PRAKATA

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat
dan rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan yang disusun sebagai
dokumentasi tertulis dari proses field activity yang dialami di job site Tambang
Batubara Pama-KPC Sangatta, Kalimantan Timur. Laporan ini merupakan salah
bentuk pemenuhan kewajiban penulis setelah memperoleh begitu banyak
pengalaman selama satu bulan lamanya melaksanakan program magang, terhitung
mulai tanggal 23 Juni hingga 23 Juli 2014.
Penulis menyadari bahwa bantuan, bimbingan, dan motivasi dari berbagai
pihak setiap hari sangatlah membantu proses belajar dan semakin membuka
wawasan penulis dalam dunia kerja yang sesungguhnya. Untuk itu penulis ingin
menyampaikan rasa terima kasih yang sedalam-dalamnya kepada:
1. PT. Pamapersada Nusantara yang telah memberikan kesempatan langka dan
berharga untuk mempelajari dunia kerja pertambangan batubara.
2. Almamater Fakultas Teknik Sipil Universitas Katolik Parahyangan yang
telah memberikan restu kepada penulis untuk melaksanakan program
magang ini.
3. Bapak dan Ibu karyawan Head Office Pama yang memberi arahan dan
dukungan.
4. Bapak-bapak Group Leader dan Staff di Pit Service Department yang
selama program magang berlangsung sangat memberi perhatian dan
i

bimbingan sehingga penulis memperoleh banyak pengalaman dan

pemahaman baru tentang seluk beluk pertambangan batu bara, terutama di
bidang dewatering.
5. Rekan-rekan mahasiswa Arvin, Winda dan Tika yang bersama-sama
melaksanakan program magang ini.
Akhir kata, penulis berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas
segala kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga laporan ini dapat
memberi manfaat kepada kita sekalian yang selalu ingin belajar.

Sangatta, 21 Juli 2014

Gin gin Sugriansyah

ii

DAFTAR ISI

PRAKATA

DAFTAR ISI

iii

DAFTAR ISTILAH

DAFTAR GAMBAR

viii

DAFTAR TABEL

DAFTAR LAMPIRAN

xi

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

1.2. Inti Permasalahan

1.3. Tujuan

1.4. Pembatasan Masalah

1.5. Metode Pembahasan

BAB 2 DATA DAN MANAJEMEN OPERASIONAL JOB SITE PAMA-KPCS 7

2.1. Data Umum

2.2. Data Teknis

2.3. Manajemen Organisasi

14

BAB 3 SISTEM DRAINASE DAN DEWATERING TAMBANG TERBUKA 21

3.1. Siklus Hidrologi

21

3.2. Erosi dan Sedimentasi

26

3.3. Konsep Mine Drainage & Mine Dewatering

29

3.4. Peralatan Penunjang Dewatering

32

BAB 4 PERENCANAAN DAN PELAKSANAAN AKTIVITAS DEWATERING

50
4.1. Standar Parameter Aktivitas Pemipaan

50

4.2. Standar Parameter Aktivitas Pemompaan

52

4.3. Standar Parameter Perhitungan Flowrate

54

4.4. Kombinasi Pompa dan Diameter Pipa

56

4.5. Aktivitas Pemasangan Pompa dan Pipa

57

4.6. Aktivitas Pemompaan

59

4.7. Standar Parameter Drainage Tambang

62

BAB 5 TINJAUAN KHUSUS

64

5.1. Kebutuhan Pipa di sump Panel 3

64
iii

BAB 6 SIMPULAN DAN SARAN

86

LAMPIRAN

88

Lampiran 1 Format Isian Aktivitas Pit Service Department

88

Lampiran 2 Peta Desain Pit Kanguru dan Pit Pelikan

93

iv

DAFTAR ISTILAH

Pit Service
Merupakan pekerjaan-pekerjaan di tambang yang bersifat mendukung kegiatan
produksi sehingga dapat berjalan efisien, efektif dan aman. Pekerjaan tersebut
meliputi pekerjaan konstruksi dan perawatan jalan tambang, lighting tambang,
konstruksi dan perawatan sistem drainase, pembersihan lokasi kerja (spoil
handling) dan dewatering, perawatan dan manajemen disposal serta pembuatan
bundwall.

Perintah Kerja Harian (PKH)

Adalah dokumen yang menjadi tanggung jawab dari Department Head kepada
Section Head mengenai pekerjaan yang akan dilakukan selama 24 jam kedepan.
Dokumen ini dikeluarkan setiap hari sebelum shift berikutnya mulai bekerja. Pada
akhir shift, Section Head membuat laporan (closing PKH) mengenai kemajuan
pekerjaan yang disebut dalam PKH.

Handover Report
Adalah dokumen laporan yang dibuat Group Leader pada akhir shift kepada Group
Leader yang akan menggantikannya bekerja. Laporan ini menggambarkan aktivitas

dan kondisi area kerja pada shift sebelumnya. Sampel dari dokumen ini dapat dilihat
pada Lampiran L-1.4.

Dewatering
Adalah suatu proses penyaliran air tambang, yaitu dengan mengeluarkan air yang
ada di dalam area tambang ke luar areal tambang dengan pompa.

Perimeter Drainage
Adalah saluran penyaliran yang dibuat di luar dari batas-batas areal tambang, yang
maksudnya mencegah masuknya air limpasan dan air hujan ke dalam tambang.

Settling Pond
Adalah suatu penyaliran berbentuk kolam yang berfungsi sebagai kolam
pengendapan semua air dari areal tambang baik air tanah maupun air hujan yang
bertujuan untuk menjernihkan air.

Sump
Adalah kolam penyaliran berbetnuk sumuran dan berada pada elevasi terendah
yang berfungsi menampung semua air di lokasi tambang, baik air tanah maupun air
hujan.

vi

Flowrate
Debit di titik outlet yang mengalir pada saluran tertutup .

Flowbar
Alat berskala untuk mengukur flowrate secara praktis di lapangan.

P2H
Pelaksanaan Perawatan Harian. Pemeriksaan rutin harian yang dilakukan pada alat
sebelum sebuah alat dioperasikan.
APD
Alat Pelindung Diri. Seperangkat instrumen pelindung yang diantaranya terdiri dari
helmet, vest, safety shoes, ear plug, pelampung, kacamata, sarung tangan, masker,
dan lain lain.. APD harus digunakan saat bekerja di tambang, terutama saat sedang
kerja di lapangan.
Cavitasi
Adalah rusaknya impeller pompa akibat udara yang masuk ke dalam bagian pompa.
Liming
Usaha untuk menetralkan pH air tambang yang akan dialirkan ke lingkungan
dengan mencampurkan sebuk lime stone kedalam air.

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Sampel batubara.

Gambar 2.1 Logo PT. Pama Persada Nusantara dan PT. Kaltim Prima Coal

Gambar 2.2 Skematisasi Jajaran Manajerial job site Pama-KPCS

14

Gambar 3.1 Siklus Hidrologi

21

Gambar 3.2 Alat ukur curah hujan di pit Kanguru.

23

Gambar 3.3 Dinding lereng yang beralur akibat terjadinya erosi.

26

Gambar 3.4 Sedimentasi. Material yang terbawa arus bercampur dengan air yang ditampung
pada sump Marcella .

28

Gambar 3.5 Desain catchment area pada pit Kanguru (border kuning) dan pit Pelikan (border
merah).

31

Gambar 3.6 Ilustrasi kerja pompa

33

Gambar 3.7 Ilustrasi bagian-bagian pompa

34

Gambar 3.8 Pipa berbahan dasar logam

41

Gambar 3.9 Pipa berbahan dasar non-logam

41

Gambar 3.10 Pipa HDPE Tyco PE 100. Kiri: diameter dalam 355 mm. Kanan: diameter dalam
315 mm

46

Gambar 3.11 Pembuatan gorong-gorong.

46

Gambar 3.12 Galian pipa HDPE yang dikerjakan PC-200 dan PC-800

48

Gambar 3.13 Grader akan memindahkan pipa HDPE.

48

Gambar 3.14 Sling dan hose pendukung kelancaran dewatering

49

Gambar 4.1 Ujung pipa yang tidak memenuhi standar pada outlet, dua diantara tiga pipa
merupakan pipa dengan flange.

51

Gambar 4.2 Instrumen flowbar, alat ukur debit pada aliran di outlet.

55

Gambar 4.3 Aktivitas pengukuran debit dengan menggunakan flowbar.

56

viii

Gambar 4.4 Jenis pipa berdasarkan media penyambungnya. Kiri : Jenis pipa dengan sambungan
flange. Kanan : Jenis pipa polos yang disambung dengan butt joint.

58

Gambar 4.5 Strainer pada pipa suction berfungsi sebagai penyaring agar lumpur dan material
pengotor tidak terhisap oleh pompa. Pada proses pemompaan harus dipastikan berada pada posisi
yang benar.

60

Gambar 4.6 Ilustrasi kondisi penampang melintang drainage system pada berbagai kondisi
elevasi muka air.

63

Gambar 5.1 Situasi di Sump Panel 3

64

Gambar 5.2 Situasi di Sump Panel 3

65

Gambar 5.3 Skematisasi sistem pemompaan di sump Panel 3

67

Gambar 5.4 Sump Panel 3 inlet (kiri) dan outlet (kanan).

68

Gambar 5.5 Kebocoran yang terjadi pada sambungan flange pipa HDPE sump Panel 3

70

Gambar 5.6 Lapisan tambahan untuk sambungan flange pipa HDPE

70

Gambar 5.7 Pipa cacat karena goresan dengan jalan serta dengan bucket PC

71

Gambar 5.8 Layout catchment area sump Panel 3 dan sump Macan.

73

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Populasi alat produksi yang beroperasi di job site Pama-KPC

Tabel 3.1 Data sump dan catchment area yang dibebankan pada tahun 2014.

31

Tabel 3.2 Data populasi pompa Pama-KPCS

40

Tabel 3.3 Spesifikasi pipa HDPE Tyco PE 100

45

Tabel 4.1 Kekuatan pipa HDPE berdasarkan jenisnya.

51

Tabel 4.2 Efisiensi minimal pompa.

53

Tabel 4.3 Range performance pompa MF 420 dan MF 420 E.

53

Tabel 4.4 Faktor koreksi aliran tak penuh.

55

Tabel 4.5 Kombinasi pompa dengan diameter pipa.

57

Tabel 4.6 Standar parameter drainage tambang.

62

Tabel 5.1 Data hujan

75

Tabel 5.2 Jam hujan maksimum tahun 2012

75

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran L-1.1 Sampel format isian Green Card.

88

Lampiran L-1.2 Sampel format isian Water Pump Time Sheet.

89

Lampiran L-1.3 Sampel format isian Liming Time Sheet.

90

Lampiran L-1.4 Sampel format isian Handover Report.

91

Lampiran L-1.5 Sampel format isian PTO.

92

xi

BAB 1
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Batubara merupakan istilah yang luas untuk keseluruhan bahan yang memiliki sifat
karbon yang terjadi secara alami. Batubara dapat pula didefinisikan sebagai batuan
bersifat karbon berbentuk padat, rapuh, berwarna coklat tua sampai hitam, dapat
terbakar, yang terjadi akibat perubahan atau pelapukan tumbuhan secara kimia dan
fisik. Batubara dapat dibedakan menurut jenis tumbuhan pembentuknya, peringkat
metamorfosisnya dan tingkat bahan pengotornya (kadar ash dan sulfur). Klasifikasi
seluruh

batubara

didasarkan

pada

faktor-faktor

Pertambangan:19).

Gambar 1.1 Sampel batubara.

diatas

tadi

(Kamus

Metode penambangan yang digunakan dalam rangka memperoleh sumber

daya batubara diantaranya penambangan bawah tanah dan penambangan terbuka.
Contour mining, open pit mining, area mining, dan open cast mining merupakan
jenis-jenis penambangan dengan metode penambangan terbuka. Dalam usaha
mengeksporasi sumber daya batubara, PT. Pamapersada Nusantara sebagai
kontraktor yang konsen dalam penambangan batubara mengunakan metode
penambangan terbuka jenis open-pit mining. Metode ini cocok untuk endapan
batubara yang mempunyai kemiringan yang curam, umumnya diterapkan pada
lapisan batubara yang cukup tebal untuk single seam atau batubara yang
mempunyai banyak lapisan (multiple seam), karena dengan kemiringan yang curam
untuk mendapatkan batubara yang lebih banyak dibutuhkan penambangan yang
cukup dalam.

Umumnya sistem penggalian digunakan sistem jenjang (multi

benching).
Salah satu permasalahan utama dari metode penambangan terbuka (open-pit
mining) adalah air. Berdasarkan sumbernya, air pada area pertambangan dapat
berasal dari air hujan dan air tanah. Jika hujan terjadi di dalam area pit, maka air
hujan yang turun akan secara langsung mengairi area pit, sedangkan apabila hujan
terjadi di luar area pit maka ada kemungkinan air tersebut akan mengalir keluar pit
dan/atau masuk kedalam pit sebagai aliran air langsung (direct run-off). Air tanah
dapat menjadi masalah jika elevasi muka air tanah posisinya berada di atas elevasi
dasar pit. Sesuai dengan sifat air, kedua sumber air ini akan mengalir mengikuti
gravitasi bumi untuk menuju lokasi dengan elevasi rendah dan berkumpul pada
lokasi tersebut.

Dalam dunia industri pertambangan diperlukan adanya pemahaman untuk

mengatasi masalah air ini, mengapa demikian? Ada dua hal yang dapat menjawab
pernyataan ini.
Pertama, karena air yang masuk ke area tambang terbuka akan memberi
dampak negatif bagi keberlangsungan aktivitas penambangan. Dampak yang dapat
ditimbulkan akibat air pada area tambang diantaranya air akan menggenangi
(flooding)

area

kerja

sehingga

menghambat

operasional

penambangan,

meningkatkan potensi longsor pada lereng, meningkatkan biaya pemompaan,

mengurangi nilai traksi ban, meningkatkan biaya pemeliharaan atau penggantian
ban, dan mengganggu kelancaran lalu lintas alat berat.
Kedua, karena proses penambangan sendiri dapat mengganggu sumber daya
air. Pada dasarnya kegiatan pertambangan akan mengubah rona lingkungan di
lokasi dilaksanakannya kegiatan pertambangan. Perubahan rona lingkungan ini
dapat dilihat dari terpengaruhnya ketersediaan air bagi masyarakat, masalah
lingkungan yang rusak, hutan yang gundul dan air buangan dari tambang yang
berpotensi mencemari air permukaan.
Pada akhirnya semua dampak tersebut akan mengganggu produktivitas kerja
yang akan berdampak pada penurunan jumlah produksi. Konsekuensi logis dari
jumlah produksi yang tidak mencapai target adalah menurunnya jumlah
pendapatan. Penurunan pendapatan adalah hal yang selalu dihindari oleh setiap
perusahaan, dari sebab itu diperlukan adanya sistem pengelolaan air yang
mumpuni.

Sistem yang digunakan untuk menangani masalah air pada penambangan

terbuka meliputi mine dewatering system dan mine drainage system. Mine
dewatering merupakan sistem yang bertujuan untuk mengelola air yang masuk ke
dalam pit dengan cara mengumpulkannya dalam suatu tempat yang bernama sump
untuk kemudian dikeluarkan melalui proses pemompaan. Mine drainage
merupakan sistem penyaliran air berupa paritan/channel yang dirancang
sedemikian rupa dengan tujuan untuk mengendalikan jalannya air hujan sehingga
mencegah dan/atau meminimalisasi masuknya air hujan ke area pit. Kedua sistem
ini saling mendukung dan tidak dapat dipisahkan dalam operasional tambang
terbuka.
Melihat begitu pentingnya mine dewatering and mine drainage system maka
fokus observasi yang dilakukan selama mengikuti program magang adalah
mengamati bagaimana sistem kontrol air tersebut secara praktis bekerja disertai
dengan pengamatan mengenai kesesuaian pelaksanaan dengan standard
operational procedure yang berlaku.
Dalam laporan ini, penulis akan memaparkan sistem mine dewatering dan
mine drainage yang ditinjau dari standar parameter, perencanaan sump, proses
instalasi, cara kerja dan prosedur pemilihan pipa yang dimiliki dan diterapkan di
tambang batubara PT. Pamapersada Nusantara-PT. Kaltim Prima Coal Sangatta.

1.2. Inti Permasalahan

Permasalahan yang akan dibahas dalam laporan ini diantaranya garis besar mine
dewatering and mine drainage system yang diamati, selain itu juga secara khusus
akan dibahas mengenai pemilihan pipa HDPE yang sesuai dalam menunjang
aktivitas pemompaan, permasalahan-permasalahan yang menghambat kinerja
sistem dewatering sehingga menurunkan produktivitas kerja, pengelolaan air dan
pelaksanaan harian aktivitas dewatering.

1.3. Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dari program magang yang dilaksanakan :
a. Mengetahui langkah pemilihan jenis dan

penentuan jumlah pipa yang

menunjang proses pemompaan;

b. Mengetahui proses pelaksanaan dewatering dan mine drainage di lapangan;
c. Mengetahui masalah yang timbul pada dewatering dan memberikan alternatif
penyelesaian dari masalah tersebut.

1.4. Pembatasan Masalah

Masalah yang akan dibahas dalam laporan magang ini dibatasi pada langkah
pemilihan jenis dan penentuan kebutuhan pipa HDPE yang akan digunakan dalam
aktivitas pemompaan air sump Panel 3 di pit Pelikan, evaluasi permasalahan sistem
dewatering yang mempengaruhi produktivitas kerja, serta pelaksanaan harian
aktivitas dewatering di pit Pelikan dan pit Kanguru.
5

1.5. Metode Pembahasan

Metode pembahasan yang digunakan dalam pembuatan laporan magang adalah
dengan melakukan studi literatur, survei secara langsung ke lapangan,
mengumpulkan data lapangan, mengolah data lapangan serta berdiskusi dengan staf
ahli yang bekerja di bidang mine dewatering dan mine drainage untuk mendapatkan
suatu kesimpulan teknis yang mungkin dapat diaplikasikan di lapangan.

BAB 2
DATA DAN MANAJEMEN OPERASIONAL JOB SITE
PAMA-KPCS

2.1. Data Umum

Site

: KPCS (Kaltim Prima Coal Sangatta)

Owner

: PT. KPC (Kaltim Prima Coal)

Kontraktor

: PT. Pamapersada Nusantara

Alamat

: District KPC Sangatta, Bintang Area

KPC Mine Project
PO. BOX : 002 Sangatta 75387 Kalimantan Timur.
Phone : (62-549) 525530, 525575
Fax : (62-549)525529

Letak Geografis

: 1o34 LU 1o17 LS dan 116o BT 118o BT

Pit aktif

: Pit Pelikan dan Pit Kanguru

Tahun mulai proyek

: Tahun 2001

Logo Perusahaan

Gambar 2.1 Logo PT. Pama Persada Nusantara dan PT. Kaltim Prima Coal

2.2. Data Teknis

Heavy Equipment
Populasi alat-alat produksi yang beroperasi di area penambangan batu bara
PT. PAMA Persada site KPCS :
Big Digger
Rigid
Track
Artic
Jenis
Jml
Jenis
Jml Jenis
Jml
Jenis
Jml
PC 4000 Shovel
1
HD 1500 25
D375
21 HM 400 53
PC 3000 Backhoe
4
HD 785 209
D155
21
A40F
3
EX 2500 Backhoe
8
5
SSE Non Tyre PC1250 10 CAT24
PC 2000 Backhoe
5
Jenis
Jml PC 800
6
GD825 12
D45S
1
HD 4655
3
PC 750
7
WA
1
Pump
23
Tabel 2.1 Populasi alat produksi yang beroperasi di job site Pama-KPC

Manpower
Manpower/karyawan dan karyawati yang bekerja di jobsite PT.
Pamapersada Nusantara District KPC Sangatta berjumlah 3007 orang.
Manpower ini tersebar di 16 department yang ada.

Manajemen shift kerja :

Karyawan dibagi menjadi 2 shift kerja dalam satu hari kerja, yaitu shift 1
(pagi) dan shift 2 (malam). Adapun shift 1 dimulai pada pukul 06.30 hingga
17.30 (11 jam kerja), sedangkan shift 2 dimulai pukul 17.30 hingga 06.30
(13 jam kerja) dengan ketentuan sebagai berikut:
a. Staff logistik dan plant

: 6 hari kerja pada shift pagi, 1 hari libur, 5

hari kerja pada shift malam, dan 2 hari libur.

b. Operator alat berat

: 6 hari kerja dan 3 hari libur.

c. Staff khusus

: 6 hari kerja pada siang hari, 7 hari kerja pada

malam hari, 1 hari libur.
8

d. Staff lainnya

: 6 hari kerja dan 1 hari libur.

Peraturan yang berlaku

: Perjanjian Kerja Bersama dan Golden Rule

KPC

Sanksi

: SP I, SP II, SP III, atau PHK.

Program keselamatan kerja

a. Semua pihak yang akan masuk ke area penambangan diwajibkan untuk

mengikuti program induksi yang dilaksanakan satu hari sebelum masuk
ke area penambangan. Pihak-pihak yang diwajibkan mengikuti
program induksi adalah karyawan PT. Pamapersada Nusantara yang
baru masuk kerja, karyawan PT. Pamapersada Nusantara setelah
kembali dari cuti kerja, dan pihak eksternal PT. Pamapersada Nusantara
yang diizinkan untuk memasuki area penambangan batu bara di jobsite
PT. Pamapersada Nusantara. Adapun induksi adalah program
pembinaan dan pengarahan dalam rangka memberikan informasi dan
instruksi tentang keselamatan kerja di tambang batu bara. Hal ini
dilakukan agar peserta induksi tersebut mengetahui cara bekerja yang
aman, standar-standar perlengkapan yang harus digunakan, dan
penanganan pada saat keadaan darurat sehingga diharapkan tidak
terjadi insiden.
b. Setiap individu yang berada di lokasi pertambangan diwajibkan untuk
menggunakan Alat Pelindung Diri (APD) yang lengkap. Alat Pelindung
Diri yang ditentukan berupa safety shoes, safety helmet, kaca mata
(untuk pekerjaan yang berpotensi menimbulkan bahaya terhadap mata,
misalnya maintenance alat berat), rompi yang memiliki skotlight
9

sehingga dapat terlihat dari jarak jauh terutama pada malam hari,
penutup telinga (ear plug), masker, sarung tangan, dan pelampung
(untuk pekerjaan di dekat air sehingga memiliki potensi tenggelam,
misalnya pekerjaan dewatering di dekat sump.)
c. Pembicaraan 5 Menit (P5M) dilakukan secara rutin pada awal shift
kerja. P5M dilakukan dengan tujuan membina komunikasi antara
Group Leader dengan para operator sehingga diharapkan terjalin
hubungan baik diantara keduanya. P5M biasanya dipandu oleh seorang
Group Leader, tapi tidak menutup kemungkinan Operator pun dapat
menyampaikan

sebuah

pembicaraan.

P5M

diawali

dengan

menyebutkan pernyataan Safety Commitment, kemudian dilanjutkan

dengan pembahasan topik lalu diakhiri dengan doa dan pembacaan
Safety Commitment. Topik yang dibicarakan setiap harinya berbedabeda. Seringkali dalam aktivitas ini dibahas mengenai keselamatan
kerja dan cara bekerja yang aman, informasi tentang hal menarik dalam
kehidupan sehari-hari, informasi settingan alat berat, serta informasi
lainnya yang dianggap penting untuk disampaikan dan diketahui. Selain
membahas mengenai safety, dalam P5M juga dilakukan follow-up
mengenai kegiatan yang sebelumnya telah dilakukan, dan pekerjaan
yang akan dilakukan pada hari tersebut.
d. Pelaksanaan Perawatan Harian (P2H) rutin dilakukan setiap hari
terhadap alat yang beroperasi di lapangan, baik itu alat berat, alat
support, maupun LV/sarana. Tujuan yang ingin dicapai adalah supaya
peralatan selalu terawat sehingga dapat beroperasi secara optimal, serta
10

dapat mendeteksi secara dini apabila terjadi kerusakan sehingga

tindakan perbaikan cepat dilaksanakan.
e. Sistem Green Card dirancang untuk memonitor secara langsung
temuan deviasi yang berpotensi menimbulkan bahaya. Tujuan
diberlakukannya sistem Green Card ini adalah agar setiap deviasi
sekecil

apapun

dapat

diketahui,

dilaporkan

dan

kemudian

ditindaklanjuti secara cepat sehingga risiko insiden akibat deviasi

tersebut dapat dihindari. Setiap orang memiliki Green Card dan oleh
karena itu secara tidak langsung semua orang bertanggungjawab untuk
saling memperingatkan apabila terjadi deviasi. Contoh kasusnya yaitu
seorang Group Leader melihat seorang driver melanggar rambu-rambu
saat berkendara, dan itu merupakan deviasi yang mengakibatkan
bahaya, maka Group Leader harus memperingatkan driver tersebut dan
melaporkannya

secara

tertulis

dalam

Green

Card

dengan

mencantumkan kode bahayanya. Jika driver tersebut mengerti dan

mengakui kesalahan, maka status deviasi ini closed yang artinya sudah
teratasi. Jika driver tidak menanggapi, maka status deviasi adalah open
artinya ada proses lebih lanjut oleh atasan driver tersebut. Form isian
Green Card ditunjukkan pada lampiran L1-1.
f. Plan Texted Observation (PTO) adalah suatu tindakan untuk
mengamati tingkah laku seseorang apakah dalam melakukan sesuatu
sudah mengikuti prosedur atau belum. PTO dapat dilakukan oleh
karyawan dari mulai Group Leader keatas. Sebagai contoh, Group
Leader mengamati seorang driver tidak menyalakan lampu LV saat
11

berkendara dan ini merupakan sebuah pelanggaran. Dari hasil observasi

ini, Group Leader memiliki kewajiban untuk menegur dan mencatat
deviasi ini untuk kemudian ditindaklanjuti.
g. Inspeksi adalah pengamatan yang dilakukan untuk memeriksa suatu
keadaan atau kondisi atau alat peralatan sudah memenuhi standar atau
tidak. Sebagai contoh adalah inspeksi APAR (Alat Pemadam Api
Ringan) yang dilakukan setiap sekali sebulan untuk memastikan
kondisi APAR sesuai standar atau tidak. Item yang diinspeksi
diantaranya adakah pin-lock? Adakah KIP (Kartu Inspeksi Peralatan)?
Apakah jarum tekanan masih menunjukkan daerah hijau? Apakah hose
dalam kondisi baik? Apakah isi APAR masih tersedia? Jika terdapat
deviasi maka harus segera dilaporkan dan ditindaklanjuti.
h. JSA (Job Savety Analysis) dilakukan untuk mengidentifikasi suatu
potensi bahaya yang akan timbul pada pekerjaan yang akan dilakukan.
JSA dilakukan sebelum pekerjaan dimulai dan dibuat oleh Group
Leader dan semua kru yang bertugas. Pekerjaan yang harus dibuat JSA
diantaranya pekerjaan-pekerjaan kritis (misalnya pekerjaan dumping
air, liming, dan pekerjaan penggalian pada dinding tebing), pekerjaanpekerjaan mempunyai riwayat fatality, pekerjaan-pekerjaan baru,
pekerjaan-pekerjaan yang sering dilakukan tetapi belum mempunyai
SOP dan pekerjaan yang memiliki SOP tetapi ada penambahan atau
pengurangan langkah kerja.
i. Coaching and Counseling adalah program pembinaan yang dilakukan
Group Leader terhadap operator yang merupakan. Coaching dilakukan
12

untuk memotivasi operator yang sudah mengikuti prosedur agar tetap

mempertahankan bahkan meningkatkan kinerjanya dan menularkan
semangat kerja aman kepada kawan sekerjanya. Counseling dilakukan
kepada orang yang melanggar prosedur atau melakukan suatu deviasi
agar orang tersebut menyadari deviasi yang terjadi dan pengarahan agar
lebih baik dimasa yang akan datang.
j. Setiap awal shift operator diwajibkan untuk melaporkan kondisi
fisiknya secara digital pada sebuah sistem yang dinamakan dengan
sistem bandara. Mengapa dinamakan bandara? Karena sistem yang
diterapkan mirip dengan sistem yang ada di bandar udara untuk
mengetahui jadwal flight pada hari itu. Dalam sistem ini setiap operator
harus menjawab sejumlah pertanyaan, diantaranya:
1. Berapa jumlah jam tidur dalam 24 jam terakhir?
2. Berapa jumlah jam tidur kemarin?
3. Jam berapa bangun tidur?
4. Apakah minum/mengonsumsi obat?
5. Apakah mempunyai masalah mental/fisik?
Dari rangkaian pertanyaan tersebut, sistem akan memutuskan apakah
kondisi operator tersebut layak dan siap bekerja atau tidak. Jika ya,
maka sistem akan menunjukkan posisi alat yang akan dioperasikan oleh
operator pada hari itu. Jika tidak, maka operator harus menemui petugas
untuk memverifikasi kondisinya dengan introgasi personal.

13

2.3. Manajemen Organisasi

Aktivitas penambangan akan terlaksana dengan lancar sesuai perencanaan apabila
terjalin koordinasi dan komunikasi kerja terpadu dari semua pihak yang terlibat
dalam penambangan. Dalam melaksanakan pekerjaannya, semua pihak memiliki
hubungan kerja satu sama lain yang tergambar pada suatu struktur organisasi.
Berikut ditampilkan gambaran struktur organisasi yang beroperasi di PT.
Pamapersada Nusantara - Distrik KPC Sangatta :

Gambar 2.2 Skematisasi Jajaran Manajerial job site Pama-KPCS

14

Uraian tugas dan kewajiban yang diemban oleh pemegang jabatan dalam
struktur organisasi tersebut sebagai berikut:
1. Project Manager
Project Manager (PM) memiliki tanggung jawab untuk mengelola seluruh
aspek dalam sebuah proyek pertambangan agar berlangsung lancar dan
aman.
2. Deputy Project Manager
Deputy Project Manager (DPM) memiliki tanggung jawab dalam
mengkoordinasi departemen-departemen yang dipimpin.
3. MGT. Officer Development
MGT. Officer Development bertanggung jawab dalam quality improvement,
strategy planning, review performance project, quality assurance, dan
quality management system dalam proyek pertambangan.
4. Production Area 1 Department
Production Area 1 terdiri dari beberapa divisi :
a. Coal
Divisi Coal bertanggung jawab untuk melakukan coal expose, cleaning,
loading coal, dan hauling coal.
b. Drilling and Blasting
Divisi drilling and blasting ertugas dan kompeten dalam menangani
kegiatan drilling and blasting di job site untuk mendukung proses
produksi demi tercapainya target produksi.

15

5. Production Area 2 Department

Production Area 2 bertanggung jawab dalam mengatur dan mengontrol
produksi di pit Kanguru dan Pelikan.
6. Engineering Department
Engineering Department terdiri dari beberapa divisi :
a. Mine Plan
Divisi Mine Plan bertanggung jawab dalam membuat perencanaan
desain tambang yang mengacu pada desain final yang telah disepakati
bersama dengan pihak customer, dalam hal ini pihak PT. Kaltim Prima
Coal.
b. Monitoring and Controlling (Moco)
Divisi Monitoring and Controlling bertugas untuk memantau kinerja
tambang dan mencatatnya dalam sistem pencatatan yang berlaku.
Bertanggung jawab dalam pelaksanaan pengawasan atau pemantauan
dan pengontrolan, agar dapat mengetahui adanya penyimpanganpenyimpangan apapun dalam operasional pertambangan.
c. Central Control Room (CCR)
Divisi Central Control Room Merupakan bagian dari Moco yang
bertugas untuk mengumpulkan data di lapangan, mulai dari
productivity, breakdown unit, refuelling unit, ritase, dan Emergency
Signal.
d. Mine Survey
Divisi Mine Survey memiliki tanggung jawab dalam pemetaan
topografi, monitoring pergerakan tambang, menghitung volume
16

material yang dipindahkan, pembuatan blast map, mengelola data

survei, dll.
7. Pit Service Department (PSV)
Pit Service Department memiliki tanggung jawab dalam mengelola
pekerjaan-pekerjaan yang mendukung proses produksi batu bara.
Pekerjaan-pekerjaan ini meliputi pembuatan dan pelaksanaan konstruksi
sump, jalan, disposal, dewatering, dan aktivitas loading top soil.
8. Operational Training Development (OTD)
OTD bertanggung jawab dalam menyediakan kebutuhan operator dan juga
meningkatkan kompetensi operator dalam mengoperasikan unit.
9. Plant 1 Department
Bertanggung jawab secara langsung terhadap maintenance unit operasional
kecil, khususnya unit-unit pit service (support) sehingga memiliki waktu
kerja yang optimal. Divisi-divisi yang dibawahi oleh Plant 1 Department :
a. Track Type
Divisi Track Tyre bertanggung jawab dalam mempersiapkan alat-alat
seperti PC 1000, PC 800, Excavator, dan Dozer agar mencapai
ketersediaan alat (PA / physical ability) yang dibutuhkan.
b. Site Support Equipment (SSE)
Divisi

Site

Support

Equipment

bertanggung

jawab

dalam

mempersiapkan alat-alat seperti pompa, tower, jenset agar mencapai

ketersediaan alat (PA / physical ability) yang dibutuhkan.

17

c. Wheel Type
Divisi Wheel Type bertanggung jawab dalam mempersiapkan alat-alat
seperti artic, grader, wheel loader agar mencapai ketersediaan alat
(PA/physical ability) yang dibutuhkan.
d. Plan Plant Development (PPD)
Divisi Plan Plant Development bertanggung jawab melatih mekanik
yang belum berpengalaman dan memonitor performa dari operator
mekanik.
e. Maintenance Planning
Divisi Maintenance Planning bertanggung jawab dalam mengatur
jadwal servis, lama servis dan menentukan spare part yang dibutuhkan
10. Plant 2 Department
Bertanggung jawab secara langsung terhadap maintenance unit operasional
produksi sehingga memiliki waktu kerja yang optimal.
a. Big Digger and Drilling Equipment
Divisi Big Digger and Drilling Equipment bertanggung jawab dalam
ketersediaan dan kesiapan alat loader untuk aktivitas produksi
penggalian seperti PC 2000 up, Hitachi 2500 dan 2600.
b. Wheel Type
Divisi Wheel Type bertanggung jawab dalam menyediakan alat-alat
dengan sistem roda seperti HD 1500, HD 785 serta menjaga performa
PA unit hauler.

18

11. Tyre Department

Tyre Department bertanggung jawab dalam merencanakan pemakaian ban,
mengecek, memelihara dan memperbaiki ban.
12. Supply Management
Supply Management membawahi beberapa divisi :
a. Purchasing
Divisi Purchasing bertanggung jawab dalam melakukan kontrol
terhadap pembelian barang kepada supplier. Dalam pembelian barang
hal-hal yang dipertimbangkan adalah waktu pengiriman barang setelah
dipesan

(leadtime),

harga

barang

(price),

kualitas

(quality),

ketersediaan barang (avaibility).

b. Inventory
Divisi Inventory bertanggung jawab dalam mengatur dan/atau
mengelola jumlah stok barang khususnya general item (barang yang
aktif).
c. Warehouse
Divisi Warehouse bertanggung jawab melakukan receiving, inspeksi
barang, penerimaan dan pengemasan (packing), pengalokasian barang
(binning), pengeluaran barang (issuing), dan pencataan barang keluarmasuk di sistem (posting).
d. Fuel and Oil (FAO)
Divisi Fuel and Oil bertanggung jawab dalam mengelola pengadaan
bahan bakar (fuel) dan oli semua engine untuk menjamin kelancaran
kegiatan produksi.
19

13. Human Capital Department

Human Capital Department bertanggung jawab dalam melakukan
rekrutmen pekerja (Labour Supply), people development, personal
management, payroll, dll.
14. General Service Department (GS)
General Service Department bertanggung jawab dalam monitoring aset
perusahaan, manajemen mess, catering, sarana kendaraan, sarana
komunikasi, dll
15. Finance & Administration Department
Finance & Administration Department bertanggung jawab dalam mengurus
arus keuangan yang mengalir dalam proyek.
16. Safety Healthy and Environment Department (SHE)
Safety Healthy and Environment Department Bertanggung jawab dalam
mengurus PSMS (Pama Safety Management System) yang merupakan
sistem pengelolaan keselamatan kesehatan kerja yang dibuat oleh tim
management and safety PT. Pamapersada Nusantara, sebagai standar
prosedur perusahaan dalam semua kegiatan operasional maupun non
operasional.
17. Information and Technology Department (IT)
Information and Technology Department bertanggung jawab dalam
melakukan maintenance perangkat IT, membuat aplikasi, dan memastikan
perangkat infrastruktur berfungsi dan pelayanan IT terlaksana dengan baik.

20

BAB 3
SISTEM DRAINASE DAN DEWATERING TAMBANG
TERBUKA

3.1. Siklus Hidrologi

Hingga saat ini, Planet Bumi diklaim sebagai satu-satunya planet dalam sistem tata
surya yang memiliki kehidupan. Kehidupan dapat berkembang pesat di Bumi akibat
tersedianya udara dan air. Alam raya bekerja dengan cara yang sungguh sangat
menakjubkan, salah satu dari sekian banyak kerja alam yang menakjubkan itu
adalah sistem daur air di Bumi. Bagaimana mungkin air yang ada di Bumi ini tidak
pernah habis walau digunakan oleh setiap penghuni dunia untuk berbagai
kepentingan setiap harinya? Jawabannya adalah karena adanya siklus hidrologi.

Gambar 3.1 Siklus Hidrologi

Gambar 3.1 memberikan ilustrasi mengenai proses terjadinya siklus

hidrologi. Siklus hidrologi dapat dikatakan sebagai sebuah sistem daur ulang air.
21

Siklus hidrologi dimulai dengan evaporasi, yaitu menguapnya air yang terdapat di
laut, sungai, danau, kolam, dan penampungan lainnya akibat panas matahari dan
tiupan angin. Selain itu, dikenal juga adanya transpirasi, yaitu menguapnya kadar
air yang terdapat pada tumbuhan. Air yang menguap karena adanya
evapotranspirasi akan berkumpul di atmosfer menjadi apa yang dikenal sebagai
awan setelah melalui proses yang disebut dengan kondensasi. Angin dan
pergerakan Bumi pada porosnya (rotasi) akan menyebabkan awan yang membawa
uap air tersebut terbawa ke darat. Proses selanjutnya adalah terjadinya apa yang
dikenal dengan sebutan hujan. Rintik-rintik air hujan akan menjatuhi Bumi,
meresap masuk kedalam lapisan permukaan (infiltrasi) dan sebagian yang tidak
sempat meresap akan mengalir mengikuti alur drainase, sungai, dan paritan untuk
kembali ke laut, danau dan sebagainya. Proses ini berlangsung kontinu dan selalu
berulang.
Siklus hidrologi berlaku juga di area tambang terbuka. Air yang masuk ke
area tambang terbuka biasanya berasal dari air hujan, direct run-off (limpasan) dan
air tanah.
3.1.1. Hujan
Hujan dapat terjadi saat kumpulan uap air yang terkumpul di angkasa menjadi awan
terbawa ke suatu kawasan tertentu, kemudian karena perbedaan temperatur maka
kumpulan uap air tersebut berubah menjadi tetesan air yang jatuh ke permukaan
bumi.

22

Hujan yang turun di suatu wilayah tertentu kuantitasnya dapat diukur dengan
curah hujan. Curah hujan dinyatakan dalam satuan millimeter (mm) dan diukur
dengan alat berbentuk tabung berskala. Curah hujan 1 mm artinya tinggi kolom air
dalam mm per luasan satu meter persegi. Nilai ini sama dengan jumlah air setinggi
satu millimeter yang terdapat pada sebuah kotak dengan luas alas satu meter persegi
dimana volume air pada kondisi ini sama dengan satu desimeter kubik (satu liter).

Gambar 3.2 Alat ukur curah hujan di pit Kanguru.

Gambar 3.2 menunjukkan salah satu alat ukur curah hujan yang terdapat di
pit Kanguru tepatnya di tepi Jalan Flamboyan.
Selain curah hujan, dikenal pula istilah intensitas hujan dan catchment area.
Intensitas hujan berarti jumlah curah hujan yang diukur pada wilayah tertentu dalam
rentang waktu tertentu. Catchment area memiliki definisi yang sederhana yang
mudah dipahami, yaitu daerah tangkapan hujan dimana air hujan yang menjatuhi
daerah tersebut akan dialirkan dan terkumpul menuju suatu lokasi tertentu. Dalam
dunia pertambangan, lokasi berkumpulnya air dikenal dengan istilah sump.
23

3.1.2. Run-off
Air hujan yang menjatuhi permukaan bumi ada yang meresap kedalam lapisan
tanah melalui celah-celah (infiltrasi), ada pula yang tidak terserap sehingga
kemudian secara langsung mengalir di permukaan tanah yang disebut air limpasan
atau dikenal dengan istilah direct run-off (DRO). Air limpasan yang masuk ke area
pertambangan dipengaruhi oleh faktor meteorologi dan faktor fisik, misalnya
kemiringan lereng, kontur lingkungan, dan tutupan.
Ada banyak upaya yang dapat dilakukan dalam rangka menangani air
limpasan yang masuk kedalam pit, salah satu caranya adalah dengan membuat
sistem saluran. Saluran air pada tambang berfungsi untuk mengalirkan air hujan
yang jatuh ke dalam pit ke sump. Saluran air pada tambang dapat berupa :
a. Perimeter drainage : Saluran disekeliling pit untuk mencegah limpasan
dari area disekitar pit mengalir ke dalam pit.
b. Pit floor drainage : Saluran pada permukaan pit untuk mengalirkan air
tambang ke sumuran pengumpul.
c. Waste dump drainage : Saluran yang dibuat di area timbunan overburden.
d. Road drainage : Saluran di sisi jalan untuk menampung dan mengarahkan
aliran limpasan hujan yang jatuh di jalan.
e. Ramp drainage : Saluran yang dibuat pada ramp untuk mengalirkan air
tambang dari elevasi diatas ke elevasi dibawahnya.
f. Bench drainage : Saluran yang dibuat di toe suatu lereng.

24

Air yang meresap kedalam lapisan tanah jumlanya lebih sedikit jika
dibandingkan dengan yang mengalir di permukaan tanah secara langsung. Air yang
bergerak bebas tanpa penyerapan inilah yang karena kecepatan alirannya kemudian
akan menggerus lapisan tanah, pasir atau kerikil dan membawa material-material
tersebut ke sump melalui channel-channel yang dilewatinya.
Material yang terbawa ini akan menumpuk di sump dan pada akhirnya akan
menjadi masalah pendangkalan sump yang akan berakibat menurunnya kapasitas
tampungan air pada suatu sump. Untuk menghindari hal ini, maka kualitas saluran
drainase harus diperhatikan karena kualitas draniase akan mempengaruhi
banyaknya material yang akan terbawa ke sump.
3.1.3. Air Tanah
Air tanah dapat memancar jika elevasi muka air tanah di sekitar pit lebih tinggi
daripada elevasi dasar pit. Agar air tanah tidak mengganggu aktivitas kerja, maka
elevasi air tanah harus diturunkan sedemikian rupa sehingga elevasinya berada di
bawah pit.
Air tanah yang keluar melalui sela sela struktur bebatuan di tambang dikenal
dengan istilah drain hole. Drain hole dapat mengeluarkan air tanah sehingga
cadangan air tanah keluar dan elevasinya menurun. Air yang keluar dari drain hole
dialirkan melalui parit untuk kemudian dikumpulkan dalam sump.
Terdapat beberapa cara yang dapat dilakukan untuk menangani air tanah
supaya tidak mengganggu proses produksi, diantaranya:
a. Lubang penirisan horizontal;
b. Sumur penirisan vertikal;
25

c. Galeri penirisan;
d. Drainage trench.
Penanganan air tanah di job site Pama-KPCS tidak dilakukan karena elevasi
air tanah di job site ini berada di bawah elevasi pit.

3.2. Erosi dan Sedimentasi

3.2.1. Erosi
Batubara ditemukan pada lapisan tanah dan batuan sedimen. Letak batubara ini
tidak tergeletak begitu saja diatas permukaan tanah, akan tetapi terdapat di dalam
lapisan-lapisan pembentuk kulit Bumi dan tentu saja untuk memperolehnya
dibutuhkan usaha penambangan. Penambangan terbuka yang dilakukan sejatinya
merupakan kegiatan membuka lapisan tanah penutup untuk memperoleh batubara.

Gambar 3.3 Dinding lereng yang beralur akibat terjadinya erosi.

Sumber-sumber air yang akan masuk ke sump akan mengalir dari lokasi
dengan elevasi tinggi ke elevasi rendah, dan selama perjalanan ini air yang mengalir
26

memiliki kecepatan tertentu. Kecepatan aliran air bergantung pada kontur suatu
daerah, semakin curam maka kecepatan air semakin tinggi. Akibat dari adanya
kecepatan aliran air adalah terjadinya erosi pada saluran-saluran yang dilewatinya
sehingga air yang masuk ke sump mengandung material-material berupa lempung
dan batubara halus. Gambar 3.3 menunjukkan kondisi dinding lereng yang beralur
akibat gerusan air yang mengangkut material saat mengalir pada dinding lereng.
Banyak sedikitnya erosi yang terjadi tergantung pada faktor-faktor seperti
panjangnya free drainage yang harus dilewati oleh air sebelum memasuki paritan,
kecepatan aliran di paritan, panjang paritan yang harus ditempuh untuk menuju
sump, dan jenis material yang dilalui air.
Kuantitas dari material erosi yang diangkut air dapat dinyatakan dalam angka
besaran erosi. Di job site Pama-KPCS nilai dari angka besaran erosi ditetapkan
sebesar 2% (sumber: Engineering Dept.). Angka ini berarti air mengandung padatan
sebanyak 2 m3 untuk 100 m3/jam debit air yang masuk ke sump.

27

3.2.2. Sedimentasi
Erosi yang disebabkan karena adanya kecepatan aliran air mengakibatkan material
pada permukaan saluran akan terbawa air dan kemudian masuk ke sump. Material
yang bercampur dengan air ini seiring waktu akan mengendap di dasar sump.

Gambar 3.4 Sedimentasi. Material yang terbawa arus bercampur dengan air yang ditampung
pada sump Marcella .

Sedimentasi atau pengendapan dapat terjadi karena kecepatan pengendapan

padatan lebih besar daripada kecepatan aliran air. Pengendapan material
mengakibatkan elevasi dasar sump akan semakin dangkal. Hal ini mempengaruhi
kapasitas sump dalam menampung air. Volume air yang dapat ditampung sump
semakin sedikit seiring dengan pendangkalan elevasi dasar yang terus terjadi.
Untuk menghindari hal ini, angka besaran erosi harus diketahui. Dengan
mengetahui angka besaran erosi, maka dapat diketahui pula tingkat sedimentasi
suatu sump sehingga dapat dilakukan tindakan preventif yang efisien guna
mencegah berkurangnya volume tampungan pada suatu sump.

28

3.3. Konsep Mine Drainage & Mine Dewatering

Dalam metode penambangan terbuka dikenal istilah dewatering. Dewatering yaitu
usaha untuk meminimalisasi jumlah air yang masuk ke tambang disertai dengan
upaya mengeluarkan air dari dalam ke luar area penambangan dengan
menggunakan pemompaan. Tujuan dilakukannya usaha ini adalah supaya air di
dalam tambang tersebut tidak mengganggu aktivitas produksi.
Untuk mencapai tujuan tersebut, dilakukan upaya-upaya penanganan yang
meliputi pembuatan saluran air (channel+gorong-gorong), membuat sump sebagai
tampungan air dan settling pond sebagai tempat treatment air, membuat drain hole
untuk mengeluarkan air tanah, dan melakukan pemompaan air keluar tambang.
Upaya mencegah air masuk ke area tambang dan upaya mengeluarkan air dari area
tambang ini perlu direncanakan dengan baik.
Dalam perencanaan dewatering, hal pertama yang dilakukan adalah
menghitung daerah tangkapan hujan (catchment area) total. Catchment area harus
didesain sedemikian rupa sehingga air hujan yang masuk ke area pit dapat
diminimalisasi. Cara yang digunakan untuk meminimalisasi air hujan yang masuk
ke area pit adalah dengan membuat perimeter drainage atau dikenal juga dengan
istilah outer drainage.
Setelah desain catchment area final, langkah kemudian adalah menentukan
desain posisi sump. Menentukan posisi sump merupakan bagian utama dalam
desain jangka panjang (long term design) pada suatu area pertambangan. Posisi
sump yang direncanakan haruslah disepakati oleh customer/owner. Parameter

29

utama dalam perencanaan posisi sump diantaranya elevasi terdalam yang hendak
ditambang (bottom pit), dan Stripping Ratio (SR).
Berdasarkan desain posisi sump, catchment area perlu dipersempit lagi
berdasarkan alur-alur drainase yang memungkinkan air yang jatuh pada suatu
catchment area betul-betul masuk ke masing-masing sump. Dalam pembagian
catchment area perlu diperhatikan alur drainase rencana, baik perencanaan saluran
jenjang (tertier drainage), saluran batas (sekunder drainage), maupun saluran
induk (primer drainage).
Setelah cathcment terbagi, langkah selanjutnya adalah menentukan desain
volume sump. Sump didesain dengan memperhatikan parameter utama dalam
menentukan kapasitas tampungan sump, seperti volume air yang masuk ke dalam
sump tersebut dan air tanah. Bila sump didesain sebagai sump transfer, volume air
yang masuk disimulasikan terhadap penambahan output volume air yang
dipompakan dari sump di bawahnya.
Area pertambangan job site Pama-KPCS memiliki dua pit yang masih aktif
berproduksi, yaitu pit Kanguru dan pit Pelikan. Gambar 3.5 merupakan desain
catchment area pada area penambangan di job site Pama-KPCS. Total luas
catchment area di pit Kanguru dan pit Pelikan yaitu 1399,85 ha, yang terbagi
menjadi 7 daerah tangkapan hujan. Gambar 3.5 dapat dilihat secara lebih jelas pada
lampiran L-2.

30

Untuk menampung volume air yang jatuh ke area pertambangan, maka

dirancanglah 10 sump yang tersebar di 7 catchment area tersebut. Tabel 3.1
menunjukkan luasan catchment area yang dibebankan pada sump di pit Pelikan dan
pit Kanguru dalam kuartal 1, kuartal 2, kuartal 3 dan kuartal 4 tahun 2014.

Gambar 3.5 Desain catchment area pada pit Kanguru (border kuning) dan pit Pelikan (border
merah).

Pit

Sump
BE
PANEL 2

Pelikan

Catchment Area (Ha)

Q2
Q3
Q4
137.9
137.9
137.9
122.33 122.33 122.33 122.33
Q1

PANEL 3
MACAN

310.04

310.04

310.04

ANGGREK PONDS
133.74 133.74 133.74
ATENG
511.48
K15
511.48 511.48
Kanguru
K13
511.48
TIARA PONDS
184.36 184.36 184.36
Tabel 3.1 Data sump dan catchment area yang dibebankan pada tahun 2014.

31

Pit Pelikan memiliki catchment area seluas 754,63 ha yang dilayani oleh
sump BE, Panel 2, Panel 3, dan Macan. Pit Kanguru memiliki catchment area
seluas 645,22 ha dan dilayani oleh sump Blok A (K-13, K-15 dan A-tengah) serta
sump Anggrek.
Karena adanya erosi yang terjadi, maka material yang terbawa air menuju
sump akan mengalami sedimentasi. Berdasarkan data yang diperoleh dari
Engineering Department, angka besaran erosi di job site Pama-KPCS adalah
sebesar 2% dari volume air yang masuk kedalam sump. Volume material endapan
ini harus diperhitungkan karena akan mengurangi kapasitas tampungan air pada
sump yang dirancang.
Agar sump tidak meluap, maka air yang masuk kedalam sump harus
dikeluarkan dengan cara melakukan pemompaan. Volume air yang masuk ke dalam
sump haruslah seimbang dengan volume air yang dikeluarkan, oleh karena itu
ditentukan berapa volume air yang harus dikeluarkan dalam rentang waktu tertentu.
Untuk mencapai target volume yang dikeluarkan, maka harus ditentukan jenis
pompa dan jumlahnya sesuai dengan spesifikasi alat pompa dan desain pemipaan.

3.4. Peralatan Penunjang Dewatering

3.4.1. Pompa
Dilihat dari segi fungsinya, pompa merupakan alat yang berfungsi untuk
memindahkan fluida cair dengan menggunakan prinsip perbedaan tekanan. Hukum
alam yang harus dimengerti adalah bahwa fluida cair bergerak dari tekanan yang
32

tinggi ke tekanan yang rendah. Sesuai dengan prinsip ini, pompa bekerja dengan
menciptakan perbedaan tekanan tersebut sedemikian rupa sehingga fluida cair
tersebut dapat berpindah tempat dari inlet menuju outlet.
Terdapat berbagai macam type pompa yang digunakan dalam penanganan air
di pertambangan. Jenis pompa dibedakan berdasarkan :
a. Penggeraknya

: Electric, Diesel atau Pneumatic Driven

b. Model

: Surface atau Submersible Pump

A. Prinsip Kerja Pompa

Pompa bekerja dengan mengikuti 2 tahapan, yaitu:
Tahap 1 : Pompa menciptakan tekanan yang sangat rendah pada muka suction
pompa, sedangkan fluida cair yang berada di luar memiliki tekanan 1 atm. Dengan
adanya perbedaan tekanan ini maka fluida cair akan mengalir melalui pipa suction
menuju ke muka suction pompa yang memiliki tekanan yang lebih rendah.

suction

discharge

Gambar 3.6 Ilustrasi kerja pompa

33

Tahap 2 : Gaya sentrifugal yang bekerja pada impeller pompa akan menimbulkan
tekanan yang tinggi di ujung discharge pompa. Kondisi ini mengakibatkan fluida
cair yang bertekanan tinggi mencari tekanan yang lebih rendah yang terletak di
ujung outlet pipa discharge.
Dengan berlangsungnya kedua tahapan kerja tersebut secara kontinu, maka
air dapat berpindah dari sump menuju outlet.
B.

Bagian-bagian pompa

Secara umum pompa tersusun atas bagian-bagian berikut:

Gambar 3.7 Ilustrasi bagian-bagian pompa

1.

Impeller

2.

Shaft

3.

Casing

4.

Bearing House

5.

Sealing

Berikut ini adalah penjabaran dari bagian-bagain pompa tersebut:

34

Impeller memiliki bentuk berupa bilah kipas pompa yang terletak di dalam
rumah pompa. Fungsinya untuk menciptakan gaya sentrifugal untuk menciptakan
tekanan tinggi. Kipas pada impeller terdiri dari beberapa bagian yaitu front shroud,
back shroud, dan plain vane. Secara umum ada 2 jenis impeller yaitu impeller
terbuka dan impeller tertutup. Perbedaannya adalah impeller terbuka tidak
mempunyai front shroud, sedangkan impeller tertutup memilikinya. Pada pompa
lumpur sebagian besar memakai impeller tertutup karena menghasilkan efisiensi
yang lebih tinggi dan lebih tahan lama. Akan tetapi pada beberapa kasus tertentu
penggunaan impeller terbuka lebih disarankan terutama untuk pompa pompa kecil
atau keadaan dimana terdapat kemungkinan partikel yang masuk ke pompa akan
menyumbat impeller.
Shaft adalah bagian yang berfungsi sebagai batang penghubung antara system
penggerak dengan pompa. Fungsi shaft adalah meneruskan putaran yang dihasilkan
oleh mesin penggerak ke pompa.
Casing atau rumah pompa adalah tempat meletakkan impeller. Bentuk casing
pompa terpengaruh oleh besarnya tekanan yang mampu ditahan oleh casing pompa.
Dalam casing inilah terbentuk gaya sentrifugal akibat larutan yang diputar oleh
impeller membentur dinding dinding casing kemudian keluar melalui discharge
pompa. Besar casing selalu mengikuti besar dari impeller yang berada di dalamnya.
Semakin besar impeller maka semakin besar pula casing pompanya.
Bearing House yaitu empat dudukan shaft dan sebagai kesatuan frame
berfungsi menahan berat casing pompa dan impeller agar tidak bergeser dari
tempatnya.
35

Sealing memiliki fungsi untuk mencegah keluarnya air dari dalam casing
pompa melalui celah antara shaft dan dinding casing. Dikenal ada 3 jenis seal yaitu:
1.

Centrifugal Seal

Seal jenis ini termasuk seal kering yang hanya bekerja pada saat pompa berputar
dan tidak akan bekerja pada saat pompa dalam keadaan diam. Centrifugal Seal
terdiri dari kipas yang berada di ruangan tersendiri dan terletak belakang impeller.
Kipas tersebut berfungsi sebagai turbin untuk mengurangi tekanan dari larutan yang
mencoba keluar dari casing melalui belakang impeller. Gaya yang dihasilkan kipas
ini akan menghasilkan tekanan pada ruangan kipas dan mencegah larutan keluar.
Untuk mencegah larutan keluar pada waktu pompa diam, pompa yang
memakai seal ini menambahkan satu seal tambahan berupa gland seal di belakang
centrifugal seal. Centrifugal seal adalah seal yang paling umum ditemui pada
pemompaan slurry karena sangat efisien dan mudah perawatannya, akan tetapi
kekurangan utama seal jenis ini adalah dia tidak dapat bekerja pada pompa dengan
tekanan inlet dan putaran pompa yang tinggi.
2.

Gland Seal

Gland seal terdiri dari beberapa packing ring yang disusun dalam ruangan stuffing
box dan membungkus wear sleeve (shaft sleeve). Shaft sleeve sendiri adalah
material yang dipasang di bagian luar dari shaft untuk mencegah shaft bergesekan
dengan dinding casing.
Seal tipe ini membutuhkan pelumasan dan pendinginan terus menerus untuk
menghindari terjadinya panas yang berlebih yang terjadi akibat gesekan antara shaft
sleeve yang berputar dan packing ring. Fungsi pelumasan dan pendinginan itu
36

biasanya dilakukan oleh larutan yang diisap pompa, akan tetapi pada pemompaan
slurry hal ini tidak cocok karena ada kemungkinan partikel yang terkandung dalam
slurry justru akan memperbesar gesekan yang terjadi. Pada pemompaan slurry
diperlukan tambahan supply air bersih yang berfungsi membersihkan partikel slurry
dari area seal serta memberi pelumasan dan pendinginan di sekitar packing.
3.

Mechanical Seal

Mechanical seal terdiri dari face strationary dan rotating yang ditekan oleh tekanan
mekanik dan hidrolik secara bersamaan untuk mencegah kebocoran larutan. Tipe
seal yang terakhir ini jarang digunakan pada pemompaan slurry. Material yang
biasanya digunakan adalah alpha grade silicon carbide. Penggunaan mechanical
seal pada pemompaan slurry membutuhkan penanganan khusus dikarenakan
harganya yang relatif mahal dan belum teruji daya tahannya pada kondisi lumpur.
C.

Spesifikasi Pompa

Operasional dewatering di job site Pama-KPCS memanfaatkan pompa buatan

Australia dengan merk Multiflo model MFV 180, MFV-290 dan MFV-420 yang
merupakan pompa sentrifugal. Adapun spesifikasi dari ketiga model pompa
tersebut yaitu:
1.

MFV-180

Pompa Multiflo dengan model MFV-180 memiliki dimensi panjang 3450 mm,
lebar 1495 mm dan tinggi 1675 mm. Bobot pompa ini yaitu seberat 2900 kg dan
berat saat terisi air secara maksimum adalah 4000 kg. Multiflo MFV-180 memiliki
dua mesin sebagai sumber tenaga, yaitu caterpillar 3056TA yang memiliki daya
110 kW dan cummins 6BTA5.9 yang memiliki daya 101 kW.
37

MFV-180 tersusun dari pump casing yang terbuat dari material cast iron,
impeller yang terbuat dari stainless steel, dan shaft yang terbuat dari 431 stainless
steel. Maksimum debit yang dapat dialirkan 140 liter per second dengan
kemampuan mengalirkan fluida yang memiliki beda ketinggian energi (Head)
maksimum 55 meter. Job site Pama-KPCS memiliki 1 unit pompa MFV-180,
dimana MFV-180 (WP-303) per 22 Juni 2014 masih beroperasi sebagai pompa
primer di Waterfill Kukam.
2.

MFV-290

MFV-290 memiliki dimensi panjang 3450 mm, lebar 1495 mm, dan tinggi 1675
mm. Bobotnya seberat 2900 kg dan berat maksimum saat terisi air adalah 4000 kg.
Serupa dengan pompa MFV-180, tenaga pompa MFV-290 disupply dari dua unit
mesin yaitu caterpillar 3056TA yang memiliki daya 110 kW dan cummins
6BTA5.9 memiliki daya 101 kW. Alat ini dirangkai dari pump casing yang terbuat
dari cast iron, impeller yang terbuat dari stainless steel, dan shaft yang terbuat dari
431 stainless steel. Maksimum debit yang dapat dialirkan 103 liter per detik dengan
beda ketinggian energi (Head) maksimum 85 meter.
3.

MFV-420

Pompa MFV-420 memiliki dimensi tinggi 3378 mm, panjang 7500 mm, dan lebar
2400 mm, serta memiliki berat 12260 kg dan berat maksimum saat terisi air adalah
16260 kg. MFV-420 digerakan oleh 2 tenaga mesin caterpillar 3412DITTA.
Bagian-bagian penyusunnya terdiri dari pump casing yang terbuat dari ultrachrome
28% cr(A49), impeller yang terbuat dari Ni-Cr-Mo steel (A25), dan shaft yang
terbuat dari CS 1045 carbon steel, dan sleeve yang terbuat dari fully hardened type
420C. Terdapat 3 jenis pompa MFV-420 yang beroperasi, yaitu MFV-420B, MFV38

420E dan MFV-420EX. Maksimum debit yang dapat dialirkan oleh pompa MFV420B dan MFV-420 E adalah 273 liter per detik dengan beda ketinggian energi
(Head) maksimum 150 meter. MFV-420EX adalah pompa seri baru yang mampu
mengalirkan fluida dengan beda ketinggian energi (Head) maksimum 220 meter.
Selain pompa merk Multiflo, ada pula pompa EWP-420 dan Warman 8/6 AH
yang beroperasi di job site Pama-KPCS. Data populasi pompa yang terdapat di job
site Pama-KPCS ditunjukkan pada tabel 3.2.

39

Populasi Water Pump Pama KPCS

Updated: 22 Juni 2014
No

CN

Model

Lokasi

Pump

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

WP 303
WP 306
WP 314
WP 329
WP 363
WP 376
WP 383
WP 385
WP 396
WP 402
WP 406
WP 412
WP 419
WP 429
WP 441
WP 446
WP 563
WP 564
WP 565
WP 566
WP 583
WP 584
WP 633
WP 637

MFV180
MFV290
MFV420B
MFV420B
MFV420B
SP150-Eclipse
SP150-Eclipse
MFV420B
Selwood PNN150
MFV290
MFV420B
EWP-420
MFV420B
EWP-420
MFV420B
MFV420B
Warman 8/6 AH
Warman 8/6 AH
MFV420B
MFV420B
MF-420E
MF-420E
Warman 8/6 AH
MF-420EX

Waterfill Kukam
Waterfill Malaga
Sump K15
Jalan Tahiti
Sump BE
Laydown
Laydown
Sump Panel 3
Laydown
Laydown
Sump Tiara
Blok A Tiara
Blok A Tiara
Blok A Tiara
Sump Ateng
Anggrek Pond
Blok A Tiara
Kuda 2
Sump K15
Sump K15
Sump Ateng
Sump Panel 2
Blok A Tiara
Sump Macan

Primer
Primer
Primer
Primer
Primer
Primer
Primer
Primer
Primer
Primer
Primer
Booster
Booster
Booster
Primer
Primer
Booster
Booster
Primer
Primer
Primer
Primer
Booster
Primer

Catatan

Standby
Breakdown
Breakdown
Breakdown
Breakdown

Standby

Tabel 3.2 Data populasi pompa Pama-KPCS

Berdasarkan tabel 3.2 terdapat 18 pompa dalam kondisi ready to use, 2

pompa dalam kondisi standby, dan 4 pompa breakdown.
3.4.2. Pipa
Pipa sangat penting dalam kelancaran dewatering karena dengan apa air dapat
dialirkan jika bukan dengan menggunakan pipa. Ada beberapa hal yang perlu
diperhatikan dalam memilih jenis pipa, diantaranya adalah jenis fluida yang akan
dipompakan, tekanan yang akan dialami pipa, dan kelenturan pipa. Menurut jenis
40

bahan dasarnya pembuatanya dikenal beberapa jenis pipa yang biasanya digunakan
untuk kepentingan pengaliran fluida:
1. Berbahan dasar logam : alumunium, besi, galvanized, stainless steel,
tembaga, cast-iron.
2. Berbahan dasar non-logam : Spiral-Hose, PVC, pipa-plastik(selang),
Asbestos-Cement, Polyethylene/HDPE.

Gambar 3.8 Pipa berbahan dasar logam

Gambar 3.9 Pipa berbahan dasar non-logam

Pemilihan jenis material pipa ditentukan oleh jenis cairan yang akan
dialirkan, tekanan yang diterima pipa, lokasi penempatan pipa (outdoor atau
indoor) dan kebutuhan fleksibilitas material pipa.

41

Dalam proses dewatering tambang, pipa yang biasa digunakan adalah jenis
HDPE (High Density Polyethylene). Pipa ini termasuk jenis pipa thermoplastic,
yaitu terbuat dari resin dan dapat dibentuk pada saat pemanasan. Polyethylene
adalah struktur molekul tinggi yang termasuk dalam grup polyolefin. Formula
kimiawinya adalah -(CH2 CH2)n.
Keunggulan Pipa HDPE dibandingkan pipa yang terbuat dari material yang
rigid lainnya adalah :
1. Rentang waktu penggunaan hingga lebih dari 50 tahun;
2. Kuat terhadap tekanan dari luar, (pipa polymer lainnya kekuatannya akan
menurun bila T < 0 C);
3. Tahan menghadapi bahan kimia asam, alkali, air tanah yang asin, dan faktor
faktor lingkungan lainnya, hal ini cocok mengingat fluida yang dialirkan
dalam dewatering tambang terbuka adalah air asam tambang;
4. Tahan terhadap abrasi dan erosi dari slurry;
5. Tahan terhadap perubahan cuaca;
6. Ramah terhadap lingkungan ;
7. Tidak mengandung bahan metal yang berbahaya (Non Toxic);
8. Bentuk bagian dalam yang selalu dalam keadaan mulus;
9. Fleksibel;
10. Panjang satu pipa dapat melebihi panjang pipa besi normal;
11. Tersedia dalam ukuran dari 20 mm 630 mm dan pressure dari 400 Kpa
2000 KPa;
12. Dapat dilalui larutan dengan rentang suhu mulai dari -30 C hingga 60 C;
13. Beratnya ringan sekitar 1/6 berat pipa besi;
42

14. Mudah untuk disambung sambung baik dengan alat butt welding maupun
dengan flange.
Performance pipa sangat dipengaruhi oleh faktor gesekan larutan dan faktor
pengendapan larutan dalam pipa. Hukum kekekalan energi mengatakan bahwa
energi tidak dapat diciptakan ataupun dimusnahkan, energi hanya dapat berubah
dari suatu bentuk pekerjaan ke pekerjaan lainnya. Berkenaan dengan hal ini dikenal
pula konsep efisiensi energi, yaitu bahwa energi yang bekerja tidak akan pernah
mungkin memiliki efisiensi kerja 100% selalu saja ada efek dari adanya kerja atau
usaha. Hal ini pun berlaku pada saat air dilairkan melalui pipa.
Fluida yang menalir dalam pipa akan mengalami internal friction sehingga
mengalami kehilangan energi. Hal ini harus diperhitungkan pada saat proses desain
instalasi pipa sehingga fluida yang menglair dari inlet masih mempunyai energi
yang cukup untuk mencapai outlet.
Ada persamaan matematis yang mendefinisikan kehilangan energy akibat
internal firction. Darcy, Weisbach menyatakan:
=

Persamaan 3.1

Dimana:
Hf = Nilai Friction Head (m)
f = Darcys Friction Faktor
L = Panjang Pipa (m)
V = Kecepatan aliran (m/dt)
g = Percepatan gravitasi (9.8 m/dt2)
D = Diameter dalam pipa (m)

43

Nilai Darcys Friction Faktor (f) didapatkan berdasarkan banyak percobaan

terhadap berbagai jenis larutan dan macam macam kekasaran dinding pipa.
Selain itu, dikenal juga persamaan matematis yang mencoba untuk mendefinisikan
faktor gesekan larutan dalam pipa, menurut Hazen dan William:
= (

, ,
)
,

Persamaan 3.2

Dimana:
Hf = Nilai Friction Head (m)
C = Hazen William Friction Factor
Q = Debit (ltr/sec)
D = Diameter dalam pipa (mm)
Nilai C bervariasi dari nilai 80 (pipa dengan permukaan kasar) hingga 160 (pipa
dengan permukaan halus)
Faktor pengendapan larutan dalam pipa terjadi karena pada pengaliran di
tambang, air yang dialirkan mengandung padatan sehingga saat mengalir air akan
menarik padatan sesuai dengan arah aliran. Kecepatan padatan selalu lebih lambat
dibandingkan dari kecepatan air.

Selisih kecepatan ini dikenal dengan nama

slippage dan tiap partikel yang berbeda ukuran dan density mempunyai nilai
slippage yang berbeda.
Kejadian pipa tertutup padatan disebabkan kecepatan aliran air tidak mampu
menarik padatan sehingga padatan akan mengendap di dalam pipa dan
mengakibatkan pipa tertutup. VL merupakan istilah untuk mendefinisikan nilai
batas kecepatan pengendapan (Limiting Settling Velocity) dimana air dapat
memindahkan padatan sehingga tidak mengendap. Durand dan Condolios
menghasilkan sebuah formula dan diagram untuk mencari nilai VL:
44

 = [( )]

Persamaan 3.3

Dimana:
FL = Nilai Parameter Durand
g = Gaya gravitasi (9.8 m/s2)
D = Diameter pipa (m)
S = Specific Gravity Padatan
Pipa yang digunakan di job site Pama-KPCS yaitu jenis pipa HDPE Tyco PE
100 yang memiliki spesifikasi:
Ukuran Pipa
Tekanan Nominal
Minimum
Maksimum
Minimum
Diameter Dalam
Maksimum
Minimum
Ketebalan
Maksimum
Massa per satuan panjang
100 liter / detik
150 liter / detik
200 liter / detik
Kecepatan saat debit kurang dari 250 liter / detik
300 liter / detik
350 liter / detik
400 liter / detik
100 liter / detik
150 liter / detik
200 liter / detik
Head loss saat debit kurang dari 250 liter / detik
300 liter / detik
350 liter / detik
400 liter / detik
Diameter Luar

12 (315mm)
16 bar
315,00 mm
317,90 mm
251,80 mm
260,70 mm
28,60 mm
31,60 mm
25,711 kg / m
2,01 m / detik
3,01 m / detik
4,02 m / detik
5,02 m / detik
6,02 m / detik
7,03 m / detik
8,03 m / detik
1,11 liter / detik
2,35 liter / detik
4,01 liter / detik
6,06 liter / detik
8,49 liter / detik
11,29 liter / detik
14,46 liter / detik

Tabel 3.3 Spesifikasi pipa HDPE Tyco PE 100

45

Gambar 3.10 Pipa HDPE Tyco PE 100. Kiri: diameter dalam 355 mm. Kanan: diameter dalam 315 mm

3.4.3. Gorong-gorong
Gorong-gorong merupakan konstruksi penyalur aliran yang akan melintasi suatu
sisi jalan menuju sisi lainnya melalui bagian bawah permukaan jalan dengan slope
yang kecil. Seringkali aliran air diinginkan untuk melewati suatu jalan, akan tetapi
aliran air tidak boleh mengganggu aktivitas pada jalan tersebut sehingga goronggorong dipilih sebagai alternatif solusinya.

Gambar 3.11 Pembuatan gorong-gorong.

Gambar 3.11 menunjukkan sebuah gorong-gorong yang siap dipasang pada

saluran galian untuk menghubungkan aliran air dari sump Macan ke sump Panel 2.
Cara pemasangan gorong-gorong sangatlah sederhana. Hal pertama yang
dilakukan adalah melakukan galian tanah sesuai dengan kebutuhan dimensi gorong46

gorong. Setelah galian selesai gorong-gorong diletakan di galian tersebut, kemudian

gorong-gorong ditimbun kembali dengan material galian.
Material pembuatan gorong-gorong umumnya adalah beton, baja ataupun
besi. Tipe gorong-gorong sendiri memiliki beberapa jenis, yaitu concrete pipe
corrugated metal pipe, concrete box culvert, steel pipe. Gorong-gorong yang
dipakai PT Pama Persada site KPCS adalah gorong-gorong jenis corrugated metal
pipe, selain karena terbuat dari bahan yang bagus, jenis gorong-gorong ini tidak
akan rusak ketika dilindas oleh dump truck dan alat berat lainnya.
3.4.4. Alat support
Seringkali bukan hanya pipa dan pompa yang dibutuhkan dalam kelancaran
dewatering tambang, alat support pun memiliki peranan penting dalam hal ini. Alat
berat seperti Excavator, Grader, dan Ripper juga alat-alat seperti sling, hose, rantai,
perahu dan kunci-kunci pun sangat dibutuhkan.
Alat berat excavator, grader dan ripper seringkali digunakan untuk
memindahkan pompa dari satu sump ke sump lainnya, mengevakuasi pompa
apabila lokasi pompa berada di zona blasting, memindahkan pipa, menggali saluran
drainase, memasang gorong-gorong, bongkar-pasang pipa, instalasi pompa,
mengangkut lumpur di sump, serta membuat tanggul.

47

Excavator yang digunakan biasanya tipe PC-200 yang biasa digunakan untuk
pekerjaan dengan volume rendah. Kapasitas bucket dari PC 200 berdasarkan
Komatsu Handbook adalah 0,93 m3.

Gambar 3.12 Galian pipa HDPE yang dikerjakan PC-200 dan PC-800

Gambar 3.12 menunjukkan sebuah unit PC-200 dan PC-800 sedang

melakukan galian bongkar pipa HDPE yang ditanam di bawah tanah dan melintasi
Jalan Napoli.

Gambar 3.13 Grader akan memindahkan pipa HDPE.

Gambar 3.13 menunjukkan sebuah grader membantu proses pemindahan

pipa HDPE yang diikat dengan rantai dan kemudian ditarik ke tempat yang
diinginkan. Lokasi foto diambil adalah di Jalan Arema saat pipa akan dipindahkan
ke Laydown pipa HDPE di jalan Kuda 2.

48

Sling, hose, fuel tank, rantai, perahu dan kunci-kunci pun mendukung
kelancaran dewatering. Sling berfungsi untuk mengikat kabel baja dengan sasis
pompa dan sasis fuel tank sehingga dapat ditarik oleh alat berat.

Gambar 3.14 Sling dan hose pendukung kelancaran dewatering

Hose berguna untuk mengalirkan fuel dari fuel tank ke pompa sehingga
pompa dapat beroperasi. Rantai seringkali dibutuhkan untuk mengikat pipa HDPE
ke ripper pada grader. Perahu sebagai sarana pengangkut petugas yang akan
melakukan P2H pompa. Sedangkan kunci-kunci sangat berguna dalam instalasi
pipa dan pompa.

49

BAB 4
PERENCANAAN DAN PELAKSANAAN AKTIVITAS
DEWATERING

4.1. Standar Parameter Aktivitas Pemipaan

Standar parameter aktivitas pemipaan dibutuhkan dalam rangka mencapai target
aktivitas pemipaan air dan lumpur yang optimal juga sebagai panduan atau
pedoman bagi para eksekutor di lapangan, dalam hal ini Pit Service Group Leader
dan PIC terkait.
Dibawah ini adalah penjabaran standar parameter aktivitas pemipaan yang
ditetapkan.
1. Diameter pipa discharge maupun suction, minimal harus sama dengan
ukuran discharge dan suction pompa. Dianjurkan agar diameter pipa
discharge maupun suction lebih besar dari ukuran discharge dan suction
pompa.
2. Untuk pipa suction dibuat sependek dan sedekat mungkin dengan air (Reff:
Performance Curve masing-masing Pompa).
3. Instalasi pipa harus memerhatikan kelurusan, belokan serta lendutan untuk
menghindari friksi.
4. Penempatan pipa outlet harus memperhatikan jarak terpendek. Ujung pipa
dibuat tidak ada flange, penempatanya sedarat mungkin untuk memudahkan
pengukuran flowrate dengan flowbar.

50

Gambar 4.1 Ujung pipa yang tidak memenuhi standar pada outlet, dua diantara tiga pipa
merupakan pipa dengan flange.

5. Penempatan ujung pipa outlet tidak boleh terendam air (minimal 1 m di atas
permukaan air).
6. Pemilihan pipa harus disesuaikan dengan pressure kerja maksimum
pompa/total head maksimum pemompaan.
7. Komposisi penyambungan pipa dengan Butt welding machine adalah 30 m
tanpa flange dan 6 m (1 batang) menggunakan flange.
8. Pemasangan pipa yang melintas di air harus dipasang pelampung.
Persamaan Kekuatan Pipa HDPE
Seri Pipa
Tekanan Maksimum (bar)
Total Head (m)
PN-10
10
100
PN-12
12
120
PN-14
14
140
PN-16
16
160
PN-20
20
200
Catatan : 1 bar sebanding dengan ketinggian 10 m air.
Tabel 4.1 Kekuatan pipa HDPE berdasarkan jenisnya.

51

4.2. Standar Parameter Aktivitas Pemompaan

Standar parameter ini disusun dengan tujuan untuk memberikan pedoman bagi Pit
Service Group Leader Dewatering atau PIC terkait dalam pelaksanaan aktivitas
pemompaan air.
Parameter yang ditentukan diantaranya mencakup hal-hal dalam persiapan
operasi dan sistem pemompaan dengan penjelasan:
A. PERSIAPAN OPERASI
Pit Service Group Leader Dewatering memiliki tanggung jawab dalam pelaksanaan
P2H. Waktu pelaksanaan aktivitas P2H yaitu pada awal shift atau bersamaan
dengan aktivitas refueling daily maintenance. Selain itu, Pit Service Group Leader
Dewatering bertanggung jawab untuk memastikan semua crew dewatering
menggunakan APD sesuai dengan peraturan bekerja di dekat air.
B. SISTEM PEMOMPAAN
Dikenal ada beberapa jenis sistem pemompaan air pada pertambangan, diantaranya
single stage pump, direct multistage pump, non-direct multistage pump dan
tandem-grizzly pump. Dari jenis-jenis sistem pemompaan tersebut beberapa yang
digunakan pada proses pemompaan di jobsite Pama-KPCS diantaranya:
1.

Single Stage Pump

Single Stage Pump adalah sistem pemompaan dengan memanfaatkan satu unit
pompa untuk satu sistem pemompaan.
Efisiensi pompa harus dijaga pada angka minimal yang ditunjukkan pada tabel 4.2
:
52

290 12/10 AH
340
MF 420 MF 420 E MF 390 380
EQUIPMENT
600
1800
1800
1700
1120
1400
Maximal 1200
RPM
27
70
90
80
110
122
122
Optimal
Total Head (m)
35
85
110
105
120
145
Maximal 145
3
1500
290
360
680
660
830
830
Optimal
Debit (m )
360
110
144
250
350
360
360
Minimal
78%
71%
73%
69%
66%
73%
73%
Optimal
Efisiensi Pompa (%)
40%
35%
34%
50%
50%
60%
Minimal 60%
catatan: Untuk pompa aplikasi lumpur harus dilakukan perhitungan ulang dan evaluasi aktual di lapangan.

Tabel 4.2 Efisiensi minimal pompa.

Apabila efisiensi pompa memiliki nilai kurang dari nilai yang tertera di tabel
4.2 maka hal yang harus dilakukan adalah menaikkan spesifikasi pompa atau
mengubah metode pemompaan. Pemipaan dilakukan sesuai dengan

Standar

Parameter Aktivitas Pemipaan. Untuk ukuran diameter pipa dan pompa dilihat sesui
Standar Parameter Kombinasi Pompa Dan Diameter Pipa.
2.

Direct Multistage Pump

Direct Multistage Pump adalah sistem pemompaan dengan menggunakan dua unit
pompa atau lebih yang terhubung langsung antara suction dan discharge.
Tebal range performance adalah sebagai berikut:
EQUIPMENT
RPM
3

Debit (m )
Efisiensi Pompa (%)

Maximal
Maximal
Minimal
Minimal

MF 420
1200
1300
420
65%

MF 420 E
1400
1300
420
60%

Tabel 4.3 Range performance pompa MF 420 dan MF 420 E.

Pompa booster harus mampu menahan tekanan dari pompa primer dan pompa
booster itu sendiri, yang perlu diperhatikan adalah bahwa kapasitas pompa primer
dan sekunder harus sama.
53

Metodenya adalah pompa primer dioperasikan terlebih dahulu, setelah air

sampai di pompa booster dilanjutkan dengan running pompa booster, dan
seterusnya. Jarak antara pompa primer dan pompa booster harus diatur agar tidak
terjadi cavitasi. Minimal passage size solid pompa booster haruslah lebih besar dari
pompa primer.

4.3. Standar Parameter Perhitungan Flowrate

Standar parameter disusun dengan tujuan untuk memberi pedoman bagi Pit Service
Group Leader Dewatering atau PIC terkait dalam rangka pelaksanaan monitoring
flowrate pompa dalam aktivitas pemompaan baik air maupun lumpur. Untuk
keperluan praktis digunakan alat flowbar yang memiliki skala tertentu sedemikian
sehingga flowrate pada suatu aliran pada saluran tertutup (pipa) dapat diukur.
A. PEDOMAN PENGGUNAAN FLOWBAR
Hal yang harus diperhatikan sebelum mengukur debit dengan menggunakan
flowbar adalah pastikan outlet pipa berada pada posisi horizontal, jangan
melengkung atau nyaris vertikal. Selain itu, pastikan air yang keluar memenuhi
seluruh diameter lingkaran pipa dan pastikan ujung outlet berbentuk bulat, tidak
ada stubflange.
Terkadang air yang keluar dari pipa tidak mengalir secara penuh sesuai
dengan diameter pipa. Kondisi ini akan mengurangi besarnya debit yang
dikeluarkan. Untuk menghitung debit yang keluar pada kondisi aliran tidak penuh,

54

maka nilai debit yang dibaca dengan flowbar harus dikoreksi dengan faktor tertentu.
Besarnya faktor ini sesuai dengan yang ditampilkan oleh tabel 4.4.
E/D

Faktor

E/D

Faktor

0.1
0.2

0.95
0.86

0.5
0.6

0.5
0.38

0.25

0.81

0.65

0.31

0.3
0.35
0.4
0.45

0.75
0.69
0.63
0.56

0.7
0.8
0.9
1

0.26
0.14
0.06
0

Tabel 4.4 Faktor koreksi aliran tak penuh.

Keterangan:
E
D

= Bagian dari pipa yang tidak terisi aliran

= Diameter Pipa yang digunakan

Gambar 4.2 Instrumen flowbar, alat ukur debit pada aliran di outlet.

55

Gambar 4.3 Aktivitas pengukuran debit dengan menggunakan flowbar.

4.4. Kombinasi Pompa dan Diameter Pipa

Kombinasi Pompa dan Diameter Pipa adalah kesesuaian kombinasi antara alat
pompa dengan pipa dalam operasional pompa. Sasaran yang ingin dicapai dalam
hal ini adalah terciptanya kombinasi kerja yang optimal antara pompa dengan pipa
sehingga memastikan operasional dapat terlaksana dengan efisien, produktif dan
aman.
Tabel 4.1 menjelaskan mengenai kombinasi antara pompa dengan diameter
pipa. Berdasarkan tabel 4.1 dapat diambil contoh untuk tipe pompa Multiflo 420
kombinasi pipa suction yang disarankan adalah yang memiliki diameter 12 inch dan
pipa discharge yang disarankan adalah pipa dengan diameter 315 mm.

56

PUMP TYPE
Multiflo 420
Multiflo 390
Multiflo 380
Multiflo 360
Multiflo 340
Multiflo 290
Warman 8/6 AH

Pipa Suction (inch)

12
10
10
10
10
10
12

Pipa Discharge (mm)

315
250
250
250
250
250
315

Tabel 4.5 Kombinasi pompa dengan diameter pipa.

4.5. Aktivitas Pemasangan Pompa dan Pipa

Dalam rangka melakukan instalasi pompa dan pipa terdapat beberapa langkah yang
harus diperhatikan. Aktivitas ini dimulai dengan adanya kebutuhan pemasangan
pompa dan pipa.
Pit Service Section Head membuat PKH kemudian mendistribusikannya.
Setelah itu, Pit Service Section Head memberikan instruksi kepada Pit Service
Group Leader untuk melakukan pekerjaan pemasangan pompa dan pipa sesuai
dengan Design Pumping System. Respon dari PKH ini adalah Pit Service Group
Leader melakukan pemeriksaan kesesuaian kondisi eksisting area, pompa dan pipa
dengan kondisi yang terdapat pada design. Hal yang diperiksa adalah kesesuaian
antara sistem pemompaan dan jenis pompa. Jika sesuai, maka dilakukan persiapan
pemasangan pompa. Jika tidak, maka Pit Service Group Leader memberikan
informasi kondisi aktual kepada Pit Service Section Head.
Pit Service Section Head akan memberi respon berupa persetujuan untuk
modifikasi atau perancangan sistem pemompaan yang sesuai. Jika sudah sesuai,

57

maka Pit Service Group Leader dibantu oleh Pump Man akan mempersiapkan
pemasangan pompa dan pipa.
Tahap persiapan diawali dengan memilih tipe pompa yang akan digunakan
berdasarkan nilai Specific Gravity dan Total Head. Apakah Specific Gravity bernilai
lebih dari 1,2? Jika ya, maka menggunakan pompa tipe Slurry Pump. Jika tidak,
maka menggunakan pompa tipe Water Pump.
Jika menggunakan Water Pump, maka nilai efisiensi pompa perlu
diperhatikan untuk dapat mengalirkan fluida dengan Total Head yang ada. Apakah
efisiensi pompa bernilai kurang dari dari 50%? Jika ya, maka gunakan Metode
Multiple Stage. Jika tidak, maka gunakan Metode Single Stage.
Setelah tipe pompa dan metode pengaliran ditentukan, kemudian dilanjutkan
dengan pemilihan tipe pipa yang akan digunakan. Tipe pipa dipilih berdasarkan
Tekanan Maksimum yang terjadi serta Total Head yang ada.
Selanjutnya menentukan tipe penyambungan pipa akan menggunakan heat
pressure atau flange. Jika pipa memiliki flange, maka sambungan menggunakan
flange. Jika pipa polos, maka sambungan menggunakan heat pressure.

Gambar 4.4 Jenis pipa berdasarkan media penyambungnya. Kiri : Jenis pipa dengan sambungan
flange. Kanan : Jenis pipa polos yang disambung dengan butt joint.

58

Tahap selanjutnya yaitu melakukan aktivitas pemasangan pompa dan

penyambungan pipa sesuai dengan opsi yang diambil. Kemudian dilakukan kontrol
terhadap hasil pekerjaan penyambungan pipa dan pemasangan pompa, apakah
pekerjaan-pekerjaan tersebut sudah memenuhi standar. Jika ya, maka rangkaian
aktivitas pemasangan pompa dan pipa selesai. Jika tidak, maka pekerjaan diulangi
dari tahap persiapan.

4.6. Aktivitas Pemompaan

Kegiatan pemompaan diawali dengan adanya kebutuhan pemompaan air dari sump
ke luar pit. Ketika ada kebutuhan pemompaan, Pit Service Group Leader akan
menginstruksikan tugas ke operator pompa, kemudian Pump Man (operator pompa)
memeriksa kondisi pompa, pipa dan pontoon, hasil pemeriksaan dicatat pada form
Water Pump Timesheet dan diserahkan pada Pit Service Group Leader.
Berdasarkan pencatatan Pump Man, Pit Service Group Leader mengecek
kondisi pompa apakah ada problem atau tidak? Jika tidak, maka memeriksa posisi
transmisi untuk start. Jika ya, maka menentukan jenis problem.
Pit Service Group Leader menentukan jenis problem apakah mekanikal atau
operational. Jika operational, maka memperbaiki kondisi eksisting pompa dan pipa
sesuai dengan standard aktivitas pemompaan. Jika mekanikal, maka Pit Service
Group Leader menginformasikan kerusakan ke CCR yang kemudian akan
melaporkan ke mekanik untuk melakukan perbaikan.

59

Pit Service Group Leader menerima pompa yang dalam kondisi RFU (Ready
For Use) atau pompa lain sebagai pengganti. Pump Man melakukan persiapan
pengoperasian pompa dengan memeriksa posisi transmisi.
Pump Man akan memeriksa apakah transmisi pada posisi bebas. Jika ya,
maka selanjutnya melakukan pemeriksaan posisi pipa inlet terhadap muka air. Jika
tidak, maka pindahkan posisi transmisi ke posisi bebas.
Berikutnya, Pump Man memeriksa posisi pipa inlet apakah berada dibawah
permukaan air. Jika ya, maka dilakukan pencatatan muka air sebelum aktivitas
pemompaan dimulai. Jika tidak, maka menempatkan posisi pipa inlet 1 meter
dibawah permukaan air dengan syarat tidak masuk lapisan endapan (lumpur).

Gambar 4.5 Strainer pada pipa suction berfungsi sebagai penyaring agar lumpur dan material
pengotor tidak terhisap oleh pompa. Pada proses pemompaan harus dipastikan berada pada posisi
yang benar.

Setelah pipa inlet dipastikan berada pada posisi yang benar, maka Pump Man
akan mencatat elevasi muka air sump sebelum pompa dioperasikan, kemudian
menghidupkan pompa, dimulai dari pompa primer lalu mengatur putaran mesin
sesuai kebutuhan.

60

Selanjutnya Pump Man akan memeriksa vacuum gauge pada pompa,

pemeriksaan ini termasuk salah satu point dalam pelaksanaan P2H pompa yang
dilakukan oleh Pump Man
Memonitor flow rate di outlet dengan menggunakan flow bar dan table flow
rate sesuai dengan spesifikasi pompa. Apakah flow rate kurang dari target? Jika
tidak, maka melakukan monitoring specific gravity. Jika ya, maka menaikkan
putaran mesin.
Memonitor specific gravity di outlet dengan menggunakan botol dan
timbangan. Apakah specific gravity memiliki nilai lebih dari 1,2? Jika ya, maka
melakukan monitoring setiap 15 menit sesuai dengan Time Sheet Slurry Pump. Jika
tidak, maka melakukan monitoring setiap 3 jam sekali sesuai dengan Time Sheet
Water Pump.
Memonitor instalasi jalur pipa, apakah terjadi kebocoran? Jika ya, maka
menghentikan operasi pompa untuk sementara, kemudian dilanjutkan dengan
melakukan perbaikan pipa yang bocor. Jika tidak, maka dilanjutkan dengan
aktivitas pemompaan. Jika diperlukan, dilakukan flushing untuk pembersihan pipa.
Pump Man akan menghentikan operasi pompa setelah aktivitas pemompaan
selesai. Tahapannya yaitu dengan mengembalikan transmisi ke posisi bebas,
kemudian membuka semua drain valve.
Pada akhir aktivitas pemompaan, elevasi muka air sump dan HU pompa
dicatat oleh Pump Man pada sebuah timesheet, kemudian timesheet tersebut
diserahkan pada Pit Service Group Leader.

61

Pada akhir shift, Pit Service Group Leader berkewajiban untuk melaporkan
kondisi terakhir aktivitas pemompaan dalam sebuah handover report sebagai
referensi dari hasil pekerjaan untuk pedoman bagi petugas pada shift selanjutnya.

4.7. Standar Parameter Drainage Tambang

Standar parameter ini disusun sebagai pedoman bagi para pengawas operasionaldalam hal ini Pit Service Group Leader- dalam memonitor arah aliran air di lokasi
penambangan.
Drainage Tambang memiliki pengertian yaitu penyaliran air diseluruh daerah
tambang yang dirancang sedemikan rupa dengan tujuan untuk mengurangi jumlah
air yang masuk ke area kerja. Adapun ketentuan standar parameter drainage
tambang yang berlaku sebagai berikut.

NO
1

DESKRIPSI
Ukuran sump minimal

Ditch

Pump

Gorong-gorong

STANDAR PARAMETER DRAINAGE TAMBANG

DIMENSI
DEBIT
Daya tampung 2 hari curah hujan maksimum
Harus ditentukan Elevasi Banjir, Elevasi Kritis dan
Elevasi Aman (El. Banjir + El.Kritis + El. Aman)

HEAD

Profil trapesium dan ukuran disesuaikan dengan debit.

Disesuaikan dengan Disesuaikan dengan
sequence tambang beda tinggi.
Diameter sesuai dengan debit.
Diameter minimal 80 cm.
Tinggi timbunan dalam gorong-gorong berdasarkan:
jenis material gorong-gorong
diameter gorong-gorong
dimensi penimbunan/penggalian gorong-gorong
Pada inlet dibuat silttrap (kolam pengendali)
Pada inlet dan outlet dibuat rit-rap

Tabel 4.6 Standar parameter drainage tambang.

62

Elevasi Banjir
Elevasi Kritis
Elevasi Aman
Kapasitas (2 hari curah hujan maks
tanpa pemompaan)
Gambar 4.6 Ilustrasi kondisi penampang melintang drainage system pada berbagai kondisi
elevasi muka air.

Gambar 4.6 merepresentasikan kondisi sump saat berada pada elevasi banjir,
elevasi kritis dan elevasi amannya. Sump dinyatakan dalam kondisi aman apabila
level muka air berada diantara elevasi bottom dan elevasi aman. Kondisi kritis
terjadi apabila level muka air berada diatas elevasi aman hingga mencapai elevasi
kritis. Apabila level muka air melebihi elevasi kritis hingga elevasi banjir, maka
kondisi sump banjir dan harus dijaga agar air tidak meluap. Elevasi kritis sendiri
dicapai saat air dalam sump memiliki volume 2/3 kali volume sump.

63

BAB 5
TINJAUAN KHUSUS

5.1. Kebutuhan Pipa di sump Panel 3

5.1.1. Latar Belakang
Sump Panel 3 adalah salah satu sump yang berperan dalam sistem dewatering, dan
merupakan salah satu yang terbesar di job site Pama-KPCS. Sump Panel 3 terletak
di pit Pelikan. Sump Panel 3 terletak di ujung Jalan Arema, sebelah Utara sump
Panel 2 dan berbatasan dengan Jalan Intermilan di sebelah Barat. Sump Panel 3
mulai beroperasi pada kuartal kedua tahun 2014 hingga Juni 2015. Sistem
pemompaan di sump Panel 3 adalah sistem multi stage dengan satu kali booster.

Gambar 5.1 Situasi di Sump Panel 3

64

Gambar 5.2 Situasi di Sump Panel 3

Catchment area yang dibebankan pada sump Panel 3 adalah seluas 156,7 ha,
dimana air yang jatuh di daerah tersebut akan dialirkan menuju sump Panel 3.
Berdasarkan data curah hujan yang dikumpulkan, sump Panel 3 harus mampu
menampung curah hujan maksimum 135 mm dengan waktu hujan terlama yang
terjadi hingga 15,86 jam. Pada awalnya aktivitas pemompaan di sump Panel 3
dilayani oleh WP 420B yaitu sebuah pompa Multiflo tipe MFV-420B. Akan tetapi
sejak awal bulan Juli 2014 aktivitas pemompaan memanfaatkan pompa Multiflo
tipe MFV-420EX (WP 637) dengan alasan kebutuhan pemompaan yang meningkat
dan harus menggunakan pompa dengan kemampuan yang lebih baik.
Meskipun aktivitas pemompaan di sump Panel 3 telah dilayani dengan pompa
yang memiliki kualitas kinerja lebih baik, akan tetapi hasil yang dicapai tidak bisa
dikatakan lancar. Problematika yang terjadi di sump Panel 3 terdapat pada masalah
kinerja pipa.

65

Tidak dapat dipungkiri bahwa pipa memiliki peranan yang sangat penting
dalam proses pemompaan selain pompa itu sendiri. Ketika kualitas pipa yang
digunakan sebagai sarana pemindahan air dibawah standar, maka akan timbul
masalah yang sangat merugikan sistem dewatering secara keseluruhan. Kondisi
inilah yang terjadi pada aktivitas pemompaan di sump Panel 3.
Sebagai gambaran awal dalam bagian latar belakang masalah ini adalah
bahwa total head () di sump Panel 3 mencapai 155 m. Perlu diketahui bahwa
pompa MFV-420EX yang digunakan untuk proses pemompaan memiliki
kemampuan memindahkan air dengan head 220 m, dan pipa yang digunakan
sekarang adalah pipa HDPE TYCO PE 100 PN-16 yang berarti pipa mampu
menahan tekanan hingga 16 bar atau 160 m. Jika membandingkan sump dengan
kemampuan pipa dapat dilihat bahwa kondisi pipa sudah sangat mengkhawatirkan.
Memang masih ada sisa head 5 m, tapi itu tidaklah cukup untuk dapat menjamin
pipa akan bekerja sesuai rencana mengingat bahwa pipa yang sekarang digunakan
memiliki jam kerja lama sehingga tidak dapat dipungkiri kemampuan melayani
head sebesar 160 m kini sudah mulai berkurang.
Menyikapi permasalahan yang terjadi maka dalam tinjauan khusus ini akan
dibahas mengenai pemilihan jenis dan perhitungan jumlah pipa yang dapat
menunjang aktivitas pemompaan di sump Panel 3. Sumber data yang diperoleh
untuk mendukung studi kasus ini berasal dari hasil diskusi dengan Group Leader
bagian dewatering, data numerik dari Engineering Department, dan berdasarkan
hasil bacaan dari modul dewatering. Adapun poin-poin pembahasan akan diawali
dengan penyampaian informasi kondisi pipa eksisting, analisis data, kemudian

66

pemilihan jenis pipa, dan diakhiri dengan perhitungan jumlah pipa yang
dibutuhkan.
5.1.2. Kondisi Pipa Eksisting
Pipa yang digunakan di sump Panel 3 adalah jenis pipa HDPE TYCO PE 100 yang
memiliki nominal pressure 16 bar. Nilai 16 bar ini berarti bahwa pipa mampu
menahan tekanan fluida dengan total head hingga 160 m. Besaran total head sendiri
merupakan nilai gabungan antara static head dan dynamic head.

+100 m
OUTLET
BOOSTER

Hs=130 m

PRIMER

-30 m

FUEL
Gambar 5.3 Skematisasi sistem pemompaan di sump Panel 3

Perlu diketahui bahwa static head adalah kemampuan untuk mengalirkan

fluida dihitung berdasarkan perbedaan elevasi saja, dengan kata lain static head
adalah perbedaan elevasi antara inlet dengan outlet. Dynamic head adalah
hambatan-hambatan berupa friksi, belokan, sambungan, dan penyempitan serta
pelebaran yang perlu dilewati untuk mengalirkan fluida. Sedangkan head sendiri
dapat diartikan sebagai hambatan dalam mengalirkan fluida. Jadi apabila pipa
HDPE PN-16 mampu mengalirkan air dengan hambatan total 160 m, maka agar

67

pipa dapat bekerja optimal hambatan total yang terjadi harus dijaga agar tidak
melebihi 160 m.

Outlet +100 m

Inlet -30
m

Gambar 5.4 Sump Panel 3 inlet (kiri) dan outlet (kanan).

Sump Panel 3 memiliki inlet yang berada pada elevasi -30 m dan outlet
berada pada elevasi +100 m sehingga nilai hambatan statis diketahui =
+100 (30) = 130. Nilai hambatan dinamis (dynamic head) di job site
Pama-KPCS ditentukan sebesar 25 m. Nilai ini dihasilkan dari penelitian lapangan
yang dilakukan berdasarkan atas pengalaman para Group Leader yang telah bekerja
sekian lama. Angka dynamic head 25 m dinilai mampu mewakili kehilangan energi
akibat friksi, belokan, sambungan, penyempitan dan pelebaran yang terjadi.
Kelebihan dari judgement penyamarataan nilai dynamic head ini adalah
pengambilan keputusan semakin cepat, mengingat bahwa nilai 25 m tersebut
ditetapakn bukanlah tanpa dasar tapi berlandaskan pada pengalaman sekian lama.
Kelemahannya adalah bahwa adanya perhitungan yang tidak akurat karena tidak
selalu nilai dynamic head selalu sama untuk semua instalasi pemipaan. Mungkin
saja nilai dynamic head yang terjadi untuk instalasi pipa A dibawah nilai 25 m
karena pipa masih mulus dan pipa ditempatkan pada kondisi lurus dengan sedikit
belokan, atau mungkin saja berbeda kondisi dengan instalasi pipa B yang melewati
68

tebing berkelok-kelok dan dengan nilai friksi yang besar sehingga nilai dynamic
head lebih dari 25 m. Oleh kerena itu perhitungan dynamic head sebaiknya
dilakukan untuk semua instalasi pipa karena berbeda kasus akan berbeda hasil
perhitungan.
Kembali pada permasalahan, total head yang terjadi pada sump Panel 3
berjumlah 155 m dengan rincian 130 m static head ditambah dengan 25 m dynamic
head. Nilai total head eksisting sudah mendekati nilai total head yang mampu dicover oleh pipa yang digunakan. Hal ini sungguh mengancam kelancaran proses
pemompaan keselamatan kerja karena ada potensi pompa akan meledak karena
tidak kuat menahan tekanan yang terjadi.
Selama penulisan laporan ini diketahui bahwa pada hari Sabtu, 19 Juli 2014
dilakukan instalasi pipa discharge pada line pertama. Penyambungan dilakukan
pada sambungan flange. Ketika penyambungan selesai dilakukan pengoperasian
pompa dan ternyata terjadi kebocoran di bagian yang baru saja disambung.
Berdasarkan analisis dengan Group Leader diketahui bahwa penyebab kebocoran
yang terjadi adalah terdapat celah pada sambungan flange.

69

Gambar 5.5 Kebocoran yang terjadi pada sambungan flange pipa HDPE sump Panel 3

Celah yang terbentuk akibat permukaan sambungan yang tidak rata.

Penyelesaian dari masalah ini adalah pemasangan lapisan karet tambahan agar
permukaan yang

disambung menjadi rata. Setelah dipasang lapisan tambahan

memang kebocoran dapat teratasi dan pemompaan kembali dilaksanakan.

Gambar 5.6 Lapisan tambahan untuk sambungan flange pipa HDPE

Senin, 21 Juli 2014 sekitar pukul 01.00 dini hari terjadi ledakan pipa di sump
Panel 3. Ledakan yang baru diprediksi akan terjadi ternyata betul-betul terjadi.

70

Ledakan terjadi pada line pipa paling bawah yang kebetulan sudah mulai menipis.
Penipisan pipa ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor seperti:
1.

Saat proses pemindahan pipa dari satu tempat ke tempat yang lain akan terjadi
gesekan antara permukaan luar pipa dengan jalan. Gesekan ini akan
menyebabkan ketebalan pipa berkurang sehingga nilai pressure number akan
berkurang pula;

2.

Goresan akibat bucket PC menekan pipa ketika pipa dipindahkan;

3.

Tekuk yang mungkin terjadi saat pemindahan pipa.

Gambar 5.7 Pipa cacat karena goresan dengan jalan serta dengan bucket PC

Goresan, luka dan cacat pada sebuah pipa akan menciptakan daerah lemah
dan ketika menerima tekanan tinggi daerah lemah tersebut tidak siap kemudian
energi yang ada akibat tekanan dilepaskan di bagian lemah tersebut dengan rupa
ledakan.

71

Pada kasus ini, ledakan pipa terjadi pada line pipa discharge pertama yang
mengalami tekanan paling tinggi sesuai dengan teori bahwa air mengalir dari
tempat bertekanan tinggi ke tempat dengan tekanan lebih rendah.
Dari kedua kejadian lapangan tadi dapat disimpulkan bahwa kondisi pipa
HDPE yang digunakan tidak lagi mumpuni untuk menunjang kelancaran proses
pemompaan di sump Panel 3. Jika terus dipaksakan maka akan mempengaruhi
produktivitas kerja dewatering di pit Pelikan. Agar pekerjaan dewatering di sump
Panel 3 tidak terganggu, maka perlu dilakukan analisis terhadap kapasitas
tampungan, kapasitas pompa dan jumlah pipa yang dibutuhkan.
5.1.3. Analisis Data
Dalam merencanakan kebutuhan pipa, terlebih dahulu akan dihitung ulang dimensi
sump Panel 3 untuk mengetahui dengan pasti volume air total yang mampu
ditampung oleh sump. Tahap selanjutnya adalah menentukan kebutuhan pompa
yang secara ekonomis mampu mengalirkan air tampungan sump. Kemudian barulah
akan dihitung kebutuhan pipa HDPE untuk menunjang proses pemompaan.
A.

Kapasitas Tampungan Sump

Diketahui bahwa inlet sump Panel 3 berada pada elevasi -30 m sedangkan

outletnya berada pada elevasi 100 m. Berdasarkan Tabel 5.1, data hujan yang
dikumpulkan selama 7 tahun dari mulai tahun 2005 hingga 2012, curah hujan
maksimum adalah 135,00 mm dan jam hujan maksimum yaitu 15,86 jam (Juni
2012).

72

Gambar 5.8 Layout catchment area sump Panel 3 dan sump Macan.

Skematisasi pada Gambar 5.8 menunjukkan layout dari catchment area yang
membebani sump Panel 3 dan sump Macan. Garis ungu menunjukkan catchment
area. Garis kuing menunjukkan luas total dari catchment area tersebut. Garis merah
menunjukkan posisi sump Panel 3. Dari total luasan catchment area 310,04 ha,
sump Panel 3 dibebani catchment seluas 156,70 ha, sisanya dibebankan pada sump
Macan.
73

Tahun
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
5 Tahunan

Jan
Max
(harian)
0
60.5
33
35
26
95
25.5
78
95

Total
0
218.7
150
177.8
120.5
442
85.1
374.6
240

Feb
Max
(harian)
48
36
80
49
45
15
40
108
108

Apr
Tahun
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
5 Tahunan

Max
(harian)
67.5
54
84.5
43
86
64
71
76.5
86

2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
5 Tahunan

Max
(harian)
53
20.5
99
17.5
37
52
12
92.2
92.2

156
198.8
248.9
274.7
183.5
20.5
61.5
715.6
251.16

Mei
Total
372
242
227.5
178.8
282
351.5
203
574.7
318

Max
(harian)
96
72
36.5
20
26
116
79
103.6
116

Jul
Tahun

Total

133.6
32.5
317.9
64.1
86
230.5
20
346.5
149.42

Max
(harian)
35
65.5
18
64
34
41
30
56.5
64

74

Total
185.1
92.5
249.5
72.5
223.7
329.5
184.5
210.5
204.14

Jun
Total
333.7
216
186.2
52.6
137
438.5
268.5
466.1
272.54

Aug
Total

Mar
Max
(harian)
39.5
32.5
147
37
62
84
50
53
84

Max
(harian)
24
62
44
63
63
76
42.5
135
135

Total
61
255.3
177
182.1
122.3
264
165.5
442.5
235.28

Sept
Total
109.5
116
69.3
139.2
68
93
77
195
114.44

Max
(harian)
107.9
23
24
36
39
68
32
88.6
88.6

Total
175.9
92
60.3
148
39
198
147
235.9
153.58

Okt
Tahun
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
5 Tahunan

Max
(harian)
23.5
25
45
53
9
69
83
61.8
83

Nov
Total
164.75
41
98
154.5
9
205
216.5
163.8
149.76

Max
(harian)
36
13.5
92
46
32
28
55.5
76.6
76.6

Des
Total
176.9
35.5
216
132
85.5
47.5
154.5
260.4
135.98

Max
(harian)
71.6
18
32.5
64
54
37
55
76
76

Total
413.1
85.5
193.1
343
251.5
128.5
270.6
443.2
287.36

Tabel 5.1 Data hujan

Bulan
Jan
Feb
Mar
Apr
Mei
Jun
Jul
Aug
Sept
Okt
Nov
Des

Max (harian)
10.27
8.80
9.69
7.17
7.84
15.86
8.90
8.77
6.69
3.43
6.51
4.25

Total
69.82
80.15
53.25
58.48
63.84
44.39
60.59
40.69
22.69
16.57
46.59
35.77

Tabel 5.2 Jam hujan maksimum tahun 2012

Nilai limpasan hujan ditentukan sebesar 95%. Di kawasan pit Pelikan tidak
terdapat air tanah yang mempengaruhi volume sump, sehingga nilai drain hole
diestimasi berada pada debit 0 liter/detik.

75

Analisis perhitungan kapasitas tampungan:

a. Volume Air Dinamik
1. Air Hujan
= 156,7 = 1567000 2
= 135 = 0,135
= 15,86 = 57096
= 95% = 0,95

1567000 0,135
3
0,95 = 3,5198
57096

2. Drain Hole
3

0,00
Jadi :
= +

= , + , = ,

76

b. Total Volume Air dalam 1 Hari

1. Air Hujan
3
1 = 3,5198 57096

1 = 200966,5 3
2. Drain Hole
1 0,00 3
Jadi :
= +
= , + , = ,
c. Kapasitas sump minimal adalah kapasitas yang mampu menampung air
maksimal tanpa pemompaan selama 2 hari berturut-turut.
Dengan demikian :
= , =
Dimensi sump untuk Panel 3 ditentukan:

Minimum Tinggi sump

30,00 m

Minimum Panjang sump

150,00 m

Minimum Lebar sump

89,32 m

77

B.

Kebutuhan Pompa Sump Panel 3

Pada bagian ini akan dihitung kebutuhan pompa di sump Panel 3 untuk melayani
aktivitas pemompaan pada bulan Juli 2014. Berdasarkan data teknis yang diperoleh
dari Engineering Department, diketahui bahwa :

31

156,7 = 1567000 2

149 = 0,149

( 2014) = 194744 3
( . 2014) = 47672 3

2%

= 0,00 3
= 0,00 3
= 92,0 %
= 80,0 %

78

Dari data yang diketahui tersebut, dapat dihitung kebutuhan pompa sebagai berikut:

Air Sump

a. Volume Air Hujan Masuk ke Pit

=
= 1567000 2 0,149 = 224081 3
b. Volume Lumpur Dalam Sump (Akumulasi Januari Hingga Juli 2014)
= 2%
= 2% 224081 3 = 4481,62 3

= . +
= 47672 3 + 4481,62 3
= 52153,62 3
c. Total Volume Fluida (air+lumpur) yang Masuk
= +
= + +
= 194744 3 + 224081 3 + 4481,62 3 + 0 3
= ,

79

Kemampuan Pompa
= 24
= 24 92% 80% = 17,66
= 31 17,66 = 547,58
Pada masa awal operasi sump Panel 3 sistem pemompaan yang dipilih
adalah Multistage dengan 1x booster. Pompa primer yang digunakan adalah
Multiflo 420 dan pompa booster yang digunakan adalah Warman 8/6 artinya
dibutuhkan 1 paket unit Multiflo 420-Warman 8/6. Sistem ini ditargetkan
mampu mengalirkan debit (Q) sebesar 700 m3/jam. Sehingga :
=
=
m3
= 700
1 547,58
jam
= 383306 m3

423306,62 3
= 604,72
m3
700 jam 1

80

 = .
=
= 423306,62 3 383306 m3
= 40000,62 3
=
= .
= 401933 3 52153,62 3
= ,
Status sump dinyatakan masih layak beroperasi jika sisa volume air dalam
sump tidak habis sama sekali, dan jika selisih antara kapasitas sump tersisa dengan
sisa volume air dalam sump tidak sama dengan nol. Kondisi yang terjadi
berdasarkan hasil perencanaan diatas adalah masih terdapat sisa volume air dalam
sump dan kapasitas volume sump masih lebih dari cukup untuk menampung sisa
volume air dalam sump, sehingga dinyatakan status sump pada bulan Juli adalah
OK.
Simpulan :

Total volume air+lumpur yang masuk pada bulan Juli adalah

, .

Air+lumpur yang masuk tersebut pada awalnya dikeluarkan dari sump

dengan sistem pemompaan Multistage yang melibatkan Multiflo-420B
yang memiliki total head 150 m sebagai pompa primer dan Warman 8/6
81

sebagai pompa booster. Akan tetapi sejak pertengahan bulan Juli digunakan
single stage dengan menggunakan pompa Multiflo 420EX yang mampu
mengalirkan fluida dengan total head 220 m.

C.

Kebutuhan pipa di sump Panel 3

Perhitungan ini diperlukan supaya larutan dapat dialirkan oleh pipa dengan aman
dan ekonomis.
Sebuah jalur pipa dibutuhkan untuk mengantarkan air sebanyak 700 m3/jam
dengan jam operasional pemompaan 17,66 jam/hari, atau dengan kata lain debit
yang dialirkan harus mencapai 12362 m3/hari. Jarak dari inlet ke outlet adalah 1,3
km. Tempat penampungan itu berjarak 130 meter di atas pompa yang berada di
dam.
Tentukan :

Ukuran dan kelas dari pipa HDPE yang dibutuhkan

Total head pompa

Pemecahannya :
1. Tentukan static head pada sistem

Level air pada outlet adalah 100 m

Level air pada inlet sump adalah -30 m

= 100 + 30 = 130

2. Hitung debit dalam satuan liter/detik

Total volume dalam 1 hari adalah 12362 m3/hari

= 143,08
82

3. Pilihan beberapa kelas pipa yang tersedia dan maksimum pressure

ratingnya. Pipa yang akan digunakan dalam merencanakan pemipaan di
sump Panel 3 adalah pipa HDPE PE100.
Pilihan Jenis Pipa PE-100
Maximum Pressure Rating (m)

PN 8

PN 10

PN 12,5

PN 16

PN 20

80

100

125

160

200

4. Perhitungan tekanan maksimum yang masih tersedia setelah pressure rating

pipa dikurangi static head sistem 130 m.
= .
Maksimum Pressure Rating (m)

80

100

125

160

200

Static Head (m)

130

130

130

130

130

30

70

Sisa Pressure (m)

TIDAK MEMENUHI

Untuk pipa dengan Max Pressure Rating 80 m, 100 m, 125 m tidak dapat
digunakan karena sisa pressure terhitung menghasilkan nilai negatif.
5. Hitung jumlah panjang pipa dan aksesoris sistem

= 1,05
= 1,05 1300 = 1365
Karena panjang pipa setiap 1 sunction adalah 6 m maka panjang total pipa
dibulatkan menjadi 1380 m.

83

6. Hitung pressure maksimum per 100 m panjang pipa yang masih dipunyai
pompa dengan cara membagi Sisa Pressure dibagi dengan jumlah panjang
pipa dan aksesorisnya di sistem.
/ (( + ) 100 ))
PN 8

Pilihan Jenis Pipa PE-100

Sisa Pressure (m)
Panjang pipa+aksesoris

A
B

C=(A/B)*100

PN 10

PN 12,5

PN 16

PN 20

TIDAK MEMENUHI
1380
1380
1380
TIDAK DAPAT
DITENTUKAN

30
1380

70
1380

2.173913

5.072464

7. Memilih pipa yang tepat dengan cara mencari pada tabel nilai head loss pipa
yang paling mendekati nilai pada no.6 berdasarkan debit yang telah dihitung
pada no.2.

Nominal
Pressure
(bar)

Pipe Size
Inch

12

14

mm
315

06.3

315

08.0

315

10.0

315

12.5

315

16.0

315

20.0

355

06.3

355

08.0

355

10.0

355

12.5

355

16.0

355

20.0

315

355

84

Mass
Kg/m
11.594
14.170
17.439
21.297
25.711
30.879
14.650
17.989
22.656
26.997
32.633
39.130

Vel
m/s
150

Head Loss
m/100m
150

2.30

1.27

2.40

1.40

2.55

1.61

2.75

1.91

3.01

2.35

3.39

3.09

1.81

0.71

1.89

0.78

2.04

0.91

2.16

1.06

2.37

1.31

2.67

1.72

Berdasarkan tabel nilai head loss untuk pipa HDPE PE 100 nilai kondisi pipa
pada debit 143,08 yang paling mendekati nilai pressure maksimum
yang masih dimiliki pompa adalah pipa HDPE 315 mm PN 20, dengan nilai head
loss 3,09 dan kecepatan aliran 3,39 m/s.
Hal ini berarti bahwa kondisi eksisting penggunaan pipa HDPE 315 mm PN
16 sudah tidak layak pakai, dilihat dari segi kebutuhan yang meningkat tidak
didukung oleh performance pipa yang semakin menurun, sehingga disarankan
untuk mengganti spesifikasi pipa menjadi pipa HDPE 315 mm PN 20.

85

BAB 6
SIMPULAN DAN SARAN

Berangkat dari pemaparan mengenai mine drainage system and mine dewatering
system yang dilakukan di jobsite Pama-KPCS, dapat ditarik benang merah yaitu:
1.

Mine drainage system and mine dewatering system yang diberlakukan di

jobsite Pama-KPCS dinilai sudah mapan karena mampu mengatasi air yang
masuk ke area tambang dengan baik. Hal ini merupakan hasil dari kerja sama
tim antara direksi, staf Group Leader Dewatering dan para asisten (Pump Man)
yang solid dan cakap dalam mengatasi permasalahan dewatering yang terjadi.

2.

Seiring dengan semakin dalam galian di pit Kanguru dan pit Pelikan sesuai
dengan master plan dari Engineering Department, kebutuhan akan penanganan
air sump semakin bertambah. Hal ini mendorong pengembangan jalur
pemompaan dan drainase yang semakin dinamis, untuk itu agar sistem
dewatering berjalan dengan semestinya dibutuhkan pipa HDPE tambahan dan
kemampuan pompa yang lebih besar.

3.

Meski dinilai telah berjalan baik, akan tetapi kinerja sistem dewatering dan
drainase masih bisa dikembangkan dari segi man power, maksimalisasi PA dan
UA, menambah fasilitas penunjang seperti perahu yang dibutuhkan untuk
memperlancar proses pemompaan.

4.

Dalam rangka optimalisasi kinerja pompa Multiflo 420 serie EX yang

beroperasi di sump Panel 3, disarankan untuk mengganti spesifikasi pipa
HDPE dari PN 16 315 mm menjadi PN 20 315 mm, dengan pertimbangan:

86

a. Pompa memiliki kemampuan yang baik untuk mengalirkan debit. Total

head yang mampu dialirkan pompa mencapai 220 m. Perlu pipa yang
memiliki kualitas lebih tinggi dari pipa HDPE PN-16 agar kerja pompa lebih
optimal
b. Kondisi pipa yang kini digunakan (pipa HDPE PN-16 315 mm) sudah tidak
layak pakai, ada banyak cacat dan sering terjadi kebocoran akibat
menurunnya kemampuan menerima tekanan.
c. Pipa PN 20 memiliki kemampuan yang lebih tinggi dari pipa PN 16 dalam
mengalirkan fluida. Pendalaman pit di job site Pama-KPCS akan terus
berlangsung sehingga pipa PN 20 akan sangat berguna di tahun-tahun yang
akan datang.

87

LAMPIRAN

Lampiran 1 Format Isian Aktivitas Pit Service Department

Lampiran L-1.1 Sampel format isian Green Card.

88

Lampiran L-1.2 Sampel format isian Water Pump Time Sheet.

89

Lampiran L-1.3 Sampel format isian Liming Time Sheet.

90

Lampiran L-1.4 Sampel format isian Handover Report.

91

Lampiran L-1.5 Sampel format isian PTO.

92

Lampiran 2 Peta Desain Pit Kanguru dan Pit Pelikan

93