TUGAS TEKNIK REAKSI KIMIA II

REAKTOR SEMI-BATCH

DISUSUN OLEH :

1. ELCY TIARA PUTRI 03031181419028

2. M. AIDIL DEFITRA 03031181419040
3. MITHA HANIDYAH ULFA 03031181419054
4. CITRA AFRILIANA 03031181419066
5. M. RAYFI ALFARIDZI 03031181419102
6. M. ALIK AZIZ 03031181419164

FAKULTAS TEKNIK
JURUSAN TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2017
RAKTOR SEMI-BATCH
1. Fixed Bed Reactor
1.1. Pengertian ReaktorFixed Bed
Reaktor Fixed Bed adalah reaktor dengan menggunakan katalis padat
yang diam dan zat pereaksi berfase gas. Butiran-butiran katalisator yang biasa
dipakai dalam reaktor fixed bed adalah katalisator yang berlubang di bagian
tengah, karena luas permukaan persatuan berat lebih besar jika dibandingkan
dengan butiran katalisator berbentuk silinder, dan aliran gas lebih lancar. Reaktor
Fixed Bed merupakan suatu reaktor yang mana katalis berdiam di dalam reaktor
bed. Di dalam reaktor, katalis ditopang oleh suatu struktur catalyst support berupa
perforated tray dengan tambahan lapisan inert semacam ceramic balls dengan
diameter bervariasi sesuai dengan ukuran partikel katalis baik di sisi terbawah
maupun di lapisan teratas bed katalisator.
Secara spesifik, reaktor fixed bed yang ada di unit pengolahan minyak
bumi dirancang oleh vendor berdasarkan kebutuhan proses. Struktur internal
reaktor pun berbeda dari vendor satu dengan lainnya. Karena sifatnya yang sangat
spesifik, perancangan reaktor itu sendiri biasanya juga terkait dengan lisensor
prosesnya, misalnya perancangan reaktor fixed bed untuk unicracking akan
berbeda dengan perancangan reaktor fixed bed untuk MSDW Lube Catalytic
Dewaxing. Hal ini terkait dengan kebutuhan proses, terutama terkait dengan
kebutuhan katalis yang sangat spesifik tergantung pada vendornya masing-
masing. Meskipun demikian, secara umum bagian-bagian internal reaktor tetap
sama, hanya saja tiap lisensor proses maupun vendor reaktor tersebut memiliki
typical design masing-masing yang diharapkan mampu mengoptimalkan fungsi
dari reaktor tersebut.
Bentuk reaktor Fixed Bed dapat dibagi menjadi :
1) Reaktor dengan satu lapis tumpukan katalisator (Single Bed)
Sebagai penyangga katalisator dipakai butir-butir alumunia (bersifat
inert terhadap zat pereaksi) dan pada dasar reaktor disusun dari butir yang besar
makin keatas makin kecil, tetapi pada bagian atas katalisator disusun dari butir
kecil makin keatas makin besar.
2) Multi bed
 Katalisator diisi lebih dari satu tumpuk katalisator, fixed bed dengan
katalisator lebih dari satu tumpuk banyak dipakai dalam proses adiabatik. Jika
reaksi yang terjadi sangat eksotermis pada konversi yang masih kecil suhu gas
sudah naik sampai lebih tinggi dari suhu maksimum yang diperbolehkan untuk
katalisator, maka gas harus di dinginkan terlebih dahulu kedalam alat penukar
panas diluar reactor untuk di dinginkan dan selanjutnya dialirkan kembali ke
reaktor melalui tumpukan katalisator kedua, jika konversi gas yang keluar dari
tumpukan kedua belum mencapai yang direncanakan, tetapi suhu gas sudah lebih
tinggi dari yang diperbolehkan maka dilakukan pendinginan lagi dengan
mengalirkan gas kea lat penukar panas kedua kemudian di kembalikan ke reactor
yang masuk melalui tumpukan katalisator ketiga dan seterusnya sampai diperoleh
konversi yang diinginkan. Jika reaksi bersifat endotermis maka penukar panas
diluar reactor dapat digunakan untuk pemanas gas reaksi.

1.2. Bagian Utama Reaktor Fixed Bed

Bagian utama dari sebuah reaktor fixed bed adalah reaktor vessel, reaktor
internals, katalisator, inert dan graded katalisator.
1) Reaktor vessel
Merupakan bagian yang menyediakan tempat bagi katalis dan tempat
berlangsungnya kontak antara minyak umpan dan katalis yang kemudian terjadi
reaksi. Reaktor vessel dirancang dengan dasar perancangan pressure vessel
(ASME BPVC Section VIII Division 2). Kunci dari perancangan reaktor vessel ini
adalah pemilihan material, allowable working pressure, dimensi dan ketebalan
dinding vessel. Reaktorfixed bed biasanya digunakan untuk umpan (pereaktan)
yang mempunyai viskositas kecil.
2) Reaktor Internal
Selain reaktor vessel, struktur internal reaktor juga sangat menunjang
optimalnya kinerja dari sistem reaksi yang terjadi di dalam reaktor tersebut.
Beberapa kata kunci seperti distribusi umpan, distribusi panas, fouling, distribusi
lapisan katalisator, dan juga temperatur reaksi merupakan beberapa hal yang
mewakili peran dari struktur internal reaktor tersebut. Secara umum struktur
internal terdiri atas feed distributor, distribution tray, scale basket, quench
distributor, collector ring, inert and catalyst graded.
3) Katalisator
Katalisator merupakan salah satu hal vital dalam sistem reaksi di dalam
reaktor. Pasalnya, pada perancangan reaktor semua variabel proses ditentukan
oleh physical properties dan kebutuhan reaksi dari katalisator. Misalnya batasan
pressure drop untuk reaksi maupun regenerasi tidak boleh melebihi crushing
strength dari partikel katalisator. Begitu halnya dengan temperatur. Temperatur
dibatasi dengan melting point komponen penyusun katalisator.
4) Inert dan Catalytst Graded
Pada bed katalisator, inert balls diletakkan di bagian atas dan bawah
katalisator. Di bagian atas katalisator, inert balls berfungsi meredam energi
tumbukan dari aliran umpan guna menjaga distribusi katalisator di dalam bed
katalisator. Di bagian bawah bed katalisator, inert balls berfungsi sebagai support
untuk menopang katalisator dan juga menjaga agar katalisator tidak ikut mengalir
keluar bed katalisator bersama aliran umpan.
5) Graded katalisator
Merupakan partikel-partikel yang ditambahkan di atas ataupun di bawah
katalisator di dalam bed katalisator yang memiliki fungsi-fungsi tertentu sesuai
komposisinya. Fungsi graded katalisator antara lain sebagai treatment awal,
menahan deposit, menyerap logam, dan lain-lain. Beberapa jenis graded
katalisator ditambahkan ke dalam bed katalisator guna mengoptimalkan aktivitas
katalisator.

1.3. Pemilihan Katalisator

Untuk menentukan katalisator mana yang sebaiknya digunakan dapat
dipakai pertimbangan sebagai berikut :
1) Sebaiknya dipakai katalisator yang berumur panjang dengan maksud untuk
menghemat dana untuk membeli katalisator baru, untuk mengurangi waktu
produksi yang hilang guna penggantian katalisator.
2) Harga katalisator. Dipilih harga katalisator yang murah, untuk menghemat
investasi dan biaya operasi
 3) Mudah atau tidaknya diregenerasi.Jika katalisator dapat diregenerasi tanpa
harus merusak aktivitasnya dapat mengurangi biaya pembelian katalisator
baru
4) Dapat diproduksi dalam jumlah yang besar
5) Tahan terhadap racun. Jika katalisator tahan terhadap racun akan berumur
panjang dan tidak mudah kehilangan aktivitasnya.
1.4. Kelebihan dan Kekurangan Reaktor Fixed Bed
Kelebihan Reaktor Fixed Bed
Dapat digunakan untuk mereaksikan dua macam gas sekaligus,
Kapasitas produksi cukup tinggi,
Pemakaian tidak terbatas pada kondisi reaksi tertentu (eksoterm atau
endoterm) sehingga pemakaian lebih fleksibel,
Aliran fluida mendekati plug flow, sehingga dapat diperoleh hasil konversi
yang tinggi,
Pressure drop rendah,
Oleh karena adanya hold-up yang tinggi, maka menghasilkan
pencampuran radial yang lebih baik dan tidak ditemukan pembentukan
saluran (channeling),
Pemasokan katalis per unit volume reaktor besar,
Hold up liquid tinggi,
Katalis benar-benar dibasahi,
Kontrol temperature lebih baik,
Transfer massa gas-liquid lebih tinggi daripada reaktor trickle bed karena
interaksi gas-liquid lebih besar.

Kekurangan ReaktorFixed Bed

Resistansi difusi intra partikel sangat besar,
Nilai transfer massa dan transfer panas rendah,
Pemindahan katalis sangat sulit dan memerlukan shut down alat,
Konversi lebih rendah,
Ada kemungkinan terjadi reaksi samping homogen pada liquid.
1.5. Contoh Aplikasi Fixed Bed Reaktor

SPM-2300 merupakan Simulasi Proses Reaktor fixed bed yang dapat

diatur untuk pereaksi dua gas, reaksi dapat eksotermik atau endotermis. Bentuk
wujud configurasi katalitik reaksi antara ethylene ( komponen reaktan A) dengan
benzen ( komponen reaktan B), dalam keadaan eksotermik, untuk menghasilkan
ethylbenzene ( produk C), suatu bahan kimia intermediate yang digunakan untuk
pembuatan styrene monomer.
Komponen reaktan A dan B diberi umpan untuk masing-masing empat
fixed bed melewati alat pemanas di mana temperatur dinaikkan sampai suhu
reaksi optimum. Temperatur reaktan A dijaga lebih rendah dari komponen reaktan
B untuk mempertimbangkan inter-bed quenching, suatu teknik yang digunakan
untuk mengontrol temperatur reaktor fixed bed.Stock feed reaktan A diasumsikan
datang dari typical refinery FCC. Sebagai konsekwensi, ada suatu konsentrasi
substrat inert dalam feed. Karena itu reaksinya adalah sangat eksotermik, inert
dihilangkan dalam feed untuk membantu reaktor berjalan semestinya.Stock feed
reaktan B diasumsikan untuk menjadi persediaan paling tinggi industri dan
kemudian secara efektif 100% murni untuk kepentingan simulasi ini.
Reaktor fixed bed adalah ukuran untuk mengkonversi semua komponen
reaktan A menjadi produk. Perbandingan ratio inlet molar dari komponen reaktan
B ke komponen reaktan A memerlukan perawatan untuk masing-masing reaktor.
Karena aliran komponen reaktan A ke masing-masing reaktor memerlukan
perawatan yang sama, mayoritas reaktan B harus diberi umpan kepada reaktor
fixed bed yang pertama dengan hanya suatu peningkatan kecil komponen reaktan
B diberi umpan ke reaktor fixed bed yang berikutnya.
Arus Produk dibersihkan ke aliran bottom reaktor melalui suatu
rangkaian kolom penyulingan. inert adalah vented, dimampatkan kembali, dan
digunakan sebagai suatu gas bahan bakar di tempat lain di dalam reaksi itu.
Komponen reaktan B dibersihkan, dan didaur ulang kembali ke reaktor tersebut.
Pemurnian arus produk adalah di luar lingkup simulasi ini.

1.6. Fixed Bed Reactor di PabrikEthyl Tertiary Butyl Ether(ETBE)

1. Spesifikasi reaktor fixed bed multitube :
Diameter luar tube : 0,0381 m
Diameter dalam tube : 0,0312 m
Jumlah tube : 1391 buah
 Triangular pitch : 0,0476 m
Diameter dalam shell :2m
Tinggi :5,9292 m
Tebal shell : 0,01 m
Tebal head : 0,022 m
Jarak baffle : 0,5 m
Waktu tinggal reaktor : 7,81detik
Jumlah :1
2. Spesifikasi Produk :
Ethyl Tertiary Butyl Ether (ETBE)
Fase : cair
Kemurnian : 97,5 %
Impuritas % : ethanol 2,2% dan n-C4H10 0,0006 %
Suhu : 30OC
Tekanan : 1 atm
3. Spesifikasi Bahan Pembantu (Katalis)
Katalis Amberlist-15wet
Bentuk : porous spherical beads
Diameter : 0,06 cm
Bulk density : 0,875 g/cm3
Porositas : 0,36

2. Fermentor
2.1. Definisi Fermentor
 Gambar 1. Fermentor

Menurut Pujaningsih (2005), fermentor adalah tangki atau wadah dimana

di dalamnya seluruh sel (mikrobia) mengubah bahan dasar menjadi produk
biokimia dengan atau tanpa produk sampingan.
Menurut Saepudin dan Sateakasih (2009) bioreaktor/reaktor biologi/
fermenter suatu wahana/tempat untuk keberlangsungan proses fermentasi
/transformasi bahan dasar menjadi produk yang dinginkan yang dilakukan oleh
sistem enzim dalam mikroba atau enzim yang diisolasi. Bioreaktor merupakan
sistem tertutup untuk reaksi biologis dari suatu proses bioteknologi.
Menurut Dwiari et al (2008), fermentor adalah peralatan untuk
mengendalikan pertumbuhan mikroorganisme dalam medium cair. Parameter-
parameter seperti pH, komposisi medium, suhu, pengadukan, konsentrasi
metabolit dan gas dapat dimonitor serta dikendalikan.
Menurut Andheklawang (2008), bioreaktor (fermentor) merupakan bejana
fermentasi aseptis untuk produksi senyawa oleh mikrobia melalui fermentasi.
Bioreaktor dirancang untuk proses fermentasi secara anaerob dan aerob.
2.2. Fed-Batch Process
Sistem fed-batch adalah suatu sistem yang rnenambahkan media baru
secara teratur pada kultur tertutup, tanpa mengeluarkan cairan kultur yang ada di
dalam fermentor sehingga volume kultur semakin lama semakin bertambah, Tri
Widjaja (2010). Menurut Rusmana (2008), pada cara fed-batch yaitu memasukan
sebagian sumber nutrisi (sumber C, N dan lain-lain) kedalam bioreactor dengan
volume tertentu hingga diperoleh produk yang mendekati maksimal, akan tetapi
konsentrasi sumber nutrisi dibuat konstan.
Pada sistem fermentasi Fed-Batch Process, menurut Bambang (2010),
merupakan pengembangan sistem batch, adanya penambahan media baru, tidak
ada kultur yang keluar dan yield lebih tinggi dari batch.
Proses fed-batch telah diterapkan secara luas dalam berbagai industri
fermentasi dan relatif lebih mudah digunakan untuk perbaikan proses batch
dibandingkan dengan proses kontinyu. Apabila pada fermentasi kontinyu
dihasilkan keluaran secara terus-menerus maka pada fed-batch diperoleh keluaran
tunggal pada akhir inkubasi sehingga dapat ditangani dengan cara yang sama
seperti pada proses batch Sinclair & Kristiansen (1987) dalam Budiatman (2009).

Kendala menggunakan System Fed-Batch Process :

Pada fermentasi sistem batch Winarni (1995), profit produksi dekstranase
sebanding dengan biomassa. Tetapi pada proses batch produksi dektranase yang
dicapai lebih tinggi. Pada penelitian yang dilakukan Budiatman (2009)
menggunakan sistem fed-batch ini produksi dekstnanase yang tinggi sebanding
dengan nilai biomassa yang rendah dan sebaliknya. Pada sistem fed-batch sulit
untuk melihat fase eksponensial dan fase stasioneri kecuali fase eksponensial
pertama.

Keuntungan menggunakan System Fed-Batch Process :

Keuntungan sistem fed-batch ini menurut penelitian yang dilakukan
Rachman (1989) dalam Budiatman (2009), ialah konsentrasi sisa substrat terbatas
dan dapat dipertahankan pada tingkat yang sangat rendah sehingga dapat
mencegah fenomena represi katabolita tauinhibisi substrat.
2.3. Fungsi Fermentor
- Untuk menghasilkan produk oleh mikrobia baik kultur murni atau
campuran, yang dikendalikan menggunakan sistem komputer dalam
mengatur faktor lingkungan dan pertumbuhan serta kebutuhan
nutriennya.
- Sebagai tempat terjadinya proses fermentasi
- Memberikan lingkungan yang terkontrol bagi pertumbuhan suatu
mikroorganisme untuk menghasilkan suatu produk yang diinginkan.
- Menyediakan kondisi lingkungan yang cocok bagi mikrobia didalamnya
untuk :
Menghasilkan biomassa
Menghasilkan enzim
Menghasilkan metabolit
 - Memberikan lingkungan terkontrol bagi pertumbuhan mikroorganisme
atau campuran tertentu mikroorganisme untuk memperoleh produk yang
diinginkan.
- Bioreaktor hendaknya mencegah kontaminasi produksi dari lingkungan
pada kultur sambil mencegah pelepasan kultur ke lingkungan.
- Bioreaktor sebaiknya memiliki instrumentasi untuk pemeriksaan agar
terjadi pengawasan proses optimum.
2.4. Desain
1. Konstruksi Badan: fermentor skala laboratorium (hinggal 20 liter)
terbuat dari kaca atau stainless steel. Fermentor dengan kapasitas yang
lebih besar biasanya terbuat dari stainless steel. Beberapa pabrik alcohol
menggunakan Wat Ferementor yang terbuat dari kayu. Rasio ketinggian
dan diameter reactor adalah antara 1 - 2.
2. Pengaduk: Tujuan utama pengaduk adalah untuk mencampurkan gas
dengan media liquid. Pengaduk terdiri dari batang solid dan impeller.
3. Impeller: terdapat empat tipe untuk fermentasi, yaitu Disc turbine,
Vaned disc, Open turbine, dan Marine propeller
4. Baffle: Baffle umumnya digunakan untuk menghindari vortex dan akan
meningkatkan efisiensi dalam suatu pengadukan.
5. Sparger: Terdapat empat tipe yang umumnya digunakan dalam
fermentor, yaitu Porous Sparger, Orifice Sparger, Nozzle Sparger,
Combined Sparger.
6. Jaket / Coil: terdapatjaketdiluarbadanuntukmenyediakan media
pendinginanataupemanasanfermentor. Dalamfermentorskalabesar,
terdapat coil pendinginbaik internal maupuneksternal.
7. Valve dan Steam Traps: Terdapat banyak jenis valve yang ada. Setiap
valve memiliki peran yang berbeda di bagian terkhusus. Untuk operasi
yang steril dalam fermentasi, disarankan untukmenggunakan Diaphragm
valve dan Pinch valve.

2.5. Aplikasi Fermentor

1. Bahan dan Alat
 Bahan yang digunakan untuk penelitian ini adalah glukosa, ekstrak ragi,
NH4Cl, KH2PO4, Na2HPO4, CaCl2, MgSO4. Mikroorganisma yang digunakan
adalah Schizosaccharomyces Pombe ITB-CC-R-86. Alat yang digunakan adalah
fermentor tangki berpengaduk dengan volume total 5 liter dan volume kerja 3
liter.
2. Prosedur Penelitian
Penelitian pertama kali dilakukan dalam tiga tahap kegiatan kerja yaitu
penyediaan biakan murni, penyediaan inokulum sel awal dan penyediaan
inokulum sel akhir, sebelum dilakukan penelitian yang utama yaitu penyediaan
etanol yang dilakukan dalam dua tahap yaitu proses curah dan proses sinambung.
3. Proses Curah
Medium fermentasi tambahan sebanyak 3 liter dimasukkan secara
aseptik ke dalam fermentor. Pemasukkan medium ini dilakukan pada saat
pengembangan sel akhir mencapai fasa eksponensial pada kurva pertumbuhan sel
dan diperoleh konsentrasi sel sebesar 10 gL-1 sel. Fermentasi ini dilakukan secara
curah, sampel diambil setiap 4 jam secara duplo dan dianalisa konsentrasi
glukosa, konsentrasi sel dan konsentrasi etanol. Sampel pertama dinyatakan
sebagai sampel pada jam ke-0. Konsentrasi substrat awal yang digunakan terdiri
dari tiga variabel. Ketiga variabel yang dimaksudkan itu antara lain: 100, 200 dan
300 gL-1. Penggunaan ketiga konsentrasi awal berbeda mempunyai tujuan untuk
menentukan tahap optimum pada proses pertumbuhan sehingga produktivitas
etanol tertinggi dapat tercapai pada tahap optimum pertumbuhan.
4. Proses Sinambung
Fermentasi etanol secara sinambung dilakukan bila konsentrasi sel telah
mencapai 25 gL-1 sel. Laju alir umpan pada proses fer- mentasi sinambung
ditentukan sesuai dengan waktu tinggal yang dipilih: 8, 16, 24 dan 32 jam.
Konsentrasi umpan pada fermentasi sinambung yang dipilih sama dengan fer-
mentasi curah: 100, 200 dan 300 gL-1. Konsentrasi awal dan waktu tinggal
berbeda pada penelitian ini dimaksudkan untuk menentukan konsentrasi substrat
optimum terhadap waktu tinggal sehingga produk- tivitas etanol tertinggal dapat
tercapai.
 5. Percobaan Utama
Fermentasi sinambung dilakukan setelah proses fermentasi curah, yaitu
pada fasa eksponensial, ketika jumlah sel Schizosac- charomyces pombe
mencapai jum- lah yang maksimum yaitu antara 20-30 g/L, jumlah ini ditempuh
selama 16 jam pertama pada proses fermentasi curah. Hal ini bertujuan untuk
memperoleh konsentrasi produk (eta- nol) yang maksimum sehingga produktivitas
sinambung yang maksimum dapat dicapai.
Pada tempuhan sinambung hubungan antara konsentrasi etanol dengan
waktu tinggal memberikan indikasi bahwa konsentrasi eta- nol naik dengan
pertambahan waktu tinggal (Gambar 1). Hal ini disebabkan karena dengan makin
besarnya waktu tinggal, sel ragi Schizosaccharomyces pombe akan mengadakan
kontak yang lebih lama dengan substrat, sehingga etanol yang dihasilkan lebih
tinggi.
6. Kesimpulan
Penelitian proses fermentasi etanol menggunakan Schizosaccharomyces
pombe secara curah dan sinambung telah dilakukan. Koefisien hasil perolehan
etanol YP/S proses sinambung berkisar antara 0,261-0,511 lebih besar
dibandingkan dengan koefisien perolehan YP/S proses curah berkisar antara
0,235-0,461 untuk ketiga konsentrasi substrat awal yang berbeda 100g/L, 200g/L
dan 300g/L. Produktivitas etanol proses curah paling optimum diperoleh pada
konsentrasi substrat awal 200g/L sebesar 0,9905g/L.jam, untuk konsentrasi subs-
trat awal 100g/L 0,9807g/L.jam, dan un- tuk konsentrasi substrat awal 300g/L
0,9902g/L.jam. Produktivitas fermentasi etanol proses sinambung berkisar antara
1,790-7,342 g/L.jam lebih besar dibandingkan dengan produktivitas fermentasi
etanol proses curah berkisar antara 0,9807-0,9905 g/L.jam dengan kondisi operasi
pada temperatur 30oC, laju pengadukan 250 rpm, pH awal 4,5 dan volume kerja 2
liter.

3. Bubble Column Reactor

Sebuah reaktor kolom gelembung adalah suatu alat yang digunakan
untuk reaksi gas-cair pertama kali diterapkan oleh Helmut Gerstenberg. Ini terdiri
dari kolom silinder vertikal diatur. Pengenalan gas terjadi pada bagian bawah
kolom dan menyebabkan aliran turbulen untuk memungkinkan pertukaran gas
yang optimal. Hal ini dibangun dalam berbagai bentuk konstruksi. Pencampuran
dilakukan oleh Sparging gas dan membutuhkan energi kurang dari pengadukan
mekanis. Cairan bisa dalam aliran paralel atau counter-current.
Reaktor kolom gelembung ditandai dengan kandungan cairan yang tinggi
dan permukaan batas fase moderat. Kolom bubble ini sangat berguna dalam reaksi
dimana reaksi gas-cair lambat dalam kaitannya dengan tingkat penyerapan. Ini
adalah kasus untuk reaksi gas-cair dengan sejumlah Hatta Ha<0,3.
Reaktor kolom gelembung yang digunakan dalam berbagai jenis reaksi
kimia seperti oksidasi basah, atau sebagai Algabioreaktor. Karena desain
terkomputerisasi kolom gelembung terbatas pada proses parsial beberapa,
pengalaman dalam pilihan kolom jenis tertentu masih memainkan peran penting

Gambar 2. Sistem pada Bubble Column Reactor

Reaktor kolom gelembung milik kelas umum reaktor multifase yang

terdiri dari tiga kategori utama yaitu reaktor trickle bed (tetap atau packed bed),
reaktor fluidized bed, dan reaktor kolom gelembung. Kolom gelembung adalah
perangkat dimana gas dalam bentuk gelembung datang dan kontak dengan cairan.
Tujuannya mungkin hanya untuk mencampur dua fase atau zat ditransfer dari satu
fase ke fase lain ketika reaktan gas dilarutkan dalam cairan atau ketika produk
reaktan cair dilucuti. Kolom gelembung dimana gas dimasukkan kekolom di
bagian bawah dan naik dalam cairan melarikan diri dari itu di permukaan atas, gas
yang dikonsumsi untuk tingkat yang lebih besar atau lebih kecil tergantung pada
intensitas perpindahan massa dan reaksi kimia.
3.1. Pemodelan Reaktor Bubble Column
Penggunaan macam reaktor kolom gelembung telah menyebabkan
berbagai model, desain dan meningkatkan prosedur untuk kontaktor gas -cair ini.
Diameter digunakan sebagai ukuran gelembung tunggal dan memperhitungkan
gelembung break-up dan peleburan dalam sistem pendingin air untuk
memprediksi gas - cair koefisien perpindahan massa volumetrik dan gas hold - up
dengan simulasi. Karena ukuran gelembung memiliki pengaruh yang kuat pada
parameter hidrodinamika seperti kecepatan naik gelembung , waktu tinggal gas ,
daerah antarmuka gas - cair dan koefisien perpindahan massa gas - cair , dapat
mengklaim bahwa bubble mempertimbangkan distribusi ukuran dapat membantu
pemodelan kolom gelembung lebih logis . [ 2 ] Ramezani et al . [ 2 ] model
reaktor kolom gelembung , mengingat distribusi ukuran gelembung lengkap
dalam persamaan yang mengatur perpindahan massa dan melaporkan kesesuaian
dengan data eksperimen . Biokonversi glukosa menjadi asam glukonat dianggap
dalam penyelidikan mereka dan menyimpulkan bahwa kecepatan gas superficial
nikmat koefisien perpindahan massa volumetrik dan meningkatkan jumlah
transfer oksigen dari fase gas ke cair. Kinetika reaksi dari produksi asam glukonat
itu terungkap dalam penelitian lain.
3.2. Aplikasi Bubble Column Reactor
Gelembung kolom secara intensif digunakan sebagai kontaktor
multiphase dan reaktor kimia, petrokimia, biokimia dan industri metalurgi.
Mereka digunakan terutama dalam proses kimia yang melibatkan reaksi seperti
oksidasi, klorinasi, alkilasi, polimerisasi dan hidrogenasi, dalam pembuatan bahan
bakar sintetis dengan konversi gas proses dan dalam proses biokimia seperti
fermentasi dan pengolahan air limbah biologis.
Umumnya dua jenis dari modus operasi berlaku untuk kolom
gelembung, yaitu modus semibatch dan kontinu. Dalam kontinyu operasi, gas dan
suspensi mengalir bersamaan atas ke dalam kolom dan suspensi yang
meninggalkan kolom didaur ulang ke tangki umpan. Cairan dangkal kecepatan
dipertahankan lebih rendah dari gas dangkal kecepatan oleh setidaknya urutan
besarnya. Namun, dalam Modus semibatch suspensi stasioner, yang berarti nol
melalui menempatkan cair, dan gas ditiupkan ke atas ke dalam Kolom.
Desain dan skala-up dari reaktor kolom gelembung umumnya tergantung
pada kuantifikasi dari tiga utama fenomena: karakteristik (i) panas dan massa
transfer, (ii) pencampuran karakteristik, (iii) kinetika kimia dari reaksi sistem.
Dengan demikian, studi yang dilaporkan menekankan persyaratan ment dari
peningkatan pemahaman cairan multiphase dinamika dan pengaruhnya pada fase
holdups, pencampuran dan sifat transportasi.
Reaktor diisi dengan air dan gelembung gas yang disuntikkan dari
bawah. Karena daya apung, gelembung naik, mendorong gerakan sirkulasi cairan.
Selain itu, karena gelembung naik melalui air, gas larut dari gelembung ke dalam
cairan.
Fase cair dapat dioperasikan secara batch atau mungkin juga beredar di
co-current atau counter-current cara untuk aliran gas. Fase padat, terdiri dari
partikel katalis, tertutup dalam tetap kain kasa kawat membungkus, yang dipasang
di sepanjang tinggi kolom. Gas fase didispersikan ke dalam fase cair dan mengalir
di antara berdekatan amplop-amplopnya bagian kosong itu.
1 Keuntungan tidak ada masalah untuk memisahkan katalis dari cairan.
2 Peningkatan konversi dan selektivitas karenapementasan fase cair.
3 Tidak berskala besar masalah karena hidrodinamika ditentukan oleh
ukuran membuka channel dari struktur katalitik.
4 Pengoperasian reaktor ini lebih disukai karena mereka sederhana, mudah
pemeliharaan dan biaya operasi rendah.
3.3. Gas Hold-Up
Gas holdup adalah parameter kunci untuk mendesain yang karakteristik
fenomena perpindahan dari sistem kolom gelembung.Hal ini pada dasarnya
didefinisikan sebagai volume fraksi fase gas yang ditempati oleh gelembung gas.
Demikian juga adalah mungkin untuk mengkarakterisasi fase cair dan padat
holdups sebagai fraksi volume fase cair dan padat masing-masing. Semua studi
meneliti bahwa gas holdup karena memainkan peran penting dalam desain dan
analisis kolom gelembung. Faktor-faktor dasar yang mempengaruhi holdup
gasadalah: kecepatan gas superfisial, sifat cair,dimensi kolom, suhu operasi dan
tekanan, gasdesain distributor, sifat fase padat. Dalam subbagianbawah, temuan
berbagai studi tentang dampak darifaktor disajikan.
a. Kecepatan gas superfisial
Kecepatan gas superfisial adalah kecepatan rata-rata gas yang sparged ke
dalam kolom yang hanya dinyatakan sebagai laju aliran volumetrik dibagi dengan
luas penampang kolom. Gas hold-up di kolom gelembung tergantung pada
kecepatan gas superfisial. Untuk kedua kolom bubble dan slurry bubble column,
holdup gas telah ditemukan meningkat dengan meningkatnya kecepatan gas
superfisial [3,14,32,43,45,48,60,63,64]. Meskipun sistem diselidiki dalam studi ini
yang sangat berbeda satu sama lain, semua menyimpulkan bahwa gas holdup
meningkat jika kecepatan gas superfisial juga meningkat.
b. Sifat fase cair
Sifat fase cair memiliki dampak pada kecenderunganpembentukan dan /
atau penggabungan bubledan karenanya merupakan faktor penting yang
mempengaruhi holdup gas. Peningkatan dalamHasil viskositas cairandalam
gelembung besar dan sehinggameningkatkan kecepatanbuble lebih tinggi dan
holdup gas yang lebih rendah
c. Kondisi Operasi
Pengaruh tekanan dan suhu operasi pada gas holdup kolom bubble telah
diselidiki di banyakstudi. Penurunan terjadi dalam holdup gas dengan
meningkatkan suhu sampai nilai suhu tertentu dan holdup gas telah mencapai nilai
konstan dengan Kenaikan lebih lanjut dari suhu. Hal yang menarik dalam hal ini
studi adalah bahwa hasil ini diperoleh di Kolom dengan diameter kecil,
menunjukkan bahwa diameter kolom yang lebih besar , efek suhu dapat
diabaikan. Tekana sama seperti temperature karena tidak memiliki efek yang
signifikan terhadap gas hold-up.
d. Dimensi kolom
Dalam bubble column ,efek dari ukuran kolom di holdup gas dapat
diabaikan ketika diameterkolom lebih besar dari 10-15 cm. Pengaruh ketinggian
kolom tidak signifikan jika ketinggiannya di atas 1-3 m dan rasio ketinggian
kolom diameter (aspek rasio) lebih besar dari 5 m. Kemungkinan Efek dari
dinding yang ditimbulkan oleh penggunaan kolom berdiameter kecil ( 10 cm) juga
menunjukkan [60,63]. Dilaporkan bahwa holdup gas tidak sangat tergantung pada
kolom diameter ketika diameter kolom lebih besar dari 10 cm. Holdup gas
dilaporkan menurun dengan meningkatnya diameter kolom .
e. Gas Sparger
The sparger digunakan pasti menentukan ukuran bubble dalam kolom.
diameter lubang kecil memungkinkan pembentukan gelembung berukuran lebih
kecil. Beberapajenis sparger gas umum yang digunakan dalam studi literatur
adalah pelat berlubang, pelat berpori, membran, tipe gelang ,distributor dan arm
spargers .
Kesimpulannya holdup gasmenungkat dengan meningkatkan kecepatan
gas dan tekanan operasi; sedangkan terjadi penurunan hodl-up gas dengan
meningkatnya viskositas cair dan konsentrasi padat. Menambahkan permukaan
reagen aktif ke dalam slurry meningkatkan holdup tersebut. Dalam kolom bubble,
efek ukuran kolom di holdup gas diabaikan ketika kolom diameter lebih besar dari
10-15 cm dan tinggi di atas 1- 3 m, dengan kata lain dengan tinggi rasio diameter
(aspek rasio) lebih besar dari 5. Pada kecepatan gas yang rendah, holdup gas
tergantung pada jumlah, pitch dan diameter orifice lubang. Untuk diameter lubang
lebih besar dari 1 mm, efek diameter orifice menjadi tidak signifikan.
3.4. Karakteristik Gelembung
The dynamic gas disengagement (DGD) adalah sebuah teknik
mengadopsi metode untuk mempelajari tentang kelompok bubble, Struktur
bubble dan kecepatan kenaikan holdup.Ukuran rata-rata bubble dalam bubble
kolom telah ditemukan dipengaruhi oleh kecepatan gas,sifat cair, gas distribusi,
tekanan operasi dan diameter kolom. Itu kecepatan munculnya gelembung gas
tunggal tergantung pada ukurannya. Demikian, ukuran dan kenaikan kecepatan
gelembung bergantung satu sama lain dan dipengaruhi oleh parameter yang sama.
Karakteristik bubble menunjukkan bahwa ukuran gelembung
mengalami peningkatan dengan meningkatnya kecepatan gas , konsentrasi padat
(Sampai nilai tertentu), viskositas cair dan tegangan permukaan. Di sisi lain,
ukuran bubble rata-rata dilaporkan menurun dengan meningkatnyakonsentrasi
foamingagent. kontribusi bubble total holdup pada dasarnya konstan dalam churn-
turbulen rezim, yang kurang lebih sama dengan transisi holdup. Besar holdup
bubble tergantung pada diameter kolom namun tidak pada konsentrasi padatan
sedangkan untukgelembung hold-up kecil justru sebaliknya berlaku.
3.5. Koefisien Transfer Massa
Bahwa perpindahan massa volumetrik koefisien, bila meningkat dengan
kecepatan gas, kepadatan gas dan tekanan sedangkan menurun dengan
meningkatnya konsentrasi padat dan viskositascair. Hal ini juga menyimpulkan
bahwa kehadiran surfaktan meningkatkan kla, karena gelembung kecil. Dengan
demikian, kehadiran gelembung besar harus dihindari pada kolom industri
untukperpindahan massa yang efektif .
Parameter dasar mempengaruhi perpindahan panas terutama superfisial
kecepatan gas, ukuran partikel dan konsentrasi, viskositas cairan, kepadatan
partikel, axial / radial lokasi perpindahan panas dan dimensikolom. Koefisien
perpindahan panas meningkat dengan meningkatnya suhu, kecepatan gas, dan
ukuran partikel, tapiterjadi penurunan fungsi viskositas cair dan kepadatan
partikel. bahwa peningkatan konsentrasi padat juga meningkatkan koefisien nilai
panas perpindahan. koefisien Transfer panas di tengah kolom lebih besar dari
dekat dinding karena faktanya bahwa gelembung yang besar mengumpul di pusat
dan mereka lebih efektif dalam peningkatan transfer panas dalam sistem.

4. Fluidized Bed Reactor

4.1. Pengertian
Fluidized Bed Reaktor adalah adalah jenis reaktor kimia yang dapat
digunakan untuk mereaksikan bahan dalam keadaan banyak fasa. Reaktor jenis ini
menggunakan fluida (cairan atau gas) yang dialirkan melalui katalis padatan
(biasanya berbentuk butiran-butiran kecil) dengan kecepatan yang cukup sehingga
katalis akan terolak sedemikian rupa dan akhirnya katalis tersebut dapat
dianalogikan sebagai fluida juga. Proses ini, dinamakan fluidasi.
Fluidisasi adalah metode pengontakan butiran-butiran padat dengan
fluida baik cair maupun gas. Dengan metode ini diharapkan butiran-butiran padat
memiliki sifat seperti fluida dengan viskositas tinggi. Sebagai ilustrasi tinjau suatu
kolom berisi sejumlah partikel padat berbentuk bola. Pada laju alir yang cukup
rendah butiran padat akan tetap diam karena gas hanya mengalir melalui ruang
antar partikel tanpa menyebabkan perubahan susunan partikel tersebut. Keadaan
yang demikian disebut unggun diam.
4.2. Gambar Fluidized Bed Reactor

Gambar 3. Fluidized Bed Reactor

4.3. Mekanisme Kerja Fluidized Bed Reactor
Adapun mekanisme kerja dari fluidized bed reactor adalah sebagai
berikut:
1. Reaktan dimasukkan dari bagian bawah reaktor
2. Sebagian kecil katalis disuspensikan oleh reaktan yang berwujud gas
ke dalam fluidized bed
3. Sebagian padatan kecil dari katalis dapat lepas dari atas reaktor
4. Padatan terlepas dari reaktor dipisahkan dengan menggunakan siklon
untuk membuang padatan
5. Kemudian gas tersebut digunakan kembali ke dalam reaktor

4.4. Kelebihan dan Kekurangan

Kelebihan dari Fluidized Bed Reactor yakni:
 Reaktor mempunyai kemampuan untuk memproses fluida dalam jumlah
yang besar
Pengendalian temperatur lebih baik
Pencampuran (mixing) yang bagus untuk katalis dan reaktan
Kelemahan dari Fluidized Bed Reactor yakni:
Partikel mengalami keausan yang dapat menyebabkan mengecilnya ukuran
partikel yang berada di dalam reaktor dan ikut mengalir bersama aliran gas
sehingga perlu digunakan alat cyclone separators dan aliran listrik yang
disambungkan pada garis antara reaktor dan generator.
Adanya peningkatan keabrasivan dimana penyebabnya adalah partikel
padat di dalam proses cracking pada fluidized bed.
Tidak mempunyai fleksibilitas terhadap perubahan panas.

4.5. Aplikasi Fluidized Bed Reactor

Beberapa aplikasi dari Fluidized Bed Reactor :
1. Pembuatan LLDPE (Linear Low Density Polyethylene)
Salah satu produk polietilen adalah LLDPE (Linear Low Density
Polyethylene). Teknologi yang dapat dipakai dalam pembuatan LLDPE
diantaranya polimerisasi fase gas (gas-phase fluidized-bed polymerization). Proses
ini memiliki spesifikasi katalis tertentu yang membantu jalannya reaksi.

Gambar 4. Polimerisasi fasa gas ( Union Carbide)

Proses polimerisasi fase gas pertama kali dibangun oleh Union

Carbide pada tahun 1977, dan dipatenkan dengan nama Unipol process.
Teknologi ini juga dikembangkan oleh British Petroleum Company. Teknologi ini
hemat secara ekonomi, fleksibel, dan memiliki kisaran yang luas dalam
penggunaan katalis padat.
 Proses Unipol menggunakan reaktor fluidized bed dengan bagian untuk
berlangsungnya reaksi berbentuk silinder, dan bagian yang mengembang untuk
menurunkan kecepatan gas sehingga memungkinkan entrained particles
polymer jatuh kembali ke dalam unggun (bed). Tinggi reaktor dapat mencapai 25
meter, reaktor beroperasi pada tekanan 1,5-2,5 MPa (15-25 atm) dengan
temperatur 70 sampai 95 oC.
Gas ethylene, comonomer (1-butene) dan hidrogen dimasukkan ke dalam
reaktor melalui perforated distribution plate dibagian bawah reaktor yang
sebelumnya telah melewati tahapan pemurnian. Katalis diumpankan ke dalam
reaktor melalui catalyst feeder yang terletak disamping reaktor. Katalis padat yang
digunakan adalah katalis TiCl4 digabungkan dengan Co-catalyst TEAL (Try Ethyl
Alumunium) sehingga membentuk katalis Ziegler-Natta. Partikel katalis tinggal
dalam reaktor selama 2.5 sampai 4 jam.
2. Gasifikasi Batubara
Di bidang teknik kimia, gasifikasi digunakan sebagai teknik untuk
mengkonversi bahan bakar padat menjadi gas. Gas yang dihasilkan pada gasifikasi
disebut gas produser yang kandungannya didominasi oleh gas CO, H2, dan CH4.
Bahan bakar yang umum digunakan pada gasifikasi adalah bahan bakar padat,
salah satunya adalah batubara. Jika ditinjau dari produk yang dihasilkan,
pengolahan batubara dengan gasifikasi lebih menguntungkan dibandingkan
pengolahan dengan pembakaran langsung. Dengan teknik gasifikasi, produk
pengolahan batubara lebih bersifat fleksibel karena dapat diarahkan menjadi
bahan bakar gas atau bahan baku industri kimia yang tentunya memiliki nilai jual
yang lebih tinggi.
Untuk melangsungkan gasifikasi diperlukan suatu suatu reaktor. Reaktor
tersebut dikenal dengan nama gasifier. Ketika gasifikasi dilangsungkan, terjadi
kontak antara bahan bakar dengan medium penggasifikasi di dalam gasifier.
Kontak antara bahan bakar dengan medium tersebut menentukan
jenis gasifier yang digunakan. Diantara jenis gasifier yang biasa digunakan adalah
gasifier jenis fluidized bed (reaktor gasifikasi unggun terfluidakan).
 Gambar 5. Salah satu reaktor gasifikasi unggun terfluidakan di sebuah
pembangkit listrik dari batubara.
Gasifikasi unggun terfluidakan dioperasikan dengan cara memfluidisasi
partikel bahan bakar dengan gas pendorong yang berupa udara, baik dicampur
dengan kukus maupun tidak dicampur. Gas pendorong tersebut memiliki dua
fungsi, yaitu sebagai reaktan dan sebagai medium fluidisasi. Pada gasifikasi
unggun terfluidakan, gas pendorong yang umum digunakan adalah udara. Pada
gasifier jenis ini, udara dan bahan bakar tercampur pada unggun yang terdiri dari
padatan inert berupa pasir. Keberadaan padatan inert tersebut sangat penting
karena berfungsi sebagai medium penyimpan panas.
Gasifikasi unggun terfluidakan dioperasikan pada temperatur relatif
rendah, yaitu 800 1000 C. Temperatur operasi tersebut berada di bawah
temperatur leleh abu sehingga penghilangan abu yang dihasilkan pada gasifikasi
jenis ini lebih mudah. Hal inilah yang menyebabkan gasifikasi unggun
terfluidakan dapat digunakan pada pengolahan bahan bakar dengan kandungan
abu tinggi sehingga rentang penerapan gasifikasi unggun terfluidakan lebih luas
daripada gasifikasi jenis lainnya. Gasifier unggun terfluidakan memiliki beberapa
kelebihan dibandingkan dengan gasifier jenis lainnya, yaitu:
Rentang penanganan jenis bahan bakar lebar.
Tingkat perpindahan panas dan massa bahan bakar tinggi.
Nilai pemanasan tinggi.
Kadar arang rendah.
4.6. Aplikasi Fluidized Bed Reactor
 Salah satu contoh perusahaan yang menggunakan fluidized bed reactor
adalah PT. Lotte Chemical Titan Nusantara yang merupakan perusahaan
petrokimia pertama di Indonesia sebagai penghasil polietilena. Adapun informasi
yang diketahui tentang fluidized bed reactor pada perusahaan tersebut adalah
sebagai berikut:
Nama : Reaktor polimerisasi (1-R-400)
Fungsi :Tempat terjadinya reaksi polimerisasi yang menghasilkan
polyethylene
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Fluidized Bed Reactor
Bahan : Stainless steel
Dimensi : Tinggi = 30000 mm; Diameter = 5000 mm
Kondisi Operasi : T = 80 95oC
Tekanan = 20 bar
Kapasitas = 872 m3
Alat bantu : Kompresor motor speed 2950 rpm

5. Spray Tower
Spray tower terdiri dari chamber-chamber besar di mana phase gas
mengalir dan masuk serta kontak dengan likuid di dalam spray nozzles. Aliran
phase di dalam spray tower, likuid masuk dalam spray dan jatuh karena gaya
gravitasi, serta kontak secara counter curent dengan aliran gas yang masuk.
Untuk ketinggian yang rendah, efisiensi ruang spray kira-kira mendekati packed
powder, tetapi untuk ketinggian yang melebihi 4 ft efisiensi spray turun dengan
cepat. Sedangkan kemungkinan berlakunya interfase aktif yang sangat besar
dengan terjadinya sedikit penurunan, panda prakteknya ditemukan
ketidakmungkinan untuk mencegah hubungan ini, dan selama permukaan
interfase efektif berkurang dengan ketinggian, dan spray tower tidak digunakan
secara luas.
 Spray nozzles didesain untuk aliran likuid yang mempunyai bilangan
presure drop besar maupun kecil, untuk aliran likuid yang mempunyai flow rate
yang kecil, maka cross area kontaknya harus besar. Laju aliran yang mempunyai
drop fals menentukan waktu kontak dan sirkulasinya. Disertai dengan influensasi
mass transfer antara dua phase dan harus kontak terus-menerus. Hambatan pada
transfer yaitu pada phase gas dikurangi dengan gerakan swirling dari falling likuid
droplets. Spray tower digunakan untuk transfer massa larutan gas yang tinggi
dimana dikontrol laju perpindahan masa secara normal pada phase gas.

Gambar 6. Spray tower

6. Packed Column
Packed column dapat digunakan sebagai kolom fraksinasi untuk distilasi
kontinu atau batch. Ukuran packing 3/2 atau 2 inchi umumnya memberikan
kapasitas yang sama dengan sieve tray. Packed umumnya berkisar 1 sampai 2
feet. Packing yang lebih kecil mempunyai kapasitas lebih rendah dan hal ini tidak
mungkin digunakan dalam kolom yang besar. Umumnya pressure drop per
equivalent theoretical plate lebih kecil dari pada sieve tray atau bubble cap tray,
hal ini menguntungkan untuk operasi pada keadaan vakum.
Untuk packed column, dikenal suatu istilah HETP, yaitu tinggi packed
column yang menghasilkan perubahan komposisi yang sama dengan perubahan
komposisi yang dihasilkan oleh dua plate yang berurutan (jarak antar plate yang
sama).
Packed column merupakan tipe absorpsi yang banyak digunakan karena
pressure drop aliran gas yang rendah, cairan holp up kecil, lebih ekonomis dalam
operasi cairan yang korosif, dan biaya column yang relatif murah. Packing yang
digunakan pada Packed Tower untuk memperbesar luas permukaan kontak antara
gas dan liquid. Keuntungan dari penggunaan Packed Tower sebenarnya ada
banyak, diantaranya sebagai berikut :
1) Presure drop aliran gas rendah.
2) Dapat lebih ekonomis di dalam operasi cairan korosif karena ditahan untuk
packing keramik.
3) Biaya column dapat lebih murah dari plate column pada ukuran diameter
yang sama.
4) Cairan hold up kecil.

Gambar 7. Packed tower

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2014. Reaktor Gelembung. (Online) : https://id.scribd.com/doc/26-88-

28-070/Reaktor-.Gelembung. (diakses tanggal 20 Januari 2017)
Anonim. 2014. Reaktor Kolom Kolom Gelembung. (Online) :
https://id.scribd.com/document/32-96-41-8/Reaktor-Kolom-Gelembung.
(diakses tanggal 20 Januari 2017)
Ginanjar, Listantya Budi. 2011. Absorber dan stripper. (Online) : https://tentang-
teknik-kimia.wordpress.com/2011/12/16/absorber-dan-stripper/. (diakses
tanngal 22 januari 2017)
Lisanti, Emelda. 2011. Reaktor Kimia. (Online) : http://methane-
fermentation.blogspot.co.id/20-11/03/reaktor-kimia.html. (diakses tanggal
22 Januari 2017)
Mattana, Joanday. 2005. Fluidized Bed Reactor. (Online) : http://www.pa-per-edu-
cn/downloadpaper.php?serial_number=200503-49&type=1 (diakses
tanggal 20 januari 2017).