TK-4090 KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. MOLINDO RAYA INDUSTRIAL

Oleh :
Daniel Wahjudi
13009006

Pembimbing :
Dr. M. T. A. Penia Kresnowati
Dra. Erlies Sartini

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2012

LEMBAR PENGESAHAN
TK-4090 KERJA PRAKTEK
Semester I-2012/2013

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. MOLINDO RAYA INDUSTRIAL

Tanggal
1 Juni 2012 31 Juli 2012

Oleh :
Daniel Wahjudi (13009006)

Catatan

Lawang, Juli 2012

Disetujui,
Pembimbing

Dosen Pembimbing

Dra. Erlies Sartini

Dr. M. T. A. Penia Kresnowati

ii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan
rahmat-Nya, penulis mampu menyelesaikan laporan kerja praktek ini. Laporan ini
disusun sebagai syarat kelulusan dari mata kuliah TK-4090 yang merupakan salah satu
rangkaian tugas akhir bagi mahasiswa program studi Teknik Kimia ITB. Kerja praktek
ini dilaksanakan di PT. Molindo Raya Industrial pada periode 1 Juni 2012 31 Juli
2012.

Pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang
telah membantu kelancaran dari kerja praktek ini, yaitu :
1. Dr. M. T. A. Penia Kresnowati selaku dosen pembimbing kerja praktek.
2. Dr. Melia Laniwati Gunawan selaku koordinator kerja praktek.
3. Dra. Erlies Sartini selaku pembimbing utama di PT. Molindo Raya Industrial.
4. Bapak Indrayanto, Bapak Putut Agung Prabowo, Bapak Medhy Andang Jaya, Bapak
Pudjiono, Ibu Anna Maria, Bapak Kristian, Bapak Zulkarnaen, Ibu Diah, Bapak
Susianto, Bapak Dhani, Bapak Solikh, Ibu Meli, Ibu Rahma, Bapak Martono, Bapak
Umar, Bapak Budiono, dan Bapak Yudianto yang telah membantu kami dalam
menjalankan kerja praktek di PT. Molindo Raya Industrial.
5. Seluruh staff PT. Molindo Raya Industrial.
6. Pihak-pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.
Penulis sangat mengharapkan masukan dan kritik yang bersifat membangun. Akhir
kata, penulis berharap semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi pembaca.

Lawang, Juli 2012

Penulis

iii

DAFTAR ISI
Halaman Judul
Lembar Pengesahan
Kata Pengantar
Daftar Isi
Daftar Tabel
Daftar Gambar

i
ii
iii
iv
vii
viii

Bab I
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9

Profil Perusahaan
Penjelasan Umum Perusahaan
Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
Sejarah PT. Molindo Raya Industrial
Visi Perusahaan
Misi Perusahaan
Nilai-nilai Perusahaan
Pengamalan Nilai-nilai Perusahaan
Prestasi yang Telah Dicapai Perusahaan
Kebijakan Mutu Perusahaan

1
1
2
3
5
5
6
6
8
9

2.1
2.2
2.3

Kerja Praktek
Tujuan Kerja Praktek
Ruang Lingkup Kerja Praktek
Kegiatan yang Dilakukan Selama Kerja Praktek

10
10
10
11

3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
3.8
3.9
3.10
3.11

Tinjauan Pustaka
Molase
Saccharomyces cerevisiae
Etanol
Sintesis Etanol Secara Kimiawi
Fermentasi Etanol
Distilasi
Evaporasi
Insenerasi
Granulasi
Pembuatan Karbon Dioksida Cair
Pengolahan Air

13
13
14
18
18
19
21
22
25
25
26
28

4.1

Bahan Baku dan Peralatan

Saccharomyces cerevisiase

32
32

Bab II

Bab III

Bab IV

iv

4.2
4.3
4.4
4.5
4.6

Molase Tebu
Bahan Penunjang
Peralatan Proses Pembibitan, Pre-Fermentasi, dan Fermentasi
Peralatan Proses Distilasi
Peralatan Proses Pembuatan Pupuk

33
34
35
38
39

5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8

Fermentasi Etanol
Pembibitan
Pre-Fermentasi
Fermentasi
Sand Cyclone dan Separator
Acid Washing
Neraca Massa Fermentasi
Pengendalian Proses Fermentasi
Pilot Plant Fermentation

41
41
43
44
45
47
47
52
52

Distilasi
Distilasi Etanol Hydrous
6.1.1 Analyzer-Degasser Column
6.1.2 Aldehyde Column
6.1.3 Purifier Column
6.1.4 Rectifier Column
6.1.5 Fussel Oil Column (FOC)
6.1.6 Demethanol Column
6.1.7 Super Rectifier Column
6.1.8 Final Column
6.1.9 Dryer Fussel Column (DFC)
Neraca Massa Distilasi Hydrous
Distilasi Etanol Anhydrous
Pengendalian Proses Distilasi

56
56
56
58
58
59
60
61
61
61
62
63
64
66

Pengolahan Limbah
Pengolahan Gas Karbon Dioksida dari Proses Fermentasi
Pengolahan Limbah Vinase (Spent Wash) dari Proses Distilasi
7.2.1 Unit Evaporator
7.2.2 Unit Insenerator
7.2.3 Unit Granulator Pupuk Kalium
Pembuatan Pupuk Kompos
7.3.1 Unit Pengomposan
7.3.2 Unit Granulator Pupuk Kompos

67
67
69
70
72
74
76
76
79

Bab V

Bab VI
6.1

6.2
6.3
6.4
Bab VII
7.1
7.2

7.3

Bab VIII
8.1
8.2
8.3

Produk PT. Molindo Raya Industrial

Jenis Produk dan Kapasitas Produksi
Spesifikasi Produk
Penyimpanan Produk

81
81
81
82

Bab IX

Utilitas dan Perawatan

Utilitas
9.1.3 Penyediaan Air Lunak
9.1.2 Boiler
9.1.3 Sistem Air Pendingin
9.1.4 Kompresor
9.1.5 Power Station
9.1.6 Sistem Perpipaan
Perawatan
9.2.1 Mekanik Statis
9.2.2 Mekanik Rotary
9.2.3 Mekanik Listrik dan Instrumentasi

83
83
83
84
86
87
87
88
88
88
88
89

Quality Control dan Engineering

Quality Control
Engineering

90
90
95

Bagian Lain Perusahaan

Bagian K3LH
Bagian Pembelian
Bagian Penjualan
Bagian Inventaris
11.4.1 Inventaris Bahan Mentah
11.4.2 Inventrasi Produk
11.4.3 Inventaris Suku Cadang
11.4.4 PPIC (Planning Production Inventory Control)
Bagian Personalia
Bagian Pengembangan Sumber Daya Manusia
Bagian Keamanan

96
96
97
99
102
102
102
103
103
103
106
107

9.1

9.2

Bab X
10.1
10.2
Bab XI
11.1
11.2
11.3
11.4

11.5
11.6
11.7
Daftar Pustaka

108

vi

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1
Tabel 1.2
Tabel 1.3
Tabel 2.1
Tabel 3.1
Tabel 3.2
Tabel 5.1
Tabel 5.2
Tabel 5.3
Tabel 5.4
Tabel 5.5
Tabel 6.1
Tabel 6.2
Tabel 8.1
Tabel 8.2
Tabel 10.1
Tabel 11.1

Peristiwa penting di PT. Molindo Raya Industrial

Nilai-nilai Molindo
Penghargaan dan prestasi PT. Molindo Raya Industrial
Kegiatan kerja praktek di PT. Molindo Raya Industrial
Komposisi molase (tetes tebu)
Taksonomi Saccharomyces cerevisiae
Data proses fermentasi
Perhitungan kebutuhan tetes di fermentor dan air di pre-fermentor
Neraca massa fermentasi
Hasil penimbangan air dan weak beer
Hasil penimbangan tetes dan yeast cream
Data sistem distilasi
Neraca massa overall sistem distilasi hydrous
Jenis produk dan kapasitas produksi
Spesifikasi produk
Analisis kualitas produk etanol
Peta pendidikan pekerja PT. Molindo Raya Industrial

vii

4
6
8
11
13
14
48
49
50
54
55
63
64
81
81
93
103

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1
Gambar 1.2
Gambar 3.1
Gambar 3.2
Gambar 3.3
Gambar 3.4
Gambar 3.5
Gambar 3.6
Gambar 3.7
Gambar 3.8
Gambar 4.1
Gambar 4.2
Gambar 4.3
Gambar 4.4
Gambar 4.5
Gambar 4.6
Gambar 4.7
Gambar 4.8
Gambar 4.9
Gambar 4.10
Gambar 4.11
Gambar 5.1
Gambar 5.2
Gambar 5.3
Gambar 5.4
Gambar 6.1
Gambar 6.2
Gambar 6.3
Gambar 7.1
Gambar 7.2
Gambar 7.3
Gambar 7.4
Gambar 9.1
Gambar 9.2
Gambar 11.1
Gambar 11.2

Lambang PT. Molindo Raya Industrial

Tata letak PT. Molindo Raya Industrial
Pertunasan sel ragi
Struktur dinding sel dan membran sel ragi
Biosintesis etanol
Skema kolom distilasi dengan kondensor total dan reboiler parsial
Disc granulator
Absorpsi karbon dioksida
Diagram alir pembuatan karbon dioksida cair
Pengolahan air eksternal
Dry yeast
Molase tebu
Pompa sentrifugal
Mono pump
Gear pump
PHE
Pelat PHE
Separator
Sieve tray
Bubble cap tray
Size grader
Diagram alir proses pembibitan ragi
Diagram alir proses pre-fermentasi, fermentasi, dan pemisahan
Diagram blok fermentasi
Diagram alir proses pilot plant fermentation
Diagram alir proses distilasi hydrous
Diagram blok sistem distilasi hydrous
Diagram alir proses distilasi anhydrous
Diagram alir proses scrubbing
Diagram alir proses unit pengolahan limbah vinase
Diagram alir proses pembuatan pupuk kompos (organik)
Prince windrow machine
Cooling tower
Spray pond
Diagram alir pembelian barang
Struktur organisasi di PT. Molindo Raya Industrial

viii

1
2
16
17
20
22
25
26
27
28
32
33
36
36
36
37
37
37
39
39
40
43
46
47
55
62
63
66
67
70
76
78
87
87
98
104

ix

BAB I
PROFIL PERUSAHAAN

1.1

Penjelasan Umum Perusahaan

PT. Molindo Raya Industrial merupakan salah satu perusahaan etanol terkemuka di
Indonesia. Perusahaan ini termasuk sebagai salah satu dari tiga produsen etanol terbesar
di Indonesia, dengan volume produksi 51 juta liter etanol per tahun. Molindo
memasarkan 90% dari produknya dalam pasar domestik. Molindo memproduksi etanol
melalui proses fermentasi. Karbon dioksida yang merupakan hasil samping dari
fermentasi diolah menjadi karbon diokisda cair oleh anak perusahaan PT. Molindo Raya
Industrial, yaitu PT. MIG, dan limbah cair vinase diolah menjadi pupuk kalium dan
pupuk organik. Dalam pembuatan pupuk organik, PT. Molindo Raya Industrial bekerja
sama dengan PT. Petrokimia Gresik yang telah berpengalaman dalam industri pupuk.
Lambang dari PT. Molindo Raya Industrial dapat dilihat pada gambar 1.1.

Gambar 1.1 Lambang PT. Molindo Raya Industrial

(sumber : www.molindo.co.id)

Produk utama Molindo berupa etanol dibagi menjadi beberapa kualitas, yaitu kualitas
prima, kualitas super, kualitas anhydrous, dan spiritus. Etanol banyak digunakan oleh
industri consumer goods, seperti industri kosmetik, industri rokok, industri makanan
dan minuman, industri farmasi dan obat tradisional, industri cat, industri tinta , dan lainlain. Produk samping berupa karbon dioksida cair yang memiliki kualitas pangan ini
banyak digunakan untuk industri minuman, industri tembakau, industri welding, industri
dry ice, dan industri frozen food. Selain karbon dioksida cair, produk samping berupa
pupuk kalium dibagi menjadi dua jenis, yaitu pupuk kalium berupa serbuk dan pupuk
kalium berupa granul sedangkan pupuk organik hanya dijual dalam bentuk granul.

1.2

Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

PT. Molindo Raya Industrial terletak di JL. Sumber Waras 255, Lawang, Malang, Jawa
Timur, Indonesia. Luas tanah area ini sekitar 100 hektar, akan tetapi hanya sebagian
lahan yang dibangun untuk perusahaan. Adapun pembagian area PT. Molindo Raya
Industrial dapat dilihat pada gambar 1.2. Pada gambar 1.1 lokasi insenerator tidak
teramati karena letak insenerator cukup jauh dari lokasi produksi etanol, yaitu sekitar 2
km.

Gambar 1.2 Tata Letak PT. Molindo Raya Industrial

Keterangan pembagian lokasi-lokasi pada PT. Molindo Raya Industrial adalah sebagai
berikut :
a) Penampung Tetes

b) Gudang Pupuk
c) Bengkel Kendaraan
d) Gudang Drum
e) Granulator
f) Unit Pengomposan
g) Boiler Batu Bara
h) Spray Pond
i) Penyimpanan Batu Bara
j) Penyimpanan Barang Bekas
k) TPS B3
l) Evaporator Padovan
m) Kantor Utilitas
n) Ruang generator
o) Pre-Fermentasi
p) Fermentasi
q) Distilasi
r) Laboratorium
s) Power Station
t) Produksi CO2 cair
u) K3LH
v) Tangki Pemadam Kebakaran
w) Gudang Alkohol
x) Laboratorium Utama
y) Tangki-tangki Penyimpanan Tetes
z) Tempat Parkir Kendaraan Tetes

1.3

Sejarah PT. Molindo Raya Industrial

Sejarah PT. Molindo Raya industrial dapat dilihat pada tabel 1.1. Pada tahun 2012,
kapasitas produksi karbon dioksida cair berkualitas pangan PT. Molindo Inti Gas
mencapai 45 ton/ hari. Karbon dioksida cair ini dipasarkan pada industri minuman
berkarbonasi, keperluan welding, pengawetan makanan, dan industri rokok (untuk
proses swelling tembakau). Dalam Madusari Murni Indah Group (MMI Group) terdapat
3

pula PT. Sumber Kita Indah yang merupakan distributor etanol yang dihasilkan oleh
PT. Molindo Raya Industrial. PT. Sumber Kita Indah diakuisisi oleh MMI Group
sekitar 20 tahun yang lalu. Perusahaan ini berpusat di Jakarta dengan kantor pembantu
di Semarang dan Malang. PT. Sumber Kita Indah memiliki gudang etanol di daerah
Sidoarjo untuk distribusi di area Jawa Timur.

Tabel 1.1 Peristiwa penting di PT. Molindo Raya Industrial

(sumber : molindo.co.id)

Tahun
Peristiwa Penting
1973 PT Molindo Raya Industrial (Molindo) didirikan.
Molindo diakuisisi dan dikendalikan oleh PT MMI (Perusahaan yang bergerak
1979
dalam bidang industri Ethanol sejak tahun 1965)
1980 Beroperasi dengan kapasitas produksi Ethanol 3.000 KL / tahun
Molindo bekerjasama dengan Praxair USA mendirikan PT Molindo Inti Gas
1995 (MIG) memproduksi CO2 cair dengan bahan baku CO2 hasil samping proses
fermentasi.
Perseroan bekerjasama dengan World Bank mendirikan Unit Produksi Pupuk
Kalium dengan bahan baku limbah Vinase.
Ekspansi meningkatkan kapasitas produksi menjadi 36.000/KL.
2004 Mendirikan unit distilasi anhydrous untuk memproduksi Bio Fuel.
2005 Ekspansi meningkatkan kapasitas produksi menjadi 50.000 KL.
2006 Mensuplai Bio fuel ke PT Pertamina (Persero).
2007 Ekspansi meningkatkan kapasitas produksi menjadi 52.000 KL.
2008 Ekspor perdana Bio Fuel ke Philipina.
Mendirikan Unit Produksi Pupuk Organik dengan bahan baku limbah Vinase.
Selain perusahaan-perusahaan tersebut, PT. Gunung Bale juga merupakan perusahaan
dalam MMI Group. PT. Gunung Bale sudah didirikan sebelum PT. Madusari Murni
Indah didirikan. Perusahaan ini awalnya bergerak pada usaha perkebunan cengkeh.
Akan tetapi pada saat sekarang ini, perkebunan cengkeh sebagian sudah dialihkan untuk
perkebunan tebu. Dalam 15 tahun terakhir ini, PT. Gunung Bale mulai bergerak pada
industri pertambangan batu piropilit. Batu piropilit memiliki kandungan utama senyawa
SiO2 dan Al2O3. Batu piropilit dalam bentuk bongkahan ini dipasarkan untuk industri
keramik di pulau Jawa dan batu piropilit yang telah dihaluskan hingga ukuran 600 mesh
diekspor ke Jepang dan Korea untuk digunakan sebagai bahan baku pembuatan fiber.

Untuk mengembangkan usahanya, MMI Group telah mendirikan PT. Madusari

Lampung Indah yang bergerak di bidang produksi bioetanol. Pada awal mula, PT.
Madusari Lampung Indah didirikan untuk memproduksi etanol dengan bahan baku
singkong. Akan tetapi, harga singkong yang semakin meningkat menyebabkan
perusahaan ini belum beroperasi hingga saat ini. Sekarang, perusahaan ini sedang
dipersiapkan untuk memproduksi etanol dengan bahan bakar molase (tetes tebu).

Untuk mendukung sarana transportasi yang dibutuhkan oleh PT. Molindo Raya
Industrial, pada tahun 2012 ini MMI Group telah mendirikan PT. Hasta Sarana Mandiri.
Perusahaan ini didirikan karena biaya untuk transportasi sudah terlalu tinggi apabila
diikutkan sistem penggajian di PT. Molindo Raya Industrial. Selain itu, pendirian
perusahaan pengelola transportasi ini untuk menghindari terpecahnya fokus manajemen
PT. Molindo Raya Industrial dalam menjalankan industri manufaktur prosesnya.

1.4

Visi Perusahaan

Visi PT. Molindo Raya Industrial dalam menjalankan usahanya adalah Menjadi
perusahaan industri ethanol terintegrasi yang terkemuka di Asia Pasifik.

1.5

Misi Perusahaan

Untuk mencapai visi yang ditentukan, misi-misi yang ditempuh oleh PT. Molindo Raya
Industrial adalah sebagai berikut :
Memproduksi dan menyediakan produk ethanol yang bermutu tinggi dengan cara
beroperasi secara terintegrasi, dimulai dari usaha perkebunan, pengolahan sampai
dengan pemasaran.
Meningkatkan daya saing yang tinggi diantara produsen ethanol di Asia Pasifik.
Memastikan keseluruhan proses produksi dari hulu sampai hilir, mengikuti kaidahkaidah manajemen mutu dan ramah lingkungan, serta didukung oleh organisasi dan
SDM profesional.
Melaksanakan semua kegiatan Perseroan dengan selalu bertumpu kepada upaya
pemenuhan kepentingan semua stakeholder-nya.

1.6

Nilai-nilai Perusahaan

PT. Molindo Raya Industrial memiliki beberapa pedoman yang telah menjadi budaya di
lingkungan perusahaan demi mencapai visi dan misi-misinya yang disebut Nilai-nilai
Molindo. Nilai-nilai Molindo dapat dilihat pada tabel 1.2.
Tabel 1.2 Nilai-nilai Molindo
(sumber : molindo.co.id)

MUTU

Perseroan selalu menerapkan kaidah-kaidah mutu dalam

setiap kegiatan Perseroan sehingga apapun yang
dihasilkan akan selalu memiliki standar mutu yang
tinggi.
ORIENTASI PELANGGAN Perseroan memiliki komitmen untuk selalu memberikan
yang terbaik bagi semua pelanggannya.
LINGKUNGAN
Perseroan mengedepankan pemikiran dan pelaksanaan
setiap kegiatan yang dilandasi oleh prinsip ramah
lingkungan.
INOVATIF
Perseroan mampu melihat ke depan dan menangkap
peluang bisnisbaru yang menjanjikan dengan terus
mengembangkan kreativitas dan inovasi, serta terbuka
terhadap ide-ide baru.
NYAMAN
Perseroan menciptakan suasana kerja yang kondusif dan
menyenangkan dengan saling menghargai, saling
memberikan keteladanan, serta saling menyemangati
agar tercapai tingkat sinergi yang optimal.
DINAMIS
Perseroan selalu tanggap dalam merespon dinamika dan
perubahan lingkungan bisnis agar mampu
mempertahankan daya saing usaha dengan terus menerus
meningkatkan kinerja, produktivitas, efisiensi dan
kecepatan kerja.
OBJECTIF
Perseroan mengedepankan kepentingan Perseroan di atas
kepentingan kelompok maupun pribadi, serta
mempergunakan pandangan secara objektif dalam setiap
pengambilan keputusan.
1.7

Pengamalan Nilai-nilai Perusahaan

Dari Nilai-nilai Molindo yang telah diuraikan pada sub bab 1.6, kegiatan-kegiatan
yang dilakukan oleh PT. Molindo Raya Industrial dalam pengamalan nilai-nilai tersebut
adalah :
a) Bidang Pembangunan Fasilitas Umum, antara lain:
Pembangunan Jembatan,
Pengaspalan Jalan,

 Penerangan Jalan (PLN),

Pemberian Air Bersih (PDAM).

b) Bidang Kesehatan, antara lain:

Penyuluhan kesehatan di Posyandu/Desa/Kelurahan bekerjasama dengan Puskesmas.
Operasi Katarak gratis bagi warga di lingkungan sekitar perusahaan yang kurang
mampu.

c) Bidang Pendidikan, antara lain:

Pemberian dana bantuan untuk biaya sekolah bagi putra/putri karyawan dan warga
sekitar perusahaan yang kurang mampu mulai tingkat TK s/d SMK/SMA ( saat ini
terdapat 90 anak asuh).

d) Bidang Olahraga, antara lain:

Pemberian bantuan berupa perlengkapan olahraga kepada organisasi remaja Karang
Taruna seperti: Bola Voli, Bola Sepak, Kostum dan perlengkapan lainnya.

e) Bidang Sosial dan Kemasyarakatan, antara lain:

Pemberian bantuan sosial kepada Panti Asuhan
Pemberian Sembako kepada warga sekitar yang kurang mampu.
Penciptaan Lapangan Kerja yaitu bekerja sama di bidang penghijauan dengan warga
sekitar untuk menanam tanaman keras seperti Sengon Laut, Gembilina, dll dengan
sistem bagi hasil.
Membantu dan memberikan dukungan dana untuk kegiatan perayaan Hari Besar
Nasional.
Pemberantasan nyamuk (fogging) untuk mencegah penyebaran nyamuk penyebab
penyakit demam berdarah.

f) Bidang Kerohanian, antara lain:

Pembangunan dan Renovasi tempat ibadah, baik Muslim maupun Nasrani.

 Mengadakan Doa bersama bagi karyawan dan warga baik Muslim dan Nasrani pada
setiap bulan.
Membantu dan memberikan dukungan dana untuk kegiatan perayaan Hari Besar
Keagamaan, seperti pemberian hewan korban, dll.

g) Bidang Ekonomi, antara lain :

Kemitraan dengan warga sekitar dalam bagi hasil usaha penanaman kayu (Jati,
Gembilina, Sengon Laut dan Pete).

1.8

Prestasi yang Telah Dicapai Perusahaan

Setelah menjalankan usahanya dengan cukup baik, PT. Molindo Raya Industrial telah
mencapai beberapa prestasi dan mendapatkan beberapa penghargaan. Adapun prestasi
dan penghargaan yang telah dicapai dapat dilihat pada tabel tabel 1.3.
Tabel 1.3 Penghargaan dan prestasi PT. Molindo Raya Industrial
(sumber : molindo.co.id)

Tahun
Lembaga
2010 World Confederation of
Businesses - Houston
2010 World Confederation of
Businesses - Houston

Penghargaan/ Prestasi
The Recognition Of Inspirational Company
With All Its Rights And Privileges.
For being a successful leader who works in
an innovative, knowledgeable and
systematic manner.
2009 PT Lloyd's Register Indonesia
ISO 9001 ; 2008 - Quality Management
System Applicable to Manufacture of
Ethanol
2009 PT Jamsostek (Persero)
Tertib Administrasi Kepesertaan Program
Jamsostek
2009 Frost & Sullivan
Asia Pacific Industrial Technologies
Awards - Bio Fuel Emerging Company of
the Year
2009 Pemerintah Daerah Jawa Timur Program Keselamatan & Kesehatan Kerja
& Departemen Tenaga Kerja & (K3), terkait 7.241.582 jam kerja karyawan
Transmigrasi Republik Indonesia tanpa kecelakaan (Zero Accident)
Pemerintah Daerah Jawa Timur Program Keselamatan & Kesehatan Kerja
2008 & Departemen Tenaga Kerja & (K3), terkait 6.335.167 jam kerja karyawan
Transmigrasi Republik Indonesia tanpa kecelakaan (Zero Accident)
Pemerintah Daerah Jawa Timur Program Keselamatan & Kesehatan Kerja
2007 & Departemen Tenaga Kerja & (K3), terkait 5.433.997 jam kerja karyawan
Transmigrasi Republik Indonesia tanpa kecelakaan (Zero Accident)

1.9

Kebijakan Mutu Perusahaan

Tekad yang dimiliki oleh PT. Molindo Raya Industrial adalah Menjadi yang terdepan
dalam mengembangkan industri etanol, berorientasi pada pelanggan, memiliki kualitas
produk dan proses kelas dunia, terus berkembang, serta memiliki kepedulian terhadap
lingkungan. Untuk memenuhi tekad ini, manajemen dan seluruh karyawan memiliki
sasaran sebagai berikut :
1. Peningkatan produktivitas melalui perbaikan struktur biaya dan menumbuhkan
pemanfaatan asset.
2. Peningkatan pertumbuhan bisnis melalui perluasan peluang pendapatan dan
peningkatan nilai pelanggan.
3. Peningkatan kepuasan pelanggan.
4. Peningkatan nilai perusahaan melalui proses memilih, mendapatkan, dan tumbuh
bersama pelanggan.
5. Pengelolaan bisnis dengan menciptakan produk berkualitas dan harga bersaing.
6. Pengelolaan kesehatan, keselamatan kerja, dan lingkungan serta tanggung jawab
sosial perusahaan.
7. Pengelolaan kompetensi Sumber Daya Manusia agar strategi yang telah ditetapkan
dapat diimplementasikan.

BAB II
KERJA PRAKTEK

2.1

Tujuan Kerja Praktek

Dalam kegiatan kerja praktek di PT. Molindo Raya Industrial ini, beberapa tujuan yang
ingin dicapai adalah sebagai berikut :
1. Mendapatkan gambaran nyata akan proses produksi etanol dari molase melalui
proses fermentasi dan distilasi.
2. Mendapatkan gambaran nyata tentang dunia kerja.
3. Memahami dan mampu menggambarkan diagram alir proses produksi etanol dan
pengolahan limbah yang ada di PT. Molindo Raya Industrial.
4. Mendapatkan gambaran mengenai bagian-bagian non-produksi di PT. Molindo Raya
Industrial.
5. Mendapatkan kesempatan untuk mengaplikasikan pengetahuan yang diperoleh
selama menjalani proses belajar mengajar di Institut Teknologi Bandung dalam
memecahkan masalah nyata yang ada pada proses produksi, khusunya masalah pada
boiler batu bara.

2.2

Ruang Lingkup Kerja Praktek

Kerja praktek di PT. Molindo Raya Industrial dilakukan dalam periode waktu 1 Juni
2012 hingga 31 Juli 2012. Pelaksanaan kerja praktek ini dapat dibagi menjadi dua
bagian, yaitu :
1. Orientasi Umum
a. Penjelasan mengenai proses produksi etanol yang mencakup proses fermentasi
dan distilasi
b. Penjelasan mengenai proses produksi pupuk kalium yang mencakup proses
evaporasi, insenerasi, dan granulasi.
c. Penjelasan mengenai proses produksi pupuk organik yang mencakup proses
pengomposan dan granulasi.
d. Penjelasan mengenai bagian penunjang produksi, seperti bagian utilitas dan
pemeliharaan, bagian pengendalian mutu/kualitas, dan bagian engineering.

10

e. Penjelasan mengenai bagian lain pada perusahaan, seperti pengembangan sumber

daya manusia, penjualan, pembelian, dan lain sebagainya.

2. Pelaksanaan Tugas Khusus

Tugas khusus yang dilakukan adalah evaluasi kinerja boiler batu bara yang digunakan
oleh PT. Molindo Raya Industrial dan memberikan masukan mengenai usaha yang
dapat dilakukan untuk meningkatkan efisiensinya.

2.3

Kegiatan yang Dilakukan Selama Kerja Praktek

Selama kerja praktek yang dilakukan di PT. Molindo Raya Industrial pada periode
waktu 1 Juni 2012 hingga 31 Juli 2012, kegiatan-kegiatan yang dilakukan selama
periode waktu tersebut dapat dilihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1 Kegiatan kerja praktek di PT. Molindo Raya Industrial

Hari Tanggal
ke1
1 Juni 2012

4 Juni 2012

3
4
5
6

5 Juni 2012
6 Juni 2012
7 Juni 2012
8 Juni 2012

11 Juni 2012

8
9
10
11

12 Juni 2012
13 Juni 2012
14 Juni 2012
15 Juni 2012

12
13
14

18 Juni 2012
19 Juni 2012
20 Juni 2012

15
16

21 Juni 2012
22 Juni 2012

Kegiatan yang dilakukan

Melakukan pertemuan awal dengan Ibu Erlies dan Pak
Indrayanto, pengenalan pabrik dan mengamati proses overhaul
sewaktu shut down
Mengikuti safety induction di K3LH PT. Molindo Raya
Industrial dan mengikuti proses pembibitan ragi
Mengikuti proses pembibitan ragi dan mempelajari fermentasi
Mengikuti proses start up distilasi
Mempelajari proses fermentasi
Mempelajari proses fermentasi dan perhitungannya neraca
massanya
Mempelajari pilot plant proses fermentasi dan memeriksa apakah
pilot plant telah siap untuk dijalankan, serta menetapkan jumlah
zat-zat yang akan digunakan
Mengikuti proses reparasi dan penyiapan pilot plant
Menjalankan pilot plant proses fermentasi
Melanjutkan pilot plant proses fermentasi
Mengamati jalannya pilot plant proses fermentasi dan
menganalisis jalannya proses fermentasi
Mempelajari unit evaporator
Mempelajari unit insenerator
Mempelajari unit granulator dan pembuatan kompos, serta
membuat diagram alir prosesnya
Mempelajari bagian utility dan maintanance perusahaan
Mempelajari unit distilasi etanol hydrous

11

Tabel 2.1 Lanjutan

Hari Tanggal
ke17
25 Juni 2012
18

26 Juni 2012

19

27 Juni 2012

20

28 Juni 2012

21

29 Juni 2012

22

2 Juli 2012

23

3 Juli 2012

24

4 Juli 2012

25
26

5 Juli 2012
6 Juli 2012

27

9 Juli 2012

28
29
30
31
32

10 Juli 2012
11 Juli 2012
12 Juli 2012
13 Juli 2012
16 Juli 2012

33

17 Juli 2012

34
35
36
37
38
39
40
41
42
43

18 Juli 2012
19 Juli 2012
20 Juli 2012
23 Juli 2012
24 Juli 2012
25 Juli 2012
26 Juli 2012
27 Juli 2012
30 Juli 2012
31 Juli 2012

Kegiatan yang dilakukan

Mempelajari unit distilasi etanol hydrous dan membuat diagram
alir prosesnya
Mempelajari unit distilasi etanol anhydrous dan membuat
diagram alir prosesnya
Mempelajari bagian pengembangan SDM, personalia, dan bagian
pembelian
Mempelajari bagian inventorisasi barang dan menjalankan pilot
plant fermentasi, serta membuat diagram alir prosesnya
Mempelajari bagian penjualan yang meliputi distribusi,
administrasi penjualan, dan transportasi serta mengamati
jalannya proses fermentasi pilot plant
Mempelajari bagian PPIC, quality control, engineering, dan
sejarah-sejarah PT. MIR beserta anak-anak perusahaannya.
Selain itu, membuat neraca massa proses distilasi
Mengerjakan bagian pendahuluan tugas khusus dan mencari
literatur untuk keperluan tugas khusus, serta membuat proposal
pengajuan tugas khusus
Mengajukan tugas khusus ke bagian utilitas perusahaan dan
mulai membuat tinjauan pustaka dari tugas khusus
Mengikuti proses analisa proksimat batu bara
Membuat tinjauan pustaka dari tugas khusus dan mengumpulkan
data untuk perhitungan
Membuat tinjauan pustaka dari tugas khusus dan mengumpulkan
data untuk perhitungan
Membuat bagian tinjauan pustaka dari laporan umum
Mengumpulkan data dan melakukan analisis data
Melakukan analisis data
Membuat laporan tugas khusus
Melakukan perhitungan estimasi harga steam dan membuat
laporan tugas khusus
Membuat laporan tugas khusus dan mendiskusikan hasil
pengerjaan tugas khusus
Membuat laporan umum
Membuat laporan umum
Membuat laporan umum
Membuat laporan umum
Membuat laporan umum
Kunjungan ke PT. MIG dan membuat laporan umum
Membuat laporan umum
Membuat laporan umum
Menyerahkan draft laporan umum
Menjalani hari terakhir kerja praktek di PT. Molindo Raya
Industrial

12

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1

Molase

Molase merupakan efluen yang diperoleh dari proses kristalisasi gula secara berulang
(Olbrich, 1963). Pembentukan molase dapat dijelaskan berdasarkan teori mekanik dan
teori kimia. Secara mekanik, molase terbentuk karena adanya penurunan laju kristalisasi
yang tergantung pada perpindahan molekul gula terlarut dari fasa cair menuju
permukaan kirstal gula. Secara kimia, pembentukan molase terjadi karena adanya
kelarutan yang bervariasi antara campuran gula, air, garam, dan komponen non-gula
lainnya. Komposisi rata-rata dari molase (tetes tebu) dapat dilihat pada tabel 3.1.

Tabel 3.1 Komposisi molase (tetes tebu)

(sumber : The molasses)

Constituent
Water
Organic constituents :
Sugars : Saccharose
Glucose
Fructose
Nonsugars : Nitrogenous materials, free and
bound acids, soluble gummmy substances
Inrganic constituents :
SiO2
K2O
CaO
MgO
P2O5
Fe2O3
Sulfate residue (as SO3)
Chlorides

Cane molasses
%
20,0
32,0
14,0
16,0
10,0

0,5
3,5
1,5
0,1
0,2
0,2
1,6
0,4

Selain komponen yang telah disebutkan dalam tabel 3.1, molase juga mengandung
beberapa komponen minor. Molase mengandung banyak elemen dengan konsentrasi
yang sangat rendah, yang disebut dengan elemen penjejak (trace elements). Elemen

13

penjejak ini terdiri dari barium, timbal, besi, kobalt, tembaga, perak, silikon, strontium,
talium, dan seng. Selain itu, terdapat pula kandungan iodin, mangan, dan molibdenum.

Komponen minor lain dari molase adalah vitamin dan zat yang membantu
pertumbuhan. Molase tebu memiliki kandungan biotin yang lebih tinggi dari molase bit
oleh karena itu perolehan ragi dengan substrat molase bit lebih rendah dari molase tebu.
Molase tebu mengandung asam pantotenik yang relatif lebih rendah dari molase bit.
Selain biotin, molase tebu juga mengandung vitamin B1, B2, B6, dan asam folat.
Molase tidak memiliki kandungan vitamin C.

3.2

Saccharomyces cerevisiae

Saccharomyces cerevisiae merupakan mikroorganisme yang termasuk dalam kelompok

ragi (yeast). Ragi jenis ini merupakan mikroorganisme industrial yang paling banyak
digunakan. Ragi merupakan mikroorgansime uniseluler. Pada kondisi yang tertentu,
ragi dapat membentuk fase hidup yeast-mould dimorphism. Saccharomyces cerevisiae
merupakan kelompok ascomycetes. Hierarki taksonomi dari Saccharomyces cerevisiae
dapat dilihat pada tabel 3.2.

Tabel 3.2 Taksonomi Saccharomyces cerevisiae

(sumber : Eukaryotic Microbes)

Taxonomic Category

Saccharomyces cerevisiae

Kingdom

Fungi

Division

Ascomycota

Subdivision

Ascomycotina

Class

Hemiascomycete

Order

Endomycetales

Family

Saccharomycetaceae

Subfamily

Saccharomyetoideae

Genus

Saccharomyces

species

cerevisae

14

Ragi merupakan organisme heterotropik dan dapat ditemukan hampir di seluruh habitat
alami (Waites, et.al., 2001). Ragi banyak ditemukan di organ tanaman, khusunya bunga,
dan sisa tanaman pada lapisan permukaan tanah. Ragi memiliki sifat fakultatif
anaerobik, tidak seperti kelompok fungi lainnya yang memiliki sifat obligat aerobik.
Kebutuhan nutrisi ragi umumnya mencakup sumber karbon tereduksi (seperti senyawa
asetat) dan beberapa jenis mineral. Sumber nitrogen dapat menggunakan sumber
nitrogen anorganik, seperti garam-garam amonium, dan sumber nitrogen organik,
seperti urea dan beberapa jenis asam amino. Akan tetapi, penggunaan sumber nitrogen
anorganik lebih cepat diasimilasi. Pada beberapa kondisi, tambahan komponen untuk
mempercepat pertumbuhan adalah vitamin, seperti biotin, asam pantotenik, dan tiamin.

Saccharomyces cerevisiae memiliki status GRAS (Generally Regarded As Safe). Ragi

jenis ini merupakan ragi yang paling umum dikenal dan telah lama digunakan untuk
memproduksi minum beralkohol dan ragi roti. Selain itu, Saccharomyces cerevisiae
juga digunakan untuk produksi etanol, protein sel tunggal, enzim, dan protein
heterologus, seperti insulin. Ragi ini dijadikan sebagai model sistem dalam
pengembangan dunia molekular genetik karena proses replikasi, rekombinasi,
pembelahan sel, dan metabolisme dari Saccharomyces cerevisiae mirip dengan
organisme eukariot tingkat tinggi, termasuk mamalia.

Saccharomyces cerevisiae memiliki bentuk fisik bulat atau mendekati elipsoidal dan
ukuran bervariasi dari lebar 1-7 m dan panjang 5-10 m. Sel ragi dikelilingi oleh
dinding sel yang tebal, termasuk membran sel yang melindungi matriks sitoplasma yang
mengandung

enzim,

granul

penyimpanan,

dan

beberapa

jenis

organel.

Perkembangbiakan ragi ini secara aseksual melalui proses pertunasan (budding). Proses
pertunasan ragi dapat dilihat pada gambar 3.1. Sel induk akan menginisasi titik
pertunasan dimana dinding sel telah dilemahkan oleh enzim litik dan kemudian sel anak
akan tumbuh hingga berukuran mendekati sel induknya. Pada proses pertunasan ini juga
terjadi tahap mitosis, dimana kromosom akan mengalami replikasi dan spindle mitosis
akan membentang sepanjang sambungan dari kedua sel ini. Setelah tahap replikasi akan
terjadi tahap elongasi dan akhirnya membentuk dua set kromosom yang mendekat pada
masing-masing inti sel, satu di setiap inti sel. Dinding sel induk dan sel anak akan
15

terbentuk dan kedua sel tersebut akan saling memisahkan diri. Setiap sel dapat
melakukan pertunasan 10-20 kali. Jumlah pertunasan dapat dihitung dari bekas luka
pada permukaan ragi karena pertunasan tidak pernak terjadi pada titik yang sama.

Gambar 3.1 Pertunasan sel ragi

(sumber : Industrial Microbiology : An Introduction)

Reproduksi seksual dari Saccharomyces cerevisiae melibatkan sel haploid dengan dua
tipe yaitu, tipe a dan . Kedua sel ini akan mengalami perkawinan yang dimediasi oleh
sekresi dari peptida kecil feromon. Sel dengan tipa yang berlawanan akan mengalami
perkawinan dan mengakibatkan proses plasmogami dan kariogami hingga membentuk
sel diploid. Bentuk sel diploid ini bersifat stabil dan mampu melakukan pembelahan sel
secara berulang. Pada kondisi fisiologis yang memadai, meiosis dapat terjadi. Hal ini
mengakibatkan terjadinya sporulasi yang menghasilkan 4 inti haploid yang akan
dimasukkan dalam 4 askospora yang dibungkaus di dalam askus.

Beberapa jenis ragi memiliki lapisan polisakarida yang berlendir pada baigan luar
dinding sel untuk membantu penempelan ragi pada suatu permukaan. Dinding sel ragi
memiliki tebal sekitar 100-200 nm dan memiliki berat sekitar 15-25% dari berat sel
16

kering. Dinding sel ini 80-90% terdiri dari polisakarida glukan, fosfomanan, dan kitin,
serta beberapa protein. Glukan merupakan polimer bercabang banyak yang
dihubungkan oleh ikatan -glukosa, dengan ikatan yang dominan adalah ikatan -1,3,
dan memiliki bentuk mikrofibril yang memberi kekuatan pada dinding bagian dalam
yang berhubungan dengan membran sel.

Di antara dinding sel dan lapisan yang lebih dalam terdapat ruang periplasmik dengan
tebal 3,5-4,5 nm yang mengandung protein sekresi. Membran sel mengatur seluruh
material yang masuk dan keluar dari sel, serta mengatur biosintesis dari dinding sel.
Membran sel ragi memiliki kandungan utama berupa lapisan lemak ganda (lipid
bilayer). Lapisan ini mengakibatkan bagian luar memiliki sifat hidrofilik dan di antar
kedua gugus hidrofilik ini mempunyai sifat hidrofobik. Selain itu, membran sel juga
terdiri dari molekul protein dan sedikit karbohidrat. Membran sel juga bertugas sebagai
penghantar rangsangan dari luar sel sehingga menginisiasi respon dari dalam sel.
Struktur dinding sel dan membran sel ragi dapat dilihat pada gambar 3.2.

Gambar 3.2 Struktur dinding sel dan membran sel ragi

(sumber : Industrial Microbiology : An Introduction)

Nukleus ragi dikelilingi oleh membran ganda yang memiliki ruang berpori. Di dalam
nukleus terdapat 80-85 % DNA, sedangkan sisanya terdapat di mitokondria dan
sitoplasma. Mitokondria ragi yang sempurna hanya terbentuk apabila ragi hidup dalam

17

kondisi aerobik, sedangkan pada kondisi anaerobik mitokondria yang terbentuk

memiliki struktur yang sangat sederhana, disebut sebagai promitokondria. Matriks
sitoplasma ragi mengandung ribosom, berbagai jenis organel membran tunggal, dan
vakuola

yang

merupakan

sitoskeleton

yang

mengandung

mikrotubulus

dan

mikrofilamen, serta retikulum endoplasma.

3.3

Etanol

Etanol (etil alkohol) merupakan cairan jernih, tidak berwarna, dan bau yang khas.
Etanol memiliki rumus kimia C2H5OH. Dalam larutan akuatik, etanol menghasilkan
rasa manis tetapi pada konsentrasi tinggi menghasilkan rasa yang membakar. Etanol
masuk dalam kelompok senyawa alkohol, dimana memiliki ciri khas yaitu adanya
gugus hidroksil (-OH). Etanol memiliki titik leleh dan titik didih -114,10C dan 78,50C,
serta densitas 0,789 gr/ ml pada temperatur 200C.

Etanol dapat dioksidasi membentuk asetaldehid dan apabila dioksidasi lebih lanjut akan
membentuk asam asetat. Senyawa etanol dapat diperoleh dari dehidrasi etilen. Etanol
dapat digunakan sebagai bahan bakar dan dapat pula dicampur dengan gasoline
menghasilkan gasohol. Etanol banyak dimanfaatkan untuk industri minuman. Etanol
memiliki sifat toksik, dimana etanol dapat mempengaruhi sistem saraf pusat.

3.4

Sintesis Etanol Secara Kimiawi

Sintesis etanol secara kimiawi dapat dilakukan dengan menggunakan bahan baku
berupa etilen. Proses hidrasi etilen merupakan proses pembentukan etanol dari etilen
yang paling tua. Etanol diproduksi dari etilen menggunakan tiga tahapan proses
menggunakan asam sulfat (Demirbas, 2009). Tahap pertama adalah pemberian asam
sulfat 95-98% dengan umpan yang memiliki kandungan etilen antara 35-95%. Reaksi
yang terjadi pada tahap pertama dapat dilihat pada reaksi 3.1
CH2 = CH2 + H2SO4 CH3CH2OSO3H (3.1)
Senyawa yang dihasilkan dari tahap pertam tersebut selanjutnya dihidrolisa dengan air
secukupnya untuk menghasilkan larutan asam sulfat 50-60%. Etanol kemudian
dipisahkan dari larutan asam sulfat dalam kolom pelucutan. Asam sulfat yang terpisah

18

ini dipekatkan hingga dapat didaur ulang ke proses tahap pertama. Reaksi yang terjadi
pada tahap kedua dapat dilihat pada reaksi 3.2.
CH3CH2OSO3H + H2O CH3CH2OH + H2SO4 (3.2)
Pada proses hidrasi langsung, gas yang kaya akan etilen dicampurkan dengan air dan
dilewatkan melalui reaktor katalis berunggun tetap. Dalam reaktor ini akan terjadi
reaksi pembentukan etanol dengan persamaan reaksi yang dapat dilihat pada reaksi 3.3.
CH2 = CH2 + H2O CH3CH2OH (3.3)
Etanol selanjutnya akan diperoleh melalui proses distilasi. Etanol dapat diperoleh dari
pengubahan asetilen dengan tersedianya katalis yang sesuai, seperti H2SO4 dan
HgSO4. Asetilen atau etuna dapat berekasi dengan air yang kemudian akan
menghasilkan asetaldehid. Asetaldehid yang terbentuk akan direduksi melalui proses
hidrogenasi katalitik untuk membentuk alkohol. Katalis yang telah lama digunakan
adalah oktakarbonildikobalt (Co2(CO)8), yang terbentuk dari reaksi antara kobalt dan
karbon monoksida. Persamaan reaksi pembentukan etanol dari asetilen dapat dilihat
pada reaksi 3.4 dan 3.5.
C2H2 + H2O CH3CHO (3.4)
CH3CHO + H2 CH3CH2OH (3.5)

3.5

Fermentasi Etanol

Fermentasi

tetes

mikroorganisme

tebu

untuk

Saccharomyces

menghasilkan
cerevisiae.

etanol

biasanya

Saccharomyces

menggunakan

cerevisiae

banyak

digunakan karena ketersediaannya cukup melimpah dan harganya yang tergolong

murah. Konsentrasi sel dan substrat yang digunakan dapat mempengaruhi jumlah etanol
yang dihasilkan selama proses fermentasi. Kosentrasi substrat yang dimaksud adalah
konsentrasi sukrosa dalam tetes tebu yang berfungsi sebagai sumber karbon pada proses
fermentasi. Proses fermentasi etanol dari tetes tebu berlangsung dengan baik pada
kondisi temperatur 350C dan pH 4 (Periyasamy, et.al., 2009).

Selain etanol, proses fermentasi ini juga menghasilkan gas karbon dioksida sebagai
produk sampingnya. Reaksi yang terjadi pada pembentukan etanol dari sukrosa
(terkandung dalam molase) dapat dilihat pada reaksi 3.6.
19

C12H22O11 + H2O 2 C6H12O6 4 C2H5OH + 4CO2 (3.6)

Hasil hidrolisis sukrosa selama proses fermentasi akan melalui jalur biosintesis seperti
pada gambar 3.3.

Gambar 3.3 Biosintesis etanol

(sumber : Biochemistry)

20

3.6

Distilasi

Distilasi merupakan proses pemisahan yang didasarkan pada perbedaan titik didih.
Proses pemisahan secara umum dapat diartikan sebagai pembuatan dua atau lebih zona
yang memiliki perbedaan temperatur, tekanan, komposisi, dan/ atau kondisi fasa (F.
Doherty, et.al., 2008). Dengan adanya zona-zona ini, setiap komponen akan dapat
terpisah dengan komponen lainnya. Proses distilasi memanfaatkan fasa cair dan uap dari
campuran yang ingin dimurnikan pada tekanan dan temperatur yang relatif sama.
Distilasi dapat menggunakan kolom berunggun (packed column) dan tray column.

Pada proses distilasi, umpan dimasukkan ke dalam kolom dari satu atau lebih titik dan
dipisahkan dalam fraksi-fraksi tertentu. Fasa cair akan bergerak menuju bagian bawah
kolom dan fasa uap akan bergerak menuju bagian atas kolom karena adanya perbedaan
densitas antara fasa uap dan fasa cair. Dengan adanya aliran yang saling berlawanan
dari fasa uap dan fasa cair ini akan terjadi kontak antar kedua fasa tersebut. Kolom
distilasi umumnya dilengkapi dengan reboiler dan kondensor. Sebagian cairan yang
mencapai bagian bawah kolom akan diuapkan kembali untuk dikembalikan ke dalam
kolom dan sisanya akan diambil sebagai produk bawah distilasi. Uap yang mencapai
bagian atas dari kolom akan dikondensasi dan sebagian kondensat tersebut akan
dikembalikan sebagai aliran refluks sedangkan sisanya menjadi produk atas distilasi
atau sering disebut sebagai distilat. Komponen dengan berat titik didih yang lebih
rendah akan cenderung terkonsentrasi di fasa uap dan komponen dengan titik didih yang
lebih tinggi akan cenderung terkonsentrasi di fasa cair.

Apabila umpan hanya dimasukkan dari satu titik sepanjang kolom distilasi, makan
kolom dapat dibagi menjadi dua bagian, yaitu bagian atas yang sering disebut bagian
rektifikasi (rectifying section) dan bagian bawah yang sering disebut bagian pelucutan
(stripping section). Untuk umpan yang masuk lebih dari satu titik dan apabila ada aliran
yang diambil sebagai produk samping, kolom distilasi memiliki lebih dari dua bagian
kolom. Semua operasi pemisahan membutuhkan masukan energi dalam bentuk panas
atau kerja. Sistem distilasi umumnya membutuhkan panas di bagian reboiler dimana
pada titik ini temperatur paling tinggi. Contoh skema sistem distilasi dengan kondensor
total dan reboiler parsial dapat dilihat pada gambar 3.4.
21

Gambar 3.4 Skema kolom distilasi dengan kondensor total dan reboiler parsial
(sumber : Perrys Chemical Engineers Handbook 8 th Edition)

3.7

Evaporasi

Evaporasi merupakan proses perpindahan panas yang banyak digunakan di industri

proses. Pada proses evaporasi, uap dari cairan yang mendidih akan disingkirkan dan
diperoleh produk berupa larutan yang lebih pekat (J. Geankoplis, 1993). Sifat fisik dan
kimia dari larutan yang dipekatkan memiliki efek yang besar dalam penentuan jenis
evaporator yang digunakan dan penentuan kondisi proses (temperatur dan tekanan
proses). Beberapa sifat larutan yang dapat mempengaruhi proses evaporasi adalah
sebagai berikut :
a) Konsentrasi larutan
Umumnya, umpan evaporator memiliki viskositas yang rendah karena konsentrasinya
juga masih rendah. Hal ini mengakibatkan koefisien perpindahan panas dari umpan
cukup besar. Selama proses evaporasi, larutan akan memekat dan meningkat

22

viskositasnya hingga mengakibatkan koefisien perpindahan panas menurun secara

cukup tajam. Sirkulasi dan/ atau pembentukan turbulensi sangat dibutuhkan untuk
menjaga koefisien perpindahan panas agar tidak terlalu rendah.

b) Kelarutan
Selama larutan dipanaskan dan dipekatkan, konsentrasi dari zat terlarut akan meningkat.
Pengingkatan konsentrasi zat terlarut ini dapat melebihi kelarutannya hingga
mengakibatkan terbentuknya

kristal.

Kelarutan menentukan

batas

maksimum

konsentrasi yang dapat dicapai dalam proses evaporasi.

c) Sensitivitas bahan terhadap temperatur

Berbagai jenis bahan, umumnya makanan dan material biologis lainnya memiliki
sensitivitas yang tinggi terhadapt temperatur. Pada temperatur yang tinggi atau
pemanasan yang lama, beberapa bahan mengalami degradasi. Degradasi ini bergantung
pada temperatur dan lamanya pemanasan. Contoh bahan yang memiliki sensitivitas
tinggi terhadap temperatur adalah susu, jus jeruk, ekstrak sayuran, dan beberapa
senyawa organik murni.

d) Pembusaan atau pembuihan

Pada beberapa kasus, umpan evaporator memiliki kandungan kaustik dan beberapa
asam lemak yang mengakibatkan terbentuknya busa atau buih selama pendidihan. Busa
yang terbentuk ini akan mengakibatkan hilang massa dan hilang panas terjadi.

e) Tekanan dan temperatur

Titik didih dari larutan bergantung pada tekanan dari sistem. Tekanan sistem yang
semakin tinggi akan berakibat pada titik didih larutan yang semakin tinggi pula. Selain
itu, seiring dengan meningkatnya konsentrasi zat terlarut titik didih akan cenderung
meningkat. Fenomena ini disebut dengan boiling pont rise or elevation. Untuk menjaga
temperatur tidak terlalu tinggi untuk bahan yang sensitif terhadap panas, evaporasi perlu
dilakukan pada tekanan di bawah tekanan atmosferik.

23

f) Deposisi kerja dan konstruksi material

Beberapa larutan mengandung padatan yang dapat mengakibatkan terbentuknya kerak
pada permukaan perpindahan panas. Hal ini dapat terjadi karenan adanya dekomposisi
atau penurunan kelarutan. Peristiwa ini mengakibatnya menurunnya koefisien total
perpindahan panas sehingga evaporator perlu untuk dibersihkan. Bahan dari evaporator
harus ditentukan yang mampu meminimalisasi terjadinya korosi.

Dalam suatu evaporator, panas diberikan kepada larutan umpan untuk menguapkan
pelarutnya, umumnya adalah air. Panas dapat berasal dari steam ataupun kondensat
steam yang masih memiliki temperatur tinggi. Jenis alat evaporator ini didasarkan pada
konfigurasi permukaan perpindahan panas dan penyediaan sirkulasi dari larutan.
Beberapa jenis evaporator adalah sebagai berikut :
a) Open kettle or pan
b) Horizontal-tube natural circulation evaporator
c) Vertical-type natural circulation evaporator
d) Long-tube vertical-type evaporator
e) Falling-film-type evaporator
f) Forced-circulation-type evaporator
g) Agitated-film evaporator
h) Open-pan solar evaporator

Koefisien perpindahan panas dari lapisan larutan dapat ditingkatkan dengan

menggunakan pompa untuk menghasilkan sirkulasi paksa (forced circulation) dari
larutan di dalam tabung evaporator. Pompa biasanya dihubungkan dengan aliran
keluaran konsentrat dan masukan umpan. Pada beberapa kasus, alat penukar panas
eksternal juga dibutuhkan, misalnya pada larutan yang viskositasnya tinggi.
Berdasarkan pengoperasiannya, evaporator dapat dibagi menjadi 4 jenis, yaitu :
a) Single-effect evaporators
b) Forward-feed multiple-effect evaporators
c) Backward-feed multiple-effect evaporators
d) Parallel-feed multiple-effect evaporators

24

3.8

Insenerasi

Insenerasi merupakan proses pembakaran material berbahaya untuk menghancurkan

bahan kimia berbahaya yang terkandung di dalamnya (United States Environmental
Protection Agency, 2002). Insenerasi mampu mengurangi jumlah limbah yang dibuang
ke lahan pembuangan limbah. Akan tetapi, proses insenerasi tidak mampu
menghancurkan logam. Insenerator merupakan salah satu jenis dari tungku pembakaran.
Dalam proses insenerasi, jumlah bahan yang akan dibakar dan udara serta panas harus
diatur sedemikian rupa hingga proses pembakaran terjadi dengan baik. Gas hasil
pembakaran dari unit insenerasi ini umumnya dialirkan menuju peralatan yang dapat
mengatur polusi yang terkandung di dalamnya. Gas pembakaran yang telah dibersihkan
ini akan dikeluarkan melalui sebuah cerobong.

3.9

Granulasi

Granulasi merupakan proses pembesaran ukuran partikel. Salah satu alat granulasi
adalah pan granulator atau disc granulator. Granulasi tipe ini memanfaatkan gaya
gravitasi dan gaya sentrifugal. Hasil granul dari granulator tipe ini berkisar dari 1-20
mm dan granulator ini tidak cocok untuk menghasilkan granul dengan ukuran di bawah
250 m. Pan granulator terdiri dari sebuah lempeng lingkaran yang dapat berputar.
Padatan dan agen penggumpal akan diumpankan ke dalam lempeng tersebut secara
kontinu. Proses granulasi ini dipengaruhi oleh kecepatan putaran, kemiringan pan,
jumlah agen penggumpal, dan jenis padatan. Umumnya, waktu tinggal dalam granulator
ini berkisar antara satu hingga dua menit (J. Ennis, Bryan, et.al., 2008). Skema disc
granulator dapat dilihat pada gambar 3.5.

Gambar 3.5 Disc granulator

(sumber: Perrys Chemical Engineers Handbook 8th Edition Section 21)

25

3.10 Pembuatan Karbon Dioksida Cair

Karbon dioksida memiliki kegunaan yang sangat beraneka ragam, khususnya pada
industri makanan dan minuman. Karbon dioksida digunakan sebagai sumber gelembung
dalam minuman berkarbonasi dan pemberi rasa asam. Karbon dioksida cair dapat
digunakan sebagai refrijeran yang mudah dikendalikan. Selain itu, karbon dioksida cair
juga dapat digunakan untuk mengendalikan reaksi kimia dan menstimulasi sumur
minyak dan gas bumi. Di bidang industri makanan, karbon dioksida cair digunakan
pada proses pendinginan dan pembekuan makanan (A. Kent, 2003).

Secara umum, karbon dioksida merupakan senyawa yang tidak reaktif dan tidak
beracun. Pada keadaan atmosferik, karbon dioksida tidak berwarna dan tidak memiliki
bau. Karbon dioksida tidak dapat terbakar dan tidak akan menunjang terjadinya
pembakaran. Karbon dioksida terbentuk dari hasil pembakaran batu bara, arang, gas
alam, dan bahan bakar yang mengandung karbon lainnya. Selain itu, karbon dioksida
juga dapat dihasilkan sebagai hasil samping dari proses fermentasi. Gas yang dihasilkan
dari beberapa sumber ini harus dimurnikan terlebih dahulu, yang umumnya
menggunakan proses absorpsi. Pelarut yang digunakan untuk mengabsorpsi karbon
dioksida adalah monoetanolamin (MEA), dietanolamin (DEA), dan metil dietanolamin
(MDEA). Larutan panas kalium karbonat juga dapat digunakan untuk pelarut dalam
absorpsi karbon dioksida. Diagram alir proses pemurnian karbon dioksida dapat dilihat
pada gambar 3.6.

Gambar 3.6 Absorpsi karbon dioksida

(sumber : Riegels Handbook of Industrial Chemistry Tenth Edition)

26

Gas umpan akan dimasukkan ke dalam kolom absorpsi dengan bantuan kompresor
untuk kemudian diabsorpsi oleh pelarut yang digunakan. Gas pengotor akan dikeluarkan
dari kolom absorpsi. Karbon dioksida yang terlarut dalam pelarut yang digunakan akan
dialirkan ke dalam kolom regenerasi. Pada kolom regenerasi, karbon dioksida akan
dilepaskan dari pelarut dan diolah pada proses selanjutnya. Pelarut yang sudah tidak
mengandung karbon dioksida ini diumpankan balik ke kolom absorpsi. Produk final
yang dapat diperoleh dari proses absorpsi ini memiliki kemurnian 99,99%.

Selain dengan proses absorpsi, karbon dioksida dapat dimurnikan dengan menggunakan
membran. Kemurnian yang bisa dicapai dengan penggunaan membran adalah 95%.
Proses pressure swing adsorption juga dapat digunakan untuk produksi gas karbon
dioksdia. Proses ini mampu menghasilkan kemurnian produk gas hingga lebih dari 99%.
Gas karbon dioksida ini dapat diolah lebih lanjut untuk menghasilkan karbon dioksida
cair. Gas karbon dioksida hasil samping fermentasi dapat diolah menjadi karbon
dioksida cair melalui tahap pemurnian dan pencairan (A. Kent, 2003). Salah satu contoh
diagram alir pembuatan karbon dioksida cair dapat dilihat pada gambar 3.7. Karbon
dioksida cair umumnya disimpan dalam tangki terinsulasi yang memiliki sistem
refrijerasi untuk mengatur temperatur dan tekanan sehingga karbon dioksida tetap
berada pada fasa cair.

Gambar 3.7 Diagram alir pembuatan karbon dioksida cair

(sumber : Riegels Handbook of Industrial Chemistry Tenth Edition)

27

3.11 Pengolahan Air

Pengolahan air dapat diklasifikasikan dalam dua golongan, yaitu (Setiadi, 2007) :
a) Pengolahan Eksternal
Pengolahan eksternal merupakan pengolahan yang dilakukan di luar titik penggunaan
air yang bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan pengotor. Proses pengolahan
eksternal dapat dibagi menjadi tiga kategori, yaitu :
i. Golongan A : Proses pendahuluan (Pretreatment)
ii. Golongan B : Proses filtrasi
iii. Golongan C : Proses penurunan atau penghilangan padatan terlarut
Jenis-jenis pengolahan air eksternal dapat dilihat pada gambar 3.8.

Gambar 3.8 Pengolahan air eksternal

(sumber : Diktat Kuliah TK-2206 Sistem Utilitas 1 : Pengolahan dan Penyediaan Air )

28

Sedimentasi merupakan suatu proses yang bertujuan untuk memisahkan atau

mengendapkan zat-zat padat atau suspensi non-koloidal dalam air. Pengendapan
dilakukan dengan memanfaatkan gaya gravitasi. Cara lain pengendapan dapat dilakukan
dengan melewatkan air pada sebuah bak dengan kecepatan tertentu hingga padatannya
terpisah dari aliran air dan jatuh ke bak pengendap tersebut. Kecepatan pengendapan
partikel bergantung pada massa jenis, bentuk dan ukuran partikel, viskositas air, dan
kecepatan aliran dalam bak pengendap. Selain sedimentasi, proses klarifikasi juga
merupakan tahap pendahuluan.

Proses klarifikasi dirancang untuk menghilangkan padatan tersuspensi, baik yang kasar,
halus, ataupun yang bersifat koloid. Proses ini mencakup tahap koagulasi, flokulasi, dan
sedimentasi. Pada tahap koagulasi akan terjadi penetralan partikel yang ada dalam air
sehingga ada gaya tolak menolak antar partikel yang sama dan dapat diendapkan. Hasil
koagulasi ini kemudian akan membentuk suatu gumpalan yang lebih besar sehingga
lebih mudah mengendap dalam tahap flokulasi. Proses klarifikasi dapat dipercepat
dengan bantuan bahan kimia, seperti alum, natrium aluminat, feri sulfat, feri klorida,
dan proses pengendapan dapat dipercepat dengan penambahan coagulant aid, seperti
separan, clays, dan coagulant aid 2350.

Aerasi merupakan proses mekanis pencampuran air dengan udara. Tujuan aerasi adalah
untuk memisahkan logam-logam yang tidak diinginkan dari air, seperti besi dan
mangan. Selain itu, aerasi dapat menghilangkan gas-gas terlarut dalam air terutama
yang bersifat korosif dan menghilangkan bau, rasa, serta warna dari air. Setelah
mengalami pengolahan pendahuluan, air akan diolah dengan proses filtrasi. Proses
filtrasi dilakukan untuk menahan zat-zat tersuspensi yang terbawa oleh fluida. Filtrasi
dilakukan dengna melewatkan fluida pada sebuah lapisan yang berpori, misalnya pasir,
antrasit, karbon, dan lain sebagainya. Produk yang diperoleh dari proses filtrasi dapat
berupa filtrat atau padatan (cake). Apabila hilang tekan pada proses filtrasi sudah
melebihi batas yang seharusnya, harus dilakukan pencucian balik (back washing) untuk
membersihkan cake yang terbentuk pada lapisan penyaring.

29

Setelah melewati proses filtrasi, pengolahan air dilanjutkan dengan pertukaran ion.
Pertukaran ion merupakan sebuah proses fisika-kimia dimana pada proses tersebut
senyawa tidak larut (resin) akan menerima ion positif atau negatif tertentu dari larutan
dan melepaskan ion lain ke dalam larutan dalan jumlah ekivalen yang sama. Resin yang
mempertukarkan kation disebut resin penukar kation dan resin yang mempertukarkan
anion disebut resin penukar anion. Apabila seluruh ion dari resin telah dipertukarkan
maka perlu dilakukan regenerasi resin agar resin tersebut dapat dipergunakan lagi untuk
pengolahan air. Penghilangan gas (deaerator) biasa dilakukan setelah kolom penukar
kation (sebelum masuk kolom penukar anion) untuk mengurangi beban pertukaran
anion. Berdasarkan jenis gugus fungsi yang digunakan, resin penukar ion dapat
dikelompokkan menjadi empat jenis, yaitu resin penukar kation asam kuat, resin
penukar kation asam lemah, resin penukar anion basa kuat, dan resin penukar anion
basa lemah.

b) Pengolahan Internal
Pengolahan internal merupakan pengolahan yang dilakukan pada titik penggunaan air
untuk menyesuaikan air pada kondisi sistem dimana air tersebut akan digunakan
(Setiadi, 2007). Usaha dalam pengolahan internal ini dilakukan dengan penambahan
bahan kimia ke dalam air yang diolah. Bahan-bahan kimia akan bereaksi dengan
pengotor sehingga tidak mengganggu sistem yang menggunakan air tersebut. Sebagai
contoh, untuk penghilangan oksigen dapat digunakan natrium sulfit atau hidrazin.

Masalah- masalah yang membutuhkan pengolahan internal adalah masalah korosi dan
masalah pembentukan kerak (Setiadi, 2007). Untuk mencegah korosi perlu digunakan
bahan-bahan anorganik seperti kromat, seng, dan bahan organik seperti polimer sintetik.
Senyawa polifosfat juga dapat digunakan untuk mengatasi masalah korosi tetapi apabila
polifosfat berubah menjadi ortofosfat akan terjadi pembentukan kerak kalsium fosfat.
Oleh karena itu, pH perlu dijaga di kisaran 7,0.

Masalah pembentukan kerak dapat diatasi dengan penambahan treshold inhibitor,

dispersan, surfaktan, dan pengubah susunan kristal. Treshold inhibitor , polifosfat dan
organofosforus, mampu mengurangi pengendapan yang ditimbulkan kalsium, besi, dan
30

mangan. Dispersan merupakan bahan kimia polielektrolit yang mampu mencegah

pengendapan dari padatan yang tersuspensi. Surfaktan juga dapat digunakan untuk
mencegah pembentukan deposit padatan karena surfaktan dapat mengakibatkan padatan
tetap berada dalam air dan tidak membentuk deposit. Lain dari ketiga jenis zat yang
telah disebutkan sebelumnya, pengubah susunan kristal mengakibatkan deposit yang
terbentuk memiliki struktur yang lebih lemah sehingga lebih mudah untuk dihancurkan.
Contoh dair bahan pengubah susunan kristal adalah tanin, lignin, dan polimer sintetik.

31

BAB IV
BAHAN BAKU DAN PERALATAN

4.1 Saccharomyces cerevisiae

Ragi yang digunakan sebagai agen biologis pada proses fermentasi molase tebu untuk
menghasilkan etanol merupakan Saccharomyces cerevisiae alami, bukan GMO
(Genetically Modified Organismn). Hal ini dikarenakan masih adanya ketakutan dari
pihak perusahaan dan konsumen akan bahaya penggunaan mikroorganisme yang telah
dimodifikasi genetiknya karena etanol yang dihasilkan merupakan kualitas pangan.
Ragi yang digunakan dalam proses pembibitan adalah ragi kering (dry yeast). Ragi ini
merupakan jenis ragi yang dijual secara umum. Jenis ragi kering yang digunakan di PT.
Molindo Raya Industrial dapat dilihat pada gambar 4.1.

Gambar 4.1 Dry yeast

(sumber : www.webstaurantstore.com)

Kebutuhan awal ragi untuk satu tangki fermentor adalah 0,75 kg. Pada tiap proses
pembibitan diperlukan 6 kg ragi kering karena terdapat tujuh fermentor dan belum ada
aliran ragi daur ulang untuk digunakan pada proses fermentasi selanjutnya. Ragi ini
akan digunakan selama kurang lebih empat bulan. Harga ragi kering ini di pasaran
sekitar Rp60.000 tiap kg. Dalam satu tahun, ragi kering yang digunakan berjumlah 18
kg karena terdapat tiga kali start up selama satu tahun.

Dalam kurun waktu empat bulan, ragi akan didaur ulang untuk proses fermentasi
selanjutnya. Sebelum digunakan lagi, dilakukan proses pencucian dengan asam (acid
washing) hingga pH sekitar 2 untuk mendapatkan bibit unggul ragi. Pencucian ini

32

dilakukan dengan larutan asam sulfat berkonsentrasi rendah (1-2% v/v). Ketika ragi
mulai digunakan untuk proses fermentasi, ragi menunjukkan kinerja yang masih belum
optimal. Hal ini dapat dilihat dari kadar etanol yang rendah dan sisa gula yang masing
tinggi. Ragi mulai menunjukkan kinerja yang baik setelah digunakan kurang lebih
selama satu minggu.

4.2 Molase Tebu

Bahan baku utama produksi etanol merupakan molase tebu, sering pula disebut tetes
tebu. Molase merupakan produk samping dari pabrik gula, yaitu sisa larutan gula yang
sudah tidak dapat dikristalkan lagi. Kandungan utama dari molase yang dibutuhkan
dalam proses fermentasi ini adalah gula. Gula akan dikonversi menjadi etanol oleh
Saccharomyces cerevisiae. Kandungan gula dalam molase yang digunakan umumnya
sekitar 55%, dengan komposisi 35-45% sukrosa, 5-10% glukosa, dan 5-10% fruktosa.
Molase ini diperoleh dari beberapa pabrik gula yang dimiliki oleh PT. Perkebunan
Negara dan beberapa pabrik gula lainnya. Harga dari molase ini berkisar antara
Rp1000-1500 tiap kg.

Bentuk fisik dari molase adalah cairan kental berwarna hitam kecoklatan, menyerupai
kecap. Oleh karena molase memiliki kekentalan yang tinggi, pengalirannya harus
menggunakan mono pump atau gear pump. Gambar dari molase tebu dapat dilihat pada
gambar 4.2. Selain kandungan gula yang cukup tinggi, molase juga memiliki kandungan
kapur sekitar 4%. Kandungan kapur ini berpotensi untuk menyebabkan terbentuknya
kerak pada proses distilasi. Molase ini dalam penggunaannya sebagai bahan baku proses
fermentasi tidak mengalami proses pretreatment dan sterilisasi terlebih dahulu.

Gambar 4.2 Molase tebu

(sumber : www.goinggreenwiththegrizls.com)

33

Molase ini hanya dihasilkan selama 6 bulan setiap tahunnya, yaitu pada musim
penggilingan tebu antara bulan Mei hingga Desember. Oleh karena itu, perusahaan
harus menyimpan tetes tebu untuk kebutuhan di luar musim penggilingan tebu. Molase
yang akan masuk ke dalam tangki penyimpanan harus diuji kualitasnya, yang utama
adalah derajat Brix. Nilai derajat Brix ini sangat berpengaruh pada penyimpanan tetes
tebu. Menurut perkiraan penulis, kebutuhan tetes tebu di PT. Molindo Raya Industrial
setiap tahunnya sekitar 175.000 ton. Kapasitas tangki penyimpanan tetes tebu yang
dimiliki perusahaan ini sekitar 130.000 ton.

4.3 Bahan Penunjang

Untuk menunjang proses produksi etanol dan pengolahan limbah di PT. Molindo Raya
Industrial dibutuhkan berbagai bahan berikut :
a) Bahan penunjang fermentasi
Urea
Asam sulfat 98% v/v
Asam fosfat
Air proses
Air pendingin

b) Bahan penunjang proses distilasi

Air pendingin
Air proses

c) Bahan penunjang sistem pembangkit steam dan sistem air pendingin

Resin penukar kation
Garam NaCl
Aquasorb 21
Aquasorb 32
Aquasorb 33
Caustic soda flakes 98%
Solar

34

d) Bahan penunjang unit pengolahan pupuk

Mixtro
Air
Dekomposer
Clay
Batu bara

4.4 Peralatan Proses Pembibitan, Pre-Fermentasi, dan Fermentasi

Dalam proses pembibitan, pre-fermentasi, dan fermentasi dibutuhkan beberapa
peralatan berikut :
a) Pembibitan
Tangki
Kondensor
Pompa sirkulasi
Blower
Indikator temperatur
Valve

b) Pre-Fermentasi
Tangki
Pompa sirkulasi
PHE (Plate Heat Exchanger)
Valve
Indikator ketinggian
Indikator dan pengatur temperatur
Indikator dan pengatur laju alir

c) Fermentasi
Tangki
Pompa sirkulasi

35

 PHE (Plate Heat Exchanger)

Sand cyclone
Separator
Valve
Indikator ketinggian
Indikator dan pengatur temperatur
Indikator dan pengatur laju alir

Pada proses pengaliran fluida terdapat beberapa jenis pompa yang digunakan, yaitu
pompa sentrifugal, mono pump, dan gear pump. Mono pump dan gear pump ini
diperuntukkan pengaliran tetes tebu. Gambar dari jenis-jenis pompa tersebut dapat
dilihat pada gambar 4.3, 4.4 dan 4.5.

Gambar 4.3 Pompa sentrifugal

(sumber : www.directindustry.com)

Gambar 4.4 Mono pump

(sumber : www.mhwmagazine.co.uk)

Gambar 4.5 Gear pump

(sumber : www.tradeindia.com)

36

Alat penukar panas yang digunakan dalam proses fermentasi merupakan jenis PHE.
Pada alat penukar panas ini akan terjadi perpindahana panas dari larutan fermentasi dan
air pendingin melalui permukaan pelat alat penukar panas. Gambar PHE dan pelat yang
digunakan dalam PHE dapat dilihat pada gambar 4.6 dan 4.7. Sebelum dialirkan ke
tangki perantara, larutan fermentasi dilewatkan pada separator. Separator yang
digunakan berkerja berdasarkan prinsip sentrifugasi. Gambar dari alat separator ini
dapat dilihat pada gambar 4.8.

Gambar 4.6 PHE

(sumber : www.martellasc.com)

Gambar 4.7 Pelat PHE

(sumber : www.ecvv.com)

Gambar 4.8 Separator

(sumber : ww.alfalaval.com)

37

4.5 Peralatan Proses Distilasi

Dalam proses distilasi hydrous maupun anhydrous diperlukan beberapa peralatan
berikut ini :
a) Distilasi hydrous
Kolom distilasi (sieve tray column dan bubble cap tray column)
Shell and tube heat exchanger
FluBex (Fluidized Bed Heat Exchanger)
Dekanter
Steam trap
Pompa vakum
Pompa sentrifugal
Indikator dan pengatur temperatur
Indikator dan pengatur laju alir
Indikator dan pengatur tekanan kolom
Indikator ketinggian fluida dalam kolom

b) Distilasi anhydrous
Kolom distilasi (sieve tray column)
Shell and tube heat exchanger
PHE
Tangki regenerasi
Tangki mol sieve
Superheater
Pompa vakum
Pompa regenerasi
Indikator dan pengatur laju alir
Indikator dan pengatur temperatur
Indikator dan pengatur tekanan
Indikator ketinggian fluida dalam kolom

Jenis tray yang digunakan dalam proses distilasi dapat dilihat pada gambar 4.9 dan 4.10.
38

Gambar 4.9 Sieve tray

(sumber : www.rubbersealing.com)

Gambar 4.10 Bubble cap tray

(sumber : www.kenningengineering.com)

4.6 Peralatan Proses Pembuatan Pupuk

Dalam proses pembuatan pupuk, baik pupuk organik maupun pupuk kalium, dibutuhkan
beberapa peralatan berikut :
a) Pupuk Organik
Loader
Prince Windrow Machine
Hoist
Hammer mill crusher
Pan granulator
Siklon
Grader
Screw feed
Bucket elevator

39

 Rotary dryer
Vibrating cooler

b) Pupuk Kalium
Multiple Effect Evaporator
Kondensor vakum
Shell and tube heat exchanger
Pompa sentrifugal
Squench tank (berfungsi sebagai evaporator)
Furnace
Dust settler
Multicyclone
Hammer mill crusher
Hoist
Pan granulator
Rotary dryer
Rotary cooler
Scrubber
Screw conveyor
Grading

Size grading yang digunakan untuk pembuatan pupuk granul di PT. Molindo Raya
Industrial menyerupai alat di gambar 4.11.

Gambar 4.11 Size grader

(sumber : www.labx.com)

40

BAB V
FERMENTASI ETANOL

5.1

Pembibitan

Proses pembibitan merupakan proses pengembangbiakan ragi. Proses pembibitan ini

dilakukan setiap kali proses start up karena ragi diatur sedemikian rupa agar habis saat
melakukan shut down. Proses pembibitan ragi ini dilaksanakan secara aerobik. Aerasi
ini dilakukan dengan menggunakan blower yang dimaksudkan untuk menunjang
pertumbuhan sel ragi. Pada kondisi aerobik, energi yang dihasilkan dari proses
penguraian gula dalam tetes tebu cenderung digunakan untuk pertumbuhan dan
perkembangbiakan sel ragi. Dalam proses pembibitan digunakan tiga tahap pembibitan
sebagai berikut :
a. Bibit 1
Bibit 1 terdiri dari dua tangki dengan ukuran masing-masing sebesar 900 L. Bibit 1 ini
menggunakan tangki berbahan logam stainless steel dengan jaket. Pada bibit 1 ini,
proses pembiakan ragi dimulai. Mula-mula, air dan molase dimasukkan ke dalam tangki
hingga totalnya sekitar 500 L dan campuran memiliki densitas sekitar 110Bx (densitas
awal molase sekitar 850Bx, 10Bx menyatakan 1 gram sukrosa dalam 100 gr larutan).
Perbandingan volume air dan volume molase yang digunakan sekitar 4:1. Campuran ini
diatur pH-nya hingga pH 4 dengan penambahan asam sulfat pekat (kurang lebih 300
mL) dan kemudian dipanaskan hingga 900C dengan waktu kurang lebih 30 menit.
Pemanasan dilakukan dengan menggunakan steam yang dikontakkan langsung dengan
larutan dan setelah temperatur mencapai 900C steam tidak dialirkan serta kemudian
didiamkan selama 15 menit. Setelah itu, air pendingin dialirkan melalui jaket tangki
hingga temperatur mencapai 35-380C. Pendinginan dibantu juga dengan udara dari
blower. Waktu yang diperlukan untuk pendinginan ini sekitar 45 menit. Pengadukan
pada tangki bibit 1 ini hanya menggunakan blower.

Setelah larutan mencapai kisaran temperatur yang diinginkan, air pendingin tidak
dialirkan dan dimasukkan urea sebanyak 6 kg, serta dry yeast sebanyak 0,75 kg.
Campuran ini diamati hingga densitasnya mencapai 6 - 70Bx. Pengukuran densitas

41

dilakukan setiap jam dengan alat brix meter. Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai
densitas ini kurang lebih 10 jam. Larutan yang sudah mempunyai densitas sesuai ini
kemudian dialirkan ke dalam tangki bibit 2. Setiap tangki bibit 1 dioperasikan dengan
selang waktu 5 jam.

b. Bibit 2 (2 tangki @8000L)

Bibit 2 ini menggunakan dua tangki dengan ukuran masing-masing sebesar 8.000 L.
Bibit 2 ini menggunakan tangki dari bahan logam stainless steel yang dilengkapi
dengan kondensor. Pada tangki bibit 2 ini temperatur dijaga pada kisaran 340C. Bibit 2
ini merupakan kelanjutan dari bibit 1. Mula-mula, air dan molase dimasukkan ke dalam
tangki bibit 2 hingga totalnya sekitar 5.225 L dan campuran memiliki densitas sekitar
110Bx (densitas awal molase sekitar 850Bx). Perbandingan volume air dan volume
molase yang digunakan sekitar 4:1. Campuran ini diatur pH-nya hingga pH 4 dengan
penambahan asam sulfat pekat (98% v/v). Setelah larutan mencapai densitas yang
diinginkan, dimasukkan larutan dari bibit 1 dan urea sebanyak 12 kg.
Campuran ini diamati hingga densitasnya mencapai 6-70Bx. Pengukuran densitas
dilakukan setiap jam dengan alat brix meter. Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai
densitas ini kurang lebih 10 jam. Larutan yang sudah mempunyai densitas sesuai ini
kemudian dialirkan ke dalam bibit 3. Setiap tangki bibit 2 dioperasikan dengan selang
waktu 5 jam. Pengadukan pada bibit 2 ini menggunakan sirkulasi dan blower.

c. Bibit 3
Bibit 3 ini sedikit berbeda dengan bibit 1 dan bibit 2 karena bibit 3 hanya menggunakan
satu tangki berukuran 25.000 L. Bibit 3 ini menggunakan tangki dari bahan logam
stainless steel yang dilengkapi dengan kondensor. Pada tangki bibit 3 ini temperatur
dijaga pada kisaran 340C seperti halnya pada bibit 2. Bibit 3 ini merupakan kelanjutan
dari bibit 2. Mula-mula air dan molase dimasukkan ke dalam tangki bibit 3 hingga
totalnya sekitar 21.400L dan campuran memiliki densitas sekitar 110Bx (densitas awal
molase sekitar 850Bx). Perbandingan volume air dan volume molase yang digunakan
sekitar 4:1. Campuran ini diatur pH-nya hingga pH 4 dengan penambahan asam sulfat
pekat (98% v/v). Setelah larutan mencapai densitas yang diinginkan, dimasukkan
42

larutan dari bibit 2 dan urea sebanyak 32 kg. Campuran ini diamati hingga densitasnya
mencapai 6-70Bx. Pengukuran densitas dilakukan setiap jam dengan alat brix meter.
Waktu yang dibutuhkan untuk mencapai densitas ini kurang lebih 5 jam. Larutan yang
sudah mempunyai densitas sesuai ini digunakan kemudian dalam pre-fermentor.
Pengadukan dalam tangki bibit 3 ini menggunakan sirkulasi dan blower. Secara
keseluruhan diagram alir proses pembibitan dapat dilihat pada gambar 5.1.

Gambar 5.1 Diagram alir proses pembibitan ragi

5.2

Pre-Fermentasi

Proses fermentasi ini dimulai dari tangki pre-fermentor. Tangki pre-fermentor

merupakan tangki dengan bahan carbon steel berkonfigurasi konis pada dasarnya dan
memiliki ukuran sekitar 500 m3. Proses pre-fermentasi dilakukan dengan menggunakan
2 tangki pre-fermentor. Proses pre-fermentasi ini dilakukan agar ragi dapat beradaptasi
dengan kondisi fermentasi. Temperatur larutan dalam tangki pre-fermentor dijaga pada
kisaran 320C. Pengaturan temperatur pada tangki ini menggunakan PHE (Plate Heat
Exchanger) dengan fluida pendingin berupa air pendingin. Pada tangki pre-fermentor
ini, dimasukkan tetes tebu dengan laju alir sekitar 4.000 L/ jam selama 3 jam. Volume

43

total larutan dalam pre-fermentor ini sekitar 200 m3. Selain tetes tebu, dialirkan pula air
ke dalam tangki pre-fermentor untuk mencapai volume yang diinginkan.

Pada tangki pre-fermentor ini ditambahkan pula larutan nutrien untuk mengoptimalkan
kondisi ragi agar siap digunakan dalam tangki fermentor. Larutan nutrien yang
ditambahkan ini berjumlah 500 L. Larutan nutrien merupakan campuran urea dan asam
fosfat dengan komposisi 6 sak urea @50 kg dan 35 kg asam fosfat yang dilarutkan
dalam air hingga volume 3.000 L. Pada tahap pre-fermentasi ini masih terdapat
pertumbuhan ragi sehingga dikatakan pada tahap ini merupakan proses pembibitan ragi
yang terakhir sebelum masuk proses fermentasi yang sebenarnya. Proses pre-fermentasi
ini dikendalikan agar densitas larutan terjaga pada kisaran 120Bx di awalnya dan
akhirnya di kisaran 90Bx. Untuk menjaga homogenitas larutan, pengadukan dalam
tangki pre-fermentor dilakukan menggunakan sirkulasi. Waktu tinggal dalam prefermentor ini sekitar 10 jam. Larutan dalam pre-fermentor kemudian dialirkan ke tangki
fermentor.

5.3

Fermentasi

Proses fermentasi di PT. Molindo Raya Industrial dioperasikan secara batch. Proses
fermentasi dijalankan dalam kondisi anaerobik dan temperatur dijaga di antara 30-350C.
Kondisi operasi proses pembibitan dan proses fermentasi tidak sama karena produk dari
fermentasi yang diinginkan merupakan produk metabolit sekunder. Produk metabolit
sekunder dihasilkan saat ragi tidak dalam lingkungan yang optimum untuk melakukan
pertumbuhan dan perkembangbiakan. Produk fermentasi yang diinginkan adalah etanol.
Akan tetapi, dalam kenyataanya terdapat pengotor-pengotor dari produk etanol, yaitu
asetaldehid, metanol, 2-propanol, 1-propanol, diacetyl (2,3-butane-dion), 2-butanol,
isobutanol, 1-butanol, 2-pentanol, dan isoamil alkohol. Produk etanol merupakan
produk ekstraseluler. Oleh karena itu, untuk mendapatkan etanol dari proses fermentasi
tidak perlu dilakukan penghancuran sel terlebih dahulu karena etanol terlarut dalam
medium fermentasinya.

Di PT. Molindo Raya Industrial terdapat 7 tangki fermentasi dengan ukuran sekitar 500
m3. Ketinggian tangki fermentasi sekitar 12 m dan diameternya sekitar 7,7 m. Tangki
44

fermentasi terbuat dari bahan carbon steel dan memiliki konfigurasi dasarnya setengah
datar dan setengah miring. Fermentor ini diisi larutan dengan volume sekitar 320 m3.
Tangki fermentor ini menggunakan agitator dengan satu baling-baling yang terdiri dari
4 paddle dengan putaran sekitar 16 rpm. Selain pengadukan dilakukan dengan
menggunakan agitator, digunakan pula pompa sirkulasi untuk meningkatkan
homogenitas dari larutan dalam tangki fermentor. Untuk menghindari terjadinya vortex,
dalam tangki fermentor terdapat 4 baffle. Reaksi pembentukan etanol merupakan reaksi
eksotermis. Oleh karena itu, dibutuhkan pendingin untuk mengatur temperatur dalam
tangki fermentasi. Pendingin yang digunakan merupakan jenis PHE (plate heat
exchamger) yang diletakkan setelah pompa sirkulasi. Pendingin yang digunakan adalah
air pendingin.

Dalam tangki fermentor, molase diumpankan selama 20 jam dengan laju alir kurang
lebih 3000 L/ jam. Setelah seluruh molase masuk ke dalam fermentor, tidak ada aliran
masuk lagi ke fermentor. Larutan fermentasi disirkulasi dan diaduk selama kurang lebih
10 jam untuk memastikan seluruh gula yang terkandung dalam molase hampir
teruraikan. Total waktu fermentasi dalam tangki pre-fermentor dan tangki fermentor
adalah sekitar 40 jam. Target kadar etanol hasil fermentasi ini adalah di atas 10% v/v
dan % gula sisa < 0,01. Pengoperasian setiap tangki fermentor ini dilakukan dengan
selang waktu 5 jam. Larutan hasil fermentasi ini kemudian dialirkan ke sand cyclone
dan separator.

5.4

Sand Cyclone dan Separator

Prinsip kerja dari sand cyclone dan separator ini merupakan pemisahan dengan
sentrifugasi. Larutan fermentasi dialirkan terlebih dahulu menuju sand cyclone untuk
memisahkan partikel-partikel pengotor, seperti pasir untuk menghindari penyumbatan
nozzle di separator. Untuk mencapai tujuan tersebut, dipergunakan dua sand cyclone.
Larutan fasa ringan yang telah keluar dari sand cyclone dialirkan menuju separator.

Di PT. Molindo Raya Industial terdapat 4 unit separator, yaitu 3 unit tipe SFDX dan 1
unit tipe FESX 610. Unit SFDX ini mampu dioperasikan hingga putaran 5200 rpm
sedangkan unit FESX 610 mampu dioperasikan hingga putaran 6500 rpm. Unit FESX
45

610 memiliki kapasitas dua kali lipat dari unit SFDX. Oleh karena itu, proses pemisahan
biasa dilakukan menggunakan 2 unit SFDX atau 1 unit FESX 610. Dari proses
pemisahan ini, diperoleh fraksi ringan dan fraksi berat.

Fraksi berat merupakan larutan kental yang kaya akan ragi, disebut sebagai yeast cream
sedangkan fraksi ringan merupakan larutan yang kemudian akan dimurnikan dalam
sistem distilasi. Fraksi ringan ini kemudian dialirkan ke tangki intermediet (disebut juga
dengan buffer tank) sebelum akhirnya dimurnikan dalam proses distilasi. Tangki
intermediet ini berukuran sekitar 500 m3 dan memiliki dimensi serupa dengan tangki
fermentor. Tangki intermediet ini dibuat dari bahan stainless steel. Tangki intermediet
tidak dilengkapi dengan PHE sehingga temperaturnya bisa mencapai kisaran 400C.
Tangki intermediet ini diperlukan untuk menjaga agar umpan ke proses distilasi tidak
fluktuatif. Keseluruhan proses pre-fermentasi, fermentasi, dan pemisahan ini dapat
dilihat pada gambar 5.2.

Gambar 5.2 Diagram alir proses pre-fermentasi, fermentasi, dan pemisahan

Kapasitas dari separator ini sekitar 60.000 L/ jam dengan produk fraksi berat sekitar
7.000-8.000 L. Oleh karena jumlah larutan hasil fermentasi sekitar 320 m3 dan waktu

46

pemanenan hanya 5 jam, ada sebagian larutan fermentasi yang langsung dialirkan ke
tangki intermediet. Untuk memantau kondisi separator, terdapat indikator getaran
(vibrasi). Vibrasi ini dijaga pada sekitar nilai 3 dan apabila nilai vibrasi telah melebihi
3,5 perlu dilakukan pemeriksaan alat karena terdapat kemungkinan terjadinya
penyumbatan saluran. Selain itu, kerja dari separator juga dapat dipantau dari
kebisingannya. Apabila telinga manusia tidak dapat menolerir kebisingan tersebut,
terdapat kemungkinan terjadi masalah dalam proses pemisahan tersebut.

5.5

Acid Washing

Pencucian asam ini dikenakan pada yeast cream sebelum digunakan kembali dalam
tangki pre-fermentor. Pencucian ini dilakukan dengan menambahkan asam sulfat encer
dengan konsentrasi sekitar 4% v/v hingga pH mencapai sekitar 2,0-2,3. Pencucian asam
ini harus dipantau agar pH tidak lebih rendah dari 2 karena pada pH di bawah 2 seluruh
ragi tidak dapat bertahan hidup. Hal ini dilakukan dengan tujuan seleksi
mikroorganisme. Hasil dari proses ini merupakan ragi yang masih bertahan hidup dan
dianggap sebagai ragi bibit unggul. Ragi bibit unggul ini diharapkan memiliki
ketahanan terhadapat pH rendah yang lebih baik. Dalam proses pencucian asam ini,
jumlah ragi yang mampu bertahan hidup sekitar 50% dari jumlah ragi awal yang
terkandung dalam yeast cream. Ragi yang digunakan ulang dalam pre-fermentor disebut
juga sebagai aliran yeast recycle.

5.6

Neraca Massa Fermentasi

Setelah mempelajari proses fermentasi, diagram blok proses fermentasi di PT. Molindo
Raya Industrial dapat dilihat pada gambar 5.3.

Gambar 5.3 Diagram blok fermentasi

47

Untuk melakukan analisis neraca massa fermentasi diperoleh data-data seperti yang
ditampilkan pada tabel 5.1.

Tabel 5.1 Data proses fermentasi

Konstanta :
Densitas etanol =
Densitas air (25 0C) =
Ketetapan Gay Lussac =

Sasaran :
kadar etanol di fermentor =
volume fermentor =
Efisiensi =
Data :
Laju alir molase masuk
prefermentor =
TSAI molase =
UFS molase =
FS molase =
Densitas molase =
kadar etanol pada air scrubber
=
kadar etanol pada weak beer =
kadar etanol pada yeast cream
=
Volume yeast cream masuk ke
dalam pre-fermentor =
Volume nutrien masuk ke
dalam pre-fermentor =
Volume air scrubber yang
masuk ke dalam pre-fermentor
=
Volume weak beer masuk ke
dalam fermentor =
Lama waktu pengaliran tetes
ke dalam fermentor =

Keterangan
0,7936
kg/L
0,99708
kg/L
0,511 kg
etanol /kg
FS

10% (v/v)
320.000 L
89%

4.000 L/jam Selama 3 jam

55%
5%
50%
1,43 kg/L

(TSAI : Total Sugar As Invert)

(UFS : Unfermented Sugar)
(FS : Fermented Sugar)

1% v/v
0,50% v/v
8% v/v
35.000 L
(300 kg urea + 35 kg asam fosfat
dilarutkan dalam air hingga volume
3000 L )

500 L

25.000 L
(selama 5 jam dengan laju alir
9000L/jam)

45.000 L
20 jam

48

Dari data-data di atas, dapat dihitung perolehan dari etanol menggunakan persamaan 5.1
berikut.
(

Dari hasil perhitungan menggunakan persamaan 5.1, diperoleh perolehan etanol dari
fermentasi tetes tebu adalah 0,287 L etanol tiap kg tetes tebu. Dari perhitungan
perolehan etanol inilah dapat diperkirakan kebutuhan tetes tebu setiap tahunnya.
Penentuan kebutuhan molase di fermentor dan kebutuhan air di pre-fermentor dapat
dilakukan dengan melakukan perhitungan berdasarkan data-data yang tersedia pada
tabel 5.1 yang hasil perhitungannya dapat dilihat pada tabel 5.2.

Tabel 5.2 Perhitungan kebutuhan tetes di fermentor dan air di pre-fermentor

Penentuan kebutuhan molase :

Keterangan

Jumlah etanol murni di fermentor =

Jumlah etanol murni dari weak beer yang masuk ke
fermentor =
Jumlah etanol murni dari air scrubber yang masuk
ke pre-fermentor =
Jumlah etanol murni dari yeast cream yang masuk
ke pre-fermentor =
Jumlah etanol murni yang harus dihasilkan dari
fermentasi molase =
Jumlah molase yang diperlukan =

32.000 L
225 L
250 L
2.800 L
28.725 L

100.249
Kg
Jumlah molase yang masuk ke dalam pre-fermentor 12.000 L
=
Jumlah molase yang masuk ke dalam fermentor 58.104 L
=

Volume total pre-fermentor =

Jumlah etanol murni yang dihasilkan dari molase
yang masuk ke pre-fermentor =
Jumlah etanol murni yang terdapat di pre-fermentor
=
Kadar etanol di pre-fermentor =
Perhitungan kebutuhan air Pre Fermentor :
Jumlah air masuk ke dalam pre-fermentor =

49

216.896 L
4.917 L
7.967 L
3,67%

144.396 L

setara dengan
70.104 L

setara dengan
2.905 L/ jam
(selama 20 jam)

Hasil perhitungan pada tabel 5.2 juga menunjukkan jumlah volume cairan yang harus
ada di tangki pre-fermentor. Kadar etanol di pre-fermentor hasil perhitungan adalah
3,67%. Hal ini sesuai dari data yang ada bahwa kadar etanol di pre-fermentor berkisar
antara 4%. Dalam perencanaan tidak ada aliran air masuk ke dalam fermentor. Akan
tetapi pada kenyataannya, terkadang masih diperlukan air yang dimasukkan dalam
fermentor untuk mencapai ketinggian yang ingin dicapai. Ketinggian larutan dalam
tangki fermentor diinginkan 6,4 m dari dasar tangki. Dari data-data tersebut dapat
dilakukan analisis neraca massa tiap batch fermentasi yang dapat dilihat pada tabel 5.3.

Tabel 5.3 Neraca massa fermentasi

Neraca massa pre-fermentor :

Asumsi : tidak ada akumulasi, densitas nutrien dan air scrubber dianggap sama dengan
densitas air, densitas pre,out = 1,05 kg/L , massa gas yang dihasilkan diabaikan
Aliran masuk
Molase
17.160 kg
Air dari scrubber
24.927 kg
Air
143.974 kg
Nutrien
499 kg
Yeast Recycle
41.181 kg
Total
227.740 kg
Aliran keluar
Pre, out
227.740 kg
Total
227.740 kg
Neraca massa overall :
Asumsi : tidak ada akumulasi, densitas light phase (88% v/v dari hasil fermentasi) =
1,05 kg/L
Aliran masuk
Molase, pre
17.160 kg
Air dari scrubber
24.927 kg
Air, pre
143.974 kg
Nutrien
499 kg
Weak beer
47.250 kg
Molase, fer
83.089 kg
Total
316.899 kg
Aliran keluar
Light phase
295.680 kg
Gas karbon dioksida
21.219 kg
Total
316.899 kg

50

Tabel 5.3 Lanjutan

Neraca massa fermentor :

Asumsi : tidak ada akumulasi, densitas weak beer = 1,05 kg/L
Aliran masuk
Molase
Weak beer
Pre, out
Total
Aliran keluar
Fer, out
Gas karbon dioksida
Total

83.089 kg
47.250 kg
227.740 kg
358.080 kg
336.861 kg
21.219 kg
358.080 kg

Neraca massa separator :

Asumsi : tidak ada akumulasi
Aliran masuk
Fer, out
Total

336.861 kg
336.861 kg

Total

41.181 kg
295.680 kg
336.861 kg

Aliran keluar
Heavy phase
Light phase

Dalam analisis neraca massa sistem fermentasi diperoleh massa gas karbon dioksida
yang dihasilkan dalam tangki fermentor adalah 21.219 kg. Perhitungan teoritis gas
karbon dioksida yang dihasilkan adalah 18.073 kg. Secara teori, jumlah mol etanol yang
dihasilkan dari proses fermentasi sama dengan jumlah mol gas karbon dioksida yang
dihasilkan. Perbedaan teori dan hasil perhitungan analisis neraca massa ini dikarenakan
adanya beberapa asumsi yang diambil sehingga mengurangi akurasi hasil perhitungan.
Akan tetapi, data menunjukkan bahwa gas karbon dioksida yang dihasilkan hanya
setengah dari yang seharusnya diperoleh dari perhitungan teoritis. Perhitungan jumlah
gas karbon dioksida ini telah dilakukan di skala laboratorium. Hal ini diperkuat dari
data jumlah produksi karbon dioksida cair di PT. MIG sekitar 45 ton setiap harinya.
Selisih jumlah gas karbon dioksida yang dialirkan ke PT. MIG dan yang seharusnya
dihasilkan ini cukup besar. Peristiwa ini mungkin terjadi karena beberapa penyebab,
antara lain adanya karbon dioksida terlarut dalam larutan fermentasi dan adanya gas
karbon dioksida yang tertinggal dalam tangki fermentor.

51

5.7

Pengendalian Proses Fermentasi

Tangki pre-fermentor dan fermentor dilengkapi dengan indikator dan pengatur

ketinggian dan temperatur. Apabila ketinggian pada tangki telah melebihi nilai yang
ditetapkan (set point) maka semua aliran masuk ke dalam tangki akan tertutup agar
cairan dalam tangki tidak tumpah. Pengatur temperatur ini bekerja dengan cara
mengendalikan jumlah air pendingin yang dialirkan ke dalam PHE. Apabila temperatur
dalam tangki meningkat maka laju alir air pendingin akan ditingkatkan dan begitu pula
sebaliknya apabila temperatur dalam tangki menurun maka laju alir air pendingin akan
diturunkan.

Selain itu, tangki pre-fermentor dan tangki fermentor juga dilengkapi dengan indikator
busa. Apabila busa yang dihasilkan dalam proses fermentasi berlebih, secara otomatis
akan disemburkan defoamer untuk mengurangi terjadinya pembusaan. Keseluruhan
proses pengendalian ini dapat diatur melalui DCS (Distributed Control System) yang
ada pada ruang pengendali.

5.8

Pilot Plant Fermentation

Fermentasi skala pilot ini diperuntukkan percobaan untuk mengingkatkan perolehan

etanol dari proses fermentasi. Percobaan yang pernah dilakukan adalah penambahan
enzim ke dalam tangki fermentor dengan jumlah tertentu sedangkan tangki lain tidak
diberikan enzim. Akan tetapi, percobaan ini belum menujukkan hasil yang memuaskan
karena belum tampak perbedaan yang signfikan antara tangki yang diberi enzim dan
tangki yang tidak diberi enzim. Fermentasi skala pilot ini terdiri dari dua tangki
stainless steel dengan kapasitas maksimal 15.000 L. Tangki fermentor ini berbentuk
konis pada dasarnya dan pengadukan pada tangki ini menggunakan bantuan dari pompa
sirkulasi.

Sebelum menjalankan fermentasi skala pilot harus dilakukan perhitungan mengenai

bahan-bahan yang diperlukan terlebih dahulu. Untuk sasaran kadar etanol 11%,
dibutuhkan jumlah tetes sebesar 2040 kg, weak beer 1091 kg, air 2274 kg, dan yeast
cream 1029 kg. Untuk mengetahui jumlah bahan-bahan yang dimasukkan ke dalam
tangki fermentor terdapat tangki penimbangan dengan skala pembacaan maksima 1500
52

kg. Secara umum, terdapat beberapa tahap langka kerja pengoperasian fermentasi skala
pilot sebagai berikut :
a. Menghitung kebutuhan tetes, weak beer, air, dan yeast cream
b. Memeriksa apakah semua alat berjalan dengan baik, khususnya valve dan pompa
c. Memeriksa apakah aliran air pendingin berjalan dengan baik
d. Sebelum melakukan proses fermentasi pastikan terlebih dahulu semua valve berada
posisi yang tepat
e. Mengisi air dengan ditimbang terlebih dahulu. Mengisi air dilakukan 2 kali karena
timbangan hanya maksimal 1500 kg. Mula-mula nyalakan saklar untuk mengalirkan
air dan atur jumlah air yang diinginkan serta preliminary. Waktu pemasukan air ke
dalam setiap tangki fermentasi selama kurang lebih 15 menit (sudah total 2 kali).
Preliminary ini perlu untuk ditentukan karena valve yang digunakan merupakan jenis
motor rest sehingga valve berubah posisi secara perlahan. Nilai preliminary ini harus
ditentukan melalui percobaan. Untuk lebih jelasnya akan diberikan contoh sebagai
berikut : apabila set = 1500 kg dan preliminary adalah 170 kg maka pada saat
timbangan telah menunjukkan nilai 1330 kg, valve akan perlahan menutup sehingga
hasil akhir proses penimbangan tidak bisa dipastikan tepat 1500 kg. Jenis valve
motor rest ini menggunakan tenaga listrik. (valve lain adalah jenis actuator : tidak
perlu diberi preliminary karena on/off secara langsung/cepat, jenis ini menggunakan
tenaga udara tekan dari kompresor dan bila ditambahkan positioner dapat berfungsi
untuk mengatur besarnya bukaan valve seperti pada control valve)
f. Valve weak beer dibuka dan pompa aliran weak beer dinyalakan
g. Masukkan weak beer ke dalam tangki dengan ditimbang terlebih dahulu. Metode
penimbangan sama dengan penimbangan air. Waktu pemasukan weak beer ke dalam
setiap tangki fermentasi selama kurang lebih 20 menit.
h. Campuran air dan weak beer ini dibiarkan selama 15 jam.
i. Tetes dimasukkan selama 3 jam dengan laju alir 75 L/jam.
j. Memasukkan yeast cream ke dalam tangki fermentasi. Sebelum itu, pastikan semua
aliran yeast cream telah benar. Yeast cream yang akan digunakan diasamkan dulu
hingga pH mendekati 2 dengan menambahkan asam sulfat encer sebanyak kurang
lebih 250 L. Pada prakteknya, setelah 15 menit, pH larutan masih terukur 2,99 akan
tetapi diasumsikan larutan belum homogen dan berdasarkan pengalaman bila
53

dibiarkan beberapa waktu akan mencapai pH sekitar 2. pH meter digunakan untuk

mengukur pH campuran. Yeast cream dimasukkan ke dalam fermentor dengan
ditimbang terlebih dahulu dengan metode yang sama dengan penimbangan air.
Waktu untuk setiap penimbangan yeast cream selama kurang lebih 15 menit. Hasil
penimbangan yeast cream dan air dapat dilihat pada tabel 5.4.
k. Masukkan nutrien ke dalam setiap fermentor @ 1 jerigen (kurang lebih 35 L)
l. Mempersiapkan tetes dalam tangki penampungan dengan cara menimbang terlebih
dahulu. Sebelum itu, pastikan supply tetes telah tersedia dan aliran tetes telah diatur
dengan benar. Waktu penimbangan tetes sebanyak 200 atau 240 kg sekitar 20-25
menit dan waktu penimbangan tetes sebanyak 50 atau 100 kg berkisar antara 5-10
menit. Hasil penimbangan tetes dan yeast cream dapat dilihat pada tabel 5.5. Tetes
yang digunakan masing-masing tangki fermentor ditambahkan 1600 kg.
m. Setelah tetes selesai masuk ke dalam fermentor (telah 3 jam dialirkan), campuran
fermentasi dibiarkan selama 10 jam. Tahapan ini diibaratkan sebagai tahap prefermentasi pada proses sebenarnya.
n. Brix dan pH larutan fermentasi diukur setiap jam-nya.
o. Setelah itu, tetes dimasukkan selama 20 jam dengan jumlah yang telah
diperhitungkan sebelumnya.
p. Setelah 13 jam pengisian tetes, kadar dekstrosa sisa pada campuran fermentasi
diukur dengan menggunakan alat dextrose analayzer. Sebelumnya, campuran
fermentasi dimasukkan dalam tabung reaksi dan disentrifugasi sehinga endapan
dapat terpisah dari larutan. Tidak dilakukannya sentrifugasi dapat menyebabkan alat
rusak.
q. Setelah tetes dimasukkan selama 20 jam dan fermentasi dibiarkan selama 10 jam,
diperoleh kadar etanol 10,4% dan 10,7%.

Tabel 5.4 Hasil penimbangan air dan weak beer

AIR

WEAK BEER

TRIAL

FERM A

FERM A

FERM B

FERM B

FERM A

FERM B

SET

500 kg

1237 kg

1237 kg

1237 kg

1237 kg

1000 kg

1000 kg

PRELIMINARY

170 kg

170 kg

160 kg

165 kg

170 kg

10 kg

10 kg

ACTUAL

508 kg

1202 kg

1279 kg

1276 kg

1272 kg

1003 kg

1003 kg

54

Tabel 5.5 Hasil penimbangan tetes dan yeast cream

TETES

SET

YEAST CREAM

FERM

FERM

FERM

FERM

FERM

FERM

FERM

FERM

200 kg

50 kg

200 kg

240 kg

100

50 kg

50 kg

1029

1029

kg

kg

kg
PRELIMIN

FERM B

0 kg

0 kg

0 kg

0 kg

0 kg

0 kg

0 kg

10 kg

10 kg

205 kg

53 kg

205 kg

243

105

56 kg

56 kg

1045

1044

kg

kg

kg

kg

ARY
ACTUAL

Diagram alir proses dari fermentasi skali pilot dapat dilihat pada gambar 5.4.

Gambar 5.4 Diagram alir proses pilot plant fermentation

55

BAB VI
DISTILASI
6.1

Distilasi Etanol Hydrous

Distilasi etanol di PT. Molindo Raya Industrial menggunakan sistem distilasi

multipressure. Kolom distilasi ada yang dioperasikan pada tekanan vakum, tekanan di
atas atmosferik, dan tekanan atmosferik. Semua kolom distilasi ini dibuat dari bahan SS
304 (stainless steel) dan memiliki insulasi dengan bahan rock wool. Sistem distilasi ini
dilengkapi dengan steam header yang digunakan untuk mengatur tekanan steam pada
kisaran 6.4 bar dan header air pendingin. Produk etanol dari sistem distilasi memiliki
beberapa jenis kualitas dan kualitas TK akan dijual sebagai spiritus. Etanol kualitas TK
akan dicampur dengan metilen biru untuk menandakan bahwa etanol ini bukan
merupakan kualitas pangan dan tidak boleh dikonsumsi. Produk distilasi hydrous setiap
harinya berkisar antara 150.000 hingga 160.000 L dengan rincian berikut :
a) TK Aldehyde (kadar etanol sekitar 92%) : 4% dari total produk distilasi
b) Prima 2 (kadar etanol sekitar 96%), gabungan TK DMC dan TK Final : 2-3% dari
total produk distilasi
c) Etanol Prima (kadar etanol sekitar 96%) : 85% dari total produksi distilasi
d) Etanol Super (kadar etanol sekitar 96,7%) : 10% dari total produksi distilasi atau
setara dengan 15.000 L/ hari
e) Etanol Prima Final dan Super Final : hanya diproduksi dalam jumlah kecil

6.1.1 Analyzer-Degasser Column

Kolom ini merupakan kolom pertama yang digunakan untuk pemurnian hasil
fermentasi. Kolom ini dioperasikan pada tekanan vakum, dengan tekanan atas sekitar
0,376 bar dan tekanan bawah sekitar 0,478 bar, dan temperatur bagian bawah kolom
80,20C, serta temperatur bagian atas kolom 64,10C. Penggunaan tekanan vakum ini
dimaksudkan untuk menurunkan titik didih dari komponen yang ingin dipisahkan
sehingga bisa meminimalisasi terjadinya scaling pada kolom. Jumlah tahap dalam
kolom ini adalah 24, dengan jumlah tahap pada bagian analyzer (bagian bawah)
adalah 18 dan jumlah tahap pada bagian degasser (bagian atas) adalah 6. Jarak antar

56

tray pada keseluruhan kolom ini sekitar 1,5 m karena pada saat pembersihan orang
perlu masuk ke antara tray-tray tersebut untuk membersihkan kerak yang terbentuk.
Tray yang digunakan pada kolom ini merupakan jenis bubble cap tray.

Antara kolom analyzer dan degasser terdapat separator untuk mengalirkan

downcomer ke kolom analyzer. Separator ini dibutuhkan karena aliran downcomer
tidak dapat melalui sambungan dari kedua kolom ini. Umpan larutan hasil fermentasi
dimasukkan ke dalam kolom ini melalui bagian atas kolom degasser. Sebelum
masuk ke kolom distilasi, umpan ini mengalami pemanasan dua kali, yaitu pada
preheater dengan pemanas produk atas dari analyzer dan PHE dengan pemanas dari
spent wash. Umpan yang telah dipanaskan sebanyak dua kali ini akan masuk ke
kolom distilasi dengan temperatur sekitar 600C.

Kolom ini disertai dengan kondensor untuk mengkondensasi produk atas dari kolom
analyzer. Pada kolom ini terdapat 3 buah kondensor, dengan 1 kondensor merupakan
preheater umpan dan 2 kondensor lain menggunakan pendingin berupa air
pendingin. Hasil kondensasi dari produk atas kolom analyzer ini ditampung dalam
suatu tabung dan kemudian dialirkan ke kolom purifier sebagai umpan. Reboiler dari
kolom ini menggunakan 2 unit FluBex (Fluidized Bed Heat Exchanger) dengan
menggunakan pemanas berupa produk atas dari copper column. Unggun yang
digunakan dalam FluBex ini merupakan silinder stainless steel dengan diameter
sekitar 0,2 cm dan tinggi 0,3 cm. Penggunaan unggun ini dimaksudkan untuk
membersihkan kerak-kerak yang terbentuk di dalam tangki penukar panas.

Produk atas dari kolom degasser ini diumpankan ke dalam kolom aldehyde dalam
fasa uap. Pada kolom ini dihasilkan limbah yang kemudian diolah menjadi pupuk
kalium, yaitu spent wash. Spent wash ini dikeluarkan dari bagian paling bawah
kolom analyzer dan diharapkan tidak memiliki kandungan etanol. Selain itu, pada
kolom ini juga dihasilkan produk berupa weak beer yang diambil dari tray ke-2 atau
ke-3 dari bawah kolom analyzer. Weak beer ini masih memiliki kandungan etanol
sekitar 0,5% dan digunakan sebagai pengganti air pada tangki fermentor. Produk atas
dari kolom ini memiliki kemurnian etanol yang berkisar antara 60-70%.
57

6.1.2 Aldehyde Column

Kolom ini dioperasikan pada tekanan vakum, dengan tekanan atas sekitar 0,24 bar
dan tekanan bawah sekitar 0,34 bar, dan temperatur bagian bawah kolom 64,30C,
serta temperatur bagian atas kolom 44,60C. Jarak antar tray pada kolom ini sekitar 30
cm dan jenis tray yang digunakan adalah bubble cap tray. Umpan yang dimasukkan
ke dalam kolom ini ada tiga, yaitu produk atas dari kolom degasser (masuk dari
bagian bawah kolom), produk atas dari kolom purifier yang telah dikondensasi
(masuk dari bagian atas kolom), dan air lunak yang digunakan untuk meningkatkan
keberhasilan pemisahan pada kolom distilasi. Apabila DFC dijalankan, produk atas
dari DFC akan diumpankan ke kolom ini pula.

Kolom ini disertai dengan dua kondensor dan satu unit reboiler. Pemanas dari
reboiler menggunakan steam dan pendingin pada kondensor menggunakan air
pendingin. Produk atas dari kolom adehyde adalah TK Aldehyde (kemurnian etanol
sekitar 92%) yang nantinya akan dijual dalam bentuk spiritus. Produk atas dari
kolom ini masih mengandung pengotor sekitar 5-6%. Produk bawah kolom ini
dimasukkan dalam kolom purifier. Kadar etanol dari produk bawah kolom ini
diharapkan memiliki kandungan etanol sekitar 10-13%.

6.1.3 Purifier Column

Kolom ini dioperasikan pada tekanan vakum, dengan tekanan atas sekitar 0,268 bar
dan tekanan bawah sekitar 0,45 bar, dan temperatur bagian bawah kolom 700C, serta
temperatur bagian atas kolom 470C. Jarak antar tray pada kolom ini sekitar 30 cm
dan jenis tray yang digunakan adalah bubble cap tray. Umpan yang dimasukkan ke
dalam kolom ini ada empat, yaitu produk atas dari kolom analyzer yang telah
dikondensasi, produk bawah dari kolom aldehyde (masuk dari bagian atas), produk
atas FOC, dan air lunak yang digunakan untuk meningkatkan keberhasilan
pemisahan pada kolom distilasi.

Kolom ini disertai dengan tiga kondensor dan satu unit reboiler. Pemanas dari
reboiler menggunakan steam dan pendingin pada kondensor menggunakan air
pendingin. Produk atas dari kolom purifier yang telah melewati kondensor dialirkan
58

ke kolom aldehyde untuk nantinya menghasilkan TK Aldehyde (kemurnian etanol

sekitar 92%) dan akan dijual dalam bentuk spiritus. Produk bawah dari kolom ini
dialirkan sebagai umpan kolom rectifier. Produk bawah ini diharapkan memiliki
kadar etanol sekitar 20-24%. Pada kolom ini tidak dihasilkan produk yang siap untuk
dijual.

6.1.4 Rectifier Column

Kolom ini dioperasikan pada tekanan di atas atmosferik, dengan tekanan atas sekitar
1,977 bar dan tekanan bawah sekitar 2,2 bar, dan temperatur bagian bawah kolom
1050C, serta temperatur bagian atas kolom 920C. Kolom rectifier ini disambung
bagian atasnya dengan copper column. Jumlah tray kolom rectifier adalah 78 dan
jenis tray yang digunakan adalah bubble cap tray sedangkan jumlah tray copper
column adalah 6 dan jenis tray yang digunakan adalah sieve tray dengan bahan
tembaga. Jarak antar tray pada kedua kolom ini sekitar 30 cm.

Kolom ini disertai dengan sebuah reboiler yang menggunakan sumber panas berupa
steam. Antara kolom rectifier dan copper column terdapat separator untuk
mengalirkan cairan ke kolom rectifier karena downcomer tidak dapat mengalir
melalui sambungan dua kolom ini. Umpan yang dimasukkan ke dalam kolom ini ada
tiga, yaitu produk bawah dari kolom purifier, produk bawah dari kolom super
rectifier, dan produk bawah dari aliran DMC yang dimasukkan sebagai pengganti
aliran refluks. Produk atas dari copper column ini digunakan sebagai pemanas pada
FluBex dan sebagian dialirkan ke DMC. Produk bawah dari kolom rectifier ini
adalah spent lees 1. Spent lees 1 ini dibuang ke sungai karena sudah memiliki sifat
yang mirip dengan air. Spent lees 1 ini diharapkan tidak memiliki kandungan etanol.

Produk yang dihasilkan dari kolom ini adalah etanol kualitas prima. Etanol kualitas
prima diambil dari tray bagian atas kolom rectifier. Pengambilan produk etanol
kualitas prima ini bergantung pada komposisi pengotor yang ada. Apabila kandungan
propanol pada zat pengotor lebih tinggi maka produk prima diambil dari tray yang
agak atas, sedangkan apabila kandungan metanol pada zat pengotor lebih tinggi
maka produk prima diambil dari tray yang agak bawah. Produk prima ini
59

dikondensasi dalam dua kondensor dengan pendingin berupa air pendingin. Produk
prima dialirkan pada bagian buluh dan air pendingin di bagian cangkang karena
produk prima lebih berpotensi membentuk kerak. Selain produk prima, diambil pula
produk fusel dari bagian tengah kolom rectifier. Fusel merupakan campuran produk
alkanol dengan jumlah atom C di atas 3. Produk fusel ini dimasukkan dalam dekanter
untuk memisahkan air dan fusel. Oleh karena densitas fusel lebih rendah dari
densitas air, fusel akan cenderung di bagian atas dekanter dan air akan di bagian
bawahnya. Fusel akan dialirkan ke dalam tangki penyimpanan fusel dan sisanya akan
dialirkan ke dalam FOC.

6.1.5 Fussel Oil Column (FOC)

Kolom ini dioperasikan pada tekanan atmosferik dan temperatur bagian bawah
kolom 101,40C, serta temperatur bagian atas kolom 78,70C. Jarak antar tray pada
kolom ini sekitar 30 cm dan jenis tray yang digunakan adalah bubble cap tray.
Kolom ini dilengkapi dengan dua kondensor vertikal dengan pendingin berupa air
pendingin. FOC dilengakapi dengan reboiler yang menggunakan pemanas dari
steam.

Umpan FOC adalah LFO (Light Fussel Oil) dan HFO(Heavy Fussel Oil) dari kolom
rectifier, serta air lunak untuk meningkatkan keberhasilan dari pemisahan dalam
kolom ini. Produk atas dari FOC dialirkan ke kolom purifier sebagai umpan. Produk
bawah dari FOC ini adalah spent lees 2. Spent lees 2 ini dibuang ke sungai karena
sudah memiliki sifat yang mirip dengan air. Spent lees 2 ini diharapkan tidak
memiliki kandungan etanol. Selain itu, diambil pula produk fusel dari bagian tengah
FOC. Produk fusel ini dimasukkan dalam dekanter untuk memisahkan air dan fusel.
Oleh karena densitas fusel lebih rendah dari densitas air, fusel akan cenderung di
bagian atas dekanter dan air akan di bagian bawahnya. Fusel akan dialirkan ke dalam
tangki penyimpanan fusel dan sisanya akan disirkulasikan secara berlulang di dalam
FOC.

60

6.1.6 Demethanol Column (DMC)

Kolom ini dioperasikan pada tekanan di atas atmosferik, dengan tekanan sekitar 2
bar, dan temperatur bagian bawah kolom 81,40C, serta temperatur bagian atas kolom
59,50C. Jarak antar tray pada kolom ini sekitar 30 cm dan jenis tray yang digunakan
adalah bubble cap tray. Kolom ini dilengkapi dengan satu kondensor dengan
pendingin berupa air pendingin. DMC tidak dilengakapi dengan reboiler. Umpan
dari kolom ini adalah produk atas dari copper column yang berfungsi pula sebagai
sumber panas. Produk atas dari DMC merupakan TK DMC dan produk bawah dari
DMC dialirkan ke kolom rectifier.

6.1.7 Super Rectifier Column

Kolom ini dioperasikan pada tekanan atmosferik dan temperatur bagian bawah
kolom 81,90C, serta temperatur bagian atas kolom 76,70C. Jarak antar tray pada
kolom ini sekitar 30 cm dan jenis tray yang digunakan adalah bubble cap tray.
Kolom ini dilengkapi dengan sebuah kondensor dengan pendingin berupa air
pendingin dan sebuah reboiler dengan pemanas dari produk atas copper column.

Umpan yang masuk ke kolom ini merupakan etanol kualitas prima. Produk atas dari
kolom ini sebagian dicampurkan denga produk TK Aldehyde. Produk bawah dari
kolom ini dialirkan sebagai umpan kolom rectifier. Dalam kolom ini dihasilkan
etanol kualitas super. Produk super diambil dari tray bagian atas.

6.1.8 Final Column

Kolom ini dioperasikan pada tekanan atmosferik dan temperatur bagian bawah
kolom 820C, serta temperatur bagian atas kolom 790C. Jarak antar tray pada kolom
ini sekitar 30 cm dan jenis tray yang digunakan adalah bubble cap tray. Kolom ini
dilengkapi dengan sebuah kondensor vertikal dengan pendingin berupa air pendingin
dan sebuah reboiler dengan pemanas berupa steam.

Umpan dari kolom final ini bergantung pada produk yang ingin dihasilkan. Untuk
menghasilkan etanol kualitas prima final akan digunakan umpan berupa produk
prima dan untuk menghasilkan etanol kualitas super final akan digunakan umpan
61

berupa produk super. Produk atas dari kolom final adalah TK final dan produk
bawahnya adalah super final atau prima final sesuai umpan yang digunakan.

6.1.9 Dryer Fussel Column (DFC)

Kolom ini dioperasikan pada tekanan atmosferik. Jarak antar tray pada kolom ini
sekitar 30 cm dan jenis tray yang digunakan adalah bubble cap tray. Kolom ini
dilengkapi dengan reboiler dengan pemanas steam dan kondensor dengan pendingin
berupa air pendingin. Umpan dalam kolom berasal dari tangki penyimpanan fusel.
Produk atas dari kolom ini merupakan campuran air dan etanol yang kemudian
dialirkan ke kolom aldehyde sedangkan produk bawahnya diharapkan berupa fusel
murni. Penggunaan kolom ini sedang dalam tahap percobaan.

Keseluruhan sistem distilasi hydrous di PT. Molindo Raya Industrial dapat dilihat pada
gambar 6.1.

Gambar 6.1 Diagram alir proses distilasi hydrous

62

6.2

Neraca Massa Distilasi Hydrous

Setelah mempelajari sistem distilasi di PT. Molindo Raya Industrial, diagram blok
keseluruhan sistem distilasi hydrous dapat dilihat pada gambar 6.2.

Gambar 6.2 Diagram blok sistem distilasi hydrous

Data-data yang diperoleh untuk mengerjakan analisis neraca massa proses distilasi
dapat dilihat pada tabel 6.1.
Tabel 6.1 Data sistem distilasi

Light phase
% v/v etanol =
Air
Laju alir =
Produk Etanol
Laju alir =
% v/v etanol =
% v/v etanol =
% v/v etanol =

10,5 %
18.000 L/jam
6.250
96,5
92
96

L/jam
%
%
%

Persentase
0,93
0,04
0,03

98,5 %

Efisiensi =
Spent Wash
Laju alir =
% v/v etanol =
Spent lees
Laju alir =
% v/v etanol =
Weak Beer
Laju alir =
% v/v etanol =

40.000 L/jam
0 %
20.000 L/jam
0 %
9.000 L/jam
0,5 %

Dalam perhitungan analisis neraca massa ini digunakan asumsi bahwa densitas light
phase, air, spent wash, spent lees, dan weak beer adalah 1 kg/L serta densitas dari
63

produk etanol adalah 0,8 kg/L. Dari kemurnian etanol dalam produk yang dihasilkan
dan jumlah masing-masing produk dapat ditentukan jumlah etanol murni yang
dibutuhkan, yaitu 6.019 L/ jam. Dengan penetapan efisiensi sebesar 98,5%, maka
jumlah etanol yang dibutuhkan untuk umpan distilasi adalah 6.111 L. Oleh karena
kemurnian etanol dalam light phase adalah 10,5%, maka laju alir light phase masuk ke
dalam distilasi adalah 58.197 L/ jam. Jumlah etanol yang tidak terkonversi mejadi
produk adalah 92 L/ jam. Etanol yang hilang ini terbawa oleh weak beer sebanyak 45 L/
jam dan sisanya diasumsikan terbawa produk fusel. Hasil perhitungan analisis neraca
massa overall sistem distilasi dapat dilihat pada tabel 6.2. Dari hasil perhitungan ini
dapat ditentukan bahwa fusel masih memiliki kandungan etanol sebesar 1,7%-massa.

Tabel 6.2 Neraca massa overall sistem distilasi hydrous

Perhitungan Neraca Massa Sistem Distilasi (Asumsi :akumulasi = 0)

AIR
LIGHT
Aliran masuk :
PHASE
18.000
58.197 kg/
jam
76.197 kg/ jam
Jumlah massa yang
masuk :
Aliran keluar :

Jumlah massa yang

keluar :

6.3

PRODUK SPENT
SPENT WEAK FUSEL
ETANOL WASH
LEES
BEER
5.000
40.000 20.000
9.000
2.197 kg/
jam
76.197 kg/ jam

Distilasi Etanol Anhydrous

Etanol anhydrous biasanya digunakan sebagai campuran bahan bakar. Ambang batas
dari kadar air yang terkadung dalam etanol anhydrous yang diterima konseumen adalah
0,3%-massa. Sistem distilasi anhydrous ini dapat dibagi menjadi tiga bagian yaitu :
a. Kolom rectifier anhydrous
Kolom ini dioperasikan pada tekanan di atas atmosferik, dengan tekanan atas 1,73 bar
dan tekanan bawah 1,83 bar, dan temperatur bawah kolom 130,80C, serta temperatur
atas kolom 104,40C. Kolom ini memiliki tray dengan jenis sieve tray. Kolom ini disertai
dengan reboiler yang menggunakan pemanas berupa steam. Umpan yang masuk ke

64

dalam kolom ini merupakan etanol kualitas TK. Umpan sebelum masuk ke dalam
kolom melalui dua kali pemanasan awal dalam shell and tube heat exchanger dengan
pemanas berupa kondensat steam di bagian buluhnya.

Produk atas dari kolom ini dialirkan ke dalam unit mol sieve. Apabila tekanan berlebih,
sebagian produk atas kolom akan dialirkan ke dalam sebuah kondensor dan selanjutnya
dicampurkan dengan umpan. Produk bawah dari kolom ini akan dibuang apabila sudah
tidak mengadung etanol dan sebagian yang masih mengandung etanol akan disirkulasi
kembali ke dalam kolom melalui unit reboiler. Valve akan membuka apabila produk
bawah sudah tidak mengandung etanol. Kadar etanol dapat diketahui dari temperatur
dan tekanan kolom. Kapasitas dari kolom ini adalah 30.000 L per hari.

b. Mol sieve
Dalam sistem distilasi anhydrous terdapat dua unit mol sieve. Molekul yang digunakan
untuk menyerap air dalam produk atas kolom rectifier anhydrous adalah zeochem.
Umur pemakaian molekul ini sekitar 10 tahun. Satu unit mol sieve ini akan beroperasi
dan unit lainnya diregenerasi. Regenerasi ini diperlukan karena pada suatu saat molekul
akan jenuh dan tidak dapat lagi menyerap air. Tekanan dalam unit ini sekitar 0,2 bar.

Umpan dari unit ini merupakan produk atas dari kolom rectifier anhydrous yang telah
melalui unit superheater. Pemanas yang digunakan dalam superheater ini adalah steam.
Umpan mol sieve memiliki temperatur sekitar 1600C. Dalam hal ini harus dipastikan
bahwa umpan dalam fasa superheated vapor. Produk dari unit ini adalah etanol
anhydrous. Sebelum disimpan dalam tangki penyimpanan produk, etanol anhydrous
harus dikondensasi dan didinginkan terlebih dahulu melalui satu unit kondensor dan
satu unit pendingin.

c. Unit regenerasi
Dalam unit regenerasi ini terdapat satu tangki regenerasi dan satu tangki vakum. Produk
regenerasi ini akan diumpankan kembali ke kolom rectifier anhydrous. Unit ini juga
dilengkapi dengan satu kondensor dan satu PHE serta pompa vakum untuk

65

meregenerasi mol sieve. Diagram alir proses distilasi anhydrous dapat dilihat pada
gambar 6.3.

Gambar 6.3 Diagram alir proses distilasi anhydrous

6.4

Pengendalian Proses Distilasi

Sistem distilasi, baik sistem distilasi hydrous maupun anhydrous, memiliki sistem
pengendalian. Sistem pengendalian distilasi ini dilengkapi dengan indikator dan
pengatur ketinggian, indikator dan pengatur temperatur, indikator dan pengatur tekanan,
dan indikator serta pengatur laju alir. Keseluruhan proses pengendalian ini dilakukan di
ruang DCS. Pengendali akhir dari sistem pengendalian proses sistem distilasi ini
menggunakan pneumatic valve. Oleh karena itu, dibutuhkan udara tekan yang
mencukupi untuk menunjang pengendalian proses distilasi.

66

BAB VII
PENGOLAHAN LIMBAH

7.1

Pengolahan Gas Karbon Dioksida dari Proses Fermentasi

Selain menghasilkan etanol, proses fermentasi juga menghasilkan produk samping

berupa gas. Gas karbon dioksida (kemurnian sekitar 99,5%) yang dihasilkan dari proses
fermentasi ini dialirkan dari bagian atas fermentor melalui sebuah pipa menuju plant
PT. Molindo Inti Gas (PT. MIG) untuk diolah lebih lanjut. Gas ini mengandung
pengotor lain, seperti gas NOx dan SOx. Proses batch menghasilkan pengotor NOx
yang besar sedangkan proses kontinu menghasilkan pengotor SOx yang lebih banyak
(PT. Molindo Raya Industrial pernah menggunakan sistem kontinu sebelum tahun
2004).

Pembuatan karbon dioksida cair dimulai dengan melewatkan gas hasil fermentasi pada
scrubber untuk menangkap uap etanol yang terbawa dalam aliran gas (proses stripping).
Scrubber menggunakan fasa cair berupa air dan dioperasikan secara counter-current.
Ada 3 kolom scrubber dengan konfigurasi seperti berikut 1 kolom berukuran tinggi
kurang lebih 7 meter dan diameter sekitar 0,5 meter dengan model sieve tray column
dan 2 kolom berukuran tinggi kurang lebih 5 meter dan diameter sekitar 0,5 meter
dengan model packed bed column. Unggun yang digunakan jenis pall-ring dari bahan
plastik. Diagram alir proses scrubbing gas hasil fermentasi dapat dilihat pada gambar
7.1.

Gambar 7.1 Diagram alir proses scrubbing

67

Setelah melewati scrubber, gas karbon dioksida akan dinaikkan tekanannya

menggunakan two stage compressor. Pada tahap pertama, umpan gas karbondioksida
yang memiliki tekanan di bawah 1 bar akan ditekan hingga 4-5 bar dan pada tahap
kedua akan ditekan lagi hingga 19-20 bar. Gas bertekanan ini kemudian dialirkan ke
dalam separator. Kegunaan dari separator ini adalah untuk memisahkan kondensat
yang terbentuk pada aliran gas.

Gas keluaran separator ini akan dikeringkan lebih lanjut dalam dua tahap, yaitu dalam
active carbon bed dan dryer. Di PT. MIG, dioperasikan dua unit active carbon bed dan
dua unit dryer. Dua unit ini dioperasikan secara bergantian, dimana unit yang tidak
digunakan akan diregenerasi dengan karbon dioksida kering. Regenerasi ini dibantu
oleh karbon dioksida kering dan dilakukan dengan pemanasan hingga temperatur 1300C
serta kemudian didinginkan. Waktu pemanasan dan pendinginan untuk regenerasi active
carbon bed berturut-turut adalah 8 jam dan 4 jam sedangkan regenerasi dryer adalah 4,5
jam dan 1,5 jam. Oleh karena itu, penggantian unit yang digunakan untuk active carbon
bed adalah setiap 12 jam sekali dan untuk dryer adalah setiap 6 jam sekali.

Active carbon bed berfungsi untuk mengurangi moisture dalam gas karbondioksida.
Selain itu, pada tahap ini akan ditangkap sulfur yang terkandung dalam gas hasil
fermentasi tersebut. Energi pada active carbon bed ini berasal dari energi steam.
Senyawa karbon aktif yang digunakan dalam tahap ini perlu diganti setiap 8 bulan
sekali. Unit dryer menggunakan alumina untuk menyerap kandungan air dalam gas
karbon dioksida tersebut. Target moisture gas yang keluar dari unit dryer adalah di
bawah 50 ppm. Alumina ini memiliki waktu pemakaian yang lebih lama dibandingkan
karbon aktif, yaitu sekitar 10 tahun.

Gas karbon dioksida kering ini kemudian dialirkan ke dalam tailing column. Di kolom
ini, gas karbon dioksida akan dialirkan dari bagian bawah kolom dan karbon dioksida
cair akan dialirkan dari atas kolom melalui sebuah sprayer. Kolom ini berfungsi untuk
menurunkan temperatur dari gas karbondioksida dan menghilangkan pengotor yang
masih terbawa. Gas karbon dioksida ini diharapkan memenuhi target moisture yang ada
agar tidak terjadi penyumbatan dalam tailing column. Gas karbon dioksida yang keluar
68

dari tailing column ini kemudian dikondensasi dalam sebuah kondensor yang dibantu
oleh sistem refrijerasi dengan refrijeran yang digunakan adalah R 22. Temperatur
pencairan gas karbon dioksida ini sekitar -300C.

Jalannya proses produksi karbon dioksida cair ini dipantau dengan cara mengukur
kemurnian karbon dioksida dan kadar air setiap satu atau dua jam sekali. Produk karbon
dioksida ini diuji melalui beberapa analisis berikut :
a) Analisis kemurnian karbon dioksida cair.
b) Analisis kadar air dalam karbon dioksida cair.
c) Analisis kandungan SO2 dalam karbon dioksida cair, dimana kandungan SO2 ini
harus di bawan 1 ppm.
d) Analisis kandungan NOx dalam karbon dioksida cair, dimana kandungan NOx ini
harus di bawan 1 ppm.
e) Analisis kandungan hidrokarbon dalam karbon dioksida cair.
f) Analisi total sulfur yang terkandung dalam karbon dioksida cair, dimanan total sulfur
ini harus di bawah 100 ppb.

Hasil karbon dioksida cair ini kemudian ditampung dalam tangki penyimpanan. PT.
MIG memiliki tujuh tangki penyimpanan dengan kapasitas 45 ton. Kapasitas produksi
PT. MIG adalah 45 ton per hari. Tekanan dalam tangki penyimpanan ini dijaga pada
kisaran 18-20 bar. Tekanan karbon dioksida ini tidak boleh menurun di bawah 6 bar
karena dapat menyebabkan terbentuknya dry ice. Produk karbon dioksida cair yang
dihasilkan PT. MIG merupakan produk kualitas food grade. Kemurnian produk karbon
dioksida cair tersebut di atas 99,9 %. Penggunaan karbon dioksida cair ini adalah untuk
swelling tembakau di industri rokok, welding, dan untuk industri minuman.

7.2

Pengolahan Limbah Vinase (Spent Wash) dari Proses Distilasi

Limbah vinase (spent wash) merupakan produk bawah yang dihasilkan dari kolom
analyzer degasser. Limbah vinase tidak boleh dibuang langsung ke lingkungan karena
memiliki BOD dan COD yang cukup tinggi. Limbah ini diolah menjadi pupuk kalium
serbuk dan pupuk kalium granul karena kandungan kalium dalam vinase ini cukup
tinggi. Keseluruhan unit pengolahan limbah vinase dapat dilihat pada gambar 7.2.
69

Gambar 7.2 Diagram alir proses unit pengolahan limbah vinase

Pengolahan limbah vinase dapat dibagi menjadi tiga bagian berikut :

7.2.1 Unit Evaporator
Evaporasi ini dilakukan dengan menggunakan multi effect evaporation. Unit ini
mulai berjalan dengan baik pada tahun 2009. Proses evaporasi ini dioperasikan
secara kontinu dan menggunakan pompa untuk sirkulasinya. Proses ini melibatkan
tiga tahap penguapan. Penjelasan kondisi operasi masing-masing tahap ini adalah
sebagai berikut :
a) Tahap 1
Tahap 1 ini disebut juga sebagai efek 3. Pada tahap 1 ini temperatur ruang 450C dan
tekanan kolom evaporasi adalah 5 cmHg. Ketinggian pada kolom tahap ini dijaga

70

pada kisaran 47%. Cairan dari tahap 1 dialirkan menuju tahap 2 dengan bantuan
control valve.
b) Tahap 2
Tahap 2 ini disebut juga sebagai efek 2. Pada tahap 2 ini temperatur ruang 530C dan
tekanan kolom evaporasi adalah 11 cmHg. Ketinggian pada kolom tahap ini dijaga
pada kisaran 55%. Cairan dari tahap 2 dialirkan menuju tahap 3 dengan bantuan
pompa karena laju alir ke tahap 3 harus diatur.
c) Tahap 3
Tahap 3 ini disebut juga sebagai efek 1. Pada tahap 3 ini temperatur ruang 710C dan
tekanan kolom evaporasi adalah 21 cmHg. Ketinggian pada kolom tahap ini dijaga
pada kisaran 60%. Pada tahap ketiga inilah produk evaporasi diperoleh.

Penentuan temperatur proses evaporasi ini juga tergantung jumlah limbah yang
diolah. Sumber panas untuk proses evaporasi ini adalah steam. Steam dijaga pada
kisaran 2,5 bar dan apabila tekanan telah mencapai 3,5 bar, safety valve akan
membukan dan tekanan menurun sampai kisaran yang diinginkan. Steam yang
digunakan ini akan terkondensasi dan membentuk kondensat dengan temperatur
650C serta laju alir sekitar 6 m3/jam.
Kapasitas limbah vinase yang dapat diolah dalam evaporator ini adalah 50 m3/ jam.
Spent wash masuk ke dalam proses evaporasi pada temperatur sekitar 55-630C dan
densitas 18,5-190Bx. Laju kondensat yang diperolah dari penguapan umpan sekitar
20-21 m3/jam. Produk dari proses evaporasi ini memiliki temperatur sekitar 5757,50C dan densitas antara 31-31,50Bx. Produk akan dialirkan menuju unit
insenerator menggunakan multi stage pump karena jarak pengalirannya cukup jauh,
yaitu antara 2-3 km.

Proses evaporasi ini dibantu oleh beberapa peralatan, seperti pompa sentrifugal untuk
sirkulasi, pompa untuk pembersihan kolom, kondensor vakum (tekanan 0,12 bar),
shell and tube heat exchanger (diameter buluh 1 inch dan aliran 1 pass), pompa
vakum, dan pompa kondensat. Kebutuhan listrik untuk unit evaporasi ini per hari
adalah sekitar 4700 kWh. Seiring berjalannya proses evaporasi, ada beberapa hal
71

yang harus dipantau, seperti brix umpan dan produk setiap 2 jam sekali, ketinggian
dalam kolom setiap jam sekali, tekanan kolom setiap jam sekali, dan temperatur
kolom serta air pendingin setiap jam sekali. Untuk menjaga agar proses evaporasi
berjalan dengan baik, perlu dilakuakn proses pembersihan setiap 2 minggu sekali.
Pembersihan ini membutuhkan waktu sekitar 8-12 jam sesuai kerak yang terbentuk
dalam kolom evaporasi. Pembersihan kerak dilakukan dengan mensirkulasikan air
dalam kolom evaporasi dan kemudian menggunakan larutan yang mengandung 5%
soda, 3% asam nitrat, dan 2% asam fosfat sebanyak 7000 L. Pembersihan yang
paling susah adalah pembersihan pada kolom evaporasi tahap 3 karena pada kolom
ini pemanasan langsung dilakukan oleh steam.

7.2.2 Unit Insenerator

Lokasi unit insenerator ini cukup jauh dari plant produksi etanol, yaitu sekitar 2 km.
Insenerator ini terletak pada ketinggian 450 m di atas permukaan air laut. Unit ini
telah didirikan sekitar tahun 1990-1991. Limbah vinase yang telah dipekatkan dalam
unit evaporator dialirkan melalu pipa dengan diameter 4 inch dan tekanan 17 bar. Di
unit ini terdapat beberapa alat yang digunakan, antara lain 2 tangki penyimpanan
limbah vinase, 4 squench tank (forced circulation evaporator), pompa sirkulasi, 4
tungku pembakaran (furnace) dengan burner, dust settler, multi cyclone, blower,
hammer mill, saringan, dan silo. Daya listrik yang diperlukan untuk unit ini sekitar
200 kW dan kebutuhan airnya sekitar 15-20 m3/ hari.
4 squench tank ini memiliki kapasitas masing-masing 6 m3/jam dan temperatur
dalam kolom evaporasi ini sekitar 600C. Setiap unit squench tank bertugas untuk
memasok bahan yang akan dibakar dalam setiap unit tungku pembakaran. Mula-mula
vinase dari unit evaporator dipekatkan kembali dalam squench tank hingga densitas
sekitar 500Bx. Pemanas yang digunakan dalam proses evaporasi ini adalah gas hasil
pembakaran. Gas panas ini dialirkan ke dalam squench tank dengan nozzle yang
berdiameter 2 inch.

Vinase yang telah dipekatkan lebih lanjut ini dialirkan ke dalam tungku pembakaran
dan disemburkan dengan nozzle yang berdiameter 0,2 cm. Dalam setiap tungku
72

pembakaran terdapat 9 nozzle untuk mengumpankan vinase tersebut. Udara

pembakaran dipasok ke dalam tungku pembakaran menggunakan blower. Blower
yang digunakan memiliki daya 20 HP dan putaran motor 1400 rpm. Tungku
pembakaran ini dilindungi dengan batu tahan api (BTA) dengan tebal 60 cm dan
lapisan luar merupakan logam SS 304. Gas hasil pembakaran vinase ini dialirkan ke
dalam dust settler dan multi cyclone untuk membersihkan debu dan partikel yang
terbawa. Tungku pembakaran ini juga dilengkapi dengan burner untuk membantu
pembakaran awal. Bahan bakar yang digunakan dalam burner ini adalah kayu bakar.

Gas panas yang telah dibersihkan dari partikel-partikel pengotornya digunakan

sebagai pemanas pada squench tank. Pemanasan ini dilakukan dengan cara kontak
langsung. Setelah gas panas digunakan untuk memekatkan vinase, gas bersama
dengan uap air dari vinase dikeluarkan melalui cerobong. Temperatur dari gas
cerobong ini sekitar 150-2000C. Gas cerobong ini dianalisis kandungannya setiap 6
bulan sekali dan kandungan yang cukup besar dalma gas buang ini adalah unsur besi.

Selain gas panas, dalam tungku pembakaran dihasilkan pula abu hasil pembakaran
vinase. Abu ini dimasukkan ke dalam hammer mill untuk dihomogenisasi. Alat
penghancur ini memiliki diameter 1 m. Setelah dihaluskan, abu kemudian dilewatkan
dalam saringan. Serbuk yang dapat lewat dari saringan ini memiliki ukuran sekitar 3
mm. Serbuk ini kemudian dipindahkan menuju silo dengan bantuan blower untuk
kemudian dikemas sebagai pupuk kalium serbuk. Pupuk kalium serbuk ini ada
sebagian yang diolah lagi menjadi pupuk kalium granul. Pupuk kalium serbuk ini
umumnya dibeli oleh industri lain untuk diolah lebih lanjut.

Jumlah total material yang masuk dalam unit ini sekitar 600 ton/ hari dan jumlah
pupuk kalium serbuk yang dihasilkan adalah 30 ton/ hari. Material lain yang tidak
menjadi pupuk kalium serbuk adalah gas cerobong. Dalam pelaksanaannya, perlu
dilakukan beberapa pemantauan jalannya proses pembentukan pupuk kalium serbuk
ini, antara lain brix dari proses pemekatan dalam squench tank setiap 2 jam sekali,
pemeriksaan nozzle pengumpan vinase, dan memastikan pembakaran berlangsung

73

dengan baik. Nozzle pengumpan vinase inilah yang sering mengalami penyumbatan
karenan ukurannya sangat kecil.
Temperatur kerja di sekitar unit insenerator ini mencapai 500C. Oleh karena itu,
diperlukan beberapa alat pelindung diri, antara lain masker dengan respirator, kaca
mata pengaman, helm, sarung tangan, dan sepatu keamanan. Untuk menjaga
kelangsungan proses insenerasi, perlu dilakukan proses pembersihan squench tank
setiap bulan sekali. Selain itu, setiap 3 tahun sekali perlu dilakukan penggantian BTA
dan logam SS 304 pelapis tungku pembakaran. Waktu yang diperlukan untuk
penggantian ini biasanya sekitar 1 bulan.

7.2.3 Unit Granulator Pupuk Kalium

Unit ini merupakan kelanjutan dari unit evaporator. Untuk digunakan secara
langsung di dunia pertanian, pupuk serbuk perlu untuk diolah menjadi bentuk granul
terlebih dahulu. Pupuk kalium serbuk ini mula-mula ditampung dalam hopper
dengan kapasitas 1,5 ton. Pengisian pupuk kalium serbuk ke dalam hopper ini
dibantu dengan hoist. Kemudian, serbuk dialirkan ke dalam piringan granulator
menggunakan screw feed. Selain pupuk kalium serbuk, pelembab yang terdiri dari
campuran air dan clay akan disemprotkan ke piringan granulator menggunakan
sebuah sprayer. Kebutuhan pelembab ini setiap harinya sekitar 2,5 m3. Piringan
granulator ini diputar oleh sebuah motor yang terhubung dengan inverter dengan
arah berlawanan jarum jam. Diameter dan kedalaman dari piringan granulator ini
berturut-turut adalah 2,5 m dan 20 cm. Granulator ini memiliki kapasitas 1,2 ton/
jam.

Dalam piringan granulator ini akan dihasilkan granul-granul pupuk kalium basah.
Pengeringan granul pupuk kalium ini menggunakan sebuah rotary dryer yang
panasnya berasal dari pembakaran batu bara pada sebuah tungku pembakaran
(furnace). Tungku pembakaran ini memiliki temperatur kerja antara 400-5000C dan
dilapisi dengan BTA. Batu bara yang dibutuhkan untuk pengeringan ini sekitar 700
kg setiap hari. Panas dari tungku pembakaran ini dialirkan dengan bantuan ID fan
dan dialirkan berlawan arah dengan arah aliran pupuk kalium granul basah. Waktu
74

pengeringan dalam alat ini sekitar 15-20 menit. Alat pengeringan ini disertai dengan
baffle agar granul tidak terkumpul dalam suatu area dan pengalirannya menggunakan
putaran serta perbedaan ketinggian sekitar 7 cm. Diameter dan panjang dari alat
pengeringan ini adalah 0,9 m dan 12 m. Kadar air pupuk kalium granul basah sekitar
35% dan dalam pengeringan ini diharapkan kadar air pupuk kalium granul turun
menjadi 5%. Gas panas yang telah digunakan untuk pengeringan akan dilewatkan
dalam suatu scrubber untuk menangkap debu-debu yang terbawa oleh gas panas
dengan air yang disirkulasi. Gas panas ini kemudian dikeluarkan melalui cerobong
asap.

Pupuk kalium granul yang telah dikeringkan ini kemudian dialirkan ke dalam
grading menggunakan sebuah belt conveyor untuk kemudian dibagi-bagi
berdasarkan ukurannya. Ukuran partikel pupuk kalium granul yang diinginkan
berkisar antara 4-12 mesh. Pupuk kalium granul yang berukuran lebih besar dari
spesifikasi yang ada akan dikecilkan ukurannya dalan sebuah crusher dan yang
berukuran lebih kecil akan diumpankan lagi ke piringan granulator. Pupuk kalium
granul dengan ukuran yang memenuhi spesifikasi akan didinginkan terlebih dahulu
sebelum dikemas dalam karung. Pendinginan ini menggunakan rotary cooler yang
dibantu oleh blower FD dan ID untuk mengalirkan udara pendingin. Waktu yang
dibutuhkan untuk pendinginan ini sekitar 15-20 menit dan keluaran pupuk kalium
granul telah memiliki temperatur di bawah 300C. Pupuk kalium granul ini akan
dikemas dalam ukuran 50 kg tiap karungnya. Produksi pupuk kalium granul ini
setiap harinya sekitar 25 ton.

Dalam pengoperasiannya, unit granulator ini memiliki kendala untuk mengatur

proses granulasinya. Umpan yang digunakan dalam granulator ini bervariasi
komposisinya sehingga penggunaan pelembab sangat berpengaruh pada produk
granul yang dihasilkan. Selain itu, kemiringan piringan granulator dan kecepatan
putaran granulator harus didasarkan pada kualitas umpan. Kemiringan piringan ini
umunya diatur pada kisara 450. Kendala lainnya adalah terbentuknya kotoran yang
menempel pada dinding rotary dryer sehingga perlu dilakukan pembersihan setiap

75

harinya yang memakan waktu sekitar 3 jam. Untuk menjalankan keseluruhan unit
granulator pupuk kalium ini diperlukan listrik sekitar 400 kWh setiap harinya.

7.3

Pembuatan Pupuk Kompos

Pembuatan kompos ini menggunakan bahan baku utama berupa blotong (ampas tebu).
Dalam pengomposan ini dicampurkan pula vinase cair pada blotong. Secara
keseluruhan, proses pembuatan pupuk kompos granul dapat dilihat pada gambar 7.3.

Gambar 7.3 Diagram alir proses pembuatan pupuk kompos (organik)

Proses pembuatan pupuk organik dapat dibagi menjadi dua bagian besar, yaitu proses
pengomposan dan granulasi kompos. Penjelasan dari masing-masing bagian ini dapat
dilihat pada sub-bab 7.3.1 dan 7.3.2.
7.3.1 Unit Pengomposan
Unit pengomposan ini mulai didirikan pada tahun 2008 dan memiliki total lahan
sekitar 3,3 hektar. Dari keseluruhan lahan ini, tempat pembuatan kompos yang
76

digunakan sekitar hanya sekitar 3 hektar. Sebagian lahan, digunakan untuk

penghijauan untuk mengurangi polusi dari unit pengomposan ini. Penghijauan ini
dilakukan dengan penanaman berbagai jenis tumbuhan, seperti sengon, buah-buahan.
Pembuatan kompos ini dibagi menjadi 24 line dengan ukuran tiap line adalah 104 m
x 9,6 m dengan kapasitas 200 ton bahan baku tiap line. Alas dari tempat
pengomposan adalah paving dan bagian bawahnya terdapat wadah penampung yang
terbuat dari bahan HDPE yang nantinya akan dialirkan ke dalam lagoon
penampungan. Cairan yang tertampung ini kemudian akan diambil lagi dengan
bantuan pompa. Tempat pengomposan ini ditutupi dengan menggunakan atap plastik
uv 14%. Plastik uv ini memiliki usia pemakaian sekitar 33 bulan dan dalam setiap
penggantian dibutuhkan sekitar 9 ton plastik uv dengan harga sekitar Rp 43.000 tiap
kg.

Proses pengomposan yang dilakukan di PT. Molindo Raya Industrial merupakan

pengomposan aerob. Blotong dari pabrik gula memiliki kadar air sekitar 70%. Oleh
karena itu, mula-mula harus dilakukan pengeringan hingga kadar air 50-55% dengan
pemanasan sinar matahari. Proses pengeringan ini memakan waktu 1-2 minggu.
Setelah proses pengeringan ini akan dilakukan pengadukan setiap harinya selama 3
hari. Dekomposer selanjutnya dimasukkan sejumlah 20 kg untuk 200 ton bahan baku
dan didiamkan selama 24 jam tanpa diaduk. Bibit dekomposer ini dibeli dari India
dan sekarang dikembangkan sendiri.

Apabila dekomposer telah menunjukkan aktivitasnya, vinase cair akan dicampurkan

ke dalam blotong setiap harinya sebanyak kurang lebih 6 m3 per hari dengan tetap
memperhatikan kadar campuran tidak boleh melebihi 50%. Aktivitas dekomposer
dapat diketahui dari meningkatnya suhu campuran. Pada saat ini, dekomposer sudah
tidak dalam keadaan dorman dan telah beradapatasi dengan lingkungan. Pada
akitivitas puncak dekomposer, temperatur campuran bisa mencapai 700C. Campuran
ini kemudian didiamkan selama 10 hari dan terbentuklah kompos. Perubahan fisik
dari proses pengomposan ini dimulai dari bahan baku yang berwarna hijau lumut
yang berubah menjadi warna kehitaman dan nantinya akan terbentuk kompos yang

77

warnanya seperti pasir. Pembentukan kompos ini memakan waktu total sekitar 2
bulan.

Dalam pengoperasiannya, dibutuhkan bantuan loader dan prince windrow machine.

Loader digunakan untuk meratakan, menata, dan mengangkut bahan baku sedangkan
prince windrow machine bekerja seperti alat pembajak yang berfungsi untuk
mengaduk campuran kompos dan untuk menyemburkan vinase cair ke dalam
campuran kompos sekali setiap harinya. Gambar dari prince windrow machine dapat
dilihat pada gambar 7.4. Jalannya proses pengomposan ini dipantau dari kadar air
dan temperatur campuran kompos sekali setiap harinya. Pengambilan sampel untuk
pengukuran kadar air campuran kompos dilakukan dengan cara pengambilan sampel
setiap jarak 10 m. Pada jarak tiap 10 m ini diambil 3 titik sampel yaitu 2 di bagian
ujung dan 1 di bagian tengah dengan kedalaman pengambilan sampel 20 cm untuk
bagian ujung dan 30 cm di bagiang tengah. Campuran sampel ini kemudian diaduk
agar homogen dan diambil secukupnya untuk mengukur kadar air.

Gambar 7.4 Prince windrow machine

(sumber : www.ipfonline.com)

Saat ini, bahan baku proses pengomposan sedang dalam masa transisi. Penggunaan
blotong akan diganti dengan salah satu limbah pabrik gula lainnya. Vinase cair tidak
dapat dicampurkan dalam bahan baku yang baru ini. Oleh karena itu, digunakan
vinase padat untuk campuran bahan baku yang baru tersebut. Vinase kering ini
merupakan hasil evaporasi yang tidak dapat dialirkan ke unit insenerator. Vinase
kering ini sebelum digunakan untuk pengomposan harus dikeringkan lebih lanjut
hingga kadar air 10-12%.

78

7.3.2 Unit Granulator Pupuk Kompos

Unit ini merupakan kelanjutan dari unit pengomposan. Kompos ini mula-mula
ditampung dalam hopper dengan kapasitas antara 25-30 ton. Pengisian kompos ke
dalam hopper ini dibantu dengan hoist. Kompos akan dihomogenisasi di dalam
sebuah hammer mill crusher sebelum digranulasi. Serbuk kompos dialirkan ke dalam
alat penghancur menggunakan screw feed yang dibantuk dengan blower. Hasil
homogenisasi ini sementara ditampung dalam silo. Pengaliran serbuk kompos ke
dalam piringan granulator menggunakan blower. Selain serbuk kompos, pelembab
yang terdiri dari campuran air dan mixtro (diperoleh dari PT. Petrokimia Gresik)
akan disemprotkan ke piringan granulator menggunakan sebuah sprayer. Kebutuhan
pelembab ini setiap harinya sekitar 5-6 m3. Piringan granulator ini diputar oleh
sebuah motor yang terhubung dengan inverter dengan arah searah putaran jarum jam.
Diameter dan kedalaman dari piringan granulator ini berturut-turut adalah 2,5 m dan
20 cm. Granulator ini memiliki kapasitas 1,2 ton/ jam.

Dalam piringan granulator ini akan dihasilkan granul-granul pupuk kompos basah.
Pengeringan granul pupuk kompos ini menggunakan sebuah rotary dryer yang
panasnya berasal dari pembakaran batu bara pada sebuah tungku pembakaran
(furnace). Tungku pembakaran ini memiliki temperatur kerja antara 700-8000C dan
dilapisi dengan BTA. Batu bara yang dibutuhkan untuk pengeringan ini sekitar 1.800
kg setiap hari. Panas dari tungku pembakaran ini dialirkan dengan bantuan ID fan
dan dialirkan berlawan arah dengan arah aliran pupuk kompos granul basah. Waktu
pengeringan dalam alat ini sekitar 30 menit. Alat pengeringan ini disertai dengan
baffle agar granul tidak terkumpul dalam suatu area dan pengalirannya menggunakan
putaran serta perbedaan ketinggian sekitar 10-15 cm. Diameter dan panjang dari alat
pengeringan ini adalah 1,2 m dan 22 m. Kadar air pupuk kompos granul basah
sekitar 45% dan dalam pengeringan ini diharapkan kadar air pupuk kompos granul
turun menjadi 8%. Gas panas yang telah digunakan untuk pengeringan akan
dilewatkan dalam suatu siklon untuk menangkap debu-debu yang terbawa oleh gas
panas. Gas panas ini kemudian dikeluarkan melalui cerobong asap.

79

Pupuk kompos granul yang telah dikeringkan ini kemudian dialirkan ke dalam
grading menggunakan sebuah bucket elevator untuk kemudian dibagi-bagi
berdasarkan ukurannya. Ukuran partikel pupuk kompos granul yang diinginkan
berkisar antara 4-12 mesh. Produk yang tidak memenuhi kualifikasi ukuran ini
sekitar 4 ton per hari. Pupuk kompos granul yang berukuran lebih besar dari
spesifikasi yang ada akan dikecilkan ukurannya dalan sebuah crusher dan yang
berukuran lebih kecil akan diumpankan lagi ke piringan granulator. Pupuk kompos
granul dengan ukuran yang memenuhi spesifikasi akan didinginkan terlebih dahulu
sebelum dikemas dalam karung. Pendinginan ini menggunakan vibrating cooler yang
dibantu oleh 2 blower untuk mengalirkan udara pendingin. Pendinginan ini terkadang
mengalami kendala dimana pendinginan tidak terjadi secara sempurna. Waktu yang
dibutuhkan untuk pendinginan ini sekitar 5 menit dan keluaran pupuk kompos granul
telah memiliki temperatur di bawah 300C. Dimensi alat pendinginan ini adlah 3 m x
1m x 0,5 m. Pupuk kompos granul ini akan dikemas dalam ukuran 40 kg tiap
karungnya. Produksi pupuk kompos granul ini setiap harinya sekitar 28-30 ton.

Dalam pengoperasiannya, unit granulator ini memiliki kendala untuk mengatur

proses granulasinya. Umpan yang digunakan dalam granulator ini bervariasi
komposisinya sehingga penggunaan pelembab sangat berpengaruh pada produk
granul yang dihasilkan. Selain itu, kemiringan piringan granulator dan kecepatan
putaran granulator harus didasarkan pada kualitas umpan. Kemiringan piringan ini
umumnya diatur pada kisaran 450. Akan tetapi, kualitas dari umpan granulator
kompos ini lebih stabil daripada kualitas dari umpan granulator pupuk kalium.
Kendala lainnya adalah terbentuknya kotoran yang menempel pada dinding rotary
dryer sehingga perlu dilakukan pembersihan setiap harinya yang memakan waktu
sekitar 3 jam. Untuk menjalankan keseluruhan unit granulator pupuk kompos ini
diperlukan listrik sekitar 1.600 kWh setiap harinya.

80

BAB VIII
PRODUK PT. MOLINDO RAYA INDUSTRIAL

8.1

Jenis Produk dan Kapasitas Produksi

Jenis produk dan kapasitas produksi di PT. Molindo Raya Industrial dapat dilihat pada
tabel 8.1.

Tabel 8.1 Jenis produk dan kapasitas produksi

Nomor
1

Jenis Produk

Kapasitas Produksi

Etanol
TK
Prima
Super
Absolut

8.2

3.600 kL/ tahun

47.000 kL/ tahun
5.200 kL/ tahun
10.000 kL/ tahun

Pupuk Kalium

Serbuk 1.000 ton/ tahun

Granul 8.600 ton/ tahun
Pupuk Kompos Granul
11.000 ton/ tahun

Spesifikasi Produk

Spesifikasi berbagai produk yang dihasilkan di PT. Molindo Raya Industrial dapat
dilihat pada tabel 8.2.

Tabel 8.2 Spesifikasi produk

Nomor
Jenis Produk
1
Etanol

Spesifikasi Produk

TK Kadar etanol > 92%

pH < 6,5
Prima Kadar etanol > 96,3%
Metanol < 10 ppm
Keasaman < 15 mg/L
PTT > 20 menit
Bau : Netral
Super Kadar etanol > 96,7%
Metanol < 2 ppm
PTT > 25 menit
Bau : Ekstra netral
Absolut Kadar etanol > 99,9%
Kadar air < 800 ppm
Densitas < 0,783

81

Tabel 8.2 Lanjutan

Nomor
Jenis Produk
Spesifikasi Produk
2
Pupuk Kalium
Serbuk K2O 36%
MgO 3%
CaO 9%
S 6%
Granul K2O 34%
MgO 5%
CaO 8%
S 7%
3
Pupuk Kompos Granul C organik 12,3%
C/N rasio 15,19
pH 8,03
Kadar air maksimal 8,16%
8.3

Penyimpanan Produk

Produk etanol yang keluar dari sistem distilasi akan ditampung dalam tangki harian
terlebih dahulu. Kegunaan tangki harian ini untuk mengetahui jumlah produksi harian.
Selain itu, pihak bea dan cukai akan melakukan pemeriksaan pula pada jumlah produksi
harian tersebut. Etanol yang telah diperiksa akan dialirkan ke dalam tangki
penyimpanan produk yang kemudian akan dikeluarkan dari tangki penyimpanan
tersebut sesuai kebutuhan. Tangki penyimpanan etanol ini diletakkan jauh dari sumber
api karena etanol merupakan bahan yang mudah terbakar. Kapasitas tangki
penyimpanan etanol di PT. Molindo Raya Industrial mencapai 4 juta liter.

Sebelum dikemas, etanol akan dialirkan terlebih dahulu ke tangki perantara untuk
diperiksa oleh pihak bea dan cukai. Pihak bea dan cukai akan memantau jumlah etanol
yang keluar dari tangki penyimpanan. Sedangkan untuk produk pupuk, baik itu pupuk
kalium serbuk, pupuk kalium granul, dan pupuk kompos akan disimpan dalam gudang
pupuk untuk kemudian diangkut menggunakan truk untuk didistribusikan lebih lanjut.

82

BAB IX
UTILITAS DAN PERAWATAN

9.1

Utilitas

9.1.1 Penyediaan Air Lunak

Sumber air lunak yang digunakan untuk air pendingin, air proses dan air umpan
boiler adalah kondensat dan make up water. Jumlah kondensat yang kembali ke
boiler sekitar 80% dari jumlah air umpan. Make up water ini berasal dari tiga
sumber, yaitu air sumur, air sungai (dari Sumber Waras), dan air kolam. Sumber air
utama yang digunakan adalah air sumur dan sumber lainnya hanya digunakan apabila
air sumur tidak mencukupi. Air ini mula-mula ditampung dalam suatu tangki
penyimpanan. Air kemudian dipompakan ke dalam tangki resin. Dalam tangki resin
air akan mengalami proses pelunakan sehingga logam-logam yang terkandung dalam
air dapat dipisahkan. Air dari tangki resin kemudian dialirkan ke dalam tangki air
lunak.

Air lunak ini dapat digunakan secara langsung sebagai air pendingin dan air proses,
tetapi apabila digunakan sebagai air umpan boiler harus ditambahkan campuran
senyawa kimia. Campuran senyawa kimia ini merupakan campuran dari caustic soda
flakes 98% dan aquasorb 21 dengan komposisi 3 kg soda dicampur dengan 6 kg
aquasorb (mengandung Na2S03). Campuran senyawa ini habis digunakan untuk satu
hari pemakaian. Analisa air lunak ini dilakukan dengan uji hardness. Uji hardness
dilakukan sekali tiap harinya dengan menambahkan 3 tetes reagen dan diamati warna
larutannya. Warna larutan hijau menandakan air boleh digunakan, warna larutan
merah menandakan air tidak boleh digunakan dan harus diolah dalam tangki resin,
serta warna ungu menandakan resin perlu untuk diregenerasi. Regenerasi resin
dilakukan sekali setiap hari dengan menggunakan penambahan NaCl sebanyak 300
kg. Regenerasi dilakukan dengan pembilasan resin menggunakan air secara berulang
kali hingga air tidak terasa asin.

83

Sebelum digunakan dalam boiler, dilakukan pengolahan internal pada air umpan
boiler. Pengolahan internal yang diberikan adalah oxygen scavenger, hardness
reducer, dan condensat treatment. Penangkapan oksigen dilakukan dengan
penambahan senyawa kimia yang mengandung natrium sulfit. Penurunan kesadahan
air dilakukan dengan penambahan senyawa polifosfat. Reaksi penangkapan ion
kalsium dan magnesium akan menghasilkan sludge yang nantinya harus dikeluarkan
bersamaan dengan aliran blow down. Perlakuan kondensat dilakukan dengan tujuan
meningkatkan pH dari air umpan boiler. Senyawa yang digunakan untuk perlakuan
kondensat ini adalah campuran sikloheksilamin dan morfolin. Senyawa-senyawa
kimia digunakan ini dibeli dari pihak luar dimana pihak luar tersebut memantau
kualitas air umpan yang masuk boiler dan apabila terbentuk kerak pada boiler, pihak
penjual bahan kimia tersebut akan melakukan service/ cleaning boiler secara gratis.

9.1.2 Boiler
Boiler yang digunakan di PT. Molindo Raya Industrial merupakan boiler berbahan
bakar batu bara. Selain itu, industri ini memiliki cadangan boiler berbahan bakar
minyak untuk mengantisipasi terjadinya penurunan produksi steam dari boiler batu
bara. Di PT. Molindo Raya Industrial terdapat dua boiler batu bara, yaitu water tube
boiler dengan kapasitas 10 ton/ jam (usia sekitar 3 tahun) dan fire tube boiler dengan
kapasitas 21 ton/ jam (usia sekitar 6 tahun). Produksi steam nyata dari kedua boiler
ini adalah sekitar 9 ton/ jam untuk water tube boiler dan 17 ton/ jam untuk fire tube
boiler. Boiler berbahan bakar residu minyak merupakan jenis fire tube boiler dan
memiliki kapasitas 10 ton/ jam. Kondensat yang terbentuk sebelum diumpankan
balik ke dalam boiler akan melewati beberapa steam trap untuk memastikan bahwa
semua uap telah terkondensasi dengan sempurna.

Boiler jenis buluh api memiliki tungku pembakaran yang lebih kecil dari boiler jenis
buluh air. Oleh karena itu, boiler buluh api memiliki sensitivitas terhadap kualitas
batu bara yang lebih tinggi. Boiler buluh api membutuhkan batu bara dengan kalori
di atas 6000 kkal/ kg. Penggunaan batu bara kedua boiler ini untuk setiap harinya
sekitar 60-65 ton. Kapasitas penyimpanan batu bara di industri ini mencapai 4000 ton
atau setara dengan kurang lebih 2 bulan pemakaian. Temperatur di tungku
84

pembakaran boiler mencapai sekitar 9000-10000C dan dapat turun hingga kisaran
7000C karena kebutuhan steam yang menurun. Steam yang dihasilkan dari kedua
boiler ini memiliki tekanan sekitar 7,5-8 bar (temperatur sekitar 1700C) dalam
keadaan saturated vapor dan masuk ke dalam satu steam header.

Pada ujung pipa-pipa pengaliran steam ke bagian yang diperlukan dilengkapi dengan
pressure reducing valve (PRV) untuk mengatur tekanan dan menstabilkan tekanan
steam yang masuk. Batu bara yang digunakan memiliki kandungan abu sekitar 1015%. Akan tetapi, abu sisa pembakaran batu bara mencapai sekitar 20% atau setara
dengan sekitar 12 ton abu/ hari. Steam yang dihasilkan dari kedua boiler ini
digunakan untuk proses distilasi dan evaporator, serta untuk pembibitan pada saat
start up. Steam dialirkan menggunakan pipa besi yang memiliki insulasi dengan
bahan rock wool dan memiliki hilang tekan selama perjalanan sekitar 0,5 bar.
Udara yang dibutuhkan sebagai sumber oksigen langsung masuk ke furnace dengan
bantuan blower. Kebutuhan oksigen harus ditentukan dengan tepat agar pembakaran
terjadi dengan efisien. Apabila jumlah oksigen berlebih terlalu tinggi, efisiensi boiler
akan menurun dan apabila jumlah oksigen kurang, pembakaran tidak sempurna dan
memicu terbentukan gas SOx dan NOx dan gas buang berwarna hitam. Untuk start
up boiler, dibutuhkan tambahan kayu dan kertas untuk membantu dan mempercepat
pembakaran awal batu bara di ignition zone. Pada furnace ini terdapat bagian ignition
zone dan burning zone. Batu bara digerakkan sepanjang furnace dengan
menggunakan stocker atau disebut juga chain grate. Dalam pengoperasiaannya,
boiler jenis buluh api perlu mengalami perawatan setiap 2 minggu sekali. Perawatan
ini mencakup pembersihan buluh-buluh api dari kerak yang terbentuk dan
penggantian chain grate yang putus.

Pada saat ini, PT. Molindo Raya Industrial sedang melakukan percobaan penggunaan
boiler berbahan baku vinase. Limbah dari proses distilasi berupa vinase (spent wash)
dipekatkan terlebih dahulu hingga 55-600Bx. Penggunaan limbah vinase untuk bahan
bakar boiler ini diharapkan dapat menurunkan biaya produksi dan menjadi salah satu

85

alternatif untuk pengolahan limbah vinase selain pembuatan pupuk kalium.

Pemekatan ini dilakukan oleh unit falling film evaporator.

9.1.3 Sistem Air Pendingin

Kebutuhan air pendingin di PT. Molindo Raya Industrial adalah untuk pendingin
pada tangki fermentor dan untuk pendingin dalam kondensor-kondensor yang
digunakan pada sistem distilasi. Air pendingin ini berasal dari air sumber permukaan.
Air pendingin ini disirkulasi dan dibutuhkan make up water sekitar 2-3 m3/jam. Air
pendingin ini tidak diolah terlebih dahulu untuk mencegah terjadinya korosi.
Masalah utama air pendingin adalah terbentuknya slime. Oleh karena itu, digunakan
senyawa biocide untuk menghambat pertumbuhan mikroorganisme atau bahkan
membunuh mikroorganisme. PT. Molindo Raya Industrial menggunakan 2 senyawa
biocide, yaitu oxidizing biocide dan non-oxidizing biocide. Oxidizing biocide
berfungsi untuk membunuh mikroorganisme secara langsung dan hanya diberikan 1
minggu sekali sedangkan non-oxidizing biocide befungsi untuk menghambat
pertumbuhan mikroorganisme dan diberikan 2 hari sekali.

Setelah digunakan untuk fluida pendingin dalam beberapa jenis alat penukar panas
yang digunakan di bidang produksi, pir pendingin ini perlu diregenerasi. Penurunan
temperatur air pendingin ini dilakukan dengan menggunakan dua unit cooling tower
(satu memiliki 3 fan dan satunya memiliki 2 fan) dan satu unit spray pond. Unit
cooling tower dengan 3 fan ini melayani air pendingin untuk proses fermentasi
sedangkan unit cooling tower dengan 2 fan melayani air pendingin untuk proses
distilasi absolut. Cooling tower di PT. Molindo Raya Industrial memiliki bentuk
yang mirip dengan cooling tower di gambar 9.1.

Unit spray pond merupakan satu kolam besar yang terdiri dari banyak pipa dengan
banyak nozzle untuk menyemburkan air sehingga terjadi pendinginan. Pendinginan
di kolam ini juga dibantu oleh angin yang berhembus. Biaya penggunaan spray pond
lebih murah bila dibandingkan penggunaan cooling tower karena hanya
menggunakan pompa dan nozzle. Temperatur air pendingin ini diharapkan berkisar
antara 28-300C. Gambar spray pond dapat dilihat pada gambar 9.2.
86

Gambar 9.1 Cooling tower

(sumber : waterclarifier.wordpress.com)

Gambar 9.2 Spray pond

(sumber : www.solutech-water.com)

9.1.4 Kompresor
Kebutuhan udara tekan di PT. Molindo Raya Industrial disediakan oleh 3 unit
kompresor. Udara tekan ini digunakan untuk menggerakkan control valve yang
merupakan unit pengendali akhir dari sistem pengendalian proses, khususnya di unit
distilasi. Kompresor yang digunakan merupakan jenis screw compressor. Tiap unit
kompresor ini memiliki kapasitas udara 3,5 m3/ jam dengan tekanan 7 bar dan
membutuhkan daya 22 kW. Dari tiga unit kompresor yang ada, hanya dua unit
kompresor yang digunakan dan satu sebagai cadangan. Satu unit kompresor
dijalankan tanpa henti sedangkan kompresor satunya dijalankan secara otomatis
sesuai dengan kebutuhan udara tekan. Umpan udara yang masuk kompresor ini
terlebih dahulu dikeringkan dalam unit dryer (desikan).

9.1.5 Power Station

Kebutuhan listrik total di PT. Molindo Raya Industrial adalah sekitar 1700 kVA.
Akan tetapi, daya listrik total yang dapat digunakan oleh PT. Molindo Raya

87

Industrial adalah 2770 kVA (cos = 0,8). Adanya selisih yang cukup besar antara
daya yang digunakan dan daya yang disediakan dikarenakan adanya alokasi listrik
untuk plant 2 PT. MIG yang sedang dalam tahap percobaan. Untuk mengantisipasi
terjadinya penurunan daya listrik dan pemadaman listrik dari pihak PLN, terdapat
dua uni generator. Generator ini berbahan bakar solar dan memiliki daya masingmasing sebesar 1 MW. Apabila terjadi pemadaman listrik dari pihak PLN, generator
akan otomatis bekerja dalam selang waktu 3-5 menit setelah terjadinya pemadaman
listrik.

9.1.6 Sistem Perpipaan

Sistem perpipaan di PT. Molindo Raya Industrial dapat dibagi berdasarkan warna
pipa dan jenis fluida yang dialirkannya sebagai berikut :
a) Pipa putih : untuk mengalirkan produk etanol
b) Pipa merah : untuk mengalirkan air sebagai pemadam kebakaran
c) Pipa cokelat : untuk mengalirkan tetes tebu
d) Pipa biru : unutuk mengalirkan air proses dan air pendingin
e) Pipa abu : untuk mengalirkan gas karbon dioksida

9.2

Perawatan

9.2.1 Mekanik Statis

Beberapa pekerjaan yang termasuk tanggung jawab dari seksi mekanik statis adalah
sebagai berikut :
a) Welding
b) Pemasangan dan perawatan pipa
c) Workshop
d) Fabrikasi suku cadang
e) Perawatan tangki

9.2.2 Mekanik Rotary

Beberapa pekerjaan yang termasuk tanggung jawab dari seksi mekanik rotary adalah
sebagai berikut :
a) Perawatan pompa, kompresor, dan blower
88

b) Perawatan boiler
c) Perawatan conveyor

9.2.3 Mekanik Listrik dan Instrumentasi

Beberapa pekerjaan yang termasuk tanggung jawab dari seksi mekanik listrik dan
instrumentasi adalah sebagai berikut :
a) Perawatan instalasi listrik
b) Pemasangan indikator untuk pengendalian proses
c) Pemasangan dan kalibrasi control valve

89

BAB X
QUALITY CONTROL DAN ENGINEERING

10.1 Quality Control

Bagian QC di PT. Molindo Raya Industrial bertugas untuk memantau kualitas dari
bahan baku, bahan penunjang, dan bahan jadi. Selain itu, jalannya proses produksi juga
harus dipantau. Pemantauan jalannya proses produksi etanol ini termasuk bagian
fermentasi dan bagian distilasi. Beberapa alat yang digunakan untuk analisis ini antara
lain, GC, HPLC, bomb calorimeter, dextrose analyzer, auto-titration, water bath,
spectrofotometer, buret, pipet volume, filler, labu erlenmeyer, pemanas, timbangan
elektronik, dan beberapa alat lainnya. Pekerjaan dari QC dapat dibagi menjadi beberapa
bagian :
a) Analisis kualitas tetes tebu
Analisis kualitas tetes tebu yang pertama kali dilakukan adalah uji brix larutan. Brix
larutan seharusnya mewakili jumlah gula yang terkandung dalam larutan gula. Akan
tetapi karena tetes tebu bukan merupakan larutan murni gula dan air, brix hanya
menunjukkan kekentalan dari tetes tebu. Tetes tebu yang akan disimpan memiliki
spesifikasi minimal 83 0Bx. Kebutuhan brix yang tinggi ini untuk menghambat
pertumbuhan mikroorganisme sehingga waktu penyimpanan tetes tebu bisa lebih lama.

Selain itu, tetes tebu dianalisis jumlah kandungan gulanya. Kadar gula ini ditentukan
menggunakan metode titrasi dengan Fehling. Selain menggunakan Fehling, analisis
lebih teliti mengenai kandungan glukosa, fruktosa, dan suksrosa dalam tetes tebu akan
dilakukan menggunakan bantuan HPLC (High Pressure Liquid Chromatography).
Kadar gula atau dikenal dengan TSAI (Total Sugar As Invert) untuk tetes tebu di
Indonesia berkisar pada angka 55%.

Setelah diketahui TSAI dari tetes tebu, dilakukan pula analisis jumlah UFS
(Unfermented Sugar). Analisis jumlah UFS ini dilakukan dengan percobaan fermentasi
skala lab dengan jumlah ragi berlebih. Saat proses fermentasi telah selesai, akan diukur
lagi jumlah gula yang tersisa. Jumlah gula yang tersisa ini dianggap sebagai jumlah gula

90

yang tidak dapat difermentasi (UFS). UFS ini nilainya berada pada kisaran 10% dari
TSAI tetes tebu. Selain itu, dibutuhkan pula pengukuruan kandungan padatan terlatur
dalam tetes tebu. Uji ini dilakukan dengan pembakaran dan penentuan massa abu yang
tersisa. Abu hasil pembakaran ini memiliki kandungan utama kapur dan pasir.

b) Analisis kualitas batu bara

Analisis kualitas baru bara ini sangat diperlukan untuk mencegah terjadinya masalah di
boiler batu bara. Analisis ini diawalai dengan preparasi sampel. Metode preparasi dan
analisis sampel batu bara secara lengkap dapat dilihat pada laporan tugas khusus yang
terlampir pada bagian akhir laporan ini. Batu bara akan diuji nilai kalori pembakaran,
moisture, dan ash content.

Analisi kalori pembakaran ini dilakukan dengan menggunakan bomb calorimeter.

Spesifikasi minimal kalori pembakaran batu bara di PT. Molindo Raya Industrial adalah
6.000 kkal/ kg. Untuk analisis moisture, digunakan metode gravimetri. Pengeringan
batu bara ini dilakukan menggunakan bantuan oven. Dalam hal ini akan ditentukan
kandungan FM (free moisture) dan RM (residual moisture) dari batu bara untuk
kemudian ditentukan nilai TM (total moisture). Nilai TM maksimal yang diijinkan
adalah 15%-massa. Analisis kandungan abu dalam batu bara juga dilakukan dengan
metode gravimetri. Batu bara akan dibakar dalam furnace dengan temperatur sekitar
6000C dan sisanya akan ditimbang agar kandungan abunya dapat ditentukan. Kadar abu
dari batu bara yang masuk ke PT. Molindo Raya Industrial biasanya berkisar antara 1011%- massa dengan kualitas terbaiknya bisa mencapai 6%-massa.

c) Analisis kualitas bahan penunjang

Bahan penunjang yang perlu diuji kualitasnya antara lain urea, asam fosfat, asam sulfat,
dan garam NaCl. Urea dianalisis kadar N-nya dengan metode destruksi Kyel-Dahl dan
asam fosfat dianalisis kadar P-nya dengan spektrofotometer. Sedangkan kemurnian
asam sulfat diukur dengan titrasi asam basa dan untuk garam NaCl, dianalisis jenis
garam dan kemurniannya. Analisis ini tidak dilakukan secara rutin, melainkan hanya
dilakukan pada kasus tertentu dan saat akan berganti supplier.

91

d) Pemantauan jalannya proses produksi etanol

Jalannya proses fermentasi dipantau berdasarkan pH, brix, kadar alkohol, % dekstrosa
sisa, jumlah endapan, dan jumlah sel di larutan fermentasi. Penentuan pH larutan
fermentasi dilakukan dengan menggunakan pH meter dan brix ditentukan dengan
menggunakan brix meter. Kalibrasi brix meter ini dilakukan setiap tahunnya dengan
menggunakan larutan sukrosa. Penentuan pH dan brix larutan fermentasi ini dilakukan
setiap satu jam sekali.

Analisis kadar alkohol dalam larutan fermentasi tidak dapat dilakukan secara langsung
karena penggunaan alkoholmeter untuk larutan air dan alkohol. Dalam larutan
fermentasi terdapat banyak pengotor sehingga akan mengurangi

keakuratan

pengukuran. Mula-mula, 230 mL larutan fermentasi ditambahkan dengan 185 mL air.

Campuran ini didistilasi sederhana dengan pemanas menggunakan heating mantle
(skala pemanas maksimum) dan kondensor dengan air sebagai fluida pendinginnya.
Distilasi dilakukan hingga diperoleh produk sebanyak 230 mL (kurang lebih 1 jam).
Hasil distilasi ini kemudian ditentukan kadar alkoholnya dengan menggunakan
alkoholmeter. Distilasi dilakukan untuk memisahkan pengotor-pengotor yang ada pada
campuran fermentasi. Tes kadar dilakukan sebanyak 3 kali yaitu setelah 10 jam, 20 jam,
dan saat pengaliran larutan fermentasi ke bagian distilasi (sekitar 30 jam).

Analisis % dekstrosa sisa dapat dilakukan menggunakan alat dextrose analyzer.

Sebelum diukur kandungan dekstrosa sisa dalam alat tersebut, perlu dilakukan
sentrifugasi untuk mengendapkan padatan-padatan yang terkandung dalam larutan
fermentasi. Sentrifugasi ini dilakukan dengan waktu kurang lebih 5-10 menit. Dari hasil
sentrifugasi ini dapat pula diketahui jumlah endapan yang terbentuk. Jumlah endapan
ini biasanya memiliki korelasi dengan jumlah total ragi yang ada di dalam larutan
fermentasi. Jumlah endapan ini biasanya mencapai kurang lebih 8% saat proses
fermentasi berjalan dengan baik. Analisis jumlah endapan dan kadar dekstrosa sisa
dilakukan pada akhir proses fermentasi.

Untuk mengetahui jumlah sel secara lebih teliti dapat dilakukan penghitungan jumlah
sel total dengan menggunakan counting chamber dan mikroskop. Penggunaan counting
92

chamber ini membutuhkan pengenceran terlebih dahulu untuk meningkatkan

keakuratan dari perhitungan jumlah sel. Jumlah sel hidup dan sel mati juga dapat
ditentukan dengan teknik pewarnaan dengan metilen biru. Sel yang mati akan berwarna
biru dan sel yang hidup akan tetapi tidak berwarna. Perbedaan ini dikarenakan pada sel
yang mati permeabilitas sel-nya sudah rusak sehingga zat warna metilen biru bisa
menembus membran sel dari ragi dan masuk ke dalam sel.

Selain pemantauan proses fermentasi, dilakukan pula pemantauan proses distilasi.

Analisis kadar alkohol pada beberapa komponen dari sistem distilasi ini biasa dilakukan
setiap 4 jam sekali atau apabila diperlukan. Selain kadar alkohol, pemantauan proses
distilasi juga dilakukan dengan analisis pengotor dalam beberapa komponen, seperti
umpan distilasi, TK DMC, refluks rectifier, dan lains sebagainya. Analisis pengotor ini
dilakukan dengan bantuan GC (Gas Chromatography). Dengan adanaya analisis
pengotor ini, dapat ditentukan laju alir keluar dan masuk dari setiap kolom agar dapat
memenuhi target kuantitas dan kualitas dari produk etanol yang telah ditetapkan.

e) Analisis kualitas produk

Analisis kualitas produk etanol prima, super, teknis, dan absolut dapat dilihat pada tabel
10.1. Uji kadar etanol dilakukan dengan menggunakan alkoholmeter secara langsung.
Hasil pembacaan kadar etanol ini harus dikoreksi dengan tabel koreksi yang telah
tersedia. Nilai koreksi ini bergantung pada nilai kadar alkohol yang terbaca pada skala
alkoholmeter dan temperatur uji produk tersebut. Uji keasaman dilakukan dengan cara
titrasi menggunakan larutan NaOH 0,2 N dan indikator pp satu tetes. Nilai keasaman
yang semakin kecil menandakan kualitas etanol yang semakin baik.

Tabel 10.1 Analisis kualitas produk etanol

Prima

Super

TK (teknis)

Absolut

Kadar etanol

Kadar etanol

Kadar etanol

Kadar etanol

Keasaman

PTT

pH

Densitas

PTT

Bau

Bau

Kadar pengotor

Kadar air

Kadar pengotor

93

Uji PTT (Permanganat Test Time) dilakukan dengan menggunakan senyawa

permanganat. Uji PTT ini dilakukan dengan penambahan senyawa permanganat pada
produk etanol yang ingin dianalisa. Campuran ini awalnya berwarna pink dan akan
berubah menjadi jingga hingga akhirnya warna menghilang. Waktu hilangnya warna ini
merupakan hasil dari uji PTT. Uji PTT ini menandakan banyaknya pengotor yang
terkandung dalam etanol. Semakin tinggi nilai PTT menunjukkan kualitas etanol yang
semakin baik. Untuk mengetahui kadar pengotor dengan pasti, dilakukan uji
menggunakan GC. Untuk bau dari etanol kualitas prima dan super harus semirip
mungkin dengan standar yang telah disediakan.

Selain uji-uji di atas, uji kadar Cu dalam produk etanol terkadang dilakukan. Uji ini
dilakukan apabila ada permintaan khusus dari pembeli. Uji kadar Cu ini dilakukan
menggunakan spektrofotometer. Uji kadar air etanol absolut dilakukan dengan metode
Karl-Fischer. Alat ini berkerja dengan prinsip titrasi menggunakan senyawa hidrazin.
Etanol kualitas TK akan dicampur dengan metanol dan minyak tanah, serta kemudian
diberi pewarna metilen biru untuk kemudian dijual sebagai spiritus. Komposisi
campuran ini telah diatur oleh pihak bea dan cukai.

Sebelum dikirim ke pembeli, uji-uji terhadap produk etanol ini dilakukan ulang. Batch
dalam produk etanol menandakan waktu pengemasan dari etanol. Selain produk etanol,
dilakukan pula analisis produk pupuk. Pupuk kalium dianalisis kadar kaliumnya dengan
titrasi menggunakan natirum tetrafenilbora. Kadar kalium minimum yang harus
terkandung dalam pupuk kalium adalah 34%. Untuk pupuk organik, dilakukan analisis
kandungan C dengan metoda gravimetri dan analisis kandungan N dengan metode
dekstruksi Kyel-Dahl. Dari analisis kandungan C dan N dalam pupuk organik ini dapat
ditentukan nilai C/N rasio-nya. Untuk masalah pengaduan, pihak PT. Molindo Raya
Industrial memberikan tenggat waktu maksimal 1 minggu setelah penerimaan barang.
Retained sample dari produk yang dikirim ke pembeli disimpan hingga jangka waktu 3
bulan.

94

10.2 Engineering
Bagian engineering ini masih belum memiliki fungsi yang jelas di PT. Molindo Raya
Industrial. Beberapa pekerjaan yang ditangani oleh bagian ini antara lain adalah :
a) Pembuatan tangki dan kolom
b) Perbaikan dan modifikasi alat
c) Pengembangan proses, seperti pemanfaatan vinase untuk bahan bakar boiler
d) Pekerjaan lain-lain, seperti adanya tindakan tertentu yang harus dilakukan
berdasarkan hasil diskusi dalam rapat teknis dan produksi

95

BAB XI
BAGIAN LAIN PERUSAHAAN

11.1 Bagian K3LH

PT. Molindo Raya Industrial telah mendapatkan ISO 9000 tahun 2008 pada bulan April
2012 untuk produk utamanya, yaitu etanol. Proyek bagian K3LH saat ini adalah
mendapatkan OHSAS 18001 tahun 2007. OHSAS ini berkaitan dengan sistem
manajemen kesehatan dan keselamatan kerja di lingkungan perusahaan. Demi mencapai
tujuan ini, dilakukan penyuluhan-penyuluhan mengenai kesehatan dan keselamatan
kerja. Pada saat menjalani safety induction, dijelaskan beberapa prosedur keselamatan
kerja yang harus dijalankan di PT. Molindo Raya Industrial, salah satunya adalah cara
penggunaan APAR (Alat Pemadam Api Ringan).

Apabila terjadi kebakaran, orang yang berada di dekatnya diharapkan segera mengambil
APAR dari tempatnya. Pertama-tama, pengaman di APAR ini harus dilepaskan. Setelah
itu, selang diarahkan ke sumber api dan tekan pedal pada bagian atas APAR untuk
mengeluarkan fluida pemadam kebakaran. Untuk menghindari hal-hal yang tidak
diinginkan, sebaiknya jangan terlalu dekat dengan sumber api. Jarak aman yang
disarankan adalah 2 m. Pada saat mengarahkan selang APAR, dipastikan terlebih
dahulu memegang pada bagian ujung selang, bukan pada bagian pangkal selang.

Dalam usaha untuk menerapkan Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 23 Tahun

1997 Tentang Pengelolaan Lingkungan, PT. Molindo Raya Industrial menerapkan
kebijakan-kebijakan sebagai berikut :
1. Perusahaan berupaya untuk memenuhi perundangan, peraturan, dan persyaratan
lingkungan yang berlaku.
2. Dengan perangkat, sarana, dan prasaran yang dimiliki serta kerja sama dengan
instansi terkait, perusahaan berupaya mencegah pencemaran dan menekan dampak
negatif yang mungkin timbul dari kegiatan usahanya.
3. Perusahaan berupaya meminimalkan limbah yang berpotensi mencemari lingkungan
dengan berbagai cara yang memungkinkan.

96

4. Perusahaan melakukan evaluasi dan kaji ulang secara berkala untuk menjamin
pelaksanaan program pengelolaan lingkungan menuju perbaikan secara bertahap dan
berkelanjutan.
5. Perusahaan membina kepekaan, kesadaran, dan kepedulian lingkungan sehingga
seluruh karyawan memahami, menghayati, dan mampu menerapkan kebijakan ini.
6. Semua karyawan dengan sadar berkewajiban untuk memperhatikan lindungan
lingkungan dalam kegiatan kerja mereka sehari-hari.
7. Pemantauan dan pembinaan dari pelaksanaan penerapan lindungan lingkungan
diserahkan ke suatu Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan
Lingkungan Hidup (P2K3LH) dan Badan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan
Lingkungan Hidup (BK3LH).

11.2 Bagian Pembelian

Pembelian di PT. Molindo Raya Industrial menggunakan prinsip minimal terdapat dua
supplier untuk setiap jenis barang, kecuali untuk barang-barang yang dijual oleh ATPM
(Agen Tunggal Pemegang Merk). Penggunaan supplier yang lebih dari satu ini
dimaksudkan untuk mengantisipasi adanya masalah dengan supplier sehingga tidak
mengganggu jalannya proses produksi. Bagian pembelian mengurusi pembelian barangbarang yang dibutuhkan oleh bagian-bagian yang ada di PT. Molindo Raya Industrial.
Setiap bagian ini memiliki budget untuk memenuhi kebutuhannya masing-masing.
Untuk pembelian barang dengan harga yang mahal, diperlukan campur tangan dan
persetujuan dari pihak pemakai pada transaksi pembelian yang dilakukan. Diagram alir
proses pembelian suatu barang di PT. Molindo Raya Industrial dapat dilihat pada
gambar 11.1.

97

Gambar 11.1 Diagram alir pembelian barang

98

Bagian pembelian ini mengurusi pembelian :

a) Bahan baku utama : tetes tebu (molase). Pembelian tetes dilakukan melalui proses
tender pada PT. Perkebunan Negara oleh pihak direksi atau pihak yang ditunjuk oleh
direksi. Bagian pembelian hanya menerima DO dan memastikan pengiriman tetes
berlangsung dengan baik. Pembelian tetes dilakukan dalam periode waktu Mei
hingga Desember untuk kebutuhan produksi selama 1 tahun.
b) Bahan penolong produksi : urea (pembelian setiap 3 bulan sekali), NaCl, asam sulfat
(pembelian 1 atau 2 kali seminggu), asam nitrat, aquasorb, biocide (pembelian 1
bulan sekali).
c) Bahan untuk konstruksi : pelat logam, cat. Pembangunan tangki menggunakan
kontraktor yang sudah langganan, tanpa melalui tender.
d) Kendaraan (termasuk truk dan mobil dinas persuhaan) dan suku cadang kendaraan.
e) Alat tulis kantor.
f) Komputer dan printer.
g) Batu bara : stok dijaga tidak di bawah 1000 ton (memiliki 3 atau 4 pemasok).
Pembelian dilakukan dengan membandingkan penawaran dari beberapa pemasok dan
pengujian kualitas batu bara yang ditawarkan.
h) Pembelian barang-barang lain yang tidak direncanakan, seperti kerusakan yang tidak
diprediksi dan pembelian barang-barang tertentu yang dikehendaki oleh pihak
direksi.
i) Pembelian lain-lain yang dibutuhkan oleh bagian-bagian di PT. Molindo Raya
Industrial.

11.3 Bagian Penjualan

Bagian penjualan ini dibagi menjadi beberapa seksi berikut :
1. Penjualan (Sales)
Seksi sales ini dapat dibagi jadi menjadi dua, yaitu penjualan etanol dan penjualan
pupuk. Untuk meningkatkan penjualan produk etanol, ada beberapa pegawai sales yang
keliling. Akan tetapi, penjualan etanol tidak bisa secara bebas karena penjualan alkohol
diawasi secara ketat oleh pihak bea dan cukai. Untuk melakukan suatu transaksi
penjualan etanol, harus ada persetujuan dari pihak bea dan cukai. Penjualan etanol ada
99

yang dilakukan melalui distibutor dan dilakukan secara langsung. Distributor yang
digunakan merupakan anak perusahaan PT. Molindo Raya Industrial, yaitu PT. Sumber
Kita Indah yang tersebar di pulau Jawa. Untuk pasar dalam negeri, sebagian besar pasar
penjualan masih di Pulau Jawa dan kota Medan. Proses penjualan ke luar negeri
dilakukan secara langsung oleh pihak PT. Molindo Raya Industrial, antara lain Filipina
dan Singapura. Beberapa contoh perusahaan di luar negeri yang membeli etanol dari
PT. Molindo Raya Industrial adalah Total dan Chevron.

Pasar dari penjualan etanol adalah industri farmasi, kosmetik, minuman, rokok,
printing, dan industri pelarut. Selain industri yang telah disebutkan, etanol juga dapat
digunakan sebagai campuran bahan bakar kendaraan bermotor. Kualitas etanol yang
sekarang dipasarkan adalah kualitas prima, super, prima final, super final, absolut, dan
spiritus. Untuk kualitas non food-grade, perusahaan ini terkadang membeli etanol dari
pihak lain untuk diolah terlebih dahulu dan/ atau dijual secara langsung dengan jumlah
sekitar 10.000-15.000 kL setiap tahunnya. Selama perjalanannya, PT. Molindo Raya
Industrial mampu memenuhi permintaan yang ada di pasar. Pemasaran produk di
industri ini tidak perlu melalui iklan karena etanol bukan merupakan kelompok
consumer goods dan penjualannya diawasi ketat oleh pihak bea cukai dan. Peningkatan
penjualan etanol setiap tahunnya sekitar 1 sampai 2 pembeli. Oleh karena itu, kegiatan
penjualan sebagian besar pada pemeliharaan hubungan kerja sama dengan pelanggan
lama.

Etanol dijual dengan kemasan drum, wadah EPC (wadah berbentuk balok dari bahan
plastik dengan kapasitas 1000L), dan tangki. Pembelian etanol dengan kemasan drum
biasanya tergantung perjanjian apakah pembelian tersebut termasuk dengan drum-nya
atau tidak. Penjualan etanol dengan wadah EPC sudah jarang digunakan, hanya
permintaan pembeli tertentu dan wadah tersebut merupakan milik pembeli. Penjualan
spiritus juga masih di bawah pengawasan bea cukai. Spiritus merupakan etanol kualitas
TK yang telah dicampur dengan metilen biru dan bahan bakar (petroleum). Penjualan
spiritus dilakukan melalui agen dalam kemasan drum untuk selanjutnya dikemas ulang
dalam jumlah yang lebih kecil oleh pihak agen tersebut. Penjualan etanol terkadang
dicampur dengan bitrex (senyawa yang sangat pahit) agar tidak dikonsums
100

Penjualan pupuk kalium langsung disalurkan kepada agen. Agen tersebut yang bertugas
untuk menjual pupuk ke perkebunan-perkebunan. Produk pupuk organik langsung
disalurkan ke PT. Petrokimia Gresik karena produk ini merupakan produk bersubsidi
dari pemerintah. Pupuk organik dijual dalam kemasan karung dengan berat 40 kg tiap
karungnya sedangkan pupuk kalium dijual dalam kemasan karung dengan berat 50 kg
tiap karungnya.

2. Administrasi
Administrasi penjualan bertugas untuk menerima pemesanan, mengatur pengiriman,
melakukan penagihan, dan bertanggung jawab hingga proses pembayaranan. Selain itu,
bagian administrasi ini juga bertugas untuk melakukan kegiatan surat-menyurat.

3. Distribusi : Gudang Alkohol

Bagian gudang alkohol bertugas untuk mengawasi pengisian alkohol ke dalam
kemasan-kemasan yang digunakan. Untuk pengiriman menggunakan tangki, tangki
harus diperiksa terlebih dahulu apakah sudah memenuhi kualifikasi yang ditentukan
agar etanol yang dikirim ke pihak pembeli tidak terkontaminasi dengan sisa-sisa bahan
lain.

4. Transportasi
Untuk transportasi produk, PT. Molindo Raya Industrial memiliki kendaraan sendiri
yang berjumlah 18 unit. Akan tetapi, kendaraan yang dimiliki oleh perusahaan ini hanya
mampu mengakomodasi 20-25% produk yang dijual ke pihak pembeli. Oleh karena itu,
sebagian besar pengiriman masih dilakukan oleh pihak luar. Apabila manajemen
transportasi berjalan dengan baik, PT. Molindo Raya Industrial yakin bahwa
transportasi yang diurus oleh internal ini lebih menguntungkan dibandingkan
penggunaan jasa dari pihak luar. Dalam waktu dekat direncanakan bagian transportasi
akan dipecah menjadi suatu perusahaan sendiri. Pengiriman etanol ke luar negeri biasa
dilakukan dengan truk tangki yang kemudian naik kapal pengiriman barang ke luar
negeri dan terkadang menggunakan kapal tanker untuk jumlah pengiriman etanol yang
besar.

101

11.4 Bagian Inventaris

Inventariasi di PT. Molindo Raya Industrial mencakup inventariasasi bahan mentah,
bahan jadi, dan suku cadang. Penjelasan dari masing-masing bagian tersebut adalah
sebagai berikut :
11.4.1

Inventaris Bahan Mentah

Inventarisasi bahan baku utama berupa tetes ini tidak dapat dilakukan dengan metode
FIFO (First In First Out). Hal ini dikarenakan tetes tebu yang diterima memiliki
kualitas yang sangat beragam. Dalam beberapa kasus, tetes yang lebih dahulu
diterima saat akan digunakan untuk proses fermentasi tidak memenuhi kualifikasi
sehingga perlu dilakukan pencampuran dengan tetes tebu dari tangki yang lain
terlebih dahulu.

Pengadaan bahan penolong dan bahan bakar tidak boleh dilakukan dengan sistem
zero inventory. Hal ini untuk menghindari terjadinya kelangkaan bahan dan kendala
di pengiriman barang. Bahan penolong yang diperlukan untuk proses fermentasi
antara lain urea, asam sulfat, asam fosfat, dan defoamer. Untuk pembersihan pipapipa diperlukan asam nitrat. Pembersihan lumut dan kotoran pada spray pond
membutuhkan aquasorb YID 195 dan aquasorb AR 18, sedangkan untuk pengolahan
air umpan boiler dibutuhkan aquasorb 21, 32, dan 33.

Bahan bakar yang digunakan di PT.Molindo Raya Industrial antara lain batu bara,
solar, dan residu minyak. Stok minimal batu bara adalah 1.000 ton. Solar dibutuhkan
sebagai bahan bakar generator dan bahan bakir mesin bajak, escavator, dan beberapa
mesin lainnya. Stok untuk residu minyak ini sekitar 200 kL. Residu minyak ini
digunakan sebagai bahan bakar boiler minyak apabila terdapat masalah pada boiler
batu bara.

11.4.2

Inventaris Produk

Inventarisasi barang jadi menggunakan sistem FIFO. Dalam hal ini, produk etanol
yang pertama kali dimasukkan ke dalam tangki penyimpanan harus dikeluarkan
pertama kali pula saat akan dijual ke pembeli. Dengan metode ini, diharapkan

102

penyimpanan produk tidak terlalu lama dan kualitas dari produk tidak berubah secara
signifikan dalam rentang waktu penyimpanan ini.

11.4.3

Inventaris Suku Cadang

Untuk inventarisasi suku cadang kendaraan diterapkan sistem zero inventory. Dalam
hal ini, tidak dilakukan penyimpanan suku cadang kendaraan untuk mengantisipasi
terjadinya kerusakan pada kendaraan. Sistem ini dapat diterapkan untuk pengadaan
suku cadang karena pembelian suku cadang yang cukup mudah. Selain itu, suku
cadang banyak ketersediaannya dan dijual di banyak tempat.

11.4.4

PPIC (Planning Production Inventory Control)

Di PT. Molindo Raya Industrial, PPIC yang dilakukan lebih ke arah perhitungan
jumlah bahan baku dan pengaturan stok produk siap jual. Perhitungan jumlah bahan
baku ini telah dilakukan pada tahun sebelumnnya berdasarkan perkiraan dan
pemesanan produk di tahun selanjutnya. Perhitungan jumlah bahan baku ditentukan
berdasarkan jumlah hari kerja yang telah direncanakan dan kapasitas produksi tiap
hari yang akan ditetapkan. Hasil perhitungan ini akan diserahkan ke bagian
pembelian. Bagian pembelian kemudian akan mengatur penyediaan bahan-bahan
tersebut.

11.5 Bagian Personalia

Pekerja di PT. Molindo Raya Industrial berjumlah 418 orang, yang terdiri dari 373
pekerja laki-laki dan 45 pekerja perempuan. Peta pendidikan dari pekerja di PT.
Molindo Raya Industrial dapat dilihat pada tabel 11.1.

Tabel 11.1 Peta pendidikan pekerja PT. Molindo Raya Industrial

Pendidikan

Jumlah Pekerja

S1 atau lebih

54 orang

Diploma

16 orang

SMU / SMK

165 orang

SMP

66 orang

SD/ tidak berpendidikan

117 orang

103

Selain 418 pekerja tersebut, terdapat pekerja musiman untuk bagian pengomposan
sekitar 30 orang. Jabatan di PT. Molindo Raya Industrial ada yang merupakan jabatan
fungsional dan jabatan struktural. Jabatan struktural merupakan jabatan yang memiliki
bawahan dan bekerja secara tim sedangakn jabatan fungsional merupakan jabatan yang
tidak memiliki bawahan dan bekerja untuk dirinya sendiri. Jabatan fungsional ini
biasanya langsung bertanggung jawab ke Direktur Utama. Struktur organisasi di PT.
Molindo Raya Industrial dapat dilihat pada gambar 11.2.

Gambar 11.2 Struktur organisasi di PT. Molindo Raya Industrial

Syarat pendidikan minimal S1 diperuntukkan pada tingkat Kasie (supervisor) ke atas.

Sarjana Teknik Kimia memiliki kesempatan untuk menjalani karirnya mulai tingkat
operator hingga Direktur. Sarjana Teknik Kimia memiliki peluang untuk masuk di
beberapa bagian berikut :
a) Produksi Etanol
b) Unit Pengolahan Pupuk
c) Quality Control
104

d) Utility and Maintenance

e) Engineering

Pekerja di PT. Molindo Raya Industrial mendapat jaminan sosial dan tunjangantunjangan sebagai berikut :
a) Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek), meliputi jaminan kecelakaan pada jam
kerja, jaminan kematian, dan jaminan hari tua.
b) Jaminan pemeliharaan tenaga kerja yang diolah sendiri oleh PT. Molindo Raya
Industrial, meliputi biaya pengobatan. Biaya pengobatan yang ditanggung hanya
pekerja. Nilai jaminan biaya pengobatan sementara ini tidak dibatasi. Penanggungan
biaya pengobatan untuk keluarga pekerja direncanakan akan berjalan mulai tahun
2013.
c) Extra cover, yang meliputi jaminan untuk kecelakaan di luar jam kerja. Jaminan ini
dibantu oleh pihak ketiga yang merupakan pihak penyedia jasa asuransi.
d) Tunjangan Hari Raya (THR), tunjangan ini diberikan dua kali setiap tahunnya, yaitu
waktu Hari Raya Idul Fitri dan Hari Natal.

PT. Molindo Raya Industrial melakukan rekruitasi pekerjanya melalui :

a) Kerja sama dengan Dinas Tenaga Kerja
b) Kerja sama dengan Instansi Pendidikan, baik tingkat SMU/SMK maupun tingkat
Diploma dan Sarjana
c) Lembaga periklanan lowongan kerja

Tahapan penerimaan pegawai di PT. Molindo Raya Industrial adalah sebagai berikut :
i.

Seleksi administratif : ijasah dan CV (Curicullum vitae).

ii.

Wawancara awal : dilakukan oleh Manajer Personalia dan pihak yang

membutuhkan pekerja, biasanya tingkat Kasie atau Kabag.

iii.

Tes psikologi.

iv.

Wawancara akhir : wawancara ini dilakukan apabila diperlukan, biasanya

membahas masalah gaji, tunjangan-tunjangan, fasilitas, dan kapan bisa mulai
bekerja. Wawancara ini hanya dilakukan oleh Manajer Personalia.

v.

Masa percobaan : 6 bulan.

105

11.6 Bagian Pengembangan Sumber Daya Manusia

Bagian pengembangan SDM ini bertugas untuk mengatur pemberian pelatihanpelatihan untuk memenuhi kompetensi yang harus dimiliki oleh para pekerja. Ada tiga
jenis kompetensi yang harus dimiliki pekerja di PT. Molindo Raya Industrial, yaitu :
a) Kompetensi inti, meliputi pengetahuan mengenai visi, misi, dan nilai-nilai
perusahaan. Selain itu, pengetahuan mengenai keamanan dan keselamatan kerja juga
termasuk dalam kompetensi inti.
b) Kompetensi generik, meliputi kemampuan mengenai leadership dan problem
solving. Kompetensi ini lebih ditekankan untuk tingkat supervisor (Kasie) ke atas.
c) Kompetensi spesifik, yang merupakan kemampuan yang harus dimiliki pekerja
sesuai dengan bidangnya, misalnya untuk bagian produksi etanol harus memiliki
pengetahuan di bidang proses fermentasi dan distilasi.

Untuk memenuhi kompetensi yang diharapkan ini, terdapat beberapa pelatihan sebagai
berikut :
a) Pelatihan mengenai visi dan misi perusahaan, serta nilai-nilai yang dianut perusahaan
selama 1 sampai 2 hari untuk para pekerja baru.
b) Pelatihan rutin mengenai cara penggunaan APAR (Alat Pemadam Api Ringan) dan
penjelasan mengenai visi dan misi perusahaan, serta nilai-nilai yang dianut
perusahaan setiap 1 tahun sekali yang dikemas dalam suatu acara keakraban, seperti
outbound.
c) Pelatihan untuk meningkatkan kompetensi spesifik sesuai keperluan.
d) Pelatihan bahasa Inggris untuk tingkatan supervisor, staff, dan manajer, khususnya
yang banyak berhubungan dengan pihak asing.
e) Beberapa pelatihan lain yang diperlukan.

Pelatihan-pelatihan yang diberikan ini merupakan hasil dari evaluasi kinerja sumber
daya manusia di tahun sebelumnya. Dari hasil evaluasi ini, akan diputuskan kompetensi
apa yang perlu ditingkatkan dan melalu pelatihan apa kompetensi ini dapat
ditingkatkan. Pelatihan yang diberikan ini ada yang diberikan oleh pihak internal
perusahaan dan pihak publik. Pihak internal biasanya memberikan pelatihan untuk
meningkatkan kompetensi inti dari para pekerja, sedangkan pihak publik memberikan
106

pelatihan untuk meningkatkan kompetensi generik dan kompetensi spesifik. Jenjang

pelatihan yang akan diberikan pada lulusan baru sarjana S1 kurang lebihnya adalah
sebagai berikut :
i.

Pelatihan oleh pihak internal perusahaan untuk memberikan kompetensi inti.

ii.

Pembimbingan oleh bagian yang berkaitan selama masa percobaan, yaitu 6 bulan.

iii.

Pelatihan-pelatihan untuk meningkatkan kompetensi generik dan spesifik sesuai

kebutuhan masing-masing pekerja baru.

Dengan adanya pelatihan-pelatihan di atas, diharapkan para pekerja baru telah

memenuhi spesifikasi jabatan yang telah ditetapkan oleh pihak perusahaan. Pemenuhan
spesifikasi jabatan ini diharapkan untuk tercapai setelah masa percobaan berakhir.

11.7 Bagian Keamanan

Keamanan di PT. Molindo Raya Industrial dikelola secara mandiri. Keseluruhan lahan
PT. Molindo Raya Industrial ini kurang lebih 100 hektar. Dari keseluruhan lahan ini
terdapat 12 pos keamanan, dimana masing-masing pos tersebut dijaga oleh satu orang
petugas keamanan. Setiap pos ini bertugas untuk menjaga keamanan di sekitar pos
tersebut. Petugas keamanan ini tidak selalu bertugas pada pos yang sama, melainkan
berpindah dari pos yang satu ke pos yang lainnya.

107

DAFTAR PUSTAKA
A.Kent, James, Riegels Handbook of Industrial Chemistry Tenth Edition, Kluwer
Academic/ Plenum Publishers, New York, 2003, 474-477.
Demirbas, Ayhan, Green Energy and Technology: Biofuels, Springer-Verlag,
London, 2009, 108-109.
F. Doherty, M.; T.Fidkowski, Z.; F. Malone, M.; dan Taylor, R., Perrys Chemical
Engineers Handbook 8th Edition Section 13, McGraw-Hill, USA, 2008, 4-5.
Garrett, Reginald dan Grisham,Charles, Biochemistry, 2nd edition, Brooks Cole,USA,
2006, 238-256.
J. Ennis, Bryan; Witt, Wolfgang; Weinekotter, Ralf; Sphar, Douglas; Gommeran, Erik;
H.Snow, Richard; Allen, Terrt; J. Raymus, Grantges; dan D. Lister, James, Perrys
Chemical Engineers Handbook 8th Edition Section 21, McGraw-Hill, USA, 2008,
118-119.
J. Geankoplis, Christie, Transport Processes and Unit Operations Third Edition,
Prentice-Hall International, Inc., USA, 1993, 489-495.
J.Waites, Michael; L.Morgan, Neil; S.Rockey, John; dan Higton, Gary, Industrial
Microbiology : An Introduction, Blackwell Science Ltd, Great Britain, 2001, 15-19.
Olbrich, Hubert, The Molasses, Fermentation
Zuckerindustrie, Berlin (Germany), 1963, 4-6, 30-34 .

Technologist,

Institut

fr

Periyasamy, Shanmugam; Venkatachalam, Sivakumar; Ramasamy, Sridhar; dan

Srinivasan, Venkatesan, Production of Bio-ethanol from Sugar Molasses Using
Saccharomyces cerevisiae, Modern Applied Science vol.3, no.8, 2009, 32-37.
Schaechter, Moselio, Eukaryotic Microbes, Elsevier Inc., USA, 2012, 4.
Shakhashiri, Prof., Chemical of the Week : Ethanol, General Chemistry,
www.scifun.org, 2009.
Setiadi, Tjandra, Diktat Kuliah TK-2206 Sistem Utilitas 1 : Pengolahan dan
Penyediaan Air, Program Studi Teknik Kimia Institut Teknologi Bandung, Bandung,
2007, 1-4 1-5, 4-1 4-20.
United States Environmental Protection Agency, A Citizens Guide to Incineration,
U.S.EPA, Washington, 2002.
waterclarifier.wordpress.com/desain-cooling-tower/cooling_tower1-600x453/
akses : 18 Juli 2012)
108

(tanggal

www.alfalaval.com/solution-finder/products/pages/default.aspx?type=Product Category
&firstItemID=31a25892-c588-4bd8-b033-8bb18ec8aa16 (tanggal akses : 18 Juli 2012)
www.directindustry.com/prod/speroni/monoblock-single-stage-centrifugal-pumps
37897-399655.html (tanggal akses: 18 Juli 2012)

www.ecvv.com/product/3218125.html (tanggal akses : 18 Juli 2012)

www.goinggreenwiththegrizls.com/2012/04/green-your-mom-for-mothers-day.html
(tanggal akses: 18 Juli 2012)
www.ipfonline.com/products/index/composting_machine_for_distillery_effluent_1
(tanggal akses 23 Juli 2012)
www.kenningengineering.com/enginnering.php?id=36 (tanggal akses : 18 Juli 2012)
www.labx.com/v2/spiderdealer2/vistasearchdetails.cfm?LVid=17616566 (tanggal akses
: 18 Juli 2012)
www.martellasc.com/pltfrm.htm (tanggal akses : 18 Juli 2012)
www.mhwmagazine.co.uk/news-item.asp?id=8154 (tanggal akses : 18 Juli 2012)
www.rubbersealing.com/TCI/goods-343-100210.html (tanggal akses : 18 Juli 2012)
www.solutech-water.com/about.html (tanggal akses : 18 Juli 2012)
www.tradeindia.com/fp217069/Corrosion-Resistant-Stainless-Steel-Gear-Pump.html
(tanggal akses : 18 Juli 2012)
www.webstaurantstore.com/lesaffre-saf-instant-red-dry-yeast-1-lb-vacuum-pack/99915
909.html (tanggal akses : 18 Juli 2012)

109