1. JUDUL PENELITIAN PERENCANAAN KEGIATAN MAINTENANCE PADA SYSTEM GAS COMPRESSOR DENGAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE II (Studi Kasus PT Badak NGL Bontang)
2. ABSTRAK Penelitian ini akan menjelaskan tentang proses perencanaan kegiatan maintenance dengan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance II pada system Rotating equipment (gas compressor) yang memiliki fungsi kritis terhadap system produksi di PT Badak NGL. Gas compressor sebagai rotating equipment tentu memiliki sensitivitas yang tinggi terhadap kerusakan karena beban kerja yang cukup berat. Gas compressor memiliki fungsi yang sangat vital dalam proses produksi LNG, yaitu mensuplai gas alam sebagai bahan baku utama. Ketika Gas compressor gagal bekerja maka proses produksi akan terhenti. Terhentinya proses produksi (downtime) dalam kondisi normal dapat mengakibatkan kerugian loss opportunity. Sehingga dibutuhkan sebuah fokus perhatian manajemen perawatan yang lebih pada sistem ini untuk mengoptimalkan fungsi operasionalnya dan menghindarkan kondisi breakdown pada operasi normalnya. Langkah RCM II di dahului oleh proses FMEA untuk mengidentifikasi dan mendeteksi bentuk kegagalan sistem yang memiliki potensi dalam menyebabkan system breakdown. Sehingga bentuk kegagalan potensial (potential failure mode) dapat ditekan melalui langkah langkah antisipasi berdasarkan suatu prioritas. kemudian dilanjutkan pada tahap untuk memilih kebijakan perawatan yang tepat berdasarkan efek kegagalan yang timbul setelah analisis FMEA dengan menggunakan Logic Tree Analysis. Setelah itu menentukan interval perawatan mesin dengan menggunakan analisis reliability. Penerapan metode RCM II disini akan memberikan kerangka kerja yang efektif untuk menghadapi semua dalam sekali waktu dengan melibatkan seluruh stakeholder yang memiliki kepentingan terhadap peralatan tersebut. Sehingga keuntungan yang diharapkan adalah, keselamatan dan integritas lingkungan menjadi lebih diutamakan, prestasi operasional yang meningkat, efektifitas biaya operasi dan perawatan yang lebih rendah, meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas peralatan, umur komponen yang lebih lama, basis data yang lebih komprehensif, motivasi individu yang lebih besar, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam suatu instalasi. Kata kunci : Gas Kompressor (rotating equipment),fungsi vital, RCM I I , FMEA, LTA, Reliability
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
3. TEMPAT PENELITIAN Penelitian ini akan dilaksanakan di PT Badak NGL (Natural Gas Liquefaction) yang berlokasi di Bontang Kalimantan Timur, dengan obyek pengamatan gas compressor.
4. PENDAHULUAN 4.1 Latar Belakang Kelancaran suatu sistem atau proses produksi di dukung oleh banyak aspek, diantaranya adalah aspek keandalan (reliabitity) dan perawatan (maintenance) mesin yang ada dalam sistem produksi tersebut. Sehingga diperlukan sebuah desain sistem perawatan yang baik. Dimana desain kegiatan yang terbaik adalah desain yang berorientasi pada jaminan keandalan dari setiap peralatan. Yang menjadi masalah adalah apabila sistem perawatan yang di terapkan tidak optimal, maka akan menimbulkan masalah pada biaya perawatan yang membengkak. Agar kegiatan manajemen perawatan terarah dan optimal maka dibutuhkan suatu sistem yang dapat mengidentifikasikan kerusakan, penyebab, dampak, metode pendeteksian dan resiko untuk selanjutnya dapat ditentukan kegiatan perawatan yang tepat serta mampu mengantisipasi masalah lingkungan, keselamatan kerja operator, kualitas produk, dan kemampuan ketersediaan peralatan serta biaya. Usaha untuk mengurangi kegagalan suatu peralatan dalam menjalankan fungsinya tergantung pada dimana dan bagaimana peralatan tersebut digunakan dalam operasionalnya. Hal ini mendorong munculnya suatu metode Reliabiltty Centered Maintenance (RCM) yang merupakan serangkaian proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan dalam rangka untuk memastikan bahwa aset-aset fisik dapat berjalan dengan baik dalam menjalankan fungsi yang dikehendaki oleh pemakainya. RCM II bertujuan untuk menjamin suatu aset untuk dapat menjalankan fungsi yang ditcntukan dengan memperhatikan konsekuensi kegagalan yang ditimbulkan dalam konteks operasionalnya. (Moubray, 1997). PT Badak NGL adalah sebuah industri proses yang bergerak dalam sektor industri Gas yang produknya berupa LNG dan LPG, sehingga seluruh proses produksinya digerakkan oleh mesin. Hal ini yang membuat kompleksitas mesin pabrik sangat tinggi, sedang pada dunia industri yang semakin kompetitif saat ini, tuntutan akan persaingan didalam efektifitas dan efisiensi semakin meningkat, sehingga menuntut availibilitas peralatan yang tinggi untuk mendukung proses produksi tersebut. Usaha untuk menyediakan produk dengan harga yang kompetitif serta kualitas produk yang baik adalah tujuan bagi setiap perusahaan. Hal tersebut PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
dapat terwujud jika sistem produksi dapat berjalan secara lancar. Kelancaran proses produksi ini dapat tercapai apabila suatu peralatan telah menjalankan fungsinya sesuai dengan yang diinginkan. Sistem produksi LNG dikelompokkan menjadi empat sistem besar berdasarkan fungsi pada proses produksinya yaitu CO2 Removal, Dehydration, Fractination, dan Liquefaction. Gas compressor adalah sebuah mesin rotating equipment yang berfungsi mensuplai gas alam. Mesin ini memiliki sensitivitas yang tinggi terhadap kerusakan karena beban kerja yang cukup berat.Gas compressor memiliki fungsi yang sangat vital dalam proses produksi LNG, yaitu mensuplai gas alam sebagai bahan pokok. Ketika Gas compressor gagal bekerja maka proses produksi akan terhenti. Terhentinya proses produksi (downtime) dalam kondisi normal dapat mengakibatkan kerugian loss opportunity. Sehingga dibutuhkan sebuah fokus perhatian manajemen perawatan yang lebih pada sistem ini untuk mengoptimalkan fungsi operasionalnya dan menghindarkan kondisi breakdown pada kondisi operasi normalnya. Penerapan metode RCM II disini akan memberikan keuntungan yaitu : keselamatan dan integritas lingkungan menjadi lebih diutamakan, prestasi operasional yang meningkat, efektifitas biaya operasi dan perawatan yang lebih rendah, meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas peralatan, umur komponen yang lebih lama, basis data yang lebih komprehensif, motivasi individu yang lebih besar, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam suatu instalasi.
4.2 Perumusan Masalah Pada sebuah perusahaan mass production terjadinya down time pada sebuah mesin dapat menimbulkan kerugian yang besar bagi perusahaan akibat adanya loss opportunity. Selain itu dalam menjalankan produksinya perusahaan juga perlu memperhatikan peraturan berkaitan dengan keselamatan kerja serta lingkungan hidup. PT Badak NGL adalah sebuah industri mass production yang bergerak dalam sektor industri gas. Selain berusahaha meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan, adanya proses yang melibatkan penggunaan bahan beresiko (gas methan) juga menjadi perhatian bagi perusahaan. Sebuah kebijakan perawatan yang tepat dibutuhkan untuk dapat meningkatkan performansi peralatan yang dimiliki guna mengantisipasi berbagai konsekuensi kegagalan. Adapun permasalahan yang ingin dipecahkan dengan dilakukannya penelitian tugas akhir ini adalah untuk "Menentukan suatu kebijakan perawatan yang dapat menjamin suatu peralatan PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
(Gas kompressor) untuk dapat menjalankan fungsinya dengan memperhatikan konsekuenski kegagalan yang ditimbulkan denganp pendekatan metode RCM 2".
4.3 Batasan Masalah Ruang lingkup dari penelitian ini adalah : 1. Penelitian ini dilakukan di PT Badak NGL yang berlokasi Bontang kaltim 2. Objek penelitian ini adalah system gas compressor Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Proses produksi berjalan dengan normal ketika penelitian dilakukan, mesin tidak sedang di setup ulang karena ganti order.
4.4 Tujuan Penelitian Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Menentukan kebijakan perawatan yang tepat terhadap komponen system gas kompressor dengan memperhatikan penyebab kegagalan serta konsekuensi kegagalan yang akan timbul. 2. Menentukan interval perawatan.
4.5 Manfaat Penelitian Manfaat dari hasil penelitian yang akan dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Dapat memberikan rekomendasi kebijakan perawatan terhadap komponen system gas compressor, dikaitkan dengan pertimbangan aspek konsekuensi kegagalan dan kelayakan kegiatan perawatan dalam upayanya untuk mengantisipasi terjadinya kegagalan. 2. Membantu menyusun informasi yang lengkap terhadap kegiatan perawatan berdasarkan langkah- langkah RCM 2.
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
5. TINJAUAN PUSTAKA 5.1 Konsep dan Perkembangan Maintenance Perawatan di definisikan sebagai suatu kegiatan merawat fasilitas sehingga fasilitas tersebut berada pada kondisi siap pakai sesuai dengan kebutuhan, dengan kata lain perawatan adalah kegiatan dalam rangka mengupayakan fasilitas produksi berada pada kemampuan produksi yang di kehendaki (Mustofa, 1997). Dalam kurun waktu lebih dari dua puluh tahun, dunia maintenance telah mengalami lebih banyak perubahan di bandingkan bidang manajemen lainnya. Perubahan ini di sebabkan oleh meningkatnya jumlah dan jenis asset fisik yang harus di pelihara, desain yang lebih rumit. Maintenance juga menanggapi ekspektasi yang telah berubah, hal ini termasuk meningkatnya kesadaran bagaimana kegagalan peralatan mempengaruhi keselamatan dan lingkungan, tumbuhnya kesadaran akan hubungan maintenance dan kualitas produk, dan meningkatnya tekanan untuk mencapai tingkat availability pabrik yang tinggi dan biaya yang terkendali. Sejak tahun 1930-an, evolusi maintenance dapat dirunut menjadi tiga generasi. (Moubray, 1997). Generasi Pertama Generasi pertama melingkupi kurun waktu hingga perang dunia II. Pada saat itu, mekanisasi industry tidaklah banyak, sehingga downtime bukanlah sesuatu yang berpengaruh. Hal ini membuat pencegahan kegagalan peralatan tidak menjadi prioritas utama, karena kebanyakan peralatan masih sederhana dan secara umum dirancang dengan kemampuan yang lebih. Hal itu membuatnya handal dan mudah untuk di perbaiki, akibatnya saat itu tidak diperlukan maintenance yang sistematis dalam bentuk apapun, kecuali hanya kegiatan rutin yang ringan seperti cleaning, servicing, dan lubricating kebutuhan terhadap suatu keahlian juga lebih rendah daripada saat ini. Generasi Kedua Keadaan berubah drastis saat perang dunia ke-II, tekanan perang membuat peningkatan permintaan terhadap barang sementara ketersediaan pekerja industry menurun secara tajam. Ini mengakibatkan terjadinya peningkatan mekanisasi pada peralatan hingga pada 1950-an berbagai jenis mesin sudah lebih banyak jumlahnya dan lebih rumit. Meningkatnya ketergantungan ini membuat downtime menjadi perhatian utama. Hal ini mengarahkan pada gagasan bahwa kegagalan peralatan harus dicegah, sehingga membawa masuk ke konsep preventive maintenance.dengan program overhaule yang dilakukan pada interval tetap, tapi ini menimbulkan masalah baru, yaitu biaya maintenance yang mulai meningkat tajam relative terhadap biaya operasional lainnya. Ini memicu berkembangnya maintenance planning dan control system. PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
Generasi ketiga Sejak pertengahan 1970, proses perubahan industry telah mengumpulkan momentum yang lebih besar lagi. Sudah terjadi pertumbuhan yang pesat dalam konsep dan teknik maintenance yang baru, pengembangan baru tersebut meliputi : Metode pendukung untuk pengambilan keputusan, seperti hazard studies, FMEA, serta expert system Teknik baru maintenance, seperti condition monitoring Perancangan peralatn dengan penekanan pada reliability dan maintainability Perubahan besar pada pola piker organisasi yang menekankan pada kerjasama tim,partisipasi dan fleksibilitas karyawan Secara garis besar, tantangan utama yang dihadapi manajer maintenance adalah ; bagaimana memilih teknik maintenance yang paling sesuai, bagaimana menangani berbagai macam tipe proses kegagalan, dan bagaimana dapat memenuhi ekspektasi pemilik asset,penggunanya, dan masyarakat secara keseluruhan. Dengan cara yang paling efisien untuk jangka panjang dan dengan dukungan aktif serta kerjasamasemua pihak yang terlibat. Industri yang pertama kali menghadapi tantangan ini secara sistematis adalah industry penerbangan sipil internasional. Sebagai tanggapan terhadap banyaknya pengembangan baru yang menjadi bagian dari generasi ketiga, industry ini mengembangkan sebuah kerangka kerja yang komprehensif dalam menyusun strategi maintenance. Kerangka ini dikenal dalam industry penerbangan sebagai MSG3 atau Reliability Centered Maintenance (RCM). (Smith,2004) 5.2 RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) RCM mempunyai beberapa definisi adalah sebagai berikut : 1. Reliability Centered Maintenance adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dikerjakan untuk menjamin setiap aset fisik tetap bekerja sesuai yang diinginkan atau suatu proses untuk menetukan perawatan yang efektif. 2. Reliability Centered Maintenance adalah suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm) dan corrective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi aset / sistem / equipment dengan biaya minimal (minimum cost).
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
A. Langkah-langkah penerapan RCM Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi Pemilihan sistem dapat didasarkan pada beberapa aspek kriteria yaitu : 1. Sistem yang mendapat perhatian yang tinggi karena berkaitan dengan masalah keselamatan (safety) dan lingkungan. 2. Sistem yang memiliki preventive maintenance dan/atau biaya preventive maintenance yang tinggi. 3. Sistem yang memiliki tindakan corrective maintenance dan/atau biaya corrective maintenance yang banyak. 4. Sistem yang memiliki kontribusi yang besar atas terjadinya full atau partial outage (shutdown). Sedangkan dokumen atau informasi yang dibutuhkan dalam analisis RCM antara lain : 1. Piping & Instrumentation Diagram (P&ID) merupakan ilustrasi skematik dari hubungan fungsi antara perpipaan, instrumentasi, komponen peralatan dan system. 2. Schematic / Block Diagram merupakan sebuah gambaran dari sistem, rangkaian atau program yang masing-masing fungsinya diwakili oleh gambar kotak berlabel dan hubungan diantaranya digambarkan dengan garis penghubung. 3. Vendor Manual yaitu berupa dokumen data dan informasi mengenai desain dan operasi tiap peralatan (equipment) dan komponen. 4. Equipment History yaitu kumpulan data kegagalan (failure) komponen dan peralatan dengan data corrective maintenance yang pernah dilakukan. Definisi Batas Sistem (System Boundary Definition) Definisi batas sistem (system boundary definition) digunakan untuk mendefinisikan batasan-batasan suatu sistem yang akan dianalisis dengan Reliability Centered Maintenance (RCM), berisi tentang apa yang harus dimasukkan dan yang tidak dimasukkan ke dalam sistem sehingga semua fungsi dapat diketahui dengan jelas dan perumusan system boundary definition yang baik dan benar akan menjamin keakuratan proses analisis sistem.
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsional (System Description and Functional Block Diagram) Deskripsi sistem dan diagram blok merupakan representasi dari fungsi-fungsi utama sistem yang berupa blok blok yang berisi fungsi fungsi dari setiap subsistem yang menyusun sistem tersebut, maka dibuat tahapan identifikasi detail dari sistem yang meliputi : 1. Deskripsi sistem 2. Functional Block Diagram 3. IN / OUT Interface 4. System Work Breakdown System Fungsi dan Kegagalan Fungsional (System Function and Functional Failure) Fungsi (Function) adalah kinerja (performance) yang diharapkan oleh suatu sistem untuk dapat beroperasi. Functional Failure (FF) didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu komponen / sistem untuk memenuhi standar prestasi (performance standard) yang diharapkan. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah proses mengidentifikasi kegagalan dari suatu komponen yang dapat menyebabkan kegagalan fungsi dari sistem. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) meliputi pengidentifikasian yaitu : 1. Failure Cause : penyebab terjadinya failure mode 2. Failure Effect : dampak yang ditimbulkan failure mode, failure effect ini dapat ditinjau dari 3 sisi level yaitu komponen, sistem, dan plant. Logic Tree Analysis (LTA) Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang kualitatif yang digunakan untuk mengetahu konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing masing failure mode. Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah mengklasifikasikan failure mode kedalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penangan masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya . Tiga pertanyaan tersebut adalah sebagai berikut : PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
1. Evident yaitu : Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam sistem ? 2. Safety yaitu : Apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan? 3. Outage yaitu : Apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian mesin berhenti? Berdasarkan LTA tersebut failure mode dapat digolongkan dalam empat kategori yaitu : 1. Kategori A, jika failure mode mempunyai konsekuensi safety terhadap personel maupun lingkungan. 2. Kategori B, jika failure mode mempunyai konsekuensi terhadap operasional plant (mempengaruhi kuantitas ataupun kualitas output) yang dapat menyebabkan kerugian ekonomi secara signifikan. 3. Kategori C, jika failure mode tidak berdampak pada safety maupun operasional plant dan hanya menyebabkan kerugian ekonomi yang relatif kecil untuk perbaikan. 4. Kategori D, jika failure mode tergolong sebagai hidden failure, yang kemudian digolongkan lagi ke dalam kategori D/A, kategori D/B, dan kategori D/C. Pemilihan Tindakan (Task Selection) Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dari proses analisa RCM. Dari tiap mode kerusakan dibuat daftar tindakan yang mungkin untuk dilakukan dan selanjutnya memilih tindakan yang paling efektif. Dalam pelaksanaannya pemilihan tindakan dapat dilakukan dengan empat cara, yaitu: 1. Time Directed (TD) Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur komponen. 2. Condition Directed (CD) Suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan cara memeriksa alat. Apabila dalam pemeriksaaan ditemukan gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian komponen. 3. Failure Finding (FF) Suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala. 4. Run to Failure (RTF) Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk pencegahan kerusakan.
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
B. Komponen RCM RCM dikatakan sebagai proses maintenance yang paling efektif. Hal ini dikarenakan RCM adalah sebuah evolusi dari proses maintenance yang telah dipelajari bertahun-tahun. Oleh karena itu, RCM mengandung komponen-komponen pemeliharaan terbaik yang dapat dilakukan agar proses produksi dapat terus berjalan dan tujuan dari pemeliharaan itu sendiri tercapai secara optimal. 1. Reactive Maintenance Disebut juga run to failure atau breakdown maintenance. Alat hanya diperbaiki jika alat tersebut mengalami kerusakan.
2. Preventive Maintenance Maintenance jenis ini sering disebut time based maintenance. Sudah dapat mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis ini diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance. Maintenance jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi komponen. Kegiatannya antara lain terdiri dari pemeriksaan, penggantian komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan. Maintenance jenis ini sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi biaya ketika diterapkan sebagai satu-satunya metode maintenance dalam plant.
3. Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection/PTI) Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability characteristic dari sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan oleh produsen atau supplier alat, sehingga kita harus mengira-ngira jadwal perbaikan pada awalnya. PTI dapat digunakan untuk membuat jadwal dari time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi equipment yang termonitor. Data PTI yang diambil secara periodik dapat digunakan untuk menentukan trend kondisi equipment, perbandingan data antar equipment, proses analisis statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya metode maintenance, karena PTI tidak dapat mengatasi semua potensi kegagalan.
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
4. Monitoring Equipment Tujuan utama memonitor sebuah equipment adalah mengetahui keadaan dan mendapatkan prediksi perubahan kondisi equipment tersebut dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan adalah: 1. Antisipasi kegagalan dari pengalaman yang sebelumnya (failure anticipation from past experience), seringkali pengalaman kegagalan sebelumnya dapat digunakan untuk menentukan tren kegagalan. 2. Statistik distribusi kegagalan (failure distribution statistic), distribusi kegagalan dan probabilitas kegagalan harus diketahui untuk menentukan periode akan terjadinya kegagalan. 3. Pendekatan konservatif (conservative approach), praktik yang sering dilakukan di lapangan adalah melakukan monitoring secara rutin (tiap bulan atau tiap minggu) pada awalnya. Jika ternyata data yang didapatkan tidak mencukupi untuk mengetahui kondisi equipment maka kita harus memperpendek interval monitoring.
5. Proactive Maintenance Tipe maintenance ini akan menuntun pada : desain, workmanship, instalasi, prosedur dan scheduling maintenance yang lebih baik. Karakteristik dari proactive maintenance adalah continous improvement dan menggunakan feedback serta komunikasi untuk memastikan bahwa usaha improvement yang dilakukan benar-benar membawa hasil yang positif. Analisa root-cause failure dan predictive analysis diterapkan antara lain untuk mendapatkan maintenance yang efektif, menyusun interval kegiatan maintenance, dan memperoleh life cycle.
6. Failed Item Analysis Salah satu kegiatan yang termasun Failed Item Analysis adalah inspeksi visual untuk setelah komponen yang mengalami kegagalan dilepaskan dari sistemnya. Analisis kasus secara lebih detail diterapkan untuk mengetahui penyebab terjadinya kegagalan. Contoh sebuah failed item analysis: sebuah bearing mengalami kerusakan, penyebabnya bisa dari mis-alignment, unbalance, grease yang buruk atau sebab lainnya. Pengalaman menunjukkan bahwa penyebab kerusakan bearing 50% disebabkan karena metode pemasangan yang kurang tepat.
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
6. METODOLOGI PENELITIAN Pada bab ini berisikan tahapan-tahapan penelitian secara sistematis yang digunakan untuk memecahkan permasalahan yang ada dalam penelitian ini. Tahapan- tahapan tersebut merupakan kerangka yang dijadikan sebagai pedoman dalam penelitian. Selesai Mulai Identifikasi Masalah Tujuan Penelitian Studi Pustaka Studi Lapangan Kesimpulan dan Saran Analisa Pengolahan Data Pengumpulan Data
Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
6.1 Identifikasi Masalah Pada tahap ini berisi latar belakang yang mendasari pemilihan judul/topik, tujuan, manfaat serta asumsi dan batasan pada penelitian ini. Pada penelitian ini yang menjadi permasalahan adalah : Bagaimana menentukan mesin kritis dalam suatu proses produksi serta bagaimana perencanaan kegiatan perawatan yang optimal bagi mesin kritis tersebut. 6.2 Menentukan Tujuan Penelitian Setelah identifikasi masalah yaitu bagaimana penentuan mesin kritis dan sistem perawatan yang optimal dalam proses di PT. Badak NGL agar kegiatan operasionalnya tidak terganggu. Tujuan yang ingin dicapai malalui penelitian ini adalah sebagai berikut : 1. Menentukan kebijakan perawatan yang tepat terhadap komponen system Gas kompressor dengan memperhatikan penyebab kegagalan serta konsekuensi kegagalan yang akan timbul. 2. Menentukan interval perawatan.
6.3 Studi Lapangan Studi lapangan dilakukan di PT. Badak NGL, setelah mengidentifikasi masalah dan menentukan tujuan penelitian. Selanjutnya meninjau system nyata untuk mendapatkan variabel - variabel yang dibutuhkan dalam penentuan sistem perawatan yang optimal.
6.4 Studi Pustaka Dalam studi pustaka dipelajari tentang berbagai macam teori bagaimana cara menentukan mesin kritis dan menentukan sistem perawatan yang paling optimal. Mulai dari maintenance, metode metode perawatan, RCM II dan metode metode dalam RCM II.
6.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data Pengumpulan dan pengolahan data dilakukan dengan mengikuti prosedur RCM II : A. Persiapan Proses RCM Sebelum proses RCM dapat dimulai, beberapa langkah awal yang harus dilakukan adalah dengan pemilihan sistem dan pengumpulan informasi. Pada tahap paling awal ini, adalah menentukan fokus sistem amatan dengan acuan berikut yang dapat membantu untuk menentukan sistem amatan :
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
1. Sistem yang memiliki content preventive maintenance (PM) task yang cukup banyak dan/ PM cost yang mahal. 2. Sistem yang memiliki jumlah corrective maintenance yang banyak selama (tipikal) 2 tahun terakhir 3. Kombinasi dari 1 dan 2 4. System yang memiliki corrective maintenance yang mahal selama (tipikal) 2 tahun terakhir 5. Sistem yang memiliki kontribusi terhadap terjadinya full atau partial outage selama (tipikal) 2 tahun terakhir 6. Sistem yang berhubungan dengan isu safety dan lingkungan Selanjutnya setelah mendapatkan system yang akan di amati adalah Pengumpulan Informasi yang terkait dengan system amatan (sub-subsystem Air Compressor) seperti P&ID (Piping & Instrument Diagram) yang berguna untuk mengetahui langkah proses secara jelas, PFD (Process Flow Diagram) yang memberi informasi tentang data proses, Mechanical catalog Air Compressor yang membantu untuk mengetahui part compressor dan system kerjanya secara jelas, dan HystoryCard yang memberi informasi tentang kejadian kejadian kegagalan selain sebagai gambaran juga memberikan informasi Interval perawatan yang pernah dilakukan pada suatu equipment. B. Mendefinisikan batasan system (system boundary) Proses ini sangatlah penting dan harus di definisikan secara jelas, agar fokus pengetahuan analis memiliki gambaran yang utuh dalam melakukan identifikasi dan mendefinisikan fungsi dari system secara lengkap. Batas-batas system akan menentukan factor dalam menetapkan apa yang akan masuk ke dalam system dalam bentuk power,sinyal,flow,panas, dan lain-lain, serta apa yang keluar dari system. Identifikasi masukan dan keluaran system akan sangat membantu dalam penentuan primary dan secondary function dari system yang dianalisa. Lalu di lanjutkan dengan mendefinisikan konteks operasionalnya secara jelas. C. Membuat Asset Block Diagramdan Function Block Diagram Tahap ini merupakan representasi pada level teratas dari penentuan fungsi utama suatu system. Pada Asset blok diagram masing-masing blok di beri nama equipment subsistem yang berada di dalam system yang sedang dianalisa, kemudian untuk Function Block Diagram sesuai dengan namanya masing-masing blok di isi sesuai dengan fungsiinya, masing-masing blok dihubungkan dengan anak panah yang menunjukan interaksi antar subsistem. Dengan teridentifikasinya IN/Out interface pada Function Block Diagram, maka akan dapat memberikan gambaran lengkap dari fungsi system. D. Pengolahan Data (Proses RCM) PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
Seperti yang di uraikan pada pembahasan sebelumnya, proses RCM adalah dengan menjawab tujuh pertanyaan dasar : 1. Apa fungsi dan hal yang bisa dilakukan oleh suatu alat berdasarkan standar operasinya. 2. Bagaimana alat itu dapat gagal melaksanakan fungsinya (Pendefinisian Fungsi dan Kegagalan Fungsi). Pada tahap ini yaitu mendefinisikan fungsi utama dan sekunder asset asset yang terlibat dalam system beserta performance standardnya, setelah itu dapat langsung mendefinisikan kegagalan fungsi yang juga di bagi menjadi dua jenis, yaitu kegagaln total dan parsial. 3. Hal apa saja yang menyebabkan kegagalan fungsi (Modus Kegagalan). Setelah mengetahui kegagalan fungsi, selanjutnya mencari modus yang menyebabkan kegagalan dari setiap fungsi tersebut, semakin detail analisa penyebab kegagalan, maka failure mode akan semakin detail pula sehingga semakin mengarahkan pada akar permasalahan. 4. Apa yang akan terjadi jika terjadi kegagalan fungsi (Efek Kegagalan). Selanjutnya setelah mendapatkan modusnya maka dapat diketahui efeknya dari setiap modus kegagalan yang telah di dapatkan. Semakin detail definisi efek kegagalan maka akan semakin memudahkan dalam penentuan nilai part kritis (severity). 5. Bagaimana kaitan antar kegagalan fungsi suatu alat mempengaruhi kegagalan alat lainnya? 6. Apa yang bisa dilakukan untuk memprediksi atau mencegah kegagalan tersebut? 7. Apa yang seharusnya dilakukan jika proses pencegahan dan penanganan dini tidak dapat ditemukan? Pada tahap 5,6, dan 7, adalah proses memutuskan program-program maintenance yang akan dilakukan untuk menanggulangi setiap efek kegagalan. Proses ini dibantu dengan Decision Diagram RCM II.
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
6.6 Analisa Dari hasil pengolahan data maka akan dijelaskan point penting yang menjadi tujuan penelitian ini secara khusus. Hal hal yang akan dianalisa adalah : Identifikasi penentuan mesin mana yang paling kritis yang mempengaruhi kerja operasional dari sitem produki Ammonia di PT.Pupuk Kaltim. Hasil (Failure Mode and Effect Analysis) FMEA akan dianalisa untuk menentukan system perawatan dari mesin mesin yang kritis pada sub-subsistem air compressor. Maintenance task yang dihasilkan.
6.7 Kesimpulan dan Saran Memberikan kesimpulan dari hasil penelitian dan memberikan saran saran untuk perbaikan dari hasil yang diperoleh dari penelitian.
7. DAFTAR PUSTAKA A.M. Smith, G.R. Hoinchcliffe (2004). Reliability Centered Maintenance. McGraw-Hill Inc., New York, USA. Irianto, Nugraha B.E (2002). Petunjuk Operasi Amoniak Kaltim-4. PT. Pupuk Kalimantan Timur, Tbk.Bontang Moubray, John (1997). Reliability Centered Maintenance II second Edition.Industrial Press Inc.New York Priyanta, Dwi (2005). Introduction to Reliability Centered Maintenance (RCM) Workshop. MAPREC (Maintenance and Production Reliability Conference) 2005. Jakarta
PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG
Rencana akumulasi yang dibuat sederhana: Bagaimana dan mengapa berinvestasi di bidang keuangan dengan membangun rencana akumulasi otomatis yang disesuaikan untuk memanfaatkan tujuan Anda