REAKTOR & DISTILASI

Reaktor kimia adalah suatu bejana tempat berlangsungnya reaksi kimia. Ada dua jenis utama reaktor kimia, yaitu Reaktor tangki atau bejana dan
Reaktor pipa .Jenis pengoperasian reaktor yang dapat dijumpai di industri adalah Partaian / Batch, Kontinyu dan Semi batch. Yang mempengaruhi
rancangan reaktor; Waktu tinggal , Volum (V) , Temperatur (T) , Tekanan (P) , Konsentrasi senyawa (C1, C2, C3, ...,Cn, Koefisien perpindahan panas
(h, U), dll.

Distilasi atau penyulingan adalah suatu metode pemisahan bahan kimia berdasarkan perbedaan kecepatan atau kemudahan menguap (volatilitas)
bahan. Peralatan distilasi umumnya terdiri dari suatu kolom atau tray, reboiler (pemanas), kondenser, Drum reflux, pompa, dan packed . Berdasarkan
prosesnya, distilasi dibagi menjadi dua, yaitu distilasi batch dan distilasi kontinyu. Sedangkan pembagian distilasi berdasarkan jenisnya, distilasi
dibagi menjadi 5 macam yaitu distilasi sederhana, distilasi uap, distilasi fraksional, distilasi kering, dan ditilasi vakum.

REAKTOR
Reaktor kimia adalah suatu bejana tempat berlangsungnya reaksi kimia. Rancangan dari reaktor ini tergantung dari banyak variabel yang dapat
dipelajari di teknik kimia. Perancangan suatu reaktor kimia harus mengutamakan efisiensi kinerja reaktor, sehingga didapatkan hasil produk
dibandingkan masukan (input) yang besar dengan biaya yang minimum, baik itu biaya modal maupun operasi. Tentu saja faktor keselamatan pun
tidak boleh dikesampingkan. Biaya operasi biasanya termasuk besarnya energi yang akan diberikan atau diambil, harga bahan baku, upah operator,
dll. Perubahan energi dalam suatu reaktor kimia bisa karena adanya suatu pemanasan atau pendinginan, penambahan atau pengurangan tekanan, gaya
gesekan (pengaduk dan cairan), dll.

Ada dua jenis utama reaktor kimia:

 Reaktor tangki atau bejana

 Reaktor pipa

Kedua jenis reaktor dapat dioperasikan secara kontinyu maupun partaian/batch. Biasanya, reaktor beroperasi dalam keadaan ajeg namun terkadang
bisa juga beroperasi secara transien. Biasanya keadaan reaktor yang transien adalah ketika reaktor pertama kali dioperasikan (mis: setelah perbaikan
atau pembelian baru) di mana komponen produk masih berubah terhadap waktu. Biasanya bahan yang direaksikan dalam reaktor kimia adalah cairan
dan gas, namun terkadang ada juga padatan yang diikutkan dalam reaksi (mis: katalisator, regent, inert). Tentu saja perlakuan terhadap bahan yang
akan direaksikan akan berbeda.

Jenis pengoperasian reaktor yang dapat dijumpai di industri

a. Sistem Batch

Sebuah reaktor batch tidak mempunyai aliran masuk dan keluar ( inlet dan outlet) Reaktor direaksikan dengan komponen
reaktan, dan reaktor lau dikosongkan. Reaktor batch mempunyai volume dan variable konstan . Mereka sering digunakan dalam
jumlah yang kecil pada produk sangat mahal untuk diproduksinya. Sebagai tambahan banyak reaktor fermentasi( sebagai
contoh , digunakan untuk produksi bir keras ( kadar alcohol tinggi) dioperasikan sebagai reaksi batch .

Sebuah reaktor batch khusus yang terdiri sebuah tangki pengaduk , berupa sebuah impeller tunggal yang ditempatkan sepanjang
sumbu tangki. Tipe khusus yang rumit digunakan pada dinding tangki untuk mengamankan sebuah pola aliran yang baik untuk
campuran isis reaktor. Reaktor batch mungkin digunakan untuk reaksi fase tunggal dan banyak , dan untuk antara reaktan katalis
dan non katalis. Lebih lanjut reaktor batch mungkin pencampuran yang baik , dimana tempat terkonversinya semua bahan yang
seragam melalui vassel reaksi, dengan temperature dan atau kosentrasi yang signifikan.

b. Sistem Semi Batch

Istilah semi batch sering diaplikasikan pada reaktor yang beroperasi pada mode kontinyu atau diskontinyu. Reaktor
pada mulanya terdiri dari sebuah massa material, dan selama massa dalam tahapan reaksi, bahan ditambahkan tapi
tidak ada satupun dipindahkan. Setelah beberapa waktu, penambahan bahan mungkin dihentikan, dan produk mulai
dipindahkan. Secara alternative, reaktor mungkin kembali beroperasi sebagai sebuah reaktor batch. Reaktor semi batch
sebagai sebuah reaktor transiet dan tidaak dapat beroperasi pada tingkat stabil. Operasi semi batch dapat juga
digunakan untuk mengambarkan permulaan sebuah reaktor aliran kontinyu.

c. Sistem Kontinyu

Reaktor kontinyu mempunyai aliran masukkan dan keluar ( inlet/outlet), yang juga terdiri dari homogen atau
heterogen. Reaktor kontinyu terkadang dioperasikan pada kondisi steady, yakni dimana arus aliran massa ke dalam
reaktor adalah sama dengan arus alir massakeluar reaktor, dengan temperature dan kosentrasi pada semua titik dalam
reaktor tidak berubaha sesuai dengan laju perubahan waktu. Operasi tingkat unstedy mungkin digunakan dalam
beberapa kondisi khususu dan akan berlaku selama massa permulaan ( awal), mati atau massa sesudah perubahan
dalam sebuah operasi yang tak tetap, reaktor kontinyu berubah- ubah dalam konfiguarasinya sering diklarifikasikan
berdasarkan pada pola aliran internal mereka. Dlam kondisi umum dengan aplikasi teknik kimia, banyak digunakan
pola aliran “ideal”.

Reaktor jenis berlangsung secara batch dan kontinyu secara bersamaan. Contoh paling sederhana misalnya tangki fermentor, ragi dimasukkan sekali
ke dalam tangki (secara batch) namun CO 2 yang dihasilkannya dikeluarkan secara kontinyu. Contoh lainnya adalah klorinasi, suatu reaksi cair-gas,
gas digelembungkan secara kontinyu dari dasar tangki agar bereaksi dengan cairan di tangki yang diam (batch).
Beberapa ubahan yang mempengaruhi rancangan reaktor:

 Waktu tinggal
 Volum (V)
 Temperatur (T)
 Tekanan (P)
 Konsentrasi senyawa (C1, C2, C3, ...,Cn
 Koefisien perpindahan panas (h, U), dll

Klasifikasi berdasarkan jumlah fase

Salah satu metode dasar dalam klasifikasi reaktor adalah menggunakan fase (solid , cairan, dan gas ) yang berada didalam reaktor. Reaktan, produk
dan katalis ( jika ada ) mungkin berada lebih dalam satu fase, yang akan memberikan pengaruh nyata pada hasil, yang akan membedakan antara
reaktor homogenous dan heterogenus

 Reaktor Homogen : Isi reaktor semuanya dalam fase tungga. Dengan kata lain , reaktan, produk dan katalis semua benda berada dalam fase
yang sama. Dalam sistem teknik sekarang ini, fase tunggal adlah cairan dan gas.
 Reaktor heterogen : Dalam sebuah reaktor heterogen , terdapat dua atau lebih fase berbeda. Seperti dalam sebuah reaktor, mungkin ada
reaktan padat, cairan dan gas dan produk serta katalis. Sebuah reaktor diman a sebuah reaktan dan produk benda berada dalam fase tunggal
( cair atau gas ) , tapi mengandung katalis padat, maka termasuk sebagai reaktor heterogen .

Reaktor Berkatalis ( Catalytic Reactor)

Katalis aadalah sebuah zat dimana dapat menaikan kecepatan reaksi. Suatu katalis dapat menjasi suatu alat yang sangat berguna untuk suatu
rancangan teknik . walaupun katalis dan reaktor katalitik yang digunakan mempunyai bentuk yang beragam, reaktor katalik yang mempunyai katalis
padat diklasifikasikan sebagai reaktor heterogen , yang sangat penting dalam industri kimia . reaktor dengan katalis padat tersedia dalam variasi
rancangan yang beragam, antara lain adalah: reaktor unggun diam ( Fixed Bed Reactor) dan reaktor fluidzed bad

 Reaktor Unggun Diam ( Fixed Bed Reactor)

Sutu konfigurasi umum lagi adalah rekator unggun diam, dimana terdiri dari sebuah bed
partikel katalis padat stasionermelalui aliran fluida. Fluidanya dapat berupa gas, cairan
ataupun campuran dari keduanya. Tipe umum reaktor industri yang penting adalah katalik bed
tetap ( fixed bed catalytic) dimana reaktan dalam bentuk gas. Reaktor biasanya menjulang
secara tegak lurus, dengan aliran gas mengarah ke bawah melalui bed. Meskipun aliran dalam
reaktor tersebut adalah kompleks, pola aliran mikrosponik sering dekat dengan aliran plug
( sumbat). Konfigurasi ini diilustrasikan pada gambar

 Reaktor Fluidized Bed

Rancangan reaktor katalik umumnya lainnnnya terdiri sebuah partikel bed katalis kecil
dalam sebuah bejana (vessel) . Kecepatan ( velocity) gas tinggi naik keatas dasar bed pada
hamparan “fluidized”. Partikel katalis diletakan secara signifikan, dimana terdapat
pencampuran dan transferpanas dalam bed. Kelamahan fase tipe operasi ini adalah partikel
katalis berperan untuk menahan sebuah gesekan tingkat tinggi, mengakibatkan kehilangan
katalis.Salah satu aplikasi terbesar reaktor katalitik pada skla mendunia adalah proses
perengkahan (craking) hidrokabon pada gasoline dan pemisahan diesel dan hidrokarbon
yang lebih berat ( secara destilasi vakum dalam pabrik minyak)Reaktor bed tetap dan
fluidized bed secara khusus dioperasikan dengan reaktan fase gas menggunakan katalis
padat. Banyak reaksi industri terjasi dalam reaktor dimana satu atau lebih reaktan adalah
fase cair. Dua tipe reaktor yang umum digunakan untuk reaksi fase cair adalah reaktor trikle
bad dan reaktor slurry

Reaktor Trickle Bed

Reaktor trikle bad secara mendasar adlah sebuah reaktor tetap bed, yakni sebuah bed katalis
padat yang digunakan . Setidaknya satu reaktan dalam fase cair dan reaktor trickle bed
dalam industri kebanyakkan terdiri dari tiga pase katalis padat ditambah cairan dan reaktan
gas.

Sebagai contoh , reaktor trickle bed secara luas digunakan dalam pembuatan hidro dari
pemecah minyak ( hydrotreating). Ketika pemecahan ( perengkahan ) pada pemanasan
lebih tinggi seperti pada diesel atau bahan baker minyak berat lainya sering tidak mungkin
memanaskanya tanpa reaksi kimia tertentu, sehingga reaksi dijalakan pada temperature
yang lebih rendah dari titik panas yang biasa digunakan.. Pola aliran dalam sebuah reaktor
trickle bed adalah kompleks dan hanya dalam pengertian yang terbatas
Reaktor Slurry

Reaktor slurry adalah tipe lain reaktor yang digunakan reaktan cair dan katalis
padat. Reaktor slurry terdiri dari sebuah tangkipengaduk cairan, dimana partikel
katalis yang sangat sedikit yang menunggu ( tertunda ) aksi dam impller. Dalam
beberapa operasi, reaktan gas dikembangkan ( diratakan ) melalui cairan
menggunakan sebuah spager.

Suatu aplikasi industri khusus dari sebuah reaktor slurry adalah hidrogenasi
(hydrogenation ) minyak tumbuhan.

DESTILASI
Proses distilasi banyak digunakan oleh industri dan merupakan metode pemisahan yang sering digunakan untuk mendapatkan fluida murni
dari suatu campuran tertentu. Proses distilasi sebenarnya tidak 100% memisahkan campuran tetapi hanya meningkatkan konsentrasinya saja. Contoh
industri yang menggunakan proses distilasi ialah industri minyak bumi, industri gas, industri pembuatan alkohol, dan lain-lain.
Distilasi atau penyulingan adalah suatu metode pemisahan bahan kimia berdasarkan perbedaan kecepatan atau kemudahan menguap
(volatilitas) bahan. Dalam penyulingan, campuran zat dididihkan sehingga menguap, dan uap ini kemudian didinginkan kembali ke dalam bentuk
cairan. Zat yang memiliki titik didih lebih rendah akan menguap lebih dulu. Metode ini merupakan termasuk unit operasi kimia jenis perpindahan
massa. Penerapan proses ini didasarkan pada teori bahwa pada suatu larutan, masing-masing komponen akan menguap pada titik didihnya.
Distilasi juga bisa dikatakan sebagai proses pemisahan komponen yang ditujukan untuk memisahkan pelarut dan komponen pelarutnya.
Hasil distilasi disebut distilat dan sisanya disebut residu. Jika hasil distilasinya berupa air, maka disebut sebagai aquadestilata (disingkat aquades).
Pada suatu peralatan distilasi umumnya terdiri dari suatu kolom atau tray, reboiler (pemanas), kondenser, Drum reflux, pompa, dan
packed . Berikut merupakan contoh dari rangkaian distilasi.

Prinsip dari proses ini adalah campuran yang akan dipisahkan,

dimasukkan dalam alat distilasi. Di bagian bawah alat terdapat pemanas
yang berfungsi untuk menguapkan campuran yang ada. Uap yang
terbentuk akan mengalir ke atas dan bertemu cairan (distilat) di atas. Zat-
zat bertitik didih rendah dalam cairan akan teruapkan dan mengalir ke
atas, sedang zat-zat bertitik didih tinggi dalam uap akan kembali
mengembun dan mengikuti aliran cairan ke bawah.

REAKTOR

2.1.1 RATB (Reaktor Alir Tangki Berpengaduk) / CSTR

RATB dikenal juga sebagai RTIK (Reaktor Tangki Ideal Kontinu). Di RATB, satu atau lebih reaktan masuk ke dalam suatu bejana
berpengaduk dan bersamaan dengan itu sejumlah yang sama (produk) dikeluarkan dari reaktor. Pengaduk dirancang sehingga campuran teraduk
dengan sempurna dan diharapkan reaksi berlangsung secara optimal. Waktu tinggal dapat diketahui dengan membagi volum reaktor dengan
kecepatan volumetrik cairan yang masuk reaktor. Dengan perhitungan kinetika reaksi, konversi suatu reaktor dapat diketahui.

Beberapa hal penting mengenai RATB:

 Reaktor berlangsung secara ajeg, sehingga jumlah yang masuk setara dengan jumlah yang ke luar reaktor jika tidak tentu reaktor akan
berkurang atau bertambah isinya.
 Perhitungan RATB mengasumsikan pengadukan terjadi secara sempurna sehingga semua titik dalam reaktor memiliki komposisi yang
sama. Dengan asumsi ini, komposisi keluar reaktor selalu sama dengan bahan didalam reaktor.
 Seringkali, untuk menghemat digunakan banyak reaktor yang disusun secara seri daripada menggunakan reaktor tunggal yang besar.
Sehingga reaktor yang di belakang akan memiliki komposisi produk yang lebih besar dibanding di depannya.
 Dapat dilihat, bahwa dengan jumlah RATB kecil yang tak terbatas model perhitungan akan menyerupai perhitungan untuk RAP.
 Reaktor aliran campuran (Mixed Flow Reactor)

Dalam reaktor ini, campuran di dalam reaktor diasumsikan tercampur sempurna, dimana temperature dan kosentrasi adalah sama pada
setiap titik dalam reaktor . Bejana reaktor umunya berisis beberapa sekat meningkatkan turbelensi dan tingkat hogomenitas pencampuran. Berbagai
pengaduk berbeda telah digunkan didalam reaktor komersial, Yang contohnya adalah turbin Rushton turbine dan baling- baling. Dengan suatu
rancangan reaktor yang baik, percampuran sempurna dapat dicapai dalam berbagai kondisi opersai. Percampuran yang sempurna dapat diperkirakan
di dalam reaksi fasa cair dimana cairan mempunyai sifat reologi yang sederhana dan memiliki viskos pada umumnya memerlukan pertimbangan
khusus , karena percampuran sangat kompleks dan sulit dicapai kesempurnaan reaksi dalam system ini.

CSTR dalam susunan seri

Sebuah system CSTR dalam susunan seri diilustrasikan dalam gambar.

Dalam hal ini,cabang dari satu reaktor membentuk aliran yang ada pada
reaktor yang berikutnya dalam susunan seri lainya. Dalam bagian ini kita
anggap bahwa tidah ada perubahan system antra reaktor . Persamaan
konversi dapat diselesaikan untuk masing – masing reaktor secara
berurutan untuk menghitung konversi tambahan dari masing – masing
reaktor dalam susunan seri

Total volume reaktor minimum untuk CSTR dalam susunan seri adalah
didetermenasikan dari volume reaktor total minimum ynag dibutuhkan
untuk memperoleh konversi pada kondisi yang ada pada reaktor pertama.
Persamaan keseimbangan mol data ditulis masing – masing CSTR, dalam
konversi beberapa factor yang ditentukan dalam bentuk nilai aliran molar
A ada pada reaktor pertama. Milai aliran inlet dan outlet dibagi dengan
nilai reaksi dapat di plot sebagai sebuah fungsikonversi untuk reaktor ini.

Keuntungan dan kekurangan rangakaian seri :

a. Keuntungan :

 menghasilkan produk yang sempurna

 Feed ( umpan ) diteruskan secara kontinyu
 Memberikan konversi produk yang lebih tinggi

b. Kerugian

 kapasitas produksi yang dihasilkan sedikit

 membutuhkan waktu lama untuk produksi

CSTR dalam susunan paralel

Gambar menunjukkan CSTRdalam susunan paralel diman
analisis sistem ini mirip pada analisis sistem paralel PFR, yang
masing – masing reaktor dapat dianalisa secara terpisah. Untuk
sebuah sistem paralel CSTR, konversi keseluruhan tertinggi
didapat ketika konversi sama pada masing – masing reaktor.
dengan kata lain , total nilai aliran tertinggi berdasarkan reaktor-
reaktor berdasarkan reaktor- reaktor menurut volume yang ada.
Sebuah sistem N paralel CSTR pada ruang waktu dan waktu
yang sama, akan memberikan konversi keseluruhan sama
sebagai sebuah CSTR tunggal dengan sebuah volume (Vt) sama
untuk sejumlah volume total CSTR dalam susunan paralel.

Keutungan dan Kekurangan dari rangkaian paralel:

a. Keuntungan :
 menghasilkan produk yang homogen
 memperbesar kapasitas produk
 waktu pengoperasinya begitu cepat.
b. Kerugian
 produk yang dihasilkan belum begitu sempurna menghasilkan konversi produk yang sama

2.1.2 RAP (Reaktor Alir Pipa)

RAP dikenal juga sebagai RAS (Reaktor aliran Sumbat). Dalam RAP, satu atau lebih reaktan di pompa ke dalam suatu pipa. Biasanya
reaksi yang menggunakan RAP adalah reaksi fasa gas.
 Reaksi kimia berlangsung sepanjang pipa sehingga semakin panjang pipa konversi akan semakin tinggi. Namun tidak semudah ini
menaikkan konversi, dalam RAP konversi terjadi secara gradien, pada awalnya kecepatan reaksi berlangsung secara cepat namun setelah panjang
pipa tertentu jumlah reaktan akan berkurang dan kecepatan reaksi berlangsung lebih lambat dan akan makin lambat seiring panjangnya pipa. Artinya,
untuk mencapai konversi 100% panjang pipa yang dibutuhkan adalah tak terhingga.Beberapa hal penting mengenai RAP:

 Perhitungan dalam model RAP mengasumsikan tidak terjadi pencampuran, dan reaktan bergerak secara aksial bukan radial.
 Katalisator dapat dimasukkan melalui titik yang berbeda dari titik masukan, diharapkan reaksi lebih optimal dan terjadi penghematan.

Biasanya, RAP memiliki konversi yang lebih besar dibanding RATB dalam volum yang sama. Artinya, dengan waktu tinggal yang sama RAP
memberikan hasil yang lebih besar dibanding RATB.

Reaktor aliran sumbat ini terdiri dari sebuah bejana ( biasanya sebuah tabung) melalui suatu reaksi aliran fluda. Ini diasumsikan bahwa
tidak ada pencampuran dalam suatu aliran ynag searah dan percampuran lengkap terjasi dalam aliran dengan arah melintang. Tidak ada reaktor dapat
bereaksi sempurna dalam aliran sumbat ini, tapi dalam banyak kasus operasi ini penting dan diasumsikan aliran sumbat ini berlaku ( valid)

Dalam suatu aliran plug, kosentrasi, temperature, tingkat kerapatan dapat dipakai karena keluran dengan arah tegak lurus , tetapi tidak
dengan arah melintang. Pola reaktor alran plug diilustrasikan pada gambar dibawah ini

Skema Plug Flow Reactor

Reaktot aliran plug dalam susunan seri

Menunjukkan sebuah system susunan seri reaktor

aliran plag. Dimana tidak terdapat sisa aliran antara
reaktor berikutnya. Pada gambar terdapat tiga
reaktor seris, Tapi dalam beberapa kasus yang julah
reaktornya lebih sedikit atau lebh banyak. Jumlah
volume yang tersusun seri untuk N reaktor,
diekspresikan dalam bentuk keseimbangan mol
untuk masing – masing reaktor.

Dengan kata lain, jumlah volume untuk semua

reaktor diperoleh dengan mengintergalkan
persamaan neraca mol input pada reaktor pertama
dan cabang dari yang terakhir. Kesembangan mol
pada beberapa reaktor mungkin dapat dikalkulasikan pada bentuk konvresi fraksi masukkan ( input) pada reaktor pertama .

Reaktor aliran plug dalam susunan parallel

Dalam sistem paralel reaktor aliran plug, sebuah aliran
bertekanan dibagi dalam beberapa bentuk , masing – masing
masukkan pada sebuah reaktor aliran plug.seperti yang
diilustrasikan pada gambar. Konversi keseluruhan dari
sistem reaktor dapat didetermenasikan dengan pembentukan
kesetimbangan mol pada titik konvergen aliran cabang. Hal
ini dapat ditunjukkan oleh temperatur dan total nilai aliran
molar.dimana konversi keseluruhan tertinggi yng diperoleh
adalah sama pada masing – masing reaktor. pada industri ,
umumnya reaktor tubular terdiri dari banyak ( mungkin
ratusan) pipa yang paralel dengan ukuran yang sama,
dimana masing- masing reaktor mempunyai kondisi reaktor
yang sama
2.2. Destilasi

1. BERDASARKAN PROSESNYA
A. DISTILASI BATCH
Sama halnya dengan reaktor, pada distilasi jenis ini tidak memiliki aliran masuk
dan keluar. Jenis ini biasa dilakukan untuk satu kali proses, yakni bahan dimasukkan dalam
peralatan, diproses kemudian diambil hasilnya (distilat dan residu).
Distilasi batch ini merupakan salah satu jenis operasi yang tak tunak (unsteady). Jika
dilakukan satu kali proses, yakni bahan dimasukkan dalam peralatan, diproses kemudian
diambil hasilnya (distilat dan residu).

Keuntungan dari distilasi batch yaitu :

1. Dalam volume yang kecil, proses ini lebih menguntungkan
2. Lebih mudah mengalami perubahan pada formulasi produk
3. Lebih fleksibel dalam perubahan laju produksi
4. Dapat menggunakan alatmul t i - purpose untuk proses produksi dari plant yang
sama ketika peralatan yang bisa dipakai sedang dalam proses pembersihan karena
fouling atau proses sterilisasi.

B. DISTILASI KONTINYU
Distilasi kontinyu terjadi jika prosesnya berlangsung terus-menerus. Ada aliran bahan masuk
sekaligus aliran bahan keluar.Rangkaian alat distilasi yang banyak digunakan di industri adalah
jenis tray tower dan packed tower.

2. BERDASARKAN JENISNYA
A. DISTILASI SEDERHANA
Pada distilasi sederhana, dasar pemisahannya adalah perbedaan titik didih yang jauh atau
dengan salah satu komponen bersifat volatil. Jika campuran dipanaskan maka komponen yang titik
didihnya lebih rendah akan menguap lebih dulu.Selain perbedaan titik didih, juga perbedaan
kevolatilan, yaitu kecenderungan sebuah substansi untuk menjadi gas [. Distilasi ini dilakukan pada
tekanan atmosfer. Salah satu contoh aplikasi distilasi sederhana yaitu digunakan untuk memisahkan
campuran air dan alkohol.
B. DISTILASI UAP
Tipe khusus atau spesial dari sebuah distilasi untuk suatu bahan yang sensitif terhadap suhu
seperti senyawa aromatik yang biasanya terdapat didalam minyak atsiri. Destilsi uap ini dibuat
karena terdapatnya masalah dari beberapa senyawa yang terkadang rusak atau molekul
molekulnya pecah saat pemanasan dengan suhu tinggi.

Distilasi uap digunakan pada campuran senyawa-senyawa yang memiliki titik didih mencapai
200 °C atau lebih. Distilasi uap dapat menguapkan senyawa-senyawa ini dengan suhu mendekati
100 °C dalam tekanan atmosfer dengan menggunakan uap atau air mendidih.
Sifat yang fundamental dari distilasi uap adalah dapat mendistilasi campuran senyawa di bawah
titik didih dari masing-masing senyawa campurannya. Selain itu distilasi uap dapat digunakan
untuk campuran yang tidak larut dalam air di semua temperatur, tapi dapat didistilasi dengan air.
Aplikasi dari distilasi uap adalah untuk mengekstrak beberapa produk alam seperti minyak
eucalyptus dari eucalyptus, minyak sitrus dari lemon atau jeruk, dan untuk ekstraksi minyak
parfum dari tumbuhan.
Campuran dipanaskan melalui uap air yang dialirkan ke dalam campuran dan mungkin ditambah juga dengan pemanasan. Uap dari campuran akan
naik ke atas menuju ke kondensor dan akhirnya masuk ke labu distilat.

Proses destilasi uap sebenarnya bertumpu pada 3 komponen utamanya yaitu retort, kondensor dan pemisah. Proses kerja yang terjadi akan dijelaskan
dibawah ini :

a. Retort
Pada bagian retort ini berisi bagian tanaman yang akan didistilasi atau tanaman yang memiliki senyawa yang kita inginkan (aromatik). Uap
akan masuk lewat bawah seperti yang ditunjukan (steam in) dan akan masuk melalui lubang lubang kecil yang ada dibawahnya dan mulai
memberikan tekanan uap pada tanaman. Setelah itu uap akan melewati retort ini juga tanaman tadi dengan membawa hasil (senyawa yang
diinginkan) dengan menjenuhkannya bersama air / uap. Uap tersebut akan melalui pipa yang terhubung melalui condenser.

b. Kondenser
Air/uap yang membawa hasil tadi nantinya akan didinginkan pada bagian kondensor yang berbentuk tabung yang berisi spiral panjang
panjang itu yang berbentuk seperti tabung yang melingkar. Air/uap ini didinginkan oleh air yang mengalir didalam tabung tersebut. Hasil dari
kondensor ini berupa 2 fasa yaitu air dan senyawa aktif yang akan keluar dari kondensor secara bergantian sesuai dengan daya grafitasinya masing
masing.

c. Seperator / Pemisah.
Hasil dari kondensator tadi yang berupa 2 fasa itu akan ditampung pada tabung sepertor ini dan akan bercampur, walaupun nantinya
perbedaan fasa ini akan terlihat dengan munculnya senyawa aktif/ zat yang diinginkan dibagian atas sedangkan air dibagian bawah. Setelah dua
bagian ini terlihat memisah maka air atau hydrolat akan dibuang melalui bagian bawah tabung seperti ditunjukan (hydrolat from bottom seperation)
sedangkan senyawa / zat yang diinginkan diambil dari atas.

Distilasi uap ini biasanya digunakan dalam penyulingan minyak atsiri untuk pembuatan parfum. Caranya sama dengan proses yang telah
diuraikan diatas yaitu dengan melewatkan uap pada tanaman yang mengandung minyak atsiri didalam retort.

Distilasi uap juga digunakan dalam prosedur pembuatan senyawa sintetis dari senyawa organik yang kompleks. Eucalyptus minyak dan
minyak jeruksebagai salah satu contohnya diperoleh dengan metode ini pada skala industri.

Distilasi uap juga banyak digunakan di kilang-kilang minyak bumi dan petrokimia tanaman di mana distilasi uap ini sering disebut sebagai
"penguapan stripping".
Pada intinya distilasi uap ini digunakan sebagai alat untuk mendapatkan suatu senyawa murni dengan hasil yang maksimal dan tingkat kerusakan
yang kecil. Distilasi uap ini dipilih karena lebih mudah digunakan juga hemat biaya.

C. DISTILASI FRAKSIONAL
Fungsi distilasi fraksionasi adalah memisahkan komponen-komponen cair,
dua atau lebih, dari suatu larutan berdasarkan perbedaan titik didihnya.Distilasi ini
juga dapat digunakan untuk campuran dengan perbedaan titik didih kurang dari 20 °C
dan bekerja pada tekanan atmosfer atau dengan tekanan rendah. Aplikasi dari distilasi
jenis ini digunakan pada industri minyak mentah, untuk memisahkan komponen-
komponen dalam minyak mentah.
Perbedaan distilasi fraksionasi dan distilasi sederhana adalah adanya kolom
fraksionasi. Di kolom ini terjadi pemanasan secara bertahap dengan suhu yang
berbeda-beda pada setiap platnya. Pemanasan yang berbeda-beda ini bertujuan untuk
pemurnian distilat yang lebih dari plat-plat di bawahnya. Semakin ke atas, semakin
tidak volatil cairannya.
D. DISTILASI KERING
Distilasi kering biasanya membutuhkan suhu
yang lebih tinggi dibanding distilasi biasa.
Metode ini dapat digunakan untuk memperoleh
bahan bakar cair dari batubara dan kayu. Selain
itu, distilasi kering juga digunakan untuk
memecah garam-garam mineral.
Bahan padat dipanaskan sehingga menghasilkan
produk-produk berupa cairan atau gas (yang
dapat berkondensasi menjadi padatan atau
cairan). Produk-produk tersebut disaring, dan
pada saat yang bersamaan mereka berkondensasi
dan dikumpulkan.
Limbah ban / plastic / karet dibuang ke dalam
tungku penyulingan tanpa dipotong-potong atau
penghapusan kabel. Kemudian, ban dipanggang
dengan mengalirkan udara pembakaran, yang
jauh lebih sedikit dari yang dibutuhkan untuk
pembakaran lengkap. Akibatnya, gas kering
(penyulingan) dihasilkan. Gas yang dihasilkan
keluar dan didinginkan oleh pendingin gas. Bagian dari gas cair akan kembali dalam bentuk minyak. Sisanya, gas yang tidak dapat mengembun
dalam pendingin gas akan benar-benar dihilangkan dalam insinerator atau boiler. Sementara, kawat dan karbon, yang awalnya terkandung dalam ban,
tetap sebagai residu dalam tungku. Oleh karena itu, hasil melalui proses ini adalah minyak, gas mudah terbakar, kawat dan karbon.

E. DISTILASI VAKUM
Distilasi vakum merupakan distilasi tanpa pemanasan dan berlangsung pada
tekanan rendah. Tekanan diturunkan sampai terjadi pendidihan. Zat dengan titik
didih paling rendah akan menguap lebih dahulu untuk selajutnya diembunkan.
Teknik ini diterapkan untuk pemisahan cairan yang mudah mengurai atau meledak
jika dipanaskan.
Metode distilasi ini tidak dapat digunakan pada pelarut dengan titik didih yang
rendah jika kondensornya menggunakan air dingin, karena komponen yang
menguap tidak dapat dikondensasi oleh air. Untuk mengurangi tekanan digunakan
pompa vakum atau aspirator. Aspirator berfungsi sebagai penurun tekanan pada
sistem distilasi ini.

Distilasi vakum adalah distilasi yang tekanan operasinya 0,4 atm (300 mmHg
absolut). Distilasi yang dilakukan dalam tekanan operasi ini biasanya karena
beberapa alasan yaitu :

a. Sifat penguapan relatif antar komponen biasanya meningkat seiring dengan

menurunnya boiling temperature. Sifat penguapan relatif yang meningkat
memudahkan terjadinya proses separasi sehingga jumlah stage teoritis yang
dibutuhkan berkurang. Jika jumlah stage teoritis konstan, rasio refluks yang
diperlukan untuk proses separasi yang sama dapat dikurangi. Jika kedua variabel
di atas konstan maka kemurnian produk yang dihasilkan akan meningkat.
b. Distilasi pada temperatur rendah dilakukan ketika mengolah produk yang
sensitif terhadap variabel temperatur. Temperatur bagian bawah yang rendah
menghasilkan beberapa reaksi yang tidak diinginkan seperti dekomposisi produk,
polimerisasi, dan penghilangan warna.
c. Proses pemisahan dapat dilakukan terhadap komponen dengan tekanan uap
yang sangat rendah atau komponen dengan ikatan yang dapat terputus pada titik
didihnya.
d. Reboiler dengan temperatur yang rendah yang menggunakan sumber energi
dengan harga yang lebih murah seperti steam dengan tekanan rendah atau air
panas.

JENIS TRAY YANG DIGUNAKAN

 Terbuat dari baja karbon, stainless steel, baja paduan kekuatan tinggi

Plate-plate yang digunakan dalam menara distilasi biasanya terbuat dari baja. Tetapi bahan plate tersebut disesuaikan dengan zat yang
mengalir. Sebagian besar plate yang sering digunakan berukuran sekitar 60-75 cm. Tetapi ukuran dari plate (tebal, diameter, space tiap
lubang) disesuaikan dengan tinggi menara distilasi dan kemudahan dalam pemasangannya. Semakin sempurna pemisahan, maka semakin
banyak plate yang dibutuhkan, dan akan semakin tinggi pula menara distilasi tersebut.

Umumnya Seksi plate dipasang pada cincin yang dilas di sekeliling dinding kolom bagian dalam dan pada balok-balok penyangga. Lebar
balok penyangga dan cincin sekitar 50 mm, dengan jarak antar satu balok dengan yang lainnya sekitar 0.6 m. Balok penyangga dipasang
horizontal sebagai penyangga plate, biasanya di bentuk dari lembaran yang dilipat atau dibentuk. Satu bagian dari plate di desain bisa di
pindahkan yang berfungsi sebagai manway. Hal ini bertujuan untuk mengurangi jumlah manway yang dapat mengurangi biaya konstruksi.

A. BUBBLE CAP TRAY

 Digunakan biasanya untuk laju alir uap normal

B. SIEVE TRAY

 Terdiri dari pelat logam datar dengan lubang di dalamnya yang lurus keatas.
 Digunakan untuk laju alir uap yang terlalu
 Lebih murah daripada tray yang lain

C. VALVE TRAY

 Modifikasi sieve tray dengan valve untuk mencegah kebocoran liquid pada saat
tekanan uap rendah

D. CHIMNEY TRAY

Digunakan dalam packed column saat kecepatan uap tidak begitu tinggi