoran-kotoran lain yang dianggap
tidak perlu. Debu ini akan menjadi inti bermulanya proses kondensasi dari uap air
yang berada di udara. Butir air yang terjadi pada debu tersembut lambat laun akan
merusak permukaan kerja dari peralatan tadi sehingga secara keseluruhan
peralatan tersebut akan menjadi rusak. Pekerjaan membersihkan ini pada
umumnya diabaikan orang karena dianggap tidak penting, dan dalam melakukan
pekerjaan ini perlu adanya petunjuk tentang:
 Bagaimana cara melakukan pekerjaan tersebut?
 Kapan pekerjaan tersebut dilakukan?
 Alat bantu apa saja yang diperlukan?
 Hal-hal apa saja yang harus dihindari dalam melakukan pekerjaan
tersebut?
Pekerjaan kedua adalah memeriksa bagian-bagian dari peralatan yang
dianggap perlu. Pemeriksaan terhadap unit instalasi perlu dilakukan secara teratur
mengikuti pola jadual tertentu. Jadual ini dibuat atas dasar pertimbangan-
pertimbangan yang cukup mendalam antara lain:
1. Berdasarkan pengalaman yang lalu dalam suatu jenis perkerjaan yang
samadiperoleh informasi mengenai selang waktu atau frekuensi untuk
melakukan pemeriksaan seminimal mungkin dan seekonomis mungkin
tanpa menimbulkan resiko yang berupa kerusakan pada unit instalasi yang
bersangkutan.
2. Berdasarkan sifat operasinya yang dapat menimbulkan kerusakan setelah
unit instalasi beroperasi dalam selang waktu tertentu.
3. Berdasarkan rekomendasi dari pabrik pembuat unit instalasi yang
bersangkutan.
Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Pekerjaan selanjutnya adalah memperbaiki bila terdapat kerusakan–kerusakan

pada bagian unit instalasi sedemikian rupa sehingga kondisi unit instalasi tersebut
dapat mencapai standar semula dengan usaha dan biaya yang wajar.
Dengan perkembangan teknologi secara pesat dalam bidang industri maka
perawatan terhadap peralatan produksi secara sadar dinilai sangat penting. Pada
permulaan tumbuhnya industri, perawatan terhadap peralatan biasanya baru
mendapat perhatian setelah peralatan tersebut mengalami kerusakan, karena tidak
pernah mendapat perhatian yang layak. Beberapa kerusakan pada peralatan
produksi tidak hanya berakibat terhentinya sebagian alat produksi tetapi seluruh
peralatan produksi lainnya juga akat ikut berhenti.
Dengan meningkatnya persaingan yang cukup ketat dalam bidang industri,
jelas perhatian akan ditujukan kepada hal-hal yang menyangkut usaha-usaha
untuk dapat meningkatkan produktifitas, meningkatkan kualitas dan menurunkan
biaya operasi produksi dengan segala cara yang memungkinkan. Dalam hal ini
adalah mengarah kepada peningkatan efektifitas perawatan peralatan dengan cara
yang lebih ilmiah yang dikenalkan dengan perawatan terencana (planned
maintenance). Dalam perawatan terencana suatu peralatan akan mendapat giliran
perbaikan sesuai dengan interval waktu atau disebut siklus perbaikan (repair
cycle) yang telah ditentukan sengan demikian kerusakan yang lebih besar dapat
dihindari. Interval waktu perbaikan ini dapat ditentukan berdasarkan beban dan
derajat kerumitan (repair complexity) dari peralatan yang bersangkutan.
Jadi dengan perawatan terencana ini (termasuk preventive dan corrective
maintenance) diharapkan dapat memperpanjang umur pakai dari peralatan 3
sampai 4 kali lebih panjang dan dapat mengurangi terjadinya kerusakan yang
tidak diharapkan. Disamping itu dengan perawatan terencana diharapkan pula
dapat menjamin ketelitian peralatan produksi sehingga kualitas dan kelangsungan
produksi dapat terpelihara dengan baik.
1.2 Derajat Kerumitan Perawatan (repair complexity)

Derajat/tingkat kerumitan perawatan (repair complexity) merupakan suatu
nilai/besaran relatif dari tingkat kerumitan perawatan suatu mesin. Repair
complexity dari berbagai mesin oleh H.P GARD (1976) sudah ditampilkan dalam
bentuk tabel (Lampiran 1). Derajat kerumitan perawatan ditujukan untuk

menentukan siklus perawatan (repair cycle), tipe produksi, bahan benda produksi
yang dikerjakan, giliran kerja perhari, yang biasanya 1 shift ( 8 jam kerja per hari).
Selain itu derajat kerumitan perawatan juga berfungsi untuk menentukan periode
antara dua masa dalam siklus dan dua masa bongkar total (over houl) dalam
tahun. Metode ini sangat berguna apabila tidak terdapat buku instruksi perawatan
tentang penentuan siklus perawatan.
1.3 Siklus Perawatan (repair cycle)

Metode perawatan terancana merupakan suatu bentuk pelaksanaan perawatan
yang terjadual. Oleh karena itu siklus perawatan menjadi penting keberadaannya.
Klasifikasi perawatan mesin dalam Preventive Maintenance, menurut HP.GARD
(1976) dapat dibagi menjadi 4 kategori (keadaan), yaitu;
1. Inspection (I)
2. Small Repair (S)
3. Medium Repair (M)
4. Overhaul (O)
Masing-masing tingkatan/kategori di atas (ISMO) mempunyai batasan-batasan
kerja secara umum untuk melaksanakan perawatan untuk pencegahan (preventive
maintenance) yaitu;
Inspection (I)
a. Memeriksa fungsi dari mekanisme kecepatan putar dan kecepatan potong.
b. Memeriksa dan menyetel kopling gesek, kopling roda gigi, poros utama dan
bantalan, peluncur, rem, mur pembawa.
c. Membersihkan filter oli pelumas dan oli pendingin, sistem pengolian dan
penyalur oli, serta serbuk kotoran dan debu dari pengarah.
d. Mengencangkan mur-mur dan baut-baut pengikat, ganti bila perlu.
Small Repair (S)
a. Kerjakan semua kegiatan yang dilakukan pada inspection.
b. Membongkar 2-3 unit bagian peralatan yang kemungkinan besar akan aus atau
kotor dan membersihkannya, jika diperlukan lamak lagi kantong-kantong oli,
ganti bagian yang sudah rusak lalu rakit dan setel.
c. Mengadakan perbaikan bila diperlukan atau yang telah dicatat pada inspeksi.

Medium Repair (M)

a. Kerjakan semua kegiatan perawatan yang dilakukan di small repair, ditambah
dengan membongkar semua bagian yang kemungkinan akan aus dan harus
diganti atau diperbaiki.
b. Mengecat permukaan mesin yang sudah rusak.
c. Kalibrasi ulang dengan melakukan levelling pada mesin.
Overhaul (O)
a. Ulangi semua tindakan perawatan yang dilakukan pada medium repair, tetapi
pembongkaran yang menyangkut setiap unit, semua komponen yang sudah
rusak dan aus diganti dengan komponen baru.
b. Pemeriksaan pondasi mesin (pemasangan kedalaman pondasi) dan perbaiki
jika diperlukan.
c. Gerinda/lamak semua permukaan pengarah (guide surface).
d. Mengecat semua permukaan yang harus dicat dengan cat yang baru.
1.4 Waktu berhenti mesin selama perawatan preventif

Waktu pelaksanaan kegiatan perawatan preventif diatur seperti tabel berikut:
Tabel 1.1 Waktu berhenti mesin
Kategori Jumlah hari yang diijinkan per unit
perawatan preventif dari derajat kerumitan perawatan
Inspection (I) beberapa jam
Small Repair (S) 0,25
Medium Repair (M) 0,65
Overhaul (O) 1.00
Dari tabel di atas digunakan sebagai patokan agar kegiatan produksi bisa
berjalan lancar dan tidak terlalu lama dalam melakukan perawatan dan perbaikan.
Oleh karena bagian divisi maintenance harus bisa mempertimbangkan biaya,
persediaan suku cadang, perlengkapan peralatan (tools kit) dan jumlah tenaga
kerja untuk melakukan pekerjaan, sehingga target waktu tersebut tercapai.
Siklus perawatan dan periode antara dua keadaan yang berurutan ditunjukkan
dalam tabel 1.2.

Tabel 1.2 Siklus Perawatan dengan metode ISMO
SIKLUS PERAWATAN PERIODE ANTARA DUA PERIODE ANTARA DUA

DERAJAT MASA PERAWATAN OVERHAUL
KERUMITAN (CYCLE REPAIR)
DALAM BULAN (t) DALAM TAHUN (T)
PERAWATAN
(REPAIR
COMPLEXITY)
M S I
O-I1-S1-I2-S2-I3-M1-I4-
0 s/d 30 S3-I5-S4-I6-M2-I7-S5-I8- 2 6 9
S6-I9-O
O-I1-I2-I3-S1-I4-I5-I6-S2-I7-I8-
I9-M1-I10-I11-I12-S3-I13-I14-I15-
30 s/d 150 S4-I16-I17-I18-M2-I19-I20-I21-S5- 2 6 27
I22-I23-I24-S6-I25-I26-I27-O
O-I1-I2-I3-S1-I4-I5-I6-S2-I7-I8-
Diatas 150 I9-S3-I10-I11-I12-M1- 2 9 36
5
Keterangan:
T : Lamanya waktu dari siklus perawatan yaitu ditunjukan oleh waktu antara
overhaul pertama dengan overhaul berikutnya atau O ke O.
t : Periode antara dua tingkatan yang berurutan dari kategori perawatan
preventif (ISMO), sebagaimana ditunjukan oleh tanda ( )
O-I1-S1-I2-S2-I3-M1-I4-S3-I5-S4-I6-M2-I7-S5-I8-S6-I8-O
Pada umumnya mesin dapat dilakukan perawatan preventif (metode ISMO)
hingga 2-3 kali siklus perawatan (T), selebihnya dari segi biaya perawatan sudah
tidak ekonomis.
Contoh: Tentukan siklus perawatan dari sebuah mesin bubut senter
mempunyai ukuran (315 mm x 1000 mm) memproduksi suatu benda kerja dari
bahan baja carbon dan cor secara massal. Mesin tersebut bekerja selama 8 jam
perhari.
Pembahasan: Diketahui repair complexity mesin bubut : 7 (lampiran 1), shift
kerja: 1, sehingga siklus perawatan dapat ditentukan sebagai berikut:
Repair Siklus perawatan t T

complexity siklus M S I (bulan) (tahun)
O-I1-S1-I2-S2-I3-
0 s/d 30 M1-I4-S3-I5-S4-I6- 2 6 9 6 9
M2-I7-S5-I8-S6-I9-O
Dengan demikian dapat disimpulkan bila dilakukan perawatan setiap 6 bulan
sekali sesuai dengan tingkatan siklus perawatan maka mesin bubut tersebut akan
di bongkar total (overhaul) setelah 9 tahun.
1.5 Klasifikasi peralatan produksi konvensional

Secara umum peralatan produksi dibagi menjadi 3 kategori utama, yaitu mesin
perkakas (machine tools), pesawat angkat (handling equipment) dan peralatan
pengecoran logam (foundry equipment). Untuk mesin perkakas dapat dibedakan
menjadi 3 bagian yang didasarkan atas bahan benda kerja yang diproduksi yaitu
(1) Mesin potong logam (metal cutting machines), (2) Mesin pengerjaan logam
(metal working machines), (3) Mesin pengerjaan kayu (wood working machines).
Pembagian kategori perkakas produksi ini secara mendetail dapat dilihat dalam
gambar 1.1.

Production Equipment
Handling Equipment Machine Tools Foundry Equipment
1. Cranes (bridge crane, jib crane, 1. Sand mixing mill

suspension crane) 2. Vibrating and rotary screens
2. Mono-rail, chain pulley block, 3. Sand reclamation machine
electric telphar, electric winch 4. Moulding machine
3. Belt conveyor, roller conveyor, 5. Core making machine
elevator. 6. Knock-out grid
4. Electric/battery trolley, fork lifter 7. Cleaning drum
8. Shot blasting chamber
9. Pressure die casting
10.Centrifugal casting machines
Metal Cutting Metal Working Wood Working

Machine Machine Machine
1. Lathe 1. Presses-mechanical 1. Log sawing frame

2. Vertical boring machine (crank, screw, friction), 2. Circular and band saw
3. Turret and capstan lathe hidraulic, pneumatic 3. Four side planer, planer
4. Horizontal boring operated. and thicknesser, planer
machines 2. Plate shears, cropping and jointer
5. Drilling machines and punching machines 4. Spindle moulder or
6. Shaping,sloting, planing 3. plate bending ada patern milling machine
& broaching machines straightening machines 5. Corner locking machine
7. Milling & plano-milling 4. forging hammer- 6. Drilling and recessing
machines pneumatic or steam machine
8. hobbing & other gear operated 7. Wood turning lathe
milling machines
9. grinding machines
10.miscellaneous machines
(rellieving lathe, metal
band saw, hack-
saw,circular saw,
tapping machine, thread
milling/rolling machine)
Gambar 1.1 Klasifikasi Peralatan Produksi
Dari gambar 1.1 terlihat bahwa mesin perkakas banyak macamnya, oleh
karenanya materi dalam buku ini selanjutnya dibatasi hanya 4 mesin perkakas
potong yaitu mesin bubut, frais, bor dan sekrap.

Nama Mesin Bentuk Mesin Proses
Mesin Bubut
(Lathe)
Mesin Frais
Horisontal
(Horizontal
milling machine)
Mesin Bor Meja

(Bench Drilling
Machine)
Mesin Sekrap
(Shaping
Machine)
Gambar 1.2 Jenis mesin perkakas yang dilakukan perawatan

A. TUGAS I
Menentukan Repair Complexity Mesin Perkakas Potong
LEMBAR KERJA (JOB SHET)

Nama/Kelas :
Pokok Bahasan : Perencanaan perawatan terencana
Tanggal :
Waktu :
1. Identifikasi mesin-mesin perkakas (Metal cutting

machine) yang ada di bengkel produksi.
Rincian Tugas : 2. Catat spesifikasi umum mesin yang ada
3. Tentukan derajat kerumitan perawatan (repair
complexity) berdasarkan spesifikasi mesin tersebut.
Lembar jawaban
Repair
Nama mesin Model Spesifikasi
Complexity

B. TUGAS II
Menentukan Siklus Perawatan (Cycle Repair) Mesin Perkakas Potong

Nama/Kelas :
Pokok Bahasan : Perencanaan perawatan terencana
Tanggal :
Waktu :
1. Tentukan repair complexity (RC)

mesin yang ada.
2. Tentukan siklus perawatan dari mesin
tersebut
3. Hitung total kegiatan perawatan
Inspeksi, Small repair dan Medium
Rincian Tugas :
repair
4. Asumsikan berapa shift mesin itu
beroperasi
5. Tentukan waktu perawatan antara dua
tingkatan ISMO (t)
6. Tentukan waktu overhaul (T)
Lembar jawaban
Nama mesin Siklus perawatan t T

RC
siklus M S I (bulan) (tahun)

BAB II
TEORI PELUMAS DAN PELUMASAN
2.1 Pelumas
Faktor utama yang paling sering mengakibatkan kerusakan mesin adalah
masalah pelumasan, yaitu jenis yang salah, tingkat viskositas yang salah,
kapasitas yang tidak sesuai, penggantian minyak pelumas yang tidak teratur, atau
bahkan sama sekali tidak pernah dilumasi. Dalam keadaan ini seperti ini
pelumasan yang tepat dapat berfungsi sebagai perawatan mencegah (preventive
maintenance). Oleh karena pentingnya pelumasan dalam perawatan mesin, maka
penulis bahas terlebih dahulu pengertian dasar yang berkaitan dengan pelumas
dan pelumasan. Adapun secara mendetail tentang ilmu ini dapat dipelajari lebih
dalam pada ilmu tribologi (the friction enginering). Berikut dijelaskan beberapa
pengertian dasar, yaitu:
 Pelumas adalah suatu zat yang dapat dipakai sebagai pelapis film benda yang
saling bergesekan, zat tersebut dapat berupa: zat padat, cair, dan gas.
 Gesekan adalah suatu bentuk gaya yang berlawanan dengan arah gerak benda
yang besarnya tergantung dari kondisi atau kekasaran permukaan dan beban
normal. Adanya gesekan (friction) akan mengakibatkan kehilangan energi dan
mempercepat keausan benda.
a. Fungsi Pelumas:
 Sebagai pelindung, pendingin, perapat dan pembersih.
 Membentuk lapisan film diantara benda yang saling bergerak stau sama lain
sehingga dapat mencegah kontak/langsung pada permukaan logam agar
keausan bisa dikurangi.
 Meredam hentakan/getaran terutama pada gear box.
 Media transfer panas dan tenaga.
b. Bahan dasar pelumas
 Lemak hewani dari biri-biri, ikan, babi.
 Lemak nabati dari buah kelapa, kelapa sawit, jagung dan jarak
 Pelumas sintetis yaitu bahan hasil reaksi kimia beberapa unsur yang dapat
menghasilkan zat yang bersifat pelumas.
 Pelumas mineral diperoleh dari minyak bumi.

c. Bentuk Pelumas
 Pelumas cair (Oli)
Syarat pemilihaan oli yang baik adalah: viskositas sesuai, multigrade, tidak
mudah terbakar, tidak bereaksi dengan oksigen dan udara keliling. Pelumas cair
(oli) banyak digunakan untuk mesin tenaga karena lebih efektif sebagai pelicin,
pendingin, pembersih, perapat, dan pemindah tenaga (hidrolik)
 Pelumas setengah padat (grease/gemuk lumas)
Bahan dasar dari grease/gemuk adalah pelumas cair yang telah diberi bahan
pengental, dengan kandungan oli 70% sampai 90%. Keuntungan dari penggunaan
pelumas setengah padat adalah merupakan penutup yang baik, biasanya lebih
tahan terhadap suhu tunggi, tidak tercecer dan penggantian tidak perlu sering.
Sedangkan kerugiannya adalah pendinginan kurang baik, friksi lebih besar,
penanganan dan pengaplikasian lebih rumit, dan perlindungan yang kurang
merata. Syarat-syarat performa grease adalah mampu melumasi dalam kondisi
servis apapun, mempunyai kualitas struktural dan konsistensi, harus mampu
mancapai daerah kerja yang vital, mempunyai daya tahan kimia serta mempunyai
daya tahan kebocoran pada temperatur servis maksimum.
Grease berdasarkan bahan pengental dibagi menjadi:
(1). Grease dasar sabun logam (metallic soap base)
Gemuk lumas ini dibuat dengan mencampurkan sabun metal kedalam pelumas
cair, biasanya pelumas gemuk roda gigi. Sabun yang ditebarkan kedalam minyak
membentuk seart-serat kecil secara menyilang, yang menamgkap serta mencegah
terjadinya pengaliran pelumas dari serat-serat tersebut. Sifat-sifat grease
tergantung dari jenis sabun dan pelumas yang digunakan dalam pembuatan gemuk
lumas tersebut, diantaranya:
 Grease sabun Kalsium
Mempunyai sifat: stabilitas yang kurang baik, tidak cocok untuk penggunaan
dimana kenaikan suhu lebih dari 180oF, tahan kontak langsung dengan air, sangat
baik untuk: pelumas chasis, plan bearing (rpm rendah), pompa air dan mesin-
mesin pertanian.
 Grease sabun Sodium
Mempunyai sifat: titik tuang(300oF-350oF), berserabut (tekstur spongy) dan
berserat (fibros), berwarna kuning atau hijau, tidak tahan air, baik dipergunakan

pada bagian mesin yang beroperasi pada suhu tinggi, bearing dan untuk aplikasi
industripada umumnya.
 Grease sabun Barium
Mempunyai sifat: titik tuang diatas 350oF, mampu bekerja pada rentang suhu
yang besar tetapi suhu operasi dibawah 275oF, tidak cocok untuk suhu rendah dan
kecepatan tinggi, warna kuning kemerahan.
 Grease sabun Lithium
Mempunyai sifat: dapat digunakan dalam berbagai kondisi, tahan air, mampu
mengatasi suhu ekstrim (60 s/d 300oF), merupakan gabungan ciri-ciri terbaik dari
grease sabun sodium dan grease sabun kalium, stabilitas baik, daya tahan yang
tinggi terhadap geser, titik tuang (300-390)oF, dapat bekerja terus-menerus pada
suhu 300oF, warna merah kecoklatan dan bertekstur buttery.
 Grease sabun Aluminium
Mempunyai sifat: dapat dipergunakan untuk keperluan khusus, warna
transparan, titik tuang rendah (diatas 170oF), berubah tektur dan pecah pada
sekitar 150oF, daya tahan gesek rendah, daya tahan oksidasi kurang, daya tahan
terhadap air baik, melekat dengan baik pada permukaan yang dilumasi.
 Grease sabun Stronsium dan Timbal
Jenis ini digunakan untuk keperluan khusus, baik digunakan pada suhu ruang
berbentuk fluida.
 Grease sabun Sodium Kalsium
Mempunyai sifat: daya tahan terhadap air dan suhu tinggi, tektur buttery,
dapat dipergunakan untuk pelumas bearing.
(2). Grease dengan pengental sabun logam kompleks (metal based complexes)
Selain penambahan dengan sabun-sabun logam, sering ditambahakan juga
bahan-bahan berbentuk garam-garam khusus. Jenis grease ini mempunyai sifat:
tahan terhadap temperatur tinggi, titik tuang tinggi, baik untuk daerah operasi
tekanan tinggi, tidak cukup stabil.
(3). Grease dengan pengental bukan sabun
Jenis ini mempunyai keuntungan lebih ekonomis dan bekerja pada segala
situasi, tetapi mempunyai kelemahan yaitu melunak pada suhu sedang. Gemuk
pelumas ini diolah dengan menebarkan bahan pengental seperti tanah liat dengan

proses khusus atau sejenis silica gel kedalam minyak sintetis. Pengental bukan
sabun yang terbaik contohnya pengental common mineral (bentonit) yang
mempunyai sifat sebagai berikut: daya tahan terhadap air cukup baik, tahan
terhadap gaya geser, mempunyai daya tahan terhdap fase pemisah, kuat bersatu
dengan oli, sulit untuk diberi bahan additive.
Untuk meningkatkan sifat-sifat dan kemampuan dari kerja grease pada
penggunaan tertentu, maka ditambahkan beberapa additive diantaranya anti
oksidan, anti karat, extreme pressure. Selain itu terdapat pula additive yang
berbentuk padat, seperti graphite dan molibdenum disulphide, yang sering
dipergunakan untuk memperkuat sifat-sifat gemuk pelumas pada permukaan yang
licin dengan beban operasi yang terus-menerus.
Hal-hal yang tidak boleh dilakukan pada proses greasing: (1) jangan terlalu
banyak memberikan grease, (2) jangan memcampur, (3) gunakan gun dan
kontainer hanya untuk satu jenis grease saja, (4) kontainer, grease gun, dan fitting
harus diberi label dengan nomor identifikasi, (5) hindari pencemaran dengan
selalu menggunakan alat-alat bersih.
 Pelumas padat
Secara umum yang banyak dikenal adalah pelumas dalam bentuk cair (oli) dan
grease (gemuk), tetapi sebenarnya ada yang berbentuk padat dan gas/udara.
Kelebihan pelumas padat ini adalah dapat bekerja pada suhu operasi 250 – 300oC
dan dibawah –60oC. Pada suhu tersebut pemakaian oli atau gemuk tidak
memungkinkan lagi. Pelumas padat dalam bentuk bedak, partikelnya berukuran
0,5 m hingga beberapa m.
Pelumas padat terdiri atas dua jenis yaitu:
 Graphite
Graphite adalah jenis karbon dengan struktur halus. Mempunyai sifat: gaya
gesek antara lapisan partikel sangat rendah, adhesi dengan logam baik, suhu
operasi 350-700oC.
 Molibdenum Disulphide(MoS2)
Molibdenum Disulphide mempunyai sifat sebagai berikut: struktur sangat
halus/tipis, koefisien gesek lebih rendah dari graphite (0,05 dan 0,1), adhesi

dengan logam baik, suhu operasi dibawah 400oC dan terendah –180oC, pada suhu
400oC akan beroksidasi menjadi MoS3 yang bersifat bukan pelumas.
Pelumas padat berbentuk powder atau sebagai suspensi dalam oli atau cairan
yang mudah menguap dan apabila cairan menguap, film pelumas tetap tertinggal.
Kelompok pelumas zat padat lamelar: grafit, boraks, mika dan iodida tertentu.
Pelumas padat mempunyai ciri-ciri sebgai berikut: (1) harganya mahal, (2)
penggantian tidak secepat pelumasan konvensional, (3) merupakan alternatif
selain oli dan gemuk pelumas, (4) tidak cocok untuk mesin pemroses makanan,
(5) suhu kerja tinggi, (6) cocok untuk semua bahan bearing, (7) tahan terhadap
beberapa fluida seperti: air ledeng, xylene, dioxane, trichloroethylene dan oli
turbin.
Pelumas padat direkomendasikan untuk digunakan apabila: ada masalah
dengan galling dan seizing, daerah pelumasan yang tidak terjangkau/terabaikan
dalam perawatan rutin, pengoperasian tidak kontinu, suhu tinggi atau rendah yang
tidak dapat diatasi oleh oli, korosi tidak dapat dihindari, kontaminasi tidak dapat
dihindari dan daerah operasi daerah berdebu. Contoh aplikasi pelumas padat yaitu
pada: cetakan logam, bagian berulir, slevee bearing, saklar kontak dan relay, alat
penyuling minyak, katub flens.
 Pelumas gas
Jenis pelumas gas digunakan untuk melumasi tempat-tempat yang tidak
mungkin dilumasi, karena mempunyai putaran kurang lebih 100.000 rpm.
Biasanya diaplikasikan pada peralatan pembangkit energi nuklir dan beberapa
instalasi turbin gas.
d. Sifat fisik dan kimia pelumas

 Warna
Sebagai pedoman ada dua bahan dasar yang menyebabkan terjadinya
perbedaan warna, yaitu parafine: kehijau-hijauan dan Naftenic : kebiru-biruan.
Beberapa pelumas bila terkena sinar (refleksi sinar) akan menampilkan warna
hijau. Pada umunya pelumas berwarna mulai dari bening hingga gelap. Semakin
tinggi titik didihnya semakin gelap warnanya. Hal ini dikarenakan adanya ikatan
fraksi berat seperti aspal akan cenderung berkumpul pada fraksi yang ttik didihnya

tinggi. Tidak tertutup kemungkinan pelumas diberi warna oleh pabriknya untuk
membedakan satu dengan yang lainnya.
 Oksidasi (oxidation stability)
Semua produk minyak bumi dapat bereaksi secara kimia dengan udara.
Sebenarnya oksidasi pada pelumas berlangsung sangat lambat pada suhu ruang,
tetapi semakin cepat bila suhu naik. Semakin lembab udara semakin besar
kandungan oksigennya sehingga mempercepat oksidasi. Katalisator terjadinya
oksidasi dapat berupa baja, aluminium dan tembaga. Hasil oksidasi yang tidak
larut berupa lumpur akan menyumbat lubang-lubang saluran. Sedangkan yang
larut bersifat asam, tetap terbawa oleh pelumas dan mempercepat korosi dan terak
yang menempel dengan kuat pada permukaan logam. Oleh karena itu hampir
semua pelumas diberi oxidation inhibitor. Aditif ini mengikat langsung oksigen
sebelum kontak dengan hidrokarbon pada minyak pelumas.
 Keasaman (acid)
Pada umumnya proses penyulingan pelumas sifat asam tidak bisa dinetralisir
secara sepenuhnya. Adanya sedikit asam ini sebenarnya tidak berpengaruh secara
fisik maupun kimiawi. Asam yang dikandung tersebut akan menjadi aktif apabila
bereaksi dengan asam hasil oksidasi. Keasaman pada pelumas diukur dengan
suatu besaran angka yang disebut TAN (Total Acid Number), minyak pelumas
yang terlalu asam (TAN tinggi) tidak boleh dipergunakan, karena akan
mengakibatkan sifat korosif pada logam.
 Kebasaan (base)
Sifat basa yang dimiliki pelumas menunjukkan bahwa pelumas tersebut
mengandung aditif terutama jenis detergent dan dispersant. Tingkat kebasaan dari
pelumas diketahui dari kandungan TBN (Total Base Number). Angka TBN
pelumas bekas akan lebih rendah dari pelumas yang baru, karena sebagian basa
telah digunakan untuk menetralisir asam-asam yang terbentuk ataupun yang telah
dipakai untuk menghancurkan kotoran.
 Emulsifikasi
Air dan minyak sulit untuk bercampur, tetapi dengan adanya kontaminan
(debu dari luar dan partikel logam dari mesin itu sendiri) dapat mengakibatkan
emulsi air dalam pelumas atau sebaliknya (demulsif). Pelumas yang

terkontaminasi akan terkondensasi kemudian membentuk endapan berupa lumpur.

Pada mesin perkakas potong digunakan cutting oil yang mempunyai daya
emulsifikasi yang kuat sehingga larut dalam air, seperti dromus B.
 Kandungan Sulfur
Sulfur dibutuhkan pada minyak pemotongan. Tetapi harus masih dalam batas
nonkorosif. Untuk menjamin hal itu maka pada penyimpanan dan penggunaan,
harus selalu pada batas suhu konstan. Bila tidak demikian maka sulfur akan
bersifat reaktif. Ikatan sulfur berupa sulfat (hidrogen sulfida dan polisulfida)
kencendurangannya bersifat korosif. Disamping itu apabila oli sudah
terkontaminasi apabila bercampur dengan air atau oksigen bisa membuat larutan
asam sulfat yang sangat keras.
 Titik Nyala (flash point)

Suhu dimana cairan berubah menjadi uap dan akan terbakar dalam sekejab,
bila dikenai sumber api. Nyala api terjadi sejauh percikan api diberikan, bila
sumber api diambil maka nyala tersebut akan segera padam
 Titik api
Suhu dimana pelumas/cairan berubah menjadi uap dan akan terbakar terus
menerus, bila dikenai sumber api. Apabila suhu ini dilampaui, maka uap tersebut
akan terbakar sendiri walau tidak dikenai sumber api.
 Titik kabut
Suhu dimana kristalisasi mulai terbentuk setelah sebelumnya muncul kabut.
Jika suhu turun lagi maka pelumas akan beku.
 Titik tuang (Pour point)
Suhu terendah dimana pelumas masih dapat mengalir/dituang.
 Kerapatan relatif (Specific Gravity).
Specific Gravity (SG) merupakan perbandingan berat minyak pelumas dengan
air yang mempunyai volume sama pada suhu tertentu. Dari rumusan diketahui
bahwa SG berhubungan dengan berat jenis maupun massa jenis. Pada umumya
SG dari minyak pelumas pada suhu 60oF adalah 0,85-0,90. Kerapatan relatif (SG)
dari suatu minyak pelumas pada suhu (oF) tertentu dapat dicari dengan
menggunakan rumus:

SGt = SG60 – c(t-60)

Dimana, SGt = Kerapatan relatif pelumas pada suhu t (oF)
SG60 = Kerapatan relatif pelumas pada suhu 60oF
c = 0,00036, yaitu nilai rata-rata normal koefisien muai minyak per0F
t = Suhu dimana nilai SG minyak dicari (oF)
 Kekentalan (Viscosity)
Kekentalan/viskositas adalah besarnya tahanan aliran yang dimiliki fluida.
Sehingga semakin tinggi viskositas suatu minyak pelumas maka akan semakin
besar daya perlawanan pengaliran. Viskositas akan berubah sejalan dengan
perubahan suhu sehingga metode pengukuran viskositas bermacam-macam, antara
lain:
 Viskositas dinamis, satuan: Pa/s, kg/m.s (1 g/cm.s = 1 Poise)
 Viskositas kinematis, satuan: m2/s ( 1 cm2/s = 1 Stokes)
 Derajat Engler (oE), suhu ukur standar: 20oC, 50oC dan 100oC
 Second Saybolt Universal (SSU), suhu ukur standar: 100oF, 130oF dan 210oF
 Second Redwood I (RI) atau Redwood Standard atau Redwood commercial,
suhu ukur standar: 70oF, 100oF dan 140oF
 Second Redwood II (RII) atau Redwood Admiralty, suhu ukur standar: 210oF
 Second DIN 4
 Second Cawan Ford
 Society of Automotive Engineering (SAE)
 American Petroleum Institute (API)
Karakteristik viskositas dan perbandingan dari viskositas kinematis untuk
beberapa satuan pengukuran kekentalan dapat dilihat pada lampiran 2.
 Indek kekentalan (Viscosity Index)

Viscosity index (IV) merupakan besarnya angka indeks atau skala yang
menunjukan kecenderungan perubahan kekentalan minyak pelumas terhadap
perubahan suhu. Standar temperatur yang dipakai untuk mengukur VI adalah pada
suhu 100oF dan 210oF dan pada umumnya menggunakan viskositas kinematis.
Minyak pelumas yang mempunyai VI tinggi tidak banyak mengalami perubahan
kekentalan akibat perubahan suhu, atau sebaliknya.

e. Standarisasi pelumas
Metode klasifikasi pelumas yang dipakai didunia ada beberapa yaitu:
1. SAE (The Society of Automotive Engineering)
2. API (American Petroleum Institute)
3. ASTM (American Standard of Testing and Material)
4. BS 4232 (British Standard)
5. DIN 51519 (Deuthsche Industry Norm)
6. ISO 3448 (Industrial Standard of Organization)
 Standarisasi Pelumas Kendaraan
Kekentalan pelumas kendaraan berdasarkan penggolongan angka SAE
dibedakan:
 SAE J300 : khusus untuk pelumas mesin
 SAE J306 : khusus untuk roda gigi dan transmisi
Tabel 2.1 Arti simbol pada pelumas kendaraan
Simbol Keterangan
Tingkat kekentalan menurut SAE nomor 20, dipakai untuk

SAE 20
kendaraan yang tinggal didaerah tropis saja.
Tingkat kekentalan menurut SAE nomor 40, dipakai untuk

SAE 40 W
kendaraan yang tinggal didaerah dingin saja.
Dapat dipergunakan pada musim dingin sesuai dengan

SAE nomor 20 dan pada musim panas sesuai dengan SAE
SAE 20W-40 nomor 40. sehingga pergantian musim tidak perlu ganti
minyak pelumas. Pelumas ini disebut juga oli dengan dua
indek( multigrade oil)
 Standarisasi Pelumas Industri

Kekentalan pelumas khusus untuk industri ini diklasifikasikan menurut ISO.
Kegunaan dari sistem ISO ini adalah untuk menyeragamkan tingkat kekentalan
(Viscosity Grade/VG) dalam kinematic viscosity pada 40oC, supaya memudahkan
dalam memilih kekentalan pelumas industri yang cocok dalam penggunaanya.
Sistem ISO VG ini tidak berlaku untuk pelumas mesin dan roda gigi transmisi
kendaraan.
Untuk nilai konversi viskositas minyak pelumas kendaraan dengan minyak
pelumas industri dapat dilihat di lampiran 3.

2.2 Bahan Tambahan (Additive)

a. Tujuan penambahan Additive pada pelumas
 Melindungi/memperbaiki mutu pelumas terhadap perubahan-perubahan sifat
kimiawi atatu penurunan mutu suatu pelumas.
 Melindungi kerusakan mesin terhadap produk-produk hasil pembakaran
(deposit)
 Memperbaiki sifat fisis pelumas atu untuk memberikan sifat baru terhadap
suatu pelumas yang sesuai dengan penggunaannya.
b. Unsur penyusun Additive
Additive terdiri atas unsur-unsur kimia seperti; barium, calcium, phosporus,
sulfur, clorine, zinc, lead, molybdenum, silicone, fats, polymer dan soaplike
compounds
c. Jenis additive pada pelumas
 Oxidation Inhibitor
 Corrosion Inhibitor
 Rush Inhibitor
 Detergent dispersant
 Viscosity Index Improver
 Antiwear Agent
 Anti Foam Agent
 Extreme Pressure
2.3 Pelumasan
a. Pengertian pelumasan
Pelumasan adalah suatu cara/prosedur/metode untuk mengurangi gesekan
antara dua permukaan benda yang saling bergesekan dengan menambahkan suatu
zat pelumas diantara permukaan tersebut. Pelumasan merupakan salah satu cara
untuk merawat mesin-mesin perkakas agar dapat berfungsi sebagimana mestinya.
b. Tujuan pelumasan
Tujuan dilakukan pelumasan adalah sebagai berikut :
 Mengurangi semaksimal mungkin gesekan yang terjadi diantara bagian-bagian
yang bergerak.
 Mengusahakan agar keausan terjadi seminal mungkin
 Mendinginkan bagian-bagian mesin yang panas akibat gesekan
 Menghalangi masuknya debu
 Mencegah terjadinya korosi

c. Cara pemberian pelumas

Metode pemberian pelumas pada komponen ada beberapa cara yaitu:
1. Manual dengan kuas
Pelumasan secara sederhana dengan
tangan memakai lap atau kuas
2. Tabung semprot
Pelumasan dengan menggunakan tabung
pelumas bertekanan atau semprot
3. Pistol gemuk atau oli

Pelumasan dengan menggunakan pistol
untuk nipel gemuk atau oli
4. Mangkuk gemuk
Metode pelumasan gemuk ini ada yang
menggunakan jenis tutup berulir dan
jenis pegas tekan yang diputar secara
periodik untuk mendorong gemuk
melalui lubang.
5. Tetes
Pelumasan secara teratur akan menetes
melalui pipa yang dapat disetel
tekanannya terjadi karena gravitasi atau
pengaruh getaran mesin.

6. Sumbu
Pelumasan dengan menggunakan sumbu
sebagai media untuk mengalir oli dari
bak atas
7. Sumbu dari bawah

Pelumasan yang menggunakan prinsip
kapilaritas seperti pada lampu tempel
minyak tanah
8. Celup (bak oli)

Komponen yang dilumasi terendam
sebagian dan membawa oli keatas
sekaligus melumasi komponen lain yang
bersinggungan dengannya
9. Pelumasan sendiri
Pelumasan yang diberikan pada saat alat
tersebut dibuat/dirakit. Umur pelumas
sama dengan umur alat, seperti
pelumasan pada bantalan.
10. Pompa mekanik

Pelumasan disemprotkan melalui pipa-
pipa kecil ke komponen dengan
memanfaatkan tekanan periodik dari
pipa.

11. Kabut
Pengabutan pelumas digunakan untuk
alat-alat pneumatik, untuk melumasi
komponen yang dilalui udara berteka-
nan
12. Percikan
Komponen yang didesain sedemikian
rupa yang berfungsi untuk memercikan
pelumas yang berada diatasnya.
13. Sirkulasi
Cara ini memakai pompa oli untuk
mengalirkan pelumas secara merata dan
terus menerus. Pelumas secara efektif
menyerap panas dan membawa deposit
kedalam tangki

TUGAS

Nama/Kelas :
Pokok Bahasan : Teori Pelumas dan Pelumasan
Tanggal :
Waktu :
1. Apa fungsi pelumas?

2. Sebutkan dan berikan contoh bentuk pelumas yang
anda ketahui?
3. Apa yang dimaksud TAN dan TBN?
4. Suatu minyak pelumas x mempunyai  = 870 gr/cm3
Pertanyaan : yang diukur pada suhu 60oF, hitunglah Spesific
Gravity (SG) pelumas x tersebut jika dia beroperasi
pada suhu 150oC?
5. Konversikan nilai kekentalan pelumas Shell Tellus
27 yang mempunyai kekentalan 3,0 oE kedalam
satuan cSt, SSU dan RI !
Lembar jawaban

BAB III
PELUMASAN MESIN PERKAKAS
3.1 Metode Umum Pelumasan Mesin Perkakas

Pada dasarnya metode yang digunakan untuk melakukan pelumasan mesin
perkakas, adalah menerapkan prinsip dasar “pelumasan terencana” yaitu:
a. Apa yang harus dilumasi?
b. Bagaimana melumasinya?
c. Kapan dilumasi?
d. Pelumas mana yang digunakan?
Oleh karena itu perlu dilakukan metode pelumasan terencana untuk melakukan
pelumasan pada mesin-mesin perkakas (lampiran 4). Pelumasan terencana dengan
metode kontrolnya, pada umumnya mudah diterapkan dan menghasilkan
keuntungan lebih nyata dibandingkan dengan kegiatan perawatan lainnya.
a. Langkah umum dalam melakukan pelumasan:
1. Pelajari dahulu buku pedoman mesin perkakas yang ada (mesin bubut,
frais dan sebagainya), kalau tidak ada jangan paksakan dengan buku
pedoman mesin yang lain. Usahakan memakai buku pedoman sesuai
dengan nama mesinnya.
2. Mempersiapkan titik-titik pelumasan antara lain :
 Diagram pelumasan
 Petunjuk pelumasan
 Pelumasan mingguan
 Pelumasan nipel
 Pelumasan setiap 2000 jam
 Pelumasan terbuka
 Pelumasan tambahan
 Membersihkan nipel
 Pengetapan dan pengisian serta pembersihan gelas penduga.
3. Pengetahuan tentang keselamatan kerja dalam proses penanganan pelumas
dan pelumasan
4. Jenis pelumas yang dibutuhkan dan persamaannya yang ada

5. Jenis peralatan yang dibutuhkan dalam pelaksanaan pelumasan

6. Urutan pelumasan yang dilakukan.
7. Mengontrol hasil pelumasan setelah dilakukan penanganan
Untuk memudahkan pemberian pelumasan pada mesin perkakas, biasanya
disekitar titik-titik pelumasan diberikan tanda berupa simbol dan kode warna
pelumasan.
b. Simbol untuk waktu pelumasan
Berikut diberikan tabel bentuk simbol untuk waktu pelumasan.
Tabel 3.1 Simbol waktu pelumasan
Simbol Waktu pelumasan Simbol Waktu pelumasan
Setiap hari Setiap bulan
Gelas penduga Setiap 3 bulan
3 hari sekali Setiap tahun
Setiap minggu
c. Kode Warna
Bentuk simbol yang sudah ada tadi, selanjutnya ditandai dengan warna yang
menunjukkan jenis pelumas yang digunakan. Dibawah ini diberikan contoh daftar
pengelompokkan pelumas berdasarkan kode warna beserta penggunaan dan
viskositasnya.
Tabel 3.2 Daftar jenis pelumas berdasar kode warna
Kode warna Nama Viskositas

Penggunaan
(oE)
Putih Tellus 11 - Poros ulir pada
perkakas potong

Coklat Shell Tellus 15 1,70 Oli spindel

Mobil oil velocity 6 1,55
Esso mentor 28 1,67
BP Energol HLP-D 10 1,50
Agip OSO 15 1,40
Hijau Shell Tellus 27 3,0 Pelumas umum

Mobil DTE 24 3,0 Pelindung karat
Esso Teresso 43 2,8 Oli eretan
BP Energol HL 65 2,9
Agip OSO 35 3,0
Merah Shell Tellus 4,8 Oli Hidrolik

Mobil DTE 25 4,8
Esso Nuto H 46 4,8
BP Energol HLP ISO 4,8
Biru Shell Tonna 33 5,3 Oli roda gigi

Mobil Oil Vectra no.2 5,0
Esso Febis K-53 5,3
BP Energol HP 20xC 5,2
Agip Exidia 5 5,0
Hitam Shell Tellus 69 10,0 Minyak pemotongan

Mobil DTE 28 9,6
Esso Teresso 75 10,0
BP Energol HP 60 10,2
Agip OSO 105 9,8
kuning Shell Alvania Grease 2 - Gemuk pelumas

Mobil Plex 47
Esso Andak B
BP Energol RBB 2
Agip GR MU 2
Orange Oli campur air - Emulsi

BP Energol HP 60 dan air Oli campur air
contoh: (dromus)
- Gerinda (1:50)
- Umum (1:20)
Violet - - Penggunaan khusus

3.2 Pelumasan Mesin Bubut

Hal-hal yang berkaitan dengan keselamatan kerja pada saat melakukan
pelumasan mesin bubut:
 Melumasi roda gigi pengganti mesin harus dimatikan.
 Melumasi kepala tetap dalam pengujian tidak ada percikan yang berarti.
 Hindarkan pelumasan yang berlebihan.
 Melumasi roda gigi dengan gemuk, pengetesannya dalam keadaan
tertutup.
 Pilihlah posisi pelumasan yang enak (sesuai).
 Perhatikan jenis minyak pelumas yang harus dipakai jangan mencampur
adukan SAE 40 dengan SAE 90.
 Bersihkan percikan atau tumpahan pelumas disekitar mesin.
 Mengembalikan peralatan pelumas pada tempat semula.
a. Lembar titik-titik pelumasan
Lembar penyiapan titik-titik pelumasan mesin bubut
No U R A I AN YA TIDAK CATATAN
1 Mempelajari diagram pelumasan
2 Mempelajari petunjuk pelumasan
3 Mengelompokkan bagian yang dilumasi harian
4 Mengelompokkan bagian yang dilumasi 3 harian
5 Mengelompokkan bagian yang dilumasi
mingguan
6 Mengelompokkan bagian yang dilumasi
bulanan
7 Mengelompokkan bagian yang dilumasi 3
bulanan
8 Mengelompokkan bagian yang dilumasi tahunan
9 Menentukan bagian yang dilumasi terbuka
10 Menentukan bagian yang dilumasi hanya dengan
menambahkan oli baru
11 Menentukan bagian pelumasan nipel
12 Membersihkan nipel-nipel tempat memasukkan
pelumas
13 Mengeluarkan oli lama pada eretan/apron
14 Mencuci bagian yang dilumasi dengan minyak
tanah/oli pencuci pada eretan
15 Membersihkan bagian-bagian yang dilumasi
terbuka
16 Membersihkan bagian permukaan gigi pengganti
/kuadran
17 Mengeluarkan oli lama pada roda gigi kepala
tetap
18 Mengeluarkan oli lama pada roda gigi kecepatan
19 Mengeluarkan oli lama pada roda gigi ingsutan
20 Mencuci bak pelumas pada roda gigi kecepatan,
kepala tetap, ingsutan

b. Titik-titik pelumasan pada mesin bubut
Gambar 3.1 Titik-titik pelumasan mesin bubut

c. Urutan Pelumasan mesin bubut

1. Kepala tetap
2. Bantalan poros kepala tetap
3. Roda gigi kecepatan
4. Eretan (apron)
5. Roda gigi ingsutan
6. Bantalan batang ulir pembawa
7. As gigi pengganti
8. Badan luncuran sadel utama
9. Luncuran melintang dan rumah pahat
10. Kepala lepas
11. Batang ulir, rak dan meja
d. Mengontrol hasil pelumasan sistem percik/rendam
1. Tutup bak pelumas
2. Jalankan mesin pelan-pelan hingga maksimal agar permukaan oli benar-
benar datar. Hal ini disebabkan minyak pelumas dipaksakan bergerak dan
bersikulasi sehingga rongga-rongga kecil akan terisi. Karena permukaan
minyak pelumas akan turun dengan sendirinya.
3. Diamkan 10 menit, agar permukaan oli kelihatan. Kontrol lagi gelas
penduga, apabila permukaan oli dibawah standart maka tambahkan
minyak pelumas yang sama sampai batas permukaan yang distandartkan.
Ulangi lagi seperti yang diatas agar betul-betul tercapai batas
pelumasannya.
4. Pelumasan bantalan dengan sistem nipel yang beradadidalam dan tidak
mungkin untuk dikeluarkan, sulit untuk mengecek dengan penglihatan.
5. Untuk hal diatas dapat kita putar-putar poros yang baru saja dilumasi,
apabila dirasa berat tambahkan minyakpelumassampil porosnya diputar.
Minyak pelumas sudah bekerja apabila diputar terasa ringan.

3.3 Pelumasan Mesin Frais

a. Hal umum dalam pelumasan frais
Metode pelumasan yang dilakukan pada mesin frais sebenarnya hampir sama
dengan mesin-mesin perkakas yang lain. Secara umum mesin harus selalu
dilumasi dan selalu dalam keadaan bersih sebelum dan sesudah operasi. Bagian
mesin yang selalu akan digunakan sebagai lintasan luncur dan selalu berputar
harus selalu dilumasi sebelum mesin dioperasikan. Pada nipel (tempat
memasukkan grease/pelumas) harus terlebih dahulu dibersihkan sebelum
melakukan penambahan grease atau minyak pelumas lainnya. Semua pekerjaan
pelumasan harus sesuai dengan petunjuk/instruksi manual book yang diberikan
oleh produsen mesin.
Operator mesin hendaknya secara teratur ikut memeriksa ketinggian minyak
pelumas pada gelas penduga, untuk melihat apakah oli pelumas cukup atau
kurang. Kekurangan oli pelumas dapat mengakibatkan kerusakan pada mesin.
Penggantian oli pelumas mesin tidak dapat dipastikan sama untuk semua mesin,
karena banyak tergantung dari jenis mesin, beban kerjanya, jenis bahan pembuat
mesin dan faktor lainnya. Berikut contoh pelumasan yang dilakukan pada mesin
frais model Schaublin 53 N.
Pelumasan
Mesin Model
Jumlah Penggantian
Bak oli Jenis oli
(Liter) (bln)
- Poros ulir Tonna 33 2,3 12
vertikal
- Bak roda Tellus 27 2,5
Schaublin gigi
frais
53 N - Spindel Tonna 33 3,0
pemakanan
- Poros ulir Tonna 33 0,5
memanjang
Pada tabel di atas tampak bahwa pelumas yang digunakan adalah jenis oli
dengan merk tertentu. Sebenarnya jenis pelumas bisa diganti dengan pelumas
yang lainnya asalkan terlebih dahulu diketahui sifat-sifat minyak pelumas
pengganti. Sifat minyak pengganti harus ekivalen dengan minyak pelumas yang
disarankan oleh pabrik pembuat mesin.

b. Diagram pelumasan Frais

Berikut diagram pelumasan pada mesin frais universal model Aciera F3.
Gambar 3.2 Diagram pelumasan mesin frais Aciera F3

TUGAS
Merencanakan dan Melaksanakan Pelumasan
Untuk Mesin Bubut dan Mesin Frais

Nama/Kelas :
Pokok Bahasan : Pelumasan mesin perkakas
Tanggal :
Waktu :
1. Menggambar diagram pelumasan

2. Membuat simbol-simbol pelumasan
3. Mencatat minyak pelumas/gemuk yang digunakan
4. Mengisi kartu mesin yang disediakan
Tugas :
5. Membuat grafik/jadual pelumasan dan mengganti-
kan minyak pelumas
6. Membuat daftar peralatan/suku cadang yang perlu
diganti atau diperbaiki.
Lembar jawaban

BAB IV
PENGUKURAN KERATAAN (LEVELLING) MESIN
4.1 Levelling Mesin Bubut

1. Penyelarasan terhadap bed dan carriage
Macam Penyimpangan Hasil
No Skema Pengujian yang diijinkan pengujian
(mm)
a. Kelurusan pada a. DC500
arah 0,01 convex
longitudinal 500DC1000
0,02 convex
1000DC2000
B1 0,03 convex
b. Pada arah b. 0,04/1000

transversal
Spirit level
Carriage
Meja
Gambar 3.1 Levelling Meja
Kelurusan pada arah longitudinal

Arah Maju Arah Mundur Rata-rata
Posisi
Kiri Kanan Kiri Kanan
0-1
1-2
2-3
3-4
4-5
5-6
6-7
7-8

Alat ukur dan alat bantu yang dipergunakan :
Kesimpulan :
2. Kelurusan Gerakan Carriage

Penyimpangan
Macam Hasil
No Skema yang diijinkan
Pengujian (mm) pengujian
DC500
0,015
500DC1000
0,02
Pada bidang 1000DC2000
B2 horisontal 0,025
Alat ukur dan alat bantu yang digunakan :

Pembacaan(mm) Penyesuaian Kesalahan

Jarak Rata- Rata bila titik mula terhadap
Posisi
(mm) Kekanan Kekiri (m) dan akhir nol garis nol
(m) (m)
0 0
1 50
2 100
3 150
4 200
5 250
6 300
7 350
8 400
9 450
10 500
Grafik B 2:
Kesimpulan :

3. Kesejajaran gerak pindah tailstock relatif terhadap gerak pindah carriage

Penyimpangan
Macam Hasil
a. Pada a. 0,03
bidang
horisontal
b. Pada b. 0,03
B3 bidang
vertikal
Alat ukur dan alat bantu yang digunakan :
Jarak Pembacaan Jarak Pembacaan Jarak Pembacaan

Posisi Posisi Posisi
(mm) Hor Ver (mm) Hor Ver (mm) Hor Ver
0 0 7 70 140
1 10 8 80 150
2 20 9 90 160
3 30 10 100 170
4 40 11 110 180
5 50 12 120 190
6 60 13 130 200
Grafik B 3:
Kesimpulan :

4. Ketelitian Spindel Utama

Penyimpangan
Macam Hasil
a. Kesalahan a. 0,01
aksial
b. Kemiringan b. 0,02
B4 bidang termasuk
muka kesalahan
aksial
Dial
Indikator
Poros
Pemb
antu
Gambar 3.2 Levelling spindel utama
Alat ukur dan alat bantu :
Kesimpulan :
5. Eksentrisitas Spindel Utama

Penyimpangan
Macam Hasil
Eksentrisitas 0,01
dari pada
B5 "spindel nose"
Kesimpulan :

6. Simpang putar (run-out) sumbu spindel utama

No Skema Macam Penyimpangan Hasil
Pengujian yang diijinkan pengujian
(mm)
a. Didekat a. 0,01
spindel
nose
B6 b. Pada jarak b. 0,02 untuk

300 mm 300 mm
dari spindel
nose
Kesimpulan :
7. Kesejajaran sumbu spindel utama terhadap gerak carriage dalam arah

longitudinal
Penyimpangan
Macam
No Skema yang diijinkan Hasil pengujian
Pengujian (mm)
a. Pada arah a. 0,015/300

horizontal kedapan
B7

vertikal keatas
Horizontal Vertikal
Rata-2 Rata-
Jarak Penyimpangan Jarak Penyimpangan
Posisi mm Posisi 2
mm
00 1800 mm 00 1800 mm
0 0 0 0
1 50 1 50
2 100 2 100
3 150 3 150
4 200 4 200
5 250 5 250
6 300 6 300

Grafik B 7:
Kesimpulan :
8. Simpang Putar (Run-Out) Penyenter (Centre)

Penyimpangan
Hasil
No Skema Macam Pengujian yang diijinkan
(mm) pengujian
Kesalahan putar 0,015 Total

dari center penyimpang
an =
B8 spindel nose penyimpang
an terbesar
dibagi cos 
Kesimpulan :

9. Kesejajaran sumbu peluncur (sleeve) luar tailstock terhadap gerakan

carriage.
Penyimpangan
Macam Hasil
a. Pada bidang a. 0,015/100

horizontal kedapan
B9
b. Pada bidang b. 0,02/200

vertikal keatas
Horizontal Vertikal
Posisi Posisi
(mm) (mm) (mm) (mm)
0 0 0 0
1 10 1 10
2 20 2 20
3 30 3 30
4 40 4 40
5 50 5 50
6 60 6 60
7 70 7 70
8 80 8 80
9 90 9 90
Grafik B 9 :

Kesimpulan :

10. Kesejajaran lubang konis peluncur tail-stock terhadap gerakan carriage

Penyimpangan
Macam Hasil
a. Pada bidang a. 0,02/300

horizontal kedepan
B10
b. Pada bidang b. 0,02/200
vertikal keatas
Horizontal Vertikal
Posisi Posisi
(mm) (mm) (mm) (mm)
0 0 0 0
1 25 1 25
2 50 2 50
3 75 3 75
4 100 4 100
5 125 5 125
6 150 6 150
Grafik B 10:
Kesimpulan :

11. Senter headstock dan senter tailstock

Penyimpangan
Macam Hasil
Perbedaan 0,04/300
tinggi antara tailstock
B11 kedua center lebih tinggi
dari pada
headstock

Posisi Posisi
(mm) (mm) (mm) (mm)
0 0 7 175
1 25 8 200
2 50 9 225
3 75 10 250
4 100 11 300
5 125 12 325
6 150 13 350
Grafik B 11:
Kesimpulan :

12. Kesejajaran gerak peluncur atas terhadap sumbu spindel utama

Penyimpangan
Macam Hasil
Arah 0,04/300 Pengukuran

B12 Longitudinal dilakukan
pada bidang
vertikal
Jarak Penyimpangan
Posisi
(mm) (mm)
0 0
1 25
2 50
3 75
4 100
5 125
6 150
7 175
8 200
9 225
10 250
Grafik B 12:
Kesimpulan :

1.1 Levelling Mesin Bor Meja

1. Kelurusan Tiang / Colum
Penyimpangan
Macam Hasil
D1 Kelurusan Tiang 0,04/300

/colum
Kesimpulan :
2. Kedataran Meja Kerja

(mm)
a. Horizontal a. 0,05/300
D2
b. Vertical b. 0,08/300
Kesimpulan :

3. Landasan
Penyimpangan
Macam Hasil
a. Horizontal a. 0,05/300
D3
b. Vertical b. 0,08/300
Kesimpulan :
4. Kesejajaran lubang pemegang chuck

Penyimpangan
Macam Hasil
Kesejajaran
D4 chuck terhadap 0,03/300
colum
Kesimpulan :

5. Eksentrisitas spindel utama

(mm)
D5 Eksentrisitas dari 0,01

pada spindel
Kesimpulan :

2.2 Levelling Mesin Frais (Milling)

1. Penyelarasan terhadap meja kerja
Penyimpangan
Macam Hasil

longitudinal
F0
transversal
Kesimpulan :
2. Kelurusan gerak vertikal lutut

Penyimpangan
Hasil
(mm) pengujian
a Pada arah a. 0,025/300
vertikal
simetris
dengan mesin
F1
b. Pada arah b.0,025/300
tegak lurus
vertikal
simetris
dengan mesin
a. Pada arah Vertikal b. Pada arah TegakLurus
Posisi Posisi
(mm) (mm) (mm) (mm)
0 0 0 0
1 50 1 50
2 100 2 100
3 150 3 150
4 200 4 200
5 250 5 250
6 300 6 300
Alat Ukur dan alat bantu :

Kesimpulan :
Grafik F1:
3. Ketegak Lurusan Permukaan Meja Terhadap Kolom Pembimbing

Penyimpangan
Hasil
(mm) pengujian
vertikal dengan
simetris 90
F2 dengan mesin
b. Pada arah
tegak lurus b.0,025/300
vertikal
simetris
dengan mesin
Catatan : Pengambilan data Lutut dalam keadaan terkunci

Posisi Jarak Penyimpangan Posisi Jarak Penyimpangan
(mm) (mm) (mm) (mm)
0 0 0 0
1 50 1 50
2 100 2 100
3 150 3 150
4 200 4 200
5 250 5 250
6 300 6 300

4. Ketegak lurusan permukaan meja terhadapgerak vertikal spindel utama

Penyimpangan
Hasil
(mm) pengujian
vertikal dengan
simetris 90
F3 dengan mesin
b. Pada arah tegak b. 0,025/300

lurus vertikal
simetris
dengan mesin

(mm) (mm) (mm) (mm)
0 0 0 0
1 20 1 20
2 40 2 40
3 60 3 60
4 80 4 80
5 100 5 100
6 120 6 120
Grafik F 3
Alat Ukur dan Alat Bantu :
Kesimpulan:

5. Kedataran permukaan meja

Penyimpangan
Macam
No Skema yang diijinkan Hasil pengujian
Pengujian (mm)
0,05 Catatan:
Toleransi Pengujian ini
F4 Kedataran lokal 0,02 tidak
Untuk dilakukan
panjang
pengukuran
300
6. Kesejajaran Gerak Meja Kerja

Penyimpangan
Macam Hasil
longitudinal
F5
transversal Penyimpangan
max. 0,05
a. Transversal b. Longitudinal
Posisi Posisi
(mm) (mm) (mm) (mm)
0 0 0 0
1 20 1 20
2 40 2 40
3 60 3 60
4 80 4 80
5 100 5 100
6 120 6 120
Grafik F5

Kesimpulan:

7. Ketelitian spindel utama

Penyimpangan
No Skema Macam Pengujian yang diijinkan Hasil pengujian
(mm)
a. Simpang putar a. 0,01
spindel utama
F6 bagian luar
b. Kesalahan b. 0,01
aksial
c. Kemiringan c. 0,02
bidang muka
Kesimpulan:
8. Simpang putar (run out) sumbu spindel utama

No Skema Macam Pengujian Penyimpangan Hasil
yang diijinkan pengujian
(mm)
a. Didekat mulut a. 0,01
spindel
F7
b. Pada jarak 300 b. 0,02
mm dari mulut
spindel
Kesimpulan:

9. Kesejajaran sumbu spindel

Penyimpangan
Macam Hasil
Kesejajaran : 0,025/300
F8 Sumbu spindel kebawah
relatif terhadap
permukaan
meja
Kesimpulan:
10. Ketegak Lurusan Sumbu Spindel Terhadap Permukaan Meja

Penyimpangan
Hasil
(mm) pengujian
vertikal dengan
simetris 90
F9 dengan mesin
b. Pada arah b.
tegak lurus 0,025/300
vertikal
simetris
dengan mesin
Kesimpulan:

11. Kesejajaran sumbu spindel relatif terhadap gerak transversal meja

Penyimpangan
Macam Hasil
a Pada arah a.0,025/300
vertikal
F10 b.0,025/300
b. Pada arah
horisontal
a. Pada arah Vertikal b. Pada arah Horisontal

(mm) (mm) (mm) (mm)
0 0 0 0
1 50 1 50
2 100 2 100
3 150 3 150
4 200 4 200
5 250 5 250
6 300 6 300
Grafik F10
Kesimpulan:

12. Kelurusan Alur " T" (tee slot)

Penyimpangan
Macam Hasil
Kelurusan celah 0,01/500

F11 alur Tee dari Penyimpangan
meja kerja Max.0,03
Kesimpulan:
13. Ketegak lurusan sumbu spindel

Penyimpangan
Macam Hasil
F12 Sumbu spindel 0,02/300

tegak lurus
terhadap alur T
dari meja
Kesimpulan:

4.4 Levelling Mesin Sekrap

1. Ketegak Lurusan Permukaan Meja TerhadapGerak Horizantal Spindel
Utama
Penyimpangan
Hasil
(mm) pengujian
a Pada arah a.0,025/300
vertikal dengan
simetris 90
dengan mesin
S1
b. Pada arah tegak b.0,025/300
lurus vertikal
simetris
dengan mesin

(mm) (mm) (mm) (mm)
0 0 0 0
1 20 1 20
2 40 2 40
3 60 3 60
4 80 4 80
5 100 5 100
6 120 6 120
Grafik S1
Kesimpulan:

2. Kedataran permukaan meja

Penyimpangan
Hasil
(mm) pengujian
0,05
Toleransi
lokal 0,02
S2 Kedataran Untuk
panjang
pengukuran
300
Grafik S2
Kesimpulan:
3. Kesejajaran sumbu spindel

Penyimpangan
Hasil
(mm) pengujian
Kesejajaran : 0,025/300
S3 Sumbu spindel kebawah
relatif terhadap
permukaan meja
Kesimpulan:

4. Ketegak lurusan sumbu spindel

Penyimpangan
Macam Hasil
Sumbu spindel 0,02/300

tegak lurus
S4 terhadap alur T
dari meja
Kesimpulan:

BAB V
PERAWATAN KECIL (SMALL REPAIR)
PADA MESIN PERKAKAS
Mesin Bubut
a. Bagian utama mesin bubut
1. Meja Mesin (Bed)
2. Kepala tetap (Head Stock)
3. Gear Box (Rumah gigi percepatan)
4. Pembawa/eretan (Carriage)
5. Kepala lepas (Tail stock)
Headstock
Tail stock
Meja
Gear box
Carriage
Gambar 5.1 Bagian mesin bubut
b. Perawatan bagian utama mesin bubut

1. Meja
Meja tidak akan rusak atau cacat apabila tidak tebentur benda keras dan tajam,
tetapi meja perlu dirawat agar tidak berkarat karena adanya debu dan geram benda
kerja.
Prosedur perawatan meja bubut (lathe bed) adalah sebagai berikut:
1. Bersihkan meja dari kotoran maupun debu
2. Bersihkan meja dari sisa-sisa pendingin benda kerja (dromus)

3. Bersihkan meja dari sisa-sisa geram

4. Jika terlihat meja berkarat, gunakan kertas gosok water proff 400 untuk
menghilangkannya
5. Setelah hilang karatnya dan dibersihkan lakukan langkah ke 6
6. Beri solar atau minyak pelumas pada meja agar tidak berkarat
2. Kepala Tetap (Head Stock)

Fungsi dari kepala tetap adalah untuk memegang benda kerja, dimana tiga
rahang akan mencekam benda kerja. Tiga rahang dapat bergerak maju mundur
karena ada ulir didalamnya. Geram atau kotoran banyak yang masuk didalam ulir
sehingga gerakan tiga rahang agak sulit. Selain itu baut pengikat antara kepala
tetap dengan main spindle sering dol, oleh karena itu perlu perawatan sebagai
perikut :
Chuck Spindel utama
Gambar 5.2 Headstock
(a) Langkah-langkah perawatan:

1. Bersihkan kepala tetap dari kotoran / geram yang ada.
2. Periksa kekuatan baut–baut pengikatnya.
3. Dengarkan suara, dan getaran yang timbul jika dirasa tidak wajar perlu
dilakukan pemeriksaan lebih lanjut/perawatan sedang.
(b) Langkah-langkah pembongkaran dan pemasangan:
1. Matikan panel listrik.

2. Tekan tombol emergency dan kunci pada posisi off.

3. Lepaskan tiga rahang dengan memutar kearah berlawanan jarum jam hexagon
holl pada kepala tetap
Pemutar Chuck
Tiga Rahang
Chuck
Gambar 5.3 Pelepasan tiga rahang

4. Kendorkan baut pengikat antara bagian kepala tetap depan dan belakang
5. Kendorkan baut pengikat ulir
6. Pindahkan ke meja kerja bangku
7. Lepaskan baut pengikat yang telah kendor
8. Lepaskan mur pengikat
9. Pisahkan bagian-bagian kepala tetap dengan memukulnya dengan palu plastik.
10. Bersihkan bagian-bagian yang telah terpisah dan periksa jika ada bagian yang
cacat atau rusak
11. Pasang kembali dengan urutan kebalikan dari proses pembongkaran
12. Yang perlu diperhatikan adalah dalam memasang tiga rahang perhatikan
nomor rahang dan nomor rumah harus sama.
13. Masukkan satu persatu sambil diputar ulirnya
14. Pasang kembali kepala tetap pada spindle utama
15. Cek kekuatan baut-baut pengikat
16. Diuji coba dengan memutar bolak-balik hexagon holl apakah tiga rahang
bergerak dengan halus dan tidak ada selisih
17. Jika ok bearti komponen siap untuk dipakai.
3. Gear box
Pada mesin bubut ada 2 gear box, yaitu gear box pada spindle utama sebagai
pengatur kecepatan dan gear box pada eretan. Keduanya pendinginnannya sama
menggunakan sistim celup.

Gigi Percepatan
Tuas pemidah
Tuas Pemindah
Gambar 5.4 Gear Box
(a). Perawatan
Gear box jarang rusak jika perawatan / pemberian pelumas secara berkala
dilaksanakan, tetapi jika penggantian, pengecekan pelumas tidak pernah dilakukan
gear box akan cepat rusak.
Langkah-langkah perawatan:
1. Cek volume pelumas gear box dengan melihat dari gelas penduga.
2. Jika kurang dari setengah ketinggian gelas penduga maka perlu ditambah
minyak pelumasnya.
3. Cek dulu keadaan pelumas, apakah sudah berbuih, kotor atau tercampur
dengan air.
4. Sebelum melakukan langkah c matikan mesin dan buka penutup.
5. Jika perlu diganti pelumas, buka baut tap oli dibawah gelas penduga, jika
hanya menambah buka baut penutup diatasnya.
(b) Langkah-langkah pembongkaran pemasangan:
1. Matikan panel, dan kunci dalam keadaan off
2. Keluarkan minyak pelumas, hati-hati jika tumpah dilantai segera bersihkan
3. Buka tutup transmisi (gear box) dengan melepas baut pengikat menggunakan
kunci L
4. Lepas sabuk beralur, hati-hati melepasnya jangan sampai sobek atau
kecelakaan bagi operator

5. Lepas pen pada tuas pemindah kecepatan, ingat pen dalam bentuk tirus
6. Tarik dan lepas poros pemindah kecepatan
7. Lepas baut spindle utama
8. Lepas pasak countershaft
9. Lepas baut pada cover dan tarik countershaft keluar
10. Keluarkan spindle utama dengan cara memukulnya dari belakang dengan
menggunakan palu plastik.
11. Letakkan sesuai dengan urutannya dimeja bangku kerja
12. Periksa bagian-bagian transmisi (sabuk beralur, spline, roda gigi, poros, tuas
penggungkit dan bantalan)
13. Pasang kembali dengan urutan kebalikan pembongkaran
14. Setelah terpasang semua, periksa pemindahan kecepatan roda gigi, jika tidak
ada masalah lanjutkan ke langkah 15 tetapi jika pemindahan terasa berat perlu
diperiksa kembali rangkaian, posisi dari transmisi.
15. Isi dengan minyak pelumas yang sesuai
16. Diuji coba apakah getaran terlalu tinggi, timbul suara yang tinggi dan apakah
ada tumpahan minyak pelumas. Jika terjadi itu perlu diperiksa kembali tetapi
jika tidak berarti mesin siap untuk dipakai.
4. Pembawa (Carriage)
Berfungsi membawa toll post untuk melakukan pemakanan atau penyayatan.
Yang perlu diperhatikan adalah spindle-spindelnya, poros berulir otomatis dan
pelumas pada gearbox pembawa.
Toolpost
Carriage
Gambar 5.5 Carriage

(a) Langkah-langkah perawatan

Yang perlu dirawat pada bagian ini adalah :
 Kebersihan dari poros pembawa, jangan sampai berkarat atau banyak
kotoran/geram yang menempel padanya
 Periksa pen otomatis, jika putus segera diganti karena jika putus tidak bisa
digunakan untuk operasi otomatis
 Cek dari kaca penduga volume pelumas pada gearbox, jika kurang tambahkan.
 Periksa kebersihan dari poros berulir, jika karat atu kurang greas bersihkan
dan tambahkan
(b).Langkah-langkah pembongkaran dan pemasangan
1. Matikan panel listrik
2. Matikan power mesin dan kunci pada posisi off
3. Siapakan peralatan yang digunakan
4. Keluarkan minyak pelumas dari gearbox, hati-hati jangan sampai tumpah di
lantai jika tumpah segera bersihkan.
5. Lepaskan tollpost dari eretan melintang dengan cara memutar cone knob
sampai lepas baru tollpost ditarik keatas.
6. Lepaskan baut pengikat lead screw mount dan lepaskan lead screw dengan
memutar kearah kiri sampai keluar
7. Lepas baut pengunci wedge gib dan tarik keluar sambil mendorong top slide
keluar
8. Lepas pen pengunci bottom slid
9. Dengan memutar-mutar top slide kendorkan mur pengikat clamping ring.
10. Setelah cukup kendor tarik keluar bottom slid dan letakkan dimeja kerja
11. Lepaskan baut-baut pengikat eretan melintang dengan meja
12. Lepaskan baut pengikat bearing block dan tarik keluar jika sulit pukullah
dengan palu plastik, sambil menahan eretan melintang
13. Tarik eretan melintang kesamping sampai lepas dari porosnya dan bawa ke
meja kerja
14. Lepaskan poros berulir, poros kecepatan dan poros penahan hati-hati dengan
pin, pegas dan ringnya.

15. Periksa gigi-gigi pada gearbox, bagian-bagian eretan, bearing dan slide apakah
ada kerusakaan atau kotoran.
16. Periksa kedataran permukaan eretan dan slide
17. Periksa poros ulir slide
18. Bersihkan dan beri pelumas sebelum dipasang kembali
19. Pasang kembali dengan urutan kebalikan dari urutan pembongkaran
20. Setelah terpasang semua periksa kekencangan baut-baut pengikatnya dan stel
gerakan daripada eretan dan toolpost
21. Isi gear box dengan minyak pelumas yang disarankan dan periksa volumenya
22. Beri greas pada poros ulirnya dan oli pada poros kecepatan
23. Dicoba gerakan dari pada eretan melintang dan slide jika dirasakan telalu berat
lakukan penyetelan ulang.
5. Kepala lepas (Tail Stock)

Fungsi dari pada kepala lepas adalah untuk memegang benda kerja (dua
center), meletakkan pencekam mata bor, center drill (proses pengeboran di mesin
bubut). Sedang kerusakan sering terjadi poros berulir terlepas dari rumah ulirnya,
micrometer dial tidak berfungsi, hilangnya clamp dan rusaknya bearing.
Tailstock
Pemegang
Handle
Gambar 5.6 Tail Stock

1. Bersihkan kepala lepas dari kotoran
2. Beri greas pada batang ulirnya
(b) Langkah-langkah pembongkaran dan pemasangan
1. Siapkan peralatan yang dibutuhkan

2. Kendorkan hexagonal screw dengan memutar lever

3. Geser dan angkat kepala lepas dari bed dan bawa ke meja kerja
4. Lepaskan hexagonal screw dan lepaskan pembawa (wedge) dan plate
pencekam (clamp plate)
5. Lepaskan clamp piece
6. Lepaskan mur pengunci pemutar (handwhell)
7. Lepaskan ring, handel pemutar, micrometer (pengukur), bushing, ring pegas
dan pasak
8. Tarik tail stock jika sulit pukul dengan palu plastic
9. Lepaskan bearing
10. Lepaskan bushing
11. Lepaskan poros berulir dari tail stock
12. Lepaskan baut-baut pengunci
13. Lepaskan mur pengunci landasan kepala lepas
14. Dengan sedikit pukulan dengan palu plastik akan terpisah antara landasan dan
kepala lepas.
15. Bersihkan semua bagian-bagian dari kepala lepas
16. Atur penempatannya dan periksa bagian-bagiannya, jika ada yang rusak
diganti atau diperbaiki bila dapat diperbaiki
17. Pasang kembali dengan urutan kebalikan dari proses pembongkaran
18. Jika telah terpasang semua bawa ke mesin dan pasang
19. Ujicoba dengan memutar handel keluar masuk jika dirasakan tidak ada
masalah berarti siap untuk dioperasikan
20. Jika dalam ujicoba terasa berat maka perlu dibongkar kembali.

2. Mesin Bor Meja

a. Bagian Utama Mesin Bor
1. Motor listrik
2. Pully dan sabuk
3. Roda penerus
4. Roda Pemutar
5. Tuas
6. Chuck / pemegang mata bor
7. Colum mesin
8. Meja mesin
9. Alas meja
Cover Transmisi
Power Belt
Chuck
Meja
Colum
Gambar 5.7 Mesin bor meja
2. Perawatan Mesin Bor Meja

Dalam perawatan mesin bor ini, jika beban yang diberikan tidak terlalu besar
atau melebihi kapasitas mesin maka motor listrik mesin bor akan awet. Untuk
konstruksi mesinnya sendiri perawatan yang perlu dilakukan adalah :
1. Sebelum dan setelah bekerja bersihkan lingkungan kerjanya.
2. Pemeriksaan secara rutin terhadap kondisi sabuk dan pully.
3. Pemberian pelumas terhadap bagian-bagian yang berputar kecuali sabuk dan
pully

(b) Langkah-langkah pembongkaran dan pemasangan

2. Putuskan hubungan listrik
3. Buka tutup sabuk dan pully
4. Buka tombol listrik
5. Lepas sabuk V
6. Lepas pulley dengan tracker
7. Lepas stopper
8. Lepas kolom transmisi dengan cara memukulnya dari atas dengan palu plastic
9. Ambil poros penerus transmisi
10. Susun di meja kerja
11. Periksa dengan teliti komponen-komponen yang ada
12. Lakukan pembersihan dan pemberian greas jika perlu
13. Pemasangan kembali komponen dengan urutan kebalikan dari pembongkaran
14. Ujicoba, jika dirasa kurang sesuai lakukan pembongkaran kembali

3. Mesin Frais (Milling)

a. Bagian utama mesin frais
Mesin frais terdiri dari :
1. Spindel vertical-horizontal
2. Kolom/tiang
3. Meja mesin
Spindel
Arbor
Power
Colum Meja
Gambar 5.8 Bagian Utama Mesin Frais

b. Perawatan Mesin Frais
(1) Langkah-langkah perawatan mesin frais
Spindel ini merupakan transmisi yang menghubungkan putaran dari motor ke
arbor/pahat potong, dimana transmisinya berupa roda gigi.
Jadi perawatannya selain memeriksa kondisi sabuk dan pulley dari motor juga
memeriksa pelumas yang ada pada spindle. Pelumas berupa greas, jangan sampai
kurang atau kotor karena dan langkah-langkah perawatannya adalah:
1. Periksa kondisi sabuk, sobek, retak-retak kering atau masih bagus
2. Periksa kondisi pulley
3. Beri pelumas/greas secukupnya pada spindle
4. Jaga tiang agar tidak berkarat
5. Bersihkan meja dari kotoran / sisa-sisa geram dan pendingin benda kerja
6. Beri minyak pelumas cair pada kolom dan meja agar tidak berkarat
(b) Langkah–langkah pembongkaran/pemasangan mesin frais
2. Posisi kunci off dan saklar pada posisi nol
3. Buka tutup atas dan bawah penutup sabuk dan pulley

Tutup
Pulley
Belt
Gambar 5.9 Melepas belt

4. Lepas belt, hati-hati jangan sampai sobek dan terjepit
5. Lepas baut pengikat spindle utama
6. Geser dan angkat spindle letakkan di meja kerja
7. Lepas baut pada pemegang arbor
8. Tarik spindle kebelakang, jika sulit pukul sedikit dengan palu plastic
9. Periksa kondisi roda gigi dan greas yang ada
10. Periksa putaran, dengan memutar kekiri dan kekanan apakah putaran terasa
halus ataukah ada beban
11. Jika grease perlu diganti, bersihkan dulu dan cuci dengan solar keringkan baru
dikasih grease yang baru
12. Langkah pemasangan kebalikan dari langkah-langkah pembongkaran, dan
yang perlu diperhatikan adalah ketepatan menempatkan lubang baut pada
spindle jangan dipaksakan jika sulit tanyakan instruktur
13. Jika spindle telah terangkai semuanya, angkat dan letakkan diatas mesin
14. Hati-hati memasangnya perhatikan alurnya, jika belum tepat jangan
dipaksakan
15. Kencangkan baut pengikatnya
16. Tepatkan kepala spindle tegak lurus, perhatikan tanda-tandanya baru
dikencankan baut pengikatnya.
17. Dalam memasang sabuk perhatikan kelurusan sabuk, nomor pulley harus sama
18. Setelah terpasang semua ujicoba secara manual yaitu putar pulley dengan
tangan dan perhatikan suara dan rasakan putarannya apakah terasa ada beban
atau tidak
19. Jika dirasakan tidak ada masalah, dapat diujicobakan dengan mengoperasikan
mesin. Perhatikan getaran yang ada dan suara mesin yang khas.

4. Mesin Sekrap
a. Bagian utama mesin sekrap
1. Tool holder
2. Ragum mesin
3. Meja mesin
4. Penahan meja
5. Motor penggerak
6. Saklar utama
7. Tuas penggerak
Gambar 5.10 Komponen utama mesin Sekrap

b. Perawatan Mesin sekrap

(a) Langkah-langkah perawatan mesin frais
Prinsip kerja mesin sekrap adalah pahat potong bergerak maju sambil
memotong benda kerja dan bergerak mundur tanpa memotong benda kerja,
dengan kedalam potong yang dapat diatur melalui tuas pengatur kedalaman yang
umumnya dilakukan secara manual sedang tebal pemakanan dapat dilakukan
secara manual atau otomatis
Perawatannya:
1. Bersihkan mesin dari debu dan kotoran
2. Periksa keadaan pelumas, jika kurang ditambah dan bila saluran bocor
diperbaiki dahulu
3. Beri greas pada nipel-nipelnya
4. Periksa sabuk/transmisi beltnya
5. Periksa baut-baut pengikatnya, sudah kencang atau belum
(b) Langkah-langkah pembongkaran/pemasangan:
2. Putar saklar pada posisi off
3. Buka penutup transmisi sabuk
Sabuk Datar
Beralur
Penutup
Gambar 5.11 Penutup Transmisi
4. Lepas sabuk dari pulley

5. Buka baut penutup mesin
6. Periksa volume dan kondisi minyak pelumas
7. Periksa baut-baut pengikat apakah sudah kencang
8. Langkah pemasangan kebalikan dari langkah pembongkaran
9. Ujicoba mesin

TUGAS
Small Repair Mesin Perkakas

Nama/Kelas :
Pokok Bahasan : Perawatan Kecil (Small Repair) pada Mesin Perkakas
Tanggal :
Waktu :
1. Sebutkan bagian utama mesin …… beserta prinsip
kerjanya.
2. Tentukan kegiatan small repair pada masing-
masing komponen utama mesin …..tersebut.
3. Buatlah spesifikasi kerja untuk kegiatan small
repair yang anda lakukan.
4. Sebutkan peralatan yang dipergunakan untuk
melakukan small repair.
5. Lakukan pembongkaran sesuai dengan prosedur
yang benar.
Tugas : 6. Identifikasi dan analisa kerusakan yang terjadi
pada saat melakukan small repair.
7. Lakukan perawatan, perbaikan dan penggantian
jika diperlukan sesuai dengan spesifikasi kerja
kegiatan small repair.
8. Rakit kembali dan setel ulang bagian mesin yang
sudah dilakukan perawatan
9. Catat urutan pembongkaran dan perakitan pada
small repair.
10. Buatlah gambar exploded dari bagian mesin yang
dismall repair.
Lembar jawaban


Modul TPPMP 2020

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul TPPMP 2020

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

TPP-MESIN PERKAKAS 1

1.1 Konsep Dasar Perawatan Terencana

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Pekerjaan selanjutnya adalah memperbaiki bila terdapat kerusakan–kerusakan

1.2 Derajat Kerumitan Perawatan (repair complexity)

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

1.3 Siklus Perawatan (repair cycle)

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Medium Repair (M)

1.4 Waktu berhenti mesin selama perawatan preventif

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Tabel 1.2 Siklus Perawatan dengan metode ISMO

SIKLUS PERAWATAN PERIODE ANTARA DUA PERIODE ANTARA DUA

Repair Siklus perawatan t T

1.5 Klasifikasi peralatan produksi konvensional

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Handling Equipment Machine Tools Foundry Equipment

1. Cranes (bridge crane, jib crane, 1. Sand mixing mill

Metal Cutting Metal Working Wood Working

1. Lathe 1. Presses-mechanical 1. Log sawing frame

Gambar 1.1 Klasifikasi Peralatan Produksi

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Nama Mesin Bentuk Mesin Proses

Mesin Bor Meja

Gambar 1.2 Jenis mesin perkakas yang dilakukan perawatan

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

LEMBAR KERJA (JOB SHET)

1. Identifikasi mesin-mesin perkakas (Metal cutting

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

LEMBAR KERJA (JOB SHET)

1. Tentukan repair complexity (RC)

Nama mesin Siklus perawatan t T

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

d. Sifat fisik dan kimia pelumas

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

terkontaminasi akan terkondensasi kemudian membentuk endapan berupa lumpur.

 Titik Nyala (flash point)

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

SGt = SG60 – c(t-60)

 Indek kekentalan (Viscosity Index)

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Tingkat kekentalan menurut SAE nomor 20, dipakai untuk

Tingkat kekentalan menurut SAE nomor 40, dipakai untuk

Dapat dipergunakan pada musim dingin sesuai dengan

 Standarisasi Pelumas Industri

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

2.2 Bahan Tambahan (Additive)

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

c. Cara pemberian pelumas

3. Pistol gemuk atau oli

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

7. Sumbu dari bawah

8. Celup (bak oli)

10. Pompa mekanik

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

Bengkel Perawatan Mesin Perkakas

LEMBAR KERJA (JOB SHET)

1. Apa fungsi pelumas?