Fixed Bed Reactor merupakan suatu reaktor yang mana katalis berdiam di

dalam reactor bed. Di dalam reaktor, katalis ditopang oleh suatu struktur catalyst
support berupa perforated tray dengan tambahan lapisan inert semacam ceramic
balls dengan diameter bervariasi sesuai dengan ukuran partikel katalis baik di sisi
terbawah maupun di lapisan teratas bed katalisator.
Secara spesifik, fixed bed reactor yang ada di unit pengolahan minyak
bumi dirancang oleh vendor berdasarkan kebutuhan proses. Struktur internal
reaktor pun berbeda dari vendor satu dengan lainnya. Karena sifatnya yang sangat
spesifik, perancangan reaktor itu sendiri biasanya juga terkait dengan lisensor
prosesnya, misalnya perancangan fixed bed reactor untuk Unicracking akan
berbeda dengan perancangan fixed bed reactor untuk MSDW Lube Catalytic
Dewaxing. Hal ini terkait dengan kebutuhan proses, terutama terkait dengan
kebutuhan katalis yang sangat spesifik tergantung pada vendornya masingmasing. Meskipun demikian, secara umum bagian-bagian internal reaktor tetap
sama, hanya saja tiap lisensor proses maupun vendor reaktor tersebut memiliki
typical design masing-masing yang diharapkan mampu mengoptimalkan fungsi
dari reaktor tersebut.

Gambar 1. Reaktor fixed bed

Bagian utama dari sebuah fixed bed reactor adalah reactor vessel, reactor
internals, katalisator, inert dan graded katalisator. Reactor vessel merupakan
bagian yang menyediakan tempat bagi katalis dan tempat berlangsungnya kontak
antara minyak umpan dan katalis yang kemudian terjadi reaksi. Reactor vessel

dirancang dengan dasar perancangan pressure vessel (ASME BPVC Section VIII
Division 2). Kunci dari perancangan reactor vessel ini adalah pemilihan material,
allowable working pressure, dimensi dan ketebalan dinding vessel.
Perancangan Reactor Vessel
Pemilihan material untuk reactor vessel harus memperhatikan sistem
reaksi yang terjadi di dalam reaktor. Apabila di dalamnya terdapat penggunaan gas
hidrogen, maka harus diperhatikan risiko terjadinya hydrogen attack.Keberadaan
gas hidrogen di dalam suatu sistem peralatan menimbulkan potensi terjadinya
penetrasi gas hidrogen ke dalam struktur carbon steel. Kemudian gas hidrogen
bereaksi dengan karbon membentuk metana. Tekanan yang dihasilkan karena
reaksi

tersebut

akan

menyebabkan

berkurangnya ductility (hydrogen

embrittlement) dan kerusakan karena retak atau pun rapuhnya material baja.
Berkurangnya kandungan karbon akibat adanya reaksi dengan gas
hidrogen akan menurunkan kekuatan material baja tersebut. Oleh karena itu,
untuk material reactor vessel yang memerlukan spesifikasi khusus karena
melibatkan gas hidrogen di dalam reaksinya perlu memperhatikan grafik Nelson
API RP 941 supaya pemilihan material dapat mengakomodasi kebutuhan reaksi.
Dengan grafik tersebut, berdasarkan tekanan parsial hidrogen dan temperatur
operasi dapat diperoleh kandungan material (Cr Mo) yang paling sesuai dengan
reaktor yang akan dibuat. Untuk material lain, misalnya untuk menangani minyak
yang korosif dapat dilihat dalam ASME Section II Material Code.
Allowable working pressure juga memiliki peranan penting dalam
menentukan perancangan

reactor vessel. Hal ini terkait dengan perhitungan

ketebalan yang dibutuhkan untuk reactor vessel tersebut. Allowable working

pressure merupakan tekanan tertinggi yang diizinkan dan yang seharusnya dapat
diakomodasi oleh reactor vessel. Dalam perancangan, tekanan maksimal yang
diizinkan merupakan 120% dari tekanan operasi maksimal. Hal ini sebagai safety
factor dan berlaku untuk semua aspek perancangan peralatan. Sedangkan untuk
temperatur desain ditentukan dengan maksimal temperatur operasi yang diizinkan

ditambah 50o (baik dalam satuan Celcius maupun Fahrenheit). (Howard F. Rase,
1957)
Tahap selanjutnya yang tak kalah pentingnya adalah menentukan dimensi
dan ketebalan reactor vessel. Dimensi reaktor (diameter dan tinggi) ditentukan
berdasarkan kebutuhan volume bed yang nantinya ditambah dengan reactor
internals lainnya seperti quench zone dan feed distributor. Sedangkan untuk
ketebalan dinding reactor vessel ditentukan dengan banyak faktor perhitungan.
Untuk perhitungan utamanya menggunakan rumus padaASME BPVC Section
VIII Division 2 seperti halnya pressure vessel lainnya. Kemudian dilakukan
perbandingan hasil perhitungan ketebalan berdasarkan internal pressure tersebut
dengan hasil perhitungan ketebalan berdasarkan windload dan dead weight.
Ketebalan yang lebih besar itulah yang digunakan. Perhitungan ketebalan
windload dan dead weight sangat perlu dilakukan guna meyakinkan apakah
reactor vessel yang dirancang mampu menahan posisi dan struktur di dalamnya
karena adanya terpaan angin dan beratnya beban reactor vessel tersebut.
Pemilihan Katalisator
Katalisator merupakan salah satu hal vital dalam sistem reaksi di dalam
reaktor. Pasalnya, pada perancangan reaktor semua variabel proses ditentukan
oleh physical properties dan kebutuhan reaksi dari katalisator. Misalnya batasan
pressure drop untuk reaksi maupun regenerasi tidak boleh melebihi crushing
strength dari partikel katalisator. Begitu halnya dengan temperatur. Temperatur
dibatasi dengan melting point komponen penyusun katalisator. Selain itu
temperatur sistem reaktor yang eksotermis misalnya, akan sangat rentan terjadi
overheating pada reactor vessel. Oleh karena itu, pemilihan material reactor
vessel, penentuan sistem distribusi panas, ukuran diameter dan tinggi bed
katalisator akan memerlukan perhatian khusus dalam perancangannya. Begitu
pula dengan instrumentasi yang dibutuhkan terutama thermocouple (temperature
sensor element). Baik jumlah maupun konfigurasinya dalam sistem axial maupun
radial akan sangat menunjang monitoring ketat distribusi panas di dalam bed
katalisator agar tidak terjadi runaway.

Perbedaan physical properties, aktivitas, selektivitas, dan stabilitas dari

tiap-tiap katalisator akan membutuhkan sistem kondisi operasi yang berbeda.
Misalkan untuk katalisator Catalytic Dewaxing Process berikut ini.

Gambar 2. Contoh perbandingan kondisi operasi katalis

Untuk jenis katalis komersial biasanya jarang di-publish secara umum,

baik itu spesifikasi maupun kondisi operasi tipikalnya. Hal ini terkait dengan data
katalisator yang merupakan propriatery atau patent dari tiap-tiap vendor. Berikut
ini ada beberapa contoh jenis katalisator beserta vendornya yang sudah
diinventarisasi oleh Oil and Gas Journal.
Reactor Internals
Selain reactor vessel, struktur internal reaktor juga sangat menunjang optimalnya
kinerja dari sistem reaksi yang terjadi di dalam reaktor tersebut. Beberapa kata
kunci seperti distribusi umpan, distribusi panas, fouling, distribusi lapisan
katalisator, dan juga temperatur reaksi merupakan beberapa hal yang mewakili
peran dari struktur internal reaktor tersebut. Secara umum struktur internal terdiri
atas feed distributor, distribution tray, scale basket, quench distributor, collector
ring, inert and catalyst graded.
Feed Distributor
Feed distributor merupakan struktur internal yang terletak di bagian inlet
reaktor. Feed distributor ini berupa struktur yang memiliki baffle dan deflector
yang memungkinkan umpan masuk ke dalam reaktor didistribusikan secara
merata ke dalam bed katalisator. Distribusi umpan ini merupakan kunci dari sitem
reaksi di dalam bed katalisator. Dengan meratanya distribusi umpan, maka
distribusi panas di dalam bed juga akan merata dan reaksi dapat berlangsung
dengan optimal. Salah satu dampak negatif dari tidak meratanya distribusi umpan
adalah akan terjadi hotspot pada titik tertentu pada bed katalisator yang lama-

kelamaan akan terjadi channeling dan hal ini akan mempengaruhi lifetime dari
katalisator.
Distribution Tray
Distribution tray pada intinya melanjutkan tugas dari feed distributor yakni
memeratakan distribusi umpan ke dalam bed katalisator. Distribution tray ini
berada pada bagian teratas dari bed katalisator pertama di dalam reaktor.
Distribution tray berupa tray dengan struktur slotted-chimneys dan/atau bubble
cap tray yang memungkinkan terjadinya kontak antara fase vapor dan liquid.
Melalui kontak ini, akan terjadi transfer massa dan transfer panas dan pada
akhirnya vapor dan liquid dari umpan dapat didistribusikan secara merata ke
dalam bed katalisator.
Scale Basket
Scale basket merupakan struktur semacam mesh strainer yang disusun
pada layer pertama bed katalisator dengan konfigurasi tertentu. Pemasangan scale
basket ini merupakan salah satu upaya guna mengurangi terjadinya fouling pada
bed katalisator sehingga pressure drop bed katalisator dapat terjaga.
Quench Distributor
Quench distributor merupakan suatu struktur yang dipasang di antara dua
bed katalisator. Quench distributor dipasang pada reaktor dengan sistem reaksi
eksotermis. Fungsinya adalah untuk me-maintain temperatur outlet bed sebelum
memasuki bed katalisator berikutnya. Pasalnya, temperatur outlet bed akan selalu
lebih tinggi dari inletnya karena sistem reaksinya eksotermis. Apabila temperatur
outlet bed pertama sudah tinggi, maka setelah melalui bed kedua temperatur akan
naik lagi. Jika kondisi ini tidak diatur, maka potensi terjadinya runaway akan lebih
besar. Oleh karena itu, dibuatlah struktur quench distributor yang akan
mendistribusikan quench gas pada effluent bed pertama guna menurunkan
(menjaga) temperatur sebelum memasuki bed berikutnya.
Struktur quench distributor secara umum antara lain quench pipe sebagai
transfer line quench gas (misalnya hydrogen) ke dalam reaktor (quench zone).
Pada beberapa desain tipikal quench distributor, terdapat pula suatu struktur yang
mendistribusikan quench gas berupa silinder tertutup dengan beberapa lubang di

sisinya disebut quench sparger. Kemudian mixing table yang merupakan tempat
terjadinya percampuran antara quench gas dan effluent bed pertama. Dan struktur
paling bawah adalah distribution tray. Struktur distribution tray pada quench zone
ini hampir sama dengan struktur distribution tray pada lapisan teratas bed
pertama. Tujuan utamanya pun sama, suapaya terjadi heat transfer sehingga
temperatur effluent bed pertama dapat diatur sesuai kebutuhan sebelum memasuki
bed berikutnya.
Inert and Catalyst Graded
Pada bed katalisator, inert balls diletakkan di bagian atas dan bawah
katalisator. Di bagian atas katalisator, inert balls berfungsi meredam energi
tumbukan dari aliran umpan guna menjaga distribusi katalisator di dalam bed
katalisator. Di bagian bawah bed katalisator, inert balls berfungsi sebagai support
untuk menopang katalisator dan juga menjaga agar katalisator tidak ikut mengalir
keluar bed katalisator bersama aliran umpan.
Graded katalisator merupakan partikel-partikel yang ditambahkan di atas
ataupun di bawah katalisator di dalam bed katalisator yang memiliki fungsi-fungsi
tertentu sesuai komposisinya. Fungsi graded katalisator antara lain sebagai
treatment awal, menahan deposit, menyerap logam, dan lain-lain. Beberapa jenis
graded katalisator ditambahkan ke dalam bed katalisator guna mengoptimalkan
aktivitas katalisator.
Pemilihan

graded

katalisator

dilakukan

berdasarkan

karakteristik

katalisator utama di masing-masing reaktor. Karakteristik katalisator akan

mempengaruhi proses reaksi yang berlangsung pada tiap-tiap bed katalisator.
Dengan pemilihan graded katalisator yang tepat diharapkan reaksi yang
berlangsung dapat terjadi secara optimal dan menghasilkan produk sesuai yang
diharapkan.
Collector Ring
Collector ring merupakan perlengkapan internal reaktor yang mencegah
katalisator mengalir keluar reaktor. Collector ring ini dipasang pada bagian bawah
reaktor. Jumlah area terbuka di dalam collector ring harus lebih besar dari lima

kali

luas

area outlet

nozzle sehingga

rentang

penurunan

aliran

tidak

menimbulkan pressure drop yang berlebihan.

Pada akhir perancangan fixed bed reactor, perlu dievaluasi pressure drop
per bed maupun total reaktor. Hal ini sangat menentukan kebutuhan tekanan
operasi terkait dengan rotating equipment yang dibutuhkan. Perhitungan pressure
drop tidak hanya dihitung berdasarkan pressure drop yang ditimbulkan oleh
partikel katalisator, inert, dan graded katalisator saja tetapi juga dengan adanya
struktur internal reaktor seperti inlet diffuser, quench distributor, dan collector
ring.
Hal ini karena keberadaan struktur internal reaktor tersebut juga
berkontribusi terhadap pressure drop yang terjadi di dalam reaktor. Pada akhirnya,
maksimum pressure drop dapat ditentukan berdasarkan pressure drop total (dalam
kondisi katalis bersih) ditambah fouling factor sesuai rekomendasi dari process
licensor. Itulah yang menjadi dasar bagi perancangan rotating equipments
penunjang reactor section tersebut.