SRU dan LPG Recovery Unit

A. Overview SRU
SRU (Sulfur Recovery Unit) adalah unit pengolahan gas buang (waste gas) dari
proses proses yang ada untuk diambil kandungan sulfurnya. Kilang yang dibangun pada
tahun 2004 dan mulai beroperasi tahun 2006 ini menghasilkan produk berupa gas LPG
dan sulfur cair untuk keperluan kosmetik. Sedangkan. tujuan dari pembangunan kilang
SRU ini antara lain
1. Menaikkan nilai tambah Off Gas sebagai refinery fuel gas maupun flare gas
menjadi LPG & naptha (kondensate)
2. Memanfaatkan dan mengolah ekses gas serta mengurangi emisi gas dari kilang,
khususnya emisi SO2
3. Meningkatkan produk LPG dalam rangka memenuhi kebutuhan LPG nasional.
Kilang SRU terdiri dari 5 buah unit proses dan unit common facilities. Kelima
unit proses yang ada di kilang SRU adalah unit 91(Gas Treating Unit),unit 92 (LPG
Recovery Unit), unit 93 (Sulfur Recovery Unit), unit 94 (Tail Gas Unit) dan unit 95
(Refrigeration).Unit-unit tersebut terhubung satu sama lain sehingga mampu
menghasilkan produk berupa fuel gas, LPG, condensat dan sulfur cair seperti yang
ditunjukan pada diagaram blok pada Gambar 1.1
B. Unit 91 (Gas Treating Unit)
Gas Treating Unit dirancang terutama untuk mengurangi kadar hidrogen sulfida
(H2S) hingga maksimum 10 ppmv, sebelum dikirim ke LPG Recovery Unit. Unit ini
terdiri dari 3 bagian utama yaitu Gas Amine Treating, Dehydrator System dan Amine
Regeneration
1. Gas Amine Treating
Pada proses ini, gas H2S diabsorbsi dengan menggunakan larutan turunan
amine yaitu methyldethanolamine (MDEA). Pengambilan gas H2S bertujuan agar
treated gas (sweet gas) dapat digunakan sebagai bahan baku di LPG Recovery Unit
dan meminimalkan polusi dan korosi

Streams (8)
11V-1
11V-2
13V-6
13V-7
019V-112
019V-113
260V-105
86V-102

Gambar 1.1 Diagaram Blok SRU

Berdasarkan tekanan umpannya, proses di Gas Amine unit dilakukan dengan 2 cara
yaitu
a. HP Amine Treating
Gas bertekanan tinggi dari 13V-5 dialirkan ke Separator (91-V-401)
untuk menghilangkan cairan sebelum masuk ke contactor. Kemudian gas
memasuki bagian bawah HP contactor (91-C-401) yang merupakan kolom
packing dan dikontakan dengan pelarut amine (UCARSOL HS Solvent 103)
yang mengalir dari atas kolom. Pelarut amine mengalir ke bawah melalui
packing dalam contactor dan menyerap gas H2S dalam gas umpan. Kemudian
gas terolah yang meninggalkan HP contactor diturunkan tekanannya sebelum
dikembalikan ke Hydrogen Recovery di PSA unit.
b. LP Amine Treating
Delapan sumber gas umpan bertekanan rendah dari kilang lain diolah di
LP Amine Treating sebelum dialirkan ke LPG Recovery Unit. Kedelapan
sumber gas tersebut ternyata memiliki tekanan yang berbeda-beda, oleh karena

itu perlu dilakukan kompresi secara bertahap sebelum masuk ke LP Amine

Treating.
Gas dengan umpan terendah adalah 11-V-1 dikompresi dari 0.5 ke 1.9
kg/cm2g dan didinginkan. Gas tersebut kemudian dicampur dengan gas umpan
013-V-107. 013-V-105, 13-V-7 dan 13-V-6. Aliran gas umpan tersebut
kemudian diarahkan ke Feed Gas Compressor Drum (91-V-403) untuk
dikompresi menjadi 5 kg/cm2g dan dihilangkan kandungan airnya. Keluaran
dari 91-V-403 dicampur dengan gas umpan dari 019-V-112, 260-V-105 dan 11V-2. Kemudian aliran ini didinginkan dengan Feed Gas Compressor Interstage
Cooler (91-E-402) sebelum di umpankan ke LP Contactor Inlet separator (91V-404) untuk menghilangkan cairan hasil kondensasi gas. Gas yang sudah
terolah masuk ke dalam LP Contactor (91-C-402).
LP contactor merupakan kolom tray, dimana gas masuk dikontakan
dengan pelarut amine dari atas kolom. Pelarut amine yang mengalir ke bawah
akan menyerap H2S yang terkandung dalam gas umpan
2. Dehydration system
Gas hasil olahan LP Contactor (91-C-402) jenuh dengan uap air. Oleh karena
itu, air harus dihilangkan hingga mencapai titik embun dibawah -85 oC untuk
mencegah pembekuan di LPG Recovery Unit yang beroperasi pada suhu cryogenic
(sangat rendah).
Gas hasil olahan dialirkan ke separator (91-S-401) untuk memisahkan amine
yang terikut. Gas umpan mengalir melewati sieve bed yang dapat mengadsorbsi air
dan gas kering keluar di bagian bawah. Gas keluaran masuk ke Dehydrator Dust
Filter (92-S-402) untuk menyaring debu yang berasal dari degradasi sieve.
Kemudian gas kering dikompresi oleh Feed Gas Compressors-Seconds Stage (91K-402) sebelum dikirim ke LPG Recovery unit
Sistem regenerasi pada Dryer (91V-405A/B/C) terdiri dari satu bed pemanas
dan satu bed sebagai pendingin. Proses pendinginan dilakukan dengan mengalirkan
25% gas kering dari Dust filter sehingga vassel siap untuk adsorbsi, kemudian gas
kering dan dingin tersebut diumpankan ke regeneration gas heater (91-E-403)
untuk dipanasi dengan uap bertekanan 218oC. Gas panas tersebut kemudian

mengalir ke bed untuk menghilangkan air yang diserap. Siklus ini berjalan selama
18 jam dengan 6 jam (Gambar 1.2) untuk setiap tahap (Adsorbsi, Regenerasi, dan
Cooling).

3 * 6 hr

Gambar 1.2 Siklus Regenerasi Dehydration

3. Amine Regeneration
Rich amine solvent yang berasal dari HP Contactor, LP Contactor dan TGU
absorber masuk ke Rich Amine Flash Drum (91-V-409). Di dalamnya terdapat
separator yang memisahkan pelarut amine dengan hydrocarbon. Gas H2S yang
terlepas di dalam pelarut meninggalkan flash drum dikontakkan dengan lean amine
scrubber di dalam packing coloum. Sisa gas hasil olahan flash drum dialirkan ke
Thermal Oxidizer di unit 94 sedangkan hydrocarbon dipompakan ke slop oil.
Amine yang dihasilkan dipompa ke luar menuju Rich Amine Filter (91-S403) dan dipanaskan dalam Heat Exchanger (91-E-406) oleh lean amine yang
keluar dari regenerator. Regenerator adalah kolom tray yang terdiri dari 32 tray,
umpan ke dimasukkan tray ke 28. Refluks yang digunakan dalam kolom ini adalah
uap air (vapor) yang berasal dari hasil kondensasi overhead product dan steam
dibangkitkan oleh Horizontal termhosiphon Regenerator Reboiler (91-E-407).

Uap yang dihasilkan dari puncak kolom mengandung H 2S, CO2 dan Uap air.
Kemudian uap tersebut dinginkan oleh Regenerator Condensor (91-E-408) dan air
yang terkondensasi dipisahkan oleh Regenerator Refluks Drum (91-V-410). Gas
yang tidak terkondensasi dialirkan ke unit 93 Sulfur Recovery Unit
Bottom Product yang dihasilkan oleh regenerator berupa lean amine.. Mula
mula lean amine didinginkan oleh kondensor (91-E-408) kemudian difilter di (91E-404) sebelum dialirkan menuju Amine Surge Tank (91-T-401). Lean amine
dalam Amine Surge Tank mendapat make up amine dari Amine Make up Tank (91T-402) untuk menggantikan amine yang hilang pada saat proses absorbsi
C. LPG Recovery Unit
Tujuan dari desain kilang ini adalah untuk memperoleh gas LPG yang
merupakan campuran antara (C3 dan C4), dari campuranya yaitu fuel gas (methane,
ethane) maupun condensate product (C5). Gas kering yang berasal dari dehydration
system bertekanan 14.8 kg/cm2 G dan bersuhu 43oC digunakan sebagai umpan LPG
Recovery unit
Mula mula gas umpan didinginkan dengan menggunakan Deethanizer Feed
Heater (92-E-401) dengan mengkontakannya ke deethanzier feed stream dan Gas
chiller yang diproduksi oleh sistem refegerasi. Absorber berupa kolom packing
(Gambar 1.3)dapat mengaborbsi kandungan C2+ dengan mengkontakannya dengan
cairan refluks yang berasal dari Deethanzier. Ovehead product yang berupa campuran
antara C1 dan C2 diturunkan tekanannya dari 13 kg/cm2 G menjadi 5 kg/cm2 G dan
dipanaskan dalam Refrigerant subcooler (92-E-405) sebelum dialirkan untuk menjadi
fuel gas. Sedangkan bottom product yang berupa C2+ dipompa keluar untuk oleh 92-P401A/B menjadi umpan deethanizer

Absorb

ABSOR
er feed
BER
SUR
from
COLUM
GE
Unit 91
NTAN
K

Absorbe
rAbsorber
reflux
overhea
from
Deet
d
to fuel
Deethaniz
hani
gas
er
zer
Fee
d
Gambar 1.3 Absorber

Gas umpan keluaran absorber kemudian dipanaskan dalam Deethanizer Feed

Heater (92-E-401). Gas umpan tersebut kemudian masuk ke deethanizer yang berupa
kolom tray ke kolom ke 34 dari 50 (Gambar 1.4). Overhead Product yang dihasilkan
kemudian didinginkan oleh deethanizer refluks condensor 92-E-403 yang merupakan
kondensor parsial, kemudian campuran hasil kondensasi masuk ke Deethanizer Refluks
Drum (92-E-403) untuk dipisahkan kandungan uap dan cairan. Uap yang dihasilkan
kemudian dialirkan menjadi fuel gas, sedangkan cairan yang dihasilkan dibagi menjadi
2 bagian; 25% sebagai refluks absorber dan sisanya sebagai refluks kondensor. Bottom
product yang berupa campuran C3+ mula-mula dipanaskan dalam Deethanizer Reboiler
(92-E-406) dengan menggunakan steam untuk memisahkan kandungan etan. Sisa gas
yang terbentuk dipompa untuk menjadi umpan debutanizer

5
0

deethaniz
er feed
(on the
34th tray)

3
3
5
4

deethanizer
deethanizer
overhead
reflux
heating with
LP- steam
deethanizer
kettle liquid
bottom
reboiler

Gambar 1.4 Deethanizer

Gas umpan masuk ke debutanizer yang berupa kolom tray dengn 24 tray pada
tray ke 12. Overhead product didinginkan ke debutanizer condensor 92-E-407
kemudian masuk ke Debutanizer Refluks Drum 92-V-405. Hasil kondensasi yang
berupa gas dialirkan ke fuel gas sedangkan hasil kondensasi beruapa cairan (C 3)
sebagian diambil sebagai refluks dan sisanya sebagai produk LPG.

debuth
anizer
feed

2
2
4
2
3
1
1
1
31
2
1

(on the
12th
tray)

reflux
LPG produkt
heating with MP steam
kettle reboiler
condensate product

Gambar 1.5 Debutanizer

D. Unit 93 Sulfur Recovery Unit

Sulfur Recovery Unit (SRU) adalah unit yang mengkonversi gas H 2S yang
dihasilkan oleh amine regenerator menjadi sulfur cair dengan mengunakan reaksi claus.
Proses konversi ini diselesaikan dari dua tahap yaitu tahap termal dan tahap katalitik.
Hidrokarbon yang terbawa dalam acid gas juga dihancurkan dengan oksidasi pada
temperatur tinggi.
1.

Thermal Stage

Gas asam yang berasal dari sistem amine masuk ke dalam Reaction Furnace Burner
(93-F_401) dan direaksikan dengan udara yang dikompresi dengan dua buah Claus Air
Blower (93-K-401 A/B) . Dalam furnace burner terjadi pembakaran sepertiga H 2S
menjadi SO2 (persamaan 1) dengan bantuan fuel gas. Kemudian gas yang sudah dibakar
dialirkan ke Reaction Furnace (93-F-402) pada suhu 1269oC, Pada tahap ini terjadi
reaksi antara H2S yang belum terbakar dengan SO2 hasil pembakaran yang
menghasilkan sulfur elementer dan H2O. Reaksi keseluruhan pada tahap ini dapat
dilihat pada persamaan 3

3
H 2 S+ O SO 2+ H 2 O
2 2

.. 1

2 H 2 S + SO2 S2 +2 H 2 O

... 2 +

3
3 H 2 S+ O2 S2 +3 H 2 O
2

. 3

Reaksi yang terjadi pada reaction furnace hanya mampu mengkonversi 60-70 % H 2S
pada temperatur tinggi. Pada reaction furnace juga terjadi reaksi samping akibat
pembakaran hidrokarbon yang ada dalam molekul gas umpan, persamaa reaksi samping
dapat dijelaskankan pada persamaan 4-7
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

CO2 + H2S COS + H2O

. 5

COS + H2S CS2 + H2O

. 6

2H2S + panas 2H2 + S2

.. 7

Gas panas hasil pembakaran di Reaction Furnace dialirkan ke Waste Heat Exchanger
untuk mendinginkan gas sampai suhu 301oC. Proses pendinginan ini dilakukan agar
uap sulfur yang terbentuk terkondensasi (persamaan 8 dan 9). Panas yang dilepaskan
akibat kondensasi digunakan untuk pembangkitan steam
3S2 S6 + Panas

.. 8

4S2 S8 + Panas

.. 9

2.

Catalytic Stage

Gas keluaran Waste Heat Exchanger masuk ke 1 st Condensor 92-E-402A untuk proses
kondensasi sehingga terjadi pemisahan antara uap dan cairan. Cairan yang berupa sulfur
cair dialirkan menuju ke sulfur pit sedangkan gas yang terbentuk dipanaskan kembali
dari suhu 175 oC menuju 234OC. Gas yang telah dipanaskan masuk ke 1st Converter 93R-401 A, untuk reaksi clause yang dikatalisis oleh alumina. Pada 1 st Converter ini selain
terjadi konversi H2S menjadi S2 (persamaan 10) juga terjadi reaksi degradasi CS2 dan
COS menjadi CO2 dan H2S (persamaan 11 dan 12).

2H2S + SO2

3
2 S2 + H2O 10

CS2 + 2 H2O CO2 + H2S

11

COS + H2O CO2 +H2S

12

Hasil Keluaran 1st Converter dialirkan ke 2nd Condensor (92-E-402B) untuk kembali
dikondensasi sehingga dapat dipisahkan antara sulfur cair dan gas sisa. Gas sisa bersuhu
171 oC dipanaskan kembali untuk direaksikan ke dalam 2nd Convertor 92-R-401B dan
kemudian dikondensasi di Final Condensor 93-E-405 untuk pemisahan akhir antara
sulfur cair dan gas. Gas keluaran dari Final Condensor dialirkan menuju Tail Gas Unit
(Unit 94)
E. Unit 94 Tail Gas Unit
Fungsi utama dari Tail Gas Unit adalah untuk mereduksi komponen sulfur yang berasal
dari Claus SRU Tail Gas ke kandungan yang dapat diterima oleh lingkungan. Claus
SRU Tail Gas mengandung 4-5% sulfur yang ada pada SRU inlet acid gas. Komponen
lain yang ada di SRU Tail Gas antara lain H2S, SO2, CO2, COS. Dan CS2. Proses
pengolahan Claus SRU Tail Gas

dalam Tail Gas Unit terdiri dari 4 tahap, yaitu

hydrogenation Reaction Section, Quench Section, Absorber, Thermal Oxidation

3.

Hydrogenation Reaction Section

Tail gas dari Claus SRU mengalir menuju Hydrogenation Reactor Preheater (94-E-401)
untuk dipanaskan dari suhu 132oC menjadi 288oC dan ditambahkan gas hidrogen.
Kemudian campuran gas tersebut masuk ke hydrogenation Reactor (94-R-401) dimana
seluruh sulfur dihidrogenasi menjadi H2S melalui katalis cobalt-molybdenum sesuai
persamaan 13-17
SO2 + 3H2 H2S + 2H2O

13

Sn + nH2O nH2S

14

COS dan CS2 dikonversi menjadi H2S melalui reaksi hidrolisis.

COS + H2O H2S + CO2

....15

CS2 + 2H2O 2H2S +CO2

16

CO dikonversi dengan reaksi Water shift

CO + H2O CO2 + H2 ..17
4.

Quench Section

Gas hasil keluaran Hydrogenation Reactor yang bersuhu 329oC masuk ke TGU Waste
Heat Exchanger (94-E-402) untuk didinginkan ke suhu 177 oC sebelum diumpankan ke
Quench Column (94-C-401). Quench Section adalah unit yang digunakan untuk
absorbsi H2O yang berbentuk kolom packing. Gas inlet masuk dari bagian bawah
dilucuti kandungan airnya oleh cairan refluks yang juga berupa H2O. Gas keluaran dari
overhead product dikirimkan ke absorber untuk dilucuti gas H2S yang masih tersisa,
sedangkan bottom product didinginkan oleh Quench Water Cooler 94-E-403 dan difilter
oleh Quench filter (94-S-401) sebelum dikembalikan menjadi refluks Quench Column
ataupun dibuang ke Sour Water Drain
5.

Absorber

Gas keluaran Quench Column masuk ke absorber yang beruapa tray column pada
bagian bawah kolom. Gas inlet ini dikontakan dengan lean amine yang telah
didinginkan oleh TGU lean amine trim cooler (94-E-404) dan masuk pada tray ke 10,
12 dan 14 untuk dilucuti gas H2S. Bottom product yang dihasilkan berupa rich amine
dan dipompa menuju amine regeneration sedangkan top product yang berupa gas sisa
akan dipompa ke thermal oxidizer untuk dibakar
6.

Thermal Oxidizer

Gas gas sisa yang tidak dapat dikonversi masuk ke thermal oxidizer untuk dibakar
dengan menggunakan udara berlebih dan fuel gas pada suhu 1750oC. Udara berlebih
yang ditambahkan ke dalam Thermal Oxidizer ditambahkan untuk menjamin sulfur dan
komponen lain terbakar secara sempurna (persamaan 18-21). Gas yang telah dibakar
dikeluarkan ke lingkungan melalui Thermal Oxidizer Stack (91-F-403) yang beroperasi
pada suhu 650oC

H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O . 18

2COS +3O2 2CO2 +2SO2 ..19
CS2 + 3O2 2SO2 + CO2

..20

CO +1/2O2 CO2

..21

F. Unit 95 Refrigeration System

Unit refregerasi digunakan untuk proses pendinginan yang ada pada LPG Recovery
Unit dan Tail Gas Unit untuk mengmaksimalkan pemurnian sulfur. Unit refregerasi
mengunakan dua tahap refrigeration loop. Komposisi refrigerant yang diperlukan
terdiri dari

Ethane
Propane
Iso-butane

: max 2.07 mol %

: min 94.54 mol%
: max 3.39 mol

Siklus refregerasi propane dimulai dengan kompresi refrigerant di Refrigerant

Compressor (95-K-401 A/B) dan pendinginan dalam Refrigerant Condenser (95-E401).

Cairan yang terbentuk dialirkan ke Refrigerant Surge Drum (95-V-402).

Refrigerant kemudian dialirkan menuju Refrigerant Subcooler (92-E-405) untuk

diturunkan suhunya dari 43oC menuju 36-38oC. Refrigerant kemudian dialirkan menuju
TGU Laean Amine Trim Cooler yang digunakan untuk mendinginkan amine dari 43 oC
menjadi 32oC.
Cairan kemudian dialirkan menuju Refrigerant Economizer, untuk dibagi menjadi ke
tiga aliran, aliran pertama menuju kompresor sebagai umpan kompresor, aliran kedua
digunakan sebagai pendingin pada inlet Gas Chiller (92-E-402) dan aliran ke tiga masuk
ke Deethanizer Refluks Condenser (92-E-403), Keluaran dari Gas inlet Chiller dan
Deethanizer Refluks Condenser masuk ke Refrigerant Compressor KO drum (95-V403) sebelum diumpankan kembali ke kompresor.