UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

ANALISIS KOROSI DAN PROTEKSI KOROSI PADA SUBSTRUCTURE

RIG PDSI #29.3/D1500-E

DISUSUN OEH:
ASTRID NADIA AMIN

1206238192

TIIN ZHAKIAH

1206217345

DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2015

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISIS KOROSI DAN PROTEKSI KOROSI PADA

SUBSTRUCTURE RIG PDSI #29.3/D1500-E
Telah diperiksa dan disetujui oleh :

Deputy Operation Manager

Tata Musthafa

Dosen Pembimbing
dan Penguji Kerja Praktek

Dwi Marta Nurjaya, S.T., M.T.

NIP. 197503181998021001

Pembimbing Kerja

Rery Dwi Saputra

Koordinator Kerja Praktek

Departemen Metalurgi dan Material FTUI

Dr. Ir. Sotya Astutiningsih, M. Eng

NIP. 196705101992032002

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, atas
segala rahmat-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek dengan
judul: Inspeksi untuk Perhitungan Umur Sisa dan Proteksi Korosi pada
Substructure Rig PDSI #29.3/D1500-E.
Dalam pembuatan laporan kerja praktek ini, penulis sudah berusaha
semaksimal mungkin dengan segala kemampuan yang penulis miliki. Tanpa
mengurangi rasa hormat, kepada semua pihak yang telah berjasa terhadap
penyelesaian laporan kerja praktek ini, secara khusus penulis menyampaikan
ucapan terima kasih kepada:
1. Orang tua dan keluarga penulis, yang senantiasa memberikan bimbingan
dan bantuan moril maupun materil untuk penyelesaian laporan kerja praktek ini.
2. Bapak Ir. Sri Harjanto, M.Eng, Kepala Departemen Teknik Metalurgi
dan Material FTUI, yang telah memberikan dorongan kepada penulis.
3. Dwi Marta Nurjaya, ST, MT sebagai dosen pendamping, yang telah
memberikan bimbingan dan dorongan kepada penulis.
4. Dr. Ir. Sotya Astutiningsih selaku Koordinator Kerja Praktek di
Departemen Teknik Metalurgi dan Material FTUI.
5. Bapak Bambang T. Tavianto, VP Drilling Support PT. Pertamina
Drilling Services, yang telah memberikan kesempatan untuk penulis dapat
melaksanakan kerja praktek di divisi Maintenance.
6. Bapak Tata Musthafa, Deputy Operations Manager PT. Pertamina
Drilling Services, selaku pembimbing kerja praktek yang telah memberikan
bimbingan, masukkan, serta arahan selama kerja praktek.
7. Bapak Rery Dwi Saputra, Bapak Sita Sabara, Bapak Herlein Widiawan
dan Bapak Andri Sulistyono yang telah memberikan bimbingan serta arahan saat
di kantor pusat PT. PDSI kepada penulis.
8. Bapak Yusuf, yang telah memfasilitasi penulis untuk dapat melakukan
kerja praktek di Area Jawa.
9. Bapak Chaeroni, Bapak Dedi Hartandi dan Bapak Benni yang telah
yang telah memberikan bimbingan serta arahan saat di lapangan.

ii

10. Bapak Taska, Bu Anna dan Pak Surimah yang telah yang telah
membantu penulis saat tinggal di Mundu.
11. Rig Supt, Driller dan seluruh crew rig di Rig M2, 760 dan
#29.3/D1500-E.
12. Syarah Azmi Kariza, William Horizon, Patardo Lammindo dan Sergi
Andiva, selaku partner penulis selama melakukan kerja praktik.
13. Tesar Dayansyah, yang telah mendukung dan mendampingi penulis.
14. Seluruh staff PT. PDSI yang telah membantu kelancaran penulis dalam
menyelesaikan kerja praktik.
15. Serta orang-orang yang tidak dapat disebutkan satu-persatu atas
pertolongan, kehadiran, dukungan dan bimbingan sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan tepat waktu.

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna karena
masih terdapat kekurangan baik dari segi materi, ilustrasi, contoh, dan sistematika
penulisan dalam pembuatan laporan ini. Oleh karena itu, saran dan kritik dari para
pembaca yang bersifat membangun sangat penulis harapkan. Besar harapan
laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat baik bagi penulis maupun pembaca.

Jakarta, Februari 2015

Penulis

iii

iv

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................. vii
BAB I ...................................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Maksud dan Tujuan ...................................................................................... 2
1.3 Metodologi Penelitian .................................................................................. 2
1.4 Sistematika Penulisan ................................................................................... 3
1.5 Waktu dan Tempat Kerja Praktik ................................................................. 3
BAB II ..................................................................................................................... 4
2.1 Profil Perusahaan .......................................................................................... 4
2.1.1 Sejarah Perusahaan dan Prospektus Perusahaan ....................................... 4
2.1.2 Visi dan Misi Perusahaan .......................................................................... 6
2.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan ................................................................. 6
2.2 Fasilitas Perusahaan ...................................................................................... 7
2.2.1 Fasilitas Kantor Pusat ................................................................................. 7
2.2.2 Fasilitas Lokasi Pemboran......................................................................... 8
2.3 Peran Nasional dan Internasional Perusahaan ............................................... 8
2.4 Wilayah Kerja ................................................................................................ 9
BAB III ................................................................................................................. 10
3.1 Pengantar Industri Pemboran ..................................................................... 10
3.1.1 Jenis Pemboran ........................................................................................ 10
3.1.2 Teknik Pemboran .................................................................................... 11
3.1.3 Komponen Pemboran .............................................................................. 11
3.2 Substructure................................................................................................. 20
3.2.1 Definisi Substructure ............................................................................... 20
3.2.2 Klasifikasi Substructure .......................................................................... 20
3.2.3 Material Substructure .............................................................................. 21

3.3 Korosi dan Degradasi Material .................................................................... 23

3.3.1 Prinsip Korosi .......................................................................................... 23
3.3.2 Jenis Korosi ............................................................................................. 25
3.3.3 Laju Korosi .............................................................................................. 28
3.3.4 Penyebab Korosi ...................................................................................... 29
3.3.5 Kerugian Akibat Korosi .......................................................................... 31
3.4 Metode Inspeksi .......................................................................................... 32
3.4.1 Visual Inspection ..................................................................................... 32
3.4.2 Magnetic Particle Inspection .................................................................. 33
3.4.3 Ultrasonic Testing ................................................................................... 34
3.5 Proteksi Korosi ............................................................................................ 34
3.5.1 Coating .................................................................................................... 34
3.5.2 Proteksi Katodik ...................................................................................... 36
BAB IV ................................................................................................................. 40
4.1 Data ............................................................................................................ 40
4.1.1 Data Spesifikasi Rig #29.3/D1500-E ...................................................... 40
4.2 Analisis dan Pembahasan ........................................................................... 40
4.2.1 Analisis Perlindungan Korosi pada Substructure Rig #29.3/D1500-E ... 40
4.2.2 Analisis Korosi pada Substructure Rig #29.3/D1500-E.......................... 42
4.2.3 Desain Anoda Korban pada Substructure Rig #29.3/D1500-E ............... 44
4.2.4 Recoating pada Substructure Rig #29.3/D1500-E .................................. 51
BAB V ............................................................................................................... 53
5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 53
5.2 Saran ........................................................................................................... 53
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 53

vi

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1 Profil Bisnis PT. Pertamina Drilling Servces Indonesia ..................... 4
Gambar 2 Struktur Organisasi PT. PDSI ............................................................. 6
Gambar 3 Struktur Organisasi Divisi Drilling Support PT. PDSI ....................... 7
Gambar 4 Struktur Organisasi pada Rig di PT. PDSI. ......................................... 7
Gambar 5 Wilayah Kerja PT. PDSI ..................................................................... 9
Gambar 6 Efek Copper dan Elemen Paduan Lainnya Terhadap Long-Term
Atmospheric Corrosion. ........................................................................................ 23
Gambar 7 Skema Sel Korosi .............................................................................. 24
Gambar 8 Korosi Merata .................................................................................... 25
Gambar 9 Mekanisme Korosi Galvanik ............................................................. 26
Gambar 10 Mekanisme Korosi Celah ................................................................ 27
Gambar 11 Korosi Sumuran............................................................................... 28
Gambar 12 Mekanisme Corrosion Under Insulation ........................................ 28
Gambar 13 Mekanisme Proses Pengindikasian Cacat Magnetic Paticle Test ... 34

vii

DAFTAR TABEL
Tabel 1 Komposisi Kimia A572 ........................................................................ 22
Tabel 2 Laju Korosi dengan Ketahanan Korosi ................................................. 29
Tabel 3 Standar Persiapan Permukaan Sebelum Coating ................................. 36
Tabel 4 Nilai Resisttivitas Berbagai Jenis Anoda .............................................. 37
Tabel 5 Spesifikasi Rig #29.3/D1500-E............................................................. 40
Tabel 6 Spesifikasi Anoda Korban yang Digunakan ......................................... 45
Tabel 7 Variasi Nilai Coting Breakdown Factor pada Struktur Coating........... 46
Tabel 8 Formulasi Resistansi Tiap Anoda ......................................................... 47
Tabel 9 Jenis Anoda Korban Berdasarkan Resistivitas Tanah .......................... 50

viii

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Minyak dan gas bumi merupakan salah satu sumber daya alam terbesar di Indonesia.
Industri minyak dan gas bumi merupakan sektor industri yang sangat vital di Indonesia dan
juga memegang peranan penting dalam pembangunan nasional sebagai salah satu sumber
penghasil devisa terbesar negara. Selain itu, industri ini juga merupakan penghasil bahan
bakar untuk berbagai kebutuhan hidup manusia.
PT. Pertamina Drilling Services Indonesia merupakan salah satu anak perusahan milik
negara terbesar di Indonesia yaitu PT Pertamina (Persero) yang bergerak dalam bidang
pemboran yang mengelola sektor hulu minyak dan gas bumi meliputi eksplorasi dan
eksploitasi minyak dan gas bumi. Untuk mendukung kegiatan pemboran, sebagian besar
peralatan pemboran yang digunakan oleh PT. PDSI terbuat dari bahan logam. Peralatan
tersebut membutuhkan pemeliharaan dan inspeksi khusus oleh tenaga ahli. Hal tersebut
bertujuan untuk menjaga jalannya operasi pemboran dan mengantisipasi berbagai jenis
kerusakan.
Pada dasarnya suatu logam akan mengalami degradasi jika berinteraksi dengan
lingkungan atau biasa disebut sebagai fenomena korosi. Korosi merupakan peristiwa
kerusakan pada material logam akibat bereaksi secara kimia dengan lingkungan. Korosi pada
industri pemboran biasa kita jumpai pada peralatan-peralatan yang berinteraksi langsung
dengan lingkungan korosif, seperti substructure, menara, drill pipe, mud tank, dsb. Hal ini
dapat menyebabkan kegagalan pada peralatan yang digunakan dan menjadikan peralatan
tersebut tidak layak untuk dipakai lagi. Bahkan korosi dapat menurunkan efisiensi kerja,
meningkatkan biaya yang dibutuhkan akibat perbaikan terhadap alat yang rusak, dan
membahayakan keselamatan para pekerja.
Substructure, menara, drill pipe dan mud tank yang banyak ditemui di industri
pemboran seperti yang terdapat pada PT. PDSI merupakan peralatan utama dari industri
pemboran yang harus sangat diperhatikan. Saat ini, cukup banyak terlihat substructure,
menara, drill pipe dan mud tank yang terdapat di berbagai field PT. PDSI yang terkorosi,
terutama pada rig yang telah berumur lebih dari 10 tahun. Korosi sendiri dapat menginisiasi
terjadinya crack pada material dan dapat menyebabkan suatu kerusakan, hal tersebut dapat
menurunkan efisiensi kerja rig pemboran yang berujung pada kerugian. Selain itu jarang di

jumpai adanya pencegahan terhadap korosi dari peralatan-peralatan industri terutama

substructure yang berada di PT. PDSI.
Substructure merupakan suatu komponen vital bagi PT PDSI. Adanya kerusakan
akibat korosi dapat menjadi suatu masalah besar yang dapat mengganggu jalannya pemboran
dan menimbulkan kerugian perusahaan. Oleh karena itu, untuk mencegah hal tersebut
diperlukan adanya proteksi terhadap korosi seperti coating dan proteksi katodik yang harus
dilakukan untuk mengurangi laju korosi pada substructure. Selain itu, inspeksi terhadap
peralatan-peralatan yang digunakan secara berkala untuk terus memantau kondisi peralatan
tersebut.
1.2 Maksud dan Tujuan
Tujuan utama kami mengajukan proposal kerja praktek di PT. PDSI adalah agar
mampu mengaplikasikan dasar-dasar teori ilmu teknik metalurgi dan material yang telah
kami pelajari selama masa perkuliahan di dunia perindustrian. Adapun maksud dan tujuan
lainnya kami mengajukan proposal kerja praktek ini adalah:
1. Menambah wawasan dan pengalaman kerja di dunia industri yang nantinya
bermanfaat saat akan terjun langsung ke dunia pekerjaan.
2. Memperoleh kesempatan untuk menganalisa masalah yang terjadi di lapangan secara
langsung dan dapat mengetahui solusi untuk menyelasaikan masalah tersebut.
3. Menjalin hubungan baik antara pihak universitas dengan pihak perusahaan dengan
memberikan kontribusi terbaik kami untuk pihak perusahaan.
4. Melaksanakan salah satu mata kuliah wajib di Departemen Teknik Metalurgi dan
Material dan Material FTUI yang menjadi salah satu syarat agar mahasiswa dapat
memperoleh gelar Sarjana Teknik.
1.3 Metodologi Penelitian
Metode penelitian yang digunakan dalam kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
a. Pengamatan masalah

Merumuskan masalah yang ada dengan cara menerima laporan dari pengamatan
langsung di lapangan

Mempelajari metode pengambilan keputusan-keputusan terdahulu

b. Pengumpulan data
Data-data dan keterangan diperoleh dengan cara sebagai berikut:

Studi lapangan (data lapangan)

Studi literatur (studi pustaka) yang berkaitan dengan masalah yang dibahas
2

Melakukan wawancara dengan pekerja atau staf ahli

c. Analisis data untuk pembuatan laporan

Analisa data dilakukan dengan mengolah data yang diperoleh untuk kemudian diolah
lalu membandingkan dengan teori-teori yang berhubungan dari literatur sehingga dapat
ditarik kesimpulan atau dihasilkan solusi dari permasalahan yang telah dibahas.

1.4 Sistematika Penulisan

a. BAB I

: Pendahuluan
Bab ini menggambarkan latar belakang dilakukannya kerja praktek,
maksud dan tujuan, metodologi penelitian, sistematika penulisan dan
waktu serta lokasi dilakukannya kerja praktek.

b. BAB II

: Profil PT. Pertamina Drilling Services Indonesia

Bab ini berisi tentang sejarah perusahaan, visi dan misi perusahaan,
peranan perusahaan dalam industri nasional dan internasional, serta
wilayah kerja PT. Pertamina Drilling Services Indonesia.

c. BAB III

: Dasar Teori
Bab ini menjelaskan tentang teori-teori yang berhubungan dengan
tema penelitian kerja praktek.

d. BAB IV

: Hasil dan Diskusi

Bab ini mencakup data-data yang penulis dapatkan selama bekerja di
lapangan serta analisis dan pembahasan terhadap data aktual tersebut.

e. BAB V

: Kesimpulan dan Saran

Bab ini berisi kesimpulan dari analisis yang dilakukan pada bab
sebelumnya dan saran-saran yang sebaiknya dilakukan peruahaan
yang berkaitan dengan tema penelitian.

1.5 Waktu dan Tempat Kerja Praktik

Waktu

: 14 Januari s.d. 14 Februari 2014

Tempat

: 1. Kantor Pusat PT. PDSI

Graha PDSI
Jalan Martraman Raya Nomor 87, Jakarta Timur
2. Project Area Jawa
Jalan Raya Mundu, Karangampel, Indramayu
3

BAB II
PROFIL PT. PERTAMINA DRILLING SERVICES INDONESIA
2.1 Profil Perusahaan
PT. Pertamina Driling Services Indonesia merupakan industri di bidang jasa pemboran
minyak dan gas serta kegiatan usaha lain yang menunjang atau terkait dengan kegiatan usaha
jasa pemboran seperti pengelolaan dan pengembangan sumber daya jasa pengeboran yang
meliputi eksplorasi dan eksploitasi baik migas maupun panas bumi. Perusahaan ini juga
menyediakan jasa yang meliputi konsultasi, operasi, pemeliharaan, dan pengembangan teknologi
di bidang jasa pengeboran minyak. Kegiatan pengeboran Perseroan dilakukan baik onshore
maupun offshore.
2.1.1 Sejarah Perusahaan dan Prospektus Perusahaan

Gambar 1. Profil Bisnis PT. Pertamina (Persero).

Pada gambar diatas dijelaskan bagaimana Profil Bisnis PT. Pertamina (Persero). Bagian
Hulu Pertamina terdapat eksplorasi pengembangan dan produksi dalam dan luar negeri yang
dikelola oleh anak perusahaan pertamina yang bergerak dalam hal pemboran, ekplorasi, dan
ekploitasi.
Sebagai anak perusahaan PT. Pertamina (Persero), PT PDSI pada awalnya merupakan
fungsi pemboran di dalam organisasi Pertamina Direktorat Eksplorasi & Produksi. Dengan
4

berubahnya status PT. Pertamina (Persero) sebagai suatu perseroan BUMN, selain mengemban
tugas sebagai penyedia kebutuhan energi masyarakat Indonesia, PT. Pertamina (Persero) juga
dituntut untuk meraih laba dan menciptakan nilai bagi negara dan para pemangku kepentingan.
Oleh karena itu PT. Pertamina (Persero) harus mengelola keseluruhan usahanya dengan efektif
dan efisien. Salah satu kebijakan yang ditempuh adalah dengan melakukan pemilahan segmen
usaha dan pengelolaannya agar dapat fokus dan tanggap terhadap persaingan usaha.
Upaya menjadikan Drilling Services sebagai anak perusahaan sudah lama dilakukan,
tetapi belum berhasil karena munculnya beberapa kendala saat pelaksanaannya. Dalam
perkembangannya, Drilling Services pernah menjadi unit usaha Direktorat Hulu sampai dengan
bulan September 2005 dan kemudian beralih menjadi bagian dari Direktorat Pengembangan
Usaha PT. Pertamina EP. Sampai akhirnya pada tanggal 17 Juli 2006, struktur organisasi
Drilling Services Direktorat Hulu dikembalikan menjadi unit usaha di bawah Direktorat Hulu
sebagai persiapan membentuk anak perusahaan pada tahun 2007.
PT. Pertamina Drilling Services Indonesia didirikan berdasarkan Akta Notaris Marianne
Vincentia Hamdani No. 13, tanggal 13 Juni 2008. Pemegang Saham adalah PT Pertamina
(Persero) sebesar 99,87% dan PT Pertamina Hulu Energi (PT. PHE) sebesar 0,13%. Tujuan
pendirian PT. Pertamina Drilling Services Indonesia adalah sebagai berikut:

Menyelenggarakan usaha dibidang jasa pemboran yang beroperasi baik di dalam

maupun di luar negeri serta kegiatan usaha lain yang terkait atau menunjang kegiatan
usaha dibidang jasa pemboran tersebut dengan menerapkan prinsip-prinsip perseroan
terbatas.

Memperoleh keuntungan berdasarkan prinsip pengelolaan perusahaan secara efektif dan

efisien.

Meningkatkan peran jasa pemboran dalam menunjang kebutuhan kegiatan eksplorasi

dan eksploitasi, baik migas maupun panas bumi.
Dalam menjalankan usahanya PT.Pertamina (Persero) menerapkan prinsip tata kelola

perusahaan yang baik untuk mempertahankan kepercayaan pelanggan, pemegang saham, mitra
bisnis dan pemangku kepentingan lainnya. Penerapan Good Corporate Governance didukung
secara berkesinambungan dengan melakukan peningkatan kompetensi sumber daya manusia
sebagai aset berharga Perseroan serta wujud implementasi tanggung jawab sosial untuk
menghasilkan generasi masa depan yang lebih unggul.

2.1.2 Visi dan Misi Perusahaan

Dalam menjalankan bisnisnya sebagai kontraktor pemboran di Indonesia, PT.
Pertamina Drilling Services Indonesia memiliki Visi dan Misi yang menjadi acuan arah gerak
perusahaan. Berikut ini merupakan visi dan misi dari PT. Pertamina Drilling Services
Indonesia:
Visi
Menjadi pemimpin di kawasan regional dalam bidang pemboran dan well services dengan
standar kelas dunia.
Misi
Memberikan solusi terpadu berkualitas tinggi pada jasa pemboran, workovers dan well
services dengan memaksimalkan nilai tambah bagi pelanggan, pemegang saham, pekerja, dan
pemangku kepentingan lainnya.
2.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan
Penulis melakukan penelitian pada dua lokasi, yaitu kantor pusat PT. Pertamina
Drilling Services Indonesia dan field di Project Area Jawa, yaitu Rig #29.3/D1500-E. Berikut
adalah struktur organisasi pada dua lokasi saat penulis mengikuti kerja praktek:
DIREKTUR UTAMA

MANAGER
TRASFORMASI

VICE PRESIDENT SUPPLY

CHAIN MANAGEMENT

DIREKTUR PEMASARAN
& PENGEMBANGAN

SEKRETARIS
PERUSAHAAN

DIREKTUR OPERASI

KEPALA SATUAN
PEGAWAI INTERNAL

DIREKTUR KEUANGAN &

ADMINISTRASI

VP PERANCANGAN
STRATEGIS &
PENGEMBANGAN BISNIS

VP DRILLING
OPERATION

VP TREASURY

KEY ACCOUNT
MANAGER EP

VP DRILLING SUPPORT

VP CONTROLLER

KEY ACCOUNT
MANAGER NON EP

VP QHSSE

HUMAN RESOURCES
MANAGER

ICT MANAGER

MANAGER MANAJEMEN
RISIKO

Gambar 2. Struktur Organisasi PT. Pertamina Drilling Services Indonesia.

VP DRILLING SUPPORT

ADM STAFF

ASET & HTE MANAGEMENT

MANAGER

COST CONTROL & CONTRACT

MONITORING MANAGER

MAINTENANCE MANAGER

OPERATION
PLANING
AST.MANAGER

HTE
MANAGEMENT
AST.MANAGER

ASSET
MONITORING
AST.MANAGER

CONTRACT
PLANING
AST.MANAGER

CONTRACT
MONITORING
AST.MANAGER

CONTRACT
COST CONTROL
AST.MANAGER

PLANING
ASSISTANT

HTE
SUPERVISIOR

ASSET
MONITORING
ASSISTANT

CONTRACT
PLANING
ANALYST

CONTRACT
MONITORING
ANALYST

CONTRACT
COST CONTROL
ANALYST

MAINTENANCE
SUPPORT
AST.MANAGER

TECHNICAL &
ENGINEERING
AST.MANAGER

OPERATION
MAINTENANCE
AST.MANAGER

MAINTENANCE
PLANING
ANALYST

DESIGN &
ENGINEERING
RIG ANALYST

NON ENGINE
SPECIALIST

MAINTENANCE
MONITORING
ANALYST

RIG INSPECTION
ANALYST

ENGINE
SPECIALIST

ELECTRIC &
INSTRUMENT
SPECIALIST

MAINTENANCE
SUPERVISIOR

Gambar 3. Struktur Organisasi Divisi Drilling Support PT. Pertamina Drilling Services
Indonesia.
RIG SUPERINTENDENT

MEKANIK/
ELECTRICIAN

TOOL PUSHER

MATERIAL MAN

PENGAMANAN

DRILLER

DERRICK MAN

FLOOR MAN

ROUSTABOUT

PARITAN

Gambar 4. Struktur Organisasi pada tiap Rig PT. Pertamina Drilling Services
Indonesia.
2.2 Fasilitas Perusahaan
2.2.1

Fasilitas Kantor Pusat

Pada Kantor Pusat PT. Pertamina Drilling Services Indonesia yang berlokasi di Jakarta,

terdapat sembilan lantai yang tiap-tiap lantainya ditempati oleh divisi-divisi yang berbeda.
Penulis sendiri melakukan penelitian pada Divisi Drilling Support yang terletak di lantai
7

enam. Setiap lantai memiliki fasilitas yang sama, seperti mushola, ruang meeting, tangga
darurat, pantry, toilet, CCTV dan pintu masuk ruangan kerja yang harus menggunnakan
access card.
2.2.2 Fasilitas Lokasi Pemboran
1. Porta Camp Co-Man & Geologist
2. Porta Camp Rig Supt & Tamu VIP
3. Porta Camp Dining Room
4. Porta Camp Entertainment
5. Porta Camp Mud Eng, Chief of Elektrik/Mechanic & Engineer
6. Porta Camp Toolpusher & Driller BPST, Toolpusher & Cementing
7. Porta Camp Office PDSI
8. Porta Camp Office Co-Man
9. Porta Camp Visitor, Visitor & Drilling Directional
10. Porta Camp Material & Spare part
11. Porta Camp Material & Spare Part
12. Porta Camp Material & Spare part
13. Porta Camp Kitchen
14. Porta Camp Medic/Polyclinic
15. Porta Camp Campboss & Gudang
16. Porta Camp Mekanik & Elektrik
17. Porta Camp Adm & Store Keeper dan Angber
18. Porta Camp Driver & Crew Camboss
19. Porta Camp HSE Koordinator
20. Porta Camp Teknisi & GS
21. Porta Camp Security & Fergaco
22. Porta Camp MLU
23. Porta Camp Top Drive
24. Porta Camp Toilet
25. Porta Camp Loundry
2.3 Peran Nasional dan Internasional Perusahaan

Pada tahun 2013, PT. Pertamina Drilling Services Indonesia tercatat sebagai anggota
baru dari International Association Drilling Contractor (IADC), yaitu organisasi

profesi yang sudah berdiri sejak tahun 1940 yang secara eksklusif mewakili industri
pemboran minyak, gas dan panas bumi di seluruh dunia.

Ground breaking pelaksanaan proyek offshore wilayah kerja PT. Pertamina Hulu
Energi West Madura Offshore (WMO).

Mendapatkan penghargaan Corporate Secretary & Public Relation Award dari Media
Pekerja BUMN, kategori The Rising Star.

2.4 Wilayah Kerja

PT. Pertamina Drilling Services Indonesia sebagai perusahaan penyedia jasa pemboran
tersebar di beberapa wilayah di Indonesia seperti dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 5. Wilayah Kerja PT. Pertamina Drilling Services Indonesia.

Daerah tersebut dikelompokkan ke dalam beberapa wilayah kerja atau Drilling Area,
pengelompokkan wilayah yang dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Drilling Area NAD Sumatera
2. Drilling Area Sumatera Bagian Tengah
3. Drilling Area Sumatera Bagian Selatan
4. Drilling Area Jawa
5. Drilling Area Kawasan Timur Indonesia

BAB III
DASAR TEORI
3.1 Pengantar Industri Pemboran
Dari sudut pandang perusahaan yang bergerak di bidang industri migas dan panas
bumi, pemboran adalah kegiatan membuat lubang di lapisan bumi agar minyak, gas ataupun
panas bumi yang terkandung di dalamnya dapat dikeluarkan dan diproduksi secara baik,
efektif, efisien dan aman.
Minyak dan gas bumi tersebut bersumber dari organisme yang telah mengalami
proses pelapukan akibat tertimbun di bawah lapisan tanah dalam kurun waktu yang sangat
lama. Adanya pengaruh temperatur dan tekanan yang sangat besar dalam jangka waktu yang
panjang ini membuat unsur karbon dan hidrogen terpisahkan dan membentuk senyawa
hidrokarbon. Sedangkan panas bumi berasal dari aktivitas tektonik di dalam bumi yang
terjadi sejak lama. Panas bumi juga berasal dari panas matahari yang diserap oleh permukaan
bumi maupun peluruhan elemen radioaktif di bawah permukaan bumi. Energi panas bumi
merupakan energi yang relatif lebih ekonomis dan ramah lingkungan dibandingkan dengan
minyak dan gas, tetapi pengembangannya membutuhkan investasi yang sangat besar
sehingga sampai saat ini pemboran migas masih menjadi kegiatan yang paling sering
dilakukan.
Sebelum dilakukan pemboran terhadap suatu sumur, dilakukan survey pemetaan
geologi yang bertujuan untuk memetakan batuan dan struktur geologi bawah tanah sehingga
kondisi bawah permukaan dapat diinterpretasikan. Setelah mengetahui titik lokasi pemboran
maka akan dilakukan pemboran eksplorasi untuk membuktikan keberadaan hidrokarbon pada
lokasi tersebut. Apabila benar ditemukan sumber minyak dan gas pada lokasi tersebut dan
jumlahnya ekonomis maka kemudian dilakukanlah pemboran eksploitasi yang merupakan
pemboran lanjutan untuk memproduksi cadangan minyak dan gas.

3.1.1 Jenis Pemboran

Secara umum, kegiatan pemboran dibedakan berdasarkan hal-hal berikut, yaitu:
a. Jenis Pemboran Menurut Hasil Sumurnya

Pemboran Minyak dan Gas

Pemboran Panas Bumi
Pemboran Coal Bed Methane
Pemborain Air
10

b. Jenis Pemboran Menurut Fungsi Sumurnya

Pemboran Penyelidikan (Exploration Drilling)

Pemboran Pengembangan (Exploitation Drilling)
Pemboran Sumur Injeksi
Pemboran Sumur Relief

c. Jenis Pemboran Menurut Letak Geografis

Pemboran Daratan (Onshore Drilling)
Pemboran Lepas Pantai (Offshore Drilling)
3.1.2 Teknik Pemboran
Pada dasarnya teknik pemboran adalah dengan memutar drill bit yang dirangkai
dengan pipa-pipa yang disebut rangkaian pemboran (drilling string). Sekumpulan alat yang
digunakan untuk memutar dan menggantung drill string dinamakan drilling rig. Sejalan
dengan proses pemutaran rangkaian pemboran, dilakukan juga proses sirkulasi cairan
pemboran berupa lumpur untuk mengeluarkan cutting serta untuk menjaga kondisi lubang
bor agar stabil dan menahan tekanan formasi tanah sehingga meminimalisir terjadinya kick.
3.1.3 Komponen Pemboran
Unit pemboran (drilling rig) merupakan rangkaian berbagai peralatan khusus dan
disusun sedemikian rupa sehingga mejadi satu unit peralatan yang dapat digunakan untuk
melakukan pemboran. Pada umumnya komponen peralatan pemboran dunia minyak dan gas
bumi terdiri dari lima sistem. Kelima sistem tersebut adalah sebagai berikut:
a. Sistem Pengangkat (Hoisting System)
Fungsi dari sistem angkat (hoisting system) adalah menyediakan fasilitas untuk
mengangkat dan menurunkan rangkaian pipa bor (drill string), casing string, dan peralatanperalatan penunjang lainnya. Komponen-komponen dari sistem angkat adalah:

Crown Block
Suatu unit roda-roda katrol yang terletak di rangka atas pada puncak menara.

Travelling Block
Unit yang bergerak naik turun menggerakan drilling string.

Drilling Line
Tali yang bergerak naik turun dan menghubungkan semua unit hoisting system.

Hook

11

Unit yang menghubungkan antara travelling block dengan elevator.

Link
Unit yang menghubungkan elevator dengan hoisting system.

Elevator
Unit yang digunakan untuk memegang drilling string saat pengangkatan.

Drawwork
Unit utama yang menggerakan hoisting system.
Terdapat dua kegiatan rutin yang menggunakan peralatan angkat pada saat operasi,

yaitu penyambungan rangkaian pipa (make-up connection), yaitu proses penyambungan drill
pipe untuk menembus formasi yang lebih dalam dan pencabutan rangkaian pipa (break-out
connection), yaitu proses pencabutan drill string dari dalam lubang bor untuk mengganti bit
yang sudah mulai tumpul atau mengganti kombinasi peralatan bottom hole assembly.
b. Sistem Sirkulasi (Circulating System)
Fungsi dari sistem sirkulasi adalah mengangkat serbuk bor (cutting) dari dasar lubang
bor ke permukaan melalui media lumpur pemboran. Lumpur pemboran merupakan suspensi
dari clay dan material lainnya dalam air, dan agar cutting dapat terangkat ke permukaan maka
lumpur pemboran harus mempunyai viskositas dan laju alir yang cukup. Selain itu, lumpur
pemboran harus mempunyai sifat mengagar (gel) pada saat tidak ada sirkulasi agar cutting
tidak mengendap di dasar lubang bor yang dapat menyebabkan rangkaian pipa terjepit.
Komponen-komponen utama dari sistem sirkulasi adalah:

Mud Tanks

Mud Pump

Discharge Line

Stand Pipe

Rotary Hose

Over Flow

Peralatan Pembuatan Lumpur

Peralatan Perawatan Lumpur

Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, terlihat bahwa peranan lumpur pengeboran

sangatlah penting dalam operasi pemboran. Oleh karena itu untuk mempertahankan kualitas
dari lumpur pemboran tersebut agar tetap baik untuk digunakan, diperlukan beberapa sistem
untuk menjaga kualitas tersebut agar terpisah dari pengotor hasil pemboran. Beberapa
peralatan perawatan tersebut adalah:
12

Shale shaker

Setling tank

Degasser

Desander

Desilter

Mud agitator

Centrifugal pump

c. Sistem Pemutar (Rotating System)

Fungsi dari sistem putar adalah mentransmisikan putaran rotary table ke arah bit
melalui media drillstring baik pada waktu proses menyambung atau melepas per komponen
drillstring maupun pada waktu melakukan pemboran.
Sistem pemutar ini terdiri dari tiga sub komponen utama, yakni:

Peralatan putar (rotary assembly)

Peralatan putar ditempatkan pada lantai bor di bawah crown block dan diatas lubang.
Peralatan putar terdiri dari rotary table, master bushing, kelly bushing, dan rotary slip.
o Rotary table
Rotary table (meja putar) berfungsi untuk:
-

Meneruskan gaya putar dari draw work ke rangkaian pipa bor melalui kelly bushing
dan kelly

Menahan pipa bor dalam lubang pada saat penyambungan atau pelepasan pipa bor
dilakukan

Tenaga dari prime mover disalurkan ke rotary table dengan dua cara, yaitu:
-

Dengan menggunakan rantai melalui draw work

Langsung dari prime mover dengan belt

o Master bushing

Master bushing merupakan bagian dari rotary assembly yang berfungsi sebagai dudukan
kelly bushing atau rotary slip.
o Kelly bushing
Kelly bushing berfungsi untuk meneruskan tenaga putar dari rotary table ke rangkaian pipa
bor selama operasi pemboran berlangsung.
o Rotary Slip

13

Rotary slip akan berfungsi sebagai penggantung rangkaian pipa bor pada saat dilakukan
penyambungan ataupun pelepasan bagian rangkaian pipa bor. Pemasangannya dilakukan
dengan cara memasukkannya ke dalam master bushing.

Rangkaian pipa bor (drilling string)

Rangkaian pipa bor merupakan suatu rangkaian yang menghubungkan antara swivel dan mata
bor, dan berfungsi untuk:
-

Menaikkan dan menurunkan mata bor

Memberikan beban di atas pahat untuk pemboran lapisan tanah

Meneruskan putaran ke mata bor

Menyalurkan fluida pemboran yang bertekanan ke mata bor

Rangkaian pipa bor secara berurutan terdiri dari swivel, kelly, drill pipe, dan drill collar.
o Swivel
Swivel terletak pada bagian paling atas dari rangkaian pipa bor. Alat ini mempunyai fungsi
untuk:
-

Memberikan kebebasan rangkaian pipa bor untuk berputar

Memberikan perpaduan gerak vertikal dengan gerak berputar agar dapat bekerja
bersama-sama

Sebagai penghubung antara rotary hose dengan kelly

Bagian-bagian dari swivel adalah sebagai berikut:

Bail
Bagian atas dari swivel berfungsi untuk penggantung swivel pada hook.
Goosneck
Pipa berbentuk huruf U yang mirip dengan leher angsa, terletak pada bagian atas swivel yang
berfungsi untuk menghubungkan rotary hose dengan swivel.
Internal washpipe assembly
Terletak pada bagian atas swivel bonnet yang berguna untuk menghubungkan rotary hose
(dari goose neck) dengan rotating swivel stem. Washpipe assembly merupakan alat yang
terpisah dari swivel, sehingga dapat dilepas apabila diperlukan (untuk dibersihkan misalnya).
Bonnet
Suatu bagian dari swivel yang terbuat dari logam dan berfungsi sebagai pelindung washpipe
assembly.
Rotating swivel stem
Poros perputaran pada swivel.
14

 Pin
Ulir bagian bawah pada swivel yang berfungsi untuk menyambung swivel dengan bagian atas
dari kelly cock.
o Kelly
Kelly merupakan rangkaian pipa bor paling atas di mana irisan luarnya berbentuk segi tiga,
segi empat atau segi enam. Kelly dimasukkan ke dalam kelly bushing, yang berfungsi untuk
meneruskan gaya putar dari rotary table ke kelly dan kemudian diteruskan ke seluruh
rangkaian pipa bor.
Pada Kelly terdapat dua sub alat pokok, yakni:
Upper Kelly Cock
Suatu valve yang dipasang diantara swivel dan kelly. Fungsi dari upper kelly cock adalah
untuk menutup kelly pada saat sirkulasi dihentikan sehingga dapat menahan tekanan balik
dari lubang bor yang bertekanan tinggi.
Lower Kelly Cock
Suatu valve yang bekerja secara otomatis sebagai penahan cairan pemboran dalam kelly pada
saat melakukan penyambungan.
o Drill Pipe
Bagian dari rangkaian pipa bor yang panjangnya tergantung dari kedalaman pemboran,
sehingga biasanya berjumlah paling banyak untuk mencapai kedalaman lubang bor yang
diinginkan.
Fungsi utama dari drill pipe adalah sebagai berikut:
-

Menghubungkan kelly terhadap DC

Meneruskan aliran lumpur bor dari swivel ke mata bor

Memberikan panjang rangkaian bor untuk menembus formasi yang lebih dalam

Memungkinkan naik turunnya rangkaian pipa dan mata bor

Meneruskan putaran dari meja putar ke mata bor

Drill pipe yang biasa digunakan dalam operasi pemboran ada dua jenis, yakni:
Standart Drill Pipe
Digunakan dari permukaan sampai pada bagian atas drill collar. Pada umumnya drill pipe
diikuti drill collar diatas mata bor.
Heavy Weight Drill Pipe

15

Drill pipe jenis ini berfungsi sebagai pemberat rangkaian pipa bor pada kondisi khusus,
misalnya pada waktu terjadi down hole problem, seperti pipa terjepit (pipe sticking), runtuhan
shale (slouging shale) dan sebagainya.
o Drill Collar
Drill collar mempunyai bentuk seperti drill pipe, tetapi diameter dalamnya lebih kecil dan
diameter luarnya sama dengan diameter luar dari tool joint drill pipe.
Fungsi dari drill collar dalam rangkaian pipa bor adalah sebagai berikut:

Sebagai pemberat (weight on bit, WOB) sehingga rangkaian pipa bor tetap dalam
kondisi tegang untuk menahan gaya yang menyebabkan terjadinya pembelokan
lubang, selama pemboran berlangsung

Membuat agar putaran rangkaian bor stabil

Memperkuat bagian bawah dari rangkaian pipa bor agar mampu menahan adanya
gaya puntiran

Dengan demikian diharapkan operasi pemboran akan berjalan dengan laju (ROP) yang besar,
lubang bor yang lurus serta faktor kerusakan yang minimal untuk rangkaian pipa bor,
terutama drill pipe. Berdasarkan kondisi fisiknya, drill collar dapat dibedakan menjadi tiga
jenis, yakni sebagai berikut.
Standart Drill Collar
Mempunyai permukaan yang halus dengan box connection terletak pada bagian atas dan pin
connection pada bagian bawah.
Spirraled Drill Collar
Mempunyai permukaan yang beralur seperti spiral dan digunakan pada keadaan khusus, yaitu
untuk mencegah terjadinya penjepitan lubang bor pada pipa.

Zipped Drill Collar

Pada permukaan terdapat ceruk atau lekukan, yaitu pada bagian ujung atas drill collar yang
berfungsi untuk menjaga keseimbangan.
Drill pipe memiliki perbedaan dengan drill collar. Perbedaan pokok antara keduanya
terletak pada ukuran, berat, serta kekuatannya. Perbedaan yang lain adalah pada teknik
penyambungannya, dimana pada drill pipe terdapat tool joint, sedangkan pada drill collar
tidak. Hal ini dikarenakan drill collar mempunyai dinding yang lebih tebal dibanding drill
pipe, sehingga ulir dapat dibuat pada dinding drill collar itu sendiri.
o Mata bor atau pahat
Mata bor merupakan ujung paling bawah dari rangkaian pipa bor yang secara langsung
bersentuhan dengan lapisan formasi. Mata bor berfungsi untuk menghancurkan batuan dan
16

menembus formasi sampai pada kedalaman yang diinginkan. Bagian-bagian dari mata bor
adalah sebagai berikut:

Shank

Suatu alur ulir untuk menghubungkan mata bor dengan bit sub atau box connection pada
bagian bawah drill collar.

Bit Lugs

Bagian dari mata bor yang berfungsi untuk dudukan poros dan cone.

Cone

Suatu roda-roda bergerigi yang berputar pada bagian bawah mata bor.

Fluid Passage Way (Jets)

Suatu nozzle yang terdapat pada bagian bawah mata bor dan berfungsi untuk menyemprotkan
fluida pemboran ke formasi.
Berdasarkan fungsinya mata bor diklasifikasikan menjadi tiga jenis, yakni:

Drag Bit

Drag bit tidak mempunyai roda-roda yang dapat bergerak dan membor dengan gaya keruk
dari bagian blade. Letak nozzle pada jenis bit ini dirancang agar lumpur keluar dari rangkain
pipa bor langsung menyemprot blade. Bit jenis ini biasanya digunakan pada formasi lunak
dan plastik.
Masalah-masalah yang sering timbul pada penggunaan drag bit antara lain:
-

Pembengkokan lubang bor

Under gauge yaitu diameter lubang bor yang terbentuk tidak sesuai dengan target

Balling yaitu pelapisan padatan pada bit

Masalah pembengkokan lubang dapat dikurangi dengan penambahan weight on bit dengan
menambah drill collar.
Roller Cone
Merupakan bit yang mempunyai kerucut (cone) yang dapat berputar untuk menghancurkan
batuan. Pada masing-masing cone terdapat gigi-gigi. Gigi yang relatif panjang dan jarang
atau renggang digunakan pada pemboran formasi lunak, sedangkan gigi yang relatif pendek
dan berdekatan digunakan untuk menembus formasi batuan yang sedang sampai keras.
Berdasarkan jenis giginya, roller cone bit dibedakan menjadi dua macam, yaitu:
-

Steel tooth bit (milled tooth bit)

Insert bit
Diamond Bit

17

Pemboran yang dilakukan dengan menggunakan diamond bit sifatnya bukan penggalian,
tetapi dilakukan berdasarkan prinsip proses penggoresan dari butir-butir intan yang dipasang
pada matriks besi sehingga laju pemboran menjadi lebih lambat. Pemakaian intan
dipertimbangkan karena karena intan dianggap zat padat yang paling keras dan abrasif. Pada
prakteknya pemakaian diamond bit pada operasi pemboran mempunyai umur yang relatif
panjang sehingga mengurangi frekuensi round trip, dengan demikian akan mengurangi biaya
pemboran.
d. Sistem Daya Gerak (Power System)
Fungsi dari sistem daya gerak adalah memberikan tenaga termasuk transmisinya
sehingga seluruh komponen rig dapat berjalan. Komponen-komponen utama dari sistem daya
gerak adalah:

Prime mover diesel engine

Electric generator

Electromotor

Mechanical transmission

Electrical transmission
Hampir sebagaian besar daya yang tersedia pada rig dikonsumsi oleh hoisting system

dan circulating system, sedangkan sistem lainnya hanya sedikit mengkonsumsi daya yang
tersedia. Untungnya, hoisting dan circulating system tidak memerlukan daya pada waktu
yang bersamaan, sehingga power system yang sama dapat menyediakan daya untuk
kebutuhan kedua sistem tersebut. Total daya yang umum diperlukan pada sebuah rig adalah
bervariasi antara 1000 3000 HP.
Pada rig modern, sumber penggerak biasanya berasal dari internal combustion diesel
engine dan secara umum jika ditinjau dari cara mentransmisikan daya, mesin tersebut dapat
diklasifikasikan menjadi dua, yaitu Diesel-electric type (electrical transmission system) dan
Direct-drive type (mechanical transmission system).
e. Sistem Pencegah Semburan (Blow Out Preventer)
Fungsi dari BOP adalah mencegah aliran fluida formasi yang tidak terkendali dari
lubang bor dengan cara menutup sumur dengan menggunakan peralatan BOP stack. Blowout
biasanya diawali dengan adanya kick yang merupakan suatu intrusi fluida formasi bertekanan
tinggi ke dalam lubang bor. Intrusi ini dapat berkembang menjadi blowout bila tidak segera
diatasi.
18

Komponen - komponen utama dari sistem pencegah semburan liar adalah Blowout
preventer stack yang terdiri dari annular preventer, ram preventer, drilling spool, dan casing
head, serta accumulator unit sebagai hydraulic pressure unit yang menyimpan fluida
bertekanan tinggi dan berfungsi untuk mengontrol BOP stack dalam keadaan darurat, yaitu
pada saat terjadi kick.

Rangkaian BOP Stack

Rangkaian BOP stack ditempatkan pada kepala casing atau kepala sumur langsung dibawah
rotary table pada lantai bor. Rangkaian BOP stack terdiri dari peralatan sebagai berikut:
o Annular Preventer
Berada di bagian paling atas dari susunan BOP stack. Annular preventer berisi rubber
packing element yang dapat menutup lubang annulus baik lubang dalam keadaan kosong
ataupun masih terdapat rangkaian pipa bor.
o Ram Preventer
Ram preventer hanya dapat menutup lubang annulus untuk ukuran pipa tertentu, atau pada
keadaan tidak ada pipa bor dalam lubang. Jenis ram preventer yang biasanya digunakan
antara lain adalah:
Pipe ram
Digunakan untuk menutup lubang bor pada waktu rangkaian pipa bor berada pada lubang
bor.
Blind or Blank Ram
Peralatan tersebut digunakan untuk menutup lubang bor pada waktu rangkaian pipa bor tidak
berada pada lubang bor.
Shear Ram
Digunakan untuk memotong drill pipe dan seal sehingga terjadi open hole. Peralatan ini
umumnya digunakan terutama pada offshore floating rigs.
o Drilling Spool
Drilling spools berfungsi sebagai tempat pemasangan choke line yang berperan melakukan
sirkulasi kick keluar dari lubang bor dan kill line yang berfungsi memompakan lumpur berat.
o Casing Head (Well Head)
Alat tambahan pada bagian atas casing yang berfungsi sebagai fondasi BOP stack.
o Accumulator Unit
19

Accumulator unit biasanya ditempatkan pada jarak sekitar 100 meter dari rig. Accumulator
unit bekerja pada BOP stack dengan saluran hidrolik bertekanan tinggi. Pada saat terjadi kick,
kru rig dapat dengan cepat menutup BOP dengan menghidupkan kontrol pada accumulator
atau pada remote panel yang terletak pada lantai bor.

Supporting System

Peralatan penunjang yang terpasang rangkaian peralatan sistem pencegahan semburan liar
meliputi choke manifold dan kill line.
Choke Manifold
Choke manifold merupakan suatu kumpulan fitting dengan beberapa bagian yang dapat
dikendalikan baik secara manual atau otomatis. Peralatan ini bekerja pada BOP stack dengan
high presure line. Apabila dihidupkan choke manifold membantu menjaga back pressure
dalam lubang bor untuk mencegah terjadinya intrusi fluida formasi. Lumpur bor dapat
dialirkan dari BOP stack ke sejumlah valve, mud-gas separator, atau mud conditioning area.
Back pressure harus terus dijaga sampai lubang bor dapat dikontrol kembali.
Kill Line
Kill line berperan untuk memompakan lumpur berat ke dalam lumpur bor sampai tekanan
hidrostatik lumpur dapat mengimbangi tekanan formasi.
3.2 Substructure
3.2.1 Definisi
Substructure adalah suatu perangkat pada peralatan pemboran yang berfungsi untuk
menahan beban tekan yang berasal dari peralatan lainnya, seperti menara, draw work, drill
string, dan sebagainya. Dalam operasi pemboran substructure memegang peranan yang
sangat penting dan vital serta dengan adanya substructure memungkinkan kita memasang
perangkat Blow Out Preventer. Substructure akan menahan beban sewaktu sedang
menegakkan menara dan beban - beban lain yang selalu dilakukan sebelum melakukan
operasi pemboran.

3.2.2 Klasifikasi Substructure

Di dalam rig pemboran terdapat beberapa jenis substructure yang diklasifikasikan
berdasarkan fungsi dan kegunaannya masing masing. Pada umumnya terdapat empat jenis
substructure yang umunya digunakan pada rig onshore yaitu:
20

a. Box Style Subtructure

Tipe substructure ini mempunyai menara yang disusun diatas substructure dengan
konstruksi dalam bentuk segmen - segmen atau biasa disebut box-to-box yang telah dilakukan
pengelasan dan dihubungkan dengan banyak pin hingga ketinggiannya mencapai rig floor.
b. High Rig Floor Substructure
Tipe substructure ini didesain dengan posisi floor yang cukup tinggi dengan tujuan
untuk memudahkan pemasangan perangkat BOP. Pada dasarnya tipe high floor ini di
klasifikasikan lagi menjadi tiga jenis, diantaranya adalah:

Raised floor catwork support

Raised floor catwork support adalah tipe substructure dimana menara berdiri diatas
beam yang kokoh dengan ketinggian sekitar 5 feet utuk penempatan draw work dan engine
serta rig floor berada di ketinggian antara 20-30 feet.

Drawwork elevator (self raising drawwork)

Tipe substructure ini dirancang untuk memudahkan pekerjaan pada saat proses rig up
berlangsung. Tipe ini juga menempatkan posisi drawwork di tempat yang rendah untuk
menegakkan menara dan floor, setelah itu dilanjutkan dengan menaikkan drawwork beserta
engine.

Slingshot floor elevator

Slingshot floor elevator ini merupakan tipe substructure yang mirip dengan drawwork
elevator, tetapi perbedaannya adalah pada menara dan rotary table yang diletakkan di atas
floor yang telah tersusun, kemudian menara ditegakkan. Setelah menara ditegakkan, diikuti
dengan substructure itu sendiri dengan menggunakan sistem hoisting hydrolik.

3.2.3 Material Substructure

Pemilihan material yang sesuai untuk desain merupakan sebuah langkah kunci dalam
suatu proses, karena hal ini merupakan pilihan yang krusial yang mana membutuhkan
perhitungan dan penggambaran yang tepat untuk mengerjakan suatu desain teknik. Pemilihan
material dan proses manufaktur yang tepat amat berguna dan sangat penting sebagai pondasi
utama dalam engineering design.
Material yang digunakan pada substructure adalah baja A572. ASTM A572
merupakan standar spesifikasi untuk baja struktur jenis High Strength Low Alloy. Spesifikasi
ini mencakup lima grade HSLA untuk bentuk, plat, sheet pilling, dan batangan baja struktur.

21

A572 diproduksi dalam beberapa grade yaitu 42, 50, 60 dan 65. Grade-grade tersebut
menunjukkan kekuatan luluhnya.

Diameter,
Thickness, or
Distance Between
Parallel Faces, in.
[mm] Plates and
Bars

Silicon

Structural
Shape or
Flange or Leg

Grade

Thickness, in.

Plates to

Plates

Carbon,

Manganese,

Phosphorus,

Sulfur,

1 in.

Over 1

max, %

max, %

max, %

max, %

[40 mm]

in.

Max, %

Range, %

[mm]

6 [150]

all

42[290]

0.21

1.35D

0.04

0.05

0.04

0.15-0.40

4 [100]E

all

50[345]

0.23

1.35D

0.04

0.05

0.04

0.15-0.40

0.04

0.05

0.04

0.15-0.40

2 [50]

all

55[380]

0.25

1.35

1F

2[50]

60[415]

0.26

1.35D

0.04

0.05

0.04

>12 114 [1332]

.1-2[25-50]

65[450]

0.23

1.65

0.04

0.05

0.04

65[450]

0.26

1.35

0.04

0.05

0.04

12

Tabel 1. Komposisi Kima A572.

HSLA merupakan pengembangan dari baja karbon medium yang memiliki sifat
mekanik yang baik untuk aplikasi struktural namun memiliki kemampuan las yang buruk
(welding-induced embrittlement) akibat pembentukkan martensite. Oleh karena itu untuk
mengatasi masalah ini maka kadar karbon dikurangi hingga dibawah 0.3% dan kehilangan
kekuatan akibat penurunan kadar karbon dikompensasi oleh penambahan Mn hingga diatas
1% dan dengan penambahan sebagian kecil Nb, V, Ti, Cr dan Cu hingga terbentuk komposisi
baja HSLA, yaitu baja struktural yang memiliki kemampuan las yang baik. Kandungan Mn
dalam baja ini dijaga dibawah 2% karena penambahan Mn akan menurunkan kemampuan
lasnya.
Kekerasan pada baja ini dapat diperoleh dari perlakuan Solid Solution Hardening Mn,
penurunan ukuran butir dengan rolling serta cooling yang dikontrol dan Precipitation
Hardening oleh Nb dengan C atau N dan V dengan C.
Selain itu baja HSLA mengandung Cu, Cr, Ni, Si dan P, di mana tujuannya tidak
hanya meningkatkan kekuatan tapi juga meningkatkan ketahanan korosi terhadap atmosfer.
Cu menjadi elemen paduan yang paling penting, namun elemen lain juga meningkatkan
kelebihan Cu dalam berbagai kondisi lingkungan.

22

Elemen paduan berkontribusi untuk menghasilkan more compact dan less porous
corrosion product surface film. Selain itu pada baja HSLA, dibutuhkan pengeringan secara
berkala agar sifat lapisan protektifnya tetap berfungsi dengan baik.

Gambar 6. Efek Copper dan Elemen Paduan Lainnya Terhadap Long-Term Atmospheric
Corrosion.

3.3 Korosi dan Degradasi Material

3.3.1. Prinsip Korosi
Secara umum, korosi dapat didefinisikan sebagai degradasi material akibat adanya
interaksi antara logam dengan lingkungannya. Korosi ini dapat menyebabkan adanya
penurunan kualitas dari logam karena terdapat reaksi oksidasi dan reduksi pada logam.
Secara terminologi korosi dapat didefinisikan sebagai degradasi atau penurunan kualitas
suatu material akibat interaksi antara material tersebut dengan lingkungannya. Dalam ruang
lingkup yang lebih sempit yaitu pada material berbasis logam, korosi merupakan penurunan
kualitas dari logam akibat adanya reaksi oksidasi dan reduksi. Korosi merupakan proses alam
yang pasti terjadi, pada dasarnya suatu logam ingin kembali menjadi bentuk asalnya yaitu
berupa oksida (produk korosi) atau karat.
Peristiwa korosi terjadi akibat adanya reaksi kimia dan elektrokimia. Dalam proses
terjadinya korosi, terdapat beberapa elemen utama yang harus dipenuhi agar reaksi tersebut
dapat berlangsung. Elemen-elemen utama tersebut adalah sebagai berikut:
a. Material
Dalam suatu peristiwa korosi, suatu material struktur akan bersifat sebagai anoda.
Anoda adalah suatu bagian dari suatu reaksi yang akan mengalami oksidasi. Akibat reaksi
oksidasi, suatu logam akan kehilangan elektron, dan senyawa logam tersebut ion berubah
23

menjadi ion-ion bebas. Elektron yang berasal dari anoda tidak larut dalam larutan elektrolit,
namun elektron ini akan mengalami pergerakan melalui kabel yang terkoneksi antara anoda
menuju katoda.
b. Lingkungan
Dalam suatu peristiwa korosi, suatu lingkungan akan bersifat sebagai katoda. Katoda
adalah suatu bagian dari rekasi yang akan mengalami reduksi. Akibat reaksi reduksi,
lingkungan yang bersifat katoda akan membutuhkan elekron yang akan diambil dari anoda.
Beberapa lingkungan yang dapat bersifat katoda adalah lingkungan air, atmosfer, gas, mineral
acid, tanah, dan minyak.
c. Elektrolit
Untuk mendukung suatu reaksi reduksi dan oksidasi dan melengkapi sirkuit elektrik,
antara anoda dan katoda harus dilengkapi dengan elektrolit. Elektrolit menghantarkan listrik
karena mengandung ion-ion yang mampu menghantarkan elektroequivalen force sehingga
reaksi dapat berlangsung. Reaksi korosi logam melibatkan dua reaksi setengah sel, yaitu
reaksi oksidasi pada anoda dan reaksi reduksi pada katoda.
d. Reaksi antara material dan lingkungan (metallic path)
Adanya reaksi antara suatu material dengan lingkungan merupakan suatu persyaratan
yang sangat penting dalam terjadinya suatu peristiwa korosi. Reaksi korosi hanya akan terjadi
jika terdapat hubungan atau kontak langsung antara material dan lingkungan. Akibat adanya
hubungan tersebut akan terjadi reaksi reduksi dan oksidasi yang berlangsung secara spontan.

Gambar 7. Skema sel korosi.

Pada prinsipnya, material dengan potensial (anoda) lebih rendah akan lebih mudah
mengalami oksidasi sehingga mudah melepas elektron dan ion. Elektron akan mengalir
melalui konduktor yang berperan sebagai penghubung dan diterima oleh material dengan
potensial yang lebih tinggi (katoda). Sementara itu, ion-ion yang dilepas oleh anoda berada
24

dalam larutan elektrolit. Pada waktu tertentu, elektron-elektron yang disuplai oleh anoda
untuk katoda akan semakin sedikit dan menyebabkan anoda terdegradasi atau terkorosi.

3.3.2 Jenis Korosi

Korosi memiliki berbagai macam bentuk. Setiap bentuk korosi memiliki karakteristik yang
berbeda-beda.
a. Korosi Merata (Uniform atau General Corrosion)
Korosi merata adalah jenis korosi dimana pada korosi tipe ini laju korosi yang terjadi
pada seluruh permukaan logam atau paduan yang terpapar atau terbuka ke lingkungan
berlangsung dengan laju yang hampir sama. Hampir seluruh permukaan logam
menampakkan terjadinya proses korosi.

Gambar 8. Contoh korosi merata.

Karena korosi terjadi pada permukaan logam secara merata, sehingga terjadi
pengikisan permukaan logam, akibat permukaan bereaksi dengan lingkungan dan menjadi
produk karat (merata). Yang kemudian ketebalan logam berkurang. Dampaknya terhadap
material atau benda kerja yang terkorosi merata:

Kekuatan dan ketangguhan material atau benda kerja berkurang

Material terdegradasi secara lambat (penuaan) hingga akhirnya kembali menjadi

bentuk bijih

Menurunkan nilai estetika daripada benda kerja. Produk korosi menimbulkan

pencemaran lingkungan

Cara pengendalian dari korosi seragam adalah:

Dengan melakukan pelapisan dengan cat atau dengan material yang lebih anodik

Melakukan inhibitor dan cathodic protection

25

b. Korosi Galvanik (Bimetallic Corrosion)

Korosi Galvanik atau biasa disebut juga dengan bimetallic corrosion adalah korosi
yang terjadi akibat adanya pertemuan atau kontak antara dua logam yang berbeda di dalam
medium elektrolit. Korosi yang timbul tersebut disebabkan karena perbedaan potensial kedua
pasangan logam tersebut. Perbedaan potensial antara dua logam berbeda yang terkontak
ketika tercelup ke dalam medium elektrolit akan menyebabkan aliran elektron diantara kedua
logam tersebut. Aliran elektron inilah yang menyebabkan reaksi korosi berlangsung. Logam
yang mempunyai resistensi korosi lebih rendah (less corrosion-resistant metal) akan
meningkat laju korosinya jika dikopel atau disambungkan dengan bahan yang resistansinya
lebih tinggi (more resistant metal). Logam yang resistansinya lebih rendah akan menjadi
anodik, sedangkan yang lebih tinggi resistansinya akan menjadi katodik. Biasanya katoda
atau logam katodik mengalami korosi sangat sedikit atau tidak sama sekali dalam kopel
semacam ini, karena melibatkan aliran arus dan logam-logam yang berbeda. Bentuk korosi
ini disebut sebagai korosi galvanis atau korosi dua logam, dengan batasan bahwa korosi
galvanis hanya diperuntukkan apabila terjadi perbedaan bahan secara makro.

Gambar 9. Mekanisme Korosi Galvanik.

Pengendalian korosi galvanik adalah:

Hindari pemakaian dua jenis logam yang berbeda

Pergunakan logam yang lebih anodik dengan rasio yang lebih besar dibanding logam
katodik

Lapisi pada pertemuan dua logam yang berbeda jenis

Gunakan logam ketiga yang lebih anodic

26

c. Korosi Celah (Crevice Corrosion)

Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah diantara dua komponen baik
logam dengan non-logam maupun logam dengan logam. Mekanisme tejadinya korosi celah
ini diawali dengan terjadi korosi merata diluar dan didalam celah, sehingga terjadi oksidasi
logam dan reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen (O2) didalam celah habis, sedangkan
oksigen (O2) didalam celah masih banyak, akibatnya permukaan logam yang berhubungan
dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam didalam celah menjadi anoda
sehingga terbentuk celah yang terkorosi.

Gambar 10. Mekanisme korosi celah.

Cara pengendalian korosi celah:

Hindari pemakaian sambungan paku keling atau baut, gunakan sambungan las.

Gunakan gasket non absorbing.

Usahakan menghindari daerah dengan aliran udara.

d. Korosi Sumuran (Pitting Corrosion)

Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yangn terbuka
akibat pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali dengan pembentukan
lapisan pasif di permukaannya, pada antar muka lapisan pasif dan elektrolit terjadi penurunan
pH, sehingga terjadi pelarutan lapisan pasif secara perlahan-lahan dan menyebabkan lapisan
pasif pecah sehingga terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena
lokasi terjadinya sangat kecil tetapi dalam, sehingga dapat menyebabkan peralatan (struktur)
patah mendadak.

27

Gambar 11. Korosi sumuran.

Cara pengendalian korosi sumuran adalah:

Menghindari permukaan logam dari cacat goresan

Memperhalus permukaan material

Menghindari variasi yang sedikit pada komposisi material

e. Corrosion Under Insulation

Corrosion under insulation atau korosi dibawah isolasi terjadi akibat adanya air yang
berasal dari air hujan, kabun dan pengembunan akibat kelembaban terjebak di dalam isolasi
sehingga korosi terjadi. Hal ini dapat diperbarah oleh rendahnya pH dan kandungan ion-ion
agresif pada isolasi. Korosi ini dapat dihindari dengan pemasangan coating atau barrier yang
tahan air dan tahan terhadap berbagai cuaca.

Gambar 12. Mekanisme korosi yang terjadi di bawah insulasi.

3.3.3 Laju Korosi
Laju korosi didefinisikan sebagai banyaknya logam yang dilepas tiap satuan waktu
pada permukaan tertentu. Laju korosi umumnya dinyatakan dengan satuan mils per year
(mpy). Satu mils setara dengan 0.001 inchi. Laju korosi dapat ditentukan dengan berbagai
cara, diantaranya dengan ekstrapolas kurva tafel. Pada tabel berikut dapat dilihat hubungan
laju korosi dengan ketahanan korosinya.

28

Laju Korosi

Ketahanan
Korosi Relatif

mpy

mm/yr

m/yr

nm/hr

pm/s

Sangat Baik

<1

< 0.02

< 25

<2

<1

Baik

15

0.02 0.1

25 100

2 10

15

Cukup

2 20

0.1 0.5

100 500

10 50

20 50

Kurang

20 50

1.5 1

500 1000

50 150

20 50

Buruk

50 200

15

1000 5000

150 500

50 200

Tabel 2. Laju Korosi dengan Ketahanan Korosi.

3.3.4 Penyebab Korosi

Perbedaan Jenis Logam

Apabila suatu logam yang berbeda jenis berhubungan langsung dengan suatu struktur,

maka dengan adanya media air atau tanah sebagai elektrolit dapat mengakibatkan beda
potensial di antara keduanya sehingga menimbulkan korosi. Berdasarkan deret galvanik,
logam yang bersifat lebih aktif akan menjadi anoda dan yang lebih pasif akan menjadi
katodanya.

Material Struktur Baru dan Lama

Kondisi ini serupa dengan perbedaan logam dimana struktur baru memiliki beda

potensial dengan struktur lama. Struktur baru akan bersifat lebih elektronegatif dibandingkan
struktur lama sehingga akan menjadi anoda dan terkorosi.

Kontak Langsung Logam dengan H2O dan O2

Korosi pada permukaan logam merupakan proses yang mengandung reaksi redoks.

Reaksi yang terjadi ini merupakan reaksi sel Volta, sebagai contoh korosi besi terjadi apabila
terdapat oksigen dan air. Logam besi tidaklah murni, melainkan mengandung campuran
karbon yang menyebar secara tidak merata dalam logam tersebut. Hal ini mengakibatkan
adanya perbedaan potensial listrik antara atom logam dengan atom karbon. Atom logam besi
bertindak sebagai anoda dan atom karbon sebagai katoda. Oksigen dari udara yang larut
dalam air akan tereduksi, sedangkan air sendiri berfungsi sebagai media tempat
berlangsungnya reaksi redoks pada peristiwa korosi. Semakin banyak jumlah O2 dan H2O
yang mengalami kontak dengan permukaan logam, maka semakin cepat berlangsungnya
korosi pada permukaan logam tersebut.

Faktor Gas Terlarut

29

Adanya gas oksigen yang terlarut akan menyebabkan korosi pada logam dan laju
korosi akan meningkat dengan kenaikkan kadar oksigen terlarut karena adanya gas oksigen
akan menambah reaksi reduksi yang terjadi. Namun apabila suatu logam dengan kadar
oksigen terlarut lebih tinggi dicoupling dengan logam yang memiliki kadar oksigen lebih
rendah, maka logam dengan kadar oksigen lebih rendah akan terkorosi karena logam dengan
kadar oksigen lebih tinggi memiliki Ecorr yang lebih positif dari logam dengan kadar oksigen
rendah.

Faktor Keasaman (pH)

Peristiwa korosi terjadi pada kondisi keasaman selain netral. Apabila kondisi

keasamannya bernilai dibawah 7 maka pasti terjadi fenomena korosi akibat adanya reaksi
reduksi tambahan yang berlangsung pada katoda, yaitu
2H+(aq) + 2e- H2
Adanya reaksi reduksi tambahan pada katoda menyebabkan lebih banyak atom logam yang
teroksidasi sehingga laju korosi pada permukaan logam semakin besar.

Temperatur
Temperatur mempengaruhi kecepatan reaksi redoks pada peristiwa korosi. Secara

umum, semakin tinggi temperatur maka semakin cepat terjadinya korosi. Hal ini disebabkan
dengan meningkatnya temperatur maka meningkat pula energi kinetik partikel sehingga
kemungkinan terjadinya tumbukan efektif pada reaksi redoks semakin besar. Dengan
demikian laju korosi pada logam semakin meningkat.

Faktor Metalurgi
Faktor metalurgi seperti struktur mikro, fasa, batas butir, proses pengerjaan, tegangan

sisa dan adanya presipitat pada batas butir mempengaruhi laju korosi yang terjadi pada
logam. Hal-hal tersebut dipengaruhi oleh perlakuan yang diberikan pada logam sebelumnya
seperti pemanasan dan perubahan bentuk. Komposisi dan perlakuan sangat mempengaruhi
potensial suatu logam. Perlakuan perubahan bentuk terhadap logam dapat meninggalkan
residual stress sehingga membuat logam akan lebih mudah teroksidasi atau terkorosi.
Perbedaan besar butir dan fasa akibat perlakuan panas dapat menghasilkan perbedaan
potensial pada suatu logam di beberapa bagian sehingga memudahkan logam untuk terkorosi.

Faktor Resistivitas Tanah

30

Resistivitas atau tahanan tanah, di mana tanah berperan sebagai elektrolit yang akan
mengalirkan arus pada logam yang akan terkorosi, mempengaruhi besar arus yang mengalir.
Semakin besar resistivitas tanahnya, maka arus yang mengalir akan semakin kecil sehingga
laju korosi rendah, begitu pula sebaliknya jika resistivitas tanah kecil, maka arus yang
mengalir akan besar sehingga laju korosi akan tinggi.
3.3.5 Kerugian Akibat Korosi
Dalam dunia industri, korosi merupakan sesuatu yang sangat merugikan dari segi
ekonomi dan keselamatan manusia. Kerugian yang dapat dialami suatu industri diantaranya
penggantian komponen yang terkorosi, kehilangan produk yang bocor, kehilangan efisiensi,
kontaminasi bahkan kehilangan nyawa manusia akibat ledakan, api dan lain-lain. Maka dari
itu setiap industri perlu menjaga dan melindungi semua perlatannya dengan mengamati
proses korosi yang terjadi dan menghambat terjadinya korosi tersebut. Kerugian yang
ditimbulkan oleh korosi diantaranya adalah:
1. Adanya kerugian teknis dan depresiasi
2. Menurunnya efisiensi
3. Menurunnya kekuatan konstruksi
4. Kondisi material secara visual yang buruk
5. Karat yang timbul akibat korosi merupakan polusi dan menambah biaya maintenance
Selain menimbulkan kerugian korosi juga menguntungkan diantaranya adalah adanya
pabrik cat (coating), adanya pekerjaan cathodic protection. Untuk memilih material agar
dampak negatif dari korosi dapat dikurangi dijelaskan sebagai berikut:

Ketahanan korosi, yang dimaksud disini adalah tingkat kemungkinan bertahannya

material di lingkungan yang korosif.

Availibility, faktor ketersediaan. Material dengan jumlah ketersediaan yang terbatas

akan menimbulkan kesulitan dalam hal kapasitas produksi.

Cost, Dalam memilih material diusahakan agar biaya material bisa ditekan sekecil
mungkin.

Strength, Apabila kekuatan material tidak bisa dipenuhi maka material yang telah
dipilih tidak dapat dipakai.

Appearance, sifat material akan bertambah signifikan jika dipergunakan untuk

memproduksi barang barang yang bersifat eksotis.

31

Producibility, perlu dianalisa bisa tidaknya dibuat sesuai fungsi barang yang akan
dibuat.

3.4 Metode Inspeksi

Inspeksi adalah salah satu kegiatan dalam manajemen korosi selama operasi di
lapangan. Bagian yang diinspeksi di rig umumnya terbatas pada substructure dan menara
saja. Bagian-bagian tersebut adalah bagian-bagian palng kritis yang memiliki peran besar
dalam menerima beban saat proses operasi. Substructure dan menara adalah bagian yang
menerima beban paling besar, terutama substructure karena menopang keseluruhan alat yang
diperlukan saat operasi. Inspeksi yang dilakukan pada berbagai di rig milik PT. Pertamina
Drilling Services Indonesia umunya bertujuan untuk perpanjangan SKPI (Sertifikat
Kelayakan Penggunaan Instalasi).
Perlakuan inspeksi ini akan menentukan tindakan yang akan diambil selanjutnya
terhadap material. Apabila terdapat crack namun masih dalam batas toleransi, maka material
tersebut masih dapat digunakan. Namun ketika crack tersebut sudah dikatakan parah dan di
luar batas toleransi, maka material tersebut harus diberikan perlukaan khusus atau langsung
menjadi barang reject dan harus diganti dengan material yang baru.
Metode inspeksi yang umum diaplikasikan untuk menginspeksi komponen adalah
dengan metode tidak merusak (non-destructive test). NDT adalah suatu istilah yang
menjelaskan sekumpulan metode inspeksi, pengujian atau proses perhitungan yang
menghasilkan informasi tentang karakteristik suatu objek tanpa merusak atau mengurangi
fungsi dari komponen tersebut. Karakteristik suatu objek yang dimaksud adalah baik
kandungan objek, irregularities, discontinuities atau flaws.
3.4.1 Visual Inspection
Visual inspection adalah salah satu metode NDT yang paling umum digunakan untuk
mengevaluasi kondisi dan memberikan kualitas yang lebih baik dari material atau alat yang
akan dilakukan uji evaluasi. Metode visual mudah dilakukan, murah, dan biasanya tidak
memerlukan peralatan khusus. Ini memerlukan cahaya yang dipantulkan atau ditransmisikan
dari benda uji yang dicitrakan dengan perangkat sensitif terhadap cahaya, seperti mata
manusia. Seperti metode pengujian umumnya, hal ini membutuhkan visi yang tepat, kondisi
pencahayaan yang baik, dan pengetahuan tentang apa sebenarnya yang harus dicari.
Inspeksi visual dapat ditingkatkan dengan berbagai metode pemeriksaan mulai dari
kaca pembesar daya rendah hingga borescope. Perangkat ini juga dapat digunakan dengan
32

sistem kamera televisi. Persiapan permukaan dapat berkisar dari menyeka dengan kain untuk
pembersihan dan pengobatan dengan bahan kimia untuk mengungkapkan rincian dari
permukaan. Cacat pada bagian mesin dapat tumbuh akibat beban yang berbeda dan faktor
lingkungan, seperti radiasi matahari, korosi, dan lain-lain.
Inspeksi visual terkadang dapat mengidentifikasi di mana kegagalan yang paling
mungkin terjadi dan mengidentifikasi ketika kegagalan telah dimulai. Inspeksi visual sering
memungkinkan para engineer untuk mendeteksi cacat pada tahap awal dan mengambil
tindakan yang diperlukan untuk mencegah terjadinya hal tersebut. Inspeksi visual sering
ditingkatkan dengan metode permukaan lainnya yang dapat mengidentifikasi kelemahan yang
tidak mudah terlihat oleh mata telanjang.
3.4.2 Magnetic Particle Inspection
Magnetic Particle Inspection adalah metode inspeksi yang digunakan dengan
memagnetisasi material inspeksi terlebih dahulu dan menggunakan partikel magnet sebagai
indikator adanya cacat. Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface) dan
bawah permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik dapat diketahui.
Hal ini bergantung pada saat material atau bagian yang diuji di bawah medan magnet maka
diskontinuitas magnet yang umumnya tegak lurus terhadap arah medan akan menyebabkan
timbulnya kebocoran medan magnet pada permukaan material. Kehadiran dari kebocoran
medan magnet pada suatu diskontinuitas dapat dideteksi menggunakan serbuk atau partikel
feromagnetik yang ditaburkan pada permukaan material. Di mana partikel magnetik tersebut
akan berkumpul pada bagian yang mengalami kebocoran medan magnet. Berkumpulnya
partikel magnet pada daerah diskontinuitas, pada umumnya dapat mengindikasikan lokasi,
ukuran, bentuk, dan luas. Partikel magnetik tersebut diaplikasikan di atas permukaan material
sebagai magnetik kering atau pertikel basah dalam suatu cairan seperti air atau minyak.
MPI memanfaatkan medan magnet pada material uji dan serbuk magnetik untuk
mendeteksi cacat yang terdapat pada suatu komponen. Namun, MPI hanya dapat
diaplikasikan pada material yang memili sifat magnetik. Semakin besar sifat kemagnetannya
maka semakin besar pula kemampuan material tersebut untuk diinspeksi. Material
ferromagnetik diantaranya seperti besi, nikel, kobalt atau paduannya. Metode inspeksi ini
dapat menginspeksi banyak variasi bentuk produk, seperti hasil casting, forging dan hasil
lasan. Banyak industri yang menggunakan inspeksi MPI untuk mengetahui apakah suatu
komponen layak digunakan atau tidak.
33

Gambar 13. Mekanisme Proses Pendeteksian Cacat pada Magnetic Particle Test.
3.4.3 Ultrasonic Testing (UT)
Ultrasonic Testing merupakan salah satu metode NDT yang menggunakan energi
suara frekuensi tinggi untuk melakukan proses pengujian/pengukuran. Metode UT bisa
digunakan untuk deteksi cacat, evaluasi material, pengukuran dimensi, analisis karakteristik
material, dan lainnya.
Peralatan UT terdiri dari beberapa bagian yang memiliki fungsi dan perannya maingmasing, seperti pulser/receiver, tranducer, dan display. Pulser/receiver adalah peralatan
elektronik yang dapat memproduksi gelombang elektrik bertegangan tinggi. Dikendalikan
oleh pulser, tranducer memproduksi energi ultrasonik berfrekuensi tinggi. Energi ultrasonik
tersebut dikeluarkan dan disebarkan melintasi material uji dalam bentuk gelombang. Jika
terdapat diskontinuitas (seperti crack) pada lintasan gelombang, sebagian energi akan
direfleksikan kembali dari permukaan diskontinu tersebut. Gelombang sinyal yang
direfleksikan tersebut diubah menjadi sinyal elektrik oleh tranducer dan ditampilkan pada
display.
3.5 Proteksi Korosi
3.5.1 Coating
Coating merupakan suatu strategi yang dapat digunakan untuk mencegah korosi.
Utamanya, coating berfungsi sebagai pembatas fisik antara substrat dengan lingkungan yang
korosif. Hal inilah yang menyebabkan coating merupakan aplikasi utama yang wajib
diaplikasikan pada suatu struktur. Akan tetapi, dalam pengoperasiannya coating banyak
mempunyai kekurangan karena munculnya masalah-masalah. Oleh karena itu diperlukan
perlindungan cadangan (secondary protection) untuk menutupi masalah yang ditinggalkan

34

coating yaitu dengan menggunakan proteksi katodik. Penjelasan lebih detail tentang proteksi
katodik akan dijelaskan kemudian pada bagian 3.5.2.
Untuk meminimalisir kekurangan yang dimiliki coating pada umumnya, saat ini juga
sudah banyak berkembang metallic coating yang telah banyak digunakan pada industri, yaitu
lapisan tipis berfungsi sebagai pembatas fisik tahan korosi sekaligus bias menjadi anoda
korban dalam proteksi katodik jika diaplikasikan pada logam atau paduan berbeda yang
memiliki Ecorr lebih positif. Efisiensi dari coating itu sendiri antara 50% hingga 99%
tergantung pada waktu, tipe, dan metode instalasi. Sebelum coating diaplikasikan, permukan
material yang akan dicoating harus dipersiapkan.
Pada literatur disebutkan bahwa pengaplikasian coating yang tidak terlalu baik pada
permukaan yang baik akan memberikan hasil yang lebih baik dari pada pengaplikasian
coating yang baik pada permukaan yang buruk. Oleh karena itu, persiapan permukaan
sangatlah penting dalam pengaplikasian coating. Persiapan permukaan yang buruk akan
menurunkan efisiensi coating.
Steel Structures Painting Council (SSPC) dan National Association of Corrosion
Engineers (NACE) adalah dua lembaga yang telah menerbitkan standar persiapan permuakan
material sebelum pemakaian coating dilakukan pada suatu material.
Solvent Removal of oil, grease, soil, salts, and other contaminants by
cleaning with solvent, vapor, alkali, emulsion, or steam. Does not
remove rust or mill scale.
SP
2:
Hand-tool Removal of loose rust, loose mill scale, loose paint, and other loose
contaminants to degree specified by hand chipping, scraping,
cleaning
sanding and wire brushing. Does not require removal of intact rust
or mill scale.
SP 3: Power-tool Removal of loose rust, loose mill scale, loose paint, and other loose
contaminants to degree specified by power-tool chipping,
cleaning
descaling, sanding and wire brushing, and grinding. Does not
require removal of intact rust or mill scale.
SP 5: White-metal Removal of all visible rust, mill scale, paint, and foreign matter by
blast cleaning with wheel or nozzle (dry or wet) using sand, grit, or
blast cleaning
shot.
SP 6: Commercial Removal by blast cleaning of surface contaminants, except slight
streaks or discolorations caused by rust stains, mill scale oxides, or
blast cleaning
slight, tight residues of rust or old paint or coatings. Slight residues
of rust or old paint may remain in the bottoms of pits.
Discolorations limited to one-third of every square inch.
SP 7: Brush-off blast Removal by blast cleaning of all loose deposits, leaving only tightly
adherent mill scale, rust, and paint or coatings, as long as the entire
cleaning
surface has been exposed to abrasive blasting.
Removal of all mill scale, rust, and rust scale by chemical reaction,
SP 8: Picking
SP
1:
cleaning

35

electrolysis, or both.
SP 10: Near-white Removal of all oil grease, dirt, mill scale, rust, corrosion products,
oxides, paint, or any other foreign matter. Very light shadows, very
blast cleaning
slight streaks and strains caused by residues up to 5% maximum of
any square inch may remain.
Tabel 3. Standar persiapan permukaan sebelum coating.
Coating yang biasa diaplikasikan pada substructure atau menara sebuah rig biasanya
digunakan dalam bentuk cat atau painting. Untuk memberikan perlindungan yang lebih baik,
coating yang diberikan dapat mengandung logam lain dengan Ecorr lebih rendah sehingga
dapat sekaligus berfungsi sebagai anoda korban dalam proteksi katodik melalui
pembentukkan sel galvanik.
3.5.2 Proteksi Katodik
Proteksi katodik merupakan metode untuk mengurangi laju korosi dengan prinsip
suplai elektron dari anoda ke katoda. Material yang berperan sebagai pelindung disebut
dengan anoda. Sementara material yang akan dilindungi disebut dengan katoda. Anoda akan
mengalami oksidasi dan melepas elektron untuk disuplai ke katoda sehingga katoda tidak
segera terkorosi.
Proteksi katodik merupakan kontrol korosi sekunder. Metode ini akan efektif
digunakan apabila arus listrik di antara anoda dan katoda dapat mengalir dengan baik pada
pipa dan pada tanah sebagai elektrolitnya. Jika arus listrik terhambat maka dapat menurunkan
efektivitas proteksi katodik yang digunakan. Sehingga resistivitas tanah sangat menentukan
efektifitas penggunaan proteksi katodik
Terdapat dua jenis proteksi katodik yang umum digunakan, yaitu sacrificial anode
dan impressed current

Sacrificial Anode Cathodic Protection (SACP)

Metode anoda korban merupakan metode untuk menghambat proses korosi dengan

menggunakan logam yang lebih rendah potensialnya sehingga akan terkorosi lebih dulu
dibandingkan dengan logam yang dilindungi. Logam dengan potensial lebih rendah akan
berfungsi sebagai anoda yang mengalami proses oksidasi di mana elektron-elektron akan
dilepas dan mengalir menuju katoda. Logam yang dilindungi berperan sebagai katoda dan
menerima elektron yang datang dari anoda sehingga katoda tidak cepat terlarut atau terkorosi.
Sementara itu, logam yang berperan sebagai anoda semakin lama akan semakin terlarut
karena banyak melepas elektron atau dengan kata lain terkorosi.

36

Anoda yang banyak secara luas digunakan adalah paduan seng, magnesium dan
aluminium. Pemakaian anoda ini didasarkan pada resistivitas lingkungan di mana struktur
yang akan diproteksi berada.
Anoda

Resistivitas Lingkungan (Ohm/cm)

Aluminium (Al)

< 150

Seng (Zn)

150 500

Magnesium (Mg)

> 500

Tabel 4. Nilai Resistivitas Berbagai Jenis Anoda.

Beberapa kriteria dalam proteksi katodik menggunakan anoda korban adalah sebagai
berikut:

Potensial negatif (katoda) sekurang-kurangnya -0.800 volt diukur antara permukaan

struktur dengan elektroda Ag/AgCl yang dihubungkan di dalam air laut.

Minimum negatif penyimpangan potensial katoda 0.3 volt yang dihasilkan dari arus
proteksi.

Minimum negatif penyimpangan potensial katoda 0.1 volt dengan adanya gangguan
arus dan pengukuran perubahan potensial.

Anoda harus menyediakan arus yang konstan.

Efisiensi anoda harus tinggi.

Backfill Anoda Korban

Pemakaian anoda korban yang diterapkan untuk proteksi katodik di dalam tanah perlu
menggunakan pembungkus yang disebut backfill. Backfill merupakan kantung kecil yang
berisi campuran material dengan komposisi 75% gipsum, 20% bentonit dan 5% natrium
sulfat. Campuran ini menghasilkan resistivitas 50 ohm.cm apabila campuran dijenuhkan
dengan air. Backfill ini berfungsi untuk:
Memberikan lingkungan yang merata, sehingga keluaran (output) arus anoda dapat
diperkirakan tetap.
Menurunkan resistivitas dari fasa anoda dengan tanah.
Mencegah kontak langsung antara anoda dengan tanah.
Sistem anoda korban secara umum digunakan untuk melindungi struktur dimana
kebutuhan arus proteksinya kecil dan resistivitas tanah rendah. Disamping itu sistem ini juga
digunakan untuk keperluan dan kondisi yang lebih spesifik seperti:
Untuk memproteksi struktur dimana sumber listrik tidak tersedia.

37

 Memproteksi struktur yang kebutuhan arusnya relatif kecil, yang jika ditinjau dari
segi ekonomi akan lebih menguntungkan dibandingkan dengan sistem atus tanding.
Memproteksi pada daerah yang tidak di coating, misalnya pada daerah dimana ada
indikasi aktivitas korosi yang cukup tinggi.
Untuk mensuplemen sistem arus tanding, jika dipandang arus proteksi yang ada
kurang memadai. Ini biasanya terjadi pada daerah yang resistivitas tanahnya rendah
seperti daerah rawa.
Untuk mengurangi efek interferensi yang disebabkan oleh sistem arus tanding atau
sumber arus searah lainnya.
Untuk memproteksi pipa yang dicoating dengan baik, sehingga kebutuhan arus
proteksi relatif kecil.
Untuk memperoteksi sementara selama kontruksi pipa hingga sistem arus tanding
terpasang.
Ada beberapa keuntungan yang diperoleh jika menggunakan sistem anoda korban
diantaranya:
Tidak memerlukan arus tambahan dari luar, karena arus proteksi berasal dari
anodanya itu sendiri.
Pemasangan dilapangan relatif lebih sederhana.
Perawatannya mudah.
Ditinjau dari segi biaya, sistem ini lebih murah dibanding sistem arus tanding.
Kemungkinan menimbulkan efek interferensi kecil.
Kebutuhan material untuk sitem anoda korban relatif sedikit yaitu anoda, kabel dan
test box.
Kelemahan proteksi katodik dengan anoda korban dibandingkan dengan sistem arus
tanding adalah:
Driving voltage dari sistem ini relatif rendah karena arus proteksi hanya terjadi dari
reaksi galvanis material itu sendiri sehingga sistem ini hanya dapat digunakan untuk
memproteksi struktur yang arus proteksinya relatif kecil dan resistivitas lingkungan
rendah. Karena kondisi yang demikian itu, sistem ini akan menjadi kurang ekonomis
jika dipakai unguk keperluan memproteksi struktur yang relatif besar.
Kemampuan untuk mengontrol variabel efek arus sesat terhadap struktur yang
diproteksi relatif kecil.

Impressed Current Cathodic Protection (ICCP)

38

Metode proteksi katodik ini tidak berbeda jauh dengan prinsip sacrificial anode.
Perbedaan antara keduanya terletak pada penggunaan sumber daya eksternal di mana metode
impressed current membutuhkan power supply untuk arus listrik. Arus listrik yang digunakan
harus DC (direct current) sehingga dibutuhkan peralatan untuk mengubah arus dari AC
menjadi DC, seperti transformer rectifier, solar generating, dan thermo-electric generator.
Berbeda dengan sacrificial anode, impressed current menggunakan anoda inert
sehingga tidak mudah untuk terlarut atau terkorosi. Dari segi efektivitas IICP lebih baik
dibandingkan anoda korban. Terdapat beberapa anoda yang biasa digunakan untuk metode
ini, yakni titanium yang dilapisi dengan mixed metal oxide atau platinum, silicon iron, grafit
dan magnetit.
Keuntungan dari menggunakan metode impressed current antara lain:
Jika tersedia cukup tegangan listrik maka arus proteksi dapat ditingkatkan sesuai yang
diinginkan, selama anoda tetap berfungsi.
Tegangan tidak perlu besar walaupun ada kehilangan karena tahanan, karena hal ini
dapat diatur dengan meningkatkan arus.
Kekurangan dari menggunakan metode impressed current sebagai berikut:
Membutuhkan pembangkit arus DC yang tersedia cukup besar dan kontinyu.
Harus selalu memperhatikan arah arus yang diberikan.
Membutuhkan pengawasan tenaga ahli.
Anodanya harus tersekat dan tahan air jika pencelupannya memungkinkan terjadinya
korosi pada bagian sekatnya.
Sistem arus tanding dengan anoda dari logam-logam inert harus ada pelindung arus.

39

BAB IV
ISI
4.1 Data
4.1.1 Data Spesifikasi Rig #29.3/D1500-E
No.

Name

Years of Buying

2011

Rig Type

Electric D-1500

Power Rating

1500 HP

Rated Hook Load Capacity

750.000 lbs (340 T)

Drilling Depth-up to

16.000 ft of 5 Drill Pipe

Servicing Depth-up to

20.000 ft of 3-1/2 Tubing EU

Rig Floor Height

30 ft. (9.144 m)

Substructure Type

NOV Dreco Slngshot Substructure

26 (7.92 m) clear height under rotary table
Length: 3310 (10.05 m) Width: 257 (7.62 m)
Setback capacity: 500.000 lbs (227 T)
Rotary capacity: 700.000 lbs (317.5 T)

Tabel 5. Spesifikasi Rig #29.3/D1500-E.

4.2 Analisis dan Pembahasan

4.2.1 Analisis Perlindungan Korosi yang Telah Dilakukan pada Rig #29.3/D1500-E
Berdasarkan hasil observasi dan data yang telah didapat, upaya yang dilakukan oleh
pihak PT. Pertamina Drilling Services Indonesia selama ini untuk menangani masalah korosi
pada substructure masih sangat minim. Upaya pencegahan korosi yang telah dilakukan oleh
PT. Pertamina Drilling Services terhadap substructure rig #29.3/D1500-E adalah coating.
Penggunaan coating bertujuan menghindari material substructure berinteraksi langsung
dengan lingkungan, air, lumpur, dan gas-gas di sekitarnya.
Berdasarkan data yang didapatkan penulis diketahui bahwa coating yang
diaplikasikan pada substructure saat proses manufaktur menggunakan primer 521 Reinforced
Inorganic Zinc dan top coat Eoc 2c Urethane Ral 7032 Grey dengan metode dan kondisi
aplikasi yang terdapat pada lampiran. Primer 521 reinforced inorganic zinc atau lebih
sederhananya coating dengan menggunakan inorganic zinc merupakan bahan coating
memiliki kemampuan perlindungan korosi melalui proteksi katodik atau galvanic terhadap
40

struktur baja yang dilindungi. Coating jenis ini memiliki kandungan zinc yang tinggi yang
bercampur dengan binder. Setelah diaplikasikan yang tepat, binder mengikat partikel zinc
satu sama lain dan partikel zinc dengan permukaan baja.
Kontak antara seng dan baja ini, dengan adanya elektrolit seperti udara yang lembab,
air dan lumpur, akan membentuk sel galvanik. Partikel seng akan bersifat sebagai anoda dan
permukaan baja bersifat sebagai katoda. Seharusnya coating jenis ini akan lebih tahan
terhadap serangan korosi, terlebih umur rig yang baru mencapai 4 tahun. Namun berdasarkan
observasi diketahui bahwa substructure pada rig #29.3/D1500-E baru sekitar 5 bulan yang
lalu dilakukan repainting dan saat ini sudah terlihat produk-produk korosi kembali.
Berdasarkan hasil observasi dan data yang telah didapat, upaya yang dilakukan oleh
pihak PT. Pertamina Drilling Services Indonesia selama ini untuk menangani masalah korosi
pada substructure masih sangat minim. Saat cat pada substructure sudah mulai terkelupas
maka langkah yang dilakukan adalah mengecat ulang bagian-bagian tersebut tanpa
melakukan proses preparasi cat yang mumpuni. Selain itu biasanya proses painting tersebut
hanya dilakukan pada bagian yang terjangkau saja. Proses pengecatan ulang ini tentunya
tidak akan mengembalikan kekuatan substructure dalam menahan beban, melainkan hanya
meningkatkan aesthetic dan mengisolasi struktur sehingga laju korosinya bisa diperlambat.
Saat bagian tertentu pada substructure mengalami penipisan sehingga tidak mencapai
ketebalan minimum yang diharuskan, hal yang dilakukan adalah memotong pelat yang
terserang korosi dan menggantinya dengan pelat yang baru. Hal ini mengakibatkan
ketidakseragaman pada substructure. Ketidakseragaman ini menyebabkan adanya perbedaan
potensial antara pelat lama dan pelat baru. Perbedaan potensial ini akan memicu terjadinya
korosi di mana pelat baru akan lebih mudah untuk terserang korosi. Hal ini tidak akan efektif
karena proses penggantian pelat akan rumit.
Selain itu, proses penggantian pelat yang menggunakan mekanisme pengelasan juga
memungkinkan terjadinya korosi. Daerah las yang paling rentan terhadap korosi adalah pada
bagian HAZ (Heat Affected Zone). Hal ini dikarenakan daerah tersebut terjadi tegangan sisa
akibat pemanasan las serta perubahan struktur mikro akibat pemanasan. Penelitian
menemukan bahwa serangan korosi pada daerah HAZ hampir tiga kali lebih cepat laju
korosinya dari pada logam induk yang digunakan.
Meninjau beberapa hal di atas, maka dibutuhkan suatu metode perlindungan terhadap
korosi yang lebih efektif dan tidak menimbulkan problem lain. Berdasarkan tinjauan pustaka
dan analisa terhadap kondisi rig, proteksi katodik bisa menjadi alternatif lain sebagai metode
proteksi korosi. Proteksi katodik yang biasa digunakan adalah sacrificial anode dan
41

impressed current. Perbedaan mendasar antara keduanya adalah anoda korban menggunakan
logam lain sebagai anoda korban untuk melindungi logam struktur, sedangkan impressed
current membutuhkan power supply sementara anodanya bersifat inert sehingga tidak mudah
terkorosi. Oleh karena metode sacrificial anode tidak membutuhkan sumber arus eksternal,
maka metode anoda korban lebih dipilih untuk mengatasi masalah korosi pada substructure.

4.2.2 Analisis Korosi pada Substructure Rig #29.3/D1500-E

Pada saat melakukan penelitian, penulis melakukan pengukuran ketebalan pada
bagian substructure Rig #29.3/D1500-E di titik-titik yang memang rentan terhadap korosi.
Metode pengukuran thickness pada substructure di PT Pertamina Drilling Services Indonesia
menggunakan alat yaitu Ultrasonic Thickness Measurement yang dilakukan di beberapa titik
pada tiap bagian yang dianggap dapat mewakili kondisi substructure.

Grafik Selisih Ketebalan Substructure

35
30
25
20
15
10
5
0
Dekat Mud Sekitar BOP Sekitar BOP
Tank
(kanan)
(kiri)
Tebal Awal

Belakang
BOP

Belakang Bagian dasar

BOP bawah (dekat tanah)
floor

Tebal Akhir

Grafik 1. Selisih Ketebalan Substructure.

Berdasarkan grafik di atas, dapat dilihat bahwa nilai ketebalan awal lebih besar
dibandingkan dengan minimum thickness yang diukur saat ini. Hal ini dikarenakan adanya
penguranan tebal struktur yang disebabkan karena struktur yang terkorosi secara eksternal,
seperti general corrosion, pitting corrosion, crevice corrosion, korosi pada daerah HAZ dan
korosi yang diakibatkan oleh mikroba dari lingkungan di sekitar struktur. Kemudian
ketebalan yang paling tipis diambil seagai ketebalan yang mewakili tebal pada bagian
tersebut.

Hal ini dilakukan untuk meningkatkan safety dari struktur tersebut, karena

seharusnya bagian yang paling tipislah yang akan mengalami kegagalan lebih dahulu.
Apabila suatu bagian struktur sudah gagal tanpa disadari maka penanggulangannya akan

42

lebih rumit. Oleh karena itulah digunakan nilai yang paling tipis untuk dikalkulasi
selanjutnya. Dari data inspeksi, dilakukan perhitungan corrosion rate dan remaining life pada
setiap titik inspeksi.
=

Corrosion Rate
0.06
0.05
0.04
0.03
0.02

CR

0.01
0
Dekat
Mud Tank

Sekitar
BOP
(kanan)

Sekitar Belakang Belakang

BOP (kiri)
BOP
BOP
bawah
floor

Bagian
dasar
(dekat
tanah)

Grafik 2. Corrosion rate di berbagai titik inspeksi.

Laju korosi juga dipengaruhi oleh jenis coating yang digunakan serta keadaan coating
apakah coating tersebut mudah terkelupas atau tidak. Jika coating terkelupas maka
kemungkinan laju korosi di titik tersebut akan tinggi karena struktur langsung terekspos ke
lingkungan luar. Selain itu faktor lain seperti pH dan resisitivitas juga turut memengaruhi laju
korosi.
Ketebalan toleransi adalah ketebalan minimum yang diperbolehkan pada suatu
struktur. Sesuai standar yang telah ditetapkan, cacat akibat korosi pada struktur yang masih
diperbolehkan adalah 10%. Sehingga apabila ketebalan suatu bagian pada struktur sudah
kurang dari 90% tebal awal, maka bagian tersebut harus diganti dengan struktur baru.
=

Remaining Life Assesment adalah perhitungan untuk mengetahui sisa umur suatu
struktur. Semakin besar laju korosi suatu struktur maka sisa umur struktur tersebut akan
semakin sedikit. Perhitungan umur sisa basanya dilakukan ada rig yang telah berusia lebih
dari 30 tahun.

43

Remaining Life Assesment

50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0

RLA

Dekat Mud Sekitar

Tank
BOP
(kanan)

Sekitar Belakang Belakang

BOP (kiri)
BOP
BOP
bawah
floor

Bagian
dasar
(dekat
tanah)

Grafik 3. Perhitungan umur sisa pada rig #29.3/D1500-E.

Rig #29.3/D1500-E ini baru berumur 4 tahun sehingga wajar apabila laju korosinya
masih lambat dan umur sisanya masih cukup panjang. Namun proteksi korosi terhadap
struktur harus dilakukan sedini mungkin untuk menghindari kondisi yang tidak diinginkan.
Apalagi belum belum dapat dipastikan apakah suatu rig memiliki waktu tunggu untuk
melakukan maintenance atau tidak sebelum melakukan operasi pemboran kembali.
Laju korosi dan perhitungan umur sisa tiap-tiap bagian pada substructure tidak
memiliki nilai yang sama. Hal ini terjadi karena secara umum wilayah tiap-tiap bagian
tersebut mengalami proses yang berbeda-beda.
Bagian substructure yang berada di sekitar BOP memiliki umur sisa yang paling
rendah dibandingkan dengan yang lain. Hal ini terjadi karena bagian tersebut paling sering
terkena lumpur dan air yang berasar dari rotary table. Air dan lumpur ini berperan sebagai
elektrolit yang keberadaannya mempercepat terjadinya korosi pada bagian tersebut. Pada
bagian dasar substructure juga cenderung terkorosi karena bagian ini secara continue selalu
tergenang air yang berasal dari floor.
Substructure pada bagian dekat mud tank cenderung lebih aman dari serangan korosi
karena letaknya yang tidak berdampingan langsung dengan mud tank sehingga bagian
tersebut tidak mengalami kontak langsung dengan lumpur dan atau sebagainya sehingga
cenderung lebih terlindungi.
4.2.3 Desain Anoda Korban untuk Substrucure Rig #29.3/D1500-E
Sejalan dengan perkembangan waktu, coating inorganic zinc yang digunakan akan
mengalami penurunan kualitas baik secara kimiawi maupun mekanis. Sehingga beberapa
44

bagian yang seharusnya dilindungi akan terekspos dan terjadi peningkatan jumlah cacat dan
arus yang diperlukan untuk melindungi luasan dari struktur yang terekspos. Tingkat
kerusakan tergantung kualitas coating dan kondisi lingkungan. Setiap jenis coating memiliki
jangka waktu proteksi tententu. Setelah melewati ambang waktu tersebut maka struktur akan
menjadi telanjang tanpa lapisan lindung. Hal ini mengartikan bahwa sistem yang digunakan
untuk melindungi struktur harus memiliki cadangan yang cukup untuk menyediakan arus
ekstra. Sistem proteksi katodik berupa anoda korban mampu mengakomodasi kebutuhan ini.

Jenis Anoda Korban

Magnesium Grade A

Diameter

20 cm

Panjang

73.93 cm

Potensial

1550 mV

Massa

32 lbs

Utilization factor

0.85

Tabel 6. Spesifikasi Anoda Korban yang digunakan.

Perhitungan Desain Anoda Korban

a. Luas Permukaan Struktur

=
A = 208.8m2
Struktur yang ingin diproteksi secara katodik dengan metode arus tanding adalah
bagian substructure dan pony sub. Hingga saat ini data tentang luas struktur keseluruhan
45

belum diketahui sehingga penulis mengestimasi luasan stuktur yang ingin diproteksi
didapatkan dari data hasil inspeksi terhadap struktur yang dilakukan oleh pihak ketiga. Data
hasil inspeksi terdapat di lampiran. Luas struktur yang terukur merupakan luas dari
substructure dan pony sub dengan mengabaikan pipa-pipa ataupun strukur lain, seperti BOP
yang berada di dalah lingkup substructure dikarenakan tidak adanya informasi yang
memadai.
b. Luas permukaan yang mengalami cacat coating selama 30 tahun:
Berdasarkan standar ISO/DIS 15589-1, nilai coating breakdown factor dipengaruhi
dua faktor utama, yaitu lama umur material struktur dan jenis coating yang digunakan untuk
melapisi material struktur tersebut. Berikut ini merupakan nominal coating breakdown factor
terhadap lapisan coating dan lama usia material pipa dari 10 hingga 30 tahun.
Design Life (years)

Coating

10

20

30

Asphalt/coal tar enamel

0.01

0.04

0.09

Fusion bonded epoxy

0.01

0.04

0.09

Liquid epoxy

0.03

0.1

0.3

3 layer Epoxy-polyethylene

0.001

0.004

0.009

3 layer Epoxy-polypropylene

0.001

0.004

0.009

Tabel 7. Variasi Nilai Coting Breakdown Factor pada Struktur Coating.

1 = 30%
A1 = 30% x 208.8m2 = 62.64 m2
c. Kebutuhan Arus Proteksi
Berdasarkan standar DNV-RV-F103, diketahui bahwa nilai design current density
pada pipa dapat dibedakan melalui keadaan burried atau non-burried. Burried dapat
diartikan sebagai bagian struktur yang tertanam di dalam tanah. Namun untuk struktur yang
tidak memiliki lapisan coating, nilai design current density untuk non-burried sebesar 0,100
A/m2 dan untuk burried sebesar 0,050 A/m2.
= 0.05

62.64 2
2

= 3.312

d. Hambatan tiap unit anoda (rumus Dwight formula untuk anode jenis long slender
stand off )
46

Setelah didapatkan arus yang dibutuhkan, perlu dicari tegangan dan hambatan tiaptiap unit anoda korban untuk mengetahui berapa besar resistansi untuk tiap unit anoda
korban. Nilai resistansi yang dimiliki oleh setiap anoda akan dipengaruhi oleh besar
resistivitas tanah di lingkungan tempat struktur berada. Berdasarkan standar DNV-RP-B401,
maka rumus untuk mengetahui nilai tahanan setiap anoda adalah sebagai berikut.

Tabel 8. Formulasi resistansi tiap anoda.

Hambatan yang dicari menggunakan rumus Dwight formula untuk anoda jenis long
slender stand off sebagai berikut:
=

4
(ln 1)
2

di mana, Ra: hambatan per unit anoda (ohm)

: resistivitas tanah rata-rata (ohm.cm)
: panjang anoda (cm)
: diameter anoda (cm)
=

900
4 74.93
(ln
1)
2 3.14 74.93
20
= 1.912 x 1.707 = 3.264 ohm

e. Driving Voltage
=
= 1550 850 = 700 = 0.7 V
Setelah di dapat hambatan dan tegangan, dicari arus yang dihasilkan satu unit anoda
dengan membagi tegangan terhadap hambatan.

f. Arus keluar tiap anoda (I1)

47

0.7
1 =
3.264
1 =

1 = 0.214
Dengan perbandingan kebutuhan arus dengan arus keluaran per anoda, dapat
diketahui jumlah anoda yang dibutuhkan (tanpa memperhitungkan umur masing-masing
anoda).

g. Jumlah Anoda (n)

=
=

3.312
= 15.47 = 15
0.214

h. Umur Anoda Korban

=

0.116
1

Keterangan:
U

: umur satu anoda korban

0.116 : konstanta anoda Mg

Wa

: massa anoda (pound)

Eff

: efisiensi anoda

Uf

: utilization factor

I1

: arus keluaran 1 anoda

=

0.116 32.00 0.5 0.90

= 7.805
0.214

Setelah diketahui umur dan jumlah anoda maka dapat diketahui jumlah anoda yang
dibutuhkan untuk jangka waktu proteksi selama 30 tahun
i. Jumlah anoda korban untuk desain umur struktur 30 tahun
1 =
1 =

30

30
15 = 57.65
7.805
1 = 58
48

j. Jarak Antar Anoda

=

14
38.43

= 0.36 m

Tahapan Instalasi Anoda Korban

Dalam pemasangan anoda korban diperlukan beberapa tahapan agar perlindungan
terhadap korosi tersebut bisa berlangsung secara efektif dan optimal. Anoda korban yang
akan digunakan sebelumnya harus diinspeksi untuk memastikan apakah anoda korban
tersebut sudah sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan. Selanjutnya anoda yang akan
digunakan harus memiliki dokumen resmi yang basanya berisi mengenai spesifikasi serta
kode standar yang digunakan dan dianggap sah secara regulasi.
Paduan

Al

Efisiensi Kapasitas/

Potensial

Konsumsi

Komposisi Kimia

-1,05 V vs Ag/AgCl

Minimun 2500 Ah/Kg

Untuk

Standar

(Standar DNV)

Seawater 2000 Ah/kg

NACE

dapat

Untuk standar NACE

Sedimen 1500 Ah/kg

dapat

(Standard DNV)

dilihat

lampiran

di

(NACE

Standard TM0190-98)

Aplikasi/

Standard & Testing

Lingkungan

Methods

Seawater,

NACE

Offshore

TM0190-98

dilihat di lampiran

platforms, Jetties,

DNV RP-B401

Wharves,

NACE

Harbors,

3,1 Kg/Amp-Year

Pile Walls

Handbok

Low

NACE

dapat

Corrosion

Engineers Reference

95%

Untuk

Sheet

Standard

standar NACE
dilihat

di

lampiran 1 dan 2

Zn

-1,00 V vs Ag/AgCl

Minimum 780 Ah/Kg

Untuk

standar

(Standar DNV)

Seawater 780 Ah/kg

NACE

dapat

Untuk standar NACE

Sedimen 700 Ah/kg

dapat

(Standar DNV)

dilihat

pada

lampiran 1
(NACE
TM0190-98)

Standard

resistivity

Standard

soils, Well Coated

TM0190-98

dilihat di lampiran

pipelines,

DNV RP-B401

Earthing,

NACE

90-95%

Submerged

Engineers Reference

11,8 Kg/Amp-Year

pipelines,

Handbok

Untuk standar NACE

Marine

dapat

applications

dilihat

pada

Corrosion

lampiran 1 dan 2

49

Mg

-1,55 V vs Cu/CuSO4

50%

Untuk

standar

Pipelines,

High

ASTM

(NACE

7,9 Kg/Amp-Year

ASTM

dapat

resistivity

soils,

(Chemical

Engineers Reference

Untuk standar NACE

dilihat di lampiran

Fresh

Handbok)

dapat

Water

Corrosion

dilihat

pada

B 843- 93

Composition)
Steel

NACE

Corrosion

lampiran 2

Tanks, Hot Water

Engineers Reference

2200Ah/Kg (Nace Web

services

Handbok

Teoritical)
1200 Ah/Kg (Actual)

Pemilihan jenis anoda korban yang akan digunakan sangat bergantung kepada kondisi
lingkungan. Karena substructure diletakkan diatas tanah maka resistivitas tanahlah yang
sangat memengaruhi jenis anoda apa yang akan digunakan. Sebagaimana fungsinya, rig akan
selalu berpindah-pindah tempat saat melakukan operasi dalam kurun waktu 3-6 bulan. Oleh
karena itu tentunya resistivitas tanah yang menjadi tempat bertumpu rig akan berbeda-beda
pula. Sehingga perlu dipilih anoda korban yang tahan terhadap lingkungan tanah dengan
range resistivitas yang tinggi.

Resistivitas

Anoda Mg

Anoda Zn

Anoda Al

Air laut

Zn

Al

Sampai 500

Mg (-1.5V)

Zn

500 1500

Mg (-1.5 V)

Zn dengan backfill

(ohm.cm)

1500 4000
4000 6000

Mg(-1.5 V)
dengan backfill
Mg (-1.7V)
dengan backfill

Tabel 9. Jenis Anoda Korban Berdasarkan Resistivitas Tanah.

Dari tabel di atas terlihat bahwa annoda Mg merupakan anoda yang cocok untuk
diaplikasikan pada kondisi di tanah. Selain itu range resistivitas tanah yang dapat diproteksi
oleh anoda Mg cukup luas sehingga anoda Mg dapat dikatakan aman untuk digunakan pada
semua kondisi operasi rig di lingkungan onshore.
Salah satu jenis anoda Mg yang umum dipakai untuk meilindungi suatu struktur dari
korosi adalah anoda Mg prepacked dengan massa 32 lbs tipe D-shape Grade A. Berdasarkan
ASTM B843, komposisi dari anoda jenis tersebut adalah sebagai berikut:

50

Unsur

Prosentase

Al

5 7%

Mn

0.15%

Zb

2 4%

Si

0.3%

Cu

0.1%

Ni

0.003%

Fe

0.003%

Pengotor lain

0.003%

Tabel 10. Komposisi Anoda Korban.

Tujuan penggunaan backfill

Anoda Mg yang dijadikan sebagai anoda korban harus berada pada lingkungan
elektrolitnya agar anoda dapat mengalirkan ke struktur yang akan diproteksi. Oleh karena itu
anoda yang dilengkapi dengan backfill ditanam di bawah tanah di mana rig sedang
beroperasi. Kemudian anoda dengan backfill tersebut disambungkan dengan struktur
menggunakan insulated wire. Proses penempelan anoda dan kabel ini dapat dilakukan dengan
pengelasan atau dengan menggunakan baut. Namun sebaiknya dilakukan pengelasan agar
sambungan menjadi lebih kuat.
Setelah dilakukan pengelasan dan instalasi anoda korban telah selesai, maka harus
dilakukan inspeksi agar sesuai dengan spesifikasi las (WPS). Setelah proses penyambungan
dan inspeksi selesai maka dilakukan pelapisan primer terhadap sambungan untuk
menghindari terjadinya korosi pada daerah tersebut. Setelah itu anoda korban yang tertempel
pada substructure tersebut dibungkus dengan menggunakan protective casing. Selain
menghindari kontak langsung dengan lingkungan sekitar, pembungkusan ini juga untuk
mengamankan anoda agar tidak terlepas atau diambil oleh orang yang tidak bertanggung
jawab.
4.2.4 Recoating Substrucure Rig #29.3/D1500-E
Pengaplikasian coating yang digunakan oleh PT.Pertamina Drilling Services telah
dilakukan oleh perusahaan penyedia material untuk substructure, oleh karena itu kami
menyarankan untuk melakukan perbaikan pada saat recoating ketika coating awal sudah
terkelupas. Dari hasil korosi yang terjadi, yang telah kami amati pada rig #29.3/D1500-E,
terlihat bahwa terjadinya korosi dipicu oleh persiapan permukaan yang kurang baik sebelum
51

coating diaplikasikan. Persiapan permukaan yang kurang baik ini menyebabkan lapisan cat
menggembung sehingga dapat terjadi korosi di bawahnya dan cat mengelupas kembali.
Persiapan permukaan dari logam yang akan dicat bertujuan untuk menghilangkan mill scale,
karat dan kotoran atau kontaminan lainnya, dimana sangat menentukan tingkat kebersihan
dari logam tersebut serta efisiensi coating.
Untuk persiapan permukaan sebelum recoating dapat menggunakan standard surface
preparation SSPC-SP1 Solvent Cleaning, SSPC-SP7 / NACE 4 Brush-Off Blast Cleaning,
atau SSPC-SP12 / NACE 5 Surface Preparation and Cleaning of Steel and Other Hard
Materials by High- and Ultra High- Pressure Water Jetting Prior to Recoating.
Untuk recoating pada rig #29.3/D1500-E PT.PDSI dapat digunakan surface
preparation dengan standar SSPC-SP12 / NACE 5 Surface Preparation and Cleaning of
Steel and Other Hard Materials by High- and Ultra High- Pressure Water Jetting Prior to
Recoating. Standard ini membutuhkan water jetting dengan tekanan tinggi untuk
mempersiapkan permukaan yang akan direcoating. Tekanan yang digunakan lebih dari
10.000 psi atau standard SSPC-SP7/NACE 4 Brush-Off Blast Cleaning.
Jenis coating yang digunakan untuk recoating pada rig #29.3/D1500/E PT.PDSI
sebaiknya jenis organic zinc rich primer, karena diketahui sebelumnya substructure
menggunakan inorganic zinc rich primer. Organic zinc rich primer memiliki adhesi yang
sangat baik terhadap bare-metal serta toleransi terhadap persiapan permukaan yang lebih baik
dibandingkan inorganic zinc rich primer dengan tetap memberikan proteksi galvanik
terhadap substructure.

52

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil observasi terhadap perilaku korosi yang pada substructure Rig
#29.3/D1500-E3, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Korosi yang dapat terjadi pada substructure adalah korosi atmosfer, corrosion under
insulation, korosi celah, korosi sumuran.
2. Bagian pada substructure yang mengalami korosi paling parah adalah bagian yang
berada di dekat BOP. Alasannya adalah karena bagian ini yang lebih sering terkena
aliran air dan lumpur yang berasal dari floor.
3. Corrosion rate yang paling besar pada bagian substructure adalah 0.05 mm/tahun
dengan umur sisa sekitar 26 tahun, yaitu pada bagian yang berada didekat dengan
BOP.
5.2 Saran
1. Proteksi katodik yang memungkinkan untuk diaplikasikan pada sistem substructure
rig #29.3/D1500-E adalah menggunakan anoda korban.
2. Anoda korban yang digunakan adalah anoda Magnesium Grade A dengan jumlah 58
buah yang pemasangannya dikubur di dalam tanah. Namun kelemahannya adalah arus
proteksi yang dibutuhkan selalu berubah karena berbedanya kondisi lingkungan tiap
operasi rig.
3. Proses proteksi yang lebih efektif adalah melakukan recoating dengan material
organic zinc rich coating dengan metode airless spray gun.
4. Proses persiapan permukaan material yang akan direcoating menjadi sangat penting
karena sangat mempengaruhi adhesi antara material struktur dengan coating. Untuk
persiapan permukaan dapat dilakukan dengan metode SSPC-SP1, SSPC-SP7 / NACE
4, SSPC-SP12 / NACE 5.
5. Inspeksi dilakukan dalam kurun waktu 3 tahun sekali untuk memonitor kondisi rig.

53

DAFTAR PUSTAKA
1995. API Specs 04F Drill and Well Service Structures 2nd Edition.
2003. ASM Handbook, Vol. 13A. Corrosion: Fundamentals, Testing, and Protection, ASM
International, Materials Park, OH.
2005. ASM Handbook, Vol. 13B. Corrosion: Materials, ASM International, Materials Park,
OH.
2006. ASM Handbook, Vol. 13C. Corrosion: Environments and Industries, ASM
International, Materials Park, OH.
2006. Coating Technology Handbook. Taylor & Francis Group.
Ahmad, Zaki. Principle of Corrosion Engineering and Control.
Bayliss, D. A., Deacony, D. H. 2002. Steel Work Corrosion Control.
D. A. Sulaiman and D. I. B. Widyanto. 2014. Cathodic Protection Level 1. Bandung:
INDOCOR acts.
DNV. 2010. Recommended Practice DNV-RP-B401, Cathodic Protection Design.
Jones, D. A. 1992. Priciples and Prevention of Corrosion. New York: Macmillan Inc.
Lee, Walter. 1986. Corrosion and Chemical Resistant Masonry Materials Handbook.
Pertamina 1500HP Certification Data Book.
Pertamina 1500HP Final Documentation Dossier.

54