04

Diagnosa Tools
Wiwin Widiasih, S.T., M.T.

Manajemen Perawatan
2016
 Standar Kompetensi
Mahasiswa (A) mampu menganalisis (Bc4)
sistem dan strategi manajemen perawatan
sebuah industri, konsep keandalan, model
kerusakan komponen sehingga mahasiswa
mampu memodelkan kembali (Bp1)
penggantian komponen dalam sistem/mesin,
kemudian mulai menyusun (Ba3) jadwal
perawatan komponen dalam sistem/mesin
sesuai konsep (C) dengan benar (D)
Manajemen Perawatan
2016
 Kompetensi Dasar
Mahasiswa mengetahui dan memahami konsep
laju kerusakan sebuah sistem/mesin serta
analisis penyebab kerusakan

Manajemen Perawatan
2016
 Indikator
• Mahasiswa mampu:
1. Mengetahui dan memahami konsep laju
kerusakan dan istilah terkait
2. Mengetahui dan memahami diagnosa tool
serta dapat menerapkan dalam soal

Manajemen Perawatan
2016
 Diagnosa Tools
• Suatu metode yang mempermudah untuk
mengidentifikasi suatu penyebab atau akar
permasalahan

Manajemen Perawatan
2016
 Jenis-jenis Diagnosa Tools
1. PHA
2. RCA
3. FMEA
4. CCDM

Manajemen Perawatan
2016
 Deskripsi

• PHA umumnya dilakukan untuk membantu memperkirakan

bentuk dari efek kondisi bahaya disekitar tempat konstruksi. PHA
dilakukan dalam tahap pra-desain dan mengidentifikasi potensi
bahaya yang timbul pada bangunan yang telah ditetapkan
sebagai tempat kerja.
• PHA juga dibuat untuk memberi solusi untuk menghilangkan/
mengendalikan bahaya yang ada. Dengan diterapkannya metode
PHA dan diketahui potensi bahaya yang terjadi.

Source: 1.Rausand. Marvin. (2005). Preliminary Hazard Analysis Departement of Production

and Quality Engineering. University of Science and Technology. Norwegia, Norwegian
2. Victorian WorkCover Authority, email: info@vwa.vic.gov.au

Manajemen Perawatan
2016
 Tujuan

• Mengidentifikasi potensi bahaya yang disebabkan oleh instalasi

industri (misal: bentuk bahaya, situasi bahaya, kemungkinan
kecelakaan).
• Menaksir/menilai keparahan yang di akibatkan oleh situasi
bahaya dan kemungkinan kecelakaan.
• Mengurutkan peristiwa kecelakaan yang diidentifikasi sesuai
dengan tingkat keparahan.
• Identifikasi pengendalian bahaya yang diperlukan dan tindakan
tindak lanjut.

Source: Rausand. Marvin. (2005). Preliminary Hazard Analysis Departement of Production and Quality
Engineering. University of Science and Technology. Norwegia, Norwegian

Manajemen Perawatan
2016
 Input

1. Sistem yang akan dianalisis (deskripsi sistem, kondisi operasional

dan lingkungan yang harus dipertimbangkan).
2. Informasi atau data dari sistem (misalnya, basis data kecelakaan).
3. Data hazard (hazard knowledge).

Source: Rausand. Marvin. (2005). Preliminary Hazard Analysis Departement of Production and Quality
Engineering. University of Science and Technology. Norwegia, Norwegian
Manajemen Perawatan
2016
 Output

1. Memperkirakan hazard yang mungkin terjadi beserta

dampaknya.
2. Menaksir kategori dan tingkat keparahan dari dampak penyebab
bahaya.
3. Memberi solusi untuk menghilangkan/ mengendalikan bahaya
yang mungkin terjadi.

Manajemen Perawatan
2016
Langkah-langkah

PHA terdiri 5 langkah yaitu :

1. Mengidentifikasi kondisi/ potensi bahaya yang ada.
2. Menentukan penyebab dari kondisi/ potensi yang ada.
3. Menentukan dampak dari kondisi/ potensi bahaya dari manusia,
peralatan dan pengoperasian.
4. Menentukan kemungkinan dari bahaya yang akan menyebabkan
kecelakaan.
5. Membuat pengendalian prosedur awal untuk menghilangkan
kondisi/potensi bahaya.

Manajemen Perawatan
2016
PHA WorkSheet

Manajemen Perawatan
2016
 Hazard Category

PHA mempunyai 4 kategori untuk mengetahui tingkat keparahan dari

dampak penyebab bahayanya yaitu :
1. Negligible : memungkinkan tidak ada dampak pada seseorang dan
properti.
2. Marginal : kerusakan skala kecil, kerusakan properti skala kecil.
3. Critical : mengakibatkan minor injury pada seseorang/
menyebabkan cedera parah, kerusakan properti skala besar.
4. Catastrophic : mengakibatkan major injury, cedera fatal, kematian
dan kerusakan fasilitas.

Manajemen Perawatan
2016
 Karakteristik

• Identifikasi bahaya (bentuk bahaya, situasi yang membahayakan,

potensi kecelakaan) dari instalasi indsutri beserta penyebab dan
dampaknya.

Manajemen Perawatan
2016
 Kelebihan

1. Memastikan produk menjadi aman.

2. Menghindari dari penggantian alat dengan cara mencegah.
3. Mengetahui tingkatan bahaya yang kemungkinan terjadi
4. Mengetahui pengendalian yang seharusnya dilakukan

Manajemen Perawatan
2016
 Kekurangan

1. Hazard dibuat dengan dugaan oleh si pembuat PHA.

2. Dampak hubungan antara potensi bahaya tidak mudah untuk
diketahui.

Manajemen Perawatan
2016
 Manajemen Risiko – ISO 31000:2009

• Tahapan Manajemen Risiko:

1. Identifikasi Risiko
2. Analisis Risiko
3. Evaluasi Risiko
4. Mitigasi Risiko

Manajemen Perawatan
2016
Manajemen Perawatan
2016
Manajemen Perawatan
2016
 Jenis-jenis Mitigasi Risiko
• Menghindari risiko (avoid)
• Menerima risiko (accept)
• Memindahkan risiko (transfer)
• Mengurangi peluang atau dampak yang terjadi
(mitigate)
• Menahan risiko (retain)

Manajemen Perawatan
2016
A
Deskripsi RCA
n
a
l
i
s
i
s

S
i
s
t
e
m Cau
I sal
d
e
Fact
n or
t
i
f
i
k
a
s
i

P
e
n
y
i
m Manajemen Perawatan
p 2016
a
 Tujuan RCA

Mengidentifikasi faktor yang mempengaruhi

konsekuensi dari salah satu atau beberapa kejadian

Mengidentifikasi kondisi maupun tindakan yang

harus diubah untuk mencegah terjadinya
konsekuensi yang sama

Menunjukkan kesempatan untuk membuat

perbaikan sistem

Manajemen Perawatan
2016
 Input RCA

Kemungkin Deskripsi Sistem

an
Penyebab
Data kegagalan
komponen
Deskripsi
Proses

• Data cacat
Root Cause • Data
kegagalan

Analysis Manajemen Perawatan

2016
 Langkah RCA

Diagram Kesimpulan
Pengumpulan Identifikasi
Faktor dan
Data Root Cause
Penyebab Rekomendasi

• Informasi yang Mengidentifikasi

Diagram urutan Rekomendasi untuk
lengkap alasan terjadinya suatu
penyebab mencegah terjadinya
• Pemahaman penyebab kejadian kecelakaan/kegagalan
kecelakaan/kegagalan
sistem
Manajemen Perawatan
2016
Metode RCA

Manajemen Perawatan
2016
 Metode RCA

The 5 Whys

Contoh 5 Whys

Manajemen Perawatan
2016
 Metode RCA
Contoh 5 Why

Manajemen Perawatan
2016
 Metode RCA
Fishbone Diagram

Manajemen Perawatan
2016
 Metode RCA
Contoh Fishbone

Manajemen Perawatan
2016
 Metode RCA

Logic Tree

Manajemen Perawatan
2016
 Metode RCA
Contoh Logic Tree

Manajemen Perawatan
2016
 Output RCA

Root
Cause
Rekome
ndasi
Perbaik
an

Manajemen Perawatan
2016
 Kelebihan RCA

1 • Penyebab utama dapat ditemukan

• Kemungkinan terjadinya kejadian yang

2 sama dapat diminimalisir

Manajemen Perawatan
2016
 Kekurangan RCA

• Tidak terdapat perhitungan peluang

1 terjadinya akar penyebab

• Tidak terdapat rangking kekritisan akar

2 penyebab

• Membutuhkan waktu lama dan banyak

3 orang dalam pengerjaannya

Manajemen Perawatan
2016
 Jenis-jenis RCA
Safety-Based •Investigasi kecelakaan dan keselamatan dan kesehatan kerja
•Akar penyebab berupa risiko yang belum teridentifikasi maupun
RCA alat perlindungan yang hilang

Production- •Pengendalian kualitas untuk industri manufaktur

•Akar penyebab berupa non-conformance dan
Based RCA malfunctioning steps in production line

Process- •Pengembangan produksi menggunakan RCA meliputi

proses bisnis
Based RCA •Akar penyebab berupa kegagalan proses

System-Based •Konsep terbaru meliputi manajemen perubahan,

RCA sistem berpikir, dan manajemen risiko

Manajemen Perawatan
2016
 Contoh Penggunaan RCA
Proses Re-proses per m3 Januari Februari Maret Total Persentase
Cross cut 5.7915 5.5354 16.3319 27.6588 2.90%
Pembuatan S4S Rip saw 90.2928 108.7366 78.6103 277.6397 29.12%
Mini multi rip 0.8942 2.1098 0 3.004 0.32%

Assembly Running saw 185.19 144.837 62.8506 392.8776 41.20%

Press Rotary 93.7562 87.2381 71.3481 252.3424 26.46%
953.5226 100.00%

Data di atas adalah data Re-proses pada pembuatan barecore.

Pada proses assembly, dalam sub-proses mesin running saw.,
persentase re-proses nya tinggi yaitu 41.20%.
RCA digunakan untuk menganalisa sebab terjadinya re-proses
dengan persentase yang tinggi.

Manajemen Perawatan
2016
Analisa Re-Proses RCA

Manajemen Perawatan
2016
 FMEA
FMEA adalah suatu alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau
konsekuensi dari kegagalan sistem atau proses, serta mengurangi atau mengeliminasi
peluang terjadinya kegagalan.

FMEA merupakan living document sehingga dokumen perlu di up date secara teratur,
agar dapat digunakan untuk mencegah dan mengantisipasi terjadinya kegagalan.

EFEK
TINGKAT PENYEBAB
KEKRITISAN DARI
KEGAGALAN YANG
KEGAGALAN
DARI EFEK
KEGAGALAN POTENSIAL

FMEA

Manajemen Perawatan
2016
 5 TIPE FMEA
FMEA
Digunakan untuk memastikan
bahwa pontential failure modes,
PROCESS
sebab dan akibatnya telah
diperhatikan terkait dengan
karakteristik prosesnya,
digunakan oleh Manufacturing
Engineer/Team.
Digunakan untuk memastikan
bahwa pontential failure modes,
DESIGN
sebab dan akibatnya telah
diperhatikan terkait dengan
karakteristik desain,  digunakan
oleh Design Responsible Engineer/
Team. Perawatan
Manajemen
2016
Siklus FMEA

Manajemen Perawatan
2016
 Langkah FMEA
Tuliskan
semua Buat daftar
potensi
langkah kegagalan pada
utama pada setiap proses
proses
Buatlah rating, Buat daftar efek
efek mana yang dari setiap
paling besar potensi
hingga kecil kegagalan
pengaruhnya Identifikasi sebelumnya
kontrol yang ada
Identifikasi untuk mendeteksi
penyebab isu2 kegagalan
kegagalan yang ada pada
sehingga daftar dan
menimbulkan buatlah rating
efek tersebut dalam efektivitas Mengalikan
Sortir nilai RPN. mencegah angka2 pada
Dan identifikasi kegagalan kolom
isu mana yang SEV,DET,OCC.
paling Angka ini yang
mendesak akan meunjukkan
untuk ditangani manaPerawatan
Manajemen priorotas
Tetapkan fokus2016
tindakan spesifik
 Kapan FMEA digunakan
When a process, product or service is being designed
or redesigned, after Quality function development.

When an existing process, product or service is being

applied in a new way.

Before developing control plans for a new or modified

process.

When improvement goals are planned for an existing

process, product or service.

When analyzing failures of an existing process,

product or service

Periodically throughout the life of the process, product

or service

Manajemen Perawatan
2016
Contoh FMEA

Manajemen Perawatan
2016
 Penggunaan FMEA

First used in the 1960’s in the Aerospace industry during the

Apollo missions
Initial automotive adoption in the 1970’s  Potential serious &
frequent safety issues.
In 1974, the Navy developed MIL-STD-1629 regarding the use of
FMEA
Required by QS-9000 & Advanced Product Quality Planning
Process in 1994  For all automotive suppliers.
Now adopted by many other industries  Potential serious &
frequent safety issues or loyalty issues.

Manajemen Perawatan
2016
 Kekuatan dan Kelemahan
Kekuatan:
1. Memfasilitasi untuk melakukan pengembangan
(improving)
2. Mampu mengidentifikasi dan mereduksi
(eliminasi) di tahap awal fase pengembangan
proses/desain produk
3. Mengurangi biaya pengembangan produk
4. Melakukan improving internal dan eksternal
customer satisfaction
5. Fokus pada pencegahan (mitigasi)

Manajemen Perawatan
2016
 Kelebihan dan Kekurangan

Kelemahan:
1. Diperlukan detail proses sehingga membutuhkan waktu yang
lama.
2. Diperlukan personil (tim) yang tepat dan memiliki
komunikasi yang baik dalam melakukan FMEA.
3. Diperlukan experties yang benar-benar memahami sistem
untuk melakukan penilaian skor.

Manajemen Perawatan
2016
Studi kasus

Manajemen Perawatan
2016
FMEA Template

Manajemen Perawatan
2016
Severity

Manajemen Perawatan
2016
Probability

Manajemen Perawatan
2016
Detection

Manajemen Perawatan
2016
 CCDM
CCDM adalah perpaduan antara Fault Tree dan Event Tree Analysis. Kekuatan
utama dari Cause Consequence Analysis adalah digunakan sebagai alat
komunikasi. Cause Consequence Analysis diagram menunjukkan hubungan
antara konsekuensi dan penyebab dasarnya

Tujuan dari Cause Consequence Analysis adalah untuk mengidentifikasi penyebab dasar
dan konsekuensi dari suatu bahaya potensial atau kecelakaan

CCD
FTA ETA M/
CCA
Manajemen Perawatan
2016
 Kelebihan dan Kekurangan
Kelebihan:
1. Menggambarkan sebab dan akibat dari kegagalan suatu sistem
2. Dapat melakukan evaluasi secara kualiatatif dan kuantitatif
3. Terstruktur dan mudah disajikan dalam bentuk grafis
4. Mengetahui bagian part mana yang paling kritis failurenya
sehingga kita dapat merencanakan tentang maintenancenya.

Kekurangan :
1. Jika ada kesalahan sistem pada saat CCDM sudah dibuat maka
kita tidak dapat mengubah sistem dengan mudah
2. Proses pembuatan CCDM membutuhkan waktu yang lama
karena menggabungkan 2 metode yaitu FTA dan ETA
Manajemen Perawatan
2016
 ETA
adalah
bertuju

Peranan ETA dan FTA dalam CCDM

an
untuk
mengid
entifika
si alur
FTA
pada
disini
sistem
adalah
yang
untuk
telah
menjela
diambil
skan
,
penyeb
dimulai
ab
nya
kegagal
kejadia
an dari
n tentu
subsiste
tergant
m/
ung CC kompo
dari
dari D nen
dalam
bagian M diagra
sistem /
m ETA.
kompo
nen
Manajemen Perawatan
yang
2016
mana
Contoh Event Tree Analysis

Manajemen Perawatan
2016
Contoh Fault Tree Analysis

Manajemen Perawatan
2016
Cause Consequence Diagram Structure

Manajemen Perawatan
2016
SYMBOL

Simbol
FTA

Manajemen Perawatan
2016
Manajemen Perawatan
2016
Manajemen Perawatan
2016
Langkah Pengerjaan Cause Consequence
Analysis

Manajemen Perawatan
2016
Simbol CCDM

Manajemen Perawatan
2016
 Case Study (contoh)
IDENTIFIKASI BAHAYA PADA KONVERTER
AMONIAK

Manajemen Perawatan
2016
Diagram ETA pipa terbakar

Manajemen Perawatan
2016
Diagram FTA pipa terbakar

Manajemen Perawatan
2016
Manajemen Perawatan
2016
 ETA

FTA

Manajemen Perawatan
2016
Studi kasus
Fault Tree Analysis

Manajemen Perawatan
2016
Lanjutan Fault Tree Analysis

Manajemen Perawatan
2016
Event Tree Analysis

Manajemen Perawatan
2016
Lanjutan Event Tree Analysis

Manajemen Perawatan
2016
~Push Yourself because NO ONE
else is going to do it for you~

Manajemen Perawatan
2016
 Tugas Individu
• Cari jurnal internasional, pilih salah satu topik 
PHA, RCA, FMEA atau CCDM.
• Resume dibuat power point (Latar belakang, tujuan
penelitian, dekripsi obyek, metode, hasil/kesimpulan,
referensi/daftar pustaka)
• Kumpulkan ke Ketua Kelas Novi (softcopy dalam
folder: NAMA_NBI_KELAS T jurnal + power point)
• Dikumpulkan tanggal 3 November 2016 pkl 17.00

Manajemen Perawatan
2016
Credit to:
NATHANIA, LULI, KREDO, SALMAN, NADIA, IKA, NIDHOM, IDA, RAYA,
WANSRI, DIAH