PENJADWALAN PRODUKSI UTAMA

(MASTER PRODUCTION SCHEDULING)

Perencanaan dan Pengendalian Produksi

 Penjadwalan Produksi Utama [MPS]:
Hasil disagregasi dari perencanaan agregat yang
menunjukkan kuantitas dan waktu yang spesific
dari produk akhir yang direncanakan selama
horison waktu perencanaan

Disagregasi: Proses merubah hasil rencana Agregat menjadi

jumlah yang harus diproduksi untuk setiap produk atau item.
Fungsi MPS
1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada
sistem perencanaan kebutuhan material dan
kapasitas (material and capacity planning/M&CRP).
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan
pembelian (production and purchase order) untuk
item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan
sumber daya dan kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang
penyerahan produk (delivery promises) kepada
pelanggan.
Aktivitas MPS
Tugas dan Tanggung Jawab MPS

1. Membuat perubahan-perubahan bahan pada catatan MPS

2. Mendisagregasikan Rencana Produksi untuk menciptakan MPS

3. Menjamin bahawa keputusan-keputusan produksi yang ada dalam

MPS itu telah sesuai dengan rencana produksi

4. Mengkomunikasikan hal-hal utama dalam MPS itu kepada bagian-

bagian lain yang terkait dalam perusahaan
Beberapa pertimbangan dalam desain MPS

• Lingkungan manufacturing

• Struktur produk

• Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (product lead time) dan

production time fences

• Pemilihan item-item MPS

Lingkungan manufakturing

Lingkungan manufakturing sangat menentukan proses penjadwalan produksi

induk (MPS).

Lingkungan manufakturing yang umum dipertimbangkan ketika akan mendesain

MPS adalah :

1. Make To Stock

2. Make To Order

3. Assemble To Order
Make to Stock

Produk-produk dari lingkungan make to stock biasanya dikirim secara

langsung dari gudang produk akhir, dan karena itu harus ada stok
sebelum pesanan pelanggan (customer order) tiba.

Hal ini berarti produk akhir harus dibuat atau diselesaikan terlebih
dahulu sebelum menerima pesanan pelanggan.
Make to Order

• Produk-produk dari lingkungan make to order biasanya baru

dikerjakan atau diselesaikan setelah menerima pesanan pelanggan.
Seringkali komponen komponen yang mempunyai waktu tunggu
panjang (long lead time) direncanakan atau dibuat lebih awal guna
mengurangi waktu tunggu penyerahan kepada pelanggan, apabila
pelanggan memesan produk.
Assemble to Order

• Pada dasarnya produk-produk dalam lingkungan assemble to order

adalah make to order product, dimana semua komponen
(semifinished, intermediate, subassembly, fabricated, purchased, dan
lain-lain) yang digunakan dalam assembly, pengepakan, atau proses
akhir, direncanakan atau dibuat lebih awal, kemudian disimpan dalam
stok guna mengantisipasi pesanan pelanggan.
Karakteristik dari Lingkungan Manufaktur
Input MPS

1. Data Permintaan Total: Berkaitan Dengan Sales Forecast & Orders

2. Initial Inventory : Informasi Inventori On-hand, Alokasi Stok (Purchase Orders)

untuk memenuhi orders

3. Agregate Planning : Memberi batasan pada MPS

4. Data Perencanaan : Aturan Pemesanan (Lotsizing), Safety Stok, Waktu Tunggu

(Lead Time)

5. RCCP: Kebutuhan Kapasitas Kasar, Validasi MPS

BOM (Bill of Material)
Struktur BOM sepeda
 Botol Aqua (1)

Tutup (1) Botol (1) Label (1)

Segel flexible (1) Biji plastik Additive Plastik Tinta

Adesive
lembaran

Hitam Hijau Biru Putih

Merah
MPS Planning Harizon

Adalah: Periode waktu terpanjang terjauh dari jadwal produksi.

Dalam menetapkan planning horizon harus dipertimbangkan aspek-

aspek seperti waktu tunggu paling sedikit dalam memproduksi produk.

Lead time/Waktu tunggu merupakan lama waktu menunggu sejak

penempatan pesanan sampai memperoleh pesanan.
Time fences

• Time fences didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yag

ditetapkan untuk mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat berbagai
keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasi manufakturing.

• Time fences yang paling umum dikenal adalah Demand of Time Fence
(DTF) dan Planning Time Fence (PTF), dimana DTF ditetapkan pada waktu
final assembly sedangkan PTF ditetapkan pada waktu tunggu kumulatif
(Gaspersz, 2004).
 Pembagian waktu (Time Fences)
dalam MPS

Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

frozen firm full open

 Tipe bagian waktu dalam MPS
• Frozen
• Tidak ada jadwal produksi yang boleh diubah dalam bagian waktu ini
untuk menjamin kestabilan sistem produksi
• Moderately Firm
• Perubahan yang spesifik boleh dilakukan selama bahan bakunya
tersedia
• Full
• Variasi yang signifikan boleh dilakukan selama kebutuhan kapasitas
secara keseluruhan masih tetap sama
• Open
• Perubahan boleh dilakukan mengingat tidak semua kapasitas telah
dialokasikan
 MPS Planning Harizon
Emergency Mix Changes Only Rate & Any Changes

Changes

Assembly Pabrikasi Procurment Assembly Visibility

Waktu Tunggu Kumulatif

Assembly MPS Planning Harizon

Today Future
Pemilihan Item-Item MPS
1. Item-item yang dijadwalkan seharusnya produk akhir
2. Jumlah item-item MPS seharusnya sedikit
3. Seharusnya memungkinkan untuk meramakan permintaan dari
item-item MPS
4. Setiap item yang dibuat harus memiliki BOM
5. Item-item yang dipilih harus dimasukkan dalam perhitungan
kapasitas produksi yang dibutuhkan
6. Item-item MPS harus memudahkan dalam penterjemahan pesanan-
pesanan pelanggan kedalam pembuatan
JADWAL PRODUKSI UTAMA (MPS)
• Menyatakan persyaratan kuantitas dan waktu perencanaan dari
tiap-tiap produk akhir
• Output agregat didisagregasi ke dalam tiap-tiap produk akhir

MPS masing-masing tipe produk

Rencana agregat dari Kemasan
PRODUK JAN FEB MAR

PRODUK JAN FEB MAR

Kardus 100 100 100

Kemasan 200 300 400 Art carton kemasan

sekunder makanan 75 150 200

Art carton kemasan

sekunder obat 25 50 100

Total Kemasan 200 300 400

Contoh

• Sebuah perusahaan yang membuat kemasan ingin menyiapkan jadwal produksi

utama pada bulan Juni dan Juli. Bagian pemasaran telah meramalkan adanya
permintaan pada bulan Juni sebesar 120 pcs kemasan dan 160 pcs pada bulan Juli.
Dengan informasi persediaan ditangan atau OHI sebesar 84 pcs.

• Permintaan ini telah didistribusikan dalam permintaan mingguan seperti di bawah

ini:
Awal persediaan

JUNI JULI
84 1 2 3 4 5 6 7 8
Hasil peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Jadwal produksi selama 8 minggu (2 bulan) menunjukkan data hasil peramalan,
order konsumen dan persediaan awal :

Awal
persediaan

JUNI JULI
OHI = (84) 1 2 3 4 5 6 7 8
Hasil Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Order Konsumen 33 20 31 10 25 42 40 45
SOLUSI
Ramalan permintaan lebih
besar dari order
konsumen pada minggu 3
Awal (21-31) = -10
persediaan

JUNI JULI
OHI = (84) 1 2 3 4 5 6 7 8
Hasil Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Order Konsumen 33 20 31 10 25 42 40 45
-10
Proyeksi Persediaan 51 21 65 35 70 28 53 73
Akhir (Safety stock)

Order konsumen lebih Ramalan permintaan lebih

besar dari ramalan besar dari order
permintaan pada minggu 1 konsumen pada minggu 2
(84-33) = 51 (51-30) = 21
 Proyeksi persediaan akhir (persediaan bersih sebelum MPS) menjadi negatif maka
menandakan adanya kebutuhan produksi untuk mengisi persediaan. Katakanlah,
rencana produksi sebanyak 75 pcs kemasan akan dibuat (lot size of 75) :
JUNI JULI
OHI = (84) 1 2 3 4 5 6 7 8
Hasil Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Order Konsumen 33 20 31 10 25 42 50 55
-10 -5 -22 -2
Proyeksi Persediaan Akhir 51 21 65 35 70 28 53 73
(Safety stock)
MPS +75 +75 +75 +75
Karena ada stock minus di minggu ke 3, maka harus ada MPS,
sehingga stock menjadi (MPS + Stock akhir sebelumnya  75+21 = 96).
Pada minggu ke-3 ada kebutuhan untuk dipenuhi 31 karena lebih besar dari
peramalan,
sehingga sisa stock menjadi 96 – 31 = 65
Available to Promise [ATP]
• Ketika order diterima, maka yang diambil adalah kapasitas atau
persediaan (inventory) yang tersedia, dan yang direncanakan
diproduksi. Sedangkan bagian yang masih tersisa, merupakan
“available to promise” (ATP)
• ATP adalah “sebagian dari persediaan perusahaan
dan produksi terencana yang belum dilakukan dan
tersedia untuk pelanggan. "
Rumus
ATP = on hand + (MPS – Customer order sebelum MPS berikutnya)
 JUNI JULI
OHI = (84) 1 2 3 4 5 6 7 8
Hasil Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Order Konsumen 33 20 31 10 25 42 50 55
-10 -5 -22 -2
Proyeksi Persediaan Akhir 51 21 65 35 70 28 53 73
(Safety stock)
MPS +75 +75 +75 +75
ATP (Available To Promise) 31 34 8 25 20
 Proyeksi persediaan akhir ATP4 = 0 + ( 75 – (50) = 25
ATP5 = 0 + ( 75 – (55) = 20
JUNI JULI
OHI = (84) 1 2 3 4 5 6 7 8
Hasil Peramalan 30 30 30 30 40 40 40 40
Order Konsumen 33 20 31 10 25 42 50 55
-10 -5 -22 -2
Proyeksi Persediaan Akhir 51 21 65 35 70 28 53 73
(Safety stock)
MPS +75 +75 +75 +75
ATP (Available To Promise) 31 34 8 25 20

ATP = on hand + (MPS – Customer order sebelum MPS berikutnya) ATP3 = 0 + ( 75 – (25+42) =
ATP1 = 84 + ( 0 – (33+20) = 84 – 53 = 31
75 – 67 = 8

ATP2 = 0 + ( 75 – (31+10) = 75 – 41 = 34
PERENCANAAN KAPASITAS
SECARA KASAR
(ROUGH CUT CAPACITY PLANNING)
Perencanaan Kapasitas
Definisi RCCP:
Konversi MPS untuk melakukan perkiraan kasar antara kapasitas dan
permintaan dalam rangka menguji kelayakan dari jadwal produksi
utama, atau memvalidasi MPS.
Kebutuhan kapasitas dalam RCCP berkaitan dengan sumber-sumber
kritis, seperti: Tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasistas Gudang,
dan sumber daya finansial.
RCCP tidak mempertimbangkan persediaan produk yang belum jadi
(WIP inventory), penerimaan yang terjadwalkan (scheduled receipts),
maupun order yang direncanakan (planned orders).
 ROUGH CUT CAPACITY PLANNING (RCCP)
• Proses RCCP tergantung pada informasi Agregat khususnya informasi jam
kerja, atau unitnya
• Beban kerja biasanya dipusatkan pada stasiun kerja-stasiun kerja yang
krusial
• Beban kerja diasumsikan pada periode disaat produk harus diproduksi
 ROUGH_CUT CAPACITY
PLANNING (RCCP)

Teknik
Capacity Planning with
Overall Factor [CPOF]

Bill of Labor Approach

[BOLA]

Region Profile
Approach [RPA]
Capacity Planning with
Overall Factor [CPOF]
Kebutuhan data:
1. MPS
2. Waktu proses setiap operasi dan mesin
3. Proporsi waktu proses di setiap mesin
Contoh: Produksi Tiga Model Kemasan Karton Box
• Sebuah jadwal produksi utama (MPS) yang memproduksi tiga model kemasan
seperti pada tabel di bawah ini:

Produk akhir Produksi mingguan (Unit)

1 2 3 4 5 6
Kemasan Karton Box 1,200 1,200 1,200 1,200 1,170 1,170
Persegi (A)
Kemasan Karton Box 700 700 700 700 680 680
Persegi Panjang (B)
Kemasan Karton Box 265 265 265 265 430 430
Prisma Segi Lima (C)
Total 2,165 2,165 2,165 2,165 2,280 2,280

Anggaplah hanya ada tiga stasiun kerja yang krusial— Printing, Cutting, Folding. Waktu yang
dibutuhkan secara keseluruhan dalam ketiga stasiun kerja tersebut :
(A) Kemasan Persegi membutuhkan 0.5 jam
(B) Kemasan Persegi Panjang membutuhkan 0.7 jam
(C) Kemasan Prisma Segi Lima membutuhkan 1.3 jam.
RCCP dengan metode “Capacity Planning with Overall Factors”

Ht =  (q p , t x hp) …………………….. (1)

p1

…………………….. (2)
Iw,t = rw * Ht

dimana:
Ht = total jam produksi yang dibutuhkan pada minggu t
qp,t = banyaknya unit produk yang akan diproduksi pada minggu t
hp = total jam produksi yang dibutuhkan oleh produk p
n = banyaknya jenis produk yang akan diproduksi
Iw,t = perkiraan beban kerja pada stasiun kerja w pada minggu t
rw = prosentase dari total jam produksi pada stasiun kerja w pada periode sebelumnya
Dengan menggunakan persamaan (1) dan MPS yang telah dibuat sebelumnya maka jumlah jam produksi
yang dibutuhkan per minggu dapat dihitung.
Produk akhir Produksi mingguan (Unit)
1 2 3 4 5 6
Kemasan Karton Box 1,200 1,200 1,200 1,200 1,170 1,170
Persegi (A)
Kemasan Karton Box 700 700 700 700 680 680
Persegi Panjang (B)
Kemasan Karton Box 265 265 265 265 430 430
Prisma Segi Lima (C)
Total 2,165 2,165 2,165 2,165 2,280 2,280

n
(1,200)´ (0.5) + (700) ´ (0.7) + (265) ´ (1.3) = 1,435
Ht =  (q p , t x hp)
p1
Jam kerja yang dibutuhkan per minggu
Produk akhir
1 2 3 4 5 6
A 600 600 600 600 585 585
B 490 490 490 490 476 476
C 345 345 345 345 559 559
Total 1,435 1,435 1,435 1,435 1,620 1,620
 Katakanlah, prosentase dari total jam produksi diketahui yang digunakan oleh masing-masing
stasiun kerja pada periode sebelumnya adalah sebagai berikut:

Stasiun Kerja Jumlah jam kerja Prosentase dari total jam kerja
Printing 12,500 12.5 %
Cutting 37,500 37.5 %
Folding 50,000 50 %
Total 100,000 100 %

Dengan menggunakan rumus Iw,t dan prosentase di atas maka jam kerja produksi yang
dialokasikan pada tiap-tiap stasiun kerja adalah sebagai berikut:

Jam kerja yang dibutuhkan tiap minggu

Iw,t = rw * Ht Stasiun kerja
1 2 3 4 5 6
Printing (12.5%) 179 179 179 179 202 202
Cutting (37.5%) 538 538 538 538 608 608
Folding (50%) 718 718 718 718 810 810
Total 1,435 1,435 1,435 1,435 1,620 1,620

12.5 % ´ 1,435
Bandingkan jam kerja produksi yang dialokasikan pada masing-masing stasiun kerja
dengan kapasitas yang tersedia (harus diketahui sebelumnya) :
Minggu 1 to 4 Minggu 5 to 6
Stasiun Perkiraan Perkiraan
Kerja Kapasitas Waktu Kapasitas Waktu
Produksi Produksi
Mingguan Mingguan
Printing 450 179 400 202
Cutting 750 538 650 608
Folding 1,025 718 900 810
Total 2,225 1,435 1,950 1,620

Karena perkiraaan waktu produksi mingguan yang dibutuhkan kurang dari kapasitas
yang tersedia dari masing-masing stasiun kerja maka MPS dapat dikatakan layak
untuk di tindaklanjuti, Jika tidak maka modifikasi MPS merupakan suatu keharusan
 RCCP dengan metode “Bill of Labor
Approach”
n

I w,t q xh

p 1
p ,t p, w
………………....... (3)

Dimana:
Iw,t = perkiraan beban kerja pada stasiun kerja w pada mingu t
qp,t = banyaknya produk p yang diproduksi pada minggu t
hp,w = total jam produksi yang dibutuhkan produk p pada stasiun kerja w
n = banyaknya jenis produk yang akan diproduksi

Dalam persoalan yang sama seperti di halaman sebelumnya, apabila diselesaikan

dengan metode “Bill of Labor Approach” maka akan menjadi:
Seandainya, dengan penyelidikan yang lebih rinci, waktu yang dibutuhkan setiap model
kemasan pada masing-masing stasiun kerja adalah sebagai berikut:

Standar jam kerja yg dibutuhkan per unit

Jenis Printing Cutting Folding
Kemasan

Kemasan (A) (0,5) 0.1 0.2 0.2

Kemasan (B) (0,7) 0.1 0.2 0.4

Kemasan (C) (1,3) 0.1 0.7 0.5

Contoh perhitungan, jika pada minggu 1, jumlah kemasan karton box persegi yang akan diproduksi
sebanyak 1,200 unit, kemasan persegi panjang 700 unit, dan kemasan prisma segi lima 265 unit maka
perkiraan beban kerja stasiun Folding akan menjadi:

3
Stasiun Folding (I) = (1,200) (0.2) + (700) (0.4) + (265) (0.5)
I  q x h
3,1
p 1
p,1 p,3
= 240 + 280 + 132.5 = 652.5 = 653
 Perhitungan secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel berikut:
Jam kerja yang dibutuhkan per minggu
Jenis Produk 1 2 3 4 5 6
Stasiun Printing
• Kemasan A 120 120 120 120 117 117 NOTE:
• Kemasan B 70 70 70 70 68 68 Hasil perhitungan
• Kemasan C
TOTAL akhir
27 27 27 27 43 43
menggunakan
Total pada PRINTING 217 217 217 217 228 228 metode “Bill of
Stasiun Cutting Labor Approach
• Kemasan A 240 240 240 240 234 234 (BOLA)” sama
• Kemasan B 140 140 140 140 136 136 dengan hasil akhir
• Kemasan C 186 186 186 186 301 301 menggunakan
metode “Capacity
Total pada CUTTING 566 566 566 566 671 671
Planning Overall
Stasiun Folding
Factor (CPOF)”
• Kemasan A 240 240 240 240 234 234
• Kemasan B 280 280 280 280 272 272
• Kemasan C 133 133 133 133 215 215
Total pada FOLDING 653 653 653 653 721 721
TOTAL 1,436 1,436 1,436 1,436 1,620 1,620
 Perbandingan antara kapasitas dan jam kerja yang dibutuhkan:

Minggu 1 to 4 Minggu 5 to 6
Stasiun Perkiraan
Perkiraan
Kerja Kapasitas Waktu Kapasitas Waktu
Produksi Produksi
Mingguan Mingguan
Printing 450 217 400 228
Cutting 750 566 650 671
Folding 1,025 653 900 721
Total 2,225 1,436 1,950 1,620

Perhatikan, kebutuhan waktu CUTTING melebihi kapasitas yang tersedia. Oleh karena itu, beberapa cara
dapat dilakukan:
•Tingkatkan kapasitas waktu Cutting pada minggu 5 dan 6
•Kurangi produksi Kemasan Prisma segi lima jika mungkin pada minggu 5 dan 6