Towards

BUILD IN
QUALITY
in
SURIA Business
Process
ASAL -USUL STOP-CALL-WAIT ?

Dari mana asal nya STOP-CALL-WAIT ?

STOP-CALL-WAIT mula menyerlah dengan pelaksanaan

Toyota Production System. Ia adalah salah satu batu asas
didalam Lean Production System yang melibatkan konsep Jidoka
dengan Andon sebagai alat.
 Apa yang dimaksudkan JIDOKA?
Frasa atau perkataan yang digunakan didalam Lean Production
System ( LPS ) atau Lean Six Sigma. Ia adalah tiang asas utama
kepada Toyota Production System selain JIT.

Ia bermaksud, operator bertanggung jawab untuk

menghentikan ( STOP ) mesin atau proses bila berlaku
abnormalities, untuk mengelakkan defect part terlepas ke
proses seterusnya.

Konsep ini akan mengurangkan pengeluaran produk yang terbuang

( defect ). Ia juga memfokus kepada memahami masalah dari
puncanya dan mengambil langkah tindakan pembetulan( corrective )
segera untuk mengurangkan defect.

Konsep Jidoka juga ada merupakan konsep Built in Quality dimana

operator secara langsung memahami dan mengetahui “ standard
condition “ iaitu tahap kualiti produk yang sepatutnya dikeluarkan
atau dibuat dan menghentikan proses jika berlaku kelainan.
 Apa yang dimaksudkan ANDON ?
Andon ( bahasa Jepun ) adalah frasa atau perkataan yang
digunakan didalam manufacturing yang bermaksud sistem untuk
memberitahu pengurusan, miantenance atau pekerja lain
bahawa terdapat masalah Kualiti atau Proses didalam sesuatu
kawasan pembuatan ( Manufacturing ). Ia adalah salah satu tools
didalam Jidoka.
Andon biasanya seperti lampu signal, siren, board dsb

Jidoka adalah prinsip dan

Without Andon adalah alat untuk
Jidoka or Contoh alat untuk ANDON melaksanakan Jidoka
Andon
Defect parts ANDON signal
terlepas
ke prosess
seterusnya
 HOUSE OF LPS

BEST QUALITY - LOWEST COST - SHORTEST LEAD TIME

GOAL

BEST SAFETY - HIGH MORALE

through shorting the production flow by eliminating waste

JUST IN TIME PEOPLE & TEAM WORK JIDOKA

Right Part ( Build In Quality )
Right Amount
- Selection - Bottom-up Decision STOP and NOTIFY of
Right Time - Common making ABNORMALITIES
- Takt - Automatic stops
Goals - Cross-trained
Time - Andon
Planning - Harmony of
- Continuo CONTINUES Human and
s Flow machine
IMPROVEMENT CULTURE
- Pull - Error Proofing
System - In Process
- Quick WASTE REDUCTION Quality Control Konsep
Change - Genchi - Eyes for
- Solve root Lean Production System
Over / SMED cause of
- Integrate
Waste Genbutsu - Problem problems ( LPS )
d Solving ( 5 Why’s )
Logistics - 5 Why’s
- KANBAN

STANDARD WORK STABILITY KAIZEN

- 5S - 4M focus - Go See ( Genba )
- Visual Management - Demand & Volume ( Heijunka ) - DMAIC / PDCA
- SOP / WI - Long Term Business Plan - 7 Waste

ACCOUNTABILITY URGENCY LEADERSHIP

- Daily, Weekly, Monthly checks - Escalation system - Zone control @ territory
- Total Involvement - Speed of responce - Teams
Apa yang dimaksudkan STOP – CALL – WAIT ?

Frasa atau perkataan yang digunakan didalam Lean

Production System ( LPS ) atau Lean Six Sigma. Ia adalah
asas kepada sistem ANDON didalam LPS.

Ia bermaksud, operator bertanggung jawab untuk menghentikan

( STOP ) proses bila berlaku abnormalities, kemudian memanggil
( CALL ) untuk mendapatkan bantuan dan menunggu ( WAIT )
sehingga bantuan tiba untuk menyelesaikan masalah
abnormalities sebelum menerima arahan untuk meneruskan
proses pembuatan.
 Apa yang dimaksudkan dengan
KEADAAN NORMAL @ normal condition?
Keadaan Normal adalah :
Bila turutan proses kerja dapat dilakukan sesuai dengan Standard
yang sudah ditetapkan (SOP, WI etc)

Apa yang dimaksudkan dengan

KEADAAN ABNORMAL @ abnormal condition?
Keadaan Abnormal adalah :
Bila proses kerja tidak mengikuti Standard yang sudah ditetapkan ,
kerana terdapat masalah seperti part ada burr, under cut atau
mesin mengeluarkan bunyi yang pelik, part susah untuk dipasang
dan sebagainya yang mengakibatkan adanya proses kerja tambahan
yang tidak sesuai atau tidak mengikut SOP
SUPPLY CHAIN CONCEPT

YOUR
SUPPLIER PROCESS CUSTOMER

MESIN A
MESIN B MESIN C

NO DEFECT
NO DEFECT
STANDARD CONDITION

QUALITY EDUCATION POINT

PREPARED CHECKED APPROVED

BRKT ASSY PEDAL - NUTWELD POSITION OFFSET @ ECCENTRICITY NG DATE RELEASE : 16/6/2015
1 LATAR BELAKANG MASALAH 3 PERBEZAAN OK PART & NG PART
PART NAME : BRACKET ASSY PEDAL
CONDITION 0K CONDITION NG

PART NO. : 55106 - BZ190

POSITION STOPPER CENTRE WITH B. STOP POSITION STOPPER OFFSET WITH B.STOP ALARM
ALARM SWITCH SWITCH

JENIS MASALAH : NUTWELD POSITION OFFSET

BILA BERLAKU : 11-06-15

DIMANA BERLAKU : ASSEMBLY LINE PERODUA

BAGAIMANA B'LAKU : NUTWELD POSITION OFFSET CAUSING BOLT CAN'T

TIGHTEN AT PERODUA DURING ASSEMBLY PROCESS

PUNCA MASALAH : NUTWELD POSITION OFFSET

TOTAL DEFECT : 1 PCS

2 KAWASAN BERMASALAH / PUNCA MASALAH 4 EDUCATION POINT

Apa yang dimaksudkan dengan
KEADAAN NORMAL @
normal condition?

DEFECT

DEFECT
DEFECT

JANGAN TERIMA DEFECT JANGAN BUAT JANGAN HANTAR

PARTS OR MATERIAL DEFECT PARTS DEFECT PARTS

DEFECT – ROSAK ATAU CACAT IAITU TIDAK

MENGIKUT SOP ATAU KEHENDAK
CUSTOMER
RUJUKAN : SAMPLE YANG DISAHKAN
OLEH QC DAN SAMPEL
DEFECT
Kenapa Stop-Call-Wait perlu dilakukan ?

Tindakan ini dilakukan untuk mudah mengawal masalah part

defect atau kerosakan mesin menjadi lebih teruk.

Ia juga mengelakkan produk defect dari terus di buat dan terlepas

ke proses seterusnya.
GENBA,
GENBUTSU
Disamping itu, penyelesaian masalah dapat dilakukan GENJITSU

dengan mudah, cepat dan tepat kerana dilakukan dari awal

Mengurangkan pembaziran MUDA, MURA, MURI

( waste )
Disamping dapat mengelakkan kemalangan dan pencemaran
alam sekitar jika berlaku kerosakan mesin.
 Terminologi STOP-CALL-WAIT

• Stop (MENGHENTIKAN) : Menghentikan mesin atau

proses kerja diwaktu keadaan abnormal berlaku

• Call (MEMANGGIL) : Memanggil Penyelia ( Supervisor atau

Leader ) untuk datang ke tempat atau lokasi dimana keadaan
abnormal berlaku.
Note : Bila ada keadaan abnormal tetapi termasuk didalam scope
tanggung jawab operator - tidak perlu memanggil Penyelia

• Wait (MENUNGGU) : Menunggu & tidak melakukan

apapun sehingga ada arahan dari Penyelia termasuk usaha
menangani keadaan abnormal yang berlaku.
STOP – CALL – WAIT : PROCESS
FLOW
FLOW KETERANGAN
KESELAMATAN 1. Proses atau product tidak mengikut
SOP
2. Ada kelainan pada proses dan
KEADAAN produk yang dihasilkan
ABNORMAL
3. Ada keadaan yang meragukan dan
membahayakan
PERSEKITARAN

Hentikan process kerja

STOP
( MENGHENTIKAN )

Memanggil Penyelia ( Supervisor atau

CALL Leader )
( MEMANGGIL )

1. Menunggu dan membantu

WAIT memberikan penerangan mengenai
( MENUNGGU ) defect yang dijumpai
2. Menunggu arahan selanjutnya dari
Penyelia
• Pihak yang dipanggil adalah :
Pihak atasan ( Leader, Supervisor atau Executive ) yang berkaitan
secara langsung atau pihak yang berkaitan ( Maintenance, QC,
LOG, Safety ).

• Cara memanggil :
1. Dengan panggilan langsung.
2. Dengan meniup wisel jika ada
3. Dengan memicit butang siren atau lampu ( Andon Tools )
4. Dengan alat komunikasi lain ( Tel / HP )
 Menunggu di tempat
yang selamat


Membantu memberikan informasi
atau keterangan berkenaan keadaan

abnormal jika di perlukan Mempelajari kenapa keadaan
abnormal berlaku, punca
masalah dan cara mengatasinya

 untuk digunakan sewaktu

operator menjalankan process
pada masa akan datang
Memberikan idea
pembaikan jika di minta

 
Melakukan aktiviti 5S Membantu penyelia atau pegawai
atasan anda jika diperlukan
• Menyelesaikan masalah abnormalities
• Mengelakkan DEFECT dari terlepas ke proses seterusnya atau ke
Pelanggan
• Operators boleh melapurkan kerosakan dengan segera dan tindakan
pembetulan boleh dilakukan di punca masalah berlaku
• Defect boleh dikenal pasti pada punca nya dan mengurangkan masa
untuk analisa masalah
• Memberikan kelebihan waktu pada Penyelia, Leader atau QC Inspector
dengan mengurangkan masa dan bebanan mengawal keadaan proses
dan melebihkan masa untuk penyelesaian masalah dan pembaikan
berterusan ( Continues Improvement ) atau aktiviti lain seperti Cost
reduction dll
• Membentuk dan meningkatkan hubungan komunikasi dikalangan
pekerja
atau diantara pasukan kerja yang berlainan
Masalah diselesaikan dengan segera di tempat kejadian dengan melihat punca
masalah sebenar dan parts sebenar yang rosak

Genba ? GENBA
GENBA Dimana Proses dilaksanakan?
Tempat
Tempat kejadian ? KAIZEN
Sebenar
Kejadian ACTIVITY
GENBUTSU Genbutsu ?
Part Defect Keadaan Sebenar ?
yang sebenar Produk / Kerosakan ?

GENJITSU Genjitsu ?
Data atau Info Situasi yang benar benar berlaku ?
( sebenar ) sewaktu Fakta dan bukan teori ?
kejadian

Data analysis and PDCA

Decision making 5 WHY ? or
KAIZEN DMAIC
cycle
 Ini semua WASTE atau
UNTUK MENGELAKKAN….
7 waste
Kerja yang sia-sia dan tiada
nilai seperti rework, high
inventory, over production
etc
sampah dan tidak
berguna atau
mendatangkan
keuntungan Keadaan yang tidak
menentu atau tidak boleh
jangka
Seperti production output
yang tidak menentu,
disebabkan kerosakan
mesin, prod plan yang tidak
menentu, order customer
tidak menentu dll

Kerja-kerja yang menyusahkan Muda Mura dan Muri

orang lain seperti kerja tidak
mengikut jadual, menyebabkan
saling berkait
mesin dan orang terpaksa kerja
lebih waktu untuk menyiapkan
kerja tidak mengikut jadual.
Mesin boleh rosak dan operator
keletihan menyebabkan
keadaan yang tidak selamat
boleh berlaku
Amalan baik untuk mendapatkan hasil yang baik….