STUDI IMPLEMENTASI SISTEM GUIDED RADAR LEVEL

TRANSMITTER PADA SEAL OIL SYSTEM PLANT 4

MENGGUNAKAN DCS CENTUM CS
DI PT. BADAK NATURAL GAS LIQUEFACTION
BONTANG
Prayogo Kukuh Rindiarto1) Ridho Hantoro2)
Jurusan Teknik Fisika, Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Sukolilo Surabaya 60111, Indonesia
1)
kukuh.prayogo12@mhs.ep.its.ac.id
2)
hantoro@ep.its.ac.id

Abstrak
PT Badak NGL adalah perusahaan yang bergerak dalam
bidang pengolahan gas alam menjadi LNG. Proses
pengolahan LNG dilakukan di sebuah rangkaian sistem plant
yang disebut train yang terdiri dari 5 plant. Salah satu unit
yang menyediakan bahan pendingin guna proses pencairan
LNG adalah Plant 4: Refrigerasi. Bahan refrijeran yang
digunakan yaitu propana cair dan MCR yang dikompresi oleh
kompresor 4K-1/2/3. Pada kompresor terdapat sistem seal oil
yang menjaga tekanan seal oil di compressor sealing system.
Pada 2011 terjadi trip pada Train H akibat alarm low-low
level (LALL) pada seal oil overhead tank dimana dari
investigasi disebabkan oleh pneumatik relay control valve
tidak dapat mengantisipasi perubahan respon level seal oil
yang cepat. Berdasarkan kejadian tersebut maka akan
dilakukan retrofit sistem pengendalian level seal oil overhead
tank 4C-9/10/11 train G dan H yang terkoneksi dengan DCS.
Data rancangan loop drawing yang diperoleh I/O modul
kontrol level akan menggunakan modul AMN11 akan
dikonfigurasikan pada FCS0105 dan FCS0305 DCS Centum
CS. Hasil economy justification menyebutkan loss production
akibat trip selama 1 hari yaitu US$ 4.737.600 sedangkan
retrofit cost 2 train US$ 116.325. Hasil pembahasahan
didapatkan bahwa retrofit layak untuk dilakukan
Kata kunci: seal oil, retrofit, level controller, loop drawing,
trip, Centum CS
I. PENDAHULUAN
Secara garis besar, proses pengolahan feed gas di kilang
Badak LNG terdiri dari pemisahan awal fraksi hidrokarbon
berat dan ringan di Knock Out Drum (KOD), pemurnian gas
dari CO2, H2O, dan Hg, fraksinasi, refrigerasi, serta proses
liquefaction. Proses tersebut dikenal sebagai proses train
dengan produk utama berupa LNG dan produk sampingan
berupa LPG serta fraksi hidrokarbon berat lainnya.
Salah satu plant yang berfungsi untuk menyediakan
bahan pendinginan feed gas adalah Plant 4 refrigerasi. Pada
Plant 4 terdapat sistem Seal Oil yang menjaga tekanan
minyak (seal oil) dalam kompresor agar oil dipertahankan
tetap berada diantara gas proses dan udara atmosfer. Jika

sistem seal oil mengalami kegagalan fungsi maka gas proses

akan bercampur dengan udara luar sehingga memicu
terjadinya catashtropic. Saat ini pengendalian level pada seal
oil di plant 4K-1/2/3 dilakukan dengan sistem pneumatik.
Oleh karena itu level minyak dalam seal oil tidak dapat
dimonitoring melalui DCS di Main Control Room (MCR)
dan hanya bisa dimonitor secara lokal melalui indikator pada
level glass oleh operator.
Pada 2010 dan 2011, Train H mengalami trip akibat
alarm low-low level pada sistem seal oil. Penyebab trip ini
terletak pada respon sinyal level controller yang masih
menggunakan sistem pneumatik tidak dapat mengantisipasi
perubahan level seal oil yang lebih cepat. Berdasarkan
kejadian tersebut sistem monitoring secara lokal dengan
pneumatik lebih berisiko tidak terkontrol sehingga perlu
diganti. Jika hal ini dibiarkan terus menerus kondisi real time
dari seal Oil tidak dapat dimonitor secara kontinyu sehingga
kondisi ini berpotensi terjadi insiden yang dapat
menyebabkan trip dan loss of production.
Agar dapat dilakukan monitoring secara real time maka
pada kompresor 4K-1 sampai 4K-3 akan dilakukan retrofit
pada bagian seal oil overhead tank yaitu dengan mengganti
sensor level pneumatik dengan sensor level yang
menggunakan radar yang terhubung dengan DCS pada
control room.
Selain itu, untuk mengenal dan mengetahui bidang
manejerial maka penulis juga melakukan kajian dalam bidang
manejerial di PT. Badak NGL.
II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah Singkat PT. Perusahaan Gas Negara (Persero)
Tbk
Sejarah PT. Badak NGL berawal dari ditemukannya
cadangan gas alam dalam jumlah sangat besar di Lapangan
Gas Badak (Kalimantan Timur) oleh Huffco Inc. pada
Februari 1972. Huffco Inc. itu sendiri merupakan perusahaan
kontraktor yang menjalin hubungan kerjasama PSC
(Production Sharing Contract) denngan Pertamina sejak
Agustus 1968.
Pada Tahun 1973, Huffco Inc. telah menemukan lebih
dari 70 sumur gas alam yang terdiri dari associated gas dan

non-associated gas, yang secara keseluruhan berjumlah

sekitar 6 Trillion Cubic Feet (TCF) dan cukup untuk
memenuhi kebutuhan dua buah kilang LNG selama 20 tahun.
Penemuan besar tersebut kemudian diikuti dengan
diadakannya kontrak penjualan LNG terhadap lima
perusahaan asal Jepang, yaitu: Chubu Electric Co., Kansai
Electric Power Co., Kyushu Electric Power Co., Nippon Steel
Corp dan Osaka Gas Co. Ltd, pada 5 Desember 1973.
Kontrak penjualan LNG tersebut kemudian dikenal dengan
sebutan The 1973 Contract yang berisi komitmen para
pembeli untuk mengimpor LNG dari Indonesia selama 20
tahun. Dengan disepakatinya kontrak tersebut, maka mulai
dibangunlah dua buah kilang di Bontang, Kalimantan Timur
pada tahun 1974 atas koordinasi Pertamina dan Huffco Inc.
Proses pembangunan dua buah kilang LNG tersebut
melibatkan tiga perusahaan kontraktor utama, yaitu:
Air Product Chemical Inc., yang menangani masalah
design process.
Pacific Bechtel Inc., yang menangani masalah
perencanaan engineering dan construction.
William Brothers Engineering Co., yang menangani
perencanaan dan konstruksi perpipaan penyaluran gas alam
dari Muara Badak (Badak Export Manifold) ke kilang LNG
Badak di Bontang.
Selanjutnya, untuk mengoperasikan kilang tersebut
maka didirikanlah Badak Natural Gas Liquefaction Company
(PT. Badak NGL) yang bertugas mengelola, mengoperasikan,
dan memelihara kilang LNG Bontang pada tanggal 26
November 1974.
Dua unit kilang LNG pertama, yaitu Train A dan B,
selesai dibangun pada bulan Maret 1977. Train A
menghasilkan produk LNG pertamanya pada tanggal 5 Juli
1977 dengan kapasitas produksi sebesar 630 m3/jam, yang
mana berujung pada dilakukannya pengapalan LNG pertama
dengan menggunakan tanker Aquarius dengan kapasitas
125.000 m3 pada 8 Agustus 1977. Keberhasilan Train A
tersebut dilanjutkan oleh Train B yang menghasilkan produk
LNG pertamanya pada tanggal 10 Oktober 1977.
Kemudian pada 1980 dibangun dua buah train tambahan
yaitu Train C dan D dan selesai pada tahun 1983. Kedua
kilang tersebut dibangun atas dasar kontrak penjualan
berdurasi 20 tahun yang ditandatangani oleh grup pembeli
dari Jepang dengan menggunakan sistem Free On Board
(FOB) pada 14 April 1981. Train C menghasilkan produk
LNG pertamanya pada 25 Agustus 1983, sementara Train D
pada 2 September 1983.
Kondisi kebutuhan dan permintaan dunia akan LNG
yang semakin besar mendorong pembangunan kilang baru,
yaitu Train E, dengan Chiyoda Corp. sebagai kontraktor
utama dan Inti Karya Persada Teknik (IKPT) sebagai
subkontraktor pembangunannya yang selesai dibangun pada
bulan Desember 1989 dengan kapasitas 703 m3/jam dan
diresmikan pada tanggal 21 Maret 1990. Selanjutnya Train F
dengan kapasitas 720 m3/jam dibangun oleh IKPT dan
diresmikan pada tanggal 18 Januari 1994. Train G dengan
kapasitas 724 m3/jam dibangun oleh IKPT dan diresmikan
pada tanggal 12 November 1997. Sedangkan Train H

dibangun dengan kapasitas yang sama dengan Train G pada

Juli 1997 dan mulai beroperasi pada bulan November 1999.

B. Visi, Misi, dan Logo Perusahaan

Visi dan Misi dari PT. Badak NGL adalah sebagai
berikut:

Visi: Menjadi perusahaan energi kelas dunia yang

terdepan dalam inovasi

Misi: Memproduksi energi bersih serta mengelola

dengan standar kinerja terbaik (best performance
standard) sehingga menghasilkan nilai tambah maksimal
(maximum return) bagi pemangku kepentingan
(Stakeholders):

Logo Perusahaan:

Gambar 1 Logo PT. Badak NGL

C. Profil Perusahaan
PT. Badak NGL merupakan perusahaan yang dijalankan
oleh beberapa perusahaan minyak dan gas (migas), dimana
komposisi saham yang dimiliki saat ini adalah 55% milik
Pertamina, 20% milik VICO, 15% milik JILCO dan 10%
milik Total E&P Indonesie.
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Badak NGL
adalah Liquefied Natural Gas (LNG) dengan nilai HHV
berada pada rentang 1107-1165 Btu/scf, sesuai dengan
kontrak pembelian yang ada.

Gambar 2 Komposisi Kepemilikan Saham Badak LNG

sejak 1990
[Sumber : Data Seksi Production Planning & Energy
Conservation Badak LNG]
Adapun sumber gas alam yang diolah oleh Badak LNG
bersumber dari beberapa lapangan gas yang ada di
Kalimantan Timur seperti lapangan gas Badak, Nilam, dan
Mutiara yang dikelola oleh VICO Indonesia; lapangan gas
Handil, Bekapai, Senipah, dan Tunu yang dikelola oleh PT.
TOTAL Indonesie; dan lapangan gas Attaka dan Kerindingan
yang dikelola oleh Chevron Indonesia Co.
Hasil-hasil gas di masing-masing lapangan kemudian
dikumpulkan di daerah Muara Badak yang selanjutnya
disalurkan ke kilang milik Badak LNG untuk diproses lebih
lanjut menjadi LNG melalui proses di 8 buah train. Masing-

masing Train di Badak LNG menggunakan peralatan dan

menerapkan proses yang sama dan terbagi menjadi 2 bagian
(modul). Modul 1 terdiri atas Train A-D dan Utilities I,
sedangkan modul 2 terdiri atas Train E-H dan Utilities II.
III. DESKRIPSI STUDI
A. Seal Oil System
Sistem seal oil bertugas untuk mengalirkan oil dari
reservoir ke kompresor sekaligus mengisi overhead tank
karena seal rings fungsinya sebagai restrictors yang mana
bagian clereance sangat dekat dengan shaft kompresor.
Adapun spesifikasi Seal Oil yang digunakan di PT Badak
NGL antara lain memiliki viskositas 150 (pada
10000F)dengan kuantitas maksimum: 45m3/h, tekanan:
1,4kg/cm2 dan heat rate 264 W.
Level oil dalam overhead tank dikendalikan oleh level
control valve yang diendalikan oleh level controller. Control
valve akan memiliki bukaan penuh (fully opened) ketika
mulai beroperasi. Ketika sistem seal oil sedang beroperasi
dan aliran oil telah sampai menuju overhead tank, level
transmitter akan mulai men-sensing level fluida dalam tangki
dan kemudian mengirim sinyal pneumatik menuju level
controller. Sinyal pneumatik yang merupakan representasi
dari level seal oil diterima oleh controller untuk diolah.
Kemudian controller akan mengirimkan output sinyal
pneumatik menuju aktuator untuk menggerakkan ke control
valve.
Seal oil overhead tank memiliki 4 limit level yaitu
HIGH, NORMAL, LOW dan LOW-LOW. Jika level seal oil
menyentuh batas LOW LEVEL maka kontrol yang berada di
lapangan akan langsung otomatis mengaktifkan motor driver
untuk menjalankan pompa. Pompa tersebut bekerja menarik
oil yang berasal dari reservoir untuk dialirkan ke seal oil tank
agar level nya kembali normal.
B. Retrofit 4C9/10/11
Sistem seal oil bekerja untuk mempertahankan tekanan
seal oil agar selalu lebih tinggi dari tekanan feed gas dalam
kompresor. Jika sistem sealing ini mengalami kegagalan, feed
gas dapat keluar dari kompresor melalui clereance yang
berada diantara shaft dengan seal ring (inlet dan outlet seal oil
di kompresor). Hal ini mengakibatkan gas dapat bercampur
dengan udara luar sehingga memicu terjadinya peristiwa
catashtropic sehingga komponen ini perlu dilakukan
pengendalian karena rawan akan trip. Filosofi kontrol dari
sistem ini yaitu untuk menjaga tekanan seal oil yang mengalir
ke komrpesor dengan cara mengendalikan level seal oil di
overhead tank. Jika level seal oil overhead tank menurun
karena ada beberapa perubahan pada proses atau sebab lain
maka, control valve LV-18/19/20 harus memberikan bukaan
yang lebih lebar lagi untuk menaikkan oil flow menuju sistem
seal oil.
Pada 2010 dan 2011, Train H mengalami trip akibat
alarm low-low level pada sistem seal oil. Penyebab trip ini
terletak pada respon sinyal level controller yang masih
menggunakan pneumatik relay tidak dapat mengantisipasi
perubahan level seal oil yang lebih cepat. Berdasarkan

kejadian tersebut sistem monitoring secara lokal dengan

pneumatik lebih berisiko tidak terkontrol sehingga perlu
diganti. Jika hal ini dibiarkan terus menerus kondisi real time
dari seal Oil tidak dapat dimonitor secara kontinyu sehingga
kondisi ini berpotensi terjadi insiden yang dapat
menyebabkan trip dan loss of production.
Agar dapat dilakukan monitoring secara real time maka
Seal Oil OH tank 4C9, 4C10, dan 4C11 akan dilakukan
retrofit dengan mengganti sensor level pneumatik yang
memiliki respon lambat. Komponen pneumatik yang
memberikan kontribusi dead time sehingga menyebabkan
respon lambat yaitu pada bagian nozzle dan pneumatic relay.
Hal ini mengakibatkan respon control valve pun juga menjadi
terlambat.
Seal oil overhead tank memiliki 4 limit level yaitu
HIGH, NORMAL, LOW dan LOW-LOW. Jika level seal oil
menyentuh batas LOW LEVEL maka kontrol yang berada di
lapangan akan langsung otomatis mengaktifkan motor driver
untuk menjalankan pompa. Pompa tersebut bekerja menarik
oil yang berasal dari reservoir untuk dialirkan ke seal oil tank
agar level nya kembali normal.
Tabel 1 Alarm Level di Seal Oil OH tank
Seal Oil OH
Tank level

Keterangan

Aksi Kontrol

1943,1 mm

ALARM HIGH LEVEL

1790,7 mm

SETPOINT LEVEL

1638,3 mm

ALARM LOW LEVEL

114,3 mm

ALARM LOW-LOW LEVEL

Alarm di
DCS
Alarm di
DCS
Aux Seal Oil
Pump Auto
Start
Seal Oil Trip

IV. PEMBUATAN SISTEM KONTROL DAN

PEMBAHASAN
A. Pembuatan Sistem Kontrol
Bagian pertama yang dibahas dalam kegiatan kerja
praktik ini adalah bagaimana cara melakukan retrofit sistem
pengendalian level OH tank sehingga mampu memperbaiki
performansi dibandingkan dengan control pneumatik.
Kegiatan retrofit dengan project number SM76289 ini akan
mengimplementasikan measurement device yaitu level
transmitter berbasis radar pada bagian atas tangki 4C-9, 4C10 dan 4C-11. Kemudian akan dikonfigurasikan dengan DCS
Centum CS khusus untuk train G dan H.
Sebelumnya dalam sistem ini telah existing dan
terhubung dengan DCS untuk kontrol switch level dengan
digital module. Berikut adalah registrasi I/O modul seal oil
yang existing dari sebelum retrofit.
Tabel 2 Existing Modul Train G
Switch
Low Level
Alarm
Low-Low Level
Alarm

FCS
0105
(TR.G)

Tag Name
G4-LCL-18A/B
G4-LCL-19A/B
G4-LCL-20A/B
G4-LCLL-102A/B/C
G4-LCLL-129A/B/C

Modul
ADM11C

ADM11C

High Level
Alarm

0103
(TR.G)

G4-LCLL-172A/B/C
G4-LSH-127
G4-LSH-166
G4-LSH-223

ADM11C

Tabel 3 Existing Modul Train H

Switch
Level Switch
Low

FCS
0305
(TR.H)

Level Switch
Low-Low
Level Switch
High

Tag Name
H4-LCL-18A/B
H4-LCL-19A/B
H4-LCL-20A/B
H4-LCLL-102A/B/C
H4-LCLL-129A/B/C
H4-LCLL-172A/B/C
H4-LSH-127
H4-LSH-166
H4-LSH-223

Modul
ADM11
C
ADM11
C

Setelah I/O modul telah diregistrasi, perlu dibuat pula

function block berdasarkan I/O Lists dan Logic Diagram
yang telah disebutkan pada bab sebelumnya yang dalam
hal ini menggunakan DCS Centum CS3000 Simulator.
Function block dibuat untuk mendefinisikan kontroller
dan logic chart yang memuat logic diagram. Blok
kontroller (PID) ditambahkan untuk mendapatkan process
variable (PV) dari level tangki dan manipulated variable
(MV) pada control valve. Sedangkan logic chart dibuat
untuk memberi kontrol unit-unit logika sistem trip.

ADM11
C

a. Registrasi I/O Module pada FCS

Sistem kontrol level seal oil overhead tank di train G dan
H membutuhkan modul analog input/output tipe AMN11
untuk 4 unit slot yang didistribusikan pada FCS 0105 dan
FCS 0305.
Tabel 4 Analog Input Output Module setelah retrofit
Tag Name
Address
Channel Modul I/O
Analog
Node Unit Slot
G4LIT018
1
2
1
8
AAM11B
G4LIT019
9
AAM11B
G4LIT020
10
AAM11B
G4LCV018
3
2
1
7
AAM51
G4LCV019
8
AAM51
G4LCV020
9
AAM51
H4LIT018
2
1
1
5
AAM11B
H4LIT019
6
AAM11B
H4LIT020
7
AAM11B
H4LCV018
2
4
1
2
AAM51
H4LCV019
4
AAM51
H4LCV020
6
AAM51

Gambar 3 Desain awal function block Level Controller

d. Logic Chart
Berikut
adalah
logic
diagram
yang
akan
diimplementasikan untuk menangani jika terjadi trip

(a)

b. Marshaling
Tabel 5 Marshaling Tag Number
No.

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8
9.
10.
11.
12.

Tag
Number
G4-LT-18
G4-LT-19
G4-LT-20
G4-LV-18
G4-LV-19
G4-LV-20
H4-LT-18
H4-LT-19
H4-LT-20
H4-LV-18
H4-LV-19
H4-LV-20

c. Control Drawing

Terminal
Box
TB-G4-E3

TB-G4-E2

TB-H4-E3

TB-H4-E2

(b)

Terminal
Positif

negatif

ground

46
49
52
100
103
67
58
61
64
61
64
67

47
50
53
101
104
68
59
62
65
62
65
68

48
51
54
102
105
69
60
63
66
63
66
69

(c)
Gambar 4 Rangkaian logika manajemen trip
(a) 4K-1 Seal Oil Trip System, (b) 4K-2 Seal Oil Trip
System, (c) 4K-3 Seal Oil Trip system
Kondisi yang dapat menyebabkan sistem menjadi trip
yaitu apabila mencapai level low-low pada overhead
tank. Trip pada 4C-9, 4C-10 atau 4C-11 ini otomatis
mengakibatkan kompresor trip dan berhenti
beroperasi. Namun untuk membuat sistem menjadi
trip harus memenuhi batas minimal jumlah indikator
yang menunjukkan Alarm Low-Low. Berdasarkan
tabel 5.5., terdapat 3 switch (LCLL-102, LCLL-129

dan LCLL-172) sebagai indikator low-low level

overhead tank yang digunakan di lapangan secara
direct. Jika 2 dari 3 switch tersebut aktif menunjukkan
indikasi level low-low, logic akan meberikan nilai 1
sehingga kondisi trip terpenuhi. Hal ini dilakukan
dengan memberikan 2 logic AND pada masingmasing 2 input switch dimana outputnya dioperasikan
dengan logic OR. Pada keadaan normal konfigurasi
bypass disetting secara direct yang bernilai 0 dimana
setelah itu diberi logic inversi sehingga outputannya
menjadi bernilai 1. Hasil operasi logic OR level
switch dioperasikan lagi dengan bypass melalui logic
AND. Sistem bypass digunakan dalam keperluan
khusus seperti ketika akan dilakukan preventive
maintenance (PM).
B. Pembahasan
Kerugian yang diakibatkan oleh trip yang terjadi dapat
dihitung dengan perhitungan estimasi rata-rata produksi LNG
per satuan waktu. LNG yang bisa di produksi secara normal
oleh satu buah Train ialah 600m3/h. Kemudian harga LNG
saat ini ialah 14 US$/mmBTU. Dengan asumsi waktu trip
yang terjadi saat itu adalah satu hari maka kerugian produksi
yang terjadi adalah 4737600 US$. Biaya total per item yang
dibutuhkan untuk melakukan retrofit berdasarkan tabel 5.9
jauh lebih rendah dibandingkan risiko trip yang mungkin
terjadi. Oleh karena itu pengintegrasian kontrol level ke DCS
sangat diperlukan mengingat kontrol seal oil level sangat
kritis.
Tabel 6 Estimasi Production Loss
No.

Deskripsi

LNG Production
1
HHV LNG
2
Harga LNG
3
Production loss per hari

Jumlah

Unit

600
1100
14
4.737.600

m3/day
Btu/scf
US$/mmBtu
US$

Tabel 7 Estimasi Project Cost

No.

I
A

Deskripsi

Material Cost
Radar Level
Transmitter for
Seal Oil 4K1/2/3
B
Smart Valve
Positioner
C
I/O Modul DCS
2
Instrument cable
from Seal Oil
OH Tank to
DCS Panel
Total
Pajak 10%
Total + Pajak 10%

Qty

Unit

Harga
Satuan
(US$)

Harga
(US$)

dari level dalam tank yang sebenarnya dapat dimonitor secara

real time oleh operator. Apabila level seal oil dalam tangki
menurun, indikasi akan terjadinya alarm low dapat diketahui
lebih sehingga operator dapat lebih tanggap sehingga trip
dapat dicegah.
V. PENUTUP
A. Kesimpulan
Berdasarkan dari hasil pelaksanaan kerja praktek di
Instrumet Section PT. Badak NGL Bontang diambil beberapa
simpulan dari pembahasan dalam laporan ini antara lain:
Hasil test function menunjukkan bahwa sistem setelah
retrofit diharapkan dapat mencegah terjadinya trip
dengan dapat dilakukannya monitoring level di DCS
sehingga penanganan kondisi abnormal yang mungkin
terjadi dapat cepat terdeteksi
Melihat loss production yang terjadi jika terjadi trip
maka retrofit perlu dilakukan untuk mencegah kejadian
serupa muncul kembali. Berdasarkan economy
justification diketahui bahwa kerugian akibat 1 train trip
mencapai 4.737.600 US$ dimana selisihnya lebih jauh
dibandingkan cost reftrofit yang sebesar 116.325 US$
Dengan rancangan konfigurasi DCS ini diharapkan
mampu meningkatkan performansi sistem kontrol level
seal oil dan mengatasi kelemahan dari sistem pneumatik
B. Saran
Saran yang dapat diberikan berkaitan dengan
pelaksanaan kerja praktik ini adalah sebagai berikut:
Sebaiknya dilakukan pengecekan ketersediaan slot yang
masih kosong di DCS apakah sudah terpakai atau tidak
sebelum menjalankan project
Retrofit adalah hal yang sangat penting dalam menjaga
keandalan dari suatu sistem yang kritikal. Disini penulis
menyarankan agar setiap pemasangan suatu modul baru
yang mengendalikan proses yang kritikal harus dikaji
langkah-langkahya apakah diperlukan plant harus
shutdown atau tidak.

[1]
6

Ea

6000

36000

[2]
6

Ea

8000

48000

18
750

Ea
meter

1000
5

18000
3750

[3]
[4]
[5]

105750

[6]

116325

[7]
Retrofit dapat mengurangi kemungkinan sistem menjadi
trip. Dengan adanya kontrol level melalui DCS maka value

VI. DAFTAR PUSTAKA

Dresser Rand. Service Manual G4-K-1 Vol 1. PGG-PO001/3. Bontang.
Dresser Rand. Service Manual G4-K-2 Vol 2. PGG-PO001/3. Bontang.
Dresser Rand. Service Manual G4-K-3 Vol 3. PGG-PO001/3. Bontang.
Facilities & Project Engineering. 2015. Engineering
Standard Memo: Project 76289. Badak LNG, Bontang
Facilities & Project Engineering. 2015. Job Study
Report: 4K-1/2/3 Seal Oil Control Retrofit to DCS in
Trains E/F/G/H. Badak LNG, Bontang
Kusuma, R. 2015. Laporan Umum Kerja Praktik di
SHEQ Department PT Badak Natural Gas
Liquefaction. Bontang
PGH Project. DCS Package Centum CS SELF
DOCUMENT VOL 5/18: FCS0301, FCS0305 ASBUILT. Yokogawa Electric Corporation

[8]

PGG Project. DCS Package Centum CS SELF

DOCUMENT VOL 12/25: FCS0103, FCS0104,
Yokogawa Electric Corporation