TUGAS MAKALAH PENGANTAR TEKNOLOGI MINERAL

Dosen Pengajar:

YUSIAS ANDRI, ST., MT.

Disusun Oleh:

HANIFAH SHINTA NURIYAH ( 193020504029 )

KEVIN ALEXANDER ( 193020504025 )

MUH. NURHIDAYAT ( 193020504023 )

MARTUA RISA MUNTHE ( 193020504026 )

OBED MARUNE R SIMANULLANG ( 193020504028 )

RAHFA ABIGANI ( 193020504024 )

SAHAT PARULIAN MARPAUNG ( 193020504027 )

TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS PALANGKA RAYA

2019
 GEOMETRI PELEDAKAN

1. Ketinggian teras (bench height)

Ketinggian teras biasanya ditentukan oleh parameter dilapangan misalnya jangkauan
oleh peralatan bor dan alat gali-muat yang tersedia. Tinggi jenjang disesuaikan
dengan kemampuan alat bor dan diameter lubang, dimana jenjang yang rendah
dipakai diameter lubang kecil sedangkan diameter lubang bor besar utnuk jenjang
yang tinggi. Penerapan tinggi jenjang dilapangan bervariasi, tergantung dari posisi
endapan bahan galian.
2. Diameter lubang ledak (hole diameter)
Untuk mencapai tingkat penyebaran energi yang baik digunakan diameter lubang
peledakan (mm) yang sebanding dengan ketinggian teras (m) dikalikan 8, atau
didasarkan pada ketersediaan alat bor yang dipakai. Secara umum diameter lubang
akan sedikit lebih besar daripada diameter mata bor yang mengakibatkan kepadatan
pengisian lebih tinggi.

3. Burden
 Burden adalah jarak dari lubang peledakan ke bidang bebas yang terdekat. Penentuan
burden tergantung pada densitas batuan, densitas bahan peledak (bahan peledak yang
digunakan), diameter bahan peledak atau diameter lubang peledakan, dan fragmentasi
yang dibutuhkan. Peledakan dengan jumlah row (baris) yang banyak, trueburden
tergantung penggunaan bentuk pola peledakan yang digunakan. Bila peledakan
digunakan delay detonator dari tiap-tiap baris delay yang berdekatan akan
menghasilkan free face yang baru.
4. Spacing
Spacing adalah jarak diantara lubang tembak dalam baris (row) yangsama, tegak lurus
terhadap burden, baik untuk nomor delay yang samamaupun beda waktu delaynya.
Distribusi energi optimum diperolehapabila jarak lubang sebanding dengan dimensi
burden dikalikan 1,15dan polanya disusun dengan konfigurasi yang berselang-seling.
Jikaspacing lebih kecil daripada burden, cenderung mengakibatkan stemming
injection yang lebih dini.
5. Stemming
Stemming adalah penempatan material isian (cutting pemboran) diatas bahan peledak
pada lubang peledakan untuk menahan energi, mencegah terjadinya gelombang
tekanan udara (air blast) dan batuan melayang (flying rock) yang disebabkan tekanan
gas-gas hasil ledakan. Ukuran stemming secara umum dapat ditentukan dengan cara
dimensi burden dikalikan dengan 0,7. Di lapangan, biasanya material stemming yang
digunakan adalah cutting pemboran, yang menjadi masalah adalah pada saat musim
hujan; untuk mengisi lubang ledak dengan material stemming, susah karena basah.
Lubang ledak yang basah membutuhkan material stemming yang lebih banyak untuk
pengungkungan energi bahan peledak daripada lubang ledak yang kering, karenanya
perlu ditentukan pengungkungan relatif (relative confinement = RC) dari suatu bahan
peledak sehingga energi dapat tertahan dengan baik. Faktor pengungkungan relatif
bersifat sangat spesifik terhadap lokasi, tergantung pada kondisi geologi disekitar
lubang peledakan. Secara umum pengungkungan relatif harus lebih besar dari 1,4
untuk mencegah hilangnya energi yang terkungkung secara berlebihan.
6. Subdrilling
Subdrilling merupakan jarak pemboran lubang peledakan yang berada di bawah dasar
teras (jenjang). Subdrilling perlu untuk menghindari problem tonjolan (toe) pada
lantai, karena dibagian ini merupakan tempat yang paling sukar diledakkan. Dengan
demikian gelombang ledak yang ditimbulkan pada lantai dasar jenjang akan bekerja
 secara maksimum. Peledakan dengan subdrilling memberikan tegangan tarik yang
cukup besar pada dasar jenjang, selain itu juga mengurangi keterikatan dengan bagian
lainnya yang menyebabkan bagian dasar mudah hancur dan tidak terjadi tonjolan
(toe). Secara umum panjang subdrilling dapat ditentukan paling tidak 0,3 ~ 0,5 kali
panjang burden.
7. Powder Column ( Pc )
Powder column merupakan bagian dari lubang bor yang akan terisi oleh bahan
peledak, merupakan selisih dari kedalaman lunag ledak dengan stamming. Powder
colomb menentukan banyaknya pemakaian bahan peledak yang dipakai dalam sebuah
lubang bor.
8. Kedalaman Lubang Ledak ( Blasthole Depth )
Merupakan dimensi tinggi teras ditambahkan dengan dimensi panjang subdrillitingg
 SIFAT-SIFAT BAHAN PELEDAK
1. Kekuatan (Strength)

Kekuatan suatu bahan peledak berkaitan dengan kandungan energy yang

dimiliki oleh bahan peledak tersebut, dan merupakan ukuran kemampuan bahan
peledak tersebut untuk melakukan kerja. Biasanya dinyatakan dalam persen (%). Pada
mulanya istilah straight berasal dari klasifikasi mutu Straight-NG dynamite yang
menyatakan % berat NG dalam Staight-NG dynamite. Tetapi dalam
perkembangannya, handak dibuat tidak selalu mengandung NG sehingga perlu
dikembangkan cara ain untuk menentukan kekuatan sesuatu jenis bahan peledak.
Ukuran untuk menyatakan kekuatan handak adalah weight strength (grade strength),
volume strength (bulk strength).

Weight strength menyatakan % berat NG yang terdapat dalam strength-NG

dynamite, yang menghasilkan simpangan ballistic mortal yang sama dengan handak
yang diukur apabila keduanya diledakknan pada berat yang sama. Alat untuk
mengukur strength ialah ballistic mortar terster yang konstruksinya seperti ayunan.
Pada ujung ayunan terdapat silinder baja berongga tempat diletakkan handak yang
diuji, dan pada saat diledakkan akan berayun.

2. Kecepatan detonasi (Detonation Velocity)

Kecepatan detonasi (Velocity Of Detonastion = VOD) adalah kecepatan

gelombang detonasi yang menerobos sepanjang kolom isian handak, dinyatakan
dalam m/s. Kecepatan detonasi bahan peledak komersial ialah antara 1.500-8.000 m/s.
Kecepatan detonasi suatu handak tergantung pada :

- Jenis handak (ukuran butir, bobot isi)

- Diameter dodol atau diameter lubang ledak

- Derajat pengurungan (degree of confinement)

- Penyalaan awal (initiating)

Energi yang dihasilkan oleh reaksi handak dipengaruhi oleh kecepatan

detonasi dan bobot isinya. Persamaan Relative Energy (RE):
 Dengan,

SG : berat handak

Ve : VOD : kecepatan detonasi

3. Kerapatan (Density)
Density adalah angka yang menyatakan perbandingan berat per volume.
Density bahan peledak dapat didefenisikan dengan beberapa pengertian,
Density bahan peledak berkisar antara 0,6 – 1,7 gr/cc, contohnya ANFO,
memiliki density 0,8 – 0,85 gr/cc. Bahan peledak yang memiliki density tinggi akan
menghasilkan kecepatan detonasi dan tekanan yang tinggi. Untuk fragmentasi hasil
peledakan berukuran kecil, digunakan bahan peledak dengan densitas tinggi, dan
sebaliknya untuk fragmentasi hasil peledakan berukuran besar digunakan bahan
peledak dengan density besar. Untuk meledakkan batuan massif atau keras, digunakan
bahan peledak dengan density tinggi dan untuk batuan yang berstruktur atau lunak
digunakan bahan peledak dengan density rendah.

4. Tekanan detonasi (Detonation Pressure)

Tekanan detonasi ialah penyebaran tekanan gelombang ledakan dalam kolom

isian bahan peledak, dinyatakan dalam kilobar (kb). Tekanan detonasi bahan peledak
komersial antara 5 – 150 kb.Tekanan akibat ledakan akan terjadi di sekitar dinding
lubang ledak dan menyebar ke segala arah, yang intensitasnya tergantung pada jenis
bahan peledak (kekuatan, bobot isi dan VOD), tingkat/ derajat pengurungan, jumlah
dan temperature gas hasil peledakan. Secara empiric Dick merumuskannya :

Dengan,

P : tekanan detonasi (1 kb = 14504 psi)

D : berat jenis handak

C : kecepatan detonasi handak, fps

5. Ketahanan terhadap air (Water Resistance)

Ketahanan terhadap air dari suatu handak ialah kemampuan handak itu dalam
menahan rembesan air dalam waktu tertentu tanpa merusak, merubah atau
 mengurangi kepekaannya, dinyatakan dalam jam. Sifat ini sangat penting dalam
kaitannya dengan kondisi tempat keja, sebab untuk sebagian besar jenis handak,
adanya air di dalam lubang ledak data mengakibatkan ketidakseimbangan kimia dan
memperlambat reaksi pemanasan. Lebih lanjut air juga dapat mengakibatan kerusakan
handak. Dikenal ada lima tingkatan dalam ketahanan dalam air, yaitu:

- Sempurna (excellent) jika tahan terhadap air lebih dari 12 jam.

- Sangat bagus (very good) jika tahan terhadap air 8 – 12 jam.

- Bagus (good) jika tahan terhadap air 4 -8 jam.

- Cukup (fair) jika tahan terhadap air kurang dari 4 jam.

- Buruk (poor) jika tidak tahan terhadap air.

Handak dapat dilindungi dari air dengan cara menambah campran gelatin ke
dalam komposisinya (sewaktu dalm proses manufacturing di pabrik), atau secara fisik
dibungkus dengan pembungkus kedap air seperti wood fiber, paraffin dan politilen.

6. Gas-gas beracun (Fumes Class)

Bahan peledak yang meledak menghasilkan dua kemungkinan jenis gas yaitu
smokes atau fumes. Smokes tidak berbahaya karena hanya terdiri dari uap dan asap
yang berwarna putih. Sedangkan fumes berbahaya karena sifatnya beracun, yaitu
terdiri dari karbon-monoksida dan oksida-nitrogen. Fumes dapat terjadi jika bahan
peledak yang diledakkan tidak memeiliki keseimbangan oksigen, dapat juga terjadi
jika bahan peledak tersebut dalam keadaan rusak kareana kadaluwarsa, selama
penyimpanan dan oleh sebab lain.
 PELEDAKAN TAMBANG BAWAH TANAH

A. Full face excavation

Full face excavation adalah sebuah metode geometri peledakan tambang
bawah tanah yang seluruh permukaan terowongan dibor dan diledakkan dalam satu
putaran. Dalam kondisi tanah yang terdeformasi, penguatan sistematis kepala kerja dan
permukaan tanah di depan dengan menggunakan elemen serat gelas biasanya diperlukan
(Barla, 2016). seluruh bagian dari terowongan diledakkan dengan satu tahap (gambar 1).
Cara penggaliannya yaitu dimana seluruh bidang muka setelah dibor untuk tempat
detonator kemudian diledakkan seluruh bidang muka. Ini umumnya dilakukan padaadit
yang mempunyai diameer kecil yaitu kurang dari 10 feet.
Keuntungan :
1. Pekerjaan akan lebih cepat karena penampang permukaan terowongan diali
secara bersamaan.
2. Proses tunneling dapat dilakukan dengan kontinyu.
Kerugian :
1. Banyak membutuhkan alat-alat mekanis
2. Metode ini tidak digunakan apabila kondisi tanah tidak stabil
3. Hanya untuk terowongan dengan lintasan pendek
B. Split Section Excavation
Metode “ Heading “ and “ Bench “ adalah cara penggalian dimana bagian atas
penampang terowongan digali terlebih dahulu sebelum bagian bawah penampangnya.
Setelah penggalian bagian atas mencapai panjang 3 – 3,5 meter ( heading ), penggalian
bawah penampangnya dikerjakan ( bench cut ) sampai membentuk penampang
terowongan yang diinginkan. Ini diterapkan bila bridging capacity rendah terutama pada
adit yang mempunyai diameter besar.
Keutungan :
1. Memungkinkan pekerjaan pengeboran dan pembuangan sisa peledakan dilakukan
secara simultan
2. Metode ini efektif untuk pekerjaan terowongan dengan penampang besar dan
dengan lintasan yang relatif panjang
Ada 2 jenis split section excavation, yaitu :
1. Top heading ( jenjang dengan arah lubang horizontal ), gambar 2

2. Top heading ( jenjang dengan arah lubang vertikal ), gambar 3