Anda di halaman 1dari 14

Non Destructive Testing (NDT) Apa Itu NDT........???

Nondestructive Testing (NDT) atau dalam bahasa Indonesia dikenal sebagau Uji Tak Rusak (UTR), adalah bidang keahlian interdisipliner yang memainkan peran penting dalam memastikan bahwa komponen dari suatu struktur atau sistem melaksanakan fungsinya secara baik, efektif, dapat diandalkan dan dengan biaya yang terjangkau. Para pioneer NDT mendefinisikan dan mengimplementasikan metode ini sebagai metode untuk menemukan kemungkinan adanya cacat serta karakteristik suatu material yang mungkin menyebabkan pesawat mengalami gangguan, kegagalan reaktor, tergelincirnya kereta api, pipa meledak, dan berbagai peristiwa lainnya.

NDT dilakukan dengan teknik yang tidak merusak, atau mempengaruhi fungsi dari objek yang diuji dimasa yang akan datang. Karena NDT dilakukan tanpa mewariskan kerusakan, NDT memberikan keseimbangan yang sangat baik antara pengendalian kualitas dan efektivitas biaya. Secara umum, NDT berlaku untuk inspeksi industri. Teknologi yang digunakan dalam NDT mirip dengan yang digunakan dalam industri medis, Cuma beda objeknya aja. Apa Bedanya Dengan NDE......??? Nondestructive evaluation (NDE) adalah istilah yang sering digunakan bersamaan dengan NDT. Sebenernya si gak jauh beda. Namun secara teknis, NDE digunakan untuk menggambarkan pengukuran yang lebih kuantitatif secara alam. Sebagai contoh, metode NDE gak hanya menemukan cacat, tetapi juga digunakan untuk mengetahui karakteristik cacatnya yang seperti ukuran, bentuk, dan orientasinya. NDE dapat digunakan untuk menentukan sifat

material, seperti ketangguhan retak (fracture toughness), sifat mampu bentuk (formability), dan karakteristik fisik lainnya. Beberapa Metode NDT/NDE yang umum digunakan...... Banyak orang yang sudah akrab dengan beberapa teknologi yang digunakan dalam NDT/NDE dari penggunaanya dalam industri medis. Contohnya di klinik ibu hamil. Disana telah dikenal USG sebagai metode untuk mengetahui kondisi janin menggunakan prinsip Ultrasonik. Ada juga foto X-ray untuk mengetahui kerusakan pada tulang akibat kecelakaan. Dan masih banyak lagi. USG dan X-ray hanya beberapa teknologi yang digunakan dalam bidang NDT / NDE. Ada banyak metode lain yang digunakan. Namun metode yang sering digunakan hanya beberapa dan diuraikan dibawah ini 1. Visual and Optical Testing (VT) Metode NDT paling mendasar adalah pemeriksaan visual. Visual testing dilakukan dengan hanya melihat benda yang diuji menggunakan mata untuk melihat apakah ketidaksempurnaan permukaan yang terlihat. Dapat juga digunakan alat Bantu berupa kamera dan perlengkapan computer untuk membantu penglihatan dan menjangkau tempat-tempat uang sulit dilihat secara langsung, 2. Radiography (RT) RT menggunakan penetrasi sinar gamma atau X-Ray pada benda uji untuk mencari cacat atau memeriksa fitur internal atau tersembunyi. Sebuah generator X-ray atau isotop radioaktif digunakan sebagai sumber radiasi. Radiasi diarahkan melalui benda uji dan pada film atau detektor lainnya. The shadowgraph yang dihasilkan menunjukkan fitur internal dan kondisi fisik benda uji. Ketebalan benda uji dan perubahan densitas terlihat sebagai warna yang lebih terang atau lebih gelap pada film atau detektor.

3. Magnetic Particle Testing (MT) Metode NDT ini dilakukan dengan menginduksi medan magnet pada benda uji yang bersifat feromagnetik dan kemudian menaburkan partikel besi pada permukaan uji ( partikel kering atau dilaritkan dalam cairan). Cacat pada permukaan dan dekat-permukaan (subsurface) akan mengganggu aliran medan magnet di dalam benda uji dan mengakibatkan beberapa garis magnet bocor keluar di permukaan (Flux leakage). Partikrl besi akan tertarik dan terkonsentrasi di lokasi kebocoran fluks magnet. Hal ini menghasilkan indikasi cacat pada permukaan material. Gambar di bawah menunjukkan komponen sebelum dan setelah pemeriksaan menggunakan partikel magnetik kering.

4. Ultrasonic Testing (UT) Dalam pengujian ultrasonik, gelombang suara frekuensi tinggi ditransmisikan pada benda uji untuk mendeteksi ketidaksempurnaan atau untuk mencari perubahan pripertis material benda uji. Teknik pengujian yang paling umum digunakan adalah pulse-echo, dimana suara ditembakkan ke dalam benda uji dan refleksi (echo) dari ketidaksempurnaan internal atau permukaan geometris akan kembali ke receiver. Berikut adalah contoh dari pemeriksaan

pengelasan menggunakan UT. Perhatikan indikasi yang naik ke batas atas layar. Indikasi ini diproduksi oleh suara yang dipantulkan dari sebuah cacat dalam sambungan las.

5. Penetrant Testing (PT) Dengan metode pengujian ini, benda uji dibasahi dengan cairan yang mengandung pewarna visible atau fluorescene. Cairan tersebut akan meresap pada celah atau discontinuity yang diindikasikan sebagai cacat. Setelah cairan meresap, kelebihan cairan pada permukaan benda uji dibersihkan. Developer kemudian disemprotkan untuk menarik keluar penetran dari cacat Perbedaan warna yang kontras antara developer dan cairan penetran yang muncul keluar merepresentasikan suatu indikasi cacat.

6. Electromagnetic Testing (ET) Ada beberapa metode pengujian elektromagnetik tetapi fokus di sini akan pada pengujian eddy current. Dalam pengujian eddy current, arus listrik (arus eddy) dihasilkan dalam material uji akibat perubahan medan magnet. Kekuatan arus eddy ini dapat diukur. Cacat pada benda uji menyebabka interupsi pada aliran eddy current, interupsi inilah yang diamati oleh Inspektor sebagai indikasi adanya cacat atau perubahan lainnya pada benda uji. Eddy current juga dipengaruhi oleh konduktifitas elektrik dan sifat permeability dari benda uji.

7. Leak Testing (LT) Beberapa teknik digunakan untuk mendeteksi dan menemukan kebocoran pada bejana bertekanan, pipa, dan struktur lainya. Kebocoran dapat dideteksi dengan menggunakan perangkat elektronik leak test, pressure gauge measurements, teknik penetran dan gas, atau tes gelembung sabun sederhana. 8. Acoustic Emission Testing (AE) Ketika sebuah materi padat mengalami stres, ketidaksempurnaan pada material akan memancarkan energi akustik pendek yang disebut "emisi." Seperti dalam pengujian ultrasonik, emisi akustik dapat dideteksi dengan receiver khusus. Sumber emisi dapat dievaluasi melalui studi intensitas dari emisi yang ditangkap dan waktu kedatangan untuk mengumpulkan informasi (seperti lokasi) tentang sumber-sumber emisi tersebut.

ULTRASONIC TESTING

Apa sih UT itu : Ut adalah salah sat methode NDT (Non Destructive Test) untuk melihat apah suatu material hasil casting, rolling, forging, atau welding tidak mengandung cacat. Dalam dunia construction dipakai untuk melihat soundness dari weldingan.

Kenapa harus UT Selain UT sebenarnya ada methode lain untuk mendeteksi defect dari weldingan seperti magnetic particle test (MPI), Dye Penetrant Test (DPI), Radiography test. Edy current Test. Ultrasonic test digunakan untuk complete joint penetration. Kelebihan dari UT adalah : 1.Langsung didapatkan hasil ujinya tanpa harus meninggu proses lain seperti RT 2.Portable / mudah dibawa kemana mana 3.Dapat melakukan pengujian dengan acsess yang terbatas 4.Tidak mengandung resiko hazards Bagaimana cara kerja UT sehingga bisa mendeteksi defect ?

UT menggunakan gelombang suara delam mendeteksi defect 1.Suara yang di transmisikan dihasilkan dari energi listrik yang di rubah menjadi energi mekanik (suara) dengan bantuan alat yang disebut Probe atau transducer. 2.Suara masuk dalam material mengikuti hukuM Sneil atau pemantulan. 3.Setiap perubahan dari density suatu material maka suara tersebut sebagian di refleksikan dan sebagian di refraksikan.

4.Jadi kalau ada defect ( density berbeda dengan base metal) maka gelombang tersebut akan direfleksikan dan kembali ke probe receiver. 5.Dari probe gelombang suara (mekanik) kembali dirubah menjadi energi listrik dengan bantuan alat amplifiernya. 6.Energi listrik tersebut lalu di rubah menjadi Echo dalam CRT Cathode Ray Tube 7.Echo inilah yang dianggap sebagai adanya discontinuity. Piezoelectric itu apa ya:

Piezo electri adalah fungsi dari transducer yang merubah energi listrik jadi energi mekanik dan sebaliknya energi mekanik (suara) jadi energi listrik Ada berapa macam UT system : UT system ada 2 macama yaitu : 1.Pulse Echo : yaitu tranducer atau probe yang berfungsi sebagai tranmisson dan juga sebagai receiver. 1.Through transmission : Transducer yang berfungi hanya sebagai transmission saja dan yang lainnya ada receiver tersendiri Dalam melakukan teknik UT dikenal ada berapa Test Methode : Test methode UT ada 2 macam juga yaitu : 1.Contact testing : dimana probe langsung ditempelkan kematerial yang akan di uji dengan peprantara couplant. Biasa dipakai secara umum

2. Immersion testing : Biasanya anara probe dan material tidak saling bersentuhan tetapi ada media perantara seperti air.

LIQUID PENETRANT TESTING Liquid Penetrant testing adalah suatu metode NDT yang cepat dan handal untuk mendeteksi cacat pada permkaan yang terbuka dari suatu part yang terbuat dari material yang nonporous dan yang mempunyai cacat yang terlalu kecil untuk dapat dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa. Tujuan dasar dari penetrant tes adalah untuk meningkatkan

kejelesalan/keterangan pandangan antara suatu diskontinuitas dengan latar belakangnya. Hal ini dapat diperoleh dengan memberikan area yan g diinspeksi dengan cairan pencari yang sesuai dan kekuatan penetrasi yang tinggi(yang dapat memasuki diskontinuitas permukaan yang terbuka. Metoda liquid penetran sudah dikenal dari dahulu sebelum diterapkan pada pesawat terbang. Hanya saja, dahulu metoda ini dengan menggunakan alat and bahan yang seadanya saja. Berdasarkan sejarah, metode liquid penetrant pada awalnya digunakan untuk merawat/menginspeksi rel kereta api di akhir tahun 1800-an. Teknik yang digunakan cukup sederhana, yaitu dengan cara mencelupkan part ke dalam oli bekas, kemudian diangkat dan oli yang masih menempel di permukaan part dibersihkan. Setelah itu, part dilapisi dengan serbuk kapur atau kapur yang di suspensikan dengan alkohol. Oli yang terperangkap dalam celah retak akan tertarik keluar dan memperlihatkan noda pada lapisan kapur. Pada tahun 1930, metode ini digantikan dengan magnetic particle inspection untuk baja dan ferrous material. Sedangkan

non ferromagnetik masih menggunakan metode liquid penetrant yang lebih maju dengan menambahkan bahan yang bersifat fluoresence ke dalam oli yang berdaya tembus tinggi sebagai penetrant. Sejak saat itu, banyak berbagai jenis penetrant bermunculan dan berkembang. Tujuh langkah dalam proses inspeksi dengan menggunakan penetrant test yaitu: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Pembersihan (cleaning) permukan past yang akan diinspeksi Pengeringan (pengeringan) Pemberian penetran (penetrant application) Pembersihan penetran (penetrant removal) Pemberian developer (developer application) Evaluasi subjek yang diinspeksi Pembersihan akhir dari subjek yang diinspeksi

Langkah langkah kerja dalam metode liquid penetrant Pada dasarnya metode ini menggunakan beberapa bahan bantu yaitu cairan penetrant, cleaner, dan developer. Adapun langkah kerjanya secara umum adalah sebagai berikut : 1. Benda yang akan diperiksa terlebih dahulu dibersihkan dengan cairan

cleaner dari kotoran sisa sisa oli, debu atau kotoran lainnya yang dapat menutupi retak. Jika benda yang ingin diperiksa ternyata dilapisi cat, maka cat harus terlebih dahulu dibersihkan. 2. Celupkan benda kedalam cairan penetrant atau untuk lokasi tertentu saja dapat menggunakan penetrant dalam bentuk spray. Setelah itu angkat dan diamkan beberapa saat agar penetrant dapat masuk kedalam celah retak secara optimal. Lamanya bergantung dari material benda yang di uji. Untuk Al Alloys antara 10-15 menit.

3.

Bersihkan cairan penetrant berlebih yang menempel pada permuakan

benda uji. Cara pembersihan tergantung dari jenis penetrant yang digunakan. Untuk penetrant yang waterwashable dapat langsung dibersihkan dengan air bertekanan, sedangkan untuk post-emulsifiable harus menggunakan emulsifier dan air bertekanan. Yang perlu diperhatikan adalah cara penyemprotan air tidak boleh tegak lurus pada permukaan benda yang akan diperiksa karena akan menghilangkan penetrant yang terdapat dalam celah retak. 4. Untuk mengeringkan sisa air setelah proses pencucian maka benda di lap dan dimasukkan ke dalam pemanas dengan temperatur dan waktu yang telah ditentukan. 5. Setelah kering, permukaan benda yang akan dites disemprotkan cairan developer agar cairan penetrant dalam retak dapat tertarik keluar. Untuk penetrant jenis fluoresence, dapat dilihat dengan alat bantu ultraviolet sehingga penetrant yang tertarik oleh developer akan tertarik dengan jelas. Untuk memastikan bahwa penetrant yang terlihat adalah berasal dari retak maka penetrant yang keluar harus dibersihkan dengan cleaner dan pada permukaan tersebut disemprotkan lagi cairan developer. Bila terlihat masih ada cairan penetrant yang keluar dari permukaan tersebut, maka dapat dipastikan bahwa terdapat retak pada permukaan tersebut.

APA ITU RADIOGRAPHY RADIATION HAZARD Salah satu cara pengujian sambungan las adalah dengan Radiography test. Pengujian ini dalam pekerjaan fabrikasi atau konstruksi sering kali kita jumpai. Pihak sub kontraktor jasa pengetesan material melakukan radiography atau istilah

yang sering digunakan X-Ray, untuk melakukan pengujian hasil pengelasan (welding). Dimana kegiatan/pekerjaan radiograpy/X-ray dari alat yang dipergunakan adalah kamera yang didalamnya ada ISOTOP (turunan dari Uranium bahan berbahaya) dan bahaya yang ditimbulkan adalah pancaran/radiasi sinar X. Radiasi dari bahan tersebut sangat berpengaruh terhadap struktur sel dalam tubuh kita jika terkena paparan yang ber-ulang-ulang dan dampak dari radiasi ini akan terasa setelah 5 sampai 10 tahun kemudian dan yang paling ditakuti dampak/efek dari terkena Radiasi adalah disfungsi genetika (fungsi kekebalan tubuh dan turunan) namun perlu diingat bahwa dampak kesehatan yang timbul akibat paparan Radiasi adalah:

1. Dermatitis atau gangguan pada hati atau liver. 2. Luka bakar pada kulit . 3. Anemia atau kurang darah. 4. Katarak. 5. Kanker tulang. 6. Kanker kulit 7. Perubahan pada genetik / keturunan tubuh

Untuk menghindari dampak dari efek Radiasi dan upaya memperkecil dari bahaya tersebut:

1. Penggunaan alat dan bahan radiasi mempunyai ijin dari BAPETAN 2. Operator harus mempunyai sertifikat dari BAPETAN 3. Melengkapi ijin kerja/work permit. 4. Alat pengukur Radiasi harus masih masa berlaku (Valid) harus dipergunakan dilokasi 5. Pengamanan area kerja, pemasangan barikade dan pemasangan sign board/pemasangan tanda jarak aman sesuai dengan jarak paparan. 6. Pekerja dilarang melintasi area yang dibarikade 7. Harus ada informasi dan koordinasi dari pihak X-TRAY atau yang mewakili kepada supevisi kerja.