PRESENTASI

DRILLING AND BLASTING

Oleh :

Prima Maslian Octogar Manurung

 Mengapa ada peledakan ?
Kebutuhan Direct Ripping &
Big Digger
Produksi Loading + Dozing

WAKTU ?????
Unrippable
Material VOLUME ????
PRODUKTIFITAS ??
COST ??

Cepat ….!!!!!!
Drilling &
Kedalaman sesuai rencana &
kemampuan alat bor
Blasting
BLAST PARAMETER
A. CONTROLLABLE PARAMETERS
• Hole Diameter - Initiating System - Burden B. UNCONTROLLABLE
• Hole Depth - Initiating Sequence - Spacing PARAMETERS
• Sub-drill Depth - No. of Free Face - Blast Size • Geology (structural,
• Hole Inclination - Buffers - Water (sometimes) lithology
• Collar Height - Explosive Type - Bench height • Material Strength
• Stemming Height - Explosive Energy - Blasting Direction • Material Properties
• Stemming Material - Charge Geometry - Loading Methods etc. • Weather, etc.

LOADED BLAST

OUT PUT
•Fragmentation - Mis- Fire
•Muck-pile Displace. - Air Blast
•Ground Vibration - Toe & Back Break
•Fly Rock
Teori Peledakan
Proses pecahnya batuan pada peledakan

Dari titik pembakaran/initiation point, bahan peledak

memecah dinding lubang tembak, ini terjadi karena
Dilihat dari atas
adanya tekanan yang sangat besar disekitar ledakan.
Gaya tekan (compressive stress) mengalir kesegala
arah lubang tembak dengan kecepatannya = kecepatan
gelombang sonic, ketika gaya tekan ini melewati
bidang bebas (free face) memantul kembali,sehingga
timbul gaya tarik apabila kekuatan tarik batuan Dilihat dari atas
terlewati batuan akan pecah atau retak

Ketika timbul rekahan akibat pecahnya batuan, aliran

gas dari bahan peledak mendorong batuan ke segala arah
sehingga batuan terlempar
Dilihat dari samping
 Bahan peledak yang digunakan adalah
bahan peledak kimia
 Pada saat bahan peledak terdetonasi,
reaksi kimianya menghasilkan gas
bertekanan dan bertemperatur tinggi dan
berusaha melepaskan diri dari kolom
lubang ledak yang sempit ke ruang yang
lebih luas (udara bebas)
• Temperaturnya antara 3000 - 4000C dan tekanannya lebih dari 100.000
atm (10.000 Mpa 101.500 kg/cm²)
• Tenaga ledak (power) dihasilkan dari kecepatan reaksi (VOD) dalam
hitungan detik (sekon) yang besarnya antara 3.000 - 5.000 m/sec
• Tekanan yang tinggi hasil detonasi mengompres bahan peledak dengan
kecepatan sangat tinggi, sehingga terjadi transformasi kimia diiringi
dengan peningkatan temperatur
• Transformasi kimia ini terjadi pada zona reaksi yang panjangnya bervariasi
antara beberapa mm sampai cm, tergantung kualitas dan jenis bahan
peledaknya
2. Gas peledakan yang dilepaskan saat detonasi yang mendorong dan
mengekspansi menyusup ke dalam rekahan-rekahan - baik rekahan asli
maupun hasil shock wave - dengan tekanan tinggi, sehingga rekahan
jadi membesar. Ekspansi gas bergerak mengikuti arah bidang bebas.
Pada fase ini batuan mulai robek dan pecah akibat adanya
adanya efek energi ledakan
(explosion) dan volume gas. Perlu bid
bebas (free face) untuk setiap lubang
ledak karena memp. hub erat antara
jarak bid bebas dengan jumlah bahan
peledak. Hub tsb dipengaruhi oleh:
–Tipe batuan
–Faktor batuan
–Tipe bhn peledak
–Tinggi jenjang
3. Getaran muatan bhn peledak
menghasilkan kemampuan
benturan (impact) yang besarnya
diatur oleh kecepatan detonasi.
Gelombang kejut yang merambat
ke dalam batuan dipantulkan
kembali setelah mencapai bid
bebas. Resultan tegangan tarik
dan tekan dapat pula menim-
bulkan rekahan
•Perlu dipahami bahwa energi yang
sedemikian besar itu bukan merefleksikan
jumlah energi yang memang tersimpan di
dalam bahan peledak begitu besar, namun
kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan
yang sangat cepat, yaitu berkisar antara
2500 – 7500 meter per second (m/s). Oleh
sebab itu kekuatan energi tersebut hanya
terjadi beberapa detik saja yang lambat laun
berkurang seiring dengan perkembangan
keruntuhan batuan.
Karakter batuan yang mempengaruhi hasil
peledakan adalah kuat tekan, kuat tarik,
densitas, kecepatan propagasi dan komposisi.
• Kuat tekan (compressive strength) batuan besarnya
antara 8 – 10 kali kuat tarik (tensile strength) seperti
beberapa contoh berikut:

TIPE BATUAN KUAT TEKAN, KUAT TARIK,

kg/cm² kg/cm²
Granite dan sejenisnya 2000 - 3000 100 – 300
Diabases 2900 - 4000 190 – 300
Marmer 1500 - 1900 150 – 250
Batu gamping 1300 - 2000 170 – 300
Batu pasir tipe keras 3000 300
 DENSITAS. Batuan dengan densitas tinggi lebih sulit
diledakkan dibanding dengan densitas rendah karena
massa batuan tsb lebih berat untuk diangkat oleh
tenaga peledakan
 KECEP. PROPAGASI. Di dalam berbagai tipe batuan
kec propagasi berkisar antara 1500 – 6000 m/sec.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa batuan dengan
kecepatan propagasi tinggi lebih mudah pecah bila
diledakkan menggunakan bhn peledak VOD tinggi
 KEKERASAN RELATIF. Didefinisikan sbg ketahanan
batuan terhadap abrasi atau goresan. Maksud
kekerasan relatif adalah membandingkan kekerasan
batuan satu dgn lainnya. Batuan lunak akan tergores
oleh batuan keras
 Reaksi Dan Produk Peledakan

Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari

yang diharapkan karena tergantung pada kondisi
eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang
mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk
bahan peledak tersebut. Panas merupakan awal
terjadinya proses dekomposisi bahan kimia
pembentuk bahan peledak yang menimbulkan
pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan
terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak
diuraikan sebagai berikut:
 PEMBAKARAN
Adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan
dijaga keberlangsungannya oleh panas yang
dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan produknya
berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran
memerlukan unsur oksigen (O2) baik yang terdapat
di alam bebas maupun dari ikatan molekuler bahan
atau material yang terbakar. Untuk menghentikan
kebakaran cukup dengan mengisolasi material
yang terbakar dari oksigen. Contoh reaksi minyak
disel (diesel oil) yang terbakar sebagai berikut:
CH3(CH2)10CH3 + 18½ O2 ® 12 CO2 + 13 H2O
DEFLAGRASI
Adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi
dari reaksi dekomposisi didasarkan pada
konduktivitas termal (panas). Deflagrasi
merupakan fenomena reaksi permukaan yang
reaksinya meningkat menjadi ledakan dan
menimbulkan gelombang kejut (shock wave)
dengan kecepatan rambat rendah, yaitu antara
300 – 1000 m/s atau lebih rendah dari kecep
suara (subsonic). Contohnya pada reaksi
peledakan low explosive (black powder)
LEDAKAN
menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari
gas menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi
suara keras dan efek mekanis yang merusak. Dari definisi
tersebut dapat tersirat bahwa ledakan tidak melibatkan
reaksi kimia, tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer
energi ke gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis
merusak disertai panas dan bunyi yang keras. Contoh
ledakan antara lain balon karet ditiup terus akhirnya
meledak, tangki BBM terkena panas terus menerus bisa
meledak, dan lain-lain.
DETONASI
Proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan
reaksi sangat tinggi, sehingga menghasilkan gas
dan temperature sangat besar yang semuanya
membangun ekspansi gaya yang sangat besar
pula
RANCANGAN GEOMETRI
PELEDAKAN
 Beberapa peneliti peledakan yang telah memperkenalkan
perhitungan geometry peledakan a.l: Anderson (1952), Pearse
(1955), R.L. Ash (1963), Langefors (1978), Konya (1972),
Foldesi (1980), Olofsson (1990), Rustan (1990) dan lainnya
 Perhitungan didasarkan pada pertimbangan ukuran burden,
diameter lubang ledak, kondisi batuan setempat, dan jenis bahan
peledak
 Disamping itu produsen bahan peledak memberikan cara coba-
coba (rule of thumb) untuk menghitung geometri peledakan,
diantaranya ICI Explosive, Dyno Wesfarmer Explosives, Atlas
Powder Company, Sasol SMX Explosives Engineers Field Guide,
dan lain-lain
 Kesimpulan yang dapat diambil adalah:
– Diameter dan burden dan dijadikan referensi sebelum
menghitung parameter geometri peledakan lainnya
– Perhitungan parameter geometri peledakan lainnya
merupakan fungsi diameter atau burden yang mempunyai
limitasi/batasan terendah dan tertinggi.
– Batasan tsb memberi peluang bagi perancang peledakan utk
melakukan uji coba sampai diperoleh standar ukuran
parameter geometri yg sesuai di lokasi mereka
D S
S
1. D = Diameter Lubang
B 2. B = Burden
3. S = Spacing
Free Face 4. L = Kedalaman Lubang
T
5. I = Inclination
6. T = Stemming
L H
7. PC = Powder Charge
8. J = Subdrill
9. H = Tinggi Jenjang
PC

“Lubang Ledak Tegak”

 D S
B 1. D = Diameter Lubang
Free Face
2. B = Burden
3. S = Spacing
4. L = Kedalaman Lubang
T
5. I = Inclination
α
B’ H 6. T = Stemming
L 7. PC = Powder Charge
8. J = Subdrill
9. H = Tinggi Jenjang
PC

“Lubang Ledak Miring”

 Burden
Burden adalah dimensi yang terpenting dalam
menentukan keberhasilan suatu pekerjaan peledakan
adalah dimensi yang terpenting dalam menentukan
keberhasilan suatu pekerjaan peledakan

Pada peledakan multi row, maka bidang bebas (free face)

suatu row akan disediakan oleh peledakan row
didepannya. Dengan demikian, row pertama akan menjadi
sangat kritis karena akan menentukan keberhasilan
peledakan row yang lain.
Bila “Burden” terlalu tebal maka tidak terjadi deformasi batuan yang
sempurna dan pada keadaan ini energi bahan peledak akan terbuang
berupa getaran (ground vibration).
Sebaliknya, bila “Burden” terlalu tipis maka sebagian besar energi bahan
peledak akan terbuang sebagai suara (Noise) dan air blast.

• Penentuan burden berdasarkan
AF1  
burden ratio (KB) yang
dipengaruhi oleh jenis batuan
dan bahan peledaknya
AF2  
• Cara memperoleh KB dengan
menetapkan batuan standar dan
bahan peledak standar, yaitu:
– Batuan standar adl batuan
yang mempunyai densitas 160
lb/cuft (2 ton/m3)
– Bahan peledak standar bila
memiliki berat jenis 1,2 dan
kecepatan detonasi 12,000
fps (4.000 m/s)
• KBSTD = 30
• KB = KBSTD x AF1 x AF2
1/3
 Energi potensial handak yang dipakai 

 Energi potensial handak standar 
1/3
 Densitas batuan standar 

 Densitas batuan yang diledakan 
- KB = 12 B/De; De (inci); B (ft)
•Light explosives in dense rocks; KB = 20
•Heavy explosives in light rocks; KB = 40
•Light explosives in avg. rocks; KB = 25
•Heavy explosives in ave. rocks; KB = 35
-Kh = H/B = 1,5 – 4,0; H (ft)
-Kj = J/B = 0,2 – 0,3; J (ft)
-Kt = T/B = 0,7; T (ft)
-Ks = 1 utk long interval delay
-Ks = 1 – 2 utk short period delay
-Ks = 1,2 – 1,8 utk normal
 Spacing
Spacing adalah jarak antar lubang ledak yang dirangkai
dalam satu baris dan diukur sejajar terhadap bidang
bebas.
S = Ks x B

Fungsi stemming adalah agar terjadi keseimbangan tekanan dan

mengurung gas-gas hasil ledakan sehingga dapat menekan batuan
dengan energi yang maksimal.Untuk menghitung panjang stemming
perlu ditentukan terlebih dahulu stemming ratio (Kt), yaitu
perbandingan panjang stemming dengan burden. Biasanya Kt standar
yang di pakai 0,70 dan ini cukup untuk mengontrol airblast, flyrock, dan
stress balance. Apabila Kt < 1 maka akan terjadi backreak, untuk
menghitung stemming dipakai persamaan:

T = Kt x B
Kedalaman Lubang Ledak

Kedalaman lubang ledak tidak boleh lebih kecil dari ukuran burden untuk
menghindari terjadinya overbreak. Kedalaman lubang ledak biasanya
disesuaikan dengan tingkat produksi (kapasitas alat muat) dan
pertimbangan geoteknik. Menurut R.L. Ash (1967), kedalaman lubang
ledak berdasarkan pada hole depth ratio (Kh) yang harganya antara 1,50
– 4,00. Hal ini serupa dengan stiffness ratio. Hubungan kedalaman lubang
ledak dengan burden adalah sebagai berikut:
Kh = H / B
Kh = hole depth ratio
H = kedalaman lubang ledak (m)
B = burden (m)
 Subdrilling (J)
 Subdrilling adalah lubang ledak yang dibor sampai
melebihi batas lantai jenjang bagian bawah. Tujuan
penambahan subdrilling agar supaya batuan dapat
meledak secara full face dan untuk menghindari
kemungkinan terjadinya tonjolan-tonjolan (toe) pada
lantai jenjang bagian bawah.
 Panjang subdrilling diperoleh dengan menentukan
harga subdrilling ratio (Kj) yang besarnya tidak lebih
kecil dari 0,20. Untuk batuan massive biasanya dipakai
Kj sebesar 0,30. Persamaan dalam menentukan
subdrilling adalah:
J= Kj x B
Kj = subdrilling ratio
J = subdrilling (m)
 Charge Length (PC)

 Charge length merupakan panjang kolom

isian bahan peledak. Persamaan dalam
penentuan PC adalah:
 PC = H – T
Powder Factor
 
PF = Whandak / B x S x BH
Keterangan :
PF = powder factor (kg/m3)
Whandak = jumlah pemakaian handak (kg)
Menurut CJ. Konya & E.J. Walter (1990)
 Dikenal adanya stiffness ratio atau H/B , potensi yang terjadi dari
variasi H/B:
Stifness Fragmen- Ledakan Batu Getaran
Komentar
Ratio tasi udara terbang tanah
1 Buruk Besar Banyak Besar Banyak muncul back-break di
bagian toe. Jangan dilakukan
dan rancang ulang
2 Sedang Sedang Sedang Sedang Bila memungkinkan, rancang
ulang
3 Baik Kecil Sedikit Kecil Kontrol dan fragmentasi baik

4 Memuaska Sangat Sangat Sangat Tidak akan menambah

n kecil sedikit kecil keuntungan bila stiffness ratio
di atas 4

• Kondisi H/B 3 biasanya diterapkan pada kuari dan

pengglian o/b batubara, tetapi tidak pada penambangan
bijih sbb:
 keterbatasan jangkauan alat muat
 terjadi dilusi terhadap mineral berharga
• Vertical Energy Distribution (VED) = (H-T)/H x 100%
Dari ICI Explosive Australia (ORICA) memberikan cara coba-coba dalam
menentukan dimensi geometri peledakan, sbb:

1. Tinggi Bench(H). H = (60 -140 ) .D

2. Diameter Lubang Ledak (D). Disesuaikan dengan alat yang ada.

3. Burden Antara Row (B) = (25 – 40) .D

4. Spacing antara lubang ledak sepanjang row(S) = (1 - 1,5) .B

5. Subdrill(J) = (8 – 12) .D

6. Stemming (T) = (20 – 30) .D

7. Powder Factor. (kg/m³)

Mass of explosive (Mass/m) x (charge length)

P.F  
Volume of Rock (B x S x H)
 Burden
B = burden (ft),
 e  de = diameter bahan peledak (inci),
B  3,15 x de x   3
 r  e = densitas bahan peledak dan
r = densitas batuan.
Spacing
Serentak tiap baris lubang ledak ( instantaneous single-row blastholes)
H  2B H  4B  S  2B
H  4B  S 
3

Berurutan dalam tiap baris lubang ledak ( sequenced single-row blastholes

H  7B
H  4B  S  H  4B  S  1,4B
8

Stemming
;
- Batuan massif, T=B
- Batuan berlapis T = 0,7B
;
Subdrill
J= 0,3B
 Menurut CJ. Konya & E.J. Walter (1990)

Dikenal adanya stiffness ratio atau H/B , potensi yang terjadi dari variasi H/B

Stifness Ledakan Batu Getaran

Fragmentasi Komentar
Ratio udara terbang tanah

Banyak muncul back-break di bagian

1 Buruk Besar Banyak Besar toe. Jangan dilakukan dan rancang
ulang
2 Sedang Sedang Sedang Sedang Bila memungkinkan, rancang ulang
3 Baik Kecil Sedikit Kecil Kontrol dan fragmentasi baik

Sangat Sangat Sangat Tidak akan menambah keuntung-an bila

4 Memuaskan
kecil sedikit kecil stiffness ratio di atas 4

• Kondisi H/B 3 biasanya diterapkan pada kuari dan pengglian o/b batubara,
tetapi tidak pada penambangan bijih sbb:
 keterbatasan jangkauan alat muat
 terjadi dilusi terhadap mineral berharga

• Vertical Energy Distribution (VED) = ( H-T)/H x 100%

Cara sederhana untuk mengestimasi diameter lubang (inci) yang dihubungkan dgn
ketinggian jenjang (feet), yaitu tinggi jenjang “Lima” kali diameter lubang
ledaknya.

Diameter bahan peledak, inci

2 4 6 8 10 12

10

20

30

40

50

60
 Tabel Densitas dan Spesific Grafity masing2 jenis batuan.

No
Jenis batuan Bobot Isi, gr/cm3 Berat Jenis
1 Basalt 2,12 – 2,20 2,21 – 2,77
2 Granit 2,20 – 2,40 2,53 – 2,62
3 Batukapur 1,76 – 1,84 2,67 – 2,72
4 Batupasir 1,67 – 1,70 1,91 – 2,58
5 Batulanau 1,56 – 1,65 2,00 – 2,40
6 Marmer 1,86 – 1,94 2,51 – 2,86
7 Kuarsit 2,00 – 2,18 2,61 – 2,67
 MASS MOVEMENT

B V5 > V4 = V3 > V2 > V1

Bench Top
Burden Moves out as
Flexural Rupture
Stemming
Toe Burden Moves up at
a Greater Angle to the
Horizontal
V2
Explosive V4
Coloumn
1 2 V5
3
4
V3
Subgrade 5
V1 Bench Floor
 MASS MOVEMENT

(E)

6 7 8
4 5
1 3
1 2

Bench Top
Stemming
Small Crest Burdens
Cause Blowouts and
Poor Toe Movement

Explosive
Coloumn
Bench Bottom
Pola Peledakan
Perlu diperhatikan dalam pemilihan kombinasi dari pola pemboran dan pola
peledkan untuk mendapatkan “fragmentation” dan arah lemparan
(tumpukan/muck pile) yang diharapkan

V-Cut (square corner)

•9 •9

•8 •8

•7 •7

•6 •6

•5 •4 •3 •2 •1 •2 •3 •4 •5
Initiation point

•Free Face
Pola pemboran square, pola peledakan V-Cut

Perledakan dengan “delay” ditunjukkan dengan nomor yang akan meledak, dapat
memberikan:
• mengurangi getaran yang timbul (ground vibration), airblast
• memperkecil fragmentasi dsb
Pola Tie Up dengan Rangkaian Nonel
1. V Cut Trench Pattern

IP
Kelebihan :
Bisa diterapkan pada Lokasi dengan Free Face ke Atas (Lokasi yg tidak memiliki
Free Face Vertical).
Fragmentasi Lebih Baik dengan Material Heaving yg tertumpuk di tengah.
Ruang Gerak untuk moving material lebih baik karena Control Linenya ada 2 Row.
Ground Vibration Lebih Kecil karena prinsip ledakannya Hole by Hole.
Air Blast lebih rendah, cocok pd cuaca mendung dibandingkan dengan V Cut Trench
dengan Control line yg lurus.
Sangat Cocok dengan untuk lokasi dengan Jumlah Row yg lebih dari 4.
 
Kelemahan :
Karena Heaving Material Tinggi sehingga perlu effor dozer untuk meratakan bagian
atas sebelum di loading, sehingga bisa dipakai dudukan alat loading (Back Hoe).
Tidak Cocok untuk Material yg sangat Keras
Tidak terlihat adanya throw dibagian finalnya, sehingga perlu pemberian batasan
material blasting.
Tidak bisa diterapkan pada square pattern
Perlu ketelitian yg tinggi saat perangkaian.
 
Penerapan :
All Pit kecuali : S11se expose seam 7 posisi Patahan sisi selatan.
Tidak di terapkan untuk lokasi yang memiliki Free Face Vertical.
2. Chevron Pattern
Kelebihan :
•Fragmentasi yg dihasilkan cukup baik, dengan lemparan kearah freeface
dibagian tengah.
•Ground Vibration Lebih Kecil karena prinsip ledakannya Hole by Hole.
•Air Blast lebih rendah, cocok pd cuaca mendung.
•Sangat baik untuk jumlah row yg sedikit

Kelemahan :
•Tidak cocok untuk jumlah row yang lebih dari 5, karena ruang gerak muckpile
terbatas.
•Diperlukan jumlah delay time lebih dari 2.
•Susah diterapkan pada drilling pattern khususna Stagger Pattern
Penerapannya :
•All Pit : Khususnya Pada Floor yg hanya 2 sampai 3 Row.
•Tidak diterapkan pada lokasi yg luas.
3. Echelon Pattern
Kelebihan :
•Arah lemparan batuan mengarah ke Free Face sehingga distribusi muckpile
lebih merata di sepanjang FF.
•Fragmentasi yg dihasilkan lebih baik dibanding metode lainnya.
•Bisa di terapkan baik pada Square dan rectangular pattern
•Mudah di kerjakan.
•Vibration dan Air Blast lebih rendah
•Fault (patahan) pada Row terakhir lebih bagus di sepanjang rownya.
•Delay time yg dibutuhkan minimal 2 delay agar membentuk hole by hole.

Kelemahan :
•Tidak Bagus untuk lokasi peledakan dengan jumlah Row yang diatas 6
Row.
•Perlu Konsen khusus terutama bagian Free Face yg biasa terdapat banyak
Crack,
•dimana isisan handaknya harus sedikit dikurangi agar tidak membentuk
boulder.
Penerapannya :
•All Pit.
•Tidak cocok dengan jumlah yg terlalu banyak (>6Row) harus di change
dengan V Cut Trench.
4. Diamond
Kelebihan :
•Arah lemparan batuan mengarah ke satu titik bagian Tengah.
•Ruang Freeface yg terbentuk setelah ledakan awal, dari 4
arah memungkinkan untuk rownya leih dari 4 row.
•Fragmentasi yg dihasilkan cukup baik..
•Sangat berpotensi terjadinya fliying rock yng tinggi.
Kelemahan :
•Sangat berpotensi terjadinya fliying rock yang tinggi dan jauh
•Muckpile tidak terlalu tinggi
Penerapannya:
•Lokasi yg sangat Luas dengan jumlah row diatas 7.
•All Pit
 KLASIFIKASI BAHAN PELEDAK
1. Berdasarkan Pemakaiannya

1. Bahan peledak militer, umumnya dipakai dalam operasi militer misal untuk peperangan,
demolation, melukai, membunuh, (bom napalm, granat dsb.)
2. Bahan peledak sipil/ komersial yaitu bahan peledak dalam pemakaian industri
pertambangan, konstruksi dll.

2. Berdasarkan Kecepatan rambatnya

High Explosive (high action explosive)  Detonation

Low Explosive (slow action explosive)  Deflagration

Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi:

- Bahan peledak kuat (high explosive) bila memiliki sifat detonasi atau meledak
dengan kecepatan reaksi antara 5.000 – 24.000 fps (1.650 – 8.000 m/s)

- Bahan peledak lemah (low explosive) bila memiliki sifat deflagrasi atau
terbakar kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s)

Kecepatan reaksi ANFO sekitar 4500 m/s

 3. Berdasarkan Komposisinya

a. Bahan peledak senyawa tunggal, yaitu bahan peledak yang terdiri dari satu
senyawa misal, PETN (Penta Erythritol Tetra Nitrat), TNT (Tri Nitro Toluena).

b. Bahan peledak Campuran, yaitu bahan peledak yang ter diri dari berbagai
senyawa tunggal seperti: Dynamit (Booster) Black powder, ANFO (Ammonium
Nitrate Fuel Oil).

4. Berdasarkan Kepekaannya
DDibagi menjadi dua macam yaitu:

Initiating explosive, yaitu bahan peledak yang mudah meledak karena adanya
api, panas benturan , gesekan dsb  misal: bahan2 isian detonator (PbN6,
Hg(ONC)2

Non Initiating explosive, yaitu bahan peledak yang sukar meledak yang akan
meledak setelah terjadi peledakan sebelumnya  misal: ANFO, Dynamit dsb
 KARAKTERISTIK BAHAN PELEDAK
1. Environment Characteristic

a. Sensitiveness

Adalah karakteristik yang ditunjukkan kemampuan bahan peledak dalam

menebarkan gelombang peledakan secara stabil sepanjang isian bahan peledak.

b. Water Resistance (Ketahanan Terhadap Air)

Adalah kemampuan bahan peledak untuk menahan rembesan/daya larut dalam air
sehingga bahan peledak tersebut masih dapat meledak.

Ketahanan air suatu bahan peledak dinyatakan dalam selang waktu, dan tergantung
dari cara pengepakannya (packing)

Explosive yang dilapisi plastic umumnya mempunyai ketahanan tehadap air yang
tinggi. Bahan peledak yang tidak tahan terhadap air apabila digunakan biasanya
memakai "plastic bag" (condom) supaya tetap peka apabila dipakai

KETAHANAN TERHADAP AIR

TYPE RESISTANCE
Granular Dynamite Jelek bagus
Catridge Bagus Sangat bagus
Prilled Anfo Jelek
Heavy Anfo Jelek Bagus
c. Fumes
Adalah sifat bahan peledak yang menggambarkan "racun" yang akan terbentuk sesudah
peledakan.
Saat ini dalam pemilihan bahan peledak diperlukan pertimbangan yang bertujuan
meminimalkan adanya racun, fumes (gas buang/asap) dan beberapa efek negative yang
berpengaruh terhadap lingkungan.
Pada tambang terbuka pengaruhnya tidak begitu terasa tapi untuk tambang bawah tanah sangat
perlu untuk pemilihan masalah ini.
Dalam penerapan peledakan lubang bawah tanah, kelebihan oxygen akan menyebabkan
pembentukan gas nitro oxides (NO dan NO2) dan kekurangan oxygen akan terjadi carbon
monoxide (CO), yang sangat berbahaya pada manusia atau makluk hidup.

d. Flammability
Kemudahan bahan peledak terhadap initiation dari bunga api atau nyala api, beberapa
kandungan bahan peledak dapat diledakan dengan api.
"Flammability " merupakan pertimbangan yang sangat penting untuk penyimpanan,
transportasi, dan pemakaiannya

e. Resistance to Freezing
Pada negara-negara yang terjadi musim dingin dengan temperatur dibawah 0°, dibutuhkan
bahan peledak yang tahan beku Dynamite dan Watergel berubah menjadi lebih keras pada
temperatur rendah dan akan merugikan dalam pengisian lubang tembak
2. Performance Characteristic

a. Sensitivity

Adalah ukuran kepekaan/ kemudahan reaksi dari suatu bahan peledak terhadap
kebutuhan minimum energi (minimum kebutuhan primer) sehingga meledak, ada
beberapa macam kepekaan yaitu:

•sensitivity to shock (impact), yaitu kepekaan bahan peledak terhadap benturan.

•sensitivity to friction, yaitu kepekaan bahan peledak terhadap gesekan.

•sensitivity to heat, yaitu kepekaan bahan peledak terhadap panas atau suhu
udara.
•sensitivity to initiation, yaitu kepekaan bahan peledak terhadap ledakan
pendahuluan (initiator/penyalaan)
•sensitivity to cap, yaitu kepekaan bahan peledak terhadap adanya gelombang
ledakan dari bahan peledak lain yang letaknya berjauhan.
b. Velocity of Detonation (VOD)

Adalah kecepatan perambatan bahan peledak melalui suatu media.

Kecepatan bahan peledak akan lebih besar apabila melalui media yang semakin rapat
(confined), dengan kecepatan detonasi yang tinggi akan diperoleh juga tenaga impact
dimana dibutuhkan untuk pemecahan batuan. Kecepatan perambatan peledakan dapat
diukur dengan alat “micrometer”.

c. Strength

Adalah kekuatan (energi) yang ditunjukkan dari bahan peledak biasanya dalam
satuan %, artinya strength dari bahan peledak adalah satuan yang menunjukkan
kandungan (%) dari “blasting gelatine”.

Diambil standard satuan adalah “blasting gelatine” karena dikenal sebagai bahan
peledak campuran yang utama untuk keperluan sipil. Ada juga sebagai pembanding
adalah pemakaian NG (Nitroglycerin) dalam total berat dari bahan peledak

Secara theoretical dapat dikatakan bahwa “strength” adalah energy yang terdapat
dalam bahan peledak.
d. Detonation Stability

Artinya kemampuan kestabilan bahan peledak untuk meneruskan energi

kedalam seluruh lajur (column) bahan peledak.

e. Density

Dari suatu bahan peledak berat persatuan volume dinyatakan dalam (kg/l) atau
yang menentukan isian berat bahan peledak per unit panjang isian (gr/cc).

f. Permissibility.
Sifat bahan peledak yang menggambarkan dapat tidaknya bahan peledak tersebut
dipakai pada kondisi-kondisi tertentu.

Proses detonasi terjadi pada jenis bahan peledakan antara lain:

TNT : C7H5N3O6  1,75 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 5,25 C
ANFO : 3 NH4NO3 + CH2  CO2 + 7 H2O + 3 N2
NG : C3H5N3O9  3 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 0,25 O2
NG + AN: 2 C3H5N3O9 + NH4NO3  6 CO2 + 7 H2O + 4 N4 + O2
 HUBUNGAN DENSITAS DAN
SENSITIVITAS HANDAK
 Densitas kritis terbentuk bila partikel2 pembentuk handak
terlalu rapat, shg tidak terdapat voids sebagai ruang bagi
terbentuknya hot spots agar terjadi detonasi
 Densitas handak berhubungan erat dengan sensitivitasnya
 Deadpressing terbentuk bila voids untuk gas rusak,
misalnya karena tekanan, gelombang kejut, shg mengurangi
sensitivitasnya.
 Kemampuan untuk tidak berubah secara kimia dan tetap
mem-pertahankan sensitifitas selama dalam
penyimpanan di gudang dengan kondisi tertentu
 Bhn.peledak yang tdk stabil (mis. NG based) mempunyai
kemampuan stabil lebih pendek dan cepat rusak
 Faktor-faktor yang mempercepat ketdk stabilan kimiawi
a.l: panas, dingin, kelembaban, kualitas bahan baku,
kontaminasi, pengepakan, fasilitas gudang
 Tanda-tanda kerusakan a.l: kristalisasi, penambahan
viskositas, dan penambahan densitas
 Gudang bh.peledak bawah tanah akan mengurangi efek
perubahan temperatur
 KEKUATAN DETONASI
(detonation strenght)
 Absolute Weight Strength (AWS)
– Energi panas maks handak teoritis didasarkan pada campuran kimawinya
– Energi per unit berat handak dalam joules/gram
– AWSANFO adalah 373 kj/gr dengan campuran 94% AN dan 6% FO

 Relative Weight Strength (RWS)

– Adalah kekuatan handak (dalam berat) dibanding dengan ANFO
AWS HANDAK
– RWSHANDAK = AWS ANFO

 Absolute Bulk Strength (ABS)

– Energi per unit volume, dinyatakan dalam joules/cc
– ABSHANDAK = AWSHANDAK x densitas
– ABS bulk ANFO = 373 kj/gr x 0,85 gr/cc = 317 kj/cc

 Relative Bulk Strength (RBS)

– Adalah kekuatan handak curah (bulk) dibanding ANFO
ABS HANDAK
– RBSHANDAK = ABS ANFO
 KECEPATAN DETONASI
(velocity of detonation / VOD)
 Laju rambatan gelombang detonasi sepanjang handak,
satuannya m/s atau fps
 Nilainya bervariasi tergantung diameter, densitas, ukuran
partikel handak. Untuk handak komposit (non-ideal)
tergantung pula pada derajat keterselubungan (confinement
degree)
 Kecepatan ANFO antara 2500 – 4500 m/s tergantung pada
diameter lubang ledak
 Kecep detonasi merupakan komponen utama dari energi
kejut (shock energy) yang menimbulkan pecahnya batuan
 Kecep detonasi handak harus melebihi kecepatan suara
massa batuan (impedance matching)
 Dapat diukur untuk menentukan handak yang efisien
 KECEPATAN DETONASI
(velocity of detonation / VOD)
 Laju rambatan gelombang detonasi sepanjang handak,
satuannya m/s atau fps
 Nilainya bervariasi tergantung diameter, densitas, ukuran
partikel handak. Untuk handak komposit (non-ideal)
tergantung pula pada derajat keterselubungan (confinement
degree)
 Kecepatan ANFO antara 2500 – 4500 m/s tergantung pada
diameter lubang ledak
 Kecep detonasi merupakan komponen utama dari energi
kejut (shock energy) yang menimbulkan pecahnya batuan
 Kecep detonasi handak harus melebihi kecepatan suara
massa batuan (impedance matching)
 Dapat diukur untuk menentukan handak yang efisien
EFEK KANDUNGAN AIR
TERHADAP VODANFO
 TEKANAN DETONASI
(detonation pressure)
 Tekanan yg terjadi disepanjang zona reaksi
peledakan hingga terbentuk reaksi kimia
seimbang sampai ujung handak yang disebut dgn
bidang Chapman-Jouguet (C-J plane). Umumnya
memp satuan MPa.
 Dari penelitian oleh Cook menggunakan foto
sinar-x, diformulasi tekanan detonasi sbb:

PD  ρe x VD x U p
ρe x VD 2
PD 
Up  0,25 x VD 4

 ANFO dgn densitas 0,85 gr/cc dan VOD 3700 m/s

memiliki
Dimana: PD =PD = 2900detonasi,
tekanan MPa kPa
e = densitas handak, gr/cc
VD = kecep detonasi, m/s
 TEKANAN THD LUBANG LEDAK
(borehole pressure)

 Tekanan terhadap dinding

lubang ledak akibat
ekspansi detonasi gas
 Biasanya sekitar 50% dari
tekanan detonasi
 Volume dan laju kecep gas
yang dihasilkan peledakan
mengontrol tumpukan dan
lemparan fragmen batuan
 SEKUEN PROSES YANG TERJADI PADA BIDANG HORISONTAL DARI
MASSA BATUAN DI SEKITAR LUBANG LEDAK KETIKA KOLOM LUBANG
LEDAK TERINISIASI

a)

c)

b)
 JENIS BAHAN PELEDAK INDUSTRI
1. AGEN PELEDAKAN

Agen peledakan adalah campuran bahan-bahan kimia yang tidak

diklasifikasikan sebagai bahan peledak, di mana campuran tersebut
terdiri dari bahan bakar (fuel) dan oksida
Keuntungan agen peledakan adalah aman dalam pengangkutan,
penyimpanan, dan penanganannya murah.
ANFO adalah singkatan dari ammoniun nitrat (AN) sebagai zat
pengoksida dan fuel oil (FO) sebagai bahan bakar. Setiap bahan
bakar berunsur karbon, baik berbentuk serbuk maupun cair, dapat
digunakan sebagai pencampur dengan segala keuntungan dan
kerugiannya. Pada tahun 1950-an di Amerika masih menggunakan
serbuk batubara sebagai bahan bakar dan sekarang sudah diganti
dengan bahan bakar minyak, khususnya solar.
 O xygen Balance
3800 joules of heat / gr expl.
100

90

80

ENERGI PER KG (RWS), %

70

60

50

40 deficient FO -
Non-absorbent dense prill Absorbent porous prill excess O xygen
Distribusi FO tdk merata, shg FO diserap merata dengan
30
oxygen balance buruk perbandingan yang proporsional
excess FO -
20
deficient Oxygen
10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

FUEL O IL, % (berat)

Campuran AN + FO (ditambah oker/ pewarna sebagai petunjuk campuran sudah homogen)

Pada komposisi ANFO yang tepat dengan AN = 94,3% dan FO = 5,7% akan
diperoleh zero oxygen balance. Kelebihan FO disebut dengan overfuelled akan
menghasilkan reaksi peledakan dengan konsentrasi CO berlebih, sedangkan
bila kekurangan FO atau underfuelled akan menambah jumlah NO2
 OXYGEN BALANCE

O Balance Oxidizer Fuel Fumes

s
CO2
Neutral N2
H2 O

Negative
(O2 C, CO
Shortage) N2
H2 O

Positive
(O2 Surplus)
CO2
NOX
H 2O
Tabel Jumlah kebutuhan FO untuk memperoleh ANFO
BAHAN BAKAR (FO)
ANFO,kg AN, kg
kg liter
10 0.57 0.71 9.43
20 1.14 1.43 18.86
30 1.71 2.14 28.29
40 2.28 2.85 37.72
50 2.85 3.56 47.15
70 3.99 4.99 66.01
80 4.56 5.70 75.44
100 5.70 7.13 94.30
200 11.40 14.25 188.60
300 17.10 21.38 282.90
400 22.80 28.50 377.20
500 28.50 35.63 471.50
1000 57.00 71.25 943.00
 AMMONIUM NITRAT (NH4NO3)
 Densitas : - butiran berpori 0,74 – 0,78 gr/cc
(untuk agen peledakan)
- butiran tak berpori 0,93 gr/cc
(untuk pupuk urea)
 Porositas: - mikroporositas 15%
- makro plus mikroporositas 54%
- butiran tak berpori mempunyai
porositas 0 – 2%
 Ukuran partikel : yang baik untuk agen
peledakan antara 1 – 2 mm
 Tingkat kelarutan terhadap air bervariasi
tergantung temperatur, yaitu:
- 5 C tingkat kelarutan 57,5% (berat)
- 10 C tingkat kelarutan 60% (berat)
- 20 C tingkat kelarutan 65,4% (berat)
- 30 C tingkat kelarutan 70% (berat)
- 40 C tingkat kelarutan 74% (berat)
 ANFO
Formula : 3 NH4 NO3 + CH2 7 H2O + CO2+ 3 N2 + heat (912 kcal/kg)

AN as an OXIDIZER and CH as FUEL

Molecular weight of : N = 14 O = 16
H= 1 C = 12
AN>>> N + 4H + N + 3O
14 + (4 x 1 ) + 14 + (3 x 16) = 80
CH>>> C + 2H
12 + (2 x 1 ) = 14
(3 x AN) + (1 x CH2) = (3 x 80) + (1 x 14) = 254

Proportion : AN = 100 X ((3x80)/254) = 94.50%

CH = 100 X ((1 x 14)/254) = 5.50%

Note: CH2 is theoretical fuel formula; in actual it may come as C6H12, Coal, or
other constituent as long as it function as FUEL.
 SIFAT-SIFAT ANFO (2)
(Data diperoleh dari Dyno Nobel untuk Prilled ANFO)
 Densitas:
– Poured (gr/cc) 0,80 – 0,85
– Blow Loaded (gr/cc) 0,85 – 0,95
 Energi (MJ/kg): 3,7
 RWS (%): 100  (373 kj/gr)
 RBS:
– Poured (%) 100  (317 kj/cc)
– Blow Loaded (%) 116
 Diameter lubang ledak min.:
– Poured (mm) 75
– Blow Loaded (mm) 25
 Ketahanan thd. air: buruk
 Shelf Life:
– Maks. 6 bulan tergantung temperatur dan kelembaban gudang
– Gudang yang bersuhu dan kelembaban tinggi akan ANFO rusak, ditandai
dgn pengerasan atau caking yg akan mengurangi kinerja peledakan
 Waktu Tidur (Sleep Time) :
– Dalam kondisi normal kering dengan lubang tertutup stemming yang baik,
ANFO dapat ditidurkan sampai 6 bulan
– Kehadiran air dalam lubang akan menurunkan secara dramatis waktu
tidur
 BAHAN PELEDAK SLURRY
ATAU WATERGEL

Istilah slurries dan watergel adalah sama artinya, yaitu

campuran oksidator, bahan bakar, dan pemeka (sensitizer)
di dalam media air yang dikentalkan memakai gums,
semacam perekat, sehingga campuran tersebut berbentuk
jeli atau slurries yang mempunyai ketahanan terhadap air
sempurna. Sebagai oksidator bisa dipakai sodium nitrat atau
ammonium nitrat, bahan bakarnya adalah solar atau minyak
diesel, dan pemekanya bisa berupa bahan peledak atau
bukan bahan peledak yang diaduk dalam 15% media air.
 EMULSIONS (1)
 Adalah matriks yang terbentuk dari fase
larutan oksidator di dalam fase fuel yang AN (AMMONIUM NITRAT)
dipertahankan sifat-sifatnya (continuous fuel
phase) ditambah emulsifier (biasanya cuka) 94%

agar campuran tetap bersatu. Komposisi ini

ANFO +6%
disebut tipe water in oil.
(94% AN + 6% FO) FO
 Ukuran partikel menjadi kecil berbentuk
droplets emulsi handak 81%

 Konsentrasi matriks emulsi tidak larut air +18%

 Dapat dibuat di pabrik atau pada truck MMU EMULSI AIR

 Densitas antara 1,1 – 1,35 gr/cc (76% AN + 5% FO + 18% +1%

AIR + 1% EMULSIFIER)
 VOD antara 4500 – 5800 m/s dan RWS < EMULSI
ANFO tapi RBS > ANFO FIER
Bahan peledak emulsi terbuat dari campuran antara fase larutan oksidator
berbutir sangat halus sekitar 0,001 mm (disebut droplets) dengan lapisan tipis
matrik minyak hidrokarbonat.
Gambar Pola urutan produksi emulsi
FASE LARUTAN FASE
EMULSIFIER
OKSIDA MINYAK

- MICRO BALLONS
- ALUMINIUM

TANGKI TRUCK MMU

PENGADUK

EMULSI
- MICRO BALLONS
PENGISIAN BAHAN PELEDAK
- AGEN GASSING
LANGSUNG KE EMULSI DINGIN SIAP
- ALUMINIUM
LUBANG LEDAK POMPA DIANGKUT
BLENDER TANGKI JARAK JAUH
AGEN
GASSING
EXPLOSIVE
POMPA DANGER

PEMBENTUKAN
CARTRIDGE
AGEN
LUBANG GASSING
LEDAK
PENDINGINAN POMPA

PENGEPAKAN LUBANG
LEDAK
a. EMULSI KEMASAN b. EMULSI CURAH
(CARTRIDGE) (BULK)
Jenis bahan peledak berbasis emulsi
Produsen
Sifat-sifat Dyno
PT.Dahana Nobel ICI Explosives Sasol Smx
Dayagel
Merk dagang Magnum Emulite Seri Powergel Seri Emex
Densitas, gr/cc 1,25 1,18 - 1,25 1,16 -1,32 1,12 -1,24
Berat/karton, kg 20 25 20 --
RWS, % 119 111 98 - 118 74 - 186
RBS, % 183 162 140 - 179 97 - 183
VoD, m/s 4600 - 5600 5000 - 5800 4600 - 5600 4600 - 5600
Diameter, mm 25 - 65 25 -80 25 - 65 25 - 65
Ketahanan thd air Sangat baik Sangat baik Sangat baik Sangat baik
Waktu penyimpanan, thn 1 1 1 1

Bahan peledak emulsi berbentuk cartridge buatan Dyno Nobel

Bahan peledak heavy ANFO adalah campuran daripada emulsi dengan ANFO
dengan perbandingan yang bervariasi. Keuntungan dari campuran ini
sangat tergantung pada perbandingannya, walaupun sifat atau karakter
bawaan dari emulsi dan ANFO tetap mempengaruhinya.
Keuntungan penting dari pencampuran ini adalah:
- Energi bertambah,
- Sensitifitas lebih baik,
- Sangat tahan terhadap air,
- Memberikan kemungkinan variasi energi disepanjang lubang ledak.
 HEAVY ANFO
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

% ANFO
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

% EMULSI

0,80 1,10 1,24 1,33 1,35 1,28 1,29 1,30

Produsen
Sifat-sifat ICI DENSITAS, gr/cc
Dyno Nobel Explosives

Seri Seri Tidak Sedang Sangat baik

Merk dagang Seri Emulan Titan Energan
KETAHANAN THD. AIR
0,85 –
Densitas, gr/cc 1,20 – 1,26 1,30 0,80 – 1,35 4700 6000
Kandungan emulsi,
% 40 – 80 10 – 40 40 VoD TEORITIS, m/s
Sulit Dapat dipompa
RWS, % 78 – 91 78 – 91 100 – 108 Tidak dapat dipompa dipompa dengan mudah

RBS, % 123 – 137 123 – 137 100 – 183 KEMAMPU-POMPAAN

Tidak dapat diulir
4800 - Dapat diulir (auger) dengan mudah ke arah atas
VoD, m/s 4800 – 5800 5800 4000 – 5600
KEMAMPU-ULIRAN
Diameter, mm 75 – 125 127 – 152 50 – 180 RUANG BUTIRAN
UDARA ANFO
Buruk -
Ketahanan thd air Sangat baik Sangat Sangat baik
baik
CAMPURAN
RUANG UDARA EMULSI / ANFO
TERISI OLEH
EMULSI
 HEAVY ANFO
As with all chemical explosives, sensitizers must be present for detonation to occur.
In the case of ANFO, the Air in the prills provides the necessary sensitivity and the
air between them serve NO Useful purpose except to lower the overall density.
The principle behind HEAVY ANFO is to fill the volume between the prills with
emulsion.
Note: The Energy remains relatively constant for 25 – 50 % Blend……. For Blend
> 50% there is some reduction in the calculated energy.
Energy of bulk Emulsion /ANFO blends

  Emulsion / ANFO Weight Ratio

  25/75 30/70 40/60 50/50 60/40 75/25
Sensitized Emulsion density
(gm/cc) 1.15 1.21 1.25 1.30 1.28 1.26
ABS (cal / gram) 1016 1035 1030 1040 985 925
RBS (ANFO = 100) 138 140 140 141 134 125
             
Unsensitized Emulsion
density (gm/cc) 1.16 1.22 1.30 1.36 == ==
ABS (cal / gram) 1030 1075 1080 1095 == ==
RBS (ANFO = 100) 140 145 146 148 == ==
 JENIS BAHAN PELEDAK INDUSTRI
BAHAN PELEDAK BERBASIS NITROGLISERIN

Kandungan utama dari bahan peledak ini adalah nitrogliserin, nitoglikol,

nitrocotton dan material selulosa. Kadang-kadang ditambah juga ammonium atau
sodium nitrat. Nitrogliserin merupakan zat kimia berbentuk cair yang tidak stabil
dan mudah meledak, sehingga pengangkutannya sangat beresiko tinggi
Bahan peledak ini mempunyai sifat plastis yang konsisten (seperti lempung atau
dodol), berkekuatan (strength) yang tinggi, densitas tinggi, dan ketahanan
terhadap air sangat baik, sehingga dapat digunakan langsung pada lubang ledak
yang berair. Adapun kelemahan bahan peledak jenis ini adalah :
 Mengandung resiko kecelakaan tinggi pada saat pembuatan di pabrik maupun
pengangkutan
 Sensitif terhadap gesekan, sehingga sangat berbahaya apabila tertabrak atau
tergilas oleh kendaraan
 Membuat kepala pusing
 Tidak dapat digunakan pada lokasi peledakan yang bertemperatur tinggi
Biaya pembuatan tinggi
Jenis bahan peledak berbasis nitrogliserin
Du Pont Dynamites
Densitas
Diameter,
Merk dagang bhn peledak/ VoD, m/s
mm gr/cc
karton
Straight Dynamite (granular) 32 1,37 104 4900
Ammonia Dynamite (granular) 32 1,16 - 1,29 110 – 120 1750 - 4000
Ammonia Dynamite (semi gelatin) 32 0,94 - 1,29 110 – 150 3450 - 4000
Straight Dynamite (gelatins) 32 1,32 107 6000
Ammonia Dynamite (gelatins) 32 1,26 - 1,60 88 – 107 4000 - 6000
Ammonia Granular (permissible) 32 0,85 - 1,15 120 – 165 1740 - 2750
Ammonia Gelatin (permissible) 32 1,37 102 5030

ICI Explosives
AN Gelignite 60 22 - 32 1,40 130 – 265 3500
AN Gelignite Dynamite 95 25 - 95 1,45 6 – 188 3200
Ajax (permissible/P1) 32 1,50 --- 2500
Dynagex (permissible/P5) 32 1,42 --- 2900
 JENIS BAHAN PELEDAK INDUSTRI
BAHAN PELEDAK PERMISSIBLE

Bahan peledak permissible adalah bahan peledak yang khusus digunakan

pada tambang batubara bawah tanah. Bahan peledak ini harus lulus
beberapa tahapan uji keselamatan yang ketat sebelum dipasarkan. Pengujian
terutama diarahkan pada keamanan peledakan dalam tambang batubara
bawah tanah yang umumnya berdebu agar bahan peledak tersebut tidak
menimbulkan kebakaran tambang. Bahan peledak yang lulus uji akan
diklasifikasikan kedalam “permitted explosive” dengan rating P1 atau P5, di
mana kode rating menunjukkan tingkat kekuatan bahan peledak tersebut.
Bahan peledak permissible P1 dapat digunakan untuk meledakkan batubara
yang keras, pembuatan vertical shaft, dan lubang bukaan bahwa tanah
lainnya; sedangkan P5 lebih cocok digunakan pada tambang batubara bawah
tanah yang berdebu.
Bahan peledak permissible berbasis emulsi (ICI-Explosive, 1988)
 JENIS BAHAN PELEDAK INDUSTRI
BLACK POWDER

Komposisi black powder adalah serbuk batubara, garam, dan belerang. Bahan
peledak ini terbakar cepat sekali, bisa mencapai kecepatan rambat 100 ±10 detik
per meter atau 60 meter per detik pada kondisi terselubung, tetapi tidak bisa
meledak. Oleh sebab itu black powder diklasifikasikan sebagai bahan peledak
lemah (low explosive). Kapabilitas black powder sangat dipengaruhi oleh cuaca
yang memperburuk kemampuan bakarnya. Karena kelemahan inilah black powder
tersingkir penggunaannya sebagai bahan peledak utama dalam industri
pertambangan setelah diketemukan nitrigleserin dan bahkan sekarang bahan
peledak berbasis emulsi yang mempunyai kekuatan detonasi sangat tinggi dan
aman.
Walaupun demikian black powder saat ini masih tetap dimanfaatkan untuk
mengisi sumbu api atau sumbu bakar atau safety fuse untuk peledakan dengan
menggunakan detonator biasa. Untuk keperluan militer, black powder digunakan
sampai sekarang sebagai mesiu di dalam selongsong peluru yang berfungsi
sebagai pelontar proyektil peluru (propellant) dan juga digunakan pada berbagai
keperluan piroteknik.
 DETONATOR

tabung silinder isian dasar

(shell) (base charge)

ramuan pembakar
isian utama
(Ignition mixture)
(primer charge)
ruang kosong disediakan untuk
sumbu bakar (safety fuse)

Gambar Sketsa penampang detonator biasa

 Gambar Sketsa penampang detonator LISTRIK

plastik selubung plastik selubung

kabel kabel

penyumbat
penyumbat

fusehead : fusehead
- kawat halus yang elemen waktu
memijar tunda
- ramuan pembakar
tabung silinder tabung silinder
isian utama isian utama

isian dasar isian dasar

a. Detonator listrik langsung b. Detonator listrik tunda

 Gambar Sketsa penampang detonator NONEL
tabung alumunium elemen transisi
penyumbat anti-statis
pelapis baja sumbu nonel

label tunda
elemen tunda
isian utama plug penutup
isian dasar
tidak tembus air

Lapisan luar

Lapisan

sumbu nonel
tengah

Lapisan
dalam

“J” hook
HMX satu
layer
 Explosives Class: 1.1D U.N. No: 0042

ExplosiveType Cast explosive

Composition PETN/TNT
Nominal Density (g/cc) 1.65 
0.1
Sensitivity 2 3.6g cord
Ideal Velocity of Detonation 1 (m/sec) 7200
Ideal Detonation Pressure 1 (GPa) 22

1
Calculated from thermodynamic codes
2
HDP 150 and HDP 400 are 3.6g cord sensitive.

HDP Boosters (Cast Boosters) buatan Nitro Nobel

 DETONATOR
Detonator adalah alat pemicu awal yang menimbulkan inisiasi dalam
bentuk letupan (ledakan kecil) sebagai bentuk aksi yang memberikan
efek kejut terhadap bahan peledak peka detonator atau primer.
Detonator disebut dengan blasting capsule atau blasting cap. Adapun
pengelompokkan jenis detonator didasarkan atas sumber energi
pemicunya, yaitu api, listrik, dan benturan (impact) yang mampu
memberikan energi panas didalam detonator, sehingga detonator
meletup dan rusak.

Spesifikasi fisik dari detonator secara umum sebagai berikut:

Bentuk : tabung silinder
Diameter : 6 – 8 mm
Tinggi : 50 – 90 mm
Bahan selubung luar : terbuat dari alumunium, tembaga

Jenis detonator biasa : salah satu ujung tabung terbuka

Jenis detonator listrik : pada salah satu ujung tabung terdapat dua kawat
Jenis detonator nonel : pada salah satu ujung tabung terdapat sumbu non electric
(nonel) terbuat dari plastik.

Muatan detonator : semua jenis detonator berisi bahan peledak kuat (high
explosive) dengan jumlah tertentu yang menentukan kekuatannya dan bahan
penimbul panas.
Terdapat dua jenis muatan bahan peledak di dalam detonator yang masing-
masing fungsinya berbeda, yaitu :

- Isian utama (primary charge) berupa bahan peledak kuat yang peka
(sensitif). Fungsinya adalah menerima efek panas dengan sangat cepat
dan meledak menimbulkan gelombang kejut.
- Isian dasar (base charge) disebut juga isian sekunder adalah bahan
peledak kuat dengan VoD tinggi. Fungsinya adalah menerima
gelombang kejut dan meledak dengan kekuatan besarnya tergantung
pada berat isian dasar tersebut.

Kekuatan ledak (strength) detonator ditentukan oleh jumlah isian dasarnya

dan diidentifikasi sebagai berikut (dari ICI Explosive):
- detonator No. 6 = 0,22 gr PETN (Penta Erythritol Tetra Nitrate)
- detonator No. 8 = 0,45 gr PETN
- detonator No. 8*= 0,80 gr PETN
Jadi daya ledak detonator No. 8 lebih kuat dibanding detonator No. 6.

Kadang-kadang diproduksi juga detonator No. 4, yang berarti kandungan

PETN lebih kecil dari 0,22 gr, untuk keperluan tertentu.
5
3
71
8 Diameter lubang
ledak Densitas bahan peledak, gr/cc

mm inci 0.70 0.80 0.85 0.90 1.00 1.15 1.20 1.25 1.30

76 3.00 3.18 3.63 3.86 4.08 4.54 5.22 5.44 5.67 5.90
89 3½ 4.35 4.98 5.29 5.60 6.22 7.15 7.47 7.78 8.09
102 4.00 5.72 6.54 6.95 7.35 8.17 9.40 9.81 10.21 10.62
108 4¼ 6.41 7.33 7.79 8.24 9.16 10.54 10.99 11.45 11.91
114 4½ 7.14 8.17 8.68 9.19 10.21 11.74 12.25 12.76 13.27
121 4¾ 8.05 9.20 9.77 10.35 11.50 13.22 13.80 14.37 14.95
127 5.00 8.87 10.13 10.77 11.40 12.67 14.57 15.20 15.83 16.47
130 5 9.29 10.62 11.28 11.95 13.27 15.26 15.93 16.59 17.26
140 5½ 10.78 12.32 13.08 13.85 15.39 17.70 18.47 19.24 20.01
152 6.00 12.70 14.52 15.42 16.33 18.15 20.87 21.78 22.68 23.59
159 6¼ 13.90 15.88 16.88 17.87 19.86 22.83 23.83 24.82 25.81
165 6½ 14.97 17.11 18.18 19.24 21.38 24.59 25.66 26.73 27.80
178 7.00 17.42 19.91 21.15 22.40 24.88 28.62 29.86 31.11 32.35
187 7 19.23 21.97 23.34 24.72 27.46 31.58 32.96 34.33 35.70
203 8.00 22.66 25.89 27.51 29.13 32.37 37.22 38.84 40.46 42.08
210 8¼ 24.25 27.71 29.44 31.17 34.64 39.83 41.56 43.30 45.03
229 9.00 28.83 32.95 35.01 37.07 41.19 47.37 49.42 51.48 53.54
251 9 34.64 39.58 42.06 44.53 49.48 56.90 59.38 61.85 64.33
270 10 40.08 45.80 48.67 51.53 57.26 65.84 68.71 71.57 74.43
279 11.00 42.80 48.91 51.97 55.02 61.14 70.31 73.36 76.42 79.48
286 11¼ 44.97 51.39 54.61 57.82 64.24 73.88 77.09 80.30 83.52
311 12¼ 53.18 60.77 64.57 68.37 75.96 87.36 91.16 94.96 98.75
349 13¾ 66.96 76.53 81.31 86.10 95.66 110.01 114.79 119.58 124.36
381 15.00 79.81 91.21 96.91 102.61 114.01 131.11 136.81 142.51 148.21
432 17.00 102.60 117.26 124.59 131.92 146.57 168.56 175.89 183.22 190.55