DENTAL CASTING ALLOY/

ALLOI TUANG

Juliatri, drg
PSPDG FK Unsrat
PENDAHULUAN

- Penuangan merupakan salah satu cara untuk

pembuatan restorasi dari bahan logam di luar mulut
(prosedur: bahan malam  ditanam dalam bahan
pendam / dental investment / bahan tanam tuang 
proses penuangan logam / casting

- Logam yang digunakan untuk keperluan penuangan

disebut dental casting alloy

- Aloi adalah penggabungan lebih dari satu macam

unsur logam
PENDAHULUAN

- Logam penting dalam aloi tuang: perak, emas,

palladium, platinum dengan sifat dasar:

Sifat dasar Perak Emas Palladium Platinum

Density (gm/cm2 ) 10,40 19,3 12,02 21,45

Titik lebur (0C) 961 1063 1552 1769

Koef. Ekspansi termal 19,7 14,2 11,1 8,9

(x106 /0C)
Modulus Young 71.000 80.000 112.400 147.000
(Mpa)
Persyaratan aloi tuang:
1.Biokompatibilitas: tidak menyebabkan alergi; tidak
mengandung komponen yang bersifat toksis yang
membahayakan selama proses pekerjaan di lab
2.Mempunyai daya tahan yang baik terhadap korosi dan
tarnish
3.Memiliki sifat-sifat mekanis yang baik:
- Yield stress tinggi, bila restorasi akan menerima
beban besar dalam mulut
- Memiliki sifat ductile yang cukup agar tidak patah
saat pemolesan
- Kekasaran yang cukup  menunjukkan aloi
tersebut dapat diasah/dihaluskan
4. Kemudahan penuangan; aloi dengan density tinggi dan
fluiditas baik sewaktu mencair, akan lebih mudah dituang
ALOI UNTUK RESTORASI INLAY, MAHKOTA DAN GTJ
Alloi emas (dental gold alloy)
* Dengan kandungan logam mulia minimal 75%

Banyaknya emas dalam suatu alloi dapat diketahui dengan

cara:
1.Karat: menunjukkan banyaknya emas yang terdapat
dalam 24 bagian aloi
Contoh: emas 24 karat  emas murni
emas 18 karat  aloi emas dengan 18
bagian
emas murni dan 6 bagian logam lainnya
atau =
emas 75%  18/24 x 100% =75%
2. Fineness: menunjukkan banyaknya kandungan emas
per 1000 bagian aloi
Emas murni adalah 1000 fine. Tingkatan fineness
adalah 10x dari persentasi emas dalam komposisinya.
Aloi yang mengandung 75% emas murni = 750 fine

Istilah karat dan fineness jarang digunakan untuk

menunjukkan kandungan emas dalam suatu dental gold
alloy, namun fineness biasanya digunakan untuk gold
alloy soder
 Klasifikasi dan komposisi
Terdapat 4 tipe dental gold alloy dengan komposisi sbb:

Tipe Juml min Au (%) Ag (%) Cu (%) Pt (%) Pd (%) Zn (%)

logam
mulia(%)
I (A): soft 83 80-90 3-12 2-5 0-0,5 0-0,5 0-0,5
II(B): 78 75-78 12-15 7-15 0-1 1-4 0-1
medium
III(C): 78 62-78 8-26 8-11 0-3 2-4 1
hard
IV(D): 78 60-70 4-20 11-16 0-4 0-5 1-2
extrahard
Pemakaian di bidang KG:
1. Aloi tipe I : digunakan pada restorasi inlay yang kecil 
tidak terdapat beban yang besar
2. Aloi tipe II: kebanyakan digunakan untuk segala tipe
inlay, mahkota
3. Aloi tipe III: restorasi inlay dengan tekanan kunyah yang
besar, backing logam pada mahkota, mahokta penuh,
GTJ dengan span pendek
4. Aloi tipe IV: pada tekanan kunyah yang besar, gigi
tiruan kerangka logam, GTJ dengan span yang panjang

Aloi tipe I dan II biasanya dikenal sebagai inlays gold, aloi

tipe III dan IV dikenal sebagai crown and bridge alloys.
Tipe IV lebih banyak digunakan pada GT kerangka logam
 Sifat mekanis aloi emas

Tipe alloi Proportional Ultimate tensile Elongation (%) Hardness

emas limit (MN/m2) strength (MN/m2) (VHN)
I 85 200 25 50-90
II 160 345 24 90-120
III 195 365 20 90-140
IV 290 445 10 150
Casting shrinkage (pengerutan penuangan)

Logam dan aloi termasuk aloi emas, dapat mengalami

pengerutan/kontraksi pada saat berubah dari keadaan
cair menjadi bentuk padat. Contoh: bila mold untuk
restorasi inlay telah dibuat seakurat mungkin, maka
hasil tuangan inlay kemungkinan menjadi lebih kecil
akibat pengerutan penuangan.
Pengerutan penuangan terjadi dalam 3 tahap:

1. Kontraksi termal dari logam cair antara temperatur pada

saat dipanaskan dan temperatur peleburan
2. Kontraksi yang terjadi sesuai dengan sifat logam, dari
keadaan cair ke bentuk padat
3. Kontraksi termal dari logam padat yang terjadi pada
saat pendinginan ke temperatur kamar

Besarnya pengerutan penuangan berbeda-beda pada

setiap aloi karena terdapat perbedaan komposisi. Aloi
emas murni mempunyai casting shrinkage lebih besar
dibanding aloi lainnya
Pengerutan penuangan :

Logam Casting shrinkage

Emas murni (100%) 1,67

Emas 22 karat 1,50

Alloi tipe I 1,56

Alloi tipe II 1,37

Alloi tipe III 1,42

Beberapa hal penting diperhatikan pada proses
penuangan aloi emas:
1. Peleburan aloi dapat dilakukan dengan api memakai
gas/udara
- Aloi harus cukup panas sehingga dapat mencair
dengan sempurna, sebab bila tidak, maka hasil
tuangan akan menjadi tidak lengkap
- Harus dihindari terjadinya overheating untuk
mencegah terjadinya kontaminasi tuangan oleh
oksidasi
- Digunakan api dari reduction zone yang tidak banyak
mengandung oksidasi
- Untuk mencegah terjadinya oksidasi dapt diberi flux
2. Penggunaan ulang dari aloi yang berlebihan
Kadang-kadang pada proses penuangan tidak dapat
dihindari adanya kelebihan aloi. Aloi ini dapat
digunakan dengan ketentuan sbb:
- Tidak dicampur dengan berbagai tipe yang berbeda

- Kelebihan aloi tsb tidak dicairkan lebih dari 2 atau 3x

(oleh karena Zn dapat hilang akibat penguapan)

- Sering dipergunakan campuran aloi sisa dengan

bahan aloi baru.
*Aloi emas dengan kandungan emas kurang dari 60%
(medium/low gold alloy)

Sebagai alternatif aloi emas untuk mahkota dan jembatan,

dapat dipergunakan aloi yang mempunyai kandungan
emas lebih sedikit yaitu kurang dari 60%, namun emas
harus merupakan elemen dengan persentase terbesar. Aloi
ini mengandung Pd, Ag, Cu, dan Zn.

Aloi yang mengandung emas lebih sedikit akan lebih

mudah mengalami tarnish
Silver-paladium alloy (Alloy Ag-Pd)

- Berwana putih dengan komposisi utama perak dan

palladium dengan jumlah min 25% untuk memberikan
sifat kemurnian alloi serta meningkatkan daya tahan
tarnish dari perak
- Aloi ini dapat atau tidak mengandung Cu atau sejumlah
kecil emas
- Aloi Ag-Pd non Cu mengandung 70-72% Ag, dan 25%
Pd  dapat menyamai sifat fisikal dari aloi emas tipe III
Lanjutan...
Silver-paladium alloy (Alloy Ag-Pd)

- Aloi lainnya dapat mengandung 60% Ag, 25% Pd, dan

15% atau lebih Cu  mempunyai sifat-sifat serupa
dengan aloi emas tipe IV

- Aloi Ag-Pd lebih sukar dituang karena beratnya dan

terlarutnya oksigen pada logam cair yang dapat
menghasilkan hasil tuangan berpori

- Penggunaan aloi Ag=Pd terbatas, terutama yang

mengandung Cu karena mempunyai potensi besar
mengalami tarnish dan korosi
Nickel Chromium alloy (Alloy Ni-Cr)

- Termasuk dalam base metal alloy

- Mengandung sekitar 75% nikel dan 25 % Chromium

- Harganya lebih murah

- Secara luas digunakan untuk pembuatan mahkota tuang

penuh, mahkota sebagian
ALOI UNTUK RESTORASI METAL-KERAMIK

- Untuk mendapatkan kekuatan dan nilai estetik yang baik

pada pembuatan mahkota dan GTJ, maka beberapa aloi
dapat dikombinasikan dengan porselen/keramik

- Aloi untuk ikatan porselen dapat merupakan aloi logam

murni (noble metal alloy) dan alloy logam dasar (base
metal alloy)

- Aloi ini mempunyai daya tahan terhadap korosi tinggi

ALOI UNTUK RESTORASI METAL-KERAMIK

- Memiliki titik leleh yang tinggi sehingga tidak mencair

atau mengalami perubahan permanen pada waktu
dilakukan pembakaran porselen

- Memiliki koefisien ekspansi termal yang kompatibel

dengan porselen dental

- Mempunyai modulus elastisitas serta yield strength yang

tinggi
Noble metal alloy
Gold-Platinum-Palladium Alloy (high gold alloy)

- Mengandung 88% emas dengan sejumlah Pd, Pt yang

bervariasi untuk meningkatkan kekerasannya, serta
sejumlah kecil base metal alloy (besi, timah dan indium)

- Besi menghasilkan endapan FePt3 untuk memperkuat

- Timah dan Indium bergerak ke permukaan selama

pemanasan dan menghasilkan oksida-oksida yang
membantu ikatan kimia antara porselen-alloi
Noble metal alloy
Lanjutan...
Gold-Platinum-Palladium Alloy (high gold alloy)

- Mempunyai daya tahan korosi serta potensi baik untuk

mengikat porselen

- Kelemahannya dapat terjadi creepe pada aloi selama

pembakaran porselen

- Modulus elastisitas yang rendah, sehingga dibutuhkan

ketebalan aloi minimal 0,05 mm
Gold-Palladium-Silver Alloy
Mengandung 39-77 % emas, 35% Palladium, 22 % Perak

Gold-Palladium Alloy
- Mengandung 44-55% emas, 35-45% Palladium
- Kandungan lain adalah timah dan indium
- Lebih tahan terhadap creepe
- Lebih ekonomis dibanding high gold alloy
Palladium-Silver Alloy
- Mengandung 60% Pd; 30% Perak dan 10% Indium dan
Timah

- Sifat mekanis serupa dengan high gold alloy

- Sukar dituang, gas dapat terikut

- Densitas rendah, pengkerutan besar

- Karena kandungan perak tinggi, maka dapat terjadi

diskolorisasi yang disebut “penghijauan” pada porselen
dental
High Palladium Alloy
- Mengandung 80-88% Pd; 10-12 % Timah
- Jauh lebih murah dibandingkan high gold
- Karena tidak mengandung perak, tidak ada masalah
“penghijauan” dengan porselen
- Densitas rendah, pengkerutan besar
- Membutuhkan teknik yang agak sensitif untuk
mendapatkan ikatan yang baik antara aloi dengan
porselen
Base metal alloy
Nickel-Chromium Alloy

- Mengandung 70-80% nikel, 10-25% Chromium, juga

dapat mengandung Molybdenum Tungsten, Mangan dan
Berylium dalam jumlah kecil
- Mempunyai daya tahan korosi yang baik karena adanya
Chromium
- Creepe yang terjadi selama pembakaran porselen hanya
sedikit
- Mempunyai modulus elastisitas yang tinggi sehingga
dapat dibuat cukup tipis
Lanjutan...
Nickel-Chromium Alloy

- Yield strength tinggi

- Kekurangan: nikel dapat menimbulkan alergi, Berylium
bersifat toksis sehingga agak berbahaya pada proses
penuangan, dan pada saat penyelesaian akhir,
pemolesan dan penghalusan hasil tuangan
- Densitas rendah sehingga kemungkinan sukar dituang
dan dapat terjadi pengkerutan selama pendinginan
- Karena kekerasannya tinggi, alloi ini sukar diasah dan
dihaluskan
- Proses pemolesan dilakukan secara elektropolishing
- Dapat digunakan pada teknik resin bonded bridge
Cobalt-Chromium Alloy

- Digunakan pada GTS kerangka logam dan aloi untuk

ikatan porselen
- Mengandung 55-68% C0, 25-27% Cr, dan tidak
mengandung Berylium
- Mempunyai sifat oksidasi yang lebih jelas dibandingkan
dengan grup Ni-Cr-Be
- Ikatan dengan porselen masih meragukan
 ALOI UNTUK GIGITIRUAN SEBAGIAN LEPASAN

Untuk pembuatan GTS kerangka logam dapat digunakan

aloi emas tipe IV, base metal alloy seperti Co-Cr alloy atau
Ni-Cr alloy

Bahan Modulus Prop limit UTS Elongation Hardness Melting Density

elastisitas (MN/m2) (MN/m2) (%) (BHN) (0C) (gm/cm2)
(gm/cm2)
Aloi emas
Tipe IV: 95 360 480 15 130-150 850-950 15
lunak
Tipe IV: 100 585 780 10 210-230 850-950 15
keras
Alloi Co- 250 515 690 4 370 1250-1450 8
Cr
Aloi Ag-Pd 95 345 480 9 140-170 950-1050 12
* Alloy emas

Untuk pembuatan GTSL, digunakan aloi emas tipe IV.

Untuk memperbaiki sifat mekanisnya, dapat dilakukan heat
treatment:
1.Aloi biasanya dikejutkan setelah penuangan
2.Dilakukan homogenisasi oleh karena terbentuk inti-inti
aloi yang mengandung platinum. Aloi dipanaskan sampai
700 0C selama 10 menit, kemudian dikejutkan
3.Bila dilakukan penyesuaian bentuk cengkeram, maka
dapat dilakukan annealing untuk melepas stress yaitu
suatu perlakuan dengan memanaskan pada suhu rendah
yang tidak sampai memengaruhi struktur aloi
4. Heat hardening, dicapai dengan cara memanaskan aloi
dan membiarkan dalam suhu tersebut, dalam jangka
waktu cukup lama untuk memberikan kesempatan
atom-atom berdifusi, sehingga memungkinkan susunan
endapan mengeras. Ini dapat dicapai dengan cara:
- Mendinginkan aloi dari 700 0C secara perlahan-lahan
- Mendinginkan aloi dari 450 0C sampai 250 0C selama
30 menit diikuti pengejutan
- Aloi dipertahankan pada suhu kira-kira 350 0C sampai
450 0C selama ± 15 menit lalu dikejutkan
* Cobalt-Chromium Alloy

- Sangat keras, kaku, dan tahan terhadap korosi

- Penggunaannya pada GTSL kerangka logam dan bahan
implan
- Tipe aloi ini sering disebut Stelitte alloy
- Komposisi aloi Co-Cr:
+ Cobalt 35-65 %
+ Chromium 20-35%
+ Nikel 0-30%
+ Molybdenum 0-7%
+ Karbon hingga 0,4 %
+ Juga dapat mengandung tungsten, mangan, silikon dan
besi dalam jumlah sedikit
Lanjutan...
Cobalt-Chromium Alloy

- Perhatian: kandungan Cobalt dalam aloi ini merupakan

konstitusi utama, sehingga disebut aloi Cobalt
Chromium, sebutan Chrom-Cobalt atau aloi Chroom
adalah kurang tepat
Perbandingan dengan aloi emas
1.Proporsional limit Co-Cr aloi lebih kecil daripada aloi
emas yang telah dikeraskan
2.UTS Co-Cr aloi lebih rendah dibanding aloi emas
3.Modulus elastisitas aloi Co-Cr 2x lebih besar dari aloi
emas, sehingga aloi Co-Cr lebih kaku
4.Lebih getas daripada aloi emas
5.Titik leleh lebih tinggi dari pada aloi emas
6.Kekerasan lebih tinggi
7.Casting shrinkage aloi Co-Cr lebih besar daripada aloi
emas
8.Densitas aloi Co-Cr setengah dari densitas aloi emas
Beberapa fungsi karakteristik yang penting perlu
diperhatikan untuk semua dental casting alloy:
1.Kekakuan
- Kekakuan diperlukan sebagai suatu daya tahan
terhadap perubahan elastik yang ditentukan oleh
modulus elastik
- Sangat penting terutama dalam aplikasinya pada
suatu GTJ dengan span panjang dan GTSL
kerangka
logam

2. Resilience
Merupakan kapasitas untuk menyerap tenaga
mekanik tanpa terjadi perubahan plastik
3. Kompatibiltas dengan bahan porselen
Aloi harus membentuk permukaan oksidasi untuk
mampu mengikat porselen

4. Daya tahan terhadap korosi

- Merupakan persyaratan utama untuk semua dental
casting alloy
- Aloi tidak boleh larut oleh cairan mulut dan tidak boleh
menghasilkan suatu zat yang menyebabkan toksis

5. Fatigue resistence (daya tahan terhadap kepayahan)

Merupakan kemampuan aloi dapat bertahan terhadap
perubahan bentuk yang berulang kali pada regio elastik
6. Daya tahan terhadap kekuatan lengkung
Adalah kemampuan dental casting alloy untuk tetap
menahan kekuatan plastik dan creep akibat gaya
beratnya sendiri selama pembakaran porselen dan
proses soldering

7. Ketepatan
Adalah kemampuan dental casting alloy untuk
memproduksi pola malam secara sempurna sesuai
konstruksinya

8. Casting shrinkage
Merupakan pengerutan hasil tuangan
9. Karakteristik pembuatan/pekerjaan antara lain:
- Proses penuangan mudah
Suatu aloi harus mudah mencair dengan penggunaan
alat-alat penuangan dan terbentuk sisa-sisa pada
cairan logam seminimal mungkin, dan secepat
mungkin dapat mengalir ke ruang model
- Mudah disolder
Aloi metal keramik disolder melalui 2 tahap: 1)
preceramic soldering dengan bahan solder
bertemperatur tinggi dan bahan tanam solder dengan
panas yang tinggi sebelum proses aplikasi porselen;
2) post ceramic soldering menggunakan bahan solder
dengan temperatur dan bahan tanam gypsum bonded
setelah proses aplikasi porselen
- Mudah dilakukan burnishing
Aloi tambahan lainnya
1.Orden
- Merupakan aloi bukan logam mulia berwarna
kuning
seperti aloi emas dengan komposisi Cu (59,26%),
Zn
(36,6%), Sn (3,36%), Al (0,68%)
- Titik lebur ± 850 0 C
- Penyusutan pembekuan cukup besar
- Pemanasan pada waktu peleburan logam tidak
boleh
dilakukan secara mendadak karena dapat terjadi
keretakan (karen Zn dan Sn titik leburnya rendah)
- Penggunaan untuk restorasi inlay, mahkota dan
GTJ
(dengan kombinasi resin akrilik) baik
Aloi tambahan lainnya
2. Cavex
- Merupakan aloi dengan konstitusi utamanya Ag,
juga
mengandung Zn, Cu dan sedikit Sn berwarna
putih
seperti perak
- Titik lebur ± 850 0 C
- Dapat terjadi perubahan warna di dalam mulut
- Penggunaannya sama dengan orden
- Daya tahan terhadap korosi kurang
STAINLESS STEEL UNTUK BASIS GIGITIRUAN

Chromium steels
- Steel/baja merupakan aloi yang mengandung unsur besi
dan karbon. Bila 12-30% Chromium ditambahkan pada
baja, maka aloi ini umumnya dikenal sebagai stainless
steel

- Stainless steel memiliki sifat daya tahan terhadap korosi

dan tarnish
Tiga tipe stainless steel :
1.Ferritic Stainless steel
- Memiliki daya tahan yang baik terhadap korosi
dan
tarnis
- Harganya murah dan tidak membutuhkan
kekuatan
tinggi dalam aplikasinya
- Hanya sedikit sekali penggunaannya dalam KG

2.Martensitic stainless steel

- Memiliki sifat kekerasan dan kekuatan yang tinggi
- Lebih banyak digunakan untuk alat-alat potong
dan
alat pembedahan
- Daya tahan terhadap korosi lebih kurang jika
3. Austenitic stainless steel
- Merupakan aloi yang paling tahan terhadap tarnish
dan korosi
- Mengandung 18% Chromium, 8% Nikel dan 0,15%
Carbon
- Lebih banyak digunakan pada pembuatan kawat
ortodontik dan kawat cengkeram (sediaan berbentuk
kawat), serta basis GTL kerangka logam (berbentuk
lembaran)
KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN BASIS GT DARI
STAINLESS STEEL

Keuntungan
1.Dapat dibuat tipis, sehingga ringan
2.Basis cukup kuat dan tidak mudah patah
3.Tidak memberikan reaksi terhadap panas dan dingin
4.Mempunyai thermal conductivity yang baik, membuat
suhu cepat diteruskan ke mukosa/palatum
5.Stainless steel dapat dipoles dan hasil polesan tahan
lama
6.Mempunyai daya tahan terhadap korosi yang baik
Kerugian:

1.Dapat terjadi kegagalan pada permukaan

lempeng saat proses penempaan

2.Proses pembuatannya lebih kompleks/ sulit

3. Membutuhkan waktu yang lama

 "Learn to listen.
Opportunity
sometimes knocks
very softly."--