Tehnologi Sediaan SOLID

Faizal Mustamin
Pengertian Sediaan Solid

sediaan yang mempunyai bentuk dan tekstur yang padat serta

kompak. Sediaan solida ini mempunyai bermacam-macam
bentuk.

Bentuk sediaan solid merupakan Bentuk Sediaan Obat yang

memiliki wujud padat, kering, mengandung satu atau lebih zat
aktif yang tercampur homogen
Jenis-jenis Sediaan Solid

1. Serbuk

2. Tablet

3. Kapsul

4. Pil

5. Suppositoria
Jenis-jenis Sediaan Solid

Serbuk

Serbuk adalah campuran kering bahan obat atau zat

kimia yang dihaluskan, ditujukan untuk pemakaian
oral atau pemakaian luar

1. (hisap) Serbuk oral : langsung diminum, pelarutan

2. Serbuk luar : Pulvis adspersorius (tabur), pulvis

dentrificus (gigi) Pulvis sternutatorius
Jenis-jenis Sediaan Solid

Tablet

Tablet adalah sedian padat, dibuat secara kempa-cetak,

berbentuk rata atau cembung rangkap. Namun demikian,
umumnya bulat yang didalamnya mengandung satu jenis
obat atau lebih dengan atau tanpa zat tambahan. (Ilmu
Meracik Obat)
Jenis-jenis Sediaan Solid

Kapsul

Dari bahasa latin, yaitu Capsula. Capsula

jika diterjemahkan berarti kotak kecil atau
wadah kecil. Sekarang ini istilah kapsul
dalam bidang farmasi menggambarkan
sediaan solida dosis oral yang terdiri dari
wadah dan berisi senyawa obat.
Jenis-jenis Sediaan Solid

Pil

sedian yang berbentuk bulat seperti

kelereng mengandung satu atau lebih
bahan obat.
Jenis-jenis Sediaan Solid

Suppositoria
sediaan padat yang dikemas dalam berbagai
bobot dan bentuk. Sediaan ini cara
pemakaiannya diberikan melalui rektal, vagina
atau uretra
Keuntungan dan Kerugiaan Sediaan Solid
• Keuntungan
1. Praktis dan efisien. Artinya waktu peresepan dan pelayanan di
apotek dapat lebih cepat, lebih mudah dibawa, dan disimpan.
2. Mudah digunakan dan tidak memerlukan keahlian khusus.
3. Dosis mudah diatur karena merupakan sistem satuan dosis (unit
dose system)
4. Efek yang ingin dihasilkan dapat diatur, yaitu dapat lepas lambat,
extended release, enteric tablet, orros, dan sebagainya.
5. Bentuk sediaan lebih cocok dan ekonomis untuk produksi skala
besar.
6. Dapat menutupi rasa dan bau yang tidak enak yaitu dengan
penambahan salut selaput/salut gula.
7. memiliki sifat stabilitas gabungan kimia, mekanik, dan
mikrobiologi yang cenderung lebih baik dibanding bentuk
sediaan lain
Keuntungan dan Kerugiaan Sediaan Solid

• Kerugian
1. Dapat menimbulkan kesulitan dalam terapi individual. Mengapa
demikian? Ya karena obat yang berbentuk tablet biasanya pahit
dan terlalu besar. Akibat terlalu besar biasanya sulit ditelan dan
juga dapat berakibat rasa sakit di tenggorokan, dan sebagainya.
2. Waktu hancur lebih lama dibanding bentuk sediaan lain, seperti
yang berbentuk larutan, injeksi, dan sebagainya.
3. Tidak dapat digunakan terhadap pasien yang dalam kondisi tidak
sadar atau pingsan.
4. Sasaran kadar obat dalam plasma lebih sulit tercapai.
Biopharmaceutical classification system (BSC)/ sistem klasifikasi
biofarmasetika

Suatu model eksperimental yang mengukur permeabilitas dan kelarutan suatu zat dalam
kondisi tertentu. Sistem ini dibuat untuk pemberian obat secara oral. Untuk melewati studi
bioekivalen secara in vivo, suatu obat harus memenuhi persyaratan kelarutan dan
permeabilitas yang tinggi (Bethlehem, 2011).
Tujuan dan Konsep BSC

1. Untuk meningkatkan efisiensi pengembangan obat dan proses peninjauan dengan merekomendasikan
strategi untuk mengidentifikasi uji bioekivalensi.

2. Untuk merekomendasikan kelas pelepasan cepat dari bentuk sediaan padat oral yang secara bioekivalensi
dapat dinilai berdasarkan uji disolusi in vitro.

3. Untuk merekomendasikan suatu metode untuk klasifikasi yang sesuai dengan disolusi bentuk sediaan
dengan karakteristik kelarutan dan permeabilitas produk obat.
Kelas yang Digunakan dalam BCS

1. Suatu obat dianggap sangat larut ketika kekuatan dosis tertinggi yang larut dalam ≤ 250 ml air pada
rentang pH 1 sampai 7,5.

2. Suatu obat dianggap sangat permeabel ketika tingkat penyerapan pada manusia ≥ 90% dari dosis yang
diberikan, berdasarkan pada keseimbangan massa atau dibandingkan dengan dosis pembanding
intravena.

3. Suatu produk obat dianggap cepat melarut ketika ≥ 85% dari jumlah berlabel bahan obat larut dalam
waktu 30 menit menggunakan alat disolusi I atau II dalam volume ≤ 900 ml larutan buffer.
Klasifikasi BSC

• Kelas I (Permeabilitas tinggi, Kelarutan tinggi)

Obat kelas I menunjukkan penyerapan yang tinggi dan disolusi yang tinggi. Senyawa ini umumnya
sangat baik diserap. Senyawa Kelas I diformulasikan sebagai produk dengan pelepasan segera, laju
disolusi umumnya melebihi pengosongan lambung.

100% penyerapan dapat diharapkan jika setidaknya 85% dari produk larut dalam 30 menit dalam
pengujian disolusi in vitro dalam berbagai nilai pH

Contoh :

1. Metoprolol,
2. Diltiazem,
3. Verapamil,
4. Propranolol.
Klasifikasi BSC

• Kelas II (Permeabilitas tinggi, Kelarutan rendah)

Obat kelas II memiliki daya serap yang tinggi tetapi laju disolusi rendah. Dalam disolusi obat
secara in vivo maka tingkat penyerapan terbatas kecuali dalam jumlah dosis yang sangat tinggi.

Contoh :
1. Fenitoin,
2. Danazol,
3. Ketokonazol,
4. asam mefenamat,
5. Nifedipine
Klasifikasi BSC

• Kelas III (Permeabilitas rendah, Kelarutan tinggi)

Permeabilitas obat berpengaruh pada tingkat penyerapan obat, namun obat ini mempunyai
laju disolusi sangat cepat. Obat ini menunjukkan variasi yang tinggi dalam tingkat
penyerapan obat.

Contoh :

1. Simetidin,
2. Acyclovir,
3. Neomycin B,
4. Captopril
Klasifikasi BSC

• Kelas IV (Permeabilitas rendah, Kelarutan rendah)

Biasanya mereka tidak diserap dengan baik dalam mukosa usus. Senyawa ini tidak
hanya sulit untuk terdisolusi tetapi sekali didisolusi, sering menunjukkan permeabilitas
yang terbatas di mukosa GI. Obat ini cenderung sangat sulit untuk diformulasikan

Contoh :

1. taxol,
2. hydroclorthiaziade,
3. furosemid.
Faktor-faktor yang Mempengaruhi (BCS)

Laju disolusi

suatu produk obat dikatakan cepat melarut jika tidak kurang dari 85% dari
jumlah berlabel bahan obat larut dalam waktu 30 menit, menurut US
Pharmacopeia (USP) alat disolusi I pada 100 rpm (atau alat disolusi II pada
50 rpm) dalam volume 900 ml atau kurang di setiap media seperti HCl 0,1 N
atau cairan lambung buatan tanpa enzim, larutan buffer pH 4,5, larutan
buffer pH 6,8 atau cairan usus buatan tanpa enzim
Faktor-faktor yang Mempengaruhi (BCS)

Kelarutan
Tujuan dari pendekatan BCS adalah untuk menentukan kesetimbangan kelarutan suatu obat dalam
kondisi pH fisiologis. Profil kelarutan terhadap pH suatu obat uji harus ditentukan pada 37 ± 1OC
dalam media air dengan rentang pH 1-7,5. Kondisi pH untuk penentuan kelarutan dapat didasarkan
pada karakteristik ionisasi obat uji. Misalnya, ketika obat berada di kisaran 3-5, kelarutan harus
ditentukan pada pH = pKa, pH = pKa +1, pH = pKa-1, dan pada pH = 1 dan 7,5. Minimal dilakukan
tiga kali percobaan. Larutan buffer standar yang dijelaskan dalam USP dapat digunakan dalam studi
kelarutan. Jika buffer ini tidak cocok untuk alasan fisik atau kimia, larutan penyangga lainnya dapat
digunakan. PH larutan harus diverifikasi setelah penambahan obat untuk buffer
Faktor-faktor yang Mempengaruhi (BCS)

Permeabilitas

Permeabilitas didasarkan langsung pada tingkat penyerapan usus suatu

obat pada manusia atau tidak langsung pada pengukuran laju perpindahan
massa melintasi membran usus manusia. Suatu obat dikatakan sangat
permeabel ketika tingkat penyerapan pada manusia adalah 90% atau lebih
dari dosis yang diberikan, berdasarkan pada keseimbangan massa atau
dibandingkan dengan dosis pembanding intravena
Preformulasi

Preformulasi dapat juga dikatakan sebagai tahap awal dalam rangkaiaan proses pembuatan sediaan farmasi yang
berpusat pada sifat-sifat fisika kimia zat aktif dimana dapat mempengaruhi penampilan obat dan perkembangan suatu
bentuk sediaan farmasi.

pendahuluan untuk penetapan formula akhir yang sebenarnya dan arah kerja untuk pembuatan produk. Sediaan harus
stabil, kompatibel, tersedia hayati, dan dapat dibuat suatu cara yang ekonomis. Studi Preformulasi awal mempelajari
sifat fisik dan kimia senyawa dengan sasaran pemilihan formulasi sediaan dalam komposisi yang optimal.
Preformulasi

studi preformulasi untuk sediaan tablet dengan cakupan materi meliputi:

a. Organoleptis

b. Analisis Fisikokimia

c. Sifat – sifat fisikomekanik

d. Sifat kristal

e. Stabilitas solid

f. Studi kompatibilitas

g. Parameter yang mempengaruhi absorbsi

Organoleptis

Dalam istilah organoleptis ini menekankan bahwa preformulasi harus dimulai dengan pemerian
zat aktif, warna, bau, dan rasa zat aktif harus dicatat dengan menggunakan terminologi deskriptif.

Sni 01 2346-2006 petunjuk pengujian organoleptik dan atau sensori

Analisis Fisikokimia

analisis fisikokimia ini dilakukan untuk identitas dan kadar zat aktif. Untuk penetapan kualitatif
digunakan kromatografi lapis tipis, spectrum serapan inframerah, reaksi warna, spektrum serapan
ultraviolet, dan reaksi lainnya. Penetapan kadar dilakukan dengan metode spektrofotometri,
kromatografi gas, kromatografi cair kinerja tinggi, titrasi kompleksometri, asam basa, argentometri,
dan iodometri.
Sifat-sifat Fisikomekanik

sifat-sifat fisikomekanik yang bahas ini mencakup ukuran partikel, luas permukaan, pembahasan higroskopisitas, aliran
serbuk, karakteristik pengempaan, dan bobot jenis.

1. Ukuran Partikel

Ukuran partikel mempengaruhi faktor dalam stabilitas, bahan halus agak lebih terbuka pada pajanan oksigen atmosfer,
panas, cahaya, kelembapan, dan interaksi eksipien daripada bahan kasar. Tidak hanya ukuran, tetapi bentuk juga
mempengaruhi aliran dan efisiensi pencampuran serbuk dan granul.

Metode yang digunakan untuk memantau ukuran partikel, antara lain metode mikroskopik, pengayakan, penetapan volume
partikel. Pengukuran volume partikel meanggunakan alat yang disebut coulter counter, memungkinkan menghitung suatu
diameter setara dengan volume. Untuk analisis kuantitatif, distribusi ukuran partikel bahan yang berkisar lebih dari 50μm
dapat menggunakan metode pengayakan, walaupun bentuknya mempunyai pengaruh kuat pada hasil.
Sifat-sifat Fisikomekanik

2. Bentuk dan luas permukaan partikel

Bentuk dan luas permukaan partikel diperlukan karena bentuk memengaruhi aliran dan sifat permukaan suatu serbuk
dan mempunyai pengaruh pada luas permukaan.

3. Sifat aliran serbuk

Sifat aliran serbuk sangat penting untuk pembuatan tablet yang efisien. Sifat aliran serbuk yang baik merepukan hal
penting untuk pengisian yang seragam dan untuk memudahkan gerakan bahan disekitar fasilitas produksi. Sifat aliran
dipengaruhi oleh aliran, ukuran partikel, bobot jenis, muatan elektrostatik dan kelembapan.
 Sifat-sifat Fisikomekanik

4. Karakteristik pengempaan/ kompaktibilitas/ ketermampatan

Ketermampatan adalah kemampuan mengurangi volume di bawah tekanan. Manfaat dari uji kemampatan adalah memberi petunjuk tentang sifat
serbuk yang elastis, plastis atau rapuh. Kompaktibilitas adalah kemampuan bahan serbuk yang dikempa menjadi suatu tablet dengan kekuatan
regang tertentu.

5. Sifat terbasahi

Sifat terbasahi dapat memengaruhi granulasi solid, perembesan cairan disolusi ke dalam tablet dan granul, dan adhesi bahan solut pada tablet. Sifat
terbasahi diuraikan dengan sudut kontak dengan menempatkan setetes cairan pada bahan yang dipadatkan. Semakin hidrofobik suatu bahan,
semakin tinggi sudut kontak.

6. Higroskopisitas

Jumlah lembap yang diadsorpsi oleh suatu bobot tetap sampel anhidrat berada dalam keseimbangan dengan lembap dari udara pada suhu tertentu
disebut “kandungan keseimbangan lembap”. Zat-zat higroskopis harus disimpan dalam suatu wadah tertutup rapat, yang lebih baik dilengkapi
dengan suatu zat pengering.
Sifat Kristal

Polimorfisa adalah sifat zat aktif yang terdiri atas satu bentuk kristal dengan pengaturan ruang kisi-kisi
yang berbeda. Polimorf adalah bentuk kristal yang berbeda. Pseudopolimorf adalah suatu kristal solid
yang sering menjerat molekul pelarut dalam suatu posisi kisi-kisi tertentu dan dalam stokiometri.

Banyak solid dapat dibuat dalam suatu bentuk polimorfisa tertentu melalui perlakuan kondisi kristalisasi
yang tepat. Ada 2 (dua) tipe polimorfisa, yaitu tipe monotorik dan tipe polimorf enantiotropik.

1. Monotropik adalah polimorfisa yang hanya satu bentuk zat aktif yang stabil (terlepas dari suhu dan
tekanan) dan bentuk menstabil akan kembali ke bentuk stabil seiring dengan waktu.

2. Polimorf enantiotropik adalah perubahan dari suatu bentuk ke bentuk lain yang bersifat reversible.
Sifat Kristal

Cacat kristal

Kristalisasiruah zat aktif akan cenderung menghasilkan kristal yang tidak sempurna yang
disebabkan oleh cacat dan pergeseran selama pengaturan kisi-kisi. Penambahan/ yang tanpa
sengaja ditambah ketidakmurniaan berkonsentrasi rendah akan meningkatkan gangguan dalam
kisi-kisi. Gangguan dalam kisi-kisi kristal dapat meneyebabkan perubahan utama dalam
kemudahan proses, reaktivitas kimia dan laju disolusi dan ketersediaan hayati.
Stabilitas Solid
studi stabilitas harus memipertimbangkan dua hal, yaitu:

a. Pengembangan suatu profil zat aktif

b. Pada tahap dini, perlu dipertimbangkan interaksi yang mungkin terjadi antara zat aktif dan eksipien
yang merupakan calon untuk dimasukan pada formulasi yang diinginkan stabilitas solid berkaitan
dengan stabilitas fisik dan kimia.

Sifat fisik zat aktif seperti kelarutan, pKa, titik cair, bentuk kristal, dan kandungan keseimbangan lembap
juga memengaruhi stabilitasnya. Faktor paling umum yang menyebabkan reaksi dalam keadaan solid
adalah panas, cahaya, oksigen, dan kelembapan.
Stabilitas Solid
• Studi stabilitas pada suhu yang ditingkatkan

Menggunakan peningkatan suhu yang paling umum sekitar 30º, 40º, 50º, dan 60º C.

• Stabilitas fotolitik

Banyak zat aktif menjadi pudar atau gelap terhadap cahaya.

• Stabilitas dalam oksidasi

Sensitivitas tiap zat aktif terhadap oksigen atmosfer harus dievaluasi

Studi Kompabilitas

Suatu sediaan tablet mengandung bebrapa jenis eksipien, yaitu pengisi, pengikat, penghancur, lubrikan, glidan,
antilekat, dan adjuvan (jika perlu). Perbandingan tersebut harus konsisten dengan perbandingan yang paling
mungkin dihadapi dalam tablet jadi dan akan tergantung pada sifat eksipien, ukuran dan potensi tablet.
Parameter yang Mempengaruhi Adsorpsi

Absorpsi zat aktif solid yang diberikan secara oral terdiri dari dua proses berurutan yaitu proses disolusi,
diikuti dengan transportasi zat terdisolusi. Sifat fisikokimia yang berkaitan dengan proses absorpsi yaitu
koefisien partisi, yang merefleksikan kelarutan relatif dalam air dan lemak suatu zat dan perilaku
ionisasi.
Desain Sediaan Tablet

Tablet adalah sedian padat, dibuat secara kempa-cetak, berbentuk rata atau cembung
rangkap, umumnya bulat, mengandung satu jenis obat atau lebih dengan atau tanpa zat
tambahan.

Tablet adalah sediaan padat kompak, dibuat secara kempacetak, dalam bentuk tabung
pipih atau sirkuler, kedua permukaannya rata atau cembung, mengandung satu jenis obat
atau lebih dengan atau tanpa zat tambahan. Zat tambahan yang di gunakan dapat
berfungsi sebagai zat pengisi, zat pengembang, zat pengikat, zat pelicin, zat pembasah,
atau zat lain yang cocok. (FI III 1997)

Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa bahan pengisi.
(FI IV 1995)
 Desain Sediaan Tablet (bentuk dan ukuran tablet)

Tablet biasanya berbentuk bundar dengan permukaan datar, atau konveks. Bentuk khusus, sepert kaplet, segitiga, lonjong,
empat persegi, dan enam persegi (heksagonal ) telah di kembangkan oleh beberapa pabrik untuk membedakan produknya
untuk membedakan produknya terhadap produk pabrik lainnya.

Berikut adalah penjelasan mengenai ukuran tablet menurut berbagai sumber, antara lain : Menurut R.Voigt : Garis tengah
pada umumnya 15-17 mm: Bobot tablet pada umumnya 0.1- 1 gram. Menurut Lachman :

• Tablet oral biasanya berukuran 3/16-1/2 inc

• Berat tablet berkisar antara 120-700 mg ≥ 800 mg

• Diameternya 1/4 – 7/6 inci

Menurut Dom Martin : Diameternya 1/8 – 1 1/5 inci , Menurut FI III dan Formularium Nasional Kecuali dinyatakan lain,
diameter tablet tidak lebih dari 3 kali dan tidak kurang dari 1 1/3 kali tebal tablet.
 Desain Sediaan Tablet (Macam-macam Tablet)

 Tablet Kempa Tablet kempa dibuat dengan memberikan tekanan tinggi pada serbuk atau granul menggunakan
cetakan baja. Tablet dapat dibuat dalam berbagai ukuran, bentuk, dan penandaan permukaan tergantung pada
desain cetakan.

 Tablet Cetak Tablet cetak dibuat dengan cara menekan massa serbuk lembab dengan tekanan rendah ke dalam
lubang cetakan. Kepadatan tablet tergantung pada ikatan kristal yang terbentuk selama proses pengeringan
selanjutnya dan tidak tergantung pada kekuatan tekanan yang diberikan.

 Tablet Triturat Merupakan tablet cetak atau kempa berbentuk kecil, umumnya silindris, digunakan untuk
memberikan jumlah terukur yang tepat untuk peracikan obat.
 Desain Sediaan Tablet (Macam-macam Tablet)

 Tablet Hipodermik Tablet cetak yang dibuat dari bahan yang mudah larut atau melarut sempurna dalam air,
umumnya dulu digunakan untuk membuat sediaan injeksi hipodermik.

 Tablet Bukal Tablet bukal digunakan dengan cara meletakkan tablet diantara pipi dan gusi.

 Tablet Sublingual Tablet sublingual digunakan dengan cara meletakkan tablet dibawah lidah, sehingga zat aktif
diserap secara langsung melalui mukosa mulut. Tablet nitrogliserin merupakan salah satu obat yang mudah diserap
dengan cara ini.
 Desain Sediaan Tablet (Macam-macam Tablet)

 Tablet Efervesen Tablet efervesen yang larut, dibuat dengan cara dikempa. Selain zat aktif, tablet efervesen juga
mengandung campuran asam (asam sitrat, asam tartrat) dan natrium bikarbonat, yang jika dilarutkan dalam air akan
menghasilkan karbon dioksida. Tablet harus disimpan dalam wadah tertutup rapat atau dalam kemasan tahan lembab,
dan pada etiket tertera tablet tidak untuk langsung ditelan.

 Tablet Kunyah Tablet ini dimaksudkan untuk dikunyah, memberikan residu dengan rasa enak dalam rongga mulut. Jenis
tablet ini digunakan dalam formulasi tablet untuk anak, terutama multivitamin, antasida dan antabiotik tertentu. Tablet ini
dibuat dengan cara dikempa, pada umumnya menggunakan manitol, sorbitol atau sukrosa sebagai bahan pengikat dan
bahan pengisi, serta mengandung bahan pewarna dan bahan pengaroma untuk meningkatkan penampilan dan rasa.

 Tablet Lepas-Lambat Tablet lepas-lambat atau tablet dengan efek diperpanjang. Tablet ini dibuat sedemikian rupa
sehingga zat aktif akan tersedia selama jangka waktu tertentu setelah obat diberikan
 Desain Sediaan Tablet (Macam-macam Tablet)

 Tablet Hisap (Lozenges) Tablet hisap adalah sediaan padat yang mengandung satu atau lebih bahan obat, umumnya
dengan bahan dasar beraroma dan manis, yang membuat tablet melarut atau hancur perlahan dalam mulut.
 Desain Sediaan Tablet (kelebihan dan kekurangan sediaan tablet)

 Praktis dan efisien : - waktu peresepan dan pelayanan di apotek dapat lebih cepat,

 lebih mudah dibawa dan disimpan

 Mudah digunakan, tidak memerlukan keahlian khusus.

 Dosis mudah diatur karena merupakan sistem satuan dosis (unit dose system)

 Efek yang ingin dihasilkan dapat diatur : lepas lambat, extended release, enteric tablet, orros, dsb.

 Bentuk sediaan tablet lebih cocok dan ekonomis untuk produksi skala besar.

 Dapat menutupi rasa dan bau yang tidak enak (dengan penambahan salut selaput/salut gula).

 Bentuk sediaan tablet memiliki sifat stabilitas gabungan kimia, mekanik, dan mikrobiologi yang cenderung lebih baik dibanding
bentuk sediaan lain.
 Desain Sediaan Tablet (kelebihan dan kekurangan sediaan tablet)

 Dapat menimbulkan kesulitan dalam terapi individual : pahit, terlalu besar → sulit ditelan, sakit tenggorokan, dsb.

 Waktu hancur lebih lama dibanding bentuk sediaan lain, seperti larutan, injeksi, dsb.

 Tidak dapat digunakan pada pasien yang tidak sadar / pingsan.

 Sasaran kadar obat dalam plasma lebih sulit tercapai.

Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

The International Pharmaceutical Excipients Council (IPEC) mendefinisikan Pharmaceutical excipients sebagai
substansi selain obat atau prodrug yang telah dievaluasi keamanannya dan dimaksudkan untuk sistem
penghantaran obat untuk berbagai tujuan berikut:

i. Untuk membantu selama proses pembuatan

ii. Melindungi, mendukung dan meningkatkan stabilitas dan bioavailabilitas

iii. Membantu dalam identifikasi produk

iv. Meningkatkan keamanan dan efektifitas produk selama distribusi dan penggunaan
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

KLASIFIKASI EKSIPIEN BERDASARKAN PERANANNYA

a. Pertama adalah eksipien yang berperan dalam membantu proses pengempaan (berpengaruh pada fluiditas dan
kompaktibilitas) massa yaitu: bahan pengisipengencer, pengikat, glidan dan lubrikan.

b. Kedua adalah eksipien yang membantu memperbaiki karakter sifat fisik tablet, yaitu bahan: penghancur,
pewarna, serta pembasah dan surface-active agents. Tablet yang diperuntukkan untuk hancur dan memberi rasa
dimulut juga membutuhkan bahan pemanis dan flavors.
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

Komposisi umum dari tablet adalah zat berkhasiat, bahan pengisi, bahan pengikat atau perekat, bahan
pengembang dan bahan pelicin. Kadang-kadang dapat ditambahkan bahan pewangi (flavoring agent), bahan
pewarna (coloring agent) dan bahan-bahan lainnya (Kemenkes, RI 2014: 58)

Zat berkhasiat Zat berkhasiat atau zat aktif jarang diberikan dalam keadaan murni, tetapi harus dikombinasikan
terlebih dahulu dengan zat-zat yang bukan obat yang mempunyai fungsi khusus agar dapat dibentuk menjadi
sediaan tablet (Anief, 1994:93).
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

Bahan pengisi/Fillers / Diluent

Bahan pengisi dibutuhkan untuk membuat bulk (menambah bobot sehingga memiliki bobot yang sesuai untuk
dikempa), memperbaiki kompresibilitas dan sifat alir bahan aktif yang sulit dikempa serta untuk memperbaiki
daya kohesi sehingga dapat dikempa langsung. Bahan pengisi dapat dibagi berdasarkan katagori: material
organik (karbohidrat dan modifikasi karbohidrat), material anorganik (kalsium fosfat dan lainnya), serta
coprocessed diluents. Jumlah bahan pengisi yang dibutuhkan bervariasi, berkisar 5-80% dari bobot tablet
(tergantung jumlah zat aktif dan bobot tablet yang diinginkan).
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

Pengikat / Binders

Binders atau bahan pengisi dapat ditambahkan dalam bentuk kering dan bentuk larutan (lebih pengikat berfungsi
memberi daya adhesi pada massa serbuk pada granulasi dan kempa langsung serta untuk menambah daya kohesi
yang telah ada pada bahan efektif). Bahan pengikat secara umum dapat dibedakan menjadi: pengikat dari alam,
polimer sintetik/semisintetik dan gula.
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

Penghancur /Disintegrans

Bioavailabilitas suatu tablet tergantung pada absorpsi obatnya. Absorpsi obat tergantung pada kelarutan obat
dalam cairan gastrointestinal dan permeabilitas obatmelintasi membran. Kecepatan kelarutan suatu obat dalam
tablet tergantung pada sifat fisika-kimia obat, dan juga kecepatan disintegrasi dan disolusi dari tablet. Untuk
mempercepat disintegrasi tablet, maka ditambahkan disintegran/bahan penghancur. Bahan penghancur akan
membantu hancurnya tablet menjadi granul, selanjutnya menjadi partikel partikel penyusun sehingga akan
meningkatkan kecepatan disolusi tablet.
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

Bahan pelicin

Bahan pelicin sebagai eksipien mempunyai 3 fungsi, yaitu:

i. Lubricants

Lubrikan adalah bahan yang berfungsi untuk mengurangi friksi antara permukaan dinding/tepi tablet dengan
dinding die selama kompresi dan ejeksi. Lubrikan ditambahkan pada pencampuran akhir/final mixing, sebelum
proses pengempaan. Lubrikan dapat diklasifikasikan berdasarkan kelarutannya dalam air yaitu larut dalam air dan
tidak larut dalam air. Pertimbangan pemilihan lubrikan tergantung pada cara pemakaian, tipe tablet, sifat
disintegrasi dan disolusi yang dinginkan, sifat fisika-kimia serbuk/granul dan biaya.
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

ii. Glidants

Glidants ditambahkan dalam formulasi untuk menaikkan/meningkatkan fluiditas massa yang akan dikempa,
sehingga massa tersebut dapat mengisi die dalam jumlah yang seragam. Amilum adalah glidan yang paling
populer karena disamping dapat berfunsi sebagai glidan juga sebagai disintegran dengan konsentrasi sampai
10%. Talk lebih baik sebagai glidan dibandingkan amilum, tetapi dapat menurunkan disintegrasi dan disolusi
tablet.
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

iii. Antiadherents

Antiadherents adalah bahan yang dapat mencegah melekatnya (sticking) permukaan tablet padapunch atas dan
punch bawah. Talk, magnesium stearat dan amilum jagung merupakan material yang memiliki sifat antiadherent
yang sangat baik.
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

Pewarna dan Pigmen

Bahan pewarna tidak mempunyai aktifitas terapetik, dan tidak dapat meningkatkan bioavailabilitas atau stabilitas
produk, tetapi pewarna ditambahkan kedalam sediaan tablet untuk fungsi menutupi warna obat yg kurang baik,
identifikasi produk, dan untuk membuat suatu produk lebih menarik (aesthetic appearance and brand image in the
market). Akan tetapi penggunaan pewarna yang tidak tepat/salah akan mempengaruhi mutu produk. Pewarna
yang digunakan haruslah pewarna yang diperbolehkan oleh undang-undang untuk digunakan sebagai pewarna
untuk sediaan obat.
Desain Sediaan Tablet (bahan tambahan /eksipien)

Pemanis dan , FLAVORS

Penambahan Pemanis dan pemberi rasa biasanya hanya untuk tablet-tablet kunyah, hisap, buccal, sublingual,
effervescent dan tablet lain yg dimaksudkan untuk hancur atau larut dimulut.
Desain Sediaan Kapsul

kapsul adalah sediaan berupa serbuk yang dimasukkan dalam cangkang kapsul atau sediaan cair atau
setengah padat yang dibungkus dengan kapsul dasar. Nama resmi dari kapsul adalah Capsulae operculate.

Menurut farmakope Indonesia Edisi IV (1995), sediaan kapsul adalah campuran kering bahan obat atau zat
kimia yang dihaluskan, yang ditujukan untuk pemakaian oral atau untuk pemakaian luar.

Menurut FI edisi IV Kapsul adalah sediaan padat yang terdiri dari obat dalam cangkang keras dan lunak
yang dapat larut. Cangkang umumnya terbuat dari gelatin, tetapi dapat juga dibuat dari pati atau bahan
lain yang sesuai.
Desain Sediaan Kapsul

Komponen Kapsul

1. Zat aktiv

2. Zat tambahan

3. Cangkang kapsul
Desain Sediaan Kapsul

Keuntungan sediaan Kapsul

1. Bentuk menarik dan praktis

2. Bisa menutupi rasa dan bau dari bahan obat yang tidak enak

3. udah ditelan dan cepat hancur/larut dalam perut, sehingga bahan cepat segera diabsorbsi (diserap) dalam usus.

4. Kapsul gelatin keras cocok untuk peracikan ex-temperaneous → Dokter dapat memberikan resep dengan kombinasi
dari bermacam-macam bahan obat dan dengan dosis yang berbeda-beda menurut kebutuhan seorang pasien

5. Dapat dibuat sediaan cair dengan konsentrasi ttt

6. Kapsul dapat diisi dengan cepat tidak memerlukan bahan penolong seperti pada pembuatan pil atau tablet yang
mungkin mempengaruhi absorbsi bahan obatnya.
Desain Sediaan Kapsul

Kerugian sediaan Kapsul

1. Tidak sesuai untuk bahan obat yang sangat mudah larut (KCl, CaCl2, KBr, NH4Br) → bila kapsul yang
pecah kontak dengan dinding lambung → larutan pekat → iritasi dan penegangan lambung.

2. Tidak dapat digunakan untuk bahan obat yang sangat efloresen atau delikuesen.  Bahan efloresen →
kapsul jadi lunak  Bahan delikuesen → kapsul jadi rapuh dan mudah pecah.

3. Tidak bisa untuk zat-zat mudah menguap sebab pori-pori cangkang tidak menahan penguapan

4. Tidak untuk Balita

5. Tidak bisa Dibagi (misalnya ½ kapsul)

Desain Sediaan Kapsul

Macam-macam Kapsul a. Per rektal

1. Berdasarkan konsistensi : b. Per vaginal

a. Kapsul keras (Capsulae durae, Hard capsul) c. Topikal

b. Kapsul lunak (Capsulae molles, Soft capsul) 3. Berdasarkan tujuan pemakaian

2. Berdasarkan cara pemakaian d. Untuk manusia

c. Per oral e. Untuk hewan

Desain Sediaan Kapsul

Perbedaaan Kapsul Keras dan Lunak

Desain Sediaan Kapsul
Kapsul keras Kapsul keras 1. Gelatin

terbuat dari gelatin berkekuatan gel relatif tinggi, 2. 2. Gula → Pengeras

atau dari pati. Bahan penyusun cangkang kapsul
3. 3. Air (10-15%)
keras :

Bahan dasar :
Desain Sediaan Kapsul

Bahan tambahan :

1. Pewarna

2. Pengawet (mis. So2

3. Pemburam (mis. Tio2)

4. Flavoring agent

Ukuran & Kapasitas Cangkang Kapsul Keras

Ukuran :

5. Untuk manusia : 000, 00, 0, 1, 2, 3, 4, 5

6. 2. Untuk hewan : 10, 11, 12

Desain Sediaan Kapsul

Keuntungan Kapsul Keras

1. Memiliki biovailabilitas yang lebih baik dibandingkan dengan tablet

2. Memungkinkan untuk pelepasan yang cepat;

3. Mudah diformulasi

4. Multiple filling sehingga memungkinkan untuk mencegah terjadinya inkompatibilitas dan

memudahkan untuk control pelepasan

5. Cangkang kapsul keras merupakan barrier yang baik terhadap oksigen di atmosfer
Desain Sediaan Kapsul

Kerugian Kapsul Keras

1. Harga relative mahal

2. Serbuk yang terlalu banyak (very bulky material) dapat menimbulkan masalah

3. Perlu perhatian terhadap kelembapan dari cangkang (kelembapan yang baik untuk
cangkang : 12-15%), jika terlalu kering, cangkang rapuh, dan jika terlalu basah maka
cangkang akan melunak dan lengket satu sama lain

4. Menyebabkan kesukaran pada waktu menelan, pada beberapa pasien

Desain Sediaan Kapsul

Kapsul lunak > skala besar Kapasitas : 1-480 minims (1 minim = 0,6 ml)

Bahan penyusun cangkang kapsul lunak

Bahan dasar :

1. Gelatin

2. Bahan pelunak (poly-ol)

3. Gula 4. Air : 6 - 13%

Bahan tambahan :

1. Pengawet

2. Pewarna

3. Pemburam

4. Flavoring

5. Penyalut enterik *)
Desain Sediaan Kapsul

Keuntungan Kapsul Lunak

1. Sesuai untuk obat bentuk cair, obat mudah menguap, obat dalam bentuk larutan dan suspense; dengan
pelepasan yang cepat dan dapat memperbaiki biovailabilitasnya

2. Dapat ditutup kedap udara, sehingga sesuai untuk obat yang mudah teroksidasi

3. Mengurangi debu dalam pembuatannya;

4. Memungkinkan untuk mengurangi iritasi lambung (dibandingkn dengan tablet dan kapsul keras)

5. Tersedia dalam banyak bentuk dan ukuran (tube form dan bead form)

6. Penampilan lebih elegan

7. Mudah untuk ditelan.

Desain Sediaan Kapsul

Kerugian Kapsul Lunak

1. Lebih mahal dibandingkan tablet dan kapsul keras, karena memerlukan mesin pengisian khusus dan
keahlian khusus

2. Meningkatkan kemungkinan interaksi antara isi dan cangkang.

Desain Sediaan Serbuk
1. Anak-anak tak mampu menelan tablet dan
kapsul  dibuat sediaan sirup (acceptability)
2. Antibiotika mudah terurai dalam lingkungan
berair  dibuat sediaan sirup kering (stability)
3. Bahan aktif mengalami peruraian di lambung
 dibuat sediaan buccal, parenteral, atau
suppositoria (efficacy)
4. Bahan aktif bisa mengiritasi lambung  dibuat
sediaan enteric coated tablet (safety)
• Asal mula serbuk : dibuat dr. bagian tanaman keras (akar, kulit
kayu & kayu).
• Obat sintetik : kalomel, grm. Bismuth, merkuri & kapur.
• Bisa untuk pemakaian dalam & luar  berupa serbuk atau granul.
• Bisa dikemas sebagai serbuk terbagi atau tidak terbagi.
• Preparat lain berbentuk serbuk:
• insuflasi (utk. telinga, hidung, tenggorokan)
• sirup kering
• injeksi kering
• inhaler serbuk kering
 PENGERTIAN SEDIAAN SERBUK
• # K.F. : Partikel zat padat yang mempunyai ukuran 0,1 -
10.000 
• # Farmasi : Campuran homogen 2 atau lebih bahan obat
yang dihaluskan

# Farmakope Indonesia Edisi IV :

Sediaan Serbuk adalah “campuran kering bahan obat
atau zat kimia yg. dihaluskan, ditujukan untuk
pemakaian oral atau untuk pemakaian luar.
 • Keuntungan

1. Kombinasi b.o. bervariasi sesuai kebutuhan pasien

2. Dosis lebih tepat sesuai keadaan pasien
3. Lebih stabil secara kimia dibdg. bentuk sediaan cair
4. Ukuran partikel kecil  disolusi dlm. cairan tubuh
lebih cepat dibdg. kapsul, pil dan tablet.
5. Serbuk dg. dosis/vol. besar lbh. mudah diminum
oleh pasien.
• Kerugian

1. Kurang baik utk. bahan obat yang tak tahan

lembab/kontak dg. udara
2. Obat yang pahit, menyebabkan muntah, korosif  sulit
diatasi
3. Perlu waktu peracikan relatif lama
Syarat/karakteristik sediaan serbuk
1.Homogen  setiap bagian campuran serbuk harus
mengandung bhn-bhn yg sama dan dlm perbadigan
yg sama pula.
 dipengaruhi faktor :
a. Ukuran partikel
- perbedaan uk. besar  campuran berlapis  sebelum
dicampur hrs. dibuat sama dulu.
R/ Vitamin C ---> serbuk halus
Sacch. Album ---> kristal
b. Densitas/BJ
- perbedaan besar --> campuran berlapis
- atasi dg. mixing tumbler/poedermengdoos
 Syarat/karakteristik sediaan serbuk

• 2. Kering ---> tidak boleh menggumpal atau mengandung air, krn.

mgd. bahan yg. higroskopis, efloresen, deliquesen ataupun
campuran eutektik.

• 3. Derajat kehalusan tertentu

Bila ukuran partikel serbuk sangat halus, maka:
- serbuk lebih homogen
- disolusi makin cepat shg. kadar obat dlm darah yg tinggi cepat dicapai
- dg. permukaan yg. luas  memberi daya adsorpsi yg. besar  penting utk.
serbuk antasida, anti diare dan antidotum.
 F.I. : derajat kehalusan dinyatakan dengan
nomor pengayak.

AYAKAN DALAM FARMASI

Nomor menunjukkan jumlah lubang tiap 2,54cm dihitung
searah dg. panjang kawat.
- satu nomor : semua serbuk dapat melalui pengayak dg.
nomor tsb. (mis. no. 85).
- dua nomor : semua serbuk dpt. melalui pengayak dg.
nomor terendah dan tdk. lebih dari 40% melalui pengayak
dg. nomor tertinggi (mis. no. 44/85).
MACAM SEDIAAN SERBUK

1. Serbuk terbagi /pulveres /chartulae

- dosis tunggal  dibungkus

2. Serbuk tidak terbagi / pulvis

- dosis ganda  jumlah >  ditakar sendiri
oleh pasien
- obat dalam : - serbuk antasida
- serbuk effervescent
- obat luar : - serbuk tabur
- serbuk gigi
 FORMULA UMUM SEDIAAN SERBUK

R/ Bahan obat (Remidium cardinale)

Bahan pembantu .
m.f.l.a. pulv. ………

Bahan Obat :
1. Padat : asetosal, parasetamol, dll.
2. Setengah padat : ekstrak kental, adeps lanae
3. Cair : tingtur, ekstrak cair

Bahan Pembantu  Ditambahkan untuk :

- menambah bobot/volume sediaan
- memperbaiki rasa
Misal : talk, saccharum lactis, glukosa, sakarin
CARA PEMBUATAN SEDIAAN SERBUK
• TAHAPAN pembuatan serbuk terbagi:
• A. Memperkecil ukuran partikel :
- penggerusan
- penggilingan
- pulverization by intervention

• B. Pencampuran : - cara spatulasi

- cara penggerusan
- pengayakan
- penggulingan
CARA PEMBUATAN SEDIAAN SERBUK

• C. Membagi serbuk :
- penimbangan
- blocking and dividing
- visual
- pengukuran
• D. Membungkus
A. Memperkecil Ukuran Partikel B.O.

• Ada 3 cara:
1. Penggerusan /trituration
--> dg. menggerus bhn. dlm. mortir dg. stamper -
penekanan --> pengecilan ukuran partikel
- pengadukan --> pencampuran agar homogen

• * Mortir & stamper bisa terbuat dr. kaca, porselin,

dan besi.
 A. Memperkecil Ukuran Partikel B.O.

• 2. Penggilingan / levigation
 dg. pertolongan bhn. kedua (cairan yg. tdk. mudah menguap
& tdk. melarutkan
• bahan tsb)
 digiling dlm. mortir ad konsistensi kental
 jarang digunakan dlm. pembuatan serbuk
Mis. : ZnO + gliserin aa  gerus kuat
 A. Memperkecil Ukuran Partikel B.O.
• 2. Penggilingan / levigation
--> dg. pertolongan bhn. kedua (cairan yg. tdk. mudah menguap & tdk. melarutkan bhn. tsb)
--> digiling dlm. mortir ad konsistensi kental
--> jarang digunakan dlm. pembuatan serbuk
Mis. : ZnO + gliserin aa --> gerus kuat

• 3. Pulverization by intervention
 proses memperkecil uk. part. dg. pertolongan bhn. kedua/pelarut yg. mudah dipisahkan setelah
proses berakhir.
A. Memperkecil Ukuran Partikel B.O.
pelarut : pelarut organik yg. mdh. Menguap
- alkohol, eter, aseton.
 bahan obat : kamfer, mentol, as. salisilat,
naftol, as. benzoat.
 cara penghalusan :
bhn. obat + pelarut ad tepat larut  + bhn.
padat inert  aduk ad kering & homogen

(b.o. dlm. kead. terlarut --> ia berada dlm uk. koloid --> bila di+ bhn. pdt. lain --> digerus
--> setelah pelarut menguap --> b.o. tetap dlm. ukuran halus).
B. Pencampuran Bahan-bahan
• B.1. Spatulasi
--> Utk. bhn. jumlah kecil dan halus
--> Cara : dicampur di atas kertas/papan pil dg.
pertolongan sudip/spatel
--> Kerugian :
- Homogenitas kurang terjamin --> tdk. cocok
utk. : - serbuk jumlah > b.o. yg. poten
• B.2. Penggerusan
 Bhn. digerus dlm. mortir --> utk. mendptkan:
- ukuran partikel yg. kecil
- campuran yg. homogen
 Cara : mencampur b.o. satu per satu, sedikit demi
sedikit  dimulai dr. b.o. yg. jumlahnya
sedikit.
 Geometric dilution method :
- b.o. (a) + bhn. pengisi (a)  gerus homogen (2a)
- (2a) + bhn. pengisi (2a)  gerus homogen (4a)
Jika kedua b.o. dlm jumlah besar  alternate addition by
portion.
 Utk. melihat homogenitas :
• B.3. Pengayakan
 utk. bhn. yg. ringan & mudah mengalir
 Cara : bhn. ditaruh di ayakan  diayak

B.4. Penggulingan/tumbling
 utk. bahan yg. ringan, tdk. boleh ditekan, &
memp. perbedaan BJ besar
 Cara : serbuk diguling-gulingkan dlm. wadah
tertutup rapat
 pencampuran serbuk dg. tekanan minimum
 tdk. terjadi pengecilan ukuran partikel
C. Membagi Serbuk

• Ada 4 cara : C.1. Penimbangan

C.2. Blocking and dividing
C.3. Visual
C.4. Pengukuran

--> umum digunakan : cara visual

Kecuali : Dosis > 80% TM --> harus ditimbang satu per satu
• # Cara Visual :
- Sekali membagi maks. 10-20 bagian
- Mis. 10 bagian --> dibagi 2 sama banyak dgn timbangan
masing2 dibagi 5 scr. visual
Membagi serbuk secara visual
Tablet Coating
 Tablet Coating

 Tip e-tipe penyalutan

 Salut Gula (sugar coating)
 Salut Film (film coating)
 Salut Kompresi (compression coating)
 Tujuan Tablet Disalut

A. Menutupi rasa, bau atau warna bahan obat

Bahan aktif :
memiliki bau yang merangsang /tidak enak
memiliki warna yang kurang baik
memiliki rasa kurang enak (e.g. pahit)

B. Melindungi obat secara

kimia & fisik (stabilitas)
 Melindungi terhadap pengaruh udara,
uap air, oksigen & cahaya
 Tujuan Tablet Disalut

. Mengontrol pelepasan obat (enteric coating)

Melindungi rusaknya
 obat oleh pengaruh asam & enzym yang terdapat di lambung. mis : ~ erythromysin

 Melindungi lambung terhadap obat-obat yang mengiritasi mis: elektrolit kuat (KCl), aspirin

Menunda pelepasan obat di lambung yg menyebabkan muntah mis: emetin, diethylstil bestrol, atebrin, obat
cacing, garam Fe

Dalam usus dikehendaki obat dalam konsentrasi yang tinggi mis: obat cacing, anti septik usus

. Untuk mengontrol pelepasan yang berkesinambungan

Sustained atau prolonged release
Faktor – Faktor Yang Berpengaruh Dalam Penyalutan Tablet

1. Sifat – sifat tablet inti (core tablet)

2. Proses & Peralatan Penyalutan

3. Formulasi lapisan penyalut

1. Sifat-Sifat Tablet Inti (Core Tablet)
• Tablet harus memiliki karakteristik fisik tertentu

• Selama proses, tablet berputar dalam pan pada

saat penambahan suspensi bahan salut

• Tablet harus cukup kuat dan tidak rapuh akibat

benturan antar tablet maupun dengan dinding
pan

• Bentuk fisik tablet merupakan faktor penting

 memudahkan untuk menghaluskan permukaan
 Tablet Inti yang Ideal

 Harus dapat berputar & bergerak dengan mudah

 Bentuk yang ideal : sferis, elip, deep concave

 Harus hancur dengan cepat dalam lambung/usus

 Mempunyai resistensi dan kekerasan yang cukup

 Kerapuhan serendah mungkin

 Besar tablet memenuhi batas-batas tertentu,

cukup kering (tidak lembab)
2. Proses & Peralatan Penyalutan Tablet

Proses & peralatan penyalutan berperan penting dalam memberikan penampilan

fisik produk
PERALATAN yang digunakan sangat berpengaruh thd kualitas penyalutan

FASILITAS LAINNYA
mis. suhu, kelembaban, kandungan debu, keamanan
3. Formula Lapisan Penyalut

Formula lapisan penyalut juga sangat berperan

penting dalam memberikan penampilan fisik produk

kualitas produk dinilai pada kualitas akhir produk

Coating Equipments
Sistem peralatan coating,
tdd:
 coating pan
 spraying system
 air handling
 unit dust
 collector,
controls.
Jenis Coating Pans:
 Standard coating
 Perforated coating
 Fluidized bed (air suspension) coater
 Coating Equipments

Standar coting pans  perforate coting

pans
Jenis – Jenis Tablet Bersalut

 Ta b l e t Salut Gula (Sugar Coating)

 Ta b l e t Lapis Tipis (Film Coating)

 Ta b l e t Salut Kompresi (Compression

Coating)
I. Salut Gula (Sugar Coating)
Tahap penyalutan meliputi:

 sealing of tablet core

 subcoating

 smoothing

 colouring

 polishing
A. SEALING (Lapisan Penutup)

Mencegah terjadinya penetrasi kelembaban air

Memperkeras
 permukaan tablet
Bahan:
Polimer tdk larut air, pembentuk film (pelarut organik)
Shellac, Selulosa acetat ftalat (CAP), Polivinil asetat ftalat (PVAP)
Hidroksi propil metil selulosa (HPMC), Hidroksi propil cellulose (HPC)

Pelarut:
etanol, metilen klorida, metanol, camp.pelarut organik 3-10 %, aseton
Kalau inti tidak begitu peka :
- sirup 60 – 68% + G.A. 2 – 4% + gelatin 1 – 5%
- natrium karboksi metil selulosa (1%)
- pigmen/aerosil 1 %
 B. SUBCOATING (Penyalutan Awal)

 membentuk badan tablet yang bundar (bagian sisi)

 meningkatkan ukuran tablet (50-100%)

 bahan-bahan disuspensikan dalam air terdiri dari campuran :

 larutan sucrose
 larutan sucrose, amylum, CaCO3
 larutan sucrose, acasia, sirup jagung

 pada tahap ini, kecepatan pengeringan merupakan faktor penting

 pada akhir tahap ini tablet sudah bulat telur, permukaan kasar
C. GROSSING / SMOOTHING
(Pembesaran Badan Tablet dan Penghalusan)

 Meningkatkan ukuran tablet sesuai spesifikasi yang ditetapkan

 Menghaluskan/ melicinkan permukaan tablet akibat subcoating

 Bisa dilakukan tahap awal pemberian warna

 Lapisan terdiri dari gula dalam air, zat warna

 Dibuat 5 – 6 lapis selang 20 menit

 Kalau mengandung zat warna maka penambahan lar. gula yang

mengandung zat warna bertahap  dari yang encer sampai yang
pekat  untuk menghindari berbintik-bintik
 D. COLORING (Pewarnaan)

 Zat warna bisa ditambahkan ke dalam larutan gula pada tahapini

 Sebelum ditambahkan zat warna, harus dipastikan tablet sudah

halus setelah smoothing

 Menyesuaikan spesifikasi produk yang ditetapkan

 Waktu cukup lama

 Faktor kritis di homogenitas zat warna

•
•
 Zat Warna :
Larut air (dpt terjadi migrasi)
Tidak larut air (lake) tdk terjadi migrasi
Stabil pada cahaya, waktu lebih cepat
E. POLISHING (Pengkilapan)/ Glossing
 Mengkilapkan tablet, pada tahap ini tablet  mengkilap

 Memudahkan aliran dan gerakan tablet pada pengemasan

 Mencegah kontak langsung uap air dengan permukaan tablet

 Dikerjakan pada Polishing Pan

 Bahan yang dipakai:

cera alba, cera carnauba, lilin tawon (beeswax)

 Pelarut : CHCl3, CCl4, naphta, dl

 Penambahan :
 Dalam bentuk bubuk halus
 Suspensi dalam alkohol
Contoh Formula (Sugar Coating)
1. Larutan lapisan penutup
shelak1,82 kg
etanol 95 % q.s. 3,785 lt
kalsium karbonat 65 kg
talk 35 kg

2. Larutan penyalutan pendahuluan

gelatin % bb 6
G.A. 8
gula pasir 45
aquadest 41

kalsium karbonat 40 kg
titan dioksida 5 kg
talk 25 kg
bubuk gula halus 28 kg
bubuk G.A. 2 kg
 Contoh Formula (Sugar Coating) …CONTINUE

3. Suspensi pembentuk badan

tablet : aquadest 30 kg
kalsium fospat tribase
titan
15 dioksida 4 kg
amylum
kg jagung 3 kg
gula pasir kg

48

4. Suspensi pengkilapan
isopropil alkohol 90 kg
cera karnauba 6,5 kg
cera alba

3,5 kg
 Keuntungan Salut Gula (Sugar Coating)
 Peralatan dan bahan yang digunakanmurah dan
sederhana
 sesuai untuk negara berkembang
 Relatif lebih stabil dan tahan untuk iklim tropis
 salut (coating) yang didapat halus & mengkilap
 Tablet inti yang digunakan bisa sedikit lebih
lunak dibandingkan bila akan disalut dengan film
Kekurangan Salut Gula (Sugar Coating)
 Rupa dan warnanya seperti kembang gula

 Memerlukan tenaga yang terampil & terlatih

 Memerlukan waktu lama  3 – 5 hari

 Komponen dari salut (coating)  media pertumbuhan mikroba

 Sealing coat  dapat mengganggu availabilitas obat

 Mudah retak  pengaruh suhu yang terlalu tinggi

 Berat tablet bisa bertambah secara siginifikan  50 – 100

%
II. Salut Lapis Tipis (Film Coating)
 Dilakukan dengan menambahkan (dg penyemprotan)
larutan polimer + pigmen + plasticizer ke dalam pan
yang berputar

 Membentuk lapisan tipis dan homogen pada permukaan

tablet

 Bahan:
1. Polimer
2. Solvent
3. Plasticizer
4. Pewarna
Skema Tahapan Dalam Spray Coating
Mekanisme Pembentukan Film
 1. Polimer Salut Film (Film Coating)

Karakteristik Polimer, meliputi:

A. Kelarutan

B. Viskositas

C. Permeabilitas

D. Sifat-sifat mekanik
 1. Polimer Salut Film (Film Coating) ……CONTINUE

Secara umum dikategorikan menjadi 3 :

A. Polimer untuk salut film konvensional

B. Polimer untuk aplikasi Modified Release

C. Polimer enterik
 A. Polimer Salut Film Konvensional

Disebut konvensional  karena hanya ditujukan untuk, memperbaiki

penampilan, mencegah “dusting” dan memudahkan penanganan

Salut film tidak memiliki fungsi khusus  berbeda dari kedua kategori
polimer lainnya

Polimer yang banyak digunakan, meliputi:

1. Cellulose Ethers :
Derajat substitusi gugus –OH dan Substitusi molar (jumlah mol)
 menentukan kelarutan

Panjang rantai polimer, ukuran molekul dan jml rantai cabang

 menentukan viskositas

Contoh polimer: MC, HPMC, Hidroksipropil selulosa

 A. Polimer Salut Film Konvensional …CONTINUE

2. Polimer Acrylic:
Tidak larut air, tapi larut dalam larutan pH rendah (pH 4)

Pada larutan netral atau basa bisa larut dengan mengalami

“swelling” dan peningkatan permeabilitas
 bisa juga digunakan untuk “modified release”

Penggunaan bisa digabung dengan cellulose ethers, pati

 memastikan bahwa film bisa terintegrasi/terdisolusi
sempurna

Contoh polimer: Methacrylate aminoester copolymer

B. Polimer Untuk Aplikasi Modified Release
Polimer yang banyak digunakan meliputi:

1. Methacrylate ester copolymers

Bersifat netral (tidak asam atau basa), tetapi tidak larut dalam
rentang pH fisiologis tubuh.

Memiliki sifat mampu mengembang (swelling) dan menjadi

permeabel thd air dan senyawa2 terlarut lainnya, sehingga bisa
digunakan untuk modified release

Release profile bisa diatur dengan penggunaan campuran polimer

ini polimer hidrofilik, misal. ether cellulose, PEG dll.

contoh: Eudragit RL, Eudragit RS

 B. Polimer Aplikasi Modified Release …CONTINUE

2. Ethyl Cellulose (EC)

dianggap sebagai polimer ideal untuk coating, karena secara
organoleptis tidak memiliki warna, rasa, bau. Stabil pada suhu
penyimpanan, thd cahaya dan panas (mulai melunak pada 135°C)

Produk tersedia dalam berbagai tingkat viskositas, dan larut dalam

beberapa solven

Penggunaan tidak tunggal, tetapi dalam kombinasi dengan polimer

lain, misal HPMC, PEG dan polimer hidrofilik lainnya, sehingga
lapisan film mudah ditembus partikel obat dengan cara difusi
 C. Polimer Enterik

Didesain untuk melindungi bahan aktif dari pengaruh asam lambung,

tetapi bisa larut dalam usus

Jenis bahan untuk salut enterik:

 water resistant

 pH-sensitive materials

 Digestible materials

 Emulsified by intestine

 dll
 C. Polimer Enterik …CONTINUE

•Polimer yang banyak digunakan, meliputi:

•1. Cellulose acetate phthalate (CAP)
• tersedia dalam bentuk serbuk putih yang tidak
larut dalam air dan alkohol, tetapi larut dalam
pelarut campuran (kosolvensi)
• kekurangan: larut pada pH > 6, sedikit
menghambat absorpsi
• produk CAP terbaru  Aquateric (terbuat dari
polimer padat atau semisolid dari cellulose
acetate phtalate, ukuran 0,05 - 0,3 micron
 C. Polimer Enterik …CONTINUE

2. Polyvinyl acetate phthalate (PVAP)

karakteristik polimer ditentukan oleh viskositasnya.
dihasilkan dari reaksi polivinil alkohol, asam asetat dan
phtalat anhidrat

kandungan phtalat ideal: 55-62%

tersedia dalam bentuk aqueous dispersible (Sureteric)

3. Shellac
produk sekresi resin dari serangga Laccifer lacca, tidak larut air
tetapi larut dalam basa

kekurangan: kualitas kurang bisa dikontrol karena berupa

produk alami
 C. Polimer Enterik …CONTINUE

4. Methacrylic acid copolymers

larut pada pH > 5,5

memiliki gugus karboksilat bebas yang bisa membentuk garam

dengan basa  mudah larut

bisa mengikat banyak molekul pigmen (pewarna)

biasanya digunakan dalam kombinasi dengan PEG

 lebih mengkilap

contoh: Poly(methylacrylate, ethylacrylate)

Poly(methacrylic acid, methylmethacrylate)
2. Solven

 Fungsi utama untuk melarutkan atau mendispersikan polimer

dan bahan tambahan lain pada lapisan permukaan

 Faktor penting dalam pemilihan pelarut:

 mampu melarutkan atau mendispersikan sistem polimer

 mampu mendispersikan komponen coating lainnya
 tidak menimbulkan permasalahan dalam proses
 tidak berwarna, berasa dan berbau, murah, tidak toksik, inert, dan tidak
mudah terbakar
 mudah mengalami pengeringan
 ramah lingkungan

 contoh: air, etanol, metanol, isopropanol, kloroform, aseton,

metil etil keton dan metilen klorida
3. Plasticizer

 Memodifikasi sifat kimia polimer dengan penggunaan polimer

kedua yang bisa mengubah sifat mekanik (fleksibilitas, tensile
strength) atau sifat adhesi film

 Pemilihan plasticizers  tergantung pada kemampuannya

dalam meningkatkan fleksibilitas, dll

 Viskositas berpengaruh pada larutan coating, yg berdampak pd:

permeabilitas film, tackiness, fleksibilitas, kelarutan, rasa,
toksisitas, kompatibilitas dengan komponen coating lain,
stabilitas film dan produk akhir
 3. Plastizicer …CONTINUE

 konsentrasi plasticizer dianggap sebagai jumlah polimer yang

akan diplastisasi

 Rekomendasi jumlah plasticizer: 1 – 50% dari jumlah polimer

pembentuk film

 contoh: castor oil, propilen glikol,

surfaktan: tweens, span and ester asam organik

 WATER-SOLUBLE PLASTICIZER: PEG, propylene glycol

 ORGANIC-SOLUBLE PLASTIZICER: castor oil and spans

4. Pewarna

 Pewarna bisa terlarut atau terdispersi dalam solven, atau dalam

bentuk suspensi

 Digunakan untuk memberikan warna khas (membedakan

produk) dan juga memperbaiki produk

 Untuk menghasilkan warna yang homogen, suspensi pewarna

dalam larutan coating membutuhkan partikel dengan ukuran
sekecil mungkin (< 10 micron)

 Pada umumnya, pewarna adalah DYES atau LAKES sintetis yang

telah disetujui oleh FD&C dan D&C
 4. Pewarna …CONTINUE

 LAKES: diperoleh dari DYES dengan pengeringan menggunakan

pembawanya. Misal alumina atau talc

 Lakes mengandung 10 – 30% dye murni

untuk warna cerah, konsentrasi: < 0,01%
untuk warna gelap, konsentrasi: > 2%

 Contoh:
Bahan anorganik: iron oxides
Pewarna alami: anthocyanins, caramel, carotenoids, chlorophyl,
indigo, flavones, turmeric and carminic acid
 Faktor Penting Dalam Proses Salut Film
 i n l e t and bed temperatures
 r e l a t i v e humidity
 atomization air pressure
 l i q u i d spray rate
 d r o p l e t size
 d r y i n g time
Masalah Dalam Coating (Sugar & Film Coating)
 picking/chipping

 roughness

 Sticking

 fi l m cracking/peeling
 Masalah Dalam Coating …CONTINUE

1. Picking/chipping

 Copotnya fragmen polimer dan lengket pada tablet lain

 Penambahan cairan pelarut terlalu banyak

 Kurang berfungsinya sistem pengering

Cara mengatasi:

 Mengurangi kecepatan penambahan larutan salut

 Meningkatkan suhu pengeringan dan volume udara

 Masalah Dalam Coating …CONTINUE

2. Roughness

 Permukaan kasar biasanya teramati bila penyalutan dilakukan

dengan penyemprotan (spray)

 Droplet larutan penyalut mengalami pengeringan terlalu cepat

sebelum menempel dengan homogen di permukaan tablet

 Pada permukaan tablet, droplet partikel larutan penyalut

terpecah sangat halus

 Kekasaran permukaan juga meningkat dengan meningkatnya

konsentrasi pigmen dan polimer dalam larutan penyalut
 Masalah Dalam Coating …CONTINUE

Cara Mengatasi

 Mengubah posisi “nozzle” lebih dekat ke “tablet bed”

 Mengurangi derajat atomisasi dapat menurunkan kekasaran

akibat spray drying
 Masalah Dalam Coating …CONTINUE

3. Sticking

 Terlalu basah atau lapisan salut terlalu tebal menyebabkan tablet

lengket dengan tablet lain maupun dengan coating pan

 Pengeringan pada saat tablet saling berlekatan, ada bagian dari

salut film masih lengket dengan pan atau dengan tablet lain

 Memberikan penampilan "picked" pada permukaan tablet

Cara mengatasi:

 Mengurangi kecepatan penambahan larutan salut

 Meningkatkan suhu pengeringan dan volume udara

 Masalah Dalam Coating …CONTINUE

4. Cracking

 Cracking terjadi bila tekanan internal lebih besar dari tensile

strength lapisan film

 Tensile strength lapisan film dapat ditingkatkan dengan

menggunakan polimer dengan berat molekul besar
atau menggunakan polimer campuran

Cara mengatasi:

 Menyesuaikan jenis plasticizer dan juga konsentrasinya dapat

meminimalkan tekanan internal

 Menyesuaikan jenis pewarna dan konsentrasinya

 III. Salut Kompresi (Compression Coating)
 Menggunakan kompresi dalam
membentuk selubung salut pada
permukaan tablet inti

 Digunakan untuk memisahkan bahan-

bahan yang inkompatibel
 bisa juga untuk pola pelepasan
ganda
Proses Penyalutan Kompresi

1. Pengisian pertama ruang

cetak dengan sebagian granulat
untuk lapisan penyalut

2. Tablet inti memasuki

ruang
cetak yang telah diisi
granul

3. “Punch” atas menekan

tablet
inti di atas masa
granul
Proses Penyalutan Kompresi …CONTINUE

4. Pengisian yang kedua ruang

cetak
dengan masa granulat

5. Pencetakan tablet

Tablet selesai dicetak

Penyalutan Kompresi

Mesin Penyalutan Kompresi

 Colton Model 232

 Stokes Model 538
 Manesty Dry Cota Model 900
 Kilian Prescoter dll.

Granul Lapisan Penyalut :

 Mempunyai sifat kohesif yang baik

 Ukuran granul  ¼ dari jarak dinding & inti
 Granul halus
 Sifat alir yang lancar & teratur
 Penyalutan Kompresi …CONTINUE

KeuntunganPress Coated Tablet:

 Karena merupakan proses “kering”  sesuai untuk bahan yang

sensitif terhadap lembab

 Dapat digunakan untuk produk kombinasi dimana bahan aktif

nya tidak kompatibel satu dengan yang lain

Kekurangan Press Coated Tablet:

 Berat tablet bisa bertambah secara siginifikan

Normal Coating
Average
Reconstitution
Description weight Application examples
level
gain
HPMC based Amoxycillin, Azithromycin, Atenolol,
Aqueous 11% to 15% 2.5 % Amlodipine, Amitriptyline, Ampicilin
system Ciprofloxacin, Cephadroxil ,
Cimitidine, Calcium Tablets, Citrizine
HPMC based , Chloroquine Phosphate,
Organic Clarithromycin, Erythromycin,
5% 2.5%
solvent Ferrous Fumarate, Famotidine,
system Ferrous Sulphate, Ibuprofen,
Indapamine, Losartan Potassium,
HPMC based Levamisole, Methyl-Dopa,
Aqueous/ Aqueous 11%
Metronidazole+Tinidazole,
Organic Organic Solvent Metronidazole, Methyl Coblamine,
Solvent/ 5% 2.5% Mefenamic Acid, Metoprolol Tartrate,
Hydro Norfloxacin, Nifidipine,
Hydro Alcoholic
Alcoholic Norfloxacin+Tinidazole, Ofloxacin,
9%
system Paracetamol, Quinine Sulphate,
Roxythromycin, Secnidazole,
PVA based Sildenafil Citrate, Trimetazidine,
Aqueous 20% to 25% 2.5% Tinidazole, Tinidazole-Doxycycline,
system Tinidazole + Tetracycline, Verapamil
Enteric Coating

Average
Reconstitution
Description weight Application ** examples
level
gain
Organic Enteric
Coating system, Aspirin, Bisacodyl
5% 8%
Cellulose Acetate
Phthalate based
Diclofenac Sodium
Aqueous coating
system & Organic
enteric coating Doxylamine Succinate
Organic: 5%
system. Hydroxy 8%
Aqueous: 10%
Propyl Methyl
Cellulose Phthalate Garlic Tab lets, Omeprazol,
based system. Pentaprazole,

Aqueous 20%
Methacrylic acid Pentoxyfyline, Rabeprazol ,
Hydro Alcoholic
copolymer type "C"
10% 9%
USP/NF based
system Organic System Serrosipeptadise
10%
FORMULASI SEDIAAN TABLET

Secara umum prinsip pembuatan tablet adalah memasukkan massa cetak kedalam ruang cetak (die) dan dikompresi
diantara 2 punch menggunakan tekanan tinggi, massa yang sudah kompak kemudian dikeluarkan dari cetakan
(ejeksi).

Adapun metoda pembuatan tablet dapat dikelompokkan menjadi :

1. Metode granulasi,

a. Granulasi basah

b. Granulasi kering

2. Metode cetak langsung

METODE GRANULASI BASAH

Secara rinci dapat dikatakan bahwa tujuan proses granulasi adalah sebagai berikut :

(Lachman, 1994)

• Membentuk partikel menjadi berbentuk spheris (bundar), sehingga titik kontak antar partikel menjadi minimal,
sehingga relatif bebas dari muatan listrik menyebabkan partikel tidak saling berikatan

• Membentuk partikel–partikel kasar yang mempunyai diameter yang ukurannya sama.

• Terbentuknya distribusi bahan aktif di dalam setiap granul yang merata, sehingga menjadi homogen

• Membentuk komponen yang bisa dan mudah dicetak.

dalam granulasi selain terbentuk granul, pada waktu bersamaan terdapat juga partikel–partikel yang halus yang
terbentuk selama proses granulasi berlangsung. Partikel halus ini dikenal dengan sebutan ”fines”.

Fines adalah partikel – partikel halus yang dapat berasal dari bahan aktif, bahan tambahan tablet atau pun dari hasil
proses granulasi. Fines dalam formula tablet di dalam jumlah tertentu sangat diharapkan, tetapi pada kasus lain
sedapat mungkin dihindarkan. Fungsi fines dalam hal ini adalah untuk :

1. Membantu memperbaiki porositas massa cetak dengan mengisi rongga – rongga yang ada diantara granul massa
tablet dan berlaku sebagai jembatan penghubung antara satu granul dengan granul lainnya

2. Memperbaiki aliran dari massa tablet

persyaratan suatu bahana aktif dapat diformulasi menjadi tablet menggunakan metode granulasi basah
ialah :

1. Bahan aktif dengan jumlah (dosis) besar

2. Bahan aktif tidak mengalir dengan baik,

3. Bahan aktif tahan terhadap adanya air dan pemanasan

Proses Granulasi basah
Secara sederhana prosesnya granulasi basah dapat disimpulkan sebagai berikut :

a. campuran bahan aktif dan bahan tambahan, lalu dibasahi dengan cairan pengikat yang sudah tercampur homogen.

b. Kemudian granul dibentuk dengan melewatkan massa yang lembab melalui ayakan (mesh 6 – 12 ),

c. lalu granul yang terbentuk dikeringkan pada suhu 40–50º C,

d. granul yang kering diayak lagi (mesh 14 – 20), dilanjutkan dengan pencampuran komponen luar (penghancur luar,
glidan, lubrikan) dan

e. massa granul siap dicetak.

Keuntungan dan kekurangan

Keuntungan granulasi basah :

1. Kohesivitas dan kompresibilitas serbuk/campuran serbuk dapat ditingkatkan.

2. Bahan aktif dosis besar yang sulit mengalir atau sulit dikompresi dapat digranulasi basah sehingga menjadi tablet yang baik.

3. Distribusi bahan aktif dalam dosis kecil lebih baik.

4. Pemisahan komponen selama proses pencetakan dapat dicegah.

5. Kecepatan disolusi bahan aktif hidrofob dapat ditingkatkan dengan menggunakan bahan tambahan hidrofil.

6. Mengurangi masalah debu selama pencetakan.

7. Pelepasan bahan aktif dapat dikendalikan dengan memilih bahan tambahan yang sesuai.
Kerugian metode granulasi basah :

1. Biaya cukup tinggi, waktu lebih lama, alat lebih banyak, energi dan ruangan lebih besar.

2. Tidak dapat digunakan terhadap bahan aktif yang sensitif terhadap panas.

3. Tidak tercampurkan antara bahan aktif dan bahan tambahan sering terjadi dalam

campuran
 METODE GRANULASI KERING
Granulasi kering adalah proses pembuatan tablet dengan cara mencampurkan zat aktif dan bahan dalam keadaan kering,
untuk kemudian dikempa, lalu dihancurkan menjadi partikel yang lebih besar, lalu dikempa kembali untuk mendapatkan tablet
yang memenuhi persyaratan. prinsipnya membuat granul yang baik dengan cara mekanis, tanpa pengikat dan pelarut.\

metode ini boleh digunakan apabila :

1. zat aktif memiliki sifat aliran yang buruk (tidak amorf)

2. zat aktif sensitif terhadap panas dan lembab

3. kandungan zat aktif dalam tablet tinggi

Keuntungan :

1. peralatan lebih sedikit dibanding granulasi basah

2. cocok digunakan pada zat aktif tidak tahan panas dan lembab

3. tahap pengerjaan tidak terlalu lama

4. biaya lebih efisien dibanding granulasi basah

5. mempercepat waktu hancur obat dalam tubuh karna tidak menggunakan pengikat
Kekurangan :

1. memerlukan mesin tablet khusus untuk slug

2. tidak dapat mendistribusikan zat warna dengan seragam

3. proses banyak menghasilkan debu, sehingga rentan terhadap kontaminasi

silang
Kempa Langsung

metode yang paling mudah, praktis, dan cepat pengerjaannya. Namun demikian, hanya dapat digunakan pada kondisi
zat aktif yang kecil dosisnya, serta zat aktif tersebut tidak tahan terhadap panas dan lembab.

Secara umum, sifat zat aktif yang cocok untuk metode kempa langsung adalah sebagai berikut:

a. alirannya baik,

b. kompresibilitasnya baik,

c. bentuknya kristal, dan

d. mampu menciptakan adhesifitas dan kohesifitas dalam massa tablet.

Keuntungan cetak langsung :

1. Lebih ekonomis karena validasi proses lebih sedikit.

2. Lebih singkat prosesnya. Karena proses yang dilakukan lebih sedikit, maka waktu yang diperlukan untuk
menggunakan metode ini lebih singkat. Selain itu, tenaga dan mesin yang dipergunakan juga lebih sedikit.

3. Dapat digunakan untuk bahan aktif yang tidak tahan panas dan tidak tahan lembab.

4. Waktu hancur dan disolusinya lebih baik karena tidak melewati proses granul, tetapi langsung menjadi partikel.
Tablet kempa langsung berisi partikel halus, sehingga tidak melalui proses dari granul ke partikel halus terlebih
dahulu.
Kekurangan cetak langsung :

1. Perbedaan ukuran partikel dan kerapatan bulk antara bahan aktif dengan pengisi dapat menimbulkan stratifikasi di antara granul yang
selanjutnya dapat menyebabkan kurang seragamnya kandungan bahan aktif di dalam tablet.

2. Zat aktif dengan dosis yang besar tidak mudah untuk dikempa langsung karena itu biasanya digunakan 30% dari formula agar
memudahkan proses pengempaan sehingga pengisi yang dibutuhkanpun makin banyak dan mahal.

3. Dalam beberapa kondisi pengisi dapat berinteraksi dengan obat seperti senyawa amin dan laktosa spray dried dan menghasilkan warna
kuning.

4. Pada kempa langsung mungkin terjadi aliran statik yang terjadi selama pencampuran dan pemeriksaan rutin sehingga keseragaman zat
aktif dalam granul terganggu.

5. Sulit dalam pemilihan eksipien karena eksipien yang digunakan harus bersifat mudah mengalir, kompresibilitas yang baik, kohesifitas, dan
adhesifitas yang baik.
Alat cetak tablet

Sekarang ini, mesin pencetak tablet umumnya terdiri dari 2 (dua)

macam bentuk, yaitu berupa mesin single punc dan mesin rotary.
Single Punch

a. Pengaturan tekanan berdasarkan pada kedudukan maksimum bawah punch atas

b. Pengaturan tekanan maupun bobot tablet baru dapat dilakukan pada saat mesin tidak berjalan.

c. Mampu memproduksi 5100/jam diameter 22,23 mm dan tebal 17,8 mm.

Rotary

a. Pengaturan tekanan berdasarkan pada kedudukan maksimum bawah punch bawah.

b. Pengaturan tekanan maupun bobot tablet baru dapat dilakukan pada saat mesin sedang berjalan.

c. Mampu memproduksi 800/menit diameter 12,7 dengan tebal 17,8-50,8 mm

Fase-fase dalam proses pencetakan tablet

Fase 1: Pengisian die dengan granul

Punch atas dan punch bawah seperti halnya sepatu pengisi berada pada posisi awal. Serbuk atau granul-granul dialirkan dari hopper masuk ke dalam die (aliran sesuai
grafitasi). Sementara itu,ruangan cetak diisi dengan massa tablet.

Fase 2: Pencetakan Granul

Punch atas meluncur ke dalam ruang cetak dan mencetak tablet. Pada tahap ini, hopper akan kembali pada tempatnya dan punch atas akan turun mengempa granul menjadi
tablet.

Fase 3: Pengeluaran Tablet

Punch atas bergerak keposisi semula. Sementara itu, punch bawah meluncur ke atas dan membawa tablet ke atas pinggiran ruang cetak

Fase 4: Pencetakan selanjutnya

Sepatu pengisi bergerak maju dan mendorong tablet di atas jalan penyalur. Punch bawah jatuh kembali ke posisi semula. Secara bersamaan massa tablet meluncur untuk

pencetakan selanjutnya dari sepatu pengisi ke dalam ruangan cetak.

EVALUASI SEDIAAN TABLET

evaluasi terhadap sediaan tablet meliputi parameter uji seperti ini :

1. Evaluasi granul, yaitu uji sediaan massa tablet (granul) sebelum dilakukan pencetakan. Evaluasi dilakukan agar saat
mencetak tablet tidak terjadi masalah dalam proses pencetakan. abletdan evaluasi tablet yang sudah dicetak

2. Evaluasi tablet, yaitu uji sediaan tablet hasil dari proses pencetakan. Evaluasi ini dilakukan agar tablet yang dicetak
memenuhi persyaratan tablet sesuai buku standar, missal Farmakope Indonesia.
Evaluasi Granul

Kadar Lembab

dilakukan uji kadar lembab supaya mengetahui kandungan air yang terdapat didalam granul, Anda sudah mengetahui jika granul masih
tinggi kadar airnya, maka tablet akan mudah terkontaminasi mikroorganisme, sementara jika kadar air dalam granul menjadi nol (0), maka
tablet akan menjadi rapuh, mudah pecah menjadi serbuk.

menguji kadar lembab dapat menggunakan alat

Moisture analyzer, namun jika tidak memiliki alat tersebut, dapat dilakaukan menggunakan hitung susut pengeringan seperti tertera dalam
farmakope Indonesia.

Caranya : Timbang seksama 5,0 g granul, panaskan dalam lemari pengering sampai bobot konstan ( 105o C ) selama 2 jam

Perhitungan : W0– W1 × 100 %

W0
Sifat Alir

Alat : Corong alat uji waktu alir (metode langsung )

Cara : Timbang 25 gram granul tempatkan pada corong alat uji waktu alir dalam keadaan tertutup. Buka penutupnya biarkan granul mengalir, catat
waktunya, gunakan stopwatch, lakukan 3x

Kompresibilitas

Alat : Jouling Volumeter

Cara : Timbang sisa granul = X gram. Masukkan ke dalam gelas ukur dari alat “ Jouling Volumeter”. Volume awal = 50 ml.. Hitung 100 ketukan. Catat
volumenya sampai volume konstan ( tidak bergerak lagi )

Perhitungan : Kp = Vo – Vn × 100 %

Vo

Kp = % pemampatan /
Evaluasi Tablet

Keseragaman Bobot

Timbang 20 tablet, dihitung bobot rata-rata tiap tablet. Jika ditimbang satu-persatu, tidak boleh lebih dari 2
tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata lebih besar dari harga yang ditetapkan kolom A dan tidak boleh 1
tablet pun yang bobotnya menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari harga dalam kolom B. Jika perlu dapat
digunakan 10 tablet dan tidak 1 tablet yang bobotnya menyimpang dari bobot rata-rata yang ditetapkan

Kekerasan

Cara : Ambil 20 tablet ukur kekerasan menggunakan alat ukur kekerasan. Hitung rata-rata dan SD

Persyaratan : Ukuran yang didapat per tablet minimal 4 kg/cm2, maksimal 10 kg/ cm2
Keseragaman Ukuran

Alat : Jangka Sorong

Cara : Menggunakan 20 tablet ukur diameter dan ketebalannya menggunakan jangka sorong. Hitung rata-rata Persyaratan : Menurut F I edisi III, kecuali dinyatakan lain, tidak lebih
dari 3x diameter tablet dan tidak kurang dari 1 1/3 x tebal tablet

Friabilitas ( Kerenyahan )

Alat : Friabilator

Cara : Ambil 20 tablet, bersihkan dari serbuk halus, timbang. Masukkan ke dalam alat uji (Friabilator), putar sebanyak 100 putaran. Keluarkan tablet, bersihkan dari serbuk yang terlepas dan
timbang kembali. Hitung % friabilitas (F)

Perhitungan : F = W0 – W1 × 100 %

W0

W0 = Bobot awal

W1 = Bobot setelah pengujian

Persyaratan : Nilai F dinyatakan baik jika < 1 %, jika F > 1 %, maka tablet dapat diperbaiki dengan cara meningkatkan/menambah kekerasan tablet
CPOB

(Cara Pembuatan Obat yang Baik)

CPOB

Keputusan Menteri Kesehatan RI

No.43/Menkes/SK/II/1989

Keputusan Dirjen Pom

No.05411/A/SK/XII/1988

penerapan CPOB edisi tahun 2006 (CPOB

Terkini / c-GMP ) bagi industri farmasi di
Indonesia mulai 1 Januari 2007 dengan
surat keputusan Kepala Badan POM Nomor
HK.00.053.0027 tahun 2006.
Pedoman CPOB
Pedoman CPOB

CPOB sekarang mempunyai nama

resmi PERATURAN BADAN PENGAWAS
OBAT DAN MAKANAN NOMOR 34
TAHUN 2018 TENTANG PEDOMAN CARA
PEMBUATAN OBAT YANG BAIK
Pengertian

pedoman dasar dalam pembuatan obat yang

menyangkut seluruh aspek dalam produksi dan
pengendalian mutu meliputi seluruh rangkaian
pembuatan obat yang bertujuan untuk menjamin agar
produk obat yang dihasilkan senantiasa memenuhi
persyaratan mutu yang telah ditetapkan sesuai dengan
tujuan penggunaannya.

pengawasan yang dilakukan sejak pengadaan bahan

awal, proses pembuatan obat hingga menjadi obat jadi
termasuk juga pengawasan terhadap bangunan,
peralatan yang digunakan, personalia yang membuat
obat, higiene dan sanitasi.
Tujuan

Tujuan diperlukannya CPOB dalam sebuah

industri farmasi:

Menjamin obat dibuat secara konsisten.

Memenuhi persyaratan yang ditetapkan.

Obat yang dibuat sesuai dengan peruntukan

obat tersebut (tujuan penggunaanya).
Istilah - istilah

Produk antara adalah tiap bahan atau campuran bahan yang masih memerlukan
satu atau lebih tahap pengolahan sampai dengan pengemasan untuk
menghasilkan obat jadi.

Produk ruahan adalah tiap bahan olahan yang mesih memerlukan tahap
pengemasan untuk menjadi produk jadi.

Pengawasan Mutu (Quality Control) adalah semua upaya yang dilakukan selama
pembuatan dan dirancang untuk menjamin keseragaman produk obat yang
memenuhi spesifikasi, identitas,kekuatan,kemurnian dan karakteristik lain yang
ditetapkan.

Karantina adalah status dari bahan/produk yang dipisahkan sementara

menunggu keputusan apakah bahan/produk tersebut dapat digunakan untuk
pengolahan, pengemasan, distribusi.

Diluluskan atau release adalah status suatu bahan atau produk yang
diperbolehkan untuk digunakan dalam pengolahan, pengemasan dan distribusi.

Ditolak atau reject adalah status bahan atau produk yang tidak diizinkan
digunakan pada pengolahan, pengemasan dan distribusi.
Istilah - istilah

Batch adalah sejumlah produk obat yang dihasilkan alam satu siklus
pembuatan berdasarkan suatu formulasi tertentu yang mempunyai sifat dan
mutu yang seragam. Esensi suatu batch adalah homogenitasnya.

Lot adalah Sebagian tertentu dari suatu batch yang memiliki sifat dan mutu
yang seragam dalam batas yang ditatapkan.

Spesifikasi adalah adalah suatu uraian pemerian dari bahan awal, produk
antara, produk ruahan atau produk jadi dalam segi sifat kimia, fisika dan
apabila perlu juga mikrobiologinya. Umumnya spesifikasimeliputi ketentuan
deskriptif dan numerik yang menyatakan standar toleransi yang masih
diperbolehkan.

Tanggal pembuatan adalah tanggal yang menunjukkan selesainya proses

pembuatan suatu batch tertentu.

Validasi adalah suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa
tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan atau
mekanisme yang digunakan dalam produksi dan pengawasan akan
senantiasa mencapai hasil yang diinginkan secara konsisten.
Aspek-aspek CPOB
Sistem Mutu Industri Farmasi

Pemegang Izin Industri Farmasi (IIF) memproduksi obat sesuai dengan

tujuan penggunaan, memenuhi persyaratan Izin Edar atau Persetujuan Uji
Klinik. Selain itu, obat yang dibuat oleh industri farmasi harus menjaga
keamanan,  mutu dan efektifitas obat agar tidak menimbulkan risiko yang
membahayakan bagi pasien atau pengguna.

Dalam aspek manajemen mutu terdapat hal-hal penting, yaitu :

a) Pemastian mutu ( QA ), merupakan totalitas semua pengukuran yang dibuat dengan

tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan dengan mutu yang sesuai dengan tujuan
pemakaiannya
Personalia

Persyaratan Minimal personalia/karyawan dalam CPOB Karyawan dalan suatu industri farmasi yang menerapkan
CPOB harus memiliki persyaratan minimal sebagai berikut :

(1) Profesional (memiliki pengetahuan, ketrampilan dan kemampuan)

(2) Sehat fisik dan mental

(3) Memiliki sikap dan kesadaran yang tinggi terhadap CPOB.

Bangunan dan Fasilitas

Syarat bangunan dan fasilitas menurut CPOB adalah :

a) Lokasi bangunan dirancang untuk mencegah terjadinya pencemaran dari lingkungan sekelilingnya, seperti
pencemaran dari udara, tanah dan air

b) Gedung dirancang dan dipelihara agar terlindung dari pengaruh cuaca, banjir, rembesan melalui tanah serta
masuk dan bersarangnya hewan
 Peralatan
Peralatan pembuatan obat harus ditempatkan dan dikualifikasi dengan tepat agar mutu obat yang dihasilkan dapat terjamin dan
seragam dari bets ke bets. Selain itu, penggunaan peralatan harus memerhatikan kebersihan agar dapat mencegah kontaminasi silang,
penumpukan debu atau kotoran dan, hal-hal yang umumnya berdampak buruk pada mutu produk.

Syarat peralatan yang ditentukan CPOB adalah

Desain dan konstruks

Pemasangan dan penempatan

Pemeliharaan
Produksi

Industri farmasi memproduksi obat dengan mengikuti prosedur yang telah ditetapkan dan memenuhi ketentuan
CPOB. Dengan mengikuti pedoman CPOB dalam produksinya akan menghasilkan produk yang memenuhi
persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin edar.
Cara Penyimpanan dan Pengiriman Obat yang Baik

Industri farmasi harus memperhatikan cara

penyimpanan, lama penyimpanan dan cara
pengiriman obat dan/atau kembalian. Hal ini
dilakukan sebagai upaya untuk mengevaluasi
kemungkinan kerusakan mutu obat. Jika
kondisi kemasan masih baik namun cara
penyimpanan, lama penyimpanan dan cara
pengiriman diduga dapat merusak produk,
maka produk harus dikarantina dan
dilakukan koordinasi dengan industri farmasi
terkait mutu produknya.
Pengawasan Mutu

Tugas pokok pengawasan mutu meliputi :

penyusunan prosedur, penyiapan, instruksi,
menyusun rencana pengambilan contoh,
meluluskan atau menolak bahan – bahan dan
produk, meneliti catatan sebelum produk
didistribusikan, menetapkan tanggal
kadaluwarsa, mengevaluasi pengujian ulang,
menyetujui penunjukan pemasok, mengevaluasi
keluhan, menyediakan baku pembanding,
menyimpan catatan, mengevaluasi obat
kembalian, ikut serta dalam program inspeksi diri
dan memberikan rekomendasi untuk pembuatan
obat oleh pihak lain atas dasar kontrak.
Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok (Supplier)

Inspeksi diri dilaksanakan secara independen dan diverifikasi oleh petugas yang kompeten dari perusahaan yang dapat
mengevaluasi penerapan CPOB secara obyektif.

Tujuan pelaksanaan aspek inspeksi diri ini adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek Produksi dan Pengawasan
Mutu industri farmasi telah memenuhi ketentuan CPOB.

Audit Mutu dilaksanakan oleh spesialis dari luar atau independen atau juga bisa tim yang dibentuk oleh manajemen
perusahaan yang berguna sebagai pelengkap inspeksi diri. Audit mutu ini meliputi pemeriksaan dan penilaian semua atau
sebagian dari sistem Manajemen Mutu dengan tujuan spesifik untuk meningkatkan mutu.

Audit mutu ini juga dapat diperluas terhadap supplier bahan produksi atau bahan pengemas yang telah memenuhi
persyaratan spesifikasi yang telah ditentukan oleh industri farmasi yang bersangkutan.
Keluhan dan Penarikan Kembali Produk

Penarikan kembali obat merupakan suatu proses

penarikan kembali produk dari satu atau beberapa bets
atau seluruh bets tertentu dari peredaran. Tindakan ini
dilakukan apabila ditemukan produk yang cacat mutu
atau bila ada laporan mengenai keluhan setelah
pemakaian produk sehingga berisiko terhadap kesehatan.

Produk obat yang sudah beredar dapat dikembalikan ke

industri farmasi berdasarkan adanya laporan keluhan dari
pelanggan atau konsumen. Keluhan yang dimaksud
meliputi kerusakan dan melebihi tanggal kadaluwarsa
obat, atau alasan lain misalnya kondisi wadah atau
kemasan yang dapat menimbulkan keraguan akan
identitas obat, mutu, jumlah atau berat dan keamanan
obat yang bersangkutan,
 Dokumentasi

Dokumentasi pembuatan obat merupakan bagian dari sistem informasi dan manajemen yang meliputi : spesifikasi
bahan baku, bahan pengemas, produk antara, produk ruahan dan obat jadi. Dokumen nya antara lain : dokumen
dalam produksi, dokumen dalam pengawasan mutu, dokumen penyimpanan dan distribusi, dokumen dalam
pemeliharaan - pembersihan dan pengendalian ruangan serta peralatan, dokumen dalam pennganan keluhan obat
dan obat jadi, dokumen untuk peralatan khusu, prosedur dan catatan tentang inspeksi diri, pedoman dan catatan
tentang pelatihan CPOB bagi karyawan
Kegiatan Alih Daya

Kegiatan alih daya merupakan tanggung

jawab industri farmasi terhadap Badan
POM untuk menghindari kesalahpahaman
sehingga dapat menghasilkan produk atau
pekerjaan dengan mutu yang tidak
memuaskan. Kegiatan yang dialihdayakan
haruslah didefinisikan, disetujui dan
dikendalikan di dalam sebuah kontrak tertulis.

Hal ini dilakukan sebagai bentuk tanggung

jawab legal dari Penerima Kontrak dan
Pemberi Kontrak terhadap konsumen.
Kualifikasi dan Validasi

Industri farmasi melakukan identifikasi

kualifikasi dan validasi yang diperlukan
sebagai bukti pengendalian terhadap aspek
kritis dari kegiatan yang dilakukan. Adanya
perubahan yang signifikan terhadap fasilitas,
peralatan, dan proses yang dapat
mempengaruhi mutu produk obat
hendaklah divalidasi.
Prinsip dasar CPOB

semua proses pembuatan obat ditetapkan

secara jelas, dikaji secara sistematis
berdasarkan pengalaman dan terbukti
mampu menghasilkan obat yang memenuhi
persyaratan mutu dan spesifikasi yang
ditetapkan secara konsisten;

tahap kritis dalam proses pembuatan, dan

perubahan signifikan dalam proses
divalidasi;
Prinsip dasar CPOB

tersedia semua fasilitas CPOB yang diperlukan

mencakup:  personel terkualifikasi dan terlatih;

1. bangunan-fasilitas dengan luas yang

memadai;

2. peralatan dan sarana penunjang yang sesuai;

3. bahan, wadah dan label yang benar;

4. prosedur dan instruksi yang disetujui sesuai

Sistem Mutu Industri Farmasi; dan

5. tempat penyimpanan dan transportasi

memadai.
Prinsip dasar CPOB

prosedur dan instruksi ditulis dalam bentuk instruksi dengan

bahasa jelas, tidak bermakna ganda, dapat diterapkan
secara spesifik pada fasilitas yang tersedia;

prosedur dan instruksi dilaksanakan dengan benar dan

operator diberi pelatihan untuk menerapkannya;

pencatatan dilakukan selama pembuatan baik secara

manual dan/atau dengan alat pencatat yang menunjukkan
bahwa semua langkah pembuatan dalam prosedur dan
instruksi yang ditetapkan benar-benar dilaksanakan dan
bahwa jumlah serta mutu produk sesuai yang diharapkan;

setiap penyimpangan signifikan dicatat dengan lengkap,

diinvestigasi dengan tujuan untuk menentukan akar
masalah dan pelaksanaan tindakan korektif dan tindakan
pencegahan yang tepat;
Prinsip dasar CPOB

catatan pembuatan termasuk distribusi obat yang

memungkinkan ketertelusuran riwayat bets,
disimpan dalam bentuk yang komprehensif dan
mudah diakses;

Cara Distribusi Obat yang Baik memperkecil risiko

yang berdampak pada mutu obat;

sistem penarikan bets obat dari peredaran tersedia;

dan

keluhan terhadap produk yang beredar dikaji,

penyebab cacat mutu diinvestigasi serta tindakan
tepat diambil terkait cacat produk dan pencegahan
keberulangan keluhan.
Pembagian area CPOB

Ruang kelas I ( White area) : jumlah partikel ( non patogen ) ukuran ≥ 0,5 μm maksimum 100/ft3 misalnya ruangan
di bawah LAF (Laminair Air Flow)

Daerah kelas II ( clean area) : jumlah partikel ( non patogen ) ukuran ≥ 0,5 μm maksimum 10.000/ft3 misalnya ruang
prosesing sediaan steril dan ruang pengisian sediaan steril.

Daerah kelas III (grey area) : jumlah partikel ( non patogen ) ukuran ≥ 0,5 μm maksimum 100.000/ft3 misalnya
ruang timbang bahan baku, ruang prosesing, ruang sampling, ruang pengemasan primer.

Daerah kelas IV (black area) : jumlah partikel ( non patogen ) ukuran ≥ 0,5 μm maksimum 1000.000/ft3 misalnya
gudang, kantor, toilet, koridor, laboratorium, ruang pengemasan sekunder, ruang pembersihan wadah, locker.
TUGAS
BUAT PAPER………….. MENGENAI :

• extended release,

• enteric tablet,

• orros,

• tablet matrix