Sediaan tablet dapat dibuat melalui tiga macam metode, yaitu granulasi

basah,granulasi kering dan kempa langsung. Pemilihan metode pembuatan sediaan tablet
ini biasanya disesuaikan dengan karakteristik zat aktif yang akan dibuat tablet, apakah zat
tersebut tahan terhadap panas atau lembab, kestabilannya serta besar kecilnya dosis
(Anonim,2010).
Granulasi basah merupakan suatu proses pencampuran partikel zat aktif dan eksipien
menjadi pertikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang
tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Metode ini biasanya digunakan
apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. Umumnya untuk zat aktif yang sulit
dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. Prinsip dari metode
granulasi basah adalah membasahi massa tablet dengan larutan pengikat tertentu sampai
mendapat tingkat kebasahan tertentu pula, kemudian massa basah tersebut digranulasi
(Anonim, 2010).
Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu perekat
sebagai pengganti pengompakan, dimana teknik ini membutuhkan larutan, suspensi
atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk dan cairan
dimasukkan terpisah. Cairan yang ditambahkan memiliki peranan yang cukup penting
dimana jembatan cair yang terbentuk di antara partikel dan kekuatan ikatannya akan
meningkat bila jumlah cairan yang ditambahkan meningkat, gaya tegangan permukaan dan
tekanan kapiler paling penting pada awal pembentukan granul bila cairan sudah
ditambahkan(Anonim, 2010). Pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata
dan semua bahan pengikat sudah bekerja, jika sudah diperoleh massa basah atau lembab
maka massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling dengan
tujuan agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses pengeringan
menjadi lebih cepat. Setelah pengeringan, granul diayak kembali dimana ukuran ayakan
tergantung pada alat penghancur yang digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat
(Anonim, 2010).

Langkah langkah dalam metode granulasi basah :

Menimbang dan mencampur bahan-bahan
Bahan aktif, pengisi, penghancur ditimbang sesuai yang dibutuhkan. Untuk pencampuran

biasanya menggunakan mixer atau blender, bahan pengisi biasanya laktosa, kaolin, manitoll,
amylum, gula bubuk.
Pembuatan granuasi basah
Agar campuran serbuk mengalir bebas dan merata dari hopper kedalam cetakan mengisinya
dengan tepat dan merata, biasanya perlu mengubah campuran serbuk menjadi granula yang
bebas lembab mengalir kedalam cetakan disebut granulasi.
Pengayakan adonan menjadi pellet atau granul
Umumnya granuasi basah ditekan melaui ayakan no 6 atau 8, lalu disalurkan kedalam
fluidbeddriers dibuat granul dengan menekankan pada alat yang dibuat berlubang lubang.
Pengeringan
Kebanyakan granul dikeringkan dalam cabinet pengering dengan system sirkulasi udara dan
pengendalian temperatur, pada metode ini granul dikeringkan pada keadaan tertutup dan
diputar putar sambi1 dialirkan udara yang hangat, pada proses ini campuran serbuk yang
akan dibuat granul diubah menjadi larutan atau suspensis dan disemprotkan, dikeringkan
dalam fluidizedbed untuk menghasilkan granul yang seragam dan mudah mengalir.
Pengayakan kering
Setelah dikeringkan granul dilewatkan melalui ayakan dengan lubang lebih kecil dari yang
biasa dipakai untuk pengayakan granulasi asli.
Pencampuran bahan pelicin
Setelah pengayakan kering, biasanya bahan pelincir kering ditambahkan kedalam granul.
Pembuatan tablet dengan kompresi
Cara kerjanya memasukan granul kedalam ruang cetakan dan dikempa oleh kedua gerakan
punch atas dan bawah. (Ansel, 1982)
Syarat syarat tablet :
1. memenuhi keseragaman ukuran
2. memenuhi keseragaman bobot
3. memenuhi waktu hancur
4. memenuhi keseragaman isi zat berkhasiat
5. memenuhi waktu larut (dissolution test) (Anief, M., 2005).

Keuntungan metode granulasi basah antara lain :

a.Memperoleh aliran yang baik.

b.Meningkatkan kompresibilitas.
c.Mengontrol pelepasan
d.Mencegah pemisahan komponen campuran selama proses.
e.Distribusi keseragaman kandungan.
f.Meningkatkan kecepatan disolusi.

Kekurangan metode granulasi basah antara lain :

a.Banyak tahap dalam proses produksi yang harus divalidasi.
b.Biaya cukup tinggi.
c.Zat aktif yang sensitif terhadap lembab dan panas tidak dapat dikerjakan dengan cara ini.
d.Untuk zat termolabil dilakukan dengan pelarut non air.

Evaluasi Granul
Sifat alir granul memegang peranan penting dalam pembuatan tablet. Apabila granul
mudah mengalir, tablet yang dihasilkan mempunyai keseragaman bobot yang baik. Faktorfaktor yang menentukan sifat alir serbuk/granul adalah : kerapatan jenis, porositas, bentuk
partikel, ukuran partikel, kondisi percobaan dan kandungan lembab.

a.Laju Alir dan Sudut Henti

Menggunakan alat flow rate tester (g/menit) standar uji sifat alir :

< 25 = mudah mengalir

25-45 = mengalir

45 = sukar mengalir

b. Uji Susut Pengeringan

Campur dan timbang seksama zat uji kecuali dinyatakan lain dalam masing-masing monografi,
lakukan penetapan menggunakan 1 gram hingga 2 gram. Apabila zat uji berupa hablur
besar, gerus secara cepat hingga ukuran partikel lebih kurang 2 mm. Tara botol timbang
dangkal bersumbat kaca yang telah dikeringkan selama 30 menit pada kondisi seperti yang

akan digunakan dalam penetapan. Masukkan zat uji ke dalam botol timbang tersebut, dan
timbang saksama botol beserta isinya. Perlahan-lahan dengan menggoyang, letakkan zat uji
sampai setinggi lebih kurang 5 mm dan dalam hal zat ruahan tidak lebih dari 10 mm.
Masukkan ke dalam oven, buka sumbat dan biarkan sumbat ini di dalam oven. Panaskan zat uji pada
suhu, dan waktu tertentu seperti yang tertera pada monografi. Pada waktu oven dibuka,
botol segera ditutup dan biarkan dalam desikator sampai suhunya mencapai suhu kamar
sebelum ditimbang. Jika contoh yang diuji berupa tablet, gunakan sejumlah serbuk tablet dari
tidak kurang dari 4 tablet yang diserbukhaluskan (Anonim, 1995)

c. Uji Kompresibilitas
Dengan menggunakan gelas ukur 100 mL dimasukkan granul kering sampai 100 mL kemudian
memampatkannya dengan mengetuk-ngetuk sebanyak 500 kali ketukan.
Persen (%) kemampatan (K) = Do - Df x 100%
Do

Do = tap density (berat granul/ volume granul sebelum dimampatkan)

Df = bulk density (berat granul/ volume granul setelah dimampatkan)

Syarat = % K < 20 % (Siregar, 2010)

d. Granulometri
Granulometri adalah analisis dan repartisi granul (penyebaran ukuran-ukuran granul).
Dalam melakukan analasis granulometri digunakan susunan pengayak dengan berbagai
ukuran. Mesh terbesar diletakkan paling atas dan dibawahnya disusun pengayak dengan
mesh yang semakin kecil.
Prosedurnya :

Timbang 100 gr granul.

Letakkan granul pada pengayak paling atas.

Getarkan mesin 5-30 menit, tergantung dari ketahanan granul terhadap getaran.

Timbang granul yang tertahan pada tiap-tiap pengayak.

Hitung persentase garnul pada tiap pengayak(Siregar, 2010).

e. Bobot Jenis

Yang terdiri dari :

Bobot jenis sejati diukur dengan piknometer gas Beckman.

Bobot jenis nyata, ke dalam gelas takar masukkan 100 g granul. Baca volume. Bobot
jenis nyata = bobot/volume.

Bobot jenis nyata setelah pemampatan, Ke dalam gelas takar masukkan 100 g granul.
Mampatkan 500 x dengan alat volumeter. Lihat volume setelah pemampatan. BJ
nyata setelah pemampatan = bobot/volume setelah pemampatan.

g. Uji Friabilitas
Metode pengujian friabilitas memberikan suatu cara mengukur kecenderungan
granul pecah menjadi butir-butir yang lebih kecil jika mengalami gaya pengganggu.
Prosedur mencakup pengambilan sejumlah granul kemudian granul ditempatkan pada
sebuah wadah dan dikocok dan diguling-gulingkan selama periode waktu yang ditetapkan.
Setelah dikocok,serbuk diayak di atas pengayak dengan ukuran mesh X. Persentase bahan
yang lewat diambil sebagai ukuran friabilitas atau kekuatan granul (Siregar, 2010).

Evaluasi Tablet
1. Organoleptik : Wujud,bau,rasa

Tablet diamati secara visual

Dicatat hasil pengamatan

2. Keseragaman ukuran

Diambil 20 tablet secara acak

Diukur diameter dan tebalnya menggunakan jangka sorong

Dibandingkan dengan standar diameter tablet yang seharusnya, Kecuali dinyatakan

lain, diameter tablet tidak lebih dari tiga kali dan tidak kurang dari empat per tiga
tebal tablet. (Anonim, 1995)

3. Keseragaman bobot
Uji keseragaman bobot dilakukan untuk mengetahui apakah bobot tablet yang dibuat
sudah memenuhi syarat keseragaman bobot atau belum.

Diambil 20 tablet secara acak

Ditimbang masing-masing tablet

Dihitung bobot rata-rata dan penyimpangan terhadap bobot rata-rata

4. Kekerasan

Diambil 20 tablet secara acak

Diukur menggunakan hardness tester

Ditentukan kekerasan rata-rata dan standar deviasinya

Dicatat hasilnya

5. Friabilitas (Kerapuhan)
Kerapuhan tablet adalah persen bobot yang hilang setelah tablet diguncang. Uji
kerapuhan dilakukan dengan alat uji bernama Friability tester. Uji kerapuhan dilakukan
dengan cara sebagai berikut :

Diambil 20 tablet atau 40 tablet secara acak

Dibersihkan tablet satu persatu dengan sikat halus

Ditimbang

Dimasukkan semua tablet ke dalam friabilitas

Alat diputar dengan kecepatan 50 Rpm, sebanyak 100 putaran

Dibersihkan kembali masing-masing tablet

Ditimbang kembali

Dihitung kehilangan bobot dalam presentase (Syarat : lebih kecil dari 1%)

Ditentukan friabilitasnya

6. Keseragaman kandungan

Diambil 20 tablet secara acak

Ditentukan kadar dari 10 tablet, satu persatu dengan metode yang sesuai

Ditentukan 20 tablet sisanya

Dibandingkan dengan syarat atau ketentuan keseragaman tablet

7. Waktu hancur

Diisi bejana

Diatur volume pada kedudukan tertinggi

6 tabung dimasukkan satu-satu kemasing-masing tabung lalu keranjang

Dinaik turunkan secatra teratur 30x tiap menit

Catat waktu hancur sejak pertama kali tablet mulai hancur hingga tidak

Ada bagian yang tertinggal

8. Uji disolusi

Pembuatan medium disolusi

Pembuata larutan zat aktif

Ditentukan lamda menggunakan spektrofotometri

Pembuatan kurva baku

Diuji dengan metode paddle

Kesimpulan
1. Pembuatan tablet dengan metode granulasi basah memerlukan pengawet karena
salah satu bahannya adalah air.
2. Pada saat pengeringan menggunakan oven harus secara merata untuk
menghindari tidak sempurnanya pengeringan.
3. Pada saat pengayakan, ukuran granul harus sesuai agar sifat alir granul baik pada
saat pencetakan.

Anief M., 2000, Ilmu Meracik Obat Teori dan Praktek, UGM Press, Yogyakarta.
Anonim. 1979. Farmakope Indonesia III . Jakarta : Depkes RI.
Anonim. 1995. Farmakope Indonesia IV . Jakarta : Depkes RI.
Siregar, Charles JP. 2010. Dasar-Dasar Praktis Sediaan Tablet . Jakarta : EGC
Metode granulasi kering
Metode granulasi kering, granul dibentuk oleh pelembaban atau penambahan bahan
pengikat ke dalam campuran serbuk obat tetapi dengan cara memadatkan massa yang

jumlahnya besar dari campuran serbuk, dan setelah itu memecahkannya dan menjadikan
pecahan-pecahan ke dalam granul yang lebih kecil. Metode ini khususnya untuk bahan-bahan
yang tidak dapat diolah dengan metode granulasi basah, karena kepekaannya terhadap uap air
atau karena untuk mengeringkannya diperlukan temperatur yang dinaikkan (Ansel, 1985).
Metoda ini dipilih untuk
- Kandungan zat aktif dalam tablet tinggi
- Zat aktif susah mengalir
- Zat aktif sensitive terhadap panas dan lembab
Granulasi kering memproses partikel zat aktif dan eksipien dengan mengempa campuran bahan
kering menjadi masa padat yang selanjutnya dipecah lagi untuk menghasilkan partikel yang
berukuran lebih besar dari serbuk semula (granul). Prinsip metode ini adalah membuat granul
secara mekanis tanpa bantuan bahan pengikat dan pelarut, ikatannya didapat melalui gaya.
Cara pembuatan:
- Semua bahan di campur
- Dibuat tablet dengan ukuran besar
- dihancurkan dengan meisn pencetak tablet khusus dan terbentuk membentuk granul (Slug)
- Granul (Slug) di ayak
- Cetak

Keuntungan granulasi kering adalah (Siregar, 2010):

1). Peralatan yang diperlukan lebih sedikit karena tidak menggunakan larutan pengikat, mesin
pengaduk berat dan pengeringan yang memakan waktu.
2). Baik untuk zat aktif yang sensitif terhadap panas dan lembab.
3). Mempercepat waktu hancur karena menggunakan zat pengikat.
Kerugian granulasi kering adalah:
1). Memerlukan mesin tablet yang khusus untuk membuat slug (mengempa campuran bahan
kering menjadi massa padat).
2). Tidak dapat mendistribusikan zat warna secara seragam.
3). Proses banyak menghasilkan debu sehingga memungkinkan terjadinya kontaminasi.
3. Metode kempa langsung
Metode cetak langsung ini digunakan untuk bahan-bahan yang memiliki sifat mudah
mengalir sebagaimana juga sifat-sifat kohesifnya yang memungkinkan untuk langsung
dikompresi dalam mesin tablet tanpa memerlukan granulasi basah atau kering (Ansel, 1985).
Kempa langsung digunakan untuk memperkenalkan pengempaan senyawa kristalin
tunggal yang mempunyai sifat aliran dan kompresibilitas baik seperti natrium klorida,
natrium bromida, atau kalium bromida, menjadi satu padatan tanpa penambahan zat-zat lain.
Kempa langsung dapat menghindari banyak masalah yang timbul pada granulasi basah
maupun kering. (Siregar, 2010).
cetak langsung ini dilakukan dengan cara mengempa langsung campuran zat aktif dan eksipien
kering tanpa melalui perlakuan awal terlebih dulu. Metode ini merupakan metode yang paling
mudah, praktis dan cepat pengerjaannya, namun hanya dapat digunakan pada kondisi zat aktif
yang kecil dosisnya, serta zat aktif tersebut tidak tahan terhadap panas dan lembab. Ada beberapa

zat berbentuk Kristal seperti NaCl, NaBr dan KCl yang mungkin langsung dikempa, tetapi sebagian
besar zat aktif tidak mudah untuk langsung dikempa untuk dijadikan tablet kebanyakan sulit untuk
pecah jika terkena air (cairan tubuh). Secara umum sifat zat aktif yang cocok untuk metoda
kempa langsung adalah alirannya baik, kompresibilitasnya baik, bentuknya Kristal, dan mampu
menciptakan adhesifitas dan kohesifitas dalam masa tablet.

Kempa langsung memiliki keuntungan adalah (Siregar, 2010):

1). Lebih ekonomis karena validasi proses lebih sedikit.
2). Lebih singkat prosesnya, karena proses yang dilakukan lebih sedikit, maka waktu yang
diperlukan ini lebih singkat, tenaga dan mesin yang dipergunakan juga lebih sedikit.
3). Dapat digunakan untuk zat aktif yang tidak tahan panas dan tidak tahan lembab.
4). Waktu hancur dan disolusinya lebih baik karena tidak melewati proses granulasi, tetapi
langsung menjadi partikel.
Kerugian metoda kempa langsung adalah (Siregar, 2010):
1). Perbedaan ukuran partikel dan kerapatan bulk antara zat aktif dengan pengisi dapat
menimbulkan stratifikasi diantara granul yang selanjutnya dapat menyebabkan kurang
seragamnya kandungan zat aktif didalam tablet.
2). Zat aktif dengan dosis yang besar tidak mudah untuk dikempa langsung.
3). Sulit dalam pemilihan eksipien karena yang digunakan harus bersifat mudah mengalir,
memiliki kompresibilitas, kohesifitas dan adhesifitas yang baik.
Permasalahan Dalam Pencetakan Tablet
Masalah-masalah yang dapat muncul selama proses pencetakan tablet secara umum, seperti :
Capping : pemisahan sebagian atau keseluruhan bagian atas/bawah tablet dari badan tablet
Laminasi : pemisahan tablet menjadi dua bagian atau lebih
Chipping : keadaan dimana bagian bawah tablet terpotong
Cracking : keadaan dimana tablet pecah, lebih sering di bagian atas-tengah
Picking : perpidahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada permukaan punch
Sticking : keadaan dimana granul menempel pada dinding die (ada adhesi)
Mottling : keadaan dimana distribusi zat warna pada permukaan tablet tidak merata
Masalah Lain Pada Pencetakan Tablet Secara Khusus
1. Lengket pada Cetakan
Manifestasinya :
Melekat pada die dan sulit untuk dikeluarkan
Bunyi keras pada mesin
Tablet kopak, jelek, sisi tablet kasar, kadang-kadang hitam
Penyebab :
Antiadheren kurang
Lubrikan kurang atau tidak tepat
Contoh : Tablet asetosal dengan Mg stearat lengket, seharusnya digunakan asam stearat (yang
mikronize karena fungsi lubrikan adalah antar partikel sehingga kalau halus akan terselimuti oleh

lubrikan).
Kandungan air (aspek kadar air) tinggi akan menyebabkan penempelan pada die, sedangkan kadar
air rendah dapat menyebabkan laminating atau capping.
Kemungkinan karena interaksi kimia atau fisika, contoh interaksi fisika etoksi benzamin dengan
kafein, gliseril guaiakolat dengan prometazin HCl, yaitu terjadinya pelelehan sehingga adhesivitas
tinggi dan akhirnya menjadi lengket.
Bahan baku dengan titik leleh sangat rendah, sehingga kesulitan dalam masalah pencetakan,
contoh : Ibuprofen, Gliseril guaiakolat, Siprofloksasin (Antibiotik turunan Imidazol).
Penyelesaian Masalah :
Meningkatkan antiadheren dan lubrikan
Penggantian lubrikan yang cocok
Mengurangi jumlah granul yang kasar
Mengurangi jumlah air tapi jangan sampai berada di bawah optimum, karena tablet menjadi kurang
baik. Jika sudah diketahui jumlah pembasah yang paling baik maka agar pembasahnya pas,
dilakukan dengan menambahkan pembasah ke dalam larutan pengikat, yaitu bahan pembantu yang
tidak menguap tapi basah, contoh Propilen glikol atau gliserin.
Jika terjadi lengket mungkin karena punch dan die yang rusak, sebab kalau cacat pada punch,
maka akan melekat sehingga ratakan punch dan die.
Kalau mungkin pencetakan pada suhu rendah dan humuditas rendah karena khusus untuk bahan
aktif dengan titik leleh rendah atau terjadi campuran eutektik maka zat campuran eutektik semakin
mudah menyerap air. Contoh : Kombinasi ampisilin dengan asam klavulanat, dimana asam klavulanat
mudah hancur dengan kelembaban dan temperatur yang tinggi. Oleh karena itu, pembuatannya
dilakukan dalam suhu dan RH yang rendah.
Perubahan bahan pengisi, bahan pengisi dengan titik leleh tinggi dan dapat mengadsorbsi, seperti
SiO2 dan aerosil (adsorben). Penambahan aercsil pada tablet akan menyebabkan penampilan tablet
yang bagus, jernih dan mengkilat, namun waktu hancur semakin panjang.
2. Lengket pada pons
Manifestasi :
Terkelupasnya bagian tablet karena permukaan tablet melekat pada pons. Penyebab sama dengan
tadi
Kurangnya anti adheren
Kandungan air tinggi
Lengket pada pons
Penanggulangannya sama :
Ubah ukuran granul
Tambah adsorben
Perbaiki alat
Alat dipoles, sehingga adhesivitas tablet dan pons sangat kecil.
3. Capping/Laminating
Capping : copot
Laminating : belah
Penyebab :
Terjebaknya udara pada tablet karena granul sangat halus
Porositas tinggi, khususnya pada penggunaan pons yang baru, yaitu dengan adanya udara yang

terjebak antara pons dan die

Kekerasan yang terlalu rendah atau terlalu tinggi (ada yang optimal)
Granul yang terlalu kering, cara : tambahkan dalam pelarut pengikat tambahkan bahan cair dan
tidak mudah menguap
Zat pengikat yang kurang tepat.
Pengikat yang jumlahnya terlalu sedikit (tepat tetapi jumlahnya kecil)
Penanggulangannya
Pembuatan granul diulang jika penyebabnya adalah kelebihan atau kekurangan pengikat atau tidak
cocok.
Tambahkan pengikat kering seperti gom arab, sorbitol, PVP, sakarin, NHPC, LHPC 21,
Metilselulosa dengan konsistensi tinggi, sehingga meningkatkan kekompakan tablet.
Pengurangan ukuran partikel dari granul, karena spesifikasi ukuran harus sama.
4. Sumbing atau retak-retak pada permukaan tablet
Manifestasinya :
Akibat dari ketiga masalah sebelumnya : laminating, lengket atau kadang-kadang karena pons yang
terlalu dalam.
Penyelesaian :
Pons dan die supaya di poles
Untuk ukuran granul yang besar, kurangi partikel granul.
Diganti pons dan die
Tambahkan pengikat kering
5. Keseragaman bobot (FI III)
Penyebab pertama :
- Aliran kurang baik
- Distribusi ukuran granul yang tidak tepat, sebab dengan demikian mungkin saja timbul porositas
tinggi, yang tidak dapat menjamin keseragaman bobot karena adanya distribusi baru pada saat
pencetakan.
- Sistem pencampuran yang tidak benar, sehingga mesin harus terkunci baik terutama pons bawah
karena dapat berubah-ubah sehingga bobot berbeda-beda.
Penyelesaian masalah :
- Perbaiki atau ulangi proses pembuatan granul, perbaikan ukuran granul, pengikat, granulasi,
perbaikan pencampuran massa cetak.
- Perbaikan mesin tablet yaitu validasi mesin tablet.
- Kecepatan aliran dapat menyebabkan bobot tablet yang berbeda-beda. Penyebab kecepatan aliran
: kandungan air tinggi sehingga adesivitas tinggi dan aliran menjadi kurang ; porositas tinggi, udara
terjebak banyak karena fines dan pengikat yang tidak cocok atau kurang. Jumlah fines meningkat,
porositas meningkat, aliran tidak baik.
Penyebab kedua : distribusi granul tidak baik.
Penyelesaian Masalah :
- Kurangi kadar air
- Pembuatan granul baru sehingga menyebabkan porositas kecil, distribusi granul optimal sehingga
aliran bagus.
6 Keseragaman Kandungan (FI IV hlm.999)
Dilakukan bila :
Kadar bahan aktif dibawah 50 mg

 Bila perbandingan kadar bahan aktif dengan bobot tablet lebih kecil dari pada 50%
Penyebab jeleknya keseragaman kandungan :
Karena aliran jelek
Pencampuran pregranulasi tidak benar maka tentukan dulu homogenitas zat aktif dalam granul (di
pabrik)
Karena kadar fines tinggi maka porositas tinggi (bobot berbeda-beda)
Kandungan air yang tinggi sehingga aliran kurang baik
Kondisi mesin tidak benar.
Penyelesaian masalah
Perbaikan ukuran granul meliputi pencampuran, perubahan pengikat, granulasi.
Kalibrasi mesin.
.2 Bahan Pembantu Granulasi Basah
A. Pengisi
Adalah zat inert yang ditambahkan dalam formula tablet yang ditujukan untuk membuat bobot tablet
sesuai dengan yang diharapkan
1. Avicel (mikrokristalin selulosa)
- Bentuk 103 memiliki keunggulan dibandingkan dengan 101, 102 karena volume spesifiknya kecil,
aliran lebih baik dan waktu hancur lebih singkat.
- Menghasilkan tablet yang keras dengan tekanan kecil (kompresibilitas baik) dan friabilitas tablet
rendah, waktu stabilitas panjang.
- Menghasilkan pembasahan yang cepat dan rata sehingga mendistribusikan cairan penggranul ke
seluruh massa serbuk; menghasilkan distribusi warna dan obat yang merata.
- Bisa bersifat pengikat kering, disintegran, lubrikan dan glidan.
- Bentuk PH 101: serbuk, PH 102: granul, PH 103: serbuk
2. Kalsium sulfat trihidrat
- Digunakan sebagai pengisi untuk granulasi dengan jumlah zat aktif 20-30%.
- Sinonim: terra alba, snow white filler.
3. Kalsium fosfat dibasic
- Digunakan sebagai pengisi dan pengikat untuk kempa langsung dengan memiliki ukuran paling
kecil, tidak mahal, tidak dapat digunakan bersama senyawa asam atau garam asam
- Jika digunakan cairan pengikat yang terlalu banyak maka jadi lengket dan keras, tidak dapat
digranul sehingga solusinya dikombinasi dengan starch/Avicel
4. Laktosa
(Lachman Tablet)
- Inkompatibel dengan: senyawa yang sangat basa, asam askorbat, salisilamid, pyrilamine maleat,
phenilephrine HCl
- Granul laktosa hidrat mengandung kadar lembab 4-5%
- Laktosa adalah gula peredukasi bereaksi dengan amin menghasilkan reaksi Maillard
- Isomer: dan (dalam campuran berada dalam kesetimbangan kedua bentuk)
(Lachman Industri)
- Pengisi yang paling umum, ada 2 bentuk: hidrat dan anhidrat
- Jarang bereaksi dengan obat (hidrat dan anhidrat)

- Keburukan: laktosa dpr berubah warna dengan adanya basa amin dan Mg-stearat
- Dikenal sebagai gula susu.
5. Sukrosa
- Bisa berfungsi sebagai pengisi/pengikat
- Sukrosa digunakan sebagai pemanis dalam tablet kunyah dan digunakan sebagai pengikat untuk
memperbaiki kekerasan tablet
- Kelemahan: tablet yang dibuat dengan komposisi sebagian besar sukrosa akan mengeras pada
penyimpanan. Sukrosa bukan gula pereduksi tetapi menjadi coklat pada penyimpanan dan
higroskopis
6. Dekstrosa
- Penggunannya terbatas pada GB sebagai pengisi dan pengikat
- Digunakan mirip dengan sukrosa, cenderung menghasilkan tablet yang keras terutama jika
menggunakan dekstrosa anhidrat
- Menjadi coklat pada penyimpanan
7. Manitol
- Pengisi yang baik untuk tablet kunyah karena rasanya enak, sedikit manis, halus, dingin (negatif
heat solution)
- Dapat digunakan untuk formulasi vitamin, menghasilkan granul yang lebih halus dari sukrosa atau
dekstrosa
8. Emdex dan Celutab
(Lachman Industri)
- Bebas mengalir dan dapat dikempa langsung, mengandung 8-10% lembab, kekerasan tablet dapat
meningkat setelah pengempaan
- Starch terhidrolisa mengandung 90-92% dekstrosa dan 3-5% maltosa
- Dapat digunakan sebagai pengganti manitol pada talbet kunyah karena manis dan berasa halus.
9. Starch 1500 (penjelasan ada di bagian Pengikat)
B. Adsorben
- Adsorben harus memiliki titik leleh yang tinggi. Dengan titik leleh tinggi setelah terjadi lelehan
pertama akan terbentuk massa yang bertitik leleh lebih tinggi.
- Manfaat adsorben: mencegah tablet basah oleh lelehan zat aktif, jika tablet basah maka tablet akan
lengket dalam cetakan. Bekerja menyerap lelehan zat aktif.
Contoh:
Avicel
Bolus alba
Kaolin, bentonit, Mg silikat, MgO, trikalsium fosfat
Aerosil
C. Pengikat
- Pengikat bisa berupa gula dan polimer.
- Pengikat yang berupa polimer alam: starch, gum (acacia, tragacanth, gelatin)
- Pengikat yang berupa polimer sintetik: PVP, metilselulosa, etilselulosa, hidroksipropilselulosa
- Bisa dengan cara kering/basah. Cara basah lebih sedikit membutuhkan bahan.
- Jumlah larutan pengikat yang dibutuhkan untuk 3 kg pengisi tercantum pada tabel

(Lachman Tablet halaman 161)

1. Starch (amylum)
(Lachman Tablet)
- Dapat digunakan sebagai pengisi, pengikat, dan penghancur
- Dalam bentuk musilago amili 5-10%
2. Starch 1500
(Lachman Tablet)
- Dapat digunakan sebagai pengikat basah, kering, dan disintegran
- Starch 1500 maksimal mengandung 20% fraksi larut air yang berfungsi sebagai pengikat sedangkan
sisanya bersifat sebagai disintegran
Sebagai disintegran:
- Merupakan disintegran yang baik dan ditambahkan dalam campuran kering (dalam fasa dalam dan
atau fasa luar pada metoda granulasi kering atau kempa langsung, atau dalam fasa luar pada metoda
granulasi basah)
- Perhatian: tidak boleh diberikan pada massa basah
3. Amilum pragelatinasi
- Merupakan pati yang sudah dimasak dan dikeringkan lagi. Dapat digunakan sebagai pengganti
starch paste karena lebih mudah larut dalam air hangat tanpa pemanasan
- Dapat ditambahkan kering ke dalam serbuk kemudian dibasahkan dengan air membentuk massa
lembab
4. Gelatin
- Digunakan pada konsentrasi 5-10% sebanyak 1-5% dari formula
- Sudah jarang digunakan, digantikan PVP, MC. Cenderung menghasilkan tablet yang keras dan
memerlukan disintegran yang aktif
- Dapat digunakan untuk senyawa yang sulit diikat
- Kelemahan: rentan bakteri dan jamur
. Larutan sukrosa
- Membentuk granul keras, kekerasan diatur dari konsentrasi sukrosa 20-85%
- Sangat baik sebagai pembawa soluble dyes dan menghasilkan warna beragam
6. Larutan akasia
- Digunakan pada konsentrasi 10-25%; untuk mengurangi mephenesin (dosis besar dan sukar
digranulasi)
- Menghasilkan granul yang keras tetapi tidak mengeras pada penyimpanan
- Kelemahan: dapat terkontaminasi mikroba
- Kadang ditambah lubrikan cair PEG 6000 untuk membantu pencetakan tablet dan disintegrasi tablet
7. PVP
- Nama dagang: Kollidon atau Plasdon
- Inert, larut air dan alkohol, digunakan dalam konsentrasi 3-15%, sedikit higroskopis, tidak mengeras
selama penyimpanan (baik untuk tablet kunyah)
9. Polivinil alkohol
- Larut air, mirip akasia tapi tidak terlalu rentan dengan bakteri

- Membentuk granul yang lebih lunak dari acacia, menghasilkan tablet yang disintegrasi lebih cepat
dan tidak mengeras pada penyimpanan
10. PEG 6000
- Sebagai pengikat anhidrat, dimana air dan alkohol tidak dapat digunakan
- PEG 6000 merupakan padatan putih yang meleleh pada 70-750C dan mengeras pada 56-630C
11. N-HPC (Nisso-HPC)
- Larut dalam air dan pelarut organik alkohol, propilen glikol, metilen klorida, aseton dan kloroform.
Jika digunakan sebagai pelarut pada granulasi basah N-HPC dilaruntukan dalam air atau alkohol.
D. Flavour
(Lachman Industri)
- Digunakan untuk tablet kunyah
- Penambahan pewangi dapat dilakukan dalam keadaan kering, biasanya sebagai fasa luar,
sedangkan yang cair ditambahkan dengan menyemprotkan ke dalam massa cetak
- Flavour yang digunakan adalah bentuk flavour oil yang diabsorbsikan ke adsorben
- Jumlah yang digunakan maksimal 0,5-0,75%
E. Disintegran
Fungsi : untuk memecah tablet
Cara pakai: saat granulasi
- sebelum dicetak (paling baik)
1. Starch (amylum)
2. Starch 1500
3. Sodium starch glycolate (primogel, explotab)
4. Selulosa (selulosa, metilselulosa, CMC, CMC-Na, Avicel, Acdisol)
- Acdisol merupakan ikatan silang dari CMC-Na dan sangat baik untuk digunakan sebagai disintegran
karena larut air dan memiliki afinitas yang besar pada air.
- Acdisol ini digolongkan pada super disintegran. Penggunaan 2-5%.
5. Gums (agar, pectin, tragacant, guar gum)
- Pemakaian: 1-10%
- Bukan merupakan disintegran yang baik, karena kapasitas pengembangannya yang relatif rendah

6. Clays
- Pemakaian: 2-10%, sifat hilang jika digranulasi
- Bukan merupakan disintegran yang baik, karena dapat menyebabkan perubahan
warna secara keseluruhan
7. Alginat (asam alginat dan Na-alginat)
- Pemakaian: 1-5% (asam alginat) atau 2,5-10% (Na-alginat)
- Memiliki afinitas yang besar terhadap air
F. Lubrikan
- Konsentrasi optimum: 1%
- Fungsi: sebagai eksipien untuk menghilangkan gesekan/friksi saat pengempaan dan penarikan
tablet ke luar cetakan

- Jenis:
Water soluble: banyak digunakan untuk tablet larut air seperti tablet/serbuk effervescent
Water insoluble: paling banyak dan digunakan konsentrasi rendah
Water soluble lubricant Water insoluble lubricant
Asam borat : 1% Logam (Mg, Ca, Na) stearat : -2%
Sodium chloride : 5% Asam stearat : -2%
DL-Leusine :1-5% Sterofex : -2%
Carbowax 4000/6000 : 1-5% Talk : 1-5%
Sodium oleat : 5% Waxes : 1-5%
Sodium benzoat : 5% Stearowet : 1-5%
Sodium asetat : 5% Gliseril behapte (Compritol 888):
Sodium lauril sulfat : 1-5% dapat pula sebagai pengikat, dapat
Mg-lauril sulfat : 1-2% dikombinasi dengan Mg-stearat
Sodium benzoat + sodium asetat: 1-5%
G. Glidan
- Secara umum, fine silica > Mg stearat > talk murni
- Talk mengandung sejumlah kecil Al silikat dan Fe. Harus hati-hati untuk zat aktif yang
penguraiannya dikatalisis oleh Fe
1. Cab-O-Sil : 5-10%
2. Corn starch : 5-10%
3. Aerosil : 1-3%
4. Talk : 5%
5. Syloid : 0,1-0,5%
H. Anti Adheren
- Yang paling baik adalah yang larut air, dan yang paling efisien adalah DL-Leusine
- Biasa digunakan pada produk yang mengandung vitamin E dosis tinggi karena cenderung terjadi
picking
1. Talk : 1-5%
2. Logam stearat : <1%
3. Cab-O-Sil : 0,1-0,5%
4. Syloid : 0,1-0,5%
5. Corn starch : 3-10%
6. DL-Leusine : 3-10%
7. Na-lauril sulfat: <1%