BAHAN PEMBANTU

PROSES
MATERI SEMESTER 3

Disusun
Kunthi Widhyasih

Politeknik LPP
Yogyakarta
 OUTLINE
Mata Kuliah : Bahan Pembantu Proses
Kode : KMA304
SKS : 1 SKS Teori 2 SKS
Praktiku m
Tujuan : Agar mahasiswa dapat memahami sifat-sifat, cara penyediaan dan cara analisis
bahan pembantu proses pengolahan gula

Materi :
1. Macam bahan pembantu proses
2. Sifat fisis, khemis, dan fisis-khemis bahan-bahan pembantu proses
3. Kualitas bahan pembantu proses dan pengaruhnya terhadap proses pengolahan gula
4. Cara penyiapan bahan-bahan pembantu proses
5. Cara-cara analisis bahan-bahan pembantu proses

Pustaka :
a. Honig, P. 1953. Prinsiples of sugar technology. Vol. I. Elsevier Publishing Company.
Amsterdam-New York. London.
b. Pustaka lain terkait proses gula dlm bahasa indonesia ataupun bahasa inggris
BAGIAN DARI TEBU DAN
PROSES
PENGOLAHAN
GULA
PROSES TERBENTUKANYA GULA DI DALAM TEBU DAN BAGIAN DARI
TEBU

6 CO2 + 6 H2O + 675 Kkal  C6H12O6 + 6O2

Komposisi Tebu KOMPOSISI PADATAN TERLARUT
DALAM TEBU

%
Komponen
(padatan terlarut)
TEBU Sugar 75-92
Sukrosa 70-88
AIR ZAT PADAT Fruktosa 2-4
73-76% 24-27% Glukosa 2-4
Garam 3-4.5
LARUT Asam anorganik 1.5-4.5
10 - 16% TIDAK Asam organic 1.0-3.0
- Sucrose LARUT Asam Organik 1.5-5.5
- asam zat 11 – 16%
Asam Karboksilat 1.1-1.3
- organik, - sabut
Asam Amino 0.5-2.5
- protein,
Senyawa organik lain
- asam amino,
- lemak, Protein 0.5-0.6

- zat warna PAti / starch 0.001-0.1

Gums 0.3-0.6
Wax, Fat, Phosphat 0.05-0.15
Senyawa lain 3.0-5.0
(Chen and Chou, 1993)
BAGAN ISTILAH DALAM DUNIA
TEBU
Bebas brix
Air
Mengandung brix
Sucrose / Sakarosa
(Gula Kristal)
Gula
glukosa
brix (pol) Gula reduksi
(larut) (invert) fruktosa
Teb
u Anorganik
Bukan (abu)
gula
bahan organik

kering
Anorganik
(abu)
Bahan sabut

organik
 PROSES PENGOLAHAN
GULA

AIR IMBIBISI PEMERAHAN AMPA

S
KAPUR Nira Mentah
BELERANG PEMURNIAN BLOTONG
FOSFAT
FLOKULAN Nira Encer

PENGUAPA AIR
N
Nira Kental

KRISTALISASI AIR
Masakan

PEMUTARAN & PENYELESAIAN TETES

KEBUTUHAN BAHAN (KIMIA) PEMBANTU
PROSES PABRIKASI GULA

Kapur :  120 kg per 100 Ton Tebu (Sulfitasi)

 170 kg per 100 Ton Tebu (DRK)
Belerang :  55 kg per 100 Ton Tebu (Sulfitasi)
atau 0,3-0,45 kg/Ton Cane(Hugot, p.409)
Phosphat :  8 kg per 100 Ton Tebu (sasaran 300 ppm)
Flokulan :  0,3 kg per 100 Ton Tebu (sasaran 3 ppm)
Filter :  7 kg per 100 Ton Tebu (DRK)
Aid
SUSU KAPUR
CA(OH) 2
 STASIUN PEMURNIAN
NIRA

Blower

Defekator 1

Defekator 2

Flash
P1 SO2 Tank
Tangk P2
i Susu Tower

Kapur
Nira Encer
Clarifier
Tangk
i
NM Filtrat

RSB Tangk RVF

i
Reaksi
 Reaksi Bahan Pembantu Pemurnian
REAKSI DISOSIASI PHOSPHAT REAKSI DISOSIASI SUSU KAPUR
H3PO4 H2PO4- + H+
H2PO4- HPO4- + H+ Ca(OH)2 Ca+OH + OH-
HPO42- PO 3-
+ H+
4
Ca+OH Ca2+ + OH-

REAKSI ENDAPAN CALSIUM PHOSPHAT

Ca2+ + HPO-24 CaHPO4

3Ca+2 + 2PO4-2 Ca3(PO4)2

REAKSI PEMBENTUKAN GAS SO2 REAKSI PEMBENTUKAN ENDAPAN CALSIUM SULFIT

S padat S cair S uap SO2 + H2O H2SO3

S uap + O2 SO2+ + 70 2H2SO3 + 2Ca(OH)2 2CaSO3 + 4H2O

kcal.
KAPUR  CACO 3 – CAO – CA(OH) 2

Batu Kapur
Peran Kapur dalam Proses
 Ion Ca2+ bereaksi dengan ion
PO4 & ion SO3
membentuk
3- 2-
Susu
Kapur endapan Ca3(PO4)2 & CaSO3
Kapur
Tohor
bersama dengan protein.
Siklus Kapur
 Secara umum berperan
CaCO3 + panas → CaO + CO2 penting dalam proses
CaO + H2O → Ca(OH)2 + panas pemurnian nira.
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Kapur Tohor (CaO)

 Kapur Tohor (CaO)

 = Calcium Oxide
 = Quicklime
 = Burnt lime
 Berwarna putih, kaustik,
& kristal alkalin yang
berfase padat pada
suhu ruangan.
Penyimpanan Kapur
 Kapur fresh atau baru sebaiknya di suplai tiap 2
atau 4 minggu.

 Stock kapur dipabrik harus dijaga sesuai kebutuhan

karena kapur bereaksi dengan moisture dan CO 2
dari udara.

 CaO tidak stabil, apabila didinginkan,

spontan
secara akan bereaksi dengan CO 2 dari udara, dan
setelah beberapa waktu akan
kembali menjadi CaCO 3 terdekomposisi
PENYIAPAN SUSU KAPUR

 Reaksi indoterm kapur:

CaCO 3 + 425 kcal 1200 ͦC

 Reaksi kapur tohor dengan air (eksoterm) yang

terjadi dalamCaO
alat pemadam kapur sbb:
CaO + H2 O
+ CO 2
Ca(OH) + Panas
2

 Syarat – syarat kapur tohor yang baik: NILAI KADAR (%)

KANDUNGAN
CaO 85 – 90
Zat kering tidak larut dalam HCl Maks. 85 – 92
Asam keisel Maks. 2
Oksida besi dan Aluminium Maks. 2
Oksida Magnesium Maks. 2
Sulfat sebagai SO3 Maks. 0.2
PENYIAPAN KAPUR (PEMADAPAN KAPUR, CAO)

 Putaran drum 6 – 8 /menit

 Ukuran drum : kap. 1 ton/jam
CaO, L = 3 m, D = 0.8 m,V =
1.6 m3 (Tromp)
 Putaran pengaduk tangki storage
8 – 10 /menit.
 Sasaran Baume 7 – 8o (defekasi)
 Sasaran Baume 10 – 15o (DRK)
 Waktu tinggal 2 – 4 jam
KONSENTRASI KAPUR
 BEBERAPA HAL YGPERLU
DIPERHATIKAN DALAM
PEMAKAIAN KAPUR :
 Konsentrasi CaO dalam susu kapur.
 Kualitas kapur tohor (CaO).
 Dispersitas.
 Kecepatan pengendapan (settling
test).
 Reaktivitas.
 Kandungan MgO.
 KUALITAS KAPUR

 Kualitas kapur tohor Komponen Persentase (%)

yang baik harus Kalsium hidroksida tersedia 97,00
mengandung 90 –
95 Kalsium oksida equivalen 73,43
% CaO, sedangkan Calsium karbonat 2,04
kapur hidrat yang
Total kalsium oksida 74,57
baik minimal harus
mengandung 76 % Silika 0,40
CaO. Iron oksida 0,08

Alumina 0,17
Karakteristik kapur Magnesia 0,22
hidrat yang
digunakan di Sulfur trioksida 0,09
Amerika Selatan :
Kehilangan dalam pembakaran 24,47
SYARAT-SYARAT KAPUR TOHOR, CAO

Adapun persyaratan kapur tohor yang dianjurkan oleh

P3GI adalah :

Kadar CaO 85 – 90 %
Zat tak larut dalam HCl Maks. 2 %
Asam kiesel Maks. 2 %
Oksida besi dan aluminium Maks. 2 %
Oksida magnesium Maks. 2 %
Sulfat (sebagai SO3) Maks. 0,2 %
Berat air per berat Kapur

 Berat air per berat Kapur Residue

1 bagian 65%
3 bagian 8.9 %
3 bagian (90-95 o C) 1.66 %
5 bagian 9.8%
10 bagian 12.9%
 Berat air 3 kali berat Kapur(Manof
dan kontak dalam waktu 3 jam
f)
menghasilkan hasil yang paling baik. (Manoff)
 Lal Mathur : sebaiknya dipadamkan 3 -4 jam sebelum
digunakan
 Reaksi Pemadaman Kapur:
CaO(S) + H 2 O(L)  Ca(OH) 2 (S)
 ANALISA SUSU KAPUR

Jenis-jenis analisa yang dilakukan untuk monitoring

kualitas susu kapur antara lain :

1. Densitas susu kapur

2. Reaktivitas susu kapur
3. Kandungan kapur aktif dalam susu kapur
4. Dispersitas susu kapur
5. Percobaan pengendapan
PENGARUH PENYUSUN KAPUR TOHOR & SUSU KAPUR
TERHADAP PROSES PEMURNIAN

1. Zat oksida besi dan aluminium serta zat-zat yang tidak larut dalam
HCl akan berbentuk koloid dalam susu kapur. Koloid dari kapur
tohor ini akan menambah beban kerja pemurnian.

2. Komponen sulfat (SO 3 ) dapat menurunkan efisiensi purifikasi.

Sulfat (SO 3 ) dapat membentuk ikatan dengan kapur yang larut
dalam jumlah yang relatif besar. Hal ini tentu saja juga akan
menyebabkan turunnya mutu kristal.

3. Oksida magnesium , tidak begitu dirasakan pengaruhnya didalam

proses purifikasi, hanya karena reaktivitasnya berbeda dengan
kapur (calcium) maka dapat mempengaruhi pengaturan dan
pengamatan reaksi
4. Kadar lengas , atau disebut juga kadar air, tidak begitu besar
pengaruhnya dalam proses di pabrik. Pengaruh yang paling utama
adalah menyebabkan turunnya kadar oksida kalsium
(mempengaruhi harga), disamping itu dapat juga mendorong
naiknya kadar karbonat.

5. Kandungan karbonat (CO 2 ) didalam kapur tohor berasal dari batu

kapur yang tidak terurai sempurna. Kandungan karbonat juga
dapat berasal dari penyerapan gas CO 2 dari udara, dan kandungan
air atau penyerapan air oleh kapur tohor dari udara. Hal ini perlu
diperhatikan kaitannya dengan penyimpanan sementara kapur
tohor

6. Densitas susu kapur harus selalu diamati didalam proses pabrikasi,

tinggi rendahnya densitas akan berpengaruh terhadap banyak
sedikitnya air yang digunakan serta mempengaruhi daya reaktivitas
susu kapur
7. susu kapur dipengaruhi oleh dispersitas susu kapur. Untuk
Reaktivitas
mendapatkan gambaran yang mudah mengenai dispersitas ini, dilakukan
pengamatan sederhana dengan menggunakan susu kapur 100 mL dan diamati
kecepatan pengendapannya. Berikut pengamatan pengendapan dari susu kapur
15oBe oleh DOUWES DEKKER :

Contoh Bagian keruh sesudah dibiarkan 2 jam Keterangan

(dari 100 ml contoh)
A 75 mL Cukup

B 99 mL Baik

C 76 mL Cukup

D 97 mL Baik

E 93 mL Baik

F 95 mL Baik

G 100 mL Baik sekali (sempurna)

Endapan sisa 90-95 mL (mutu baik) ; 60-90 (mutu cukup) ; < 60 (mutu jelek)
KUALITAS KAPUR TOHOR ( CAO) DILIHAT DARI JUMLAH
RESIDU ( SISA PEMADAMAN)

Presentase sisa sesudah pemadaman

Sisa sesudah 10 menit baik cukup meragukan buruk
10mnt 1 jam 10mnt 1 jam 10mnt 1 jam 10mnt 1 jam

1. Sisa kurang 4 % <4 <2 <4 >2 - - - -

2. Sisa 4 – 10 % - - 4-10 < 2 4-10 2-7 4-10 >7
3. Sisa 10 – 20 % - - - - 10-20 < 5 10-20 >5
4. Sisa lebih 20 % Buruk (tidak dapat diterima)
SYARAT SUSU KAPUR, CA(OH) 2

 Kapur aktif % zat kering susu kapur : 88,5 %

 Kapur total % zat kering susu kapur : 94,3 %
 Asam arang % zat kering susu kapur : 0,5 %
 Zat kering susu kapur : 16,1 %
 Kapur aktif dalam susu kapur : 14,3 %
ANALISA KAPUR TOHOR

Jenis-jenis analisa yang dilakukan untuk dapat

menetapkan kualitas kapur tohor antara lain :
1. Kadar CaO
2. Kadar air
3. Zat tak larut dalam HCl
4. Oksida besi dan oksida aluminium
5. Oksida calcium
6. Oksida magnesium (MgO)
7. CO 2
8. Sulfat (sebagai SO 3 )
9. Alkali
10. Daya pemadaman (=slakability )
 KAPUR AKTIF (HYDRATED LIME),
CA(OH) 2
Karkteristik
 Formula : Ca(OH) 2
 Molaritas : 74.093 g/mol
 Warna Sediaan : Tepung Putih Pucat
 Densitas : 2.211g/cm 3 , solid
 Tidik didih : 580 ͦC
 Kelarutan : 1.5 g/L pada 25 °C
Dalam : 0.8 g/L pada 100 oC
air
Fungsi
• Bahan pembantu pengolahan air minum,
air limbah dan lumpur kota, aditif proses
kimia.
 Teori Pengendapan Menggunakan Susu Kapur
 Pengendapan senyawa non gula menggunakan Susu Kapur
melibatkan proses yang kompleks, proses yang terjadi dapat
dibedakan ke dalam reaksi kimia dan fenomena fisik terjadinya
koloid
 Reaksi kimia pengendapan terjadi dari:
 (i). Dari penggabungan ion Ca dengan asam-asam anorganik dan
organik  membentuk garam kalsium sulit larut (Ca 3 (PO 4 ) 2 , CaCO 4 ,
Ca(SO 4 ) 2
 (ii). Dari penggabungan ion OH dengan Kation untuk membentuk
senyawa hidoksida yang sulit larut (Fe(OH) 3 , Al(OH) 3 )
Reaksi ini dipengaruhi oleh pH, konsentrasi bahan pembantu (Susu
Kapur), suhu dan kelarutan endapan dalam larutan sukrosa dan
nongula
 Pengendapan secara fisik dari koloid nira  dilakukan dengan
menghilangkan stabilitas koloid.
 Teori Pengendapan Menggunakan Susu Kapur
 System koloid dalam air dibedakan menjadi 2
 System Hydropobic
 System Hydrophilic
 Hidrophobik
 Stabilitas koloid ini disebabkan oleh muatan listrik dari partikel koloid.
 Netralisasi muatan listrik koloid akan menyebabkan koloid-koloid
bergabung membentuk agregat/flok
 Netralisasi dilakukan dengan memasukkan ion yang bermuatan berlawanan
 Krn keberadaan ion dalam larutan sangat ditentukan oleh pH maka pH
juga mempengaruhi reaksi flokulasi
 Koloid ini biasanya senyawa anorganik (senyawa silikat, Fe(OH) 3 , Al(OH) 3 .
 Hidrophilik
 Stabilitas koloid ini disebabkan oleh kelarutan partikel.
 Flokulasi terjadi dengan menghilangkan molekul air yang berada
disekeliling partikel koloids.
 Proses dehydrasi/penghilangan lapisan air sangat dipengaruhi oleh panas
 Koloid ini biasanya merupakan senyawa organik (hemiselulosa dan senyawa
N spt pati)
 Teori Pengendapan Menggunakan Susu Kapur

 Setelah membentuk agregat, dimungkinkan akan

kembali lagi menjadi bentuk koloid. Peristiwa ini disebut
peptisasi.

 Koloid yang mengalami peptisasi disebut koloid

reversible.

 Peptisasi dari endapan terjadi jika pH berubah dari pH

optimum flokulasi ke sisi asam atau basa.

 Untuk nira beet, Peptisasi dapat diperlambat dengan pH

dinaikkan secara perlahan lahan ke kondisi pH optimum
flokulasi selama 15 menit dan pH tetap terus dinaikkan.
 Teori Pengendapan Menggunakan Susu Kapur
 Peristiwa penting dari penghilangan koloid adalah adsorption
(Penjerapan).
 Adsorpsi adalah proses pengikatan molekul atau partikel koloid di
permukaan bahan padat. Semakin luas permukaan pengikatan
semakin besar.
 Endapan / gumpalan Kalsium phospat berperan dalam mengikat
senyawa Si, Al dan Fe dan berperan sangat penting dalam proses
pemurnian
 NM dengan P 2 O 5 rendah akan menunjukkan proses pemurnian yang
normal setelah ditambah P 2 O 5 cair.
 pH mempunyai pengaruh nyata dalam proses adsorpsi secara
maksimum.

 NM mengandung berbagai macam koloid. Setiap kelompok koloid

membutuhkan kondisi yang berbeda flokulasi yang optimum
 Defekasi  koloid yang diendapkan 20-25%
 Karbonatasi rangkap  koloid yang diendapkan 65-70%
 Sulfitasi  antara defekasi – karbonatasi (lbh dekat ke Defekasi)
 Teori Pengendapan Menggunakan Susu Kapur

 Marches: pengendapan senyawa organik non sugar disebabkan oleh

flokulasi optimum pada p H netral ( 7) dan dilanjutkan flokulasi pada p H
3.2
 Pemisahan endapan pada NM dingin akan membantu penghilangan wax,
krn wax/ lilin mempunyai titik leleh 55- 80 ͦC
 Jika proses pemisahan dilakukan pada suhu tinggi maka wax akan larut
dan penghilangan l i l in akan lebih disebabkan oleh pembentukan ikatan
dengan bahan terendapkan.
 Van Soest mempelajari efek panas, sulfitasi dan pengapuran NM di Jawa
 Kesimpulan dari percobaan Van Soest:
 Pemanasan NM ke 80 ͦC akan menghasilkan endapan organik
 Sulfitasi NM ke pH 3.8 setelah dipanaskan akan menghasilkan endapan
organik 93% dan endapan anorganik 7%
 Perubahan pH dari 3.8 ke 7 dan hingga 9.4 dalam larutan sukrosa 15%
yang mengandung endapan, tidak menyebabkan endpan organik larut
kembali, namun endapan anorganik menjadi larut kembali.
BELERANG /SULFUR
BELERANG  S – SO 2
 SPESIFIKASI BELERANG, S

Berikut adalah spesifikasi belerang yang digunakan di

beberapa pabrik gula di jawa (kandungan maksimum) :

Moisture 1 %
Ash 0.1 %
Bituminous substance 0.1 %
Arsenic 0.05 %
PEMBUATAN GAS SO 2

Reaksi pembakaran SO2:

1 20 o C S (S)  S (L)
444.6 C
o

363 o C S (L) 
+ S (g)  ∆H=- 2217 kkal/ kg
O 2 (g) SO 2 (g)
S
S (g)
Pada suhu 1200 ͦC, SO 2 terurai menurut
reaksi:
SO 2  S + O2
dan O 2 yang terbentuk akan bereaksi dengan
SO 2 membentuk SO 3 , dengan reaksi
2SO 2 +O 2  2SO 3
 PEMBAKARAN BELERANG, S  SO 2

Proses Pembakaran Belerang

 Belerang dipanaskan diudara terbuka hingga 250 o C sehingga menyala
dan terbakar dengan nyala berwarna biru keunguan, membentuk sulfur
dioksida dan mengeluarkan panas sebanyak 2217 kcal per kg belerang.
S + O2  SO2 + kalori
 Dalam aktual proses, reaksi pembakaran belerang diatas lebih kompleks
dari yang dituliskan.
 Panas yg dihasilkan dari pembakaran belerang sudah cukup untuk
melebur semua belerang yg ada dalam alat untuk menghasilkan gas SO 2
dan memanaskannya hingga suhu akhir tergantung pada kecepatan
pembakaran dan efek dari pendinginan luar yang umumnya digunakan.
 Proses Pembakaran Belerang

 Belerang yg sudah melebur menguap (tekanan uap tergantung

pada suhu liquidnya) dan uap belerang panas tersebut terbakar
ketika bertemu dengan udara.
 Pembakaran akan sempurna jika terdapat cukup oksigen dalam
ruang pembakaran.
 Sehingga dalam praktek, agar pembakaran berlangsung
sempurna, maka diperlukan beberapa persyaratan sbb:
 Terdapat udara berlebih.
 Uap belerang tercampur dengan baik dgn udara.
 Ruang pembakaran cukup besar.
 Proses Pembakaran Belerang
 Gas hasil pembakaran belerang harus segera didinginkan,
karena jika tidak dilakukan maka secara teoritis suhu yg
dihasilkan secara teoritis dapat dihitung sbg fungsi dari
persen
SO 2 yg dihasilkan di dalam ruang pembakaran.
 Pada konsentrasi 11-12% SO 2 yg dihasilkan, secara
teoritis
suhu dalam ruang pembakaran dapat mencapai 1050-
1100 o C.
 Tekanan uap leburan belerang meningkat seiring dengan suhu
yg naik dan jika persentase belerang dalam campuran gas
meningkat diatas nilai tertentu maka pembakaran yg sempurna
akan sulit tercapai.
 Jika pembakaran tidak sempurna, campuran gas uap belerang
dan udara jika suhu turun belerang akan mendeposit di
 Proses Pembakaran Belerang
 Kompleksitas yg terjadi pada pembakaran belerang yg kedua yaitu
bahwa reaksi pembakaran tidak berhenti pada pembentukan sulfur
dioksida, SO2, karena sebagian gas tersebut akan terkonversi
menjadi sulfur trioksid.

2 SO2 + O2 2 SO3

 Reaksi pembentukan SO 3 dari SO 2 merupakan reaksi eksotermis,

semakin turun suhu maka jumlah SO 3 yg terbentuk semakin banyak
pada kesetimbangan.
 Karena reaksi berjalan sangat lambat, persen SO 3 dalam sulfur
burner umumya rendah. Persen SO 3 dalam sulfur burner dapat
meningkat, hal ini dapat dikarenakan adanya efek katalis dari besi
oksida yang mungkin terbentuk pada permukaan dalam
dinding
 Proses Pembakaran Belerang

Untuk meminimalkan efek katalis pembentukan SO3, maka

dianjurkan :
 Suhu campuran gas di dalam ruang bakar dijaga rendah dengan
mendinginkan burner dari luar.
 Jumlah kandungan uap air udara yang masuk ruang pembakaran
diminimalkan.
 Pendinginan sulfur burner yg berlebihan akan dapat menyebabkan tidak
sempurnanya pembakaran uap belerang sehingga harus dilakukan dengan
hati-hati.
 Langkah yang paling baik dilakukan adalah mengeringkan udara, karena hal
ini dapat juga mencegah terbentuknya asam sulfat.
 Proses Pembakaran Belerang
Reaksi pembakaran berlangsung pada suhu 363 C
ͦ , bila pada
suhu > 900 ͦC akan terjadi, SO4 :
SO2 + O2 SO4

Sulfat yang terbentuk tidak

disukai karena:
 Menaikan kadar garam
kapur.
 Reaktivitas sulfat lebih tinggi sehingga perusakan gula dan alat lebih
banyak
 Menurunkan kualitas kristal SHS

Bila suhu lebih tinggi lagi , maka sulfit (bila tak ada oksigen) akan dapat
terpecah menjadi belerang bebas.
- Reaksi : SO2 S + O2
Proses Pembakaran Belerang

 Pengeringan udara biasanya dilakukan dengan menggunakan

suatu lemari yang diisi dengan kapur mentah. Namun cara ini
ternyata tidak efisien dan pada kenyataannya memerlukan
lebih banyak kapur daripada yang diperkirakan.
 Karena hal tersebut, ALEWIJN merekomendasikan
pengeringan udara dengan kompresi dan pendinginan.
 Dengan demikian, sulfur burner dibuat dalam rangka utk:
o Pembakaran sempurna uap belerang sehingga tidak terjadi
sublimasi di pipa
o Meminimalkan terbentuknya SO 3 dan H 2 SO 4
 TIPE SULFUR BURNER

 Terdapat tipe sulfur burner yg digunakan di

dua
pabrik gula, tipe terbuka dan tipe tertutup.

 Untuk tipe tertutup, udara dipompakan

melalui burner dan kemudian masuk ke tanki
sulfitasi.
 Untuk tipe terbuka, biasanya digunakan untuk
menara sulfitasi dimana masuk ke burner
udara
dengan cara menarik udara dari menara sulfitasi.
BAGIAN PERALATAN PEMBAKAR BELERANG

 Furnaces
 Kapasitas furnace: 20-25 kg S/m 2 /jam (kadang-kadang
mencapai 35 kg S/m 2 /jam).
 Jika menggunakan kompresor maka udara yang
dibutuhkan 6
m3 (pada 0 ͦC dan 1 atm) untuk menghasilkan 12%
gas SO 2 .
 Cooler
 Suhu furnace 320-350 ͦC, dan 260-290 ͦC di outlet
furnace,
 suhu diatas 300 ͦC sebaiknya dihindari karena akan
menyebabkan terjadinya sublimasi.
 Suhu gas SO 2 masuk sulphiteur 75 ͦC
 Sublimator
 Sublimasi uap S
 Beroperasi dibawah 300 ͦC
 Proses Pembakaran Belerang

Kelebihan panas yang dapat menaikan suhu akan pula dapat

menaikan jumlah uap belerang yang terbentuk sehingga :
- Naiknya kebutuhan belerang.
- Pipa cepat buntu, (sublimasi)

Pengaturannya adalah menjaga suhu tobong jangan sampai melebihi

300o C dengan mengalirkan air, dan sesudah pendinginan suhu gasnya
tidak boleh melebihi 200 ͦC
- Akan lebih baik lagi bila gas keluar dijaga 80 ͦC, proses
pembakaran berlangsung dalam phase gas
- Kadar SO2 dalam gas tobong diatur sekitar 10- 15 %.
- Kapasitas tobong =
- Nira mentah = 0,1 M2/LB /100 TT/24 jam.
- Nira kental = 0,05 M2/LB/100 TT/24 jam.
 CLOSED TYPE OF SULFUR BURNER

Secara garis besar, suatu unit pembakar belerang

(sulfur burner) tipe tertutup terdiri dari :
Peralatan pengering udara,
Kompresor udara,
Ruang pembakar belerang,
Peralatan untuk mendinginkan
dan memurnikan gasnya.
 SULFUR BURNER TIPE TERBUKA
Secara garis besar, suatu unit pembakar belerang
(sulfur burner) tipe terbuka terdiri dari :
Pembakar belerang rotary.
Ruang pembakaran.
Saluran pipa ke sulfur
tower yg dilengkapi
pendingin.
GAS KARBONDIOKSIDA
 CO2 Gas Karbonator
Yang dimaksud dengan CO2 gas carbonator system adalah, sebuah
sistem pemurnian nira kental yang dilaksanakan dengan metode
karbonatasi dengan mengunakan gas buang boiler yang mengandung CO2
dalam proses karbonatasi nira kental / leburan gula sebelum diolah di pan
masak.

1. Gas buang CO2 yang keluar dari boiler di salurkan ke sebuah scrubber
tower, yang berfungsi mendinginkan gas CO2 s/d suhu 33° C dan
menyaring kotoran-kotoran berupa karbon-karbon dan partikel lain sampai
kadar polutan mendekati 0%.
2. Gas CO2 yang sudah dingin dan bersih dari scrubber tower, didorong
dengan FDF (Force Draft Fan) ke dalam tangki penampung gas CO2 yang
terletak di St. Pemurnian, sehingga dibutuhkan power listrik untuk
menggerakkan FDF.
3. Gas CO2 di dalam tangki penampung yang sudah dingin dan bersih, dapat
digunakan untuk proses pemurnian nira / leburan.
 Mengapa Gas CO2
dari Stack Gas Steam Boiler ?

1. Proses Karbonatasi menghasilkan gula lebih putih

namun HPP-nya tinggi karena biaya yang harus
dikeluarkan untuk menyediakan gas CO 2 cukup ti nggi.
2. Kandungan gas asap ketel %-nya cukup materiil yaitu
Nitrogen ( 63% ) dan Karbondioksida ( 12 – 16% ).
3. Saat ini, sudah banyak PG yang
memanfaatkan Gas CO 2 untuk pemurnian
nira.
4. Mengurangi pencemaran lingkungan karena Emisi gas
buang ketel.
PENYADAPAN GAS CO 2
PHOSPAT
FOSFAT  PO 4 3 - – H 3 PO 4 – P 2 O 5

Fosfat, Fosfor Pentoxida, Fosfor (mineral),

PO43- P 2O 5 P

P4 + 5 O2 → P4O10 (atau P2O5)

P4O10 + 6 H2O → 4 H3PO4

 Asam Fosfat, H3PO4

Peran fosfat dalam proses pemurnian :

 Bereaksi dengan kapur membentuk inti
endapan yang merupakan cikal bakal
terbentuknya flok untuk diendapan,
Ca3(PO4)2
 Asam fosfat organik merupakan senyawa
kompleks
4
dan hanya mengandung 10%
fosfat (ion PO 3-) yg berperan dalam
defekasi.

P4O10 + 6 H2O → 4 H3PO4

 Peran fosfat dalam proses pemurnian

 Untuk terjadinya pengendapan kotoran yang baik dalam pemurnian nira,

disyaratkan kandungan fosfat dalam nira mentah adalah 250 – 300 mg
P2O5/kg (ppm)
 Menurut Julienne & Montochio (1996), minimal kadar fosfat dalam
pemurnian nira mentah adalah 200 mg P2O5/kg (ppm)
 Keuntungan menjaga kadar fosfat dalam nira mentah pada level
optimumnya (250 – 300 mg P2O5/kg (ppm)) antara lain :
 Penghilangan koloid (kotoran) lebih besar.
 Kadar kapur di nira jernih lebih kecil (mengurangi
pengerakan di evaporator)
 Pembentukan endapan dan kecepatan pengendapan lebih cepat
 Warna nira jernih lebih terang.
 Peran fosfat dalam proses pemurnian

 Pemberian fosfat yg berlebihan menyebabkan biaya pengolahan tinggi,

pemakaian kapur jd lebih boros dan jumlah endapan (blotong) semakin
besar sehingga kehilangan gula juga semakin besar.
 Asam fosfat di pasaran ada dalam bentuk cair dan padatan (bubuk).
 Fosfat dalam bentuk dikalsium fosfat (CaHPO4) atau disebut superfosfat
mengandung 30-60% P2O5 (kadar fosfat) yg berupa padatan, untuk
memakainya dilarutkan dahulu hingga 12-15o Be sebelum diberikan dalam
nira.
 Saat ini, disarankan menggunakan fosfat dalam bentuk cairan asam fosfat
yang dapat mengandung kadar fosfat P2O5 hingga 54% dan untuk
kemudahan operasional.
 Pada defekasi nira, pupuk TSP (yang dibuat dengan mentreatment
batuan
phosphat dengan asam orthophosphat) digunakan karena harganya murah.

 Di pabrik gula rafinasi, regulasi produk makanan mengharuskan asam phosphat

yang digunakan mempunyai tingkat kemurnian yang tinggi, yang utamanya
bebas dari lead/timbal, arsenik dan sulfat (dihilangkan dengan melebur batuan
phosphat dengan “coke” dan silika pada tungku pembakaran konvensional atau
tungku pembakaran elektrik.

 Parameter
– Asam phosphat
asam phosphat yang baik
(H3PO4) antara
= 75,68 % lain :
– Phosphat anhydrat (P2O5) = 54,73 %
– Fe = < 0,03 %
– Timbal = 0,3 ppm
– Arsenik sebagai As2O3 = 0,2 ppm
– Fluorine = 1,0 ppm
– Warna = menyerupai air
FLOKULAN
FLOKULAN

 Flokulan adalah bahan kimia yang digunakan untuk membantu

dalam proses pengendapan, jenis yang sering digunakan di
pabrik gula adalah senyawa polyacrylamide ( tipe anion)
dengan berat molekul 4 – 12 juta.

 Untuk jenis flokulan tipe kation digunakan untuk proses

flotasi.
• Untuk mempercepat pengendapan kotoran maka ditambahkan
flokulan dengan dosis yang tepat, sebab dengan dosis yang
terlalu banyak tidak ada pengaruhnya bila sudah
tercapai titik jenuh pengendapan.
Flokulan
FLOKULAN

Settling
Test
PEMBUATAN FLOKULAN

Fungsinya :
Membuat larutan kerja (working solution) 0,01 %
Powder Flocculant
Disperser
Tangki Pembuatan
Floculan
Water SOP Pembuatan Flokulan :
Liquid Flocculant
Water
1. Masukan powder floculant corong
Dissolving Tank water penjatah
(1%) 2. Larutkan dengan air dingin
Diluting Tank sampai 1 %
(0.1%)
sebagai larutan induk .
3. Alirkan ke tangki II untuk diencerkan
Service Tank dengan air dingin sampai 0,1 %
(0.01%)
4. Alirkan lagi ke tangki II dan encerkan
Pump dengan air dingin dengan rpm
rendah sampai 0,01 %
 THREE POINT INJEKSI
Fungsinya :
CO2
• Membuat larutan nira encer dengan turbidity
<100 NTU
Standartd Operational
1 Procedure
2 3 NIRA TERSULFITIR

dari JH II

1. Masukan powder floculant corong

penjatah
FLASH TANK
MAGNA FLOK
3 ppm
2. Larutkan dengan air dingin sampai 1 %
Konst = 10 %
10 rpm sebagai larutan induk .
Konst = 0,1 %
3 rpm
3. Alirkan ke tangki II untuk diencerkan
dengan air dingin sampai 0,1 %
4. Alirkan lagi ke tangki II dan encerkan
dengan air dingin dengan rpm rendah
MAGNA FLOK
sampai 0,01 %
DETAIL PROSES INJEKSI
PADA THREE POINT INJECTION ARAH NIRA KE DOOR
DOZING PUMP
5. Injeksikan dengan 3 dosing pump three
point injeksi
PIPA NIRA
 Application of Coagulation &
Flocculation
Substrate Characterisation
Example:

Solids content = 110 g/litre

solids density
1000 • solids present = 110 g (weight)
ρs = 2.70 g/cm3 40.7 ml (volume)
• liquor present = 1000 – 40.7
959.5 ml (volume)
1093.6 g (weight)
500
• Total Weight = 110 + 1093.6
1203.6 g

Percent Solids:
liquor density • vol/vol = 40.7*100/1000
ρl = 1.14 g/cm3 => 4.07 %
1203.6 • wt/vol = 110*100/1000
=> 11.00 %
• wt/wt = 110*100/1203.9
=> 9.14 %
SODA API
 SODA  NAOH – NA 2 CO 3

 Dua jenis soda yg digunakan dalam industri gula adl :

• Soda Abu, Na 2 CO 3
• Soda Kaustik, NaOH
 Soda Abu banyak digunakan diindustri untuk menetralkan air
umpan boiler dan kadang digunakan dalam proses penetralan
dalam proses sulfitasi.
 Soda kaustik terutama digunakan dalam pabrik gula untuk
pembersihan bagian dalam pipa-pipa evaporator.
 Pada saat pembersihan, larutan soda kaustik dimasak untuk
beberapa waktu dalam badan evaporator. Sebagian kerak
(SiO 2 ) akan terlarut, sisanya dibersihkan secara mekanis.
 Larutan soda bekas pembersihan tadi biasanya ditampung
lagi, diregenerasi utk digunakan kembali dengan
sebagian susu kapur dan diendapkan kemudian
menambahkan
ditambahkan soda kaustik baru hingga densitas tertentu.

 Penggunaan larutan soda konsentrasi tinggi (hingga 50%)

pernah juga disarankan namun penggunaan yg paling baik
disesuaikan dengan komposisi kerak yg ada.
 SODA ABU, NA 2 CO 3

Terdapat 2 tipe soda abu yg terdapat di pasaran, satu

dibuat dengan menggunakan Proses SOLVAY, sedangkan
satu lagi disebut “Soda Abu Magadi” yg diperoleh dari
alam yaitu di dekat danau Magadi di Kenya.
Kemurnian/purity soda abu kadang dinyatakan dalam
persentase Na 2 CO 3 dan kadang sebagai persentase Na 2 O,
sedangkan untuk purity soda kaustik dinyatakan sebagai
persentase Na 2 O atau persentase NaOH.
 Untuk mengubah/konversi persen Na 2 O mjd persen Na 2 CO 3
maka nilai dikalikan 1.71 dan untuk mengkonversi persen
Na 2 O ke dalam persen NaOH maka nilai dikalikan
dengan 1.29.

 Soda abu dijual dalam bentuk serbuk halus putih yg

di
packing dengan karung.

 Untuk kualitas ringan (light) memiliki densitas sekitar 0.5 dan

untuk kualitas padat (dense) memiliki densitas diantara 1.0 dan
1.1.
SODA KAUSTIK, NAOH

 Soda kaustik bersifat sangat reaktif sehingga para

pekerja yang bekerja dengan soda kaustik pekat
diwajibkan menggunakan pelindung kulit dan mata.
 Untuk keperluan pembersihan evaporator tidak
perlu menggunakan soda kaustik kualitas
tinggi/murni/pekat. Cukup menggunakan soda
kaustik konsentrasi 95%.
 Kera
• Beberapa jenis komponen yangkterlarut dalam nira dapat menyebabkan
kerak pada evaporator. Berikut adalah kadar yang
menimbulkan
komponen kerak dalam nira encer : dapat
No Komponen Klasifikasi
rendah (mg/l) sedang (mg/l) tinggi

(mg/l)
1 CaO < 300 400 – 500 > 600
2 MgO < 100 100 – 200 > 200
3 Fe2O3 < 20 30 – 40 < 45
4 Al2O3 <5 5 – 20 < 25
5 SiO2 < 150 200 – 250 < 300
6 P2O5 < 30 40 – 70 < 100
7 SO4 < 300 300 - 400 < 600
 Kecepatan Pengerakan
Di Dalam Stasiun Penguapan Pabrik Gula

Klasifikasi Jumlah Kerak terbentuk Jumlah kerak terbentuk/liter

mg/jam/m2 bidang air diuapkan
penguapan
Rendah Kurang dari : 150 Kurang dari : 8
Sedang 150 – 400 8 – 20
Tinggi Lebih dari : 400 Lebih dari : 20
ANALISA SODA

Jenis-jenis analisa yang mungkin dilakukan untuk

sampel soda abu dan soda kaustik antara lain :
1. Kadar lengas
2. Kadar alkali dan natrium karbonat total
3. Kadar klorida
4. Kadar sulfat
5. Kadar asam kiesel dalam larutan soda
6. Konsentrasi larutan-larutan basa (soda)
CHEMICAL – CHEMICAL
LAIN
SURFAKTAN

 Jenis surfaktan (surface-active chemicals) antara lain :

kation, anion dan non anion. Setiap jenis mempunyai fungsi
kimia dan efek kerja yang berbeda
 Surfaktan digunakan untuk mengurangi tegangan
permukaan pada larutan, atau tegangan interfasial antara 2
cairan.
 Surfaktan biasanya digunakan hanya pada saat terdapat
masakan low grade yang tidak normal.
Terima
Kasih