Halaman ini

sengaja
dibiarkan
kosong
 Copyright 2009, New Age International (P) Ltd, penerbit diterbitkan oleh New
Age International (P) Ltd, penerbit

Semua Hak, milik.

Tidak ada bagian dari ebook ini dapat direproduksi dalam bentuk apapun, oleh photostat, mikrofilm,
xerography, atau cara lain, atau dimasukkan ke dalam sistem pencarian informasi apapun, elektronik
atau mekanis, tanpa izin tertulis dari penerbit. Semua permintaan harus dikirim
ke rights@newagepublishers.com

(13) ISBN: 978-81-224-2844-5

P UBLISHINGFORONEWORLD
USIA BARU INTERNASIONAL (P) TERBATAS, PENERBIT
4835/24, Ansari Road, Daryaganj, New Delhi - 110002 kunjungi kami
di www.newagepublishers.com

Pengantar edisi kedua

Penulis buku '' manufaktur proses '' sangat gembira dengan kecepatan yang edisi pertama buku telah tersentak
dan habis dalam waktu empat bulan publikasi cetak ulang yang memerlukan. Ini membuktikan bahwa buku telah
ditemukan berguna baik oleh guru dan siswa. Ini sangat memuaskan.
Merasa bahwa untuk membuat teks buku bahkan lebih berguna, tertentu perubahan telah dibuat. Karena itu
teks unit saya dan Unit IV telah sepenuhnya ditulis ulang dalam edisi kedua dari buku. Namun, fitur penting dari
buku tidak telah diubah. Teks dalam gaya narasi yang sederhana dan tidak menganggap awal pengetahuan tentang
subjek. Teks ini adalah tidak terlalu rinci, maupun informasi penting telah ditinggalkan. Teks ini digambarkan
dengan berlimpah.
Untuk membuat buku lebih bermanfaat, bank pertanyaan telah melebar dan sejumlah pertanyaan jenis tujuan
telah ditambahkan unitwise pada akhir setiap unit.
Ini adalah penulis keyakinan bahwa edisi kedua ini buku akan menemukan sangat berguna dari Fakultas dan
mahasiswa.

PENULIS
10D\N-MANU\TIT-MA. PM5 II

Halaman ini
sengaja
dibiarkan
kosong

Pengantar edisi pertama

'Motor penggerak' di balik sebuah 'revolusi teknologi' selalu tertentu 'bahan'. Ada pasti ada 'revolusi industri'
tanpa 'steel' dan tidak ' elektronik/komputer Revolusi' tanpa 'semikonduktor'. Similary 'kunci' belakang 'sosial
ekonomi pembangunan' adalah 'pembuatan' yang dilakukan oleh proses manufaktur tertentu menggunakan bahan-
bahan tertentu. Moreovers, tugas utama dari insinyur untuk membuat gaya hidup orang lebih mudah dan nyaman,
insinyur melakukan ini dengan 'membuat' alat dan hal-hal melalui proses manufaktur tertentu menggunakan bahan-
bahan tertentu diinginkan properti tertentu.
Buku hadir pada 'Proses manufaktur' adalah apa yang setiap insinyur, terlepas dari cabang atau spesialisasi,
harus tahu. Catatan bahwa buku ini bukan buku 'Lokakarya' teknologi '. 'Workshop teknologi' biasanya diajarkan
sebagai 'Lokakarya-praktek' biasanya dengan 0-1-3. L-T-P, berarti oleh jam 3-lab dan 1 jam untuk tutorial (atau
kuliah) untuk teori lokakarya peralatan & proses.
Buku tentang 'Manufaktur proses' meliputi gambaran luas 'bahan', proses manufaktur dan lain 'misc. topik'.
Unit-I berurusan dengan logam dasar & paduan: properti dan aplikasi. Unit-II dan III mencakup proses
manufaktur utama seperti membentuk logam & pengecoran dan Machining & Welding. Terakhir Unit-IV mencakup
misc. dan topik kiri-atas tetapi relevan. Rincian topik yang diberikan dalam silabus dan konten halaman.
Buku ini dimaksudkan untuk insinyur spesialisasi apapun untuk menyajikan Ikhtisar proses manufaktur dan
bahan yang digunakan di dalamnya. Buku ini akan berguna sebagai inti-kursus untuk sarjana. siswa semua cabang
dan semua Universitas seluruh dunia.
Buku ini dianggap sebagai bermanfaat secara universal, khususnya dalam silabus ' manufaktur
Proses.
PENULIS

10D\N-MANU\TIT-MA. PM5 SAYA

Halaman ini
sengaja
dibiarkan
kosong

Isi

Preface to the Second Edition........................................................................................................................ v

Preface to the First Edition......................................................................................................................... VII

UnitBASIC logam dan alloy: properti dan aplikasi... Saya

1 Sifat-sifat bahan 3 10
Introduction ................................................................................................................................... 3 Properties of
Materials................................................................................................................... 3 Stress-Strain
 Diagram.................................................................................................................... 3 Malleability and
Ductility................................................................................................................ 6
Brittleness ...................................................................................................................................... 6 Stiffness and
Resilience ................................................................................................................. 6 ketangguhan dan kekuatan
dampak... 6 Hardness ........................................................................................................................................ 7
Fracture of Material ....................................................................................................................... 8 Fatigue
Failure ............................................................................................................................... 9 Creep
Failure.................................................................................................................................. 9
Questions ................................................................................................................................. 10

2 Material FERROUS 11-18

Introduction ................................................................................................................................. 11 Iron and
Steel............................................................................................................................... 11 Classification of
Steels................................................................................................................. 11 Wrought
Iron ............................................................................................................................... 13 Cast
Iron ...................................................................................................................................... 13 Alloy
Steels .................................................................................................................................. Perlakuan panas 15
baja karbon... 17
Questions ..................................................................................................................................... 18
3 Logam NON-FERROUS dan paduan 19 25
Introduction ................................................................................................................................. 19 properti dan
penggunaan logam Non-Ferrous... 19 Alloys of
Copper.......................................................................................................................... 20 Cupro-
Nickels.............................................................................................................................. 22 Aluminium
Alloys ......................................................................................................................... 22 Alloys of
Nickel ........................................................................................................................... 22
Questions ..................................................................................................................................... 23
Objective Type Questions ....................................................................................................... 24-25

Unit II
PENDAHULUAN UNTUK MEMBENTUK LOGAM DAN PROSES PENGECORAN

1 Logam dasar yang membentuk proses dan penggunaan 29-33

Introduction ................................................................................................................................. 29 keuntungan
mekanik bekerja proses... 29 perbedaan antara panas dan dingin bekerja... 30 keuntungan dan kerugian dari
dingin dan panas bekerja proses... 31 klasifikasi logam yang membentuk proses sesuai jenis stres bekerja... 32
Questions ..................................................................................................................................... 33

2 Penempaan 34-44
Introduction ................................................................................................................................. 34
Classification of Forging.............................................................................................................. 34 mati
penempaan dengan palu Power... 40 Open Die
Forging ........................................................................................................................ 40 Impression Die
Forging ............................................................................................................... 41 Closed Die
Forging ...................................................................................................................... 41 drop Stamping atau Drop
penempaan palu... 41 beberapa pertimbangan penting yang mengarah ke suara Forgings... 42
Forging Presses ........................................................................................................................... 42 Machine
Forging.......................................................................................................................... 42 Forging
Defects ........................................................................................................................... 43 Heat Treatment of
Forgings ........................................................................................................ 43 Cold
Forging ................................................................................................................................ 44
 Questions ..................................................................................................................................... 44

3 BERGULIR 45-56
Introduction ................................................................................................................................. 45
Tatanama digulung produk... 46 Mechanism of
Rolling .................................................................................................................. 46 Types of Rolling
Mills.................................................................................................................. 48 Rolls and Roll Pass
Design .......................................................................................................... 50 Ring
Rolling ................................................................................................................................. 51
Cold Rolling ................................................................................................................................. 52 Rolling
Defects ............................................................................................................................ 53
Questions ..................................................................................................................................... 56

4 Ekstrusi, kawat menggambar, menggambar tabung dan membuat 57 65

Extrusion Processes .................................................................................................................... 58 Machines for
Extrusion ............................................................................................................... 62 Extrusion
Defects ........................................................................................................................ 62 Wire
Drawing............................................................................................................................... 62 Tube
Drawing.............................................................................................................................. 63 Tube
Making................................................................................................................................ 64
Questions ..................................................................................................................................... 65

5 Pekerjaan pers dan DIE-PUNCH perakitan 66-72

Tools ............................................................................................................................................ 66 lain operasi
yang dilakukan dengan menekan... 68
Bending ........................................................................................................................................ 68 Deep
Drawing.............................................................................................................................. 69 Coining and
Embossing ............................................................................................................... 70
Coining ......................................................................................................................................... 70 Guillotine
Shear............................................................................................................................ 71
Questions ..................................................................................................................................... 72

6 CASTING proses 73-85

Introduction ................................................................................................................................. 73
Patterns ........................................................................................................................................ 74 Pattern
Allowances ...................................................................................................................... 74 Types of
Patterns......................................................................................................................... 74 moulding Sand dan
sifat... 76 Mould Making Technique ............................................................................................................ 77
Cores ............................................................................................................................................ 79
Core Prints................................................................................................................................... 79 Gates,
Runners and Risers .......................................................................................................... 80
Cupola .......................................................................................................................................... 81
Construction ................................................................................................................................ 81 Operation of
Cupola..................................................................................................................... 82 Casting
Defects ........................................................................................................................... 82 Die
Casting................................................................................................................................... 83 Steps in Die
Casting..................................................................................................................... 84
Questions ..................................................................................................................................... 85
Objective Type Questions ...................................................................................................... 86-87
 Unit III

PENGENALAN MESIN
DAN APLIKASINYA

1 Mesin bubut 91-99

Introduction ................................................................................................................................. 91
Centre Lathe................................................................................................................................. 92 cutting Tools
yang digunakan pada mesin bubut... 94 memegang potongan pekerjaan di Chuck dan berpusat... 95 Taper
Turning .............................................................................................................................. 96 Profile or Form
Turning .............................................................................................................. 98
Questions ..................................................................................................................................... 99

2 Pembentuk dan PLANER 100-105

Introduction ............................................................................................................................... 100 Shaping
Machines or Shaper ..................................................................................................... 100
Drive .......................................................................................................................................... 101 alat pemotong
yang digunakan dalam membentuk... 102 operasi yang dilakukan pada pembentuk... 102 Planer or Planning
Machine ....................................................................................................... 104 Principle of
Working.................................................................................................................. 104
Questions ................................................................................................................................... 105

3 Mesin pengeboran 106-110

Twist Drill .................................................................................................................................. 106 Drilling
Machines ....................................................................................................................... 20T
Questions ................................................................................................................................... 110

4 Proses 111-119 penggilingan

Introduction ................................................................................................................................ 111
Basic Milling Process.................................................................................................................. 111 Types of
Milling Processes........................................................................................................ 112 Peripheral
Milling ....................................................................................................................... 113 Face
Milling ............................................................................................................................... 115 End
Milling................................................................................................................................. 116 Milling
Machines........................................................................................................................ 117 Horizontal Milling
Machine ........................................................................................................ 117
Questions ................................................................................................................................... 119
5 Proses 120-126 GRINDING
Introduction ............................................................................................................................... 120 Choice of
Abrasives ................................................................................................................... 120 Classification of
Wheels ............................................................................................................ 121
Grit ............................................................................................................................................. 121 Bond and
Grade ......................................................................................................................... 121 Wheel
Structure ......................................................................................................................... 121 Wheel
Shapes............................................................................................................................. 122 mounting roda pada
mesin, menyeimbangkan, membenarkan dan berpakaian... 123 grinding operasi dan penggilingan mesin... 123
Coolant ....................................................................................................................................... 126
Questions ................................................................................................................................... 126

6 Proses pengelasan 127-141

 Classification.............................................................................................................................. 127 Gas Welding
Process ................................................................................................................. 127 peralatan yang diperlukan
untuk pengelasan Gas... 128 Types of
Flames ........................................................................................................................ 130 Welding
Operation ..................................................................................................................... 130 penggunaan Filler
batang dan fluks... 133 Oxyacetylene
Cutting................................................................................................................. 133 Arc
Welding ............................................................................................................................... 133 Striking an
Arc ........................................................................................................................... 134 Heat Affected
Zone .................................................................................................................... 135 Arc
Blow .................................................................................................................................... 135 Welding
Positions....................................................................................................................... 135 Arc Welding
Defects.................................................................................................................. 136 hambatan listrik
pengelasan... 136 Soldering and
Brazing ................................................................................................................ 140 Soldering
Process ...................................................................................................................... 140 Brazing
Process ......................................................................................................................... 140
Questions ................................................................................................................................... 141
Objective Type Questions .................................................................................................. 142-143

Unit IV
TOPIK LAIN

1 Pentingnya bahan dan manufaktur 147 153

Introduction ............................................................................................................................... 147 pilihan yang
tepat bahan... 147 Importance of
Materials ............................................................................................................ 148 Historical
Perspective ................................................................................................................ 149 bahan mengemudi-
kekuatan di belakang perkembangan teknologi... 149
Langsung dan tidak langsung keterkaitan antara bahan-bahan, manufaktur,
Teknologi pengembangan dan peningkatan sosial ekonomi... 152
Conclusion ................................................................................................................................. 152
Questions ................................................................................................................................... 153

2 Lokasi dan tata letak tanaman, produksi

DAN PRODUKTIVITAS 154-157
Introduction ............................................................................................................................... 154 Location of
Plants...................................................................................................................... 154 Layout of
Plants......................................................................................................................... 155 Advantages of a Good
Layout ................................................................................................... 155 Types of
Layouts ....................................................................................................................... 155 Types of
Production .................................................................................................................. 156 produksi dan
produktivitas... 157
Questions ................................................................................................................................... 157

3 Bahan NON-logam 158-167

Common Types and Uses of Wood........................................................................................... 158 Uses of
Wood ............................................................................................................................ 159 Cement
Concrete ....................................................................................................................... 159
Ceramics .................................................................................................................................... 160
Rubbers ...................................................................................................................................... 160
 Plastics ....................................................................................................................................... 162 Composite
Materials .................................................................................................................. 165
Questions ................................................................................................................................... 167

4 MISCELLANEOUS proses 168-173

Powder Metallurgy Process ...................................................................................................... 168 produk plastik
proses manufaktur... 169 Galvanising
Process................................................................................................................... 171 Electroplating
Process ............................................................................................................... Hukum 172 Faraday
elektrolisis... 173
Questions ................................................................................................................................... 173 jenis objektif
pertanyaan... 174-175

PERTANYAAN KERTAS 177-179

UNIT SAYA

Dasar logam dan paduan:

Properti dan aplikasi

Halaman ini
sengaja
dibiarkan
kosong
PENGENALAN
Bahan kekuatan pendorong di belakang revolusi teknologi dan kunci bahan-bahan untuk pembuatan. Bahan-bahan
di mana-mana di sekitar kita, dan kita menggunakan mereka dalam satu cara atau yang lain. Bahan-bahan dan proses
manufaktur dipekerjakan, bisa lebih dihargai jika satu memahami berbagai jenis bahan dan properti.

SIFAT-SIFAT BAHAN
Sifat bahan termasuk sifat mekanik (seperti kekuatan, kekerasan, ketangguhan), sifat termal (konduktivitas), sifat
optik (indeks bias), sifat listrik (resistensi) dll. Di sini, bagaimanapun, kita harus berkonsentrasi hanya pada sifat
mekanik yang paling penting dalam proses manufaktur dan juga dalam kehidupan sehari-hari dan kita menggunakan
istilah-istilah ini cukup sering. Untuk memahami sifat mekanik, sangat berguna untuk terlebih dahulu memahami
perilaku bahan ketika mengalami suatu kekuatan yang menyebabkan deformasi; Hal ini dapat dipahami dengan
'stres-ketegangan diagram'.

STRES KETEGANGAN DIAGRAM

Pertimbangkan tongkat panjang awal L0 dan area A0 yang terkena beban F. Stres Angkatan per satuan luas, dan
ketegangan adalah perubahan panjang () dibagi dengan panjang awal. Dengan demikian,
Stres = F/A0
Saring = /L0
- kurva untuk bahan (mengatakan baja ringan) ditampilkan dalam Fig. 1.1. Perbandingan titik A, variasi
ketegangan stres linier. Ini hukum titik Hooke memegang baik.
yaitu, atau = E/ mana E adalah Young's modulus geser yang biasa disebut.
Di luar titik A dan ke titik B, bahan tetap elastis yaitu, bahan kembali ke kondisi aslinya Angkatan bertindak
di atasnya akan dihapus.

3
 F adalah titik

Gambar 1.1 Stres ketegangan kurva untuk bahan elastis

Jika spesimen stres luar titik B, set permanen terjadi dan kita memasuki wilayah plastik deformasi. Di
wilayah plastik deformasi, ketegangan tidak mendapatkan sepenuhnya dihapus bahkan dengan penghapusan
Angkatan menyebabkan itu. Jika Angkatan ditingkatkan lebih lanjut, titik 'C' adalah mencapai mana spesimen tes
membentang bahkan ketika stres adalah tidak meningkat. Titik ini disebut kenyal. Infact, ada dua poin
hasil C dan D yang disebut atas dan menurunkan hasil poin masing-masing.
Dengan makin membuat kewalahan, efek dari fenomena yang disebut ketegangan pengerasan atau pekerjaan
pengerasan mengambil place.* bahan menjadi semakin sulit dan meningkatkan beban bantalan kapasitas. Spesimen
uji mampu menanggung lebih stres. Semakin meningkatkan angkatan bertindak pada spesimen, titik E tercapai. Titik
ini adalah titik tertinggi di kurva stres ketegangan dan mewakili titik tekanan maksimum. Hal ini, oleh karena itu,
disebut ultimate kekuatan tarik (UAS) bahan. Sama dengan beban maksimum yang diterapkan dibagi asli
penampang (A0) spesimen tes.
Di sini, kita harus mempertimbangkan efek meningkatkan beban di penampang spesimen tes. Sebagai plastik
deformasi meningkat, penampang spesimen menurun. Namun untuk perhitungan stres dalam grafik stres
ketegangan, penampang asli dianggap. Ini adalah untuk alasan ini, bahwa titik kerusakan F tampaknya terjadi pada
tingkat stres yang lebih rendah daripada UTS titik E. Setelah UTS titik E, penurunan tajam di penampang spesimen
tes berlangsung dan "leher" terbentuk di pusat spesimen. Akhirnya spesimen tes istirahat di dua potong leher
menjadi lebih tipis dan lebih tipis. Stres sebenarnya melanggar jauh lebih tinggi daripada UTS, jika penampang
berkurang spesimen tes diperhitungkan.
Mengukur kekuatan bahan adalah kekuatan tarik utama ( pada titik E). Namun, dari sudut pandang seorang
insinyur desain, titik hasil lebih penting sebagai struktur yang dirancang oleh dia harus menahan kekuatan tanpa
menyerah. Biasanya menghasilkan stres ( di titik D) adalah dua-pertiga dari UTS dan ini disebut sebagai kekuatan
luluh bahan.
Dalam prakteknya, untuk menentukan UTS, uji tarik dilakukan pada pengujian yang dapat diregangkan atau
universal

* Fenomena ini sepenuhnya dijelaskan dalam Unit II, Bab 1.

Mesin pengujian. Dalam rangka bahwa tes yang dilakukan di laboratorium yang berbeda pada bahan yang sama
dapat memberikan hasil tes identik, potongan uji digunakan untuk uji tarik telah dibakukan. Sepotong uji standar
ditampilkan dalam Fig. 1.2.
 Catatan: Gauge, bahu dan keseluruhan panjang sesuai adalah: 210-1978.

Gambar 1.2 Dimensi standar tarik - potongan uji

Kurva ketegangan stres untuk bahan rapuh diperoleh dengan menundukkan bar tes mesin uji tarik materi
tersebut. Tarik beban secara bertahap meningkat dan perpanjangan dari potongan uji dicatat. Kurva ketegangan stres
untuk bahan rapuh menunjukkan beberapa ditandai perbedaan dibandingkan dengan kurva yang diperoleh untuk
bahan elastis. Kurva khas ketegangan stres untuk bahan rapuh ditampilkan dalam Fig. 1.3.

Fig. 1.3 Stres ketegangan kurva untuk bahan rapuh

Kurva ini menampilkan tidak kenyal, dan spesimen tes istirahat tiba-tiba tanpa necking yang cukup besar
atau ekstensi. Dalam ketiadaan kenyal, konsep "bukti-stres" telah berkembang untuk mengukur kekuatan luluh
bahan rapuh. Misalnya, menunjukkan bukti 0,2% stres stres di mana spesimen tes 'menderita' sama permanen

elongasi untuk 0,2% awal mengukur panjang dan dilambangkan oleh 0.2.
Test tarik dan kurva ketegangan stres telah dijelaskan di atas dalam beberapa detail, karena banyak informasi
yang berguna mengenai sifat-sifat lainnya dari bahan dapat dikumpulkan dari itu. Bisa dicatat bahwa mesin uji tarik
paling disediakan dengan peralatan untuk melaksanakan tes kekuatan tekan.
KELENTURAN DAN KERAPUHAN
Kedua properti ini berhubungan dengan plastisitas bahan. Sifat lunak mengacu pada kemampuan plastik deformasi
di bawah beban tekan, sedangkan daktilitas mengacu pada plastik deformasi di bawah beban tarik. Material yang
lunak dapat mengalahkan ke lembaran tipis dan bahkan lebih tipis foil. Bahan elastis dapat ditarik ke kabel.
Ukuran daktilitas adalah "persentase elongasi". Sebelum test tarik dimulai dua pukulan tanda yang dibuat
pada batang potongan uji tarik. Jarak antara tanda-tanda ini adalah mencatat dan dikenal sebagai mengukur panjang
(l0). Setelah potongan uji tarik patah tulang dalam dua bagian, dua potong diperoleh dan ditempatkan bersama-sama
sebagai dekat dengan satu sama lain sebanyak mungkin. Sekarang jarak antara dua pukulan tanda diukur dan dicatat
lagi. Biarkan jarak ini menjadi l1. Perpanjangan % diperhitungkan sebagai

l1l0
100 l0
 Nilai-nilai yang tinggi persentase elongasi menunjukkan bahwa materi sangat ulet. Nilai-nilai yang rendah
menunjukkan bahwa bahan rapuh dan memiliki daktilitas yang rendah. Untuk baja ringan, elongasi persentase
biasanya adalah 20% atau lebih.

KERAPUHAN
Kerapuhan dapat dianggap sebagai kebalikan dari daktilitas. Ini adalah sebuah properti yang dimiliki dalam ukuran
besar oleh kaca dan keramik lainnya. Sepotong kaca, jika menjatuhkan pada permukaan yang keras pecah dan rusak
di banyak potongan-potongan. Sebenarnya penyebab kerapuhan adalah ketidakmampuan bahan untuk menahan
beban shock. Tentu saja, kaca adalah kasus ekstrem bahan rapuh.

KEKAKUAN DAN KETAHANAN

Material dengan nilai tinggi geser dikatakan kaku dan material dengan nilai rendah geser dikatakan
tangguh. Pertimbangkan bahan menjalani tarik stres dalam kisaran elastis. Jika bahan yang memiliki nilai tinggi
Young's modulus (yang modulus elastisitas sesuai dengan tegangan tarik), bahan tidak akan meregangkan banyak. Ia
akan berperilaku sebagai bahan "kaku". Dalam kasus ini, kemiringan garis OA (gambar 1.1) akan lebih. Ketahanan
adalah sebuah properti yang benar-benar berlawanan dengan kekakuan. Sebuah balok yang terbuat dari bahan kaku
akan menangkis pada tingkat yang lebih rendah dibandingkan dengan lain terbuat dari bahan tahan kondisi identik
loading.

KEKUATAN KETANGGUHAN DAN DAMPAK

Ketangguhan dan kekuatan dampak adalah sifat sekutu atau serupa (meskipun ini adalah beberapa perbedaan
sebagaimana disebutkan kemudian). Mereka mewakili kemampuan bahan untuk menyerap energi sebelum
kegagalan sebenarnya / fraktur terjadi. Lihat gambar 1.1. Jika skala y-sumbu berubah dan jika kekuatan diplot pada
sumbunya dan, jika sebenarnya elongasi diplot pada x-sumbu bukan ketegangan, kami akan mendapatkan kurva
elongasi kekuatan daripada stres ketegangan kurva. Bentuk kurva akan tetap sama; hanya skala sumbu x dan y akan
berubah. Sekarang daerah di bawah kurva ini akan mewakili energi yang dibutuhkan untuk fraktur materi. Tinggi
energi, lebih tinggi adalah ketangguhan bahan. Ketangguhan berasal dari kombinasi elongasi kekuatan dan
persentase. Karena ini memungkinkan bahan untuk menahan elastis dan plastik strain, hal ini dianggap sangat
penting.
Kekuatan dampak tinggi berjalan dengan lebih tinggi ketangguhan. Dalam pengujian dampak yang
sebenarnya, beban yang digunakan adalah beban dinamis dan beban diarahkan untuk spesimen melalui takik
tajam. Dua tes telah dibakukan untuk mengukur kekuatan dampak bahan (seperti juga ketangguhan yang). Tes ini
disebut (saya) IZOD tes, dan (ii) Charpy tes. IZOD pengujian digambarkan di bawah ini secara singkat.
Spesimen ujian standar ditampilkan di bawah di Fig. 1.4 ().

Fig. 1.4 () IZOD menguji spesimen spesimen Fig. 1.4 (b) tetap di IZOD
Mesin Pengujian

Spesimen ini adalah tetap di IZOD pengujian mesin dalam posisi vertikal seperti yang ditunjukkan dalam
gambar 1.4 (b). Pukulan dari pendulum berayun yang jatuh dari ketinggian tertentu kemudian menyerang pada tes
spesimen 22 mm di atas takik. Massa pendulum dikenal. Karena tinggi dari pendulum yang turun ke strike pukulan
dikenal juga, kita tahu energi yang disimpan dalam pendulum (m.g.h.).
 Setelah mencolok potongan uji dan patahan di takik, pendulum bergerak dan tinggi yang naik pada otherside
potongan uji mencatat dan diukur. Dengan demikian energi yang masih tersisa di pendulum dapat
dihitung. Perbedaan antara energi asli dalam pendulum dan energi yang tersisa setelah melanggar spesimen tes
diasumsikan telah habis dalam mematahkan spesimen tes. Ini diambil sebagai kekuatan dampak material
spesimen. Koreksi faktor gesekan pada bantalan pendulum diterapkan untuk mendapatkan hasil yang akurat.
Bahan rapuh memiliki dampak rendah kekuatan dan ketangguhan miskin.

KEKERASAN
Kekerasan adalah sebuah properti yang sangat penting dari bahan. Kekerasan menunjukkan ketahanan aus dan
resistensi terhadap abrasi atau menggaruk. Material keras juga menawarkan perlawanan penetrasi oleh tubuh
lain. Di masa lalu, skala kekerasan didirikan dan berlian, yang merupakan bahan yang paling dikenal diletakkan di
atas skala ini. Kaca dan bahan lainnya dimasukkan bawahnya pada skala ini. Kriteria yang digunakan adalah sebuah
tes awal yang sederhana. Jika bahan yang bisa menggaruk bahan lain, kemudian mantan dianggap lebih sulit
daripada terakhir materi dan diletakkan lebih tinggi dalam skala kekerasan.
Di zaman modern, beberapa tes untuk kekerasan telah dirancang. Yang paling populer disebut (saya) Brinell
hardness test, (ii) kekerasan Rockwell tes, dan (iii) Vicker kekerasan tes. Semua tes ini didasarkan pada perlawanan
bahan diuji terhadap penetrasi oleh khusus dirancang dan diproduksi "indentor" ke permukaan spesimen tes di
bawah beban yang ditetapkan. Material keras menawarkan lebih banyak perlawanan dan karena itu indentor tidak
dapat menembus permukaan hingga ke kedalaman yang sama seperti yang akan, jika spesimen uji bahan
lembut. Dengan demikian kedalaman kesan yang dibuat oleh indentor ke spesimen tes atau daerah kesan yang
ditinggalkan oleh indentor ke spesimen digunakan untuk mengukur kekerasan material.
Itu adalah di luar lingkup dari buku ini memberikan tes rinci prosedur. Namun, informasi penting diberikan
dalam tabel 1.1.
Tabel 1.1
Brinell tes Tes Rockwell Tes Vicker

Indentor Alun-alun yang berbasis

digunakan Mengeras baja bola 10 mm Kerucut berlian, disebut berlian
diameter. brale digunakan. Piramida yang mengandung
sudut 136 antara wajah
berlawanan.
Beban
diterapkan 3000 kg untuk 10-15 detik Beban diterapkan dalam dua 5 kg 120 kg.
pada indentor tahap. Pertama kecil beban
dari
selama tes 10 kg diikuti oleh 150 kg,
dalam 'C' skala besar
beban.
Bagaimana Beban pada bola (kg) Kekerasan Rockwell No. VPN atau VHN
cara BHN Beban
menghitung = = 100-500 t, mana t adalah =
jumlah Daerah kesan bola kedalaman indentasi. Daerah kesan
kekerasan di mm2
 Komentar Tergantung pada bahan 1. Ada beberapa kekerasan Dalam praktek VPN tidak
khusus yang akan diuji, dia bola skala digunakan dihitung. Indentasi yang
dan seperti A, B, C dll. Mereka ditinggalkan oleh piramida
beban diterapkan bisa berubah dimaksudkan untuk bahan berlian adalah dalam bentuk
yang berbeda. Beban besar persegi panjang. Panjang
Terapan dan bahkan indentor diagonal yang diukur dan VPN
dapat mengubah. langsung dilihat dari tabel
2. Kekerasan tidak terhadap nilai diukur diagonal.
dihitung. Kekerasan
tidak. membacakan dial.
lulus
3. Untuk bahan besi
wegenerally menggunakan
'C' skala.
FRAKTUR BAHAN
Jika spesimen terkena stres tinggi luar kekuatannya, itu gagal dan akhirnya patah tulang di bagian dua atau
lebih. Selama Deskripsi test tarik, kami sudah menjumpai fraktur bahan elastis dan rapuh. Fraktur ulet terjadi setelah
cukup deformasi plastik dan menunjukkan penurunan karakteristik dalam penampang dekat bagian retak. Fraktur
rapuh terjadi tiba-tiba ketika sebuah celah kecil di penampang bahan tumbuh mengakibatkan fraktur lengkap. Tapi
patah seperti itu tidak menunjukkan banyak deformasi plastik.
Sebenarnya, dengan pemeriksaan yang cermat permukaan retak dan makro dan mikro metalurgi pemeriksaan
retak spesimen, banyak informasi menarik mengenai kemungkinan penyebab dari kegagalan boleh disimpulkan oleh
ahli metalurgi berpengalaman.
Selain ulet dan rapuh jenis patah tulang, kami juga memiliki patah tulang disebabkan oleh kelelahan dan
MERAYAP bahan.

KEGAGALAN KELELAHAN
Telah melihat bahwa bahan sering gagal atau patah di tingkat stres jauh di bawah kekuatan mereka, jika stres yang
baik (saya) berganti-ganti ketik atau (ii) itu bervariasi secara berkala. Apa yang dimaksud dengan bolak-balik
stres? Contoh akan membuatkan ini jelas. Pertimbangkan poros dilengkapi dengan dua roda. Poros bears berat
kendaraan dan pada saat yang sama ia berputar dengan roda. Karena berat badan, poros di bawah pergi sedikit
defleksi menyebabkan kompresi stres di atas setengah dan tarik stres di bawah setengah dari crosssection. Tapi
karena itu adalah berputar, dengan setiap rotasi 180, Bagian bawah setengah menjadi bagian atas setengah dan
wakil versa. Dengan demikian sifat stres pada setiap titik dalam poros terus bolak-balik antara kompresi dan
ketegangan akibat rotasinya.
Stres berbagai siklus berarti bahwa besarnya stres terus mengurangi dan meningkat secara periodik meskipun
tanda yang tidak berubah. Jika bahan yang terkena beberapa juta siklus bolak-balik atau berbagai stres, itu mendapat
lelah dan gagal meskipun besarnya tekanan tersebut mungkin jauh lebih rendah dibandingkan dengan kekuatan.
Untungnya, ada tingkat bolak-balik dan stres, yang bahan mampu menahan tanpa kegagalan bahkan jika
dikenakan untuk tak terbatas jumlah siklus yang berbeda-beda. Ini disebut batas ketahanan. Seorang desainer
memastikan bahwa komponen dapat kelelahan dalam layanan sehingga dirancang bahwa tingkat stres sebenarnya
tetap di bawah batas ketahanan.
Pemeriksaan visual fraktur kelelahan menunjukkan tiga zona berbeda. Ini adalah:
(i) Titik inisiasi retak, itu adalah titik dari mana retak berasal dari misalnya takik seperti cara utama atau
beberapa bahan cacat seperti kotoran, atau bahkan permukaan cacat-cela.
(ii) Daerah retak propagasi selama layanan. Daerah ini yang biasanya ditandai dengan tanda awal seperti
cincin melingkar dengan titik retak inisiasi sebagai pusat.
(iii) Sisa luas penampang menunjukkan tanda-tanda kerusakan tiba-tiba. Karena retak propagasi dengan
waktu, tahap datang, ketika sisa penampang menjadi terlalu kecil untuk mempertahankan stres dan patah
tulang tiba-tiba.

KEGAGALAN MERAYAP
Kegagalan bahan dapat berlangsung bahkan di bawah beban yang stabil dalam kekuatan bahan. Hal ini terjadi jika
komponen dikenakan tetap di bawah beban yang stabil untuk sangat lama, terutama ketika mereka mengalami
kondisi suhu tinggi. Beberapa contoh umum tinggal di boiler, bilah turbin uap, tungku bagian dll. Kegagalan seperti
disebut creep-kegagalan karena fakta material terus cacad plastically dalam kondisi seperti itu meskipun pada
tingkat yang sangat sangat lambat. Tapi lebih lama dari waktu, efek creep dapat menjadi cukup besar mengakibatkan
kegagalan utama dari komponen.

PERTANYAAN
1. Menggambar kurva ketegangan stres untuk bahan elastis. Dalam apa menghormati, kurva
serupa untuk bahan rapuh akan berbeda?
2. Apa yang Anda mengerti dengan istilah berikut? (aku) batas proporsionalitas (ii) hasil-titik
(kekuatan tarik iii) Ultimate.
3. Menjelaskan arti dari istilah berikut:
(saya) kekakuan, (ii) ketangguhan, dan (iii) kekerasan.
4. Membedakan antara kegagalan bahan karena kelelahan dan merayap.
5. Apa yang Anda mengerti dengan persentase elongasi? Apa nilai elongasi tinggi persentase
menandakan?
6. Nama tiga umum '' kekerasan '' tes. Jelaskan siapa pun dari mereka.

PENGENALAN
Bahan besi mengacu pada bahan-bahan tersebut adalah konstituen utama yang besi; sedangkan non-ferrous bahan
yang tidak mengandung besi dalam jumlah cukup besar. Material ferrous biasanya lebih kuat dan lebih sulit dan
digunakan secara ekstensif dalam kehidupan kita. Satu properti yang sangat khusus dari bahan besi adalah bahwa,
sifat-sifat mereka dapat secara signifikan diubah oleh proses perlakuan panas atau penambahan jumlah kecil dari
paduan unsur-unsur. Material ferrous relatif murah tapi menderita kerugian besar.
Mereka dikenakan korosi dan berkarat.

BESI DAN BAJA

Bahan-bahan teknik yang paling umum adalah ferrous bahan seperti baja ringan dan stainless steel yang merupakan
paduan dari besi. Benar-benar dikatakan bahwa emas logam untuk raja-raja dan besi adalah raja logam. Otto Von
Bismark Jerman pernah berkata bahwa "untuk pembangunan bangsa, kuliah dan pertemuan yang tidak penting, tapi
apa yang penting adalah darah dan baja". Kebetulan, apa umum dalam darah dan baja adalah "besi ''.
Meskipun besi penting, tetapi sebagian besar digunakan dalam bentuk paduan yang, yaitu baja.
Untuk orang awam, kata besi dan baja menyampaikan arti yang sama. Tapi besi dan baja adalah dua hal yang
berbeda. Besi adalah nama yang diberikan kepada logam, simbol kimia yang Fe dan merujuk ke murni (atau hampir
murni besi). Murni besi relatif lembut dan kurang kuat. Titik leleh adalah sekitar 1540 C. Dalam industri, besi
tempa adalah bahan yang terdekat dengan besi dalam kemurnian; tapi jarang digunakan hari ini.
Baja, di sisi lain, merupakan paduan dari besi dan karbon; persentase karbon secara teoritis bervariasi dari 0
hingga 2%. Namun dalam prakteknya, karbon jarang melebihi 1.25-1,3%. Karbon membentuk cementite disebut
senyawa antar metalik (Fe3C), yang merupakan sangat keras, rapuh dan kuat. Kehadiran cementite baja membuat
baja jauh lebih kuat dan lebih sulit daripada besi murni.

KLASIFIKASI BAJA
Baja dapat diklasifikasikan ke dalam (saya) polos baja karbon, dan (ii) paduan baja. Polos baja karbon adalah baja
yang di mana satu-satunya paduan unsur hadir adalah karbon. Dalam paduan baja, terlepas dari karbon, paduan
lainnya

11

unsur-unsur seperti nikel, tungsten kromium, molybdenum, vanadium juga tersedia dan mereka membuat perbedaan
yang cukup besar dalam sifat-sifat baja.
Sebelum kita melangkah lebih jauh, pembaca harus dicatat bahwa dalam baja, selain besi dan karbon, empat
unsur-unsur lain selalu hadir. Ini adalah S, P, Mn, dan Si. Menghapus elemen-elemen ini dari baja ini tidak proposisi
yang praktis. Namun, efek belerang dan fosfor pada sifat-sifat baja merugikan dan persentase mereka umumnya
tidak boleh melebihi 0,05%. Demikian pula, persentase biasa mangan dan silikon dalam baja disimpan di bawah 0,8
dan 0,3%, walaupun efeknya tidak merugikan sifat baja. Pada kenyataannya, mangan counter efek buruk
belerang. Kehadiran elemen-elemen ini empat pada tingkat yang ditunjukkan tidak menempatkan polos karbon baja
ke dalam kategori paduan baja. Namun, jika persentase yang lebih tinggi Mn dan Si sengaja ditambahkan ke baja
untuk mengubah sifat, maka baja dihasilkan datang dalam kategori paduan baja.

Baja karbon polos

Karena sifat baja karbon polos begitu bergantung pada persentase karbon mereka, baja ini lebih jauh diklasifikasikan
ke dalam kategori berikut berdasarkan persentase karbon hanya:
(i) Karbon rendah atau mati ringan baja memiliki karbon di bawah 0,15%,
(ii) Baja ringan yang memiliki karbon antara 0,15-0,3%,
(iii) Baja karbon menengah memiliki karbon antara 0,3-0,7%, dan
(iv) Baja karbon tinggi memiliki kandungan karbon di atas 0,7% (batas praktis lebih tinggi % C adalah 1,3%).
Sebagai persentase karbon meningkat, kekuatan dan kekerasan karbon polos baja meningkat sementara
daktilitas menurun. Referensi diundang untuk gambar 2.1 (Lihat gambar di halaman berikutnya), yang menunjukkan
efek meningkatkan persentase karbon di tertentu sifat mekanik dari baja karbon.

Aplikasi dan penggunaan polos baja karbon

Mati baja lumer. It's got weldability sangat baik dan kerapuhan. Oleh karena itu, digunakan dalam tabung ditarik
dilas dan padat, lembaran tipis dan batang kawat, dll. Hal ini juga digunakan untuk bagian-bagian yang mengalami
kejutan pemuatan namun harus memiliki ketahanan pakai yang baik. Untuk meningkatkan ketahanan pakai yang,
Bagian yang harus menjalani proses kasus pengerasan; yang menyediakan permukaan yang keras, sementara inti
tetap lembut dan tangguh.
Baja lumer. Hal ini digunakan sangat ekstensif untuk struktur kerja. Mempertahankan weldability sangat
baik jika persentase karbon dibatasi 0,25%. Forgings, memakai bagian-bagian, lembaran dan pelat, Bar, batang, dan
tabung yang terbuat dari baja.
 Baja karbon sedang. Ini memiliki weldability kecil tetapi lebih kuat dan memiliki lebih baik memakai
properti dari baja ringan. Hal ini digunakan untuk AS roda kereta, rotor dan cakram, tali kawat, kisi baja, laut shaft,
shaft karbon, Umum alat-alat pertanian dll.
Baja karbon tinggi. Hal ini digunakan untuk alat-alat tangan seperti dingin pahat, dingin bekerja dies, palu,
boiler pembuat peralatan, kayu alat-alat kerja, tangan keran dan reamers, pelapor, pisau cukur, geser baling-baling
dll. Karbon tinggi baja dapat dikeraskan oleh proses quenching dan menjadi sulit dapat digunakan untuk alat
pemotong yang tidak digunakan dalam kondisi panas. Jika mereka menjadi panas (di atas 150 C), mereka mulai
kehilangan kekerasan mereka dan menjadi tumpul.

Fig. 2.1 Mikro, sifat mekanik, dan penggunaan baja karbon polos

BESI TEMPA
Ini adalah bentuk yang paling murni besi; Meskipun ini mungkin mengandung jejak karbon. Ini biasanya dibuat oleh
'' pelumpuran proses '' dan selain besi mengandung sejumlah kecil terak. Ini sangat mahal dan penggunaannya
hampir benar-benar telah digantikan oleh lebih murah baja. Namun, untuk beberapa komponen seperti jaringan-link
dan jaringan-kait besi tempa masih adalah bahan baku pilihan. Lama havelis/rumah, satu masih bisa melihat pagar
besi dan gerbang yang terbuat dari besi tempa.
BESI COR
Cast irons berisi lebih dari 2% karbon, yang merupakan batas teoritis untuk baja. Namun, dalam prakteknya,
kandungan karbonnya kebanyakan cast irons adalah antara 3 sampai 4 persen. Salah satu karakteristik cast irons
(kecuali besi cor putih) adalah bahwa sebagian besar konten karbon hadir dalam bentuk bebas sebagai grafit. Ini
adalah fakta ini, yang sebagian besar, menentukan sifat dari besi cor.
Besi cor umumnya diproduksi dalam Tungku kubah coke-dipecat oleh mencair campuran besi babi, besi cor
memo dan persentase kecil (biasanya tidak melebihi 5%) dari baja memo berukuran kecil. Titik lebur besi cor jauh
lebih rendah daripada baja. Sebagian besar coran diproduksi dalam pengecoran besi cor yang besi cor abu-abu. Ini
murah dan secara luas digunakan.
Ada banyak jenis besi cor. Ini adalah sebagai berikut: (i) Grey besi cor,
(ii) Putih besi cor,
(iii) Lunak besi cor, cor nodular (iv), dan (v) paduan besi.
Seperti telah disebutkan, abu-abu besi cor sangat banyak digunakan dalam bentuk coran. Pada kenyataannya,
begitu banyak digunakan besi cor istilah telah datang untuk berarti besi cor. Jika jari yang dioleskan pada permukaan
segar retak besi cor, jari akan mendapatkan dilapisi dengan warna abu-abu karena yang hadir dalam besi cor
grafit. Besi cor memiliki kekuatan kompresi yang baik, tapi lemah dalam ketegangan. Hal ini relatif lembut tapi
rapuh. Sangat mudah untuk mesin dan permukaan yang dihasilkan selesai baik. Ini adalah Pelumas karena kehadiran
grafit diri dan memiliki karakteristik redaman getaran yang baik. Dibandingkan dengan baja, it menolak karat.
Karena sifat ini, itu digunakan secara ekstensif untuk membuat tempat tidur mesin, slide, gear-perumahan,
silinder mesin Uap, manhole mencakup, pipa saluran dll.
Putih besi dan lunak besi cor. Putih besi cor memiliki 2 sampai 2,5% karbon dan sebagian besar adalah
dalam bentuk cementite. Jika tuangan besi cor didinginkan sangat cepat dan komposisi kimianya kekurangan grafit-
mempromosikan unsur-unsur seperti Si dan Ni, maka karbon tetap dalam bentuk gabungan sebagai Fe 3C. Namun,
putih besi cor tidak memiliki banyak menggunakan seperti itu. Ini sangat sulit dan menunjukkan fraktur berwarna
putih. Hanya menghancurkan gulungan yang terbuat dari besi cor putih. Tapi itu digunakan sebagai bahan baku
untuk produksi lunak besi cor.
Lunak besi cor diproduksi oleh perlakuan panas kompleks dan berkepanjangan coran besi cor putih. Besi
cor rapuh dan memiliki elongasi tanpa atau sangat sedikit. Lunak besi cor coran longgar beberapa kerapuhan besi
abu-abu dan menjadi berguna bahkan untuk aplikasi mana beberapa daktilitas dan ketangguhan diperlukan.
(Catatan: Bintik besi '' adalah nama yang diberikan kepada struktur yang menunjukkan bagian grey dan
bagian putih besi cor karakteristik besi cor.)
Besi cor nodular. Besi cor ini juga dikenal dengan nama besi cor graphitic bola. Jika sedikit magnesium
(0,5%) ditambahkan ke cair besi cor, grafit, yang biasanya hadir dalam besi abu-abu dalam bentuk serpih grafit,
perubahan bentuk bola/bola kecil dan tetap didistribusikan seluruh massa besi cor. Perubahan ini dalam bentuk grafit
partikel memiliki efek yang sangat besar pada sifat-sifat dihasilkan coran dan memperbaiki sifat mekanik mereka
jauh. Meningkatkan kekuatan, meningkatkan kenyal dan kerapuhan berkurang. Coran tersebut bahkan dapat
mengganti beberapa baja-komponen.
Paduan besi cor. Sifat dari besi cor dapat ditingkatkan dengan penambahan unsur paduan tertentu seperti
nikel, Kromium, molibdenum dan vanadium, dll. Paduan cor besi memiliki kekuatan tinggi, tahan panas dan lebih
besar ketahanan aus dll. Properti tersebut disempurnakan meningkatkan aplikasi dan menggunakan besi cor. IC
mesin silinder, silinder Liner, piston cincin dll terbuat dari paduan cor besi.

ALLOY STEELS
Sama seperti sifat-sifat besi cor dapat ditingkatkan dengan menambahkan beberapa unsur paduan komposisi, jadi
dapat sifat baja karbon polos ditingkatkan sangat dengan penambahan paduan unsur-unsur. Pada kenyataannya,
dalam kasus baja, efek dari paduan lebih ditandai. Objek utama paduan di baja adalah:
(i) Paduan baja dapat mengeras oleh proses perlakuan panas untuk lebih mendalam dan distorsi kurang dan
kurang kesempatan dari cracking.
(ii) Paduan mengembangkan properti melawan korosi seperti baja tahan karat.
(iii) Paduan mengembangkan properti merah kekerasan seperti alat pemotong.
(iv) Paduan mengembangkan kekuatan dan ketangguhan baja seperti kekuatan tinggi baja paduan rendah
(HSLA).
 (v) Beberapa paduan baja menunjukkan ditandai Resistensi terhadap pertumbuhan gandum dan oksidasi pada
suhu tinggi dll.
Unsur paduan utama yang digunakan adalah kromium, nikel, tungsten, molibdenum, vanadium, kobalt,
mangan dan silikon. Paduan baja tersedia dalam berbagai, masing-masing telah dikembangkan untuk tujuan
tertentu. Kita akan mempelajari mereka dengan mengelompokkan mereka dalam baja stainless (saya), (ii) alat baja
dan baja khusus (iii).
Stainless baja. Baja ini disebut stainless karena mereka tidak menimbulkan korosi atau mudah
berkarat. Unsur paduan utama yang digunakan adalah Kromium dan nikel. Baja stainless dibagi lagi menjadi tiga
kategori berikut:
(i) Baja feritik. Baja ini mengandung maksimum 0,15% karbon, 6-12% kromium, nikel 0,5% selain besi dan
biasa jumlah mangan dan silikon. Baja ini stainless dan relatif murah. Mereka juga magnetik. Hari ini, satu dan dua
rupee koin yang terbuat dari baja tersebut. Ini baja paduan besi-Kromium pada dasarnya dan tidak dikeraskan oleh
perlakuan panas. Penggunaan utama untuk baja tersebut adalah dalam pembuatan peralatan susu, pabrik pengolahan
makanan, industri kimia dll.
(ii) Martensitic baja Outdoor. Baja stainless ini memiliki 12 18% Kromium tetapi mengandung karbon
persentase yang lebih tinggi (0,15-1,2%). Baja ini dapat dikeraskan oleh perlakuan panas, tapi ketahanan korosi
mereka berkurang. Baja ini digunakan untuk membuat pisau bedah, jarum hipodermik, baut, mur, sekrup dan pisau
dll.
(iii) Baja stainless steels. Ini adalah yang paling penting dan paling mahal di antara semua baja stainless. Di
baja ini, selain kromium, nikel juga ditambahkan. Nikel adalah penstabil austenite sangat kuat dan karena itu
mikrostruktur ini baja baja pada suhu kamar. Yang paling umum antara baja adalah baja 18/8. Komposisi adalah
18% kromium, 8% nikel, 0,08-0.2% karbon, mangan 1,25% maksimum dan silikon 0.75% maksimum.
Baja seperti memiliki ketahanan korosi yang sangat baik tetapi mereka tidak dapat dikeraskan oleh
heattreatment. Namun, mereka sangat rentan terhadap '' ketegangan-pengerasan ''. Pada kenyataannya, karena
pengerasan ketegangan, Mesin mereka menjadi sangat sulit. Hal ini digunakan secara ekstensif untuk perabot rumah
tangga dan di pabrik kimia dan tempat-tempat lain dimana ketahanan terhadap korosi tinggi diperlukan.
Alat baja. Persyaratan dalam alat baja adalah bahwa itu harus mampu menjadi sangat keras dan lebih lanjut,
bahwa itu harus mampu mempertahankan kekerasan pada temperatur tinggi sering dikembangkan selama memotong
baja dan bahan lainnya. Properti ini disebut '' merah kekerasan ''. Lebih lanjut alat baja tidak boleh rapuh dan harus
memiliki kekuatan yang baik.
Kecepatan tinggi baja (HSS) adalah nama yang diberikan kepada baja alat paling umum. Namanya bahwa
hal ini dapat memotong baja kecepatan pemotongan yang tinggi. Kecepatan pemotongan yang tinggi, kenaikan suhu
lebih tinggi tapi kecepatan tinggi baja alat dapat mempertahankan kekerasan mereka hingga 600-625 C. Properti
merah kekerasan berasal dari penambahan tungsten. Komposisi khas H.S.S. adalah tungsten 18%, Kromium 4%,
vanadium 1%, karbon 0,75 1%, besi istirahat.
Tungsten adalah logam mahal. Telah ditemukan bahwa molibdenum juga dapat menanamkan '' merah
kekerasan '' untuk baja dan benar-benar separuh persen dari molibdenum dapat menggantikan satu persen dari
tungsten. Molibdenum jauh lebih murah daripada tungsten. H.S.S. dengan tungsten dikenal sebagai T-series dan
H.S.S. dengan molibdenum dikenal sebagai M-seri baja. H.S.S. sangat berguna memiliki komposisi tungsten 6%,
molibdenum 6%, Kromium 4% dan vanadium 2%, selain besi dan karbon.
Versi lain dari H.S.S. disebut baja berkecepatan super tinggi. Hal ini dimaksudkan untuk tugas berat alat dan
memiliki sekitar 10-12% kobalt, tungsten 20-22%, Kromium 4%, vanadium 2%, 0,8% karbon, besi istirahat.
Hari ini, alat-alat yang terbuat dari wolfram karbida dan bahan lainnya, selain H.S.S. Baja paduan
khusus
(i) Baja mangan. Semua baja mengandung sejumlah kecil mangan untuk mengurangi dampak buruk
sulfur. Baja paduan mangan benar berisi jumlah yang jauh lebih besar dari Mn. Mereka memiliki sifat pekerjaan
pengerasan. Mereka digunakan untuk kereta api poin dan penyeberangan, dan dengan penggunaan, mereka menjadi
mengenakan-tahan.
(ii) Nikel baja. Nikel dapat ditambahkan dalam baja hingga 50%. Nikel membuat baja yang sangat tahan
terhadap korosi, non-magnetik, dan memiliki sangat rendah koefisien ekspansi termal. Baja tersebut digunakan
untuk bilah turbin, mesin pembakaran internal katup dll.
 (iii) Baja chromium. Kromium membuat baja tahan korosi, dan meningkatkan UTS nya. dan kekuatan
IZOD. Sangat sering paduan baja yang digunakan dengan Kromium dan nikel ditambahkan. Ni-Cr kawat baja yang
sering digunakan dalam tungku, pemanggang roti, dan pemanas.
(iv) Baja silicon. Baja yang mengandung 0,05% karbon, sekitar 0,3% Mn dan 3,4% silikon memiliki
histeresis magnetik yang sangat rendah dan digunakan secara luas untuk membuat laminations listrik mesin. Silico-
mangan baja juga sering digunakan untuk membuat mata air.
PERLAKUAN PANAS BAJA KARBON
Objek perlakuan panas. Logam dan paduan yang panas dirawat untuk meningkatkan sifat mekanik mereka, untuk
meringankan tekanan internal atau untuk menyempurnakan machinability mereka. Sifat baja karbon juga bisa
berubah secara signifikan dengan menundukkan mereka untuk proses perlakuan panas.
Perlakuan panas terdiri dari tiga langkah dasar:
(i) Panas logam/paduan untuk suhu yang telah ditetapkan. Suhu ini akan, idealnya, tergantung pada
komposisi sebenarnya baja karbon (yaitu karbon persentase),
(ii) Perendaman atau memegang logam/paduan pada suhu bahwa untuk beberapa waktu, sehingga suhu di
seluruh penampang menjadi seragam, dan
(iii) Pendinginan logam/paduan pada tingkat yang telah ditetapkan dalam media cocok seperti air, minyak
maupun udara. Tingkat pendinginan adalah faktor yang paling penting.
Jenis perlakuan panas yang diberikan kepada baja karbon
Baja karbon mengalami proses dasar heat-treatment empat berikut: (i) Annealing,
(ii) Normalising,
(iii) Pengerasan, dan (iv) temper.
Kami sekarang akan menjelaskan proses ini sangat singkat.
Pelunakan. Tujuan dari pelunakan adalah untuk melunakkan bahan. Bersama dengan pelunakan, tekanan
internal, jika ada, akan juga mendapatkan dihapus.
Perkiraan suhu yang baja-sampel harus dipanaskan akan tergantung pada kandungan karbonnya. Suhu
direkomendasikan ditunjukkan dalam tabel berikut:
Tabel 2.1
Bahan Pelunakan temp. ( C)

Baja mati ringan (karbon < 0,15%) 870-930

Baja ringan (karbon 0,15-0,3%) 840-870

Baja karbon menengah (karbon 0.3-0,7%) 780-840

Baja karbon tinggi (karbon 0.7-1,5%) 760-780

Perendaman waktu dapat diberikan pada tingkat 3-4 menit untuk semua orang mm ketebalan crosssection
bahan.
Dalam pelunakan, potongan pekerjaan diperbolehkan untuk mendinginkan dalam tungku hanya setelah
mematikan listrik pasokan listrik atau minyak ke tungku. Hal ini memastikan bahwa potongan pekerjaan mendingin
pada tingkat yang sangat lambat. Proses ini mengakibatkan pelunakan bahan dan meningkatkan daktilitas karena
pertumbuhan gandum.
Normalising. Normalising memerlukan Penghangat Ruangan yang sama suhu seperti yang
direkomendasikan untuk pelunakan (kecuali untuk baja karbon tinggi spesimen, yang dipanaskan dengan suhu jauh
lebih tinggi daripada untuk pelunakan terutama sebagai persentase karbon dalam meningkatkan sampel),
perendaman dan kemudian pendingin sampel dalam udara masih. Objek utama normalising adalah menyingkirkan
tekanan internal dan biji-bijian-perbaikan.
Pengerasan. Pengerasan melibatkan pemanasan (untuk suhu yang sama seperti dalam kasus pelunakan) dan
perendaman. Setelah itu, potongan pekerjaan diambil dari tungku dan cepat didinginkan pada tingkat yang sangat
cepat dalam tangki air dingin atau minyak, agitating air/minyak keras. (Operasi pendingin ini disebut ''
quenching.'') Hasilnya pengerasan potongan pekerjaan. Namun, untuk mengeras, kandungan karbon dalam potongan
pekerjaan harus setidaknya 0,25%. Oleh karena itu, mati ringan baja tidak dapat mengeras dengan cara ini. Baja
ringan juga akan mengeras sedikit untuk spesimen yang mengandung lebih dari 0,25% karbon. Tinggi persentase
karbon, lebih tinggi akan dihasilkan kekerasan.
Potongan-potongan yang mengeras menjadi rapuh dan kerapuhan ekstrim mereka menjadi suatu kerugian
besar. Mereka cenderung gagal in-service. Oleh karena itu pengerasan selalu diikuti oleh proces tempering.
Temper. Temper berarti menyerah sejumlah kekerasan tapi pencurahan besar kerapuhan diperoleh dalam
proses pengerasan. Ini adalah perdagangan antara kekerasan dan kerapuhan, sehingga komponen mengeras yang
dapat memberikan layanan berguna tanpa kegagalan.
Temper melibatkan pemanasan baja karbon bagian untuk suhu yang bervariasi dari 150-600 C (tergantung
pada berapa banyak perdagangan dari diperlukan) dan pendinginan komponen dalam minyak atau mandi garam atau
bahkan dalam udara.
Kasus pengerasan. Seperti disebutkan di atas, hanya orang-orang baja karbon dapat mengeras kandungan
karbon yang adalah sekitar 0,25% atau lebih. Bagaimana kita mengeras baja mati ringan? Jawabannya adalah
dengan kasus pengerasan. Dalam proses ini, potongan pekerjaan dikemas dalam arang dan dipanaskan dalam
pelunakan. Disimpan pada suhu yang tinggi selama beberapa jam. Hasilnya adalah bahwa karbon memasuki ke
permukaan potongan pekerjaan ke kedalaman mm atau dua tergantung pada waktu pemanasan.
Potongan pekerjaan sekarang memiliki kasus di mana persentase karbon adalah sesuai kebutuhan untuk
pengerasan. Kemudian dipanaskan dan didinginkan dalam cara yang biasa. Hasilnya adalah komponen permukaan
yang mengakuisisi kekerasan, tapi inti tetap lembut dan tangguh.

PERTANYAAN
1. Apakah pentingnya ferrous bahan dalam kehidupan sehari-hari?
2. Apa yang dimaksud dengan baja? Bagaimana itu berbeda dari besi? Membedakan antara karbon
polos baja dan baja paduan.
3. Apakah karakteristik sifat besi cor?
4. Menggambarkan objek pelunakan. Bagaimana itu berbeda dari '' normalising''?
5. Menggambarkan proses pengerasan baja. Mengapa mengeras objek mengalami temper
perawatan setelah pengerasan mereka?
6. Menulis catatan singkat tentang baja stainless. Apa konstituen baja tersebut membuat mereka
corrosionresistant.
7. Apa Apakah berbeda jenis cast irons?
8. Apakah objek paduan baja?
PENGENALAN
Bebas-ferrous logam dan paduan tidak mengandung jumlah signifikan besi. Metal paling umum digunakan dalam
aplikasi teknik adalah tembaga, aluminium, timah, timah dan seng. Nikel, magnesium dan Antimon juga digunakan
untuk alloying logam non-ferrous tersebut di atas.

SIFAT DAN KEGUNAAN DARI LOGAM NON-FERROUS

Tembaga. Tembaga adalah logam tahan korosi warna coklat kemerahan yang menarik. Hal ini sangat baik
konduktor panas dan listrik. Itu dapat juga ditarik kabel, dipukuli ke lembaran dan pelat. Oleh karena itu, itu secara
luas digunakan dalam industri listrik untuk membuat angker kumparan, kumparan bidang, saat ini membawa kabel,
perabot rumah tangga, dll. Tapi manfaatnya besar terletak pada kenyataan bahwa itu aloi seng, timah dan nikel
untuk menghasilkan kuningan, perunggu, dan cupro-nickels masing-masing yang secara luas digunakan dalam
teknik industri. Tembaga, dengan demikian, digunakan untuk barang-barang dekoratif yang banyak.
Tidak banyak tembaga tersedia di India. Kita mengimpor setidaknya 50-60% dari persyaratan kami setiap
tahun.
Aluminium. Aluminium logam sulit untuk mengekstrak dari bijih yang utama yang disebut bauksit. Namun,
bauksit tersedia di India sangat plentifully dan kami memiliki industri aluminium berkembang. Aluminium juga
sangat tahan korosi (karena lapisan oksida patuh melindunginya dari oksidasi lebih lanjut). Itu adalah lagi sangat
baik konduktor panas dan listrik (meskipun tidak sebaik Cu). Ulet dan lunak dan jauh lebih murah daripada
tembaga. Oleh karena itu, ia memiliki semua tetapi menggantikan kabel tembaga untuk transmisi listrik. Hal ini juga
digunakan untuk perabot rumah tangga termasuk kompor tekanan. Namun, karena ini dapat dikonversi menjadi tipis
foil, itu sekarang banyak digunakan untuk minuman kaleng dan dalam industri kemasan. Densitas adalah sekitar
sepertiga dari baja, maka hal ini juga digunakan untuk pesawat dan helikopter bingkai dan dalam kendaraan.
Beberapa waktu yang lalu, di India, 1, 2, 5, 10 dan 20 paisa koin terbuat dari paduan aluminium-
magnesium. Aluminium membentuk serangkaian paduan dengan magnesium, yang lebih keras dan lebih kuat
daripada aluminium murni.
Tin. Ini memiliki warna putih keperakan yang menarik. Memiliki ketahanan yang baik terhadap asam korosi.
Sebelum munculnya plastik timah dilapisi lembaran baja tipis pengukur yang digunakan untuk pembuatan

19

Tin-wadah penyimpanan ghee, mustard dan minyak lainnya. Hari tin sebagian besar digunakan untuk paduan
tujuan. Timah dan memimpin meleleh bersama-sama memberikan serangkaian lembut-menyolder. Tin memiliki titik
leleh yang rendah.
Memimpin. Memimpin adalah logam berat dengan penampilan abu-abu kusam. Memiliki ketahanan korosi
yang baik dan telah mendapat sifat lunak yang baik. Di Eropa, itu secara luas digunakan untuk atap
perlindungan. Itu juga digunakan dalam pipa. Dapat menahan asam sulfat dan sebelumnya asam ini digunakan untuk
disimpan dalam memimpin berjajar kapal. Ini memiliki sifat pelumas diri. Itu karena itu digunakan di pensil timah.
Kadang-kadang, sejumlah kecil memimpin ditambahkan ke baja dan timah perunggu untuk menanamkan sifat
pemotongan gratis.
Seng. Seng memiliki penampilan logam abu-abu kebiruan. Memiliki ketahanan korosi yang tinggi. Pada
kenyataannya, lembaran baja sering ditutupi oleh lapisan tipis seng. Seperti seng dilapisi lembaran yang dikenal
sebagai galvanis besi lembaran (G.I. lembar). Seng lapisan memberikan perlindungan untuk baja lembaran dari
korosi selama bertahun-tahun.
Seng memiliki titik leleh rendah dan tinggi fluiditas sehingga cocok untuk item yang akan diproduksi oleh
proses diecasting. Seng kebetulan jauh lebih murah daripada tembaga atau timah; membuat kuningan, paduan
tembaga dan seng jauh lebih murah daripada tembaga atau perunggu timah. Zinc juga digunakan dalam baterai
cahaya obor.
Dalam tabel berikut, warna, kekuatan tarik, gravitasi titik leleh-spesifik dan sifat penting dari beberapa logam
non-ferrous diberikan.
Tabel 3.1
Logam Tarik Warna Spesifik TITIK
 LEBUR

kekuatan Gravitas ( C) Beberapa properti yang penting

N/mm2 i

Cokelat
Tembaga 160 kemerahan 8.9 1083 Konduktor baik, lembut, elastis dan lunak
Aluminium 60 Putih 2.7 660 Konduktor bagus, sangat lembut, elastis dan lunak
Tin 13 Silver 7.3 232 Penampilan yang baik, tahan asam, lembut
Memimpin 15 Abu-abu 11.4 327 Ketahanan terhadap korosi sangat berat, baik
kusam terhadap
H 2 Jadi 4
Seng 155 Kebiruan, 7.1 419 Ketahanan korosi yang baik dan fluiditas ketika
putih cair
Catatan: Sebagai perbandingan, kekuatan tarik besi adalah 270 N/mm2.

PADUAN TEMBAGA

Kuningan
Kuningan merupakan paduan tembaga dan seng. Secara komersial, dua jenis brasses paling penting:
1. Kuningan alpha. Ini berisi untuk 36% Seng dan sisanya tembaga.
2. Alfa-Beta kuningan. Ini berisi dari 36% menjadi 46% Zn, sisanya tembaga.
Alfa dan Beta adalah nama yang diberikan untuk berbagai tahap brasses. Alfa-Beta kuningan mengandung
fase Alfa dan beta.
Kekuatan tarik dan daktilitas kuningan kedua meningkat seiring dengan meningkatnya Zn konten hingga
untuk 30% seng. Jika seng meningkatkan konten luar 30%, kekuatan tarik terus meningkat sampai dengan 45% Zn,
tetapi
Logam Non-Ferrous dan paduan
21
ada penurunan ditandai daktilitas brasses. -
tahap jauh lebih sulit dan lebih kuat, tetapi
kurang elastis daripada -fase. -tahap
memiliki dingin-formability sangat baik dan digunakan dimana bagian tempa ke bentuk. Sifat mekanik dari -
brasses juga berubah dengan jumlah dingin-kerja yang dilakukan pada mereka. - brasses cocok untuk panas
bekerja.
-brasses dapat menjadi sub-dibagi menjadi dua kelompok
(saya) merah-brasses yang mengandung hingga 20% Zn, dan
(ii) kuning brasses yang mengandung lebih dari 20% Zn.
Brasses merah lebih mahal dan terutama digunakan dimana mereka warna, lebih besar ketahanan korosi atau
dilaksanakan adalah keuntungan yang berbeda. Mereka telah baik pengecoran dan machining properti dan juga
weldable. Satu terkenal merah-kuningan adalah '' penyepuhan-kuningan '' atau penyepuhan logam dengan 5%
Zn. digunakan untuk pekerjaan dekoratif. Brasses kuning paling ulet dan digunakan untuk pekerjaan yang
membutuhkan paling parah dingin penempaan operasi. Peluru terbuat dari 70% Cu, 30% Zn kuningan dalam
menggambar proses, maka ini komposisi kuning kuningan telah dikenal sebagai cartridge kuningan.
Komposisi lain terkenal dari brasses adalah:
Admirability kuningan yang mengandung 29% Zn, 1% timah, tembaga yang tersisa.
Muntz' logam berisi Zn 40-45%, sisanya tembaga.
Angkatan Laut kuningan mengandung 39% Zn, 1% timah, sisanya tembaga.
Admiralty brass, Angkatan Laut kuningan dan logam muntz semua digunakan untuk kapal-Fitting, tabung
kondenser, preheaters, Penukar panas dll.
Perunggu
Perunggu merupakan paduan tembaga dan timah meskipun perunggu komersial mungkin mengandung unsur-unsur
lain selain timah. Bahkan, paduan tembaga dengan aluminium, silikon dan berilium, yang mungkin berisi tidak
timah yang juga dikenal sebagai perunggu.
Timah perunggu adalah warna emas yang indah. Seperti brasses, kekuatan tarik dan daktilitas perunggu
meningkat dengan meningkatkan kandungan timah. Namun, lebih bahwa 10% timah tidak digunakan dalam
perunggu sebagai hasil dalam pembentukan rapuh intermetallic senyawa, Cu3Sn. Selain timah tembaga hingga 10%
meningkatkan kekuatan, kekerasan dan ketahanan untuk tingkat yang jauh lebih besar daripada penambahan zinc
tembaga.
Varietas berikut timah perunggu yang umum digunakan:
(i) Fosfor perunggu. Penambahan 0,5% fosfor untuk timah tembaga hasil produksi dari fosfor
perunggu. Fosfor meningkat fluiditas cair coran logam dan lezat dapat dibuat.
(ii) Perunggu bertimbal. Penambahan menyebabkan timah tembaga, hasil produksi dari perunggu
berteralis. Memimpin adalah benar-benar sumber kelemahan, tetapi menambah machinability dan
memiliki sifat pelumas diri. Biasanya, memimpin persentase tidak melebihi 2%.
(iii) Gun-Metal Ini berisi 2% seng, timah 10% dan 88% tembaga. Itu adalah komposisi sangat
terkenal. Perunggu digunakan untuk bantalan semak-semak, kelenjar, pompa, katup dll.
(iv) Bell-Metal Ianya perunggu timah tetapi memiliki persentase yang sangat tinggi dari tin (20-25%). Ini
memberikan suara denting baik pada dipukul dengan palu.
Perunggu memiliki tin tidak ada. Perunggu berikut mengandung timah tidak dan komersial terkenal:
(i) Aluminium perunggu. Komposisi: 14% Aluminium, tembaga sisanya. Ini memiliki kekuatan yang baik
dan ketahanan korosi yang baik. Warna: kuning keemasan. Sering digunakan untuk perhiasan kostum.
(ii) Silikon perunggu. Komposisi: 1 4% silikon, sisanya terutama tembaga. Memiliki ketahanan korosi
yang sangat baik. Dapat dingin bekerja dan ketegangan-keras. Digunakan untuk boiler pas dan laut
Fitting.
(iii) Perunggu mangan. Komposisi: 40% Seng dan tembaga 55-60% dengan 3-5% mangan. Hal ini pada
dasarnya kuningan yang Mangan telah ditambahkan. Hal ini digunakan untuk baling-baling kapal.
(iv) Tembaga berilium. Berilium sangat mahal. Jadi adalah paduan ini. Ini berisi sekitar 2%
menjadi. Memiliki sifat mekanik yang sangat baik dan bisa menjadi dingin bekerja dan mengeras
usia. Hal ini terutama digunakan untuk Bellow, bourdon mengukur tabung dll.

CUPRO-SEN
Cupro-sen adalah paduan tembaga dan nikel. Tembaga dan nikel, ketika meleleh bersama-sama dalam proporsi
apapun sempurna larut dan larut satu sama lain. Ketika membeku paduan, kelarutan terus membentuk larutan padat.
Cupro-nickels Silver dalam warna dan memiliki ketahanan korosi yang sangat baik. Mereka secara luas
digunakan untuk laut Fitting. Mereka juga memiliki kekuatan yang baik, kekerasan dan kerapuhan. Koin rupee lima
terbuat dari 75% tembaga dan 25% nikel. Namun, yang mengandung 45% Ni dan 55% tembaga paduan yang lain
disebut '' constantan''. Hal ini digunakan untuk pembuatan Termokopel, suhu rendah pemanas dan resistor.

PADUAN ALUMINIUM
Aluminium seperti adalah logam lembut kekuatan relatif rendah. Sebagian besar paduan aluminium yang dibuat oleh
alloying dengan berbagai persentase magnesium; ini lebih keras dan lebih kuat. Paduan ini dikenal sebagai L-M seri
paduan dapat diekstrusi dan digunakan secara ekstensif untuk struktur kerja.
Terkenal paduan aluminium yang mengandung 4% tembaga 0,5% magnesium, mangan 0,5%, jejak
aluminium besi dan sisanya disebut DURALUMIN. Ini memiliki kekuatan tinggi dan rendah gravitasi
spesifik. Namun, ketahanan korosi jauh lebih rendah dibandingkan dengan aluminium murni. Kadang-kadang,
duralumin tertutup atau berpakaian oleh lapisan tipis aluminium di semua sisi. Bahan tersebut disebut ALCLAD dan
digunakan dalam industri pesawat terbang.
Jika 5 15% silikon alloyed dengan aluminium, kita mendapatkan paduan yang tahan suhu. Coran terbuat
dari paduan Al-Si yang digunakan untuk pembuatan piston dari dua wheelers pada skala besar.
PADUAN NIKEL
(i) Jerman perak. Ini adalah cupro nikel yang seng telah ditambahkan. Komposisi yang khas adalah 60%
tembaga, nikel 30% dan 10% seng. Penambahan seng membawa menurunkan biaya. Warnanya keperakan dengan
nada sedikit pucat. Hal ini sangat ulet dan lunak dan tahan korosi. Hal ini digunakan untuk membuat kontak listrik,
perhiasan kostum dan keran kualitas tinggi dll. Sebelum munculnya stainless steel, itu juga digunakan untuk perabot
rumah tangga dan koin.
Logam Non-Ferrous dan paduan
23
(ii) Monel Metal Komposisi adalah
68% nikel, 30% tembaga, besi 1% sisanya
mangan dll.
(iii) Nichrome. Paduan nikel dan krom, yang digunakan sebagai tahan panas listrik kawat di tungku, dan
pemanasan elektrik perangkat seperti geyser, listrik besi dll.
(iv) Inconel dan incoloy. Paduan yang terutama mengandung, nikel, Kromium dan besi. Digunakan dalam
industri listrik.

PERTANYAAN
1. Membedakan antara bahan besi dan non-ferrous.
2. Apakah karakteristik sifat tembaga dan aluminium, yang membuat mereka berguna kepada
manusia?
3. Membedakan antara perunggu dan brasses. Menyebutkan dua aplikasi dari masing-masing.
4. Menulis sebuah catatan singkat pada aluminium dan alloy.
5. Apakah jenis-jenis brasses Anda tahu? Membedakan antara Angkatan Laut dan Admiralty brass.

6. Apa yang cupro nikel? Apa yang mereka sifat-sifat utama dan aplikasi?

Memilih pilihan yang paling sesuai:

1. baja ringan merupakan paduan dari besi dan karbon dengan persentase karbon mulai dari
() sampai dengan 0,2% (b) 0,15-0,3
(c) 0,3 0,5 (d) di atas 0,5.
2. IZOD menguji langkah-langkah
(kekerasan ) (daktilitas b)
(kekuatan pengaruh c) (ukuran
butir d).
3. tembaga digunakan untuk membuat konduktor listrik karena
 () ulet (b) menolak korosi
(c) memiliki resistansi rendah (d) murah.
4. kuningan adalah paduan
() tembaga dan seng (b) timah dan seng
(c) tembaga dan timah (d) tembaga dan Al.
5. jumlah kecil fosfor hadir dalam
() semua perunggu (b) fosfor-perunggu
(perunggu timah c) (tembaga berilium d).
6. yang menguji kekerasan tindakan?
() Brinell tes (b) Rockwell tes
(c) Vicker tes (d) semua tes ini.
7. Tujuan dari 'normalising' spesimen baja adalah
() untuk mengurangi kekerasan (b) untuk meringankan tekanan
(c) untuk memperbaiki struktur (d) untuk meningkatkan daktilitas.
8. Titik lebur baja meningkat dengan
() kandungan karbon berkurang (b) meningkatkan kandungan karbon
(c) semua salah.

24

Jenis objektif pertanyaan

25
9. Kekuatan baja meningkat dengan
bertambahnya usia % karbon di
kisaran
() 0 0.8% (b) 0,8-1,2%
(c) 1.2 2% (d) semua ini berkisar.
10. Paduan aluminium menemukan digunakan dalam industri pesawat terbang karena
() gravitasi rendah sp. kekuatan tinggi (b)
(c) baik korosi perlawanan (d) baik weldability.
Menunjukkan, apakah pernyataan-pernyataan berikut benar atau
palsu:
11. Dimungkinkan untuk memastikan nilai Young's modulus elastisitas dari hasil uji tarik.
12. Ketangguhan tergantung pada daktilitas bahan.
13. Lebih tinggi nilai geser untuk bahan, lebih tinggi adalah dengan kekakuan.
14. Kekerasan dalam baja pada dasarnya adalah karena kehadiran cementite.
15. Kekuatan tarik besi cor sebagai baik sebagai baja ringan.
16. Nikel-silvers adalah paduan nikel dan perak.
17. Merah-kekerasan adalah kecepatan tinggi baja adalah karena penambahan Kromium di baja tersebut.
18. Banyak baja stainless tidak dikeraskan oleh proses perlakuan panas.
19. Temper adalah kebalikan dari pengerasan.
20. Aluminium perunggu berisi tembaga, timah dan aluminium.

JAWABAN
1. (b) 2. (c) 3. (c) 4. () 5. () 6. (d) 7. (c) 8. () 9. () 10. (b)
11. T 12. T 13. T 14. T 15. F
16. F 17. F 18. T 19. T 20. F

Halaman ini
sengaja
dibiarkan
kosong
UNIT II

Pengantar logam membentuk dan Casting

proses

Halaman ini
sengaja
dibiarkan
kosong
PENGENALAN
Proses pembentukan logam, juga dikenal sebagai proses kerja mekanis, utama membentuk proses di mana massa
atau paduan logam terkena kekuatan mekanik. Di bawah tindakan pasukan tersebut, bentuk dan ukuran dari
sepotong logam yang mengalami perubahan. Dengan proses kerja mekanis, diberikan bentuk dan ukuran bagian
mesin dapat dicapai dengan besar ekonomi bahan dan waktu.
Pembentukan logam dimungkinkan seperti logam atau paduan yang cukup lunak dan getas. Mekanis bekerja
memerlukan bahan mungkin mengalami "deformasi plastik" selama pemrosesannya. Sering, bahan sepotong kerja
tidak cukup lunak atau ulet pada suhu kamar biasa, mungkin menjadi begitu ketika dipanaskan. Dengan demikian
kita memiliki logam panas dan dingin yang membentuk operasi.
Banyak logam proses pembentukan cocok untuk pengolahan jumlah besar (yaitu, bulk) bahan, dan
kesesuaian mereka tergantung tidak hanya berdasarkan kontrol bentuk dan ukuran produk, tetapi juga atas
permukaan selesai diproduksi. Ada banyak berbagai logam proses pembentukan dan beberapa proses menghasilkan
geometri (yaitu, bentuk dan ukuran) yang lebih baik dan permukaan-selesai dari beberapa orang lain. Tetapi, mereka
tidak sebanding dengan apa yang bisa dicapai oleh proses machining. Juga dingin logam membentuk proses
mengakibatkan lebih baik bentuk, ukuran dan permukaan selesai dibandingkan dengan panas proses kerja. Hasil
kerja panas dalam oksidasi dan decarburisation permukaan, pembentukan sisik dan kurangnya kontrol ukuran
disebabkan pengecutan potongan pekerjaan sementara itu mendingin sampai suhu kamar.

KEUNTUNGAN MEKANIK BEKERJA PROSES

Terlepas dari produktivitas yang lebih tinggi, proses kerja mekanis memiliki kelebihan tertentu atas proses
manufaktur lainnya. Ini disebutkan di bawah ini:
1. Mekanis bekerja meningkatkan sifat mekanik dari bahan seperti ultimate tensilestrength, ketahanan aus,
kekerasan dan kenyal sementara itu menurunkan daktilitas. Fenomena ini disebut "ketegangan pengerasan".
2. Hasilnya garis-garis alur gandum yang sedang dikembangkan di bagian mekanis sedang
dikerjakan. Thegrainflow meningkatkan kekuatan terhadap retak ketika bagian ini sebenarnya digunakan. Ini terbaik
dijelaskan dengan mengambil ilustrasi crankshaft. Jika crankshaft diproduksi oleh mesin dari sebuah bar besar

29

Proses manufaktur
30
penampang, garis-garis alur gandum
mendapatkan memotong di tikungan
sedangkan di crankshaft yang dibentuk
oleh penempaan (yang merupakan proses kerja mekanis), garis-garis alur gandum mengikuti kontur penuh
Crankshaft membuatnya lebih kuat. Ini diilustrasikan pada gambar 1.1.
 Gambar 1.1 Perbandingan aliran gandum

Selama bekerja mekanis, biji-bijian logam mendapatkan cacat dan memperpanjang ke arah aliran
logam. Oleh karena itu mereka menawarkan lebih banyak perlawanan terhadap patah tulang di antara
mereka. Karenanya komponen mekanis bekerja memiliki kekuatan mekanik yang lebih baik dalam orientasi
tertentu yaitu, di seluruh aliran gandum.

PERBEDAAN ANTARA BEKERJA PANAS DAN DINGIN

Bekerja dingin (atau dingin membentuk, seperti yang kadang-kadang disebut) dapat didefinisikan sebagai plastik
deformasi dari logam dan paduan pada suhu dibawah suhu recrystallisation untuk itu atau paduan logam. Ketika ini
terjadi, maka ketegangan pengerasan yang terjadi sebagai akibat dari mekanis bekerja, tidak mendapatkan
Pembentukan logam dasar proses dan menggunakan
31
lega. Infact sebagai logam atau paduan semakin
ketegangan mengeras, lebih dan lebih banyak gaya
diperlukan untuk menyebabkan lebih lanjut plastik
deformasi. Setelah suatu waktu, jika efek dari ketegangan pengerasan tidak dihapus, kekuatan-kekuatan yang
diterapkan untuk menimbulkan deformasi plastik mungkin sebab infact retak dan kegagalan bahan.
Panas kerja dapat dijelaskan sebagai plastik deformasi dari logam dan paduan pada suhu seperti di mana
pemulihan dan recrystallisation terjadi bersamaan dengan pengerasan ketegangan. Suhu seperti berada di atas suhu
recrystallisation. Dilakukan dengan benar panas bekerja akan meninggalkan logam atau paduan di denda berkurai
struktur recrystallised.
Sepatah kata tentang recrystallisation suhu tidak akan keluar dari tempat di sini. Recrystallisation suhu tidak
suhu tetap tetapi sebenarnya berbagai suhu. Nilainya tergantung pada beberapa faktor. Beberapa faktor yang penting
adalah:
(i) Sifat atau paduan logam: Hal ini biasanya lebih rendah untuk logam murni dan lebih tinggi untuk
paduan. Untuk logam murni, recrystallisation suhu adalah kira-kira sepertiga dari titik leleh dan untuk aloi sekitar
setengah dari suhu mencair.
(ii) Jumlah dingin pekerjaan yang telah dilakukan: Recrystallisation suhu diturunkan sebagai jumlah
yang dilakukan pada pekerjaan sepotong meningkatnya ketegangan-pengerasan.
(iii) Strain-rate: Lebih tinggi tingkat ketegangan pengerasan, rendah adalah recrystallisation suhu.
Untuk baja ringan, recrystallisation temperatur dapat diambil sebagai 550-650 C. Recrystallisation suhu titik
leleh rendah logam seperti timah, seng, dan timah, dapat diambil sebagai suhu kamar. Efek dari pengerasan
ketegangan dapat dihapus oleh pelunakan di atas suhu recrystallisation.

KEUNTUNGAN DAN KERUGIAN DARI DINGIN DAN PANAS BEKERJA PROSES

(i) Sejak bekerja dingin praktis dilakukan pada suhu kamar, tidak ada oksidasi atau menodai permukaan
berlangsung. Tidak ada skala pembentukan ada, maka tidak ada kerugian materi. Panas bekerja sebaliknya adalah
benar. Selain itu, panas bekerja baja juga mengakibatkan sebagian decarburisation pekerjaan sepotong permukaan
seperti karbon akan teroksidasi sebagai CO2.
(ii) Bekerja dingin hasil lebih baik dimensi akurasi dan permukaan yang cerah. Bar baja digulung dingin
karena itu disebut terang Bar, sementara yang dihasilkan oleh proses rolling panas disebut hitam Bar (mereka
muncul keabu hitam karena oksidasi dari permukaan).
(iii) Dingin bekerja berat pekerjaan pengerasan terjadi yang meningkatkan kekuatan dan kekerasan Bar, tapi
itu juga berarti bahwa kekuatan tinggi diperlukan untuk meningkatkan konsumsi energi deformasi. Panas bekerja ini
bukanlah jadi.
(iv) Karena daktilitas terbatas pada suhu kamar, produksi bentuk kompleks ini tidak mungkin dengan dingin
proses kerja.
(v) Tekanan berat internal disebabkan dalam logam selama bekerja dingin. Jika tekanan ini tidak dapat
dipulihkan, komponen yang diproduksi dapat gagal sebelum waktunya dalam layanan. Panas bekerja, ada tekanan
internal tidak sisa dan struktur mekanis bekerja lebih baik daripada yang dihasilkan oleh bekerja dingin.
(vi) Kekuatan bahan mengurangi pada suhu tinggi. Daktilitas dan kelenturan yang meningkatkan pada suhu
tinggi. Oleh karena itu kapasitas rendah peralatan diperlukan untuk proses kerja yang panas. Pasukan-pasukan di
alat-alat kerja juga mengurangi dalam kasus panas proses kerja.
Proses manufaktur
32
(vii) Kadang-kadang, pukulan
lubang dan internal sebar dihapus oleh
pengelasan tindakan pada suhu tinggi
selama panas bekerja.
(viii) Non-logam inklusi dalam potongan pekerjaan dipecah. Logam dan non-metalik segregasi juga
berkurang atau dihapuskan dalam panas bekerja sebagai difusi dipromosikan pada suhu tinggi membuat komposisi
di penampang seluruh lebih seragam.
Khas panas bekerja suhu
Baja 650-1050 C
Tembaga dan paduan 600-950 C
Aluminium dan paduan 350-485 C
KLASIFIKASI PROSES PEMBENTUKAN LOGAM SESUAI JENIS STRES BEKERJA
Proses kerja logam yang utama adalah orang-orang di mana bahan massal dalam bentuk ingot, mekar dan billet
dipecah menjadi diperlukan bentuk dan ukuran dengan proses seperti penempaan, rolling, ekstrusi dll. Proses ini
dapat dikategorikan berdasarkan jenis stres bekerja dalam materi, yaitu:
 (i) Terutama jenis kompresi, (contoh: penempaan, rolling, ekstrusi dll.).
(ii) Ketegangan terutama jenis (contoh: gambar).
(iii) Kombinasi jenis kompresi dan ketegangan, (contoh: deep menggambar, embossing dll.).
Banyak dari proses ini UML ditampilkan dalam Fig. 1.2.

Gambar 1.2 Khas logam bekerja proses

Pembentukan logam dasar proses dan menggunakan

33

PERTANYAAN
1. Menjelaskan maksud ekspresi 'logam membentuk'. Menyebutkan nama-nama dari lima proses
pembentukan logam.
2. What is the perbedaan antara pembentukan panas dan dingin membentuk?
3. Apakah signifikans '' recrystallisation'' suhu dalam logam yang membentuk?
4. Apa yang Anda mengerti oleh '' gandum aliran ''? Bagaimana itu dihubungkan dengan
kekuatan bagian-bagian mesin?
PENGENALAN
Di penempaan, logam dan paduan yang cacat bentuk ditentukan oleh aplikasi berulang pukulan dari palu. Hal ini
biasanya dilakukan panas; Meskipun kadang-kadang dingin penempaan juga dilakukan. Bahan baku adalah biasanya
sepotong bulat atau persegi penampang sedikit lebih besar volume dari volume komponen selesai. Tergantung pada
akhir penggunaan komponen, Bagian palsu dapat digunakan seperti atau (lebih sering) telah menjadi mesin untuk
ukuran yang benar untuk menutup toleransi. Awal volume material yang diambil harus, karena itu, memungkinkan
untuk kerugian akibat scaling dan mesin yang diperbolehkan.

KLASIFIKASI TEMPA
Penempaan dilakukan dengan tangan atau dengan bantuan kekuatan palu. Kadang-kadang hydraulic menekan juga
digunakan untuk penempaan.
() tangan penempaan: di bawah tindakan dari kekuatan tekan karena palu, materi menyebar lateral yaknike
arah di sudut kanan ke arah palu. Jelas rapuh bahan seperti besi tidak dapat dipalsukan seperti yang akan
mengembangkan retak di bawah pukulan dari palu. Pandai besi biasa menggunakan open-hearth menggunakan coke
(atau kadang-kadang uap batubara) sebagai bahan bakar untuk pemanas logam dan kapan hal ini telah menjadi red-
hot, pandai besi asisten (disebut penyerang pada hammerman) menggunakan tangan memegang palu untuk
memberikan pukulan pada sepotong logam sementara pandai besi memegang itu pada landasan dan memanipulasi
sepotong logam dengan penjepit. Penempaan jenis ini disebut "tangan penempaan" dan hanya cocok untuk kecil
forgings dan kecil kuantitas produksi.
Pandai besi perapian, peralatan tambahan dan alat-alat yang digunakan oleh pandai besi yang ditampilkan
dalam Fig. 2.1.
Operasi penempaan dasar yang digunakan untuk memberikan bentuk diperlukan untuk potongan pekerjaan
yang dijelaskan di bawah ini:
(i) Mengecewakan: Itu adalah proses meningkatkan penampang biaya panjang potongan pekerjaan.
(ii) Menggambar bawah: Ini adalah kebalikan dari mengganggu proses. Ini proses panjang dalam
meningkatkan dan penampang berkurang.

34
 Smith forge 2.1 gambar alat-alat yang

digunakan dalam s dan smith forge

(iii) Pemotongan: Operasi ini dilakukan dengan menggunakan panas pahat dan terdiri dari ekstra, menghapus
logam dari pekerjaan sebelum menyelesaikan itu.
(iv) Membungkuk: Membungkuk Bar, flat, dan bahan lain seperti ini sering dilakukan oleh pandai
besi. Untuk membuat sebuah tikungan, pertama bagian di lokasi tikungan yang dipanaskan dan melompat (marah)
pada permukaan luar. Ini menyediakan bahan tambahan sehingga setelah membungkuk, penampang di tikungan
tidak mengurangi karena elongasi.
(v) Tinju dan hanyut: Meninju berarti operasi di mana pukulan dipaksa melalui potongan pekerjaan untuk
menghasilkan sebuah lubang yang kasar. Pekerjaan ini dipanaskan, terus landasan dan pukulan ukuran cocok
dipaksa untuk sekitar setengah dari kedalaman pekerjaan dengan menempa. Pekerjaan kemudian terbalik dan
pukulan dipaksa di dari otherside, kali ini melalui dan melalui.
Meninju biasanya diikuti dengan yaitu, memaksa drift meninju lubang melalui dan melalui. Ini menghasilkan
di lubang yang lebih baik dalam hal ukuran dan selesai.
(vi) Pengaturan turun dan finishing: Pengaturan turun adalah operasi yang pembulatan sudut akan dihapus
untuk membuat persegi. Hal ini dilakukan dengan bantuan sebuah palu yang ditetapkan. Finishing adalah operasi di
mana permukaan tidak rata penempaan lebih keluar dengan menggunakan palu menyanjung atau mengatur dan
putaran batang selesai untuk ukuran dengan menggunakan swages setelah pekerjaan kasar telah dibawa ke bentuk
yang diinginkan dan ukuran.
(vii) Forge pengelasan: Kadang-kadang, hal itu mungkin menjadi perlu untuk bergabung dengan dua buah
logam. Forge pengelasan baja sangat umum dan terdiri dari Penghangat Ruangan kedua ujung untuk bergabung
dengan putih panas (1050 C 1150 C). Kemudian kedua ujung baja dibawa bersama-sama memiliki sebelumnya
diberikan sedikit bentuk cembung permukaan di bawah bergabung. Permukaan dibersihkan skala. Mereka kemudian
dipalu bersama-sama menggunakan boraks sebagai fluks. Memalu itu dimulai dari pusat permukaan cembung dan
berkembang ke ujung. Hal ini mengakibatkan terak sedang diperas dari sendi.
Memalu dilanjutkan sampai sebuah suara yang dihasilkan. Beberapa jenis sendi dapat dibuat viz., butt
bersama, sendi syal atau sambatan bersama.
Berbagai operasi penempaan yang dijelaskan di atas dan forge pengelasan sendi yang ditampilkan di Rajah-
rajah 2.2 dan 2.3.
(b) penempaan dengan palu Power: menggunakan tangan penempaan dibatasi untuk hanya kecil
forgings. Ketika diperlukan penempaan besar, relatif cahaya bertiup dari tangan palu atau palu sledge dikerahkan
oleh pemogok tidak akan cukup untuk menyebabkan signifikan plastik aliran material. Oleh karena itu diperlukan
untuk menggunakan palu lebih kuat. Berbagai macam palu listrik powered by listrik, uap dan kompresi udara (yaitu,
pneumatik) telah digunakan untuk penempaan. Deskripsi singkat dari Palu ini sekarang diberikan.
 (a) (b) (c) (d)

() pekerjaan ditempatkan pada anvil dan menekan setengah jalan di satu sisi, (b) pekerjaan terbalik, ditinju
melalui menggunakan guling (c) pekerjaan terbalik, ditinju melalui menggunakan
Pritchel lubang (d) pengoperasian melayang

Fig. 2.2 Beberapa tangan umum penempaan operasi

Fig. 2.3 Welded sendi dan akhir persiapan

(saya) musim semi palu: adalah sebuah palu cahaya yang didukung oleh motor listrik dan memberikan
pukulan diulang ketika dioperasikan oleh pedal kaki. Jenis palu sekarang usang dan cocok untuk forgings
kecil. Meskipun berbagai desain Hammer ini digunakan, palu khas musim semi ditampilkan dalam Fig. 2.4.
 batang

Fig. 2.4 Palu musim semi

Dalam desain ini, motor listrik berputar sepasang katrol, longgar dan lain cepat katrol. Katrol longgar
berputar iseng pada poros nya. Katrol cepat diikat pada poros yang dengan kunci, sehingga ketika berputar cepat
katrol, berputar poros juga. Poros membawa sheave eksentrik di atasnya dengan hasil bahwa ketika motor listrik
berputar cepat katrol, sheave eksentrik juga berputar dengan itu dan menanamkan reciprocatory gerak vertikal untuk
batang penghubung. Ini ujung atas batang penghubung terhubung ke salah satu ujung pegas dilaminasi
bantalan. Ujung musim semi ini terhubung ke ram yang dapat slide naik dan turun dalam panduan vertikal yang
disediakan dalam rangka mesin di bagian depan mesin. Untuk ram ini, tup (dan mati, jika diperlukan)
dilengkapi. Juga istirahat vertikal di bawah ram dan tup adalah landasan bertumpu pada basis. Motor listrik biasanya
terhubung ke katrol longgar, tetapi ketika operator palu menekan pedal dengan kaki, motor mendapat terhubung ke
katrol cepat dan ketika batang penghubung bergerak naik, ujung depan musim semi bergerak ke bawah, gesper
musim semi di kota musim semi yang sedang diputar. Ketika menghubungkan batang bergerak, ram bergerak
naik. Dengan demikian rotasi penyebab motor atas dan ke bawah gerakan ram dan tup yang digunakan untuk
menempa potongan pekerjaan disimpan di landasan.
Biasanya ada pengaturan untuk memindahkan posisi pasak. Jika pasak bergeser menuju batang penghubung,
pergerakan vertikal ram dan tup meningkat dan demikian tidak keparahan aksi memalu. Ketika tekanan kaki dihapus
dari pedal, motor mendapat terhubung ke katrol longgar dan rem berlaku secara otomatis menghentikan aksi
memalu langsung. Musim semi palu dibuat dalam berbagai kapasitas dengan tups berat dari 30 sampai 250 kg dan
memiliki kemampuan berjalan hingga 300 pukulan per menit.
(ii) palu pneumatik daya: bentuk khas palu pneumatik ditampilkan dalam Fig. 2.5.
 Fig. 2.5 Pneumatic daya palu

Motor listrik berputar engkol yang bergerak pada gilirannya batang penghubung (D) ke sana kemari yaitu,
gerakan berputar dari engkol diubah menjadi gerakan reciprocating. Gerakan ini reciprocating dikirim ke sebuah
piston yang bekerja di dalam silinder 'C'. Silinder dan piston perakitan disediakan dengan cocok air inlet port,
sehingga seluruh djemaah bertindak sebagai reciprocating kompresor udara. Udara yang terkompresi dapat
dikirimkan ke lain cylinder Majelis piston B, melalui katup udara A. Katup udara ini A dioperasikan oleh
hammerman atau orang yang mengoperasikan palu dengan pegangan ditunjukkan H pada gambar.
Ketika katup udara A sepenuhnya ditutup, itu terputus pasokan udara untuk silinder B dan piston
silinder B bersandar di posisi bawah. Pada saat ini tup yang melekat pada piston melalui batang piston (P) bersandar
pada landasan. Namun ketika katup udara 'A' dibuka, udara dikompresi dalam silinder C disampaikan kepada
silinder B, yang bertindak double silinder. Udara yang terkompresi pertama masuk di bawah piston mengangkat
piston dan kemudian memasuki di atas piston memaksanya ke bawah dengan kekuatan yang besar. Gerakan ini ke
atas dan ke bawah piston dalam silinder B disampaikan kepada tup yang bergerak secara vertikal panduan V
disediakan dalam rangka palu power dan tup pemogokan di bagian kerja terus landasan di bawah ini.
Dengan mengatur pembukaan udara katup A, keparahan pukulan dapat dikontrol dari sangat ringan yang
sangat berat. Kapasitas palu yang ditandai dengan berat bergerak bagian termasuk tup di silinder B. Palu pneumatik
tersedia dalam kapasitas yang berbeda-beda dari seperempat ton lima ton.
(iii) uap palu: palu ini berbeda dari palu pneumatik yang dijelaskan di atas dalam bahwa untuk membesarkan
Uap, boiler terpisah diperlukan. Dengan demikian di Palu Uap, silinder 'C' Hammar pneumatik tidak
diperlukan. Piston dalam silinder B adalah powered by uap diambil dari boiler dan dioperasikan oleh mekanisme
sederhana slide valve. Silinder B adalah bertindak ganda dan karena tekanan uap lebih tinggi daripada tekanan udara
dalam palu pneumatik, kekuatan yang mencolok di Palu uap lebih tinggi dibandingkan dengan ukuran hampir sama
pneumatic Hammer.

MATI PENEMPAAN DENGAN PALU POWER

Alat yang digunakan untuk kekuasaan palu dalam bentuk mirip dengan alat yang digunakan di tangan penempaan
tetapi lebih besar dan lebih kuat. Sejauh mungkin, berusaha untuk menyelesaikan bentuk yang diperlukan dalam
satu panas hanya. Biasanya permukaan bawah tup dan bagian atas landasan datar seperti dalam kasus tangan
penempaan, tetapi untuk meningkatkan produksi dan biaya cutdown, dies sering digunakan. Mati atas, adalah aman
diikatkan ke tup dan mati bawah dilengkapi dengan aman di landasan. Satu setengah dari kesan dari pekerjaan
selesai tenggelam dalam mati atas, sementara di bawah mati, yang lain adalah setengah dari kesan
tenggelam. Volume benar bahan baku dipanaskan dalam tungku dan bentuk kasar pertama diberikan
kepadanya. Setelah itu diletakkan di bawah mati dan pukulan diberikan dengan tup dan atas mati. Spread bahan
untuk mengisi Semua Ruang kosong pada tayangan tenggelam dalam mati. Metode tersebut untuk penempaan
disebut mati penempaan.
Tiga jenis mati penempaan metode lazim. Ini adalah (i) terbuka mati penempaan (ii) kesan mati penempaan
dan (iii) tertutup mati penempaan.

TERBUKA MATI PENEMPAAN

Dalam jenis penempaan, logam pernah benar-benar tertutup atau terbatas di semua sisi. Kebanyakan membuka mati
forgings diproduksi pada datar, V atau swaging meninggal. Mati swaging biasanya bulat tapi mungkin juga dari lain
bentuk misalnya, double V. (Lihat rajah 2.6).

Fig. 2.6 Buka dies

"Mengganggu" operasi umum dilakukan di Palu juga dapat dianggap sebagai contoh terbuka mati
penempaan dengan dua mati datar seperti ditunjukkan pada gambar 2.7.

Gambar 2.7 Upsetting dengan terbuka mati

Keuntungan diklaim untuk terbuka mati penempaan (saya) sederhana untuk memahami dan beroperasi (ii)
murah perkakas dan peralatan sebagai tidak mati tenggelam yang terlibat dan (iii) berbagai macam pekerjaan
sepotong ukuran dapat diakomodasi. Kerugian utama adalah volume rendah dari produksi dan kesulitan dalam
kontrol ukuran yang dekat.

KESAN MATI PENEMPAAN

Di sini setengah kesan penempaan selesai tenggelam atau dibuat di atas mati dan setengah kesan tenggelam di
bawah mati. Proses pemotongan kesan di die disebut mati tenggelam dan dilakukan pada jenis mesin yang disebut
mati tenggelam mesin khusus.
Dalam kesan mati penempaan, potongan pekerjaan ditekan antara meninggal. Sebagai logam menyebar untuk
mengisi rongga tenggelam dalam dies, bentuk diperlukan terbentuk antara dies penutupan. Beberapa material yang
dipaksa keluar dari dies, disebut "flash". Flash menyediakan beberapa bantalan untuk mati, sebagai tup pemogokan
landasan.
Flash di sekitar potongan pekerjaan dipotong dan dibuang sebagai memo. Untuk penempaan baik, kesan di
mati harus benar-benar diisi oleh materi. Ini mungkin memerlukan beberapa pukulan dari palu, satu pukulan
mungkin tidak cukup. Untuk memfasilitasi produksi baik forgings, potongan pekerjaan dapat diberikan bentuk kasar
oleh tangan penempaan sebelum mati penempaan dilakukan.

TERTUTUP MATI PENEMPAAN

Tertutup mati penempaan ini sangat mirip dengan kesan mati penempaan, tetapi dalam benar tertutup mati
penempaan, jumlah bahan yang awalnya dianggap sangat hati-hati dikendalikan, sehingga tidak ada flash
terbentuk. Jika tidak, proses ini mirip dengan kesan mati penempaan. Ini adalah teknik yang cocok untuk produksi
massal.

DROP STAMPING ATAU DROP PENEMPAAN PALU

Sangat sering, untuk mati tertutup atau kesan mati penempaan, sebuah versi modifikasi dari kekuatan palu
digunakan. Ini disebut drop stamping atau drop penempaan palu dan memberikan hasil yang lebih baik. Dalam
kasus ini, tup tidak merupakan bagian integral dari piston dan piston batang perakitan, tapi terpisah. Tup, yang atas
setengah dari mati adalah tetap diangkat dengan fleksibel tali atau belting fleksibel kanvas. Itu kemudian
menjatuhkan pada landasan yang setengah bawah mati terpasang. Pergerakannya ke bawah adalah gravitasi
dikendalikan jatuh bebas yang dipandu oleh pemandu vertikal yang disediakan dalam rangka palu. Tali fleksibel
memastikan, bahwa setelah mencolok pada anvil, tup gratis untuk rebound. Biasanya satu kejatuhan tup dapat
menyelesaikan penempaan. Sepotong logam diberikan bentuk kasar sebelum drop Cap.

BEBERAPA PERTIMBANGAN YANG MENGARAH KE FORGINGS SUARA

Tempa panas panggilan untuk potongan pekerjaan akan dipanaskan ke suhu penempaan benar seperti yang
disebutkan sebelumnya. Dalam kasus penampang material yang dapat ditempa tebal, kita harus memungkinkan
cukup waktu "perendaman" untuk panas untuk melakukan perjalanan dari permukaan ke inti dari bahan. Aturan
praktis adalah untuk memungkinkan perendaman waktu 30 menit untuk setiap 12-15 mm ketebalan
penampang. Penting bahwa seluruh penampang harus mendapatkan dipanaskan ke suhu seragam.
Baik penempaan praktek panggilan untuk pengurangan penampang kira-kira 40%. Hal ini tidak benar untuk
memilih penampang untuk bahan sepotong kerja yang dekat dengan ukuran selesai dan membentuk ringan atau
dangkal dengan bentuk yang diinginkan. Jika hal ini dilakukan, sifat mekanik dari penempaan meninggalkan banyak
yang harus diinginkan. Kita harus ingat bahwa penempaan tidak hanya sebuah proses untuk mengubah bentuk bahan
baku yang diperlukan tetapi proses ini dapat mengakibatkan kekuatan mekanik meningkat dari komponen palsu
juga.
Satu hal lagi tentang praktik penempaan baik adalah dengan menggunakan beberapa "memanaskan" selesai
tempa mungkin. Hal ini juga penting untuk menyelesaikan operasi penempaan/memalu ketika pekerjaan telah
memperoleh cukup rendah suhu; meninggalkan penempaan pada suhu tinggi akan menghasilkan pertumbuhan
gandum dan akan mengurangi kekuatan mekanikal bagian palsu. Untuk baja ringan, menghentikan penempaan
ketika potongan pekerjaan telah mendingin ke sekitar 450-500 C. Untuk terus palu dingin potongan pekerjaan
hanya akan mengakibatkan usaha sia-sia dan bahkan dapat menyebabkan keretakan dalam materi.

PENEMPAAN MENEKAN
Kadang-kadang, kapasitas tinggi hydraulic menekan digunakan untuk penempaan dan logam berbentuk meremas
tindakan pers daripada memalu tindakan Hammer. Tertutup meninggal digunakan dengan tayangan yang tenggelam
dalam kedua dies, upperdie adalah tetap di ram dan mati bawah diikat ke platen pers. Menekan ini biasanya
konfigurasi vertikal. Menekan memproduksi forgings struktural kualitas unggul.

MESIN TEMPA
Untuk pekerjaan tertentu seperti pembuatan massal baut dan mur dari bar saham, Mesin penempaan khusus telah
dikembangkan. Mesin ini bekerja bersama tungku di mana salah satu ujung bar dipanaskan untuk beberapa
panjang. Akhir dipanaskan bar adalah daripada diberi makan ke dalam mesin. Dengan bantuan dies dan alat pos,
heksagonal kepala baut ditempa oleh "mengganggu". Mesin ini berada dalam kenyataan horisontal menekan
mekanik yang dapat dioperasikan dengan pedal kaki. Mati terdiri dari dua bagian dan alat pos. Urutan operasi dapat
dipahami dari gambar 2.8.
 Fig. 2.8 Marah penempaan pada mesin

Setelah ditempa kepala baut, baut panjang diperlukan dapat telah oleh geser bar di tempat yang tepat. Bar
kemudian lagi dimasukkan ke dalam ke tungku Penghangat Ruangan dan seluruh proses diulang.

PENEMPAAN CACAT
Cacat penempaan umum dapat ditelusuri kerusakan dalam bahan baku, pantas pemanasan bahan, desain rusak mati
dan tidak tepat penempaan praktek.
Paling umum Cacat hadir dalam forgings adalah:
1. Lap dan retak di sudut-sudut atau permukaan putaran ini disebabkan karena berikut lebih dari bahan
lapisan atas permukaan lain. Cacat ini disebabkan oleh pantas penempaan dan rusak mati desain.
2. Penempaan lengkap baik karena kurang bahan atau aliran tidak memadai atau salah materi.
3. Penempaan serasi karena tidak semestinya selaras mati bagian.
4. Skala lubang karena meremas skala ke permukaan metal selama aksi memalu.
5. Dibakar atau panasnya logam karena tidak tepat Penghangat Ruangan.
6. Internal retak penempaan yang disebabkan oleh penggunaan berat palu pukulan dan improperlyheated dan
direndam bahan.
7. Serat aliran baris gangguan karena sangat cepat aliran plastik logam.

PERLAKUAN PANAS FORGINGS

Ditempa komponen dapat dikenakan parah stres dalam layanan. Untuk meningkatkan kehidupan pelayanan, untuk
meningkatkan sifat, untuk menghilangkan tekanan internal, dan kadang-kadang untuk meningkatkan machinability,
forgings dapat diberikan perlakuan panas cocok setelah menyelesaikan penempaan operasi. Paling umum perlakuan
panas yang diberikan adalah normalising.
DINGIN TEMPA
Formability terbatas pada suhu kamar membatasi penggunaan dingin penempaan baja karbon rendah dan menengah
dan produk-produk yang mana deformasi tidak banyak diperlukan untuk memperoleh bentuk akhir. Biasanya saham
adalah dalam bentuk kawat atau batang-batang tipis pada salah satu ujung yang kepala terbentuk dalam dingin
mengacaukan operasi. Biasanya mesin press digunakan. Beberapa produk khas termasuk kuku, diameter kecil paku
keling pin, kuningan baut dll.

PERTANYAAN
 1. Menggambarkan proses '' pengelasan forge'' di singkat.
2. Menjelaskan proses terhubung dengan penempaan:
(saya) Upsetting (ii) menggambar bawah
(iii) Swaging.
3. Bagaimana Apakah palu stamping drop berbeda dari palu kekuatan lain?
4. Apa yang Anda mengerti oleh '' mati penempaan ''? Menjelaskan perbedaan antara terbuka dan
tertutup mati penempaan teknik.
5. Menggambarkan beberapa Cacat penempaan Umum dan penyebabnya.

PENGENALAN
Dalam proses ini, logam dan paduan yang plastically Cacat ke setengah__ atau selesai produk oleh sedang ditekan
antara dua gulungan yang akan berputar. Logam awalnya didorong ke ruang antara dua gulungan, kemudian setelah
penggulingan mengambil '' gigitan '' ke tepi materi, bahan akan ditarik oleh gesekan antara permukaan gulungan dan
materi. Bahan dikenakan dengan kekuatan kompresi yang tinggi serta diperas (ditarik sepanjang) oleh gulungan. Ini
adalah proses untuk berurusan dengan bahan dalam jumlah besar di mana penampang bahan berkurang dan
panjangnya meningkat. Penampang akhir ditentukan oleh kesan memotong di permukaan roll through which
melewati materi dan ke yang dikompresi. Penting dari proses bergulir dapat dipahami dari gambar 3.1.

Gambar 3.1 Bergulir proses

Bergulir dilakukan baik panas dan dingin. Di rolling pabrik melekat pabrik baja, titik awal adalah ingot cast
baja yang dipecah semakin menjadi mekar, billet dan lembaran. Lembaran lebih panas digulung menjadi piring,
sheet, rod, bar, rel, dan bentuk struktural lainnya seperti sudut, saluran dll. Konversi baja menjadi bagian komersial
penting seperti biasanya dilakukan di lain pabrik rolling disebut pedagang mill.
 45

Bergulir adalah cara yang sangat nyaman dan ekonomis memproduksi bagian penting secara
komersial. Dalam kasus baja, tentang tiga-empat di semua baja diproduksi di dalam negeri pada akhirnya dijual
sebagai produk digulung dan tetap digunakan sebagai tempa, diekstrusi produk dan dalam bentuk cast. Hal ini
menunjukkan pentingnya bergulir proses.

TATANAMA DIGULUNG PRODUK

Nomenklatur berikut kesamaan adalah penggunaan:
(i) Bunga: Ini adalah produk pertama yang Diperoleh dari rincian ingot. Bloom memiliki crosssection mulai
dari alun-alun 150 mm sampai 250 mm persegi atau kadang-kadang 250 ukuran 300 mm persegi.
(ii) Bilet: Bilet adalah produk berikutnya digulung dari mekar. Billet bervariasi dari alun-alun 50 mm 125 mm
persegi.
(iii) Lempengan: Lempengan penampang persegi panjang dengan ketebalan berkisar 50-150 mm dan tersedia
dalam panjang hingga 1 meter.

(iv) Piring: Piring umumnya 5 mm atau lebih tebal dan 1.0 atau 1,25 meter lebar dan 2.5 meter panjangnya.
(v) Sheet: Lembar hingga 4 mm tebal dan tersedia dalam sama lebar serta panjangnya piring.
(vi) Datar: Flat tersedia di berbagai ketebalan dan lebar dan panjang strip material tertentu penampang.
(vii) Foil: Ini adalah lembaran sangat tipis.
(viii) Bar: Bar ini biasanya penampang melingkar dan beberapa meter panjang. Mereka adalah saham biasa
(bahan baku) untuk mesin bubut penggulung dan menara.
(ix) Kawat: Kawat adalah panjang (biasanya dalam bentuk kumparan) bagian bulat kecil; diameter yang
menentukan ukuran kawat.

MEKANISME BERGULIR
Lihat gambar 3.2. Masing-masing dari dua gulungan kontak permukaan logam sepanjang lengkung AB, yang disebut
busur kontak. Arc AB dibagi dengan jari-jari gulungan akan memberikan sudut kontak (). Tarik rol bahan
meneruskan hanya karena gesekan antara permukaan roll dan logam. Pada saat menggigit, reaksi di kontak
titik A akan memaksa R bertindak sepanjang garis radial O1A dan gesekan akan bertindak sepanjang garis singgung
di A di sudut kanan ke O1A. Dimembatasi kasus, R dosa = R cos
= tan atau = tan1
Jika lebih besar dari tan1 , bahan tidak akan memasuki gulungan telanjang.

() Skema diagram dari rolling proses (b) pasukan selama bergulir

Gambar 3.2 Proses Rolling

1
r (h0 h1 )
2
Seperti yang akan lihat, cos = , mana h0 adalah ketebalan bahan, h1 kesenjangan r
antara dua rol di titik tersempit dan r adalah jari-jari rol. Untuk diameter diberikan rol dan kesenjangan antara
mereka nilai h0 dibatasi oleh nilai yang pada gilirannya tergantung pada materi gulungan dan pekerjaan yang
digulung, kekasaran permukaan mereka dan bergulir suhu dan kecepatan.
Apabila panas bergulir ketika maksimum pengurangan penampang per lulus ditujukan, mungkin perlu secara
artifisial meningkatkan nilai oleh '' ragging'' permukaan gulungan. Ragging berarti membuat permukaan gulungan
kasar dengan membuat halus alur pada permukaan roll. Namun, dingin bergulir yang adalah penurunan operasi dan
penampang finishing terbatas, ragging gulungan tidak diperlukan atau diinginkan. Pada kenyataannya, dalam hal ini,
beberapa pelumasan adalah terpaksa Selain memberikan menyelesaikan baik ke gulungan. Alasan lain untuk
membuat hubungannya dengan koefisien dari gesekan yang lebih rendah di rol dingin adalah bahwa dalam proses
ini, sangat tinggi tekanan yang digunakan dan bahkan dengan nilai rendah , kekuatan gesekan yang memadai
tersedia.
Nilai-nilai biasa menggigit sudut yang bekerja di industri adalah:
2-10 ... untuk rol dingin dari lembar dan strip;
15-20 ... untuk panas menggulung lembaran dan
strip;
24-30 ... untuk panas menggulung billet berat dan
mekar.
Dalam proses bergulir, meskipun materi yang terjepit antara dua gulungan, lebar (b0) materi tidak
meningkatkan atau meningkatkan hanya sangat sedikit. Karena volume bahan memasukkan gulungan sama dengan
volume material yang meninggalkan gulungan, dan ketebalan bahan mengurangi dari h0 h1, kecepatan bahan
meninggalkan gulungan harus lebih tinggi daripada kecepatan bahan memasukkan gulungan. Gulungan bergerak
pada rpm seragam. dan kecepatan permukaan mereka tetap konstan. Gulungan mencoba untuk membawa bahan ke
dalam gulungan dengan bantuan gesekan sendirian, tidak ada pegangan yang positif antara gulungan dan materi. Di
satu sisi, oleh karena itu, yaitu, titik A mana kontak antara gulungan dan bekerja materi dimulai, gulungan bergerak
di kecepatan permukaan lebih cepat daripada bahan kerja. Sebagai bahan mendapat diperas dan melewati rol, secara
bertahap meningkatkan kecepatan dan pada bagian tertentu CC (Fig. 3.2) disebut netral atau ada bagian slip,
kecepatan logam sama kecepatan gulungan. Sebagai bahan diperas lebih lanjut, kecepatan yang melebihi kecepatan
gulungan. Sudut subtended di pusat gulungan di bagian netral disebut sudut tidak tergelincir atau kritis angle
(sudut BO1C).
Zona deformasi ke kiri dari bagian netral disebut lagging zona dan zona deformasi di sebelah kanan bagian
netral disebut zona terkemuka. Jika Vr adalah kecepatan roll permukaan, V0 kecepatan bahan di pintu masuk ke zona
deformasi dan V1 di pintu keluar dari gulungan, kita memiliki

V V 1 r
Meneruskan slip = 100 persen,
Vr

VVr0
dan mundur slip = 100 persen
Vr
Nilai maju slip biasanya adalah 3-10% dan meningkat dengan kenaikan roll dia dan koefisien gesekan dan
juga dengan pengurangan dalam ketebalan bahan sedang diluncurkan.
Beberapa berguna istilah yang terkait dengan rolling dijelaskan di bawah ini:
Mutlak draft h = (h0 - h1) mm,
h
Relatif Dam = 100 persen h0
Elongasi mutlak, l = panjang akhir-aslinya panjang bahan kerja
Akhir panjang
Koefisien elongasi =
Panjang asli
Mutlak menyebar = lebar akhir bahan kerja-lebar asli bahan
(Catatan: Selama dingin bekerja mutlak penyebaran dapat diambil sebagai nol.)

JENIS ROLLING PABRIK

Berbagai jenis rolling pabrik yang dijelaskan di bawah ini secara singkat:
 (saya) Two mills tinggi: ini terdiri dari dua gulungan berat ditempatkan satu atas yang lain. Gulungan yang
didukung dalam bantalan bertempat di kokoh bingkai tegak (disebut berdiri) yang sedang dibentuk ke lantai rolling
pabrik. Kesenjangan vertikal antara gulungan disesuaikan. Gulungan memutar dalam arah yang berlawanan dan
digerakkan oleh motor listrik yang kuat. Biasanya arah rotasi gulungan tidak dapat diubah, maka pekerjaan telah
diberi makan ke dalam gulungan dari satu arah saja. Jika bergulir memerlukan lebih dari satu 'pass' di set yang sama
atas gulungan, bahan harus dibawa kembali ke sisi yang sama setelah lulus pertama berakhir.
Karena mengangkut bahan (yang dalam kondisi panas merah) dari satu sisi lain sulit dan memakan waktu
(bahan mungkin dingin sementara itu), '' dua tinggi membalikkan mill'' telah dikembangkan di mana arah rotasi
gulungan dapat berubah. Ini memfasilitasi rolling bahan oleh lewat melalui bolak-balik melewati.
Rangkaian dua tinggi rolling pabrik ditampilkan dalam Fig. 3.3 ().

() dua tinggi mill (b) A tiga tinggi rolling pabrik

Gambar 3.3 Jenis rolling pabrik

(ii) Tiga pabrik yang tinggi: Rangkaian tinggi rolling pabrik tiga ditampilkan dalam Fig. 3.3 (b). Terdiri dari
tiga gulungan yang ditempatkan langsung di atas satu sama lain sebagai ditunjukkan. Arah rotasi dari gulungan
pertama dan kedua berlawanan seperti dalam kasus dua tinggi pabrik. Arah rotasi gulungan kedua dan ketiga adalah
lagi berlawanan satu sama lain. Semua tiga gulungan selalu memutar dalam bantalan mereka dalam arah yang
sama. Keuntungan dari pabrik ini adalah bahwa bahan kerja dapat diberi makan dalam satu arah antara pertama dan
kedua roll dan lulus kembali dapat disediakan di antara gulungan kedua dan ketiga. Ini obviates pengangkutan bahan
dari satu sisi gulungan yang lain setelah satu lulus berakhir.
(iii) Empat tinggi pabrik: Seperti ditunjukkan dalam gambar 3.4, pabrik ini terdiri dari empat gulungan
horisontal, dua diameter yang lebih kecil dan dua yang jauh lebih besar. Gulungan lebih besar disebut gulungan
cadangan. Gulungan kecil adalah gulungan bekerja, tapi jika cadangan gulungan tidak ada, karena defleksi gulungan
antara berdiri, bahan digulung akan lebih tebal di pusat dan tipis di kedua ujung. Cadangan gulungan terus bekerja
gulungan ditekan dan membatasi defleksi, ketika bahan sedang diluncurkan. Produk biasa pabrik ini adalah panas
dan dingin digulung piring dan lembar.

Gambar 3.4 Empat tinggi pabrik

(iv) Cluster pabrik: Ini terdiri dari dua gulungan kerja diameter kecil dan empat atau lebih Back
gulungan. Sejumlah besar cadangan gulungan disediakan menjadi diperlukan seperti gulungan cadangan tidak boleh
melebihi diameter gulungan bekerja dengan lebih dari 2-3 kali. Untuk mengakomodasi proses memerlukan beban
bergulir tinggi (misalnya, rol dingin kekuatan tinggi Baja lembaran), ukuran gulungan kerja menjadi kecil. Jadi
Apakah ukuran cadangan gulungan dan panggung dapat dicapai bahwa cadangan gulungan sendiri mungkin
menawarkan defleksi. Jadi cadangan gulungan perlu dukungan atau back up oleh gulungan lebih lanjut. Di dunia
terkenal SENDZIMIR MILL, sebanyak 20 cadangan gulungan yang digunakan dalam gugus. Pabrik ini digunakan
untuk menggulung Baja lembaran tipis gauge stainless steel dan kekuatan tinggi lainnya.

GULUNGAN DAN DESAIN ROLL PASS

Dua jenis gulungan-polos dan Grooved ditampilkan dalam Fig. 3.5. Gulungan yang digunakan untuk menggulung
terdiri dari tiga bagian yaitu., leher, tubuh, dan wabbler. Leher beristirahat dalam bantalan disediakan di tribun dan
starshaped wabblers terhubung ke poros mengemudi melalui sebuah silinder yang berlubang. Wabbler bertindak
seperti perangkat keamanan dan menyelamatkan tubuh utama roll dari kerusakan jika beban terlalu berat
menyebabkan tekanan berat. Operasi bergulir yang sebenarnya dilakukan oleh badan gulungan.

Gambar 3.5 Jenis gulungan

Gulungan umumnya dibuat dari berbagai khusus besi cor, baja cast atau baja ditempa. Gulungan polos
memiliki permukaan keras sangat selesai dan digunakan untuk menggulung Flat, piring dan lembar. Gulungan
beralur
memiliki alur dari berbagai bentuk, memotong di pinggiran mereka. Setengah dari bentuk yang diinginkan digulung
produk kadang-kadang memotong di bawah gulungan dan setengah dalam bagian atas gulungan, sehingga ketika
gulungan dirakit menjadi berdiri yang, bentuk yang diinginkan secara penuh akan diproduksi pada materi kerja,
setelah melewati (yaitu, digulung) alur pertanyaan. Namun harus dipahami bahwa bentuk yang dikehendaki dari
bagian digulung tidak tercapai dalam satu berlalu. Bahan kerja harus digulung kembali melalui beberapa melewati
dan lulus masing-masing membawa penampang bahan lebih dekat ke bentuk akhir yang diperlukan. Melewati ini
dengan hati-hati dirancang untuk menghindari setiap cacat bergulir dari merayap di. Bergulir adalah sebuah proses
melelahkan seperti akan menyadari dari skema tiket yang ditampilkan dalam Fig. 3,6 untuk konversi billet baja ke
sebuah bar bulat.

Gambar 3.6 Berbagai tahap rolling dan jumlah tiket untuk

mengkonversi billet baja menjadi sebuah bar bulat

Berbagai tiket jatuh ke dalam golongan sebagai berikut:

(i) Kerusakan atau hidup seadanya Tiket
(ii) Pemimpin Tiket, dan (iii) Finishing Tiket.
Rincian tiket dimaksudkan untuk mengurangi penampang. Pemimpin melewati secara bertahap membawa
penampang bahan dekat bentuk akhir. Akhir bentuk dan ukuran yang dicapai dalam menyelesaikan Tiket. Santunan
untuk penyusutan pada cooling diberikan sementara memotong alur lulus finishing.

CINCIN BERGULIR
Seamless (yaitu, tanpa sendi) cincin menemukan aplikasi yang luas dalam industri. Ras dalam dan luar bola dan
bantalan rol, baja Ban roda kereta yang beberapa aplikasi tersebut. Cincin ini dibuat oleh proses rolling khusus yang
disebut cincin bergulir. Bagian pekerjaan awal adalah sepotong melingkar berdinding tebal logam di pusat yang
lubang yang telah dibuat oleh hanyut dan menusuk. Potongan pekerjaan dipanaskan sampai menjadi merah panas
dan kemudian ditempatkan di antara dua gulungan A dan B yang memutar dalam arah yang berlawanan. Pengaturan
gulungan dan cincin ditampilkan dalam Fig. 3.7.

Fig. 3.7 Cincin bergulir

Tekanan gulungan B diberikannya tekanan pada materi dari dalam. Terperangkap di antara gulungan A dan B,
cincin berputar. Di sametime, Bagian dalam dan di luar dia dari cincin semakin meningkat dan dinding ketebalan
terus mengurangi. Untuk memastikan bahwa cincin melingkar, dua panduan gulungan sesuai ditempatkan pada
permukaan luar dari cincin. Ketika dia luar dan dalam cincin meningkatkan dengan ukuran yang diperlukan, bergulir
dihentikan.

ROL DINGIN
Produk-produk baja canai panas terlihat menarik keabu-hitam dalam warna. Bebas-ferrous bahan juga
mengembangkan mewarnai ternoda karena oksidasi dari permukaan luar. Selesai permukaan kasar dan ukuran
selesai panas digulung produk adalah jauh dari memuaskan. Dalam kasus baja, oksidasi karbon hadir di permukaan
mengarah ke decarburisation. Namun panas bergulir sangat ekonomis seperti karena peningkatan plastisitas,
penurunan yang besar dalam penampang yang cepat dicapai dengan konsumsi energi yang rendah. Banyak panas
digulung Bar "hitam" dan lembar/pelat baja yang digunakan dalam industri konstruksi untuk fabrikasi struktur.
Alat pengukur yang lebih tipis, lebih baik permukaan selesai, kontrol ukuran yang lebih ketat dan "terang"
permukaan yang diperoleh dalam proses rolling dingin. Produk ini juga mengembangkan kekuatan yang lebih besar
dan memakai resistansi dikarenakan ketegangan pengerasan.
Efek mekanik pekerjaan (yaitu., saring pengerasan) secara otomatis dibatalkan dalam proses bergulir panas,
recrystallisation di panas bekerja terus materi pada berlangsung secara bersamaan. Ini UML ditampilkan dalam Fig.
3.8.

Fig. 3,8 Efek bekerja dingin dan panas bekerja pada mikrostruktur
logam

Dengan demikian proses sebenarnya yang bekerja di industri untuk produksi bahan kecil gauge panas
bergulir sedikit di atas selesai ukuran diperlukan, membersihkan/menghilangkan permukaan yang besar dengan
mesin acar atau beberapa proses lain cocok dan akhirnya menggunakan dingin-bergulir karya-bahan ukuran selesai.

BERGULIR CACAT
Untuk memahami penyebab dan solusi Rolling Cacat, kita harus membagi mereka dalam dua kelas: 1.
permukaan Cacat, dan
2. struktural Cacat.
 Permukaan cacat termasuk berkarat dan scaling, permukaan goresan, permukaan retak, lubang-lubang yang
tersisa pada permukaan karena detasemen berikutnya atau penghapusan skala yang dapat ditekan kedalam
permukaan.
Cacat struktural yang lebih penting Cacat bergulir yang beberapa di antaranya sulit untuk
memperbaiki. Cacat ini meliputi:
(i) Tepi bergelombang
(ii) Ritsleting retak
(iii) Ujung retak
(iv) Pusat split
(v) Alligatoring
(vi) Lipatan
(vii) LAMINATIONS.
Tepi bergelombang dan ritsleting retak: Cacat ini disebabkan karena lentur gulungan di bawah tekanan
bergulir. Sebuah gulungan dapat dianggap sebagai balok didukung dalam yang berdiri. Di bawah bergulir tekanan,
gulungan menangkis dengan cara yang ditampilkan dalam Fig. 3.9. Akibatnya bahan kerja menjadi lebih tipis di dua
sisi dan lebih tebal di bagian tengah. Dengan kata lain, itu berarti bahwa bahan menjadi lebih lama yang diukur
sepanjang tepi daripada di pusat. Hal ini menyebabkan stres tarik di pusat dengan kompresi stres di tepi. Ritsleting
mantan penyebab retak di pusat dan penyebab kedua tepi bergelombang.

Strip dengan ketebalan yang

seragam

3,9 GB Rolling Cacat

Obat untuk ritsleting retak dan tepi bergelombang terletak di menyediakan "camber" ke gulungan. Mereka
dibuat sedikit cembung di bagian tengah untuk mengimbangi efek defleksi di bawah bergulir beban.
Edgecracks dan pusat split: Cacat ini disebabkan karena bebas homogen deformasi plastik logam di
seluruh lebar. Seperti potongan pekerjaan melewati gulungan, di bawah tekanan bergulir puncaknya menurun
sementara meningkatkan panjang. Beberapa lateral menyebar yaitu, peningkatan lebar juga berlangsung. Namun
penyebaran lateral adalah lebih ke arah tepi daripada di pusat karena ada sedikit perlawanan terhadap penyebaran
lateral ke tepi. Di pusat penyebaran lateral ditentang oleh gesekan dan lapisan berdekatan bahan. Maka penurunan
lateral tersebar di bagian tengah dari hasil kerja materi peningkatan yang lebih panjang di wilayah ini dibandingkan
dengan tepi. Efek ini ditampilkan dalam Fig. 3.10.

Fig. 3.10 Rolling Cacat

Dapat menyadari bahwa di bawah seperti deformasi homogen bebas bahan kerja, tepi mengalami ketegangan
(sebagai bagian tengah berusaha menariknya karena kontinuitas bahan) dan bagian tengah mengalami stres
tekan. Distribusi sedemikian stres dapat menyebabkan di tepi retak atau pada kasus yang berat, bahkan dapat
menyebabkan perpecahan sepanjang bagian tengah.
 Alligatoring: Seperti ditunjukkan sebelumnya, bergulir memerlukan pengurangan tinggi dengan akibat
peningkatan panjang. Tapi karena gesekan hadir di atas dan bawah permukaan bahan kerja dan antarmuka dari
gulungan, elongasi pada permukaan atas dan bawah adalah kurang dari bahan terletak di pusat kota ketebalan
sepotong kerja. Jika kondisi menjadi berat, itu dapat menyebabkan cacat yang disebut "alligatoring" yaitu, pecah
bahan sepanjang ke atas setengah dan setengah bawah menyerupai mulut buaya. Cacat yang diilustrasikan pada
gambar 3.11.

(
)

Gambar 3.11 Rolling Cacat (alligatoring)

Lipatan: Cacat ini ditemui ketika pengurangan per lulus sangat rendah.
Laminations: LAMINATIONS berarti lapisan. Jika ingot tidak suara dan memiliki pipa atau pukulan lubang
dan selama bergulir mereka donot mendapatkan sepenuhnya dilas (misalnya, jika pipa telah mendapat besar materi
atau non-logam inklusi tidak mendapatkan dilas), itu akan menyebabkan cacat yang disebut laminations. Sangat
sering dalam ingot, ada bebas logam pemasukan; selama bergulir mereka akan mendapatkan diperpanjang dengan
suara bahan. Ini juga dapat menyebabkan laminations.
Cacat ini hanya dapat diatasi dengan membuang bagian dari ingot mana Cacat pipanisasi dan lain yang hadir
dan memilih bagian logam hanya baik untuk menggulung.

PERTANYAAN
1. Menggambarkan proses Rolling. Menggambarkan jawaban Anda dengan sketsa jelas cocok.
2. Bagaimana dingin rolling dilakukan? Apakah perbedaan antara panas digulung dan dingin
digulung produk?
3. Membawa keluar perbedaan antara dua-tinggi, setinggi tiga dan empat tinggi rolling pabrik.
4. Menggambarkan proses cincin bergulir. Nama beberapa bagian khas yang diproduksi oleh
proses ini.
5. Menggambarkan beberapa Cacat bergulir yang umum. Bagaimana mereka dapat diatasi?

Ekstrusi adalah proses di mana logam dikenakan untuk aliran plastik dengan melampirkan logam di dalam sebuah
bilik yang tertutup di mana hanya membuka disediakan melalui mati. Bahan biasanya diperlakukan sehingga dapat
menjalani plastik deformasi pada tingkat yang cukup cepat dan mungkin diperas dari lubang di mati. Dalam proses
logam mengasumsikan pembukaan disediakan dalam mati dan datang sebagai strip panjang dengan penampang
sama sebagai pembukaan mati. Kebetulan, strip logam yang dihasilkan akan memiliki aliran longitudinal gandum.
 Proses ekstrusi ini paling sering digunakan untuk pembuatan bagian padat dan hollow Metal dan
alloy misalnya., aluminium, aluminium-magnesium alloy, magnesium dan paduan, tembaga, kuningan dan perunggu
dll. Namun, beberapa produk baja juga dibuat oleh ekstrusi.
Saham atau material yang dapat diekstrusi adalah dalam bentuk cast ingot atau billet. Ekstrusi dapat
dilakukan panas atau dingin. Lintas-bagian diekstrusi produk bervariasi. Beberapa bagian ini ditampilkan dalam Fig.
4.1.

Beberapa keuntungan dari proses ekstrusi yang dijelaskan di bawah ini:

(i) Kompleksitas dan berbagai bagian yang dapat diproduksi oleh proses ekstrusi ini sangat besar. Mati relatif
sederhana dan mudah untuk membuat.
(ii) Proses ekstrusi ini selesai dalam satu lulus hanya. Hal ini tidak jadi jika bergulir, jumlah pengurangan
ekstrusi sangat besar. Proses ekstrusi dapat diotomatisasi dengan mudah.
(iii) Diameter besar, produk berongga, tabung berdinding tipis dll yang mudah diproduksi oleh proses
ekstrusi.
(iv) Selesai permukaan yang baik dan akurasi dimensi dan geometris yang sangat baik adalah tanda hall
diekstrusi produk. Ini tidak dapat ditandingi oleh bergulir.

57

Tekanan yang diperlukan untuk ekstrusi tergantung pada kekuatan bahan dan pada suhu ekstrusi. Hal ini akan
mengurangi jika bahan panas. Ini juga akan tergantung pada pengurangan penampang yang diperlukan dan
kecepatan ekstrusi. Ada batas kecepatan ekstrusi. Jika ekstrusi dilakukan dengan kecepatan tinggi, logam dapat
retak. Pengurangan penampang diperlukan juga disebut "ekstrusi rasio". Ada batas ini juga. Untuk steel diekstrusi
panas, rasio ini tidak boleh melebihi 40:1, tapi untuk aluminium diekstrusi panas dapat setinggi 400: 1.

PROSES EKSTRUSI
Proses ekstrusi dapat digolongkan sebagai mengikuti: () Ekstrusi
panas
(i) Meneruskan atau mengarahkan ekstrusi.
(ii) Ekstrusi langsung maupun mundur.
(B) ekstrusi dingin (saya) Hooker
ekstrusi.
(ii) Hidrostatik ekstrusi.
(iii) Dampak ekstrusi.
(iv) Ekstrusi dingin penempaan.

A. proses ekstrusi panas

(saya) maju atau langsung proses ekstrusi: dalam proses ini material yang dapat diekstrusi adalah dalam bentuk
blok. Dipanaskan ke suhu yang diperlukan dan kemudian ditransfer di dalam ruang seperti yang ditunjukkan dalam
gambar 4.2. Di bagian depan Ruangan, mati dengan pembukaan dalam bentuk penampang diekstrusi produk,
dilengkapi. Blok bahan ditekan dari belakang dengan seekor domba jantan dan pengikut pad. Ruang ditutup di
semua sisi, materi dipanaskan dipaksa untuk memeras melalui pembukaan mati dalam bentuk strip panjang
penampang diperlukan.

4.2 gambar Maju atau langsung ekstrusi

Proses tampak sederhana tetapi gesekan antara material dan dinding ruang harus diatasi oleh pelumasan yang
cocok.
Ketika ekstrusi produk baja, temperautre tinggi yang mana baja harus dipanaskan membuatnya sulit untuk
menemukan pelumas cocok. Masalahnya diselesaikan dengan menggunakan gelas cair sebagai pelumas. Ketika suhu
yang lebih rendah digunakan, campuran minyak dan grafit digunakan sebagai pelumas.
Pada akhir proses ekstrusi, sepotong kecil logam tertinggal di dalam ruang yang tidak dapat
diekstrusi. Bagian ini disebut pantat mengakhiri memo dan dibuang. Untuk memproduksi batang tabung, mandrel
sama dengan tabung diameter membosankan melekat ram. Mandrel ini melewati sentral mati ketika bahan
diekstrusi. Diameter luar tabung yang dihasilkan akan ditentukan oleh lubang di mati dan membosankan dari tabung
akan sama dengan mandrel diameter. Proses ekstrusi akan kemudian disebut "tubular ekstrusi".
(ii) terbelakang atau tidak langsung ekstrusi: proses ini digambarkan dalam gambar 4.3. Seperti yang
ditunjukkan, blok dipanaskan logam dimasukkan ke dalam wadah/ruang. Itu adalah terbatas pada semua sisi oleh
dinding wadah kecuali di depan; mana domba jantan yang mati menekan pada materi. Ketika ram menekan mundur,
materi harus mengalir ke depan melalui pembukaan di mati. Ram dibuat berongga sehingga bar diekstrusi logam
dapat melaluinya tanpa hambatan.

Gambar 4.3 Terbelakang atau tidak langsung ekstrusi

Proses ini disebut proses ekstrusi mundur sebagai aliran bahan dalam arah yang berlawanan dengan gerakan
ram. Dalam proses ekstrusi maju aliran gerakan bahan dan ram berdua dalam arah yang sama. Tabel berikut
membandingkan ke depan (langsung) dan mundur (proses ekstrusi tidak langsung):
Tabel 4.1
Maju atau langsung ekstrusi Langsung maupun mundur ekstrusi

1. Dalam kasus ini, bahan tidak bergerak tetapi mati

1. Sederhana, tapi bahan harus meluncur sepanjang
bergerak.
dinding thechamber.
2. Gesekan tinggi gaya harus diatasi.
2. Pasukan gesekan rendah yang dihasilkan sebagai
bahan massal tidak bergerak.
3. Ekstrusi tinggi kekuatan diperlukan tetapi
3. 25-30% kurang ekstrusi gaya yang dibutuhkan
mechanicallysimple dan tidak rumit.
dibandingkan dengan langsung ekstrusi. Tetapi
berongga ram diperlukan aplikasi terbatas.
4. Tinggi memo atau bahan limbah 18-20% pada
4. Rendah memo atau bahan limbah hanya 5 6%
anaverage.
dari billetweight.
B. proses ekstrusi dingin
(i) Proses ekstrusi Hooker: Proses ini juga dikenal sebagai ekstrusi turun metode. Hal ini digunakan untuk
memproduksi kecil tabung mulus berdinding tipis dari aluminium dan tembaga. Hal ini dilakukan dalam dua
tahap. Pada tahap pertama kosong dikonversi ke dalam cangkir berbentuk potongan. Dalam tahap kedua, dinding
Piala satu menipis dan itu memanjang. Proses dapat dipahami dengan mengacu pada gambar 4.4. Proses ini adalah
proses ekstrusi langsung.

Fig. 4.4 Hooker ekstrusi

(ii) Ekstrusi hidrostatik: Ini adalah proses ekstrusi langsung. Tetapi tekanan diterapkan ke logam kosong di semua
sisi melalui media cairan. Cairan yang digunakan adalah gliserin, etil glikol, minyak mineral, minyak jarak yang
dicampur dengan alkohol dll. Tekanan yang sangat tinggi yang digunakan-1000-3000 MPa. Bahan-bahan yang
relatif rapuh juga dapat berhasil diekstrusi dengan metode ini.
(iii) Dampak ekstrusi: Dalam proses ini, yang ditampilkan dalam Fig. 4.5 pukulan turun dengan kecepatan tinggi
dan menyerang di pusat kosong yang ditempatkan dalam mati. Bahan deforms dan mengisi ruang annulus antara
mati dan pukulan yang mengalir ke atas. Sebelum menggunakan plastik laminasi untuk pembuatan pasta gigi, krim
cukur tabung dll, dilipat tabung berisi pasta dan masih membuat proses ini. Proses ini adalah benar-benar suatu
proses ekstrusi mundur.

Fig. 4.5 Dampak ekstrusi

(iv) Ekstrusi dingin penempaan: Proses ini digambarkan dalam gambar 4.6. Hal ini umumnya mirip dengan proses
ekstrusi dampak; Tapi ada dua perbedaan:
1. Dalam proses ini pukulan turun perlahan-lahan, dan
2. Ketinggian diekstrusi produk pendek dan dinding sisi jauh lebih tebal daripada produk thinwalled
yang dihasilkan oleh proses ekstrusi dampak. Pada dasarnya, proses ini adalah salah satu ekstrusi mundur.

Gambar 4.6 Ekstrusi dingin penempaan

Perbandingan antara ekstrusi panas dan dingin Ini diberikan

dalam tabel berikut:
Tabel 4.2
Dingin ekstrusi Panas ekstrusi
 1. Lebih baik permukaan selesai dan kurangnya lapisan 1. Permukaan dilapisi dengan lapisan
oksida. oksida. Permukaan finishnot sebanding dengan
dingin ekstrusi.
2. Kontrol yang baik toleransi dimensi-nomachining 2. Dimensi kontrol tidak sebanding dengan produk-
atau mesin sangat sedikit diperlukan. produk coldextrusion.
3. Produksi tinggi tingkat biaya rendah. Cocok untuk 3. Tingkat tinggi produksi tetapi proses cocok untuk
produksi individualcomponent. bulkmaterial, bukan individual komponen.
4. Meningkatkan sifat mekanik karena ketegangan 4. Sejak pengolahan dilakukan panas, tempat
pengerasan. recrystallisationtakes.
5. Perkakas mengalami tekanan tinggi. 5. Perkakas mengalami tekanan tinggi serta suhu
tohigh. Tooling tekanan namun lebih rendah
daripada dingin ekstrusi.
6. Pelumasan penting. 6. Pelumasan penting.
MESIN EKSTRUSI
Menekan hidrolik dan mekanik konfigurasi horisontal dan vertikal yang digunakan untuk ekstrusi. Mereka harus
mampu mengerahkan kekuatan tinggi dan rams mereka harus memiliki stroke panjang. Untuk mengurangi gesekan
antara logam dan ekstrusi dinding ruang, pelumas yang digunakan. Meninggal dan pukulan yang terbuat dari baja
paduan kualitas baik yang dikenal sebagai baja mati panas dan dingin.
Kecepatan ekstrusi adalah dari 0,5 m/detik untuk paduan cahaya dan 4,5 m/detik untuk paduan tembaga.

EKSTRUSI CACAT
Kadang-kadang permukaan produk logam diekstrusi mengembangkan retak rambut dipermukaan. Hal ini
disebabkan oleh panas yang dihasilkan dalam proses ekstrusi. Keretakan ini secara khusus berhubungan dengan
ekstrusi paduan aluminium, magnesium, dan seng.
Produk diekstrusi dapat mengembangkan internal retak juga. Ini banyak dikenal sebagai pusat meledak,
Pusat retak dan patah arrowhead. Kecenderungan untuk retak meningkat dengan bertambahnya sudut mati dan
kotoran bahan pusat.

GAMBAR KAWAT
Menggambar kawat adalah proses yang sederhana. Dalam proses ini, batang terbuat dari baja atau non-ferrous
logam dan paduan ditarik melalui dies kerucut yang memiliki lubang di pusat. Disertakan sudut kerucut disimpan
antara 8-24. Sebagai bahan ditarik melalui kerucut, mengalami plastik deformasi dan secara bertahap mengalami
penurunan dalam diameter. Di sametime, panjang meningkat secara proporsional. Proses ini digambarkan dalam
Fig. 4.7.

Fig. 4.7 Proses menggambar kawat

Mati cenderung aus cepat karena terus-menerus menggosok logam ditarik melalui itu. Maka mereka terbuat
dari material yang sangat keras seperti alloysteel, karbida tungsten atau bahkan berlian. Dalam satu berlalu,
pengurangan penampang dicapai adalah sekitar 25-30%. Maka dalam menggambar tanaman kawat, kawat harus
lulus thorugh sejumlah mati semakin mengurangi diameter untuk mencapai pengurangan diperlukan
diameter. Namun seperti kawat melewati meninggal dan mengalami plastik deformasi, ia mendapat ketegangan
mengeras. Meningkatkan kekuatan dan kapasitas untuk lebih lanjut menjalani plastik deformasi menurun. Oleh
karena itu selama menjalankan seluruh kawat, dari waktu ke waktu, itu harus dipanaskan (dan didinginkan) untuk
menghilangkan efek pekerjaan-pengerasan. Proses ini disebut "dalam proses pelunakan". Tujuannya adalah untuk
membuat bahan yang lunak dan getas lagi sehingga proses menggambar dapat dengan lancar dilakukan.
Batang logam untuk kabel harus benar-benar bersih. Jika perlu, mereka acar dalam penangas asam untuk
melarutkan lapisan oksida hadir dipermukaan. Ujung depan yang kemudian tapered turun sehingga dapat melewati
lubang di mati yang tegas diadakan dalam menggambar kawat. Kawat ditarik melalui sejumlah power-driven kelos
atau memutar drum.
 Selama menggambar kawat, banyak panas yang dihasilkan karena gesekan antara batang kawat dan
mati. Untuk mengurangi gesekan, sabun kering atau pelumas sintetis yang digunakan. Tapi meskipun mengurangi
gesekan, dies dan drum mungkin harus air cooled.
Bahan yang disukai untuk mati adalah wolfram karbida tetapi untuk menggambar halus kawat, penggunaan
dies ruby atau berlian pilihan.
Mesin gambar dapat diatur bersama-sama sehingga kawat ditarik oleh mati sebelumnya dapat dikumpulkan
(dalam bentuk kumparan) dalam jumlah yang memadai sebelum diumpankan ke mati berikutnya untuk lebih lanjut
pengurangan diameter. Sebagai diameter menjadi lebih kecil, yang linier meningkatkan kecepatan kawat
menggambar meningkat.
Variabel utama dalam proses menggambar kawat adalah (1) pengurangan rasio (2) mati sudut dan (3)
gesekan. Pantas kontrol parameter ini akan menyebabkan cacat dalam materi ditarik. Cacat termasuk pusat retak
(seperti ekstrusi dan untuk alasan yang sama) dan pembentukan longitudinal goresan atau lipatan dalam materi.

TABUNG GAMBAR
Proses 'Menggambar' juga dapat digunakan untuk menggambar tabung. Tabung menggambar tidak berarti
pembuatan tabung dari bahan baku yang solid. Artinya, perpanjangan tabung mengurangi diameter. Berbagai
pengaturan yang digunakan untuk tabung gambar ditampilkan dalam Fig. 4.8.

() Metode ini paling sering digunakan.

Metode (b) menggunakan mandrel mengambang yang menyesuaikan diri ke posisi yang benar karena
kontur yang melangkah.
Fig. 4.8 Tabung menggambar

Metode yang ditampilkan dalam Fig. 4.8 () adalah metode yang paling umum digunakan untuk tabung
menggambar. Bangku gambar tabung konvensional digunakan. Metode yang ditampilkan dalam Fig. 4.8 (b)
karyawan mandrel mengambang. Metode yang ditampilkan dalam Fig. 4.8 (c) menggunakan tongkat panjang
melingkar untuk mengontrol ukuran tabung-membosankan. Metode yang ditampilkan dalam Fig. 4.8 (d)
menggunakan mandrel maupun bar dan mengontrol ukuran membosankan sulit.

TABUNG MEMBUAT
Tabung dan pipa yang diperlukan dalam jumlah besar oleh industri di seluruh dunia. Tabung pada dasarnya adalah
dari dua jenis. Mereka adalah baik mulus (yaitu, tanpa bersama setiap) atau dengan gabungan sepanjang panjang
tabung. Tabung mulus yang dibuat oleh proses seperti casting, ekstrusi, atau bergulir. Tabung dengan gabungan yang
dibuat oleh pengelasan. Biasanya, sendi weld dibuat oleh hambatan listrik pengelasan proses, seperti tabung dirujuk
sebagai ERW tabung. Ukuran tabung atau pipa diindikasikan dengan ukuran yang membosankan di mm.
Sejak persyaratan tabung besar, proses rolling khusus yang disebut Mannesmann rotary menusuk proses telah
dikembangkan. Dalam proses ini, bilet bulat dipanaskan dengan ujungnya terkemuka, di pusat yang lubang panduan
singkat telah menekan atau dibor, didorong longitudinal antara dua gulungan meruncing besar seperti yang
ditunjukkan dalam gambar 4.9.

Fig. 4.9 Tabung membuat

Gulungan berputar dalam arah yang sama dan sumbu mereka cenderung pada sudut yang berlawanan dari
kira-kira 6 dari poros bilet. Sebagai bilet tertangkap oleh gulungan dan diputar, kecenderungan mereka
menyebabkan material yang ditarik ke depan. Clearance kecil antara gulungan kekuatan bahan cacad ke bentuk
elips. Karena kekuatan tekan, menekankan tarik sekunder mulai bertindak dalam arah tegak lurus terhadap arah
menekankan kompresi. Panduan lubang dibor/menekan di pusat bilet air mata terbuka. Tindakan ini dibantu oleh
mandrel sesuai ditempatkan.
Sebagai adat-istiadat bilet maju dan terus berputar merobek tindakan diterapkan seluruh panjang bilet. Hasil
akhirnya adalah sebuah tabung mulus kira-kira dibentuk ellipitical penampang.
Tabung mulus ini kira-kira terbentuk lebih lanjut digulung dalam "plug rolling mill". Operasi akhir
"terguncang" dan "sizing" lebih lanjut dilakukan pada didinginkan tabung untuk meningkatkan ukuran dan selesai
tabung.

PERTANYAAN
1. Membedakan antara ekstrusi dan menggambar proses. Apakah '' dalam proses '' pelunakan dan
apa objek?

2. Menjelaskan perbedaan antara proses ekstrusi langsung dan tidak langsung dengan bantuan
sebuah sketsa.
3. Menggambarkan proses tabung-gambar.
4. Menggambarkan proses 'tabung membuat'. What is the perbedaan antara proses dan tabung
bergulir proses ini?
5. Menjelaskan bagaimana mulus tabung aluminium-magnesium alloy dapat diproduksi massal.

Penggunaan mesin dan hydraulic menekan untuk penempaan dan ekstrusi telah disebutkan sebelumnya. Menyerah
tipe mekanik menekan digunakan secara luas untuk pengerjaan plat logam. Menekan ini adalah biasanya konfigurasi
vertikal. Menekan ini disediakan dengan berat roda gila yang digerakkan oleh motor listrik. Ram bergerak naik dan
turun jalan panduan yang disediakan dalam rangka pers, ketika ram tersambung ke roda gila melalui batang
penghubung dan mekanisme engkol. Kopling untuk mentransfer gerak dari roda gila ke ram dioperasikan dengan
pedal kaki. Pengaturan ini agak mirip dengan mekanisme mesin bolak-balik. Menekan seperti sangat berguna untuk
menyediakan coretan kuat.
Menekan ini tersedia dalam dua konfigurasi:
(saya) Open frame tipe, dan jenis
bingkai (ii) tertutup.
Menekan jenis frame terbuka kurang kuat dibandingkan dengan jenis frame tertutup, tetapi memberikan
akses yang lebih besar untuk memuat materi secara terbuka di depan serta sisi. Karena penampilan mereka, mereka
juga disebut sebagai C-bingkai atau kesenjangan menekan juga. Menekan jenis frame tertutup yang digunakan untuk
pekerjaan berat. Kapasitas pers diindikasikan oleh kekuatan (atau tonase), pers mampu mengerahkan.
ALAT
Seperangkat mati adalah perkakas diperlukan untuk bekerja dengan menekan. Satu set mati pada dasarnya terdiri
dari tiga bagian: (i) pukulan (laki-laki alat), (ii) mati (alat perempuan) dan (iii) stripper plate. Punch adalah tetap
atau melesat ke ram dan mati tetap di tempat tidur mesin sedemikian rupa bahwa keduanya berada dalam
keselarasan sempurna. Ketika disertai pukulan ram pers bergerak ke bawah, pukulan melewati sentral mati.
Perkumpulan yang mati dan pukulan untuk membuat lubang pada lembaran logam ditampilkan dalam Fig.
5.1.
Ketika pukulan turun, itu gunting logam-lembar. Lubang menekan melalui memiliki profil yang sama seperti
pukulan. Jika bagian yang tersisa dari lembaran logam adalah bagian yang berguna, Bagian meninju keluar
dilemparkan sebagai memo. Dalam kasus ini, operasi yang disebut "meninju". Namun, jika punch keluar bagian
adalah bagian yang berguna, operasi yang disebut "blanking" dan potongan meninju keluar dirujuk sebagai
kosong. Ukuran kosong ditentukan oleh ukuran lubang di mati.

66
Punch

Gambar 5.1 Standar mati dengan punch dan mati dipasang di tempat

Fungsi piring stripper adalah untuk menjaga lembar ditahan selama pergerakan ke atas dari pukulan; Jika
tidak, lembar mendapatkan terjerat dengan pukulan selama gerakan ke atas ram dan pukulan.
Untuk operasi yang efisien dan Bersihkan bagian permukaan dipotong, kliring beberapa disediakan antara
punch dan mati. Ini adalah fungsi dari ketebalan lembaran di bawah geser dan 3-5% dari ketebalan. Sebenarnya,
setelah permukaan bawah pukulan yang datang ke dalam kontak dengan lembar, perjalanan atau menembus melalui
lembar upto sekitar 40% dari lembar tebal merangsang lebih tinggi dan lebih tinggi tekan stres dalam lembaran
logam. Akhirnya, tegangan geser resultan di sekeliling kosong melebihi kekuatan geser maksimum bahan dan
kekosongan mendapat dicukur melalui sisa 60% lembar tebal. Kedalaman penetrasi-zona dan geser zona ditentukan
dan mudah dilihat, jika pinggiran kosong diperiksa secara visual.
Geser kekuatan Vs ketebalan grafik khas dan ditampilkan dalam Fig. 5.2.

5.2 gambar

Daerah di bawah kurva ini (ditampilkan teduh) memberikan energi yang diperlukan untuk operasi geser.
Mati dan pukulan terbuat dari berkualitas tinggi, baja paduan berbutir halus. Mereka adalah kemudian panas
dirawat untuk mengembangkan tinggi kekerasan, memakai perlawanan dan resistensi dampak.
Kadang-kadang, ketika pers tidak mampu mengerahkan kekuatan geser penuh tersedia, permukaan bawah
pukulan diberikan sebuah lancip. Hal ini dikenal sebagai "geser". Penyediaan geser mengurangi kekuatan
maksimum diperlukan karena seluruh pinggiran pukulan tidak akan menanggung pada lembaran logam secara
bersamaan.
OPERASI LAIN DILAKUKAN DENGAN MENEKAN
Selain meninju dan blanking, beberapa operasi berguna lainnya dilakukan dengan bantuan menekan mekanik:
Beberapa diantaranya adalah sebagai berikut:
(i) Membungkuk,
(ii) Gambar Deep,
(iii) Coining, dan (iv) Embossing.
Operasi ini dijelaskan secara singkat.

MEMBUNGKUK
Membungkuk berarti deformasi lembaran datar sepanjang garis lurus untuk membentuk sudut yang
diperlukan. Berbagai bagian seperti sudut, saluran dll, dibentuk oleh membungkuk, yang kemudian dapat digunakan
untuk fabrikasi struktur baja.
Tiga metode umum membungkuk diilustrasikan pada gambar 5.3.

() udara lentur (b) mati membungkuk (c) Wiper membungkuk

5.3 gambar Jenis membungkuk dies

Pengoperasian membungkuk dilakukan dengan bantuan pukulan berbentuk V, mati, dan celana yang
dirancang khusus untuk pekerjaan seperti itu. Stroke menekan tersebut dapat dikendalikan di operator akan dan
menekan seperti disebut rem tekan.
Pada V-membungkuk, pukulan berbentuk V pasukan lembaran logam atau strip datar ke berbentuk baji
mati. Sudut tikungan akan tergantung pada jarak yang pukulan menekan. Tikungan 90 atau tumpul juga di sudut,
dapat dihasilkan.
Wiper membungkuk digunakan hanya untuk membungkuk 90. Di sini lembar dipegang teguh pada mati,
sementara bagian diperpanjang lembar dibengkokkan oleh pukulan.
Musim semi kembali: Pada akhir operasi membungkuk, setelah pukulan mengerahkan Angkatan
membungkuk diambil karena elastisitas, ada kecenderungan untuk membungkuk sudut terbuka. Ini disebut "musim
semi kembali". Efek dari musim semi kembali dapat diimbangi oleh overbending sedikit di tempat pertama. Metode
lain untuk mencegah musim semi kembali bottoming dan Penyetrikaan. Rendah karbon musim semi baja kembali
adalah 1-2, sementara untuk baja karbon menengah 3-4.

GAMBAR DEEP
Dalam proses menggambar yang mendalam, kita mulai dengan pelat logam datar atau lembaran dan mengubahnya
menjadi cupshape dengan menekan lembar di pusat dengan pukulan melingkar pas ke dalam cangkir berbentuk
mati. Di dapur rumah tangga, kita menggunakan banyak kapal seperti dalam panci (atau BHAGONA), yang dibuat
dengan proses menggambar mendalam. Jika kedalaman Piala lebih dari setengah diameter, proses yang disebut
sebagai mendalam menggambar dan dengan kedalaman lebih rendah untuk rasio diameter, itu disebut menggambar
dangkal. Bagian dari berbagai geometri dan bentuk yang dibuat dengan proses menggambar. Dalam proses ini
digambarkan dalam Fig. 5.4.
 Fig. 5.4 Deep menggambar operasi

Selama proses menggambar, bagian logam lembaran terkena rumit pola stres. Bagian dari kosong antara
dinding mati dan pukulan permukaan mengalami ketegangan murni, sedangkan bagian bawahnya di dekat bagian
bawah subjek ketegangan dan membungkuk. Bagian logam kosong, yang membentuk flens di atas cangkir terkena
stres tekan melingkar dan Tekuk dan menjadi tebal sebagai akibatnya daripadanya. Flens telah oleh karena itu dapat
ditahan oleh pad tekanan, kalau tidak, permukaan akan menjadi lemas dan tidak merata seperti kulit jeruk.
Gambar Deep adalah operasi yang sulit dan bahan yang digunakan harus khususnya yang lunak dan getas,
dinyatakan itu akan retak di bawah tekanan diinduksi. Ketebalan dinding ditarik dalam komponen tidak tetap
seragam. Dinding vertikal menjadi lebih kurus karena tekanan tarik. Tapi bagian tertipis di sekitar sudut bawah
cangkir di sekitar. Ini penipisan lembar di lokasi ini disebut "necking".
Setelah gambar deep, komponen dapat dikenakan operasi finishing tertentu seperti "irowing", objek yang
mendapatkan lebih ketebalan dinding seragam.
COINING DAN TIMBUL
Coining maupun embossing operasi dilakukan menekan 'dingin'' dan mekanik dengan punch dan mati yang
digunakan untuk operasi ini. Di embossing, tayangan yang dibuat pada lembaran logam sedemikian rupa bahwa
ketebalan lembaran tetap seragam seluruh bahkan setelah embossing telah dilakukan. Itu berarti bahwa jika satu sisi
lembar yang dibangkitkan untuk membentuk sebuah desain, ada sebuah depresi yang sesuai di sisi lain lembar. Pada
dasarnya ini adalah menekan operasi di mana tidak banyak gaya yang diperlukan. Lembar menyebar pada mati
bawah dan stroke dari pukulan jadi disesuaikan bahwa, ketika bergerak ke bawah ke posisi terendah, ia
meninggalkan clearance seragam antara tayangan yang diukir di punch dan mati yang sama dengan ketebalan
lembaran yang timbul. Desain ditransfer ke lembar dengan menekuk lembar naik atau turun tanpa mengubah
ketebalannya setiap tempat. Banyak potongan-potongan dekorasi dengan motif keagamaan yang dibuat dengan cara
ini.

COINING
Dalam proses coining, kosong logam yang dihaluskan oleh pelunakan proses ditempatkan antara dua mati yang
mengandung kesan. Kosong dibatasi pada lingkar sedemikian rupa, bahwa saat mati dua penutup atas kosong, bahan
tidak dapat mengalir lateral yaitu ke samping. Materi ini hanya
 Fig. 5.5 Coining dan embossing operasi

gratis mengalir ke atas (yang mengisi depresi di mati atas) dan ke bawah (ketika mengisi depresi di bawah
mati). Hasil dari operasi coining adalah bahwa desain diukir di atas dan bawah mati akan dicantumkan pada wajah
sesuai kosong di relief (yaitu, dibesarkan bahan) tanpa Ukuran lingkar kosong berubah. Koin yang digunakan
sebagai uang dalam penggunaan sehari-hari yang diproduksi dengan cara ini. Berikut kekuatan yang dibutuhkan
jauh lebih tinggi, cukup untuk menyebabkan plastik-aliran material. Proses embossing dan coining diilustrasikan
pada gambar 5.5.

GUILLOTINE GESER
Pembaca mungkin telah memperhatikan, bahwa untuk semua pekerjaan pers, bahan baku dalam bentuk lembaran
atau piring. Secara komersial, lembaran dan pelat tersedia dalam ukuran 2500 1000 mm atau 2500 1250
mm. Mereka harus dipotong kecil persegi panjang atau persegi lembar, sesuai ukuran diperlukan sebelum operasi
lainnya menyukai, membungkuk, meninju dll dilakukan. Untuk memotong lembaran menjadi potongan-potongan
yang lebih kecil dengan lurus pemotongan, gunting plat, (yang juga menekan mekanis) digunakan.
Gunting plat disediakan dengan dua lurus blades cukup panjang yang terbuat dari baja mati. Baling-baling
mengeras dan selesai dengan menggiling untuk memberikan tepi halus dan tajam. Satu helai adalah tetap untuk ram
(yang lebih lama dalam kasus guillotine geser), sementara yang lain yang salah satunya adalah tetap ke tepi tempat
tidur mesin di cara yang ditampilkan dalam Fig. 5.6.

Fig. 5.6 Guillotine geser

Lembar ditempatkan pada tempat tidur mesin dengan satu akhir memproyeksikan. Hal ini diadakan turun
oleh clamp. Ketika ram bergerak, Bilah Geser lembar sepanjang pisau. Pelat baja hingga 10 mm tebal bisa dicukur
cara ini pada 250 ton presses. Ada toko lembaran logam lengkap tanpa geser guillotine.
 PERTANYAAN
1. Menjelaskan mekanisme geser lembaran logam.
2. Menggambar sketsa mati dan pukulan perakitan. Apa itu fungsi stripper piring?
3. Membawa keluar perbedaan antara meninju dan blanking.
4. Menggambarkan proses deep-gambar. Apa cacat dapat terjadi dalam produk ditarik tidak
semestinya mendalam?
5. Menulis catatan singkat tentang '' membungkuk '' lembaran logam. Apa jenis mesin yang
digunakan untuk proses ini? Apa musim semi kembali dan bagaimana efek dihilangkan?

PENGENALAN
Pembuatan mesin bagian dengan memanaskan atau paduan di atas titik leleh dan menuangkan logam/paduan cair di
rongga kira-kira sama bentuk dan ukuran sebagai bagian mesin disebut casting proses logam. Setelah logam cair
mendingin dan membeku, ia memperoleh bentuk dan ukuran rongga dan menyerupai produk jadi yang
diperlukan. Departemen lokakarya, mana coran dibuat disebut pengecoran.
Pembuatan casting memerlukan:
() Penyusunan pola,
(b) Penyusunan cetakan dengan bantuan pola,
(c) Mencairnya logam atau paduan di tungku,
(d) Menuangkan logam cair ke dalam rongga cetakan,
(e) Melanggar cetakan untuk mengambil casting,
(f) Pembersihan casting dan memotong anak tangga, pelari dll, (operasi ini disebut 'fettling'), dan
(g) Inspeksi pengecoran.
Coran dibuat di sejumlah besar logam dan paduan, ferrrous kedua dan non-ferrous. Besi cor komponen
sangat umum; baja coran lebih kuat dan digunakan untuk komponen tunduk pada tekanan tinggi. Tembaga dan
kuningan coran digunakan di kapal dan di lingkungan laut, dimana ferrous item akan dikenakan berat korosi. Coran
aluminium dan aluminium-magnesium yang digunakan dalam mobil. Stainless steel coran digunakan untuk
membuat barang-barang sendok garpu.
Casting adalah cara yang ekonomis untuk memproduksi komponen bentuk diperlukan banyak kecil atau
lebih besar banyak. Namun, coran kurang kuat dibandingkan dengan tempa komponen yang dihasilkan oleh proses
seperti penempaan dll. Namun coran menawarkan kemungkinan memiliki sedikit peningkatan properti di bagian
tertentu dari casting dengan teknik seperti penggunaan dingin dll. Proses pengecoran logam sangat sedikit yang
terbuang.
 73

POLA
Pola adalah replika pengecoran yang diperlukan. Hal ini dalam bentuk dan ukuran mirip dengan produk akhir, tapi
tidak persis. Biasanya, cetakan disiapkan di pasir basah, yang beberapa pengikat ditambahkan untuk menahan
partikel pasir bersama-sama. Pola yang kemudian ditarik dari dalam cetakan pasir sedemikian rupa bahwa kesan /
rongga yang dibuat dalam cetakan tidak rusak atau patah di pula. Akhirnya logam cair dituangkan ke dalam rongga
ini dan diperbolehkan untuk memperkuat dan dingin ke suhu kamar.

POLA TUNJANGAN
Karena kebanyakan logam menyusut dalam volume, ketika memperkuat dari keadaan cair dan lagi pada cooling,
sudah jelas, bahwa pola harus dibuat sedikit lebih besar daripada ukuran selesai pengecoran. Ini perbedaan dalam
ukuran pola disebut penyusutan tunjangan. Untuk besi cor, ini yang diperbolehkan adalah 1% dan untuk aluminium,
sekitar 1,6%.
Pada banyak kesempatan, coran diproduksi dalam pengecoran adalah mesin kemudian. Tujuan dari mesin ini
adalah untuk mendapatkan ukuran yang tepat dan lebih baik permukaan selesai pada komponen. Jika ini kasusnya,
lapisan 1,5 2,5 mm tebal bahan harus disediakan sepanjang casting. Hal ini dilakukan dengan membuat pola sesuai
lebih besar dari casting. Penambahan saiz pola ini disebut "mesin uang saku".
Tunjangan penting lain yang disediakan pada pola disebut rancangan peraturan. Itu memfasilitasi penarikan
pola dari cetakan. Itu tersedia di permukaan vertikal. Idenya adalah untuk memberikan kecenderungan 2 3 derajat
ke permukaan vertikal, sehingga sambil mengangkat pola, permukaan atas lebih luas dan menarik pola dengan
rancangan yang disediakan tidak akan merusak cetakan pasir. Pada permukaan vertikal batin, rancangan disediakan
sedemikian rupa bahwa atas permukaan sempit dan bagian bawah pola lebih luas.
Selain tunjangan di atas, beberapa tunjangan lainnya kadang-kadang diberikan untuk mengkompensasi
inheren distorsi atau menekuk coran. Sudut tajam dan membungkuk juga radiusized sementara membuat pola.
Pola biasanya terbuat dari kayu berkualitas baik. Kayu mudah untuk bekerja, mengakuisisi permukaan halus
yang baik dan benar berpengalaman kayu mempertahankan ukurannya. Hal ini juga relatif murah dan
berlimpah. Namun, jika diminta sejumlah sangat besar dari coran, pola logam dapat digunakan. Biasanya, mereka
terbuat dari paduan aluminium-magnesium.

JENIS POLA
(i) Padat atau satu pola potongan: Pola seperti yang dibuat dalam satu potong dan cocok hanya untuk coran sangat
sederhana. Ada tidak ada ketentuan untuk pelari dan bangun dll. Pencetakan dapat dilakukan di lantai pengecoran
(disebut lubang moulding) atau di kotak moulding. Ada tidak ada kesulitan dalam penarikan pola dari cetakan
sebagai bagian terluas dari pola di atas. Sebagai contoh, jika pin silinder dengan kepala melingkar telah dibuang,
pola GANTZ ditampilkan dalam Fig. 6.1 akan cukup.
Arah penarikan

Lingkaran kepala

Bagian untuk dibuang

(ii) Split pola: Hal ini tidak praktis untuk memiliki satu potongan pola untuk bagian dari bentuk yang rumit, karena
tidak akan mungkin untuk menarik pola dari cetakan. Misalnya, jika kepala melingkar yang ditambahkan ke bagian
bawah pin ditampilkan dalam Fig. 6.1, itu akan membuat itu perlu masuk untuk pola split seperti ditunjukkan pada
gambar 6.2.
 Sepotong no. 2 bagian menjadi pemain dua

potongan pola

Gambar 6.2

Setengah dari kesan dalam cetakan akan dibuat dengan menggunakan potongan no. 1 di kotak moulding satu
dan setengah lainnya kesan akan dibuat dengan menggunakan potongan No 2 di kotak pencetakan kedua. Setelah
penarikan bagian pola dari kotak masing-masing moulding, dua kotak akan berkumpul dan menutup bersama-sama,
sehingga kesan lengkap tersedia untuk menuangkan logam.
Bagian dua pola disediakan dengan menemukan pena, sehingga setengah boleh duduk pada setengah lainnya
dalam posisi yang tepat yang diperlukan dengan tidak ada ketidakcocokan. Juga dua lubang disadap tersedia di flat
kawin permukaan bagian masing-masing. Lubang disadap ini digunakan untuk memberikan pegangan untuk
mengangkat bagian pola dari pasir tanpa merusak cetakan-kesan.
Garis sepanjang yang pola dibagi menjadi bagian yang disebut "perpisahan garis" dan biasanya mengikuti
luas penampang casting. Memutuskan mana garis perpisahan harus adalah masalah keahlian dan pengalaman.
Beberapa dari coran lebih rumit mungkin memerlukan pola untuk dibagi dalam tiga atau lebih potongan-
potongan.
(iii) potongan longgar pola: dalam beberapa kasus, casting mungkin memiliki proyeksi kecil atau
menggantung porsi. Proyeksi ini membuat sulit untuk menarik pola dari cetakan. Oleh karena itu Proyeksi ini dibuat
sebagai potongan longgar. Mereka longgar melekat pada bagian utama dari pola dan cetakan dibuat dengan cara
yang biasa.
Ketika pola utama yang ditarik dari cetakan, potong longgar menyelinap dan tetap berada di belakang dalam
cetakan. Setelah menghapus bagian utama dari pola, potongan longgar dibawa keluar dengan pertama mereka
bergerak menyamping dan kemudian mengangkat mereka melalui ruang dikosongkan oleh pola utama. Metode
diilustrasikan pada gambar 6.3.
Potongan longgar
Potongan longgar

Casting Split pola dengan pencetakan kotak dengan rongga cetakan rongga
potongan longgar setelah pola utama memiliki setelah longgar
telah mengangkat, longgar sepotong sepotong dihapus
meninggalkan di belakang.

6.3 gambar

(iv) Pertandingan piring pola: Pertandingan pelat ini adalah pelat besi, biasanya terbuat dari
aluminium. Kedua bagian dari pola split dipasang pada piring pertandingan ini satu di kedua sisi. Sementara
memperbaiki mereka ke piring pertandingan, perawatan diambil sehingga tidak ada ketidakcocokan. Pola ini
digunakan dalam hubungannya dengan mesin mekanis dioperasikan. Sisi bawah pertandingan piring pola digunakan
untuk membuat bagian bawah setengah dari cetakan kesan dalam pencetakan satu kotak (dikenal sebagai
hambatan). Sisi atas pola plat cocok digunakan untuk membuat kesan cetakan dalam kotak moulding lain. Akhirnya,
dua moulding Cupu ini disimpan di atas satu sama lain, kotak bawah dikenal sebagai hambatan, sedangkan atas
disebut cope.
(v) Gated pola: Kadang-kadang disertai pola untuk pengecoran, Bagian lain ditambahkan sehingga ketika
kesan dibuat di kotak moulding, rongga berisi saluran dangkal dengan rongga utama untuk objek dibuang. Saluran
ini akan digunakan untuk memberi makan logam cair ke dalam rongga utama dan dikenal sebagai "gerbang". Pola
seperti mana ketentuan untuk gating telah dibuat disebut pola terjaga keamanannya. Menghilangkan perlunya
membuat sebuah gerbang secara terpisah.
(vi) Jenis pola lain termasuk kerangka pola, pola menyapu dan pola segmental dll. Dalam pola ini, pola penuh
tidak dibuat dan cetakan dilengkapi dengan pola improvisasi. Hal ini dilakukan untuk mengurangi biaya pembuatan
pola. Prosedur ini adalah terpaksa, jika hanya satu atau dua cetakan yang dilakukan.

PASIR MOLDING DAN SIFAT

Dalam peleburan, pasir digunakan untuk membuat cetakan. Pasir alami yang ditemukan di tempat tidur dan tepi
Sungai menyediakan sumber berlimpah, meskipun pasir silika berkualitas tinggi juga ditambang. Pasir secara
kimiawi SiO2- silikon dioksida dalam bentuk granular. Pasir sungai biasa berisi mengandung persentase dari tanah
liat, kelembaban, non-logam kotoran dan jejak magnesium dan kalsium garam selain biji-bijian silika. Pasir ini,
setelah pengobatan yang cocok, yang digunakan untuk pembuatan cetakan. Yang baik, yang dipersiapkan dengan
baik pasir molding harus memiliki sifat sebagai berikut:
(i) Refractoriness yaitu, itu harus dapat dengan berdiri suhu tinggi.
(ii) Permeabilitas yaitu, kemampuan untuk memungkinkan gas, uap air dan udara untuk menjelajahinya.
(iii) Green pasir kekuatan yaitu, ketika cetakan dibuat dengan pasir lembab, harus memiliki kekuatan yang
cukup, sebaliknya cetakan akan pecah.
(iv) Flowability baik yaitu, ketika dikemas di sekitar pola dalam kotak moulding, harus mampu mengisi
semua sudut dan sudut, sebaliknya kesan pola dalam cetakan tidak akan tajam dan jelas.
(v) Collapsibility baik yaitu, itu harus runtuh dengan mudah setelah casting telah didinginkan dan telah
diambil setelah melanggar cetakan. Hal ini terutama penting dalam hal inti membuat.
(vi) Keterpaduan yaitu kemampuan butir pasir untuk tetap bersama-sama. Tanpa keterpaduan, cetakan akan
kurangnya kekuatan.
(vii) Kelengketan yaitu kemampuan pasir untuk menempel badan-badan lain. Jika pasir cetakan tidak
menempel pada dinding kotak moulding, cetakan seluruh akan tergelincir melalui kotak.
Sifat seperti permeabilitas, kekompakan dan kekuatan hijau tergantung pada ukuran dan bentuk butir pasir,
seperti juga penambatan bahan dan kelembaban konten hadir di pasir. Clay adalah pengikat alami. Kimia Binder
seperti bentonit kadang-kadang ditambahkan jika konten tanah liat di pasir alami tidak cukup.
Tes standar telah dirancang oleh laki-laki pengecoran untuk menentukan sifat pasir. Umumnya segar
moulding pasir disiapkan dalam pengecoran memiliki susunan sebagai berikut:
Silika 75% (sekitar)
Tanah liat 10-15%
Bentonite 2 5% (sesuai
kebutuhan)
Abu batubara 5-10%
Kelembaban 6-8%
Inti pasir memiliki minyak sebagai bahan utama mengikat. Inti yang mendapat dikelilingi oleh logam cair
yang menyebabkan minyak untuk vaporise. Ini meningkatkan collapsibility pasir dan membuatnya mudah untuk
menghapus pasir dari lubang-lubang di casting.

TEKNIK PEMBUATAN CETAKAN

Membuat cetakan adalah operasi yang sangat terampil. Kami akan menjelaskan, langkah demi langkah, prosedur
untuk membuat cetakan pola split.
Langkah 1: Tempat bawah setengah dari pola split di flat pencetakan papan, dengan perpisahan permukaan
wajah bawah. Taburkan beberapa pasir perpisahan pada pola dan Dewan moulding. Perpisahan pasir adalah Silika
pasir tanpa bahan tanah liat atau mengikat. Kemudian tempat kotak moulding untuk melampirkan pola.
Langkah 2: Penyebaran menghadap pasir untuk menutupi seluruh bagian dari pola sampai kedalaman dari
20-25 mm. menghadap pasir disiapkan dengan segar moulding sand. Mengisi ruang yang tersisa yang tersisa di
kotak moulding dengan dukungan pasir. Dukungan pasir disiapkan oleh rekondisi digunakan sebelumnya
pengecoran pasir yang selalu tersedia di lantai pengecoran. Penggunaan dukungan pasir mengurangi kebutuhan
menghadap pasir, yang sangat mahal.
Langkah 3: Selanjutnya, pasir di kotak moulding menabrak dengan alat khusus. Serudukan berarti menekan
pasir dengan memberi pukulan lembut. Pasir harus dikemas dalam kotak moulding erat tetapi tidak terlalu ketat. Jika
sebagai akibat dari serudukan, tingkat pasir turun di kotak, semakin pasir harus diisi dan menabrak. Kemudian
dengan sekop, tingkat pasir berbaring di atas kotak cetakan. Selanjutnya mengambil alat ventilasi (it's jarum panjang
tebal), membuat lubang-lubang ventilasi di pasir merawat mereka tidak begitu mendalam untuk menyentuh
pola. Kotak moulding ini akan membentuk kotak yang lebih rendah, dan disebut "seret".
 Langkah 4: Sekarang menyerahkan kotak moulding lembut dan membiarkannya beristirahat pada beberapa
pasir longgar setelah levelling lantai pengecoran. Tempat atas setengah dari split pola dalam posisi relatif benar pada
permukaan datar bawah setengah dari pola. Tempat lain kosong moulding kotak di bagian atas kotak moulding
pertama (yaitutarik) dan menjepit mereka sementara. Taburkan beberapa pasir perpisahan pada permukaan terekspos
atas setengah dari pola dan pasir sekitarnya. Mencakup pola dalam 20-25 mm mendalam menghadap
pasir. Tempatkan dua lancip pin di tempat cocok, di mana runner dan bangun yang harus ditempatkan. Kendali kotak
dengan dukungan pasir, Pak di pasir dengan serudukan alat, tingkat pasir dan membuat lubang ventilasi. Menghapus
lancip pin dan membuat ruang di lantai pengecoran, di samping kotak tarik, untuk menjaga "mengatasi" seperti
kotak disebut Unclamp kotak moulding, mengangkat 'mengatasi' dan tempat itu turun di punggungnya. Sekarang
permukaan datar perpisahan kedua bagian dari pola split dapat dilihat satu di setiap kotak.
Langkah 5: Untuk mengangkat pola dari mengatasi dan drag, menemukan lubang tepped pada permukaan
datar dan sekrup dalam mengangkat tongkat di lubang ini. Ini menyediakan pegangan yang pola-pola dapat dengan
mudah diangkat secara vertikal. Namun pertama pola melonggarkan sedikit oleh mengetuk handlenya lembut
sebelum mengangkat mereka. Ini meminimalkan kerusakan pasir cetakan.
Langkah 6: Setelah menghapus bagian pola kayu, rongga cetakan dapat diperbaiki dalam kasus setiap sudut
dll, telah rusak. Ini adalah operasi yang halus. Juga, jika pasir yang telah jatuh ke dalam rongga cetakan, hal ini
dengan hati-hati mengangkat atau terpesona oleh aliran udara.
Langkah 7: Dalam kasus ini, Core apapun yang digunakan untuk membuat lubang di casting, ini adalah
waktu untuk menempatkan Core dalam rongga cetakan. Tentu saja, Core didukung dengan baik melalui inti cetakan
atau perangkat lain seperti Tasbih-Tasbih dll. Kurangnya dukungan yang memadai untuk Core dapat mengakibatkan
mereka perpindahan posisi benar ketika logam cair dituangkan.
Langkah 8: Sebelum menutup kotak cetakan, Grafit bubuk ditaburkan pada permukaan cetakan dalam kotak
kedua. Dalam kotak drag, gerbang dipotong di bawah lokasi runner (dalam mengatasi kotak). Logam cair
dituangkan dalam pelari akan mengalir melalui pintu gerbang ke dalam rongga cetakan.
Dalam kasus ini, cetakan telah kering, bukan Grafit bubuk, cuci cetakan yang mengandung suspensi dari
grafit dalam air ringan tersebar permukaan cetakan.
Setelah semua operasi ini selesai, kotak mengatasi lagi ditempatkan pada hambatan dan menutup
aman. Sekarang cetakan siap untuk menuangkan logam cair. Logam cair dituangkan sampai itu muncul dalam
bangun. Ini menjamin bahwa rongga cetakan penuh logam dan bahwa hal itu tidak akan berjalan singkat. Cetakan
lengkap siap untuk menuangkan ditampilkan dalam Fig. 6.4. Cetakan pasir adalah tiga jenis:
() Green pasir cetakan: Dalam cetakan tersebut, menuangkan logam cair dilakukan, ketika pasir masih
basah.
(b) Kulit kering cetakan: Cetakan seperti dangkal kering dengan menggerakkan nyala rongga cetakan
sehingga cetakan mengering hanya sampai kedalaman beberapa mm.
(c) Kering cetakan: Setelah mempersiapkan cetakan tersebut, mereka dikeringkan dengan menjaga cetakan
untuk 24-36 jam di owen suhu yang dipertahankan di 130-150 C. Cetakan pasir kering lebih kuat dan tidak
menimbulkan kelembaban pun terkait Cacat dalam casting. Cuci cetakan meningkatkan selesai permukaan coran.
Lubang ventilasi
 Fig. 6.4 A cetakan siap untuk menuangkan

CORE
Setiap kali lubang, istirahat, rongga melemahkan atau internal diperlukan dalam casting, core, yang biasanya terdiri
dari bahan tahan api seperti pasir akan disisipkan di lokasi yang diperlukan dalam rongga cetakan sebelum akhirnya
menutup cetakan.
Inti, dikelilingi di semua sisi oleh logam cair, harus mampu menahan suhu tinggi. Itu juga harus memadai
didukung sebaliknya karena daya apung logam cair, akan mendapatkan pengungsi. Ketika logam cair di sekitar inti
membeku dan menyusut, inti seharusnya memberi jalan, sebaliknya casting dapat retak (panas air mata). Core,
seperti yang dijelaskan sebelumnya, harus terbuat dari minyak pasir dan dikeringkan di owens sebelum digunakan.
Core dibuat dengan bantuan dari inti kotak. Inti kotak yang terbuat dari kayu dan memiliki rongga dipotong
mereka, yang merupakan bentuk dan ukuran inti. Pasir di dicampur dan mengisi kotak inti. Kemudian
menabrak. Kotak inti dibuat dalam dua bagian, masing-masing setengah berisi setengah kesan inti. Kadang-kadang
inti yang mungkin perlu bala bantuan untuk terus bersama-sama. Bala bantuan berada dalam bentuk kawat atau
kuku, yang dapat diekstrak dari lubang di casting dengan inti pasir.

INTI CETAKAN
Inti yang harus didukung dalam rongga cetakan. Sedapat mungkin, ini dilakukan dengan menyediakan cetakan
inti. Inti cetakan adalah ekstensi inti yang beristirahat di serupa ekstensi rongga cetakan sehingga inti tetap didukung
dalam rongga cetakan tanpa inti jatuh ke bawah rongga. Misalnya, jika pin dengan kerah yang ditampilkan dalam
Fig. 6.5 memiliki pusat lubang, lubang bisa diproduksi dengan memasukkan inti dalam rongga cetakan seperti yang
ditunjukkan dalam gambar 6.5.
Inti
cetakan

PIN dengan kerah rongga cetakan inti dengan inti ditempatkan

di drag kotak inti sidik jari di tarik kotak

Fig. 6.5

Perangkat yang lain mendukung Core adalah "Tasbih-Tasbih". Ini adalah klip yang terbuat dari lembaran
tipis logam sama seperti casting. Klip ini digunakan untuk mendukung berat Core. Ketika logam cair dituangkan,
tasbih-Tasbih mencair dan menggabungkan menjadi logam cair.

GATES, PELARI DAN BANGUN

Bagian disediakan dalam cetakan melalui yang akan logam cair arus ke dalam rongga cetakan yang dikenal sebagai
sistem gating. Itu disediakan oleh menyendoki keluar pasir di kotak drag untuk memotong saluran yang diperlukan.
Bagian atas pelari lubang dalam mengatasi melebar ke baskom menuangkan. Logam cair kemudian mengalir
turun melalui pelari ke sumur dari mana ia memasuki sistem gating dan ke dalam rongga cetakan. Di lokasi yang
cocok dalam rongga cetakan lubang riser terhubung.
Tanpa sebuah gerbang, logam telah jatuh langsung ke dalam rongga cetakan yang merusak itu. Selain itu,
sistem gating jadi dirancang untuk perangkap kotoran dari memasuki rongga cetakan. Fungsi bangun dari tidur
adalah dua kali lipat. Pertama, menyediakan indikator yang terlihat rongga cetakan lengkap. Kedua dan lebih
penting lagi, logam cair dalam bangun menyediakan reservoir untuk memberi makan penyusutan yang disebabkan
ketika pengecoran semakin membeku dan dingin. Sangat diharapkan bahwa logam di bangun tetap cair selama
mungkin. Hal ini dilakukan dengan menyediakan '' panas-top".
Kadang-kadang, bangun tidak membuka ke atas permukaan kotak cope, itu kemudian disebut riser
buta. Dalam hal ini, fungsinya satu-satunya adalah untuk memberi makan shinkage yang terkait dengan solidifikasi
logam cair.
Berbagai istilah yang terkait dengan gating sistem akan jelas dengan mempelajari sistem gating ditampilkan
dalam Fig. 6.6.
 Fig. 6.6 Gating sistem

KUBAH
Untuk pengecoran, logam harus dipanaskan di atas titik lebur. Pemanasan dilakukan di tungku. Tergantung pada
bahan bakar yang digunakan, tungku dapat diklasifikasikan sebagai listrik, pembangkit minyak atau batu bara
dipecat dll. Dimana logam bebas dari kotoran diperlukan, tanur listrik yang digunakan. Dalam minyak dipecat dan
PLTB tungku, api memainkan atas logam panas dan logam cair memungut kotoran dengan datang dalam kontak
dengan api. Tanur listrik mahal dan sama-sama mahal untuk beroperasi.
Biasanya, untuk logam non-ferrous dan paduan, minyak tungku dipecat wadah yang digunakan. Logam
ditempatkan dalam Krus besar grafit dan dipanaskan pada permukaan luar Krus, sehingga api donot datang dalam
kontak sebenarnya dengan logam.

KONSTRUKSI
Untuk peleburan besi cor, tanur digunakan. Ini adalah salah satu cara yang paling ekonomis dan nyaman
memberikan pasokan tuangan besi cor. Kubah menggunakan coke sebagai bahan bakar. Coke diproduksi oleh
Penghangat Ruangan biasa uap batubara di atmosfer inert. Ini memberikan lebih panas dari batubara.
Kubah terdiri dari tempurung baja panjang silinder dengan interiornya yang dilapisi dengan api-bata tahan
api. Itu didirikan vertikal naik dan bersandar pada tiang-tiang singkat tentang 0.85 meter di atas permukaan
tanah. Bagian bawah kubah disediakan dengan pintu baja yang juga dilapisi dengan bahan tahan api dan ditutup
dengan lapisan pasir berkualitas baik.

lapisan baja shell

Yah

Fig. 6.7 Kubah

 Pada ketinggian cocok, di dekat bagian atas tempurung baja ini, membuka dipotong, yang digunakan untuk
pengisian bahan bakar dan bahan baku ke dalam perapian. Sebuah kotak angin, terhubung ke bermotor blower
disediakan pada ketinggian satu meter atau lebih di atas bagian bawah yang menutup pintu. Dari ini angin kotak,
Bagian-bagian kecil udara disediakan ke dalam shell kubah untuk pasokan udara untuk membantu pembakaran
bahan bakar. Bagian udara ini disebut tuyeres. Di bagian bawah, atas pintu cerat penyadapan disediakan untuk tekan
logam cair dan sekitar 350 mm di atas lubang penyadapan lubang lain yang disebut lubang terak disediakan
belakang kubah, melalui mana terak cair dapat dipaksa keluar di bawah tekanan udara.
Ruang silinder yang disediakan antara lubang keran dan lubang terak disebut logam cair yang baik di mana
logam cair terakumulasi antara dua-keran. Semua fitur ini digambarkan dalam Fig. 6.7.

PENGOPERASIAN KUBAH
Dalam kubah operasi pertama adalah untuk memperbaiki lapisan pintu dan kawasan di sekitarnya dan kemudian
menutup pintu berengsel. Pintu macet menutup, sehingga tidak ada kemungkinan mereka membuka sementara
kubah dalam operasi. Kemudian api menyala di bagian bawah dengan bantuan beberapa kain minyak kayu dan
minyak tanah. Ketika api terbakar kuat, coke ditambahkan dari atas pengisian pintu sampai ketinggian coke tidur
mencapai sekitar setengah meter di atas tuyeres. Setelah tuyeres dibuka sebagian, Manganese dihidupkan dan
alternatif lapisan logam, fluks (dalam bentuk potongan kapur) dan coke dikenai biaya dari atas. Lapisan-lapisan
alternatif ini menetap di tempat tidur coke. Ketika kubah diisi sampai ke tingkat pengisian pintu, tuyeres dibuka
sepenuhnya dan pemanasan biaya dimulai. Coke dekat tuyeres mulai membakar dan coke tidur menjadi sangat
panas. Logam di lapisan bawah di dekat tempat tidur coke mulai mencair. Batu kapur rusak CaO dan CO2. Kalsium
oksida bereaksi dengan kotoran seperti silika dan oksida lain membentuk terak (CaSiO3). Terak lebih ringan dan
mengapung di atas lapisan logam cair. Akhirnya, ketika logam cukup telah dicairkan, terak ditiup keluar dengan
membuka lubang terak. Logam kemudian disadap oleh menusuk lubang keran dengan batang baja panjang dengan
salah satu ujungnya berbentuk seperti kerucut. Logam cair akan mulai mengalir ke parasut logam dan dikumpulkan
ke penghidang (tahan api berlapis baja ember yang panjang menangani dilas) dan dibawa pergi untuk menuangkan
ke dalam cetakan. Lubang keran ini kemudian ditutup dengan cara menghubungkannya dengan sebongkah api clay.
Sifat dari besi cor Meningkatkan dengan penambahan jumlah kecil ferro manganese dan silikon
ferro. Karena sebagian besar mangan dan silikon sudah ada dalam besi cor memo, babi besi dan sedikit tipis baja
memo, yang membentuk logam muatan yang jatuh ke dalam kubah, teroksidasi dan kehilangan, penambahan ferro
manganese dan silikon ferro harus dilakukan untuk logam cair dalam penghidang sebelum menuangkan.
Setelah pekerjaan selesai, coke tambahan dikenai ke kubah bersama dengan biaya terakhir. Setelah semua
logam telah mencair, Manganese dimatikan dan pintu bawah kubah dibuka. Apa pun unburnt coke dll, yang tersisa,
diperbolehkan untuk jatuh ke tanah di bawah pintu kubah. Hal ini diperlukan jika tidak tersisa coke, terak dan logam
dll, dapat bergabung dalam satu massa, kemudian penyingkirannya akan menjadi sangat sulit. Ukuran sebuah kubah
dilambangkan dengan internal diameter.

CASTING CACAT
Beberapa Cacat umum coran yang dijelaskan di bawah ini:
1. Pukulan-lubang: Mereka muncul sebagai lubang-lubang kecil dalam pengecoran. Mereka mungkin
terbuka bagi permukaan atau mereka mungkin di bawah permukaan casting. Mereka disebabkan karena
terperangkap gelembung gas. Hal ini mungkin disebabkan oleh serudukan keras berlebihan, ventilasi tidak tepat,
kelembaban berlebihan atau kurangnya permeabilitas di pasir.
2. Penyusutan rongga: Kadang-kadang karena rusak desain pengecoran terdiri dari bagian-bagian yang
sangat tebal dan tipis, rongga penyusutan dapat disebabkan di persimpangan bagian tersebut. Rongga penyusutan
benar-benar internal. Hal ini digambarkan dalam 6,8 gambar.
Penyusutan rongga

Hal ini disebabkan karena penyusutan dari logam cair. Obat adalah dengan menggunakan dingin atau
relokasi bangun pagi.
3. Misrun: Ini menandakan lengkap mengisi rongga cetakan. Mungkin disebabkan oleh perdarahan dari
logam cair di perpisahan mengatasi dan tarik, pasokan logam tidak memadai atau tidak layak desain gating.
 4. Dingin menutup: Menutup dingin dibentuk dalam jarak casting, ketika bertemu logam cair dari dua
aliran yang berbeda tanpa fusi lengkap. Suhu rendah menuangkan mungkin menjadi penyebab utama dari masalah
ini.
5. Mismatch: Masalah ini terjadi ketika kesan cetakan dan mengatasi hambatan tidak duduk tepat pada satu
sama lain tetapi bergeser sedikit. Hal ini terjadi karena ketidakcocokan pola split (dowel pin mungkin menjadi
longgar) atau karena rusak menjepit mengatasi dan tarik kotak.
6. Drop: Hal ini terjadi ketika sebagian dari cetakan pasir jatuh ke logam cair. Longgar pasir tidak menabrak
atau kurangnya pengikat dapat menyebabkan masalah ini.
7. Keropeng: Masalah ini terjadi ketika sebagian wajah cetakan mengangkat atau rusak dan masa reses diisi
dengan logam cair.
8. Air mata panas: Keretakan ini disebabkan di bagian tipis panjang casting, jika bagian casting tidak
menyusut secara bebas pada cooling karena intervensi pasir menjadi terlalu erat dikemas, menawarkan perlawanan
terhadap seperti menyusut. Air mata atau celah biasanya terjadi ketika bagian merah panas dan belum
dikembangkan kekuatan penuh, karena cacat juga disebut "panas air mata". Alasan mungkin terlalu ketat serudukan
pasir.
9. Cacat lainnya termasuk bekas luka, lecet, sponginess (karena massa pin lubang di satu lokasi) dan Inklusi
terak dll.

DIE CASTING
Cetakan pasir ini dapat digunakan untuk produksi pengecoran hanya satu. Itu tidak dapat digunakan dua kali. Mati
adalah pada dasarnya cetakan logam dan dapat digunakan lagi dan lagi. Mati biasanya dibuat dalam dua
bagian. Satu bagian adalah tetap dan yang lain bergerak. Bersama-sama, mereka berisi rongga cetakan dalam segala
perinciannya. Setelah menjepit atau penguncian dua bagian dari mati bersama logam cair diperkenalkan ke
mati. Jika logam cair diberi makan oleh gravitasi ke mati, proses ini dikenal sebagai gravitasi die casting
proses. Pada otherhand, jika logam dipaksa mati di bawah tekanan (misalnya, sebuah piston dalam silinder
mendorong materi melalui nozzle silinder), proses yang disebut "tekanan die casting".
Bahan yang mati dibuat, harus memiliki titik leleh yang jauh lebih tinggi daripada titik lebur bahan
pengecoran. Sejumlah besar die coran terbuat dari paduan seng, timah dan memimpin, dan paduan aluminium,
magnesium dan tembaga. Oleh karena itu meninggal terbuat dari baja paduan rendah karbon sedang. Mati ini
biasanya ledakan air atau udara didinginkan.
Karena sebagian materi kontrak pada pendinginan, ekstraksi coran dari mati menjadi penting jika tidak
mereka akan mendapatkan dilibatkan dalam mati seperti mereka dingin. Oleh karena itu, dalam desain mati,
beberapa pengaturan untuk ekstraksi pengecoran dimasukkan.

LANGKAH-LANGKAH DALAM DIE CASTING

1. Menutup dan mengunci dua bagian dari mati setelah lapisan permukaan rongga cetakan dengan
mouldwash, jika ditetapkan:
2. Menyuntikkan logam cair di bawah tekanan ke mati.
3. Menjaga tekanan sampai logam membeku.
4. Buka bagian mati.
5. Keluarkan casting dengan runner, riser dll.
6. Di atas siklus berulang.
Dua tekanan die casting metode yang digunakan:
1. Hot chamber proses: Ini menggunakan tekanan sampai 35 MPa dan digunakan untuk seng,
timah, timbal, dan paduan mereka. Dalam proses ini ruang, di mana logam cair disimpan sebelum tekanan
disuntikkan ke mati, disimpan berpemanas.
2. Proses chamber dingin: Dalam proses ini, tekanan setinggi 150 MPa digunakan. Ruang
Penyimpanan tidak dipanaskan. Proses ini digunakan terutama untuk logam dan paduan memiliki relatif
lebih tinggi titik lebur misalnya, aluminium, magnesium, dan paduan mereka.
Keuntungan dan kerugian dari die casting:
 1. Hal ini digunakan untuk produksi massal coran ukuran kecil dan menengah. misalnya, piston
mesin sepeda motor dan skuter, katup tubuh, karburator perumahan dll.
2. Biaya awal manufaktur mati sangat tinggi. Ini adalah suatu kerugian.
3. Proses ini menghasilkan kualitas tinggi, coran gratis Cacat.
4. Coran diproduksi oleh proses ini selesai permukaan yang baik dan memiliki dimensionalcontrol
baik dan mungkin tidak memerlukan banyak mesin. Semua coran diproduksi identik.
5. Ukuran besar coran tidak dapat diproduksi oleh proses ini. Ini adalah suatu kerugian.
6. Coran dengan bentuk yang sangat kompleks atau dengan core banyak sulit untuk memproduksi
oleh die casting.
7. Dalam hal produksi massal, coran dapat diproduksi murah.
8. Proses tidak memerlukan penggunaan pasir dan membutuhkan ruang jauh lebih sedikit
dibandingkan dengan pengecoran aconventional menggunakan cetakan pasir.
PERTANYAAN
1. Apa yang dimaksud dengan pola? Nama berbagai tunjangan terkait dengan pola dan mengapa
mereka diberikan?

2. Menggambarkan, stepwise, prosedur membuat cetakan dengan dua bagian split pola.
3. Apa yang diperlukan properti di baik pengecoran pasir?
4. Membuat sketsa benar berlabel kubah dan menulis sebuah laporan singkat operasinya.
5. Menghitung beberapa Cacat pengecoran Umum dan menjelaskan alasan-alasan yang
menyebabkan cacat.

UNIT II
PEMBENTUKAN LOGAM DAN CASTING PROSES
Memilih pilihan yang paling sesuai:
1. Keuntungan dari bekerja dingin
() lebih baik dimensi akurasi (b) lebih baik
permukaan selesai
(kekuatan tinggi c) (d) semua ini.
2. Kisaran suhu panas khas bekerja untuk baja adalah
() 650-1050 C (b) 650-723 C
(c) 500-910 C (d) tidak satupun.
3. operasi penempaan "mengganggu" adalah
() kebalikan dari menggambar bawah proses (b) itu adalah operasi yang
membungkuk
(c) ini adalah operasi hanyut (d) tidak satupun.
4. "Alligatoring" adalah sebuah cacat yang
terkait dengan
 (proses penempaan ) (proses pengecoran b)
(proses ekstrusi c) (proses rolling d).
5. "mati" digunakan dalam
(proses pengecoran ) (proses ekstrusi b)
(proses penempaan c) (d) semua ini.
6. Dari yang berikut, yang cacat yang tidak terkait dengan proses pengecoran:
() Pukulan lubang (b) skala (c) Pusat ledakan (d) Hot air mata.
7. Yang "istilah" ini tidak terkait dengan proses pengecoran?
(Gate ) (Runner b)
(Riser c) (Swage d).
86

Jenis objektif pertanyaan

87
8. Bahan bakar yang digunakan dalam
sebuah kubah terdiri dari
(bara ) (b) tungku
minyak
(listrik c) (coke keras d).
9. Tunjangan yang tidak tersedia di "pola" dibuat untuk pengecoran?
() Mesin tunjangan (b) solidifikasi tunjangan (c) rancangan peraturan (d)
penyusutan tunjangan.
10. "Blanking" adalah ekspresi yang digunakan dalam
() proses pengecoran logam lembar kerja (b)
(c) gambar (d) bergulir.
Menunjukkan, apakah pernyataan-pernyataan berikut benar atau
palsu:
11. Dalam proses ekstrusi maju, ada bahan yang lebih tinggi atau memo limbah daripada dalam proses ekstrusi
mundur.
12. Proses kerja mekanis informasi garis aliran gandum yang mengurangi kekuatan bagian hasil.
13. Keuntungan dari sebuah pabrik tinggi tiga adalah untuk menghindari perlunya mengangkut bahan yang sedang
diluncurkan dari satu sisi gulungan lain setelah satu lulus berakhir.
14. "Pukulan lubang" dan penyusutan rongga terjadi di coran. Faktor-faktor yang menyebabkan cacat serupa di
alam.
15. Cetakan pasir adalah contoh cetakan permanen.
16. Ketidakcocokan adalah pergeseran dari bagian-bagian individu pengecoran terhadap satu sama lain.
17. Dalam proses penggulung dingin, struktur kristal halus.
18. Hooker ekstrusi adalah proses ekstrusi dingin.
19. Objek "dalam proses pelunakan" adalah untuk mengurangi kekerasan kawat ditarik dalam proses menggambar
kawat.
20. Permeabilitas pasir molding berbutir halus akan lebih.

JAWABAN

1. (d) 2. () 3. () 4. (d) 5. (d) 6. (c) 7. (d) 8. (d) 9. (b) 10. ()

11. T 12. F 13. T 14. F 15. F
16. T 17. F 18. T 19. T 20. F
 Halaman ini
sengaja
dibiarkan
kosong
UNIT III

Pengenalan mesin dan aplikasinya

Halaman ini
sengaja
dibiarkan
kosong

PENGENALAN
Dalam bab-bab sebelumnya, kita telah melihat bahwa dengan bantuan penempaan dan casting proses, kita dapat
memproduksi bagian-bagian mesin dari berbagai bentuk dan ukuran. Namun, Bagian-bagian yang begitu diproduksi
memiliki geometri miskin dan ukuran kontrol (yaitu, Toleransi pada dimensi) dan selesai permukaan mereka sangat
tidak baik. Oleh karena itu, dalam kebanyakan kasus, coran dan forgings menjalani mesin sebelum bagian ini dapat
dirakit dengan bagian lain untuk membentuk mesin lengkap seperti siklus atau mobil dll.
Dalam mesin, kami menggunakan alat mesin seperti mesin bubut atau pembentuk dan alat pemotong terbuat
dari banyak bahan yang lebih sulit daripada bahan bagian untuk menjadi mesin. Materi yang dihapus dari bagian
yang dicapai oleh gerakan relatif antara alat pemotong dan bagian. Alat pemotong diberikan pemotongan tepi yang
tajam dan itu dipaksa untuk menembus dalam pekerjaan sepotong permukaan hingga kedalaman kecil. Gerak relatif
antara potongan alat dan pekerjaan hasil strip tipis material yang dicukur dari potongan pekerjaan yang mengurangi
ketebalan potongan pekerjaan. Proses ini harus diulang beberapa kali sebelum seluruh permukaan potongan
pekerjaan dapat tertutup dan dikurangi secara mendalam. Strip tipis material dicukur dari potongan pekerjaan
disebut 'chip'. Perlu dipahami bahwa chip yang diproduksi oleh geser aksi dan tidak memotong. Subtantial jumlah
daya diperlukan untuk mesin. Fungsi alat mesin adalah untuk menyediakan tenaga dan gerakan diperlukan potongan
pekerjaan relatif terhadap alat.
Dalam beberapa kasus mesin, gerak diberikan untuk potongan pekerjaan dan alat tetap stasioner. Dalam
beberapa kasus lain, potongan pekerjaan stasioner dan alat mesin menyediakan gerakan untuk alat
pemotong. Namun dalam kasus lain, gerak diberikan baik untuk alat serta potongan pekerjaan.
Alat pemotong terbuat dari bahan yang dapat mengeras oleh cocok perlakuan panas. Selama mesin, banyak
panas yang dihasilkan dan suhu tepi pemotongan alat dapat mencapai 650-700 C. Alat harus menjaga kekerasannya
bahkan pada suhu yang tinggi tersebut. Properti ini mempertahankan kekerasan pada temperatur tinggi disebut
'merah kekerasan'. Alat pemotong mengembangkan properti merah-kekerasan karena penambahan tungsten dan
molibdenum untuk baja karbon tinggi. Hari ini, alat pemotong terbuat dari baja kecepatan tinggi, atau wolfram
karbida. Alat-alat yang terbuat dari bahan keramik (seperti Al2O3, SiC), dan polycrystalline diamonds juga
digunakan untuk aplikasi khusus.
Kecepatan: Pembaca harus memahami konsep "kecepatan". Kecepatan pemotongan berarti yang linier
meningkatkan kecepatan di mana memotong mengambil tempat. Jika perangkat stasioner, kecepatan di mana bahan
kerja pendekatan tepi pemotongan alat adalah kecepatan pemotongan. Ini diukur dalam meter per menit.

91

Kecepatan pemotongan yang optimal tergantung pada bahan alat, bahan akan dipotong dan apakah cairan
pemotongan yang sedang digunakan atau tidak. Tujuan penggunaan cairan pemotongan adalah untuk
menghilangkan panas dari daerah memotong dan untuk melumasi alat wajah sehingga mengurangi gesekan antara
permukaan chip dan alat. Penggunaan cairan pemotongan membuat pemotongan proses lebih efisien. Demikian
pula, memotong di hasil kecepatan pemotongan yang direkomendasikan dalam alat perbaikan kehidupan dan
kinerja.
Direkomendasikan pemotongan kecepatan untuk machining besi dan baja dengan kecepatan tinggi alat
adalah 35 meter per menit. Namun, jika wolfram karbida alat yang digunakan, kecepatan pemotongan 65-70 meter
per menit dapat digunakan. Untuk non-ferrous bahan, jauh lebih tinggi kecepatan pemotongan diperbolehkan.

PUSAT MESIN BUBUT

Pusat mesin bubut juga disebut mesin bubut atau hanya mesin bubut. Ini adalah salah satu tertua dan paling umum
mesin perkakas. Hal ini juga salah satu mesin paling serbaguna dan digunakan secara luas. Fungsi utamanya adalah
produksi profil silinder.
Pusat mesin bubut ditampilkan dalam Fig. 1.1.
 Gambar 1.1 Pusat mesin bubut

Bagian utama dari pusat mesin bubut adalah:

1. Mesin tempat tidur, biasanya terbuat dari besi cor. Ini memegang atau mendukung semua bagian lain
dari bubut. Bagian atas tempat tidur mesin datar dan mesin untuk bentuk panduan cara di mana kereta slide
sepanjang bubut.
2. Headstock: Itu adalah tetap di sebelah kiri ekstrim tempat tidur dan berisi shaft dan Gear tenggelam
dalam minyak pelumas. Poros mengemudi dalam digerakkan oleh motor listrik. Poros didorong, yang dalam bentuk
poros berongga dapat digerakkan di berbagai RPM. dengan mengubah gigi, proyek-proyek dari headstock, chuck
(rahang tiga atau empat rahang), screwed pada poros ini. Potongan pekerjaan dapat diadakan di rahang
chuck. Ketika poros berputar, chuck serta potongan pekerjaan yang diadakan juga memutar tentang sumbu
longitudinal poros.
3. Tailstock: Tailstock disediakan di ujung kanan tempat tidur. Itu dapat meluncur sepanjang jalan panduan
disediakan di tempat tidur dan dapat membawa lebih dekat headstock, jika jadi diinginkan. Hal ini dapat kemudian
menutup atau tetap di tempat tidur dalam posisi itu.
Tailstock memiliki sebuah kumparan di bagian atas dari tailstock, sumbu yang bertepatan dengan sumbu
poros headstock, kedua berada pada ketinggian yang sama di atas tempat tidur. Poros ini dapat dipindahkan ke
depan atau ke belakang dengan memutar roda tangan. Bagian depan poros tailstock membawa pusat 'mati' atau
'hidup'. Ketika sepotong kerja panjang diadakan di chuck di ujung headstock, hal ini didukung di ujung tailstock
oleh bergerak maju poros tailstock. Tentu saja, harus ada lubang kerucut kecil di pusat kota atas karyanya, di mana
pusat tailstock mungkin dimasukkan untuk memberikan dukungan. Jika Pusat (dibawa dalam bantalan sendiri)
berputar dengan potongan pekerjaan, itu disebut pusat hidup. Namun, jika pusat tailstock tetap diam dan potongan
pekerjaan sendiri berputar, Pusat disebut 'mati pusat' dan ujung kerucut pusat harus menjadi dilumasi dengan minyak
untuk mengurangi gesekan antara pusat tailstock dan atas karyanya.
Tailstock khas ditampilkan dalam Fig. 1.2.
 Gambar 1.2 Tailstock

4. Gerbong: Sebuah kereta ditampilkan dalam Fig. 1.3. Kereta dapat meluncur sepanjang tempat tidur
mesin dari ujung tailstock ke ujung kepala saham. Gerakan ini dikendalikan oleh secara manual operasi tangan
melintasi roda. Juga dapat diberikan ini melintasi gerak pada kecepatan yang berbeda secara otomatis dengan
terlibat ke dalam batang feed atau feed poros.

Fig. 1.3 Carriage

Kereta membawa slide salib, yang dapat secara mandiri bergerak dalam arah yang crosswise di sudut kanan
ke tempat tidur. Palang slide dapat juga dipindahkan baik secara manual melalui roda tangan kecil atau melalui
perangkat otomatis. Dipasang pada slide salib adalah lain slide kecil, disebut senyawa lain (atau alat posting slide)
yang dapat diputar pada bidang horisontal. Posisi normal di rotasi 0 paralel ke tempat tidur. Sudut rotasi dapat
membacakan pada busur derajat. Sisanya senyawa ini digunakan selama lancip berputar untuk mengatur alat untuk
sudut luka. Sisanya senyawa dapat dipindahkan hanya secara manual. Alat pemotong menutup di pos alat yang
dipasang di atas sisanya senyawa.
Gigi, kopling dan mekanisme lain yang diperlukan untuk memberikan gerakan kereta dan salib slide dll
tersembunyi dari pandangan dengan cara celemek (plat baja tipis) mengacaukan atas wajah depan kereta. Setengah
tersembunyi di bagian depan adalah dua poros panjang, (yang mengacaukan disebut memimpin sekrup
batang/tongkat dan yang biasa disebut batang/tongkat pakan) membentang dari headstock ke ujung tailstock. Poros
ini dua dapat terlibat satu pada satu waktu untuk memberikan longitudinal gerakan untuk kereta. Lead sekrup hanya
digunakan selama operasi pemotongan sekrup. Poros feed digunakan dalam operasi lain seperti.
Ukuran mesin bubut ditentukan oleh jarak antara headstock chuck tailstock pusat. Ini adalah panjang
pekerjaan terpanjang yang dapat ditampung atau mesin pada bubut. Selain ayunan bubut (yaitu, jarak vertikal antara
pusat chuck dan tempat tidur bubut) ditetapkan karena ini adalah jari-jari bagian kerja terbesar yang dapat diaktifkan
pada mesin.

ALAT PEMOTONG YANG DIGUNAKAN PADA MESIN BUBUT

Di pusat mesin bubut, potongan pekerjaan diadakan dan diikat di chuck. Jika komponen ini diproduksi keluar dari
bulat bar, bar melewati poros berongga headstock, dan panjang diperlukan bar ditarik keluar dan kemudian menutup
dalam rahang chuck, gratis akhir Bar memproyeksikan menjelang akhir tailstock. Sebagian besar gerakan alat
adalah dari kanan ke kiri. Hal ini dikenal sebagai tangan kanan bekerja. Kadang-kadang, menjadi perlu untuk
melakukan beberapa pekerjaan sementara pindah alat dari kiri ke kanan, yaitu, tangan kiri bekerja. Alat-alat tangan
kanan mesin bubut operasi sangat berbeda daripada alat untuk bekerja tangan kiri. Pada kenyataannya, mereka
adalah gambar cermin satu sama lain.
Banyak jenis operasi yang dilakukan pada mesin bubut seperti (saya) berubah
(ii) Menghadapi
 (iii) Balik lancip
(iv) Profil balik atau bentuk balik
(v) Perpisahan
(vi) Membosankan (vii) Threading (viii) Knurling.
Alat yang digunakan untuk operasi ini semua berbeda. Beberapa alat tangan kanan yang ditampilkan dalam
Fig. 1.4.

Fig. 1.4 Alat-alat mesin bubut tangan kanan

MEMEGANG POTONGAN PEKERJAAN DI CHUCK DAN BERPUSAT

Semua pekerjaan harus aman menutup di chuck dan berpusat sebelum salah satu terdaftar pengoperasian di atas
dapat dilakukan pada mesin bubut. 3-rahang chuck adalah perangkat centering diri dan digunakan untuk menjepit
bulat Bar dll. Chuck empat jaws adalah untuk menjepit tidak teratur, berbentuk pekerjaan. Di chuck 4-rahang
masing-masing rahang bergerak dalam radial independen rahang lainnya. Berpusat berarti bahwa garis pusat
potongan pekerjaan harus hampir bertepatan dengan garis pusat mesin spindle. Ianya tidak cukup untuk menahan
pekerjaan sentral di chuck, Bagian potongan pekerjaan memproyeksikan dari chuck harus juga sentral
ditempatkan. Collet chuck, wajah piring dll adalah beberapa lain memegang perangkat atas karyanya.
Berputar: Dalam operasi ini, potongan pekerjaan diputar pada cocok rpm, sehingga memotong logam yang
mungkin terjadi pada kecepatan yang direkomendasikan pemotongan. Jika 'd' diameter potongan pekerjaan
dan N RPM., memotong kecepatan dapat dihitung sebagai . d.N. Alat pemotong menutup alat posting perawatan
yang ujung alat pada ketinggian yang sama sebagai pusat pekerjaan. Dalam operasi balik, pekerjaan berputar dan
alat pemotong dimasukkan di permukaan potongan pekerjaan dengan menggerakkan slide salib, dimulai di ujung
kanan atas karyanya. Kedalaman dipotong 1-1.5 mm dapat diambil dan kemudian alat terus pindah dari kanan ke
kiri dengan menggeser kereta di tempat tidur mesin. Pengoperasian balik ditampilkan dalam Fig. 1.5.

1.5 GB Mengubah operasi

Pakan yang diberikan kepada alat. Pakan diukur dalam mm/rev dari potongan pekerjaan. Karena pekerjaan
sepotong RPM. N, pakan per menit akan N pakan/revolusi (mm).
Jelas, itu tidak mungkin untuk mencapai yang dikehendaki pengurangan diameter dalam satu lulus dari alat,
alat akan harus dibawa kembali ke sisi kanan, sekali lagi dikemukakan oleh 1-1.5 mm dengan menggerakkan slide
salib dan kemudian dilalui lagi dari kanan ke kiri. Proses ini harus diulang beberapa kali sampai diameter diinginkan
tercapai.
Dalam proses mengubah, bentuk silinder yang dihasilkan sebagai hasil dari gerakan gabungan potongan
pekerjaan dan alat.
Menghadap ke: Dalam operasi ini, potongan pekerjaan diputar seperti sebelumnya, tapi alat digerakkan di
oleh salib slide. Kereta masih tetap dalam satu posisi. Hasilnya adalah produksi bagian datar melingkar di salah satu
ujung silinder. Semua panjang dapat diukur mengambil permukaan ini sebagai datum selama lebih lanjut mesin
operasi.

BALIK LANCIP
Taper balik berarti produksi permukaan kerucut dengan bertahap pengurangan diameter seperti kita Lanjutkan
sepanjang silinder. Permukaan kerucut yang akan diproduksi, jika alat pemotong bergerak sepanjang jalur yang
cenderung sumbu longitudinal sepotong kerja bukan bergerak paralel untuk itu. Sebuah lancip didefinisikan oleh
sudut setengah () kerucut seperti ditunjukkan pada gambar 1.6.

Gambar 1,6 Taper mengubah perhitungan

Metode yang digunakan untuk lancip menyalakan mesin bubut:

 1. Oleh berputar sisanya senyawa.
2. Dengan offsetting tailstock.
3. Dengan menggunakan lampiran balik lancip.
4. Dengan menggunakan formulir alat.
Taper berputar berputar istirahat senyawa
Dalam metode ini sisanya senyawa adalah swivelled yaitu, diputar di bidang horisontal oleh sudut setengah kerucut
(). Potongan pekerjaan diputar seperti biasa, tapi daripada menggunakan kereta untuk melintasi alat, alat bergerak
maju oleh senyawa sisanya slide handwheel. Karena seluruh kompleks telah swivelled ke posisi miring terhadap
sumbu longitudinal bubut, alat bergerak pada sudut untuk sumbu longitudinal bubut menghasilkan permukaan
kerucut yang akurat.
Oleh pengaturan ke pusat tailstock:
Dalam metode ini, Pusat tailstock bergeser ke arah di sudut kanan ke sumbu longitudinal mesin. Tailstock
dasar panduan cara memiliki beberapa izin dan itu dapat digeser lateral oleh jumlah terbatas di tempat tidur
mesin. Perhitungan sudut lancip dapat dipahami dari gambar 1.7.

garis pekerjaan

1.7 GB Pengimbangan tailstock

= dosa 1 f . akan
Jika panjang pekerjaan adalah L dan set ke tailstock 'f' maka sudut lancip setengah,
L menghargai bahwa
dalam kasus ini alat akan melintasi sejajar dengan mesin pusat line tetapi atas karyanya telah mengambil posisi
miring longitudinal pusat baris mesin. Metode ini hanya dapat digunakan, jika lancip sudut kecil. Karena set atas
tidak dapat diukur secara akurat, metode ini tidak akurat, tetapi dalam kasus ini, benda kerja dengan panjang
panjang dapat diatasi, yang ini tidak mungkin dengan metode senyawa sisanya.

Dengan menggunakan lancip mengubah lampiran

Metode ini memungkinkan akurat produksi berbagai macam tapers. Lampiran lancip balik digunakan di bagian
belakang slide salib. Dalam kasus ini slide salib bergerak jarak tertentu untuk jumlah tertentu dari longitudinal
melintasi oleh kereta. Itu adalah alat mendapat gerakan simultan di dua sumbu tegak lurus. Sudut lancip memotong
akan tergantung pada rasio gerakan alat dalam dua sumbu.

Taper balik oleh bentuk alat

Dalam kasus ini, tapers hanya sangat singkat panjang dipotong. Profil depan alat bentuk adalah seperti bahwa ketika
alat mendorong terhadap potongan pekerjaan, lancip yang dihasilkan. Metode ini diilustrasikan pada gambar 1.8.

Fig. 1,8 Taper oleh bentuk alat

PROFIL ATAU BENTUK BALIK

Prinsip dasar operasi mesin bubut ini telah menjadi jelas dari contoh lancip balik dengan bantuan alat
bentuk. Berbagai bentuk lain seperti radius tertentu, bentuk setengah lingkaran dll dapat dihasilkan dengan cara
yang sama dengan alat sesuai berbentuk bentuk dan mengambil terjun dipotong (yaitu, hanya salib slide akan
digunakan sementara kereta akan tetap terkunci dalam posisi).
Formulir tools harus memiliki profil singkat, sebaliknya potongan pekerjaan dan alat cenderung bergetar dan
obrolan.
Berpisah dari: Operasi ini dilakukan dengan alat perpisahan. Hal ini juga memerlukan terjun
dipotong. Secara bertahap diameter potongan pekerjaan di permukaan kontak alat akan mengurangi dan akan
menjadi lebih kecil dan lebih kecil sebagai alat makan dalam. Pada akhirnya sebagai ujung alat akan mencapai garis
pusat pekerjaan, pekerjaan akan berpisah dalam dua bagian, bagian kiri akan tetap clamped di chuck, sementara
bagian kanan dari panjang diperlukan akan memisahkan.
Membosankan: Membosankan berarti memperbesar lubang yang ada. Untuk awal pengeboran lubang pada
mesin bubut, Pusat tailstock akan dihapus dan dalam poros tailstock bor dimasukkan. Tailstock membawa lebih
dekat ke atas karyanya, yang diadakan di chuck dan diputar. Sekarang menggunakan handwheel tailstock, bor adalah
maju.
Bor maju datang dalam kontak dengan akhir wajah sepotong kerja dan latihan-melalui lubang itu. Setelah
lubang telah dibor sampai kedalaman yang diperlukan, bor ditarik. Lubang ini dapat kemudian diperbesar diameter
dengan menggunakan alat membosankan.
Pengoperasian membosankan ditampilkan dalam Fig. 1.9. Ini adalah operasi halus. Diameter alat
membosankan atau membosankan bar yang dilengkapi dengan sedikit alat harus lebih kecil dari lubang di atas
karyanya. Operasi membosankan operasi internal berputar adalah benar-benar tapi tidak mampu melihat sebenarnya
pemotongan, membuat operasi rumit dan halus.

Fig. 1.9 Membosankan

Threading: Threading adalah operasi pemotongan benang atau heliks alur pada permukaan eksternal silinder
dari pekerjaan. Dalam proses ini, kereta terhubung dengan sekrup memimpin. Nada
r.p.m.of memimpin sekrup
benang harus dipotong sama dengan Pitch ulir memimpin. Jadi harus ada pengaturan
RPM. dari benda kerja
untuk mengubah rasio RPM. sepotong kerja dan RPM. ulir memimpin. Hal ini dilakukan oleh sistem dari gears,
yang memberikan rasio yang diperlukan.
Benang mempunyai profil standar. Profil alat pemotong harus sesuai dengan profil ini. Sekarang benang
dapat dipotong dengan cara yang biasa oleh melintasi alat dengan melibatkan kopling antara gerbong dan memimpin
sekrup. Seperti lathes memotong sekrup disediakan, dengan motor reversibel. RPM. spindle adalah tetap sangat
rendah untuk memotong benang.
Knurling ini: Untuk memberikan pegangan yang lebih baik, beberapa lembar kerja disediakan dengan pola
pada lingkar berbentuk berlian dangkal. Rol Knurling ini, yang memiliki pola yang sama yang memotong di
permukaan mengeras. Ketika permukaan potongan diperlukan untuk menjadi knurled, potongan pekerjaan diadakan
di chuck dan diputar dan knurling roller adalah menutup di pos alat dan dengan menggerakkan slide salib, roller
ditekan ke permukaan potongan pekerjaan. Seperti roller dan permukaan bagian kerja memutar bersama-sama, pola
terukir ke permukaan potongan pekerjaan.
Kesimpulan: Ada banyak aksesoris dan Fitting, yang, jika disediakan sangat meningkatkan kinerja dengan
berbagai pekerjaan yang dapat dilakukan pada mesin bubut.

PERTANYAAN
1. Membuat sketsa pusat mesin bubut dan label bagiannya utama.
2. Daftar berbagai operasi yang dapat dilakukan di pusat mesin bubut.
3. Menggambarkan setidaknya tiga metode lancip berputar pada pusat mesin bubut.
4. Sketsa beberapa alat yang digunakan pada mesin bubut.
PENGENALAN
Pembentuk maupun Planer adalah alat mesin yang menghasilkan permukaan datar. Mereka mampu mesin
horisontal, vertikal atau cenderung permukaan datar. Mereka menggunakan alat pemotong satu titik yang pada
dasarnya mirip dengan titik tunggal alat pemotong yang digunakan pada mesin bubut. Dalam kedua alat mesin, alat
pemotong dikenakan pemotongan terganggu, alat memotong dalam arah maju dan idle ke arah kembali.

MEMBENTUK MESIN ATAU SHAPER

Prinsip kerja
Bagian utama dari j shaper ditampilkan dalam Fig. 2.1.

100

Pembentuk terdiri dari tempat tidur berongga mesin yang terbuat dari besi cor yang bersandar pada
tanah. Dalam Bagian berongga mekanisme drive mesin bertempat. Mekanisme ini disebut slotted tuas cepat kembali
mekanisme dan drive ram horisontal yang akan membalasnya dengan cara panduan yang diberikan pada permukaan
atas dari frame mesin. Di wajah depan ram, posting alat dilengkapi. Ini adalah sangat istimewa semacam alat
posting. Ini membawa sebuah slide yang dapat dioperasikan dengan tangan roda dan posting seluruh alat dapat
menurunkan atau menaikkan. Selain itu, alat slide dapat swivelled di bidang vertikal dan dengan kecenderungan
untuk vertikal (jumlah berputar) dapat membacakan pada skala ditandai dalam derajat. Alat cenderung, bila
permukaan cenderung menjadi mesin.
 Di bagian depan dasar, Meja dilengkapi. Tabel dapat dinaikkan atau diturunkan bervariasi tingginya. Itu juga
akan dipindahkan horizontal ke kiri atau kanan. Wakil untuk menahan potongan pekerjaan disediakan di atas meja.
Alat berguna yaitu, apakah hanya memotong stroke maju ram. Itu tidak memotong yaitu, ianya siaga selama
stroke kembali RAM. Agar ketika kembali, alat mungkin tidak menggosok dan merusak strip logam mesin di depan
stroke, alat khusus yang disebut "clapper kotak" disediakan dalam posting alat. Itu mengangkat ujung alat selama
stroke kembali.

BERKENDARA
Karena berguna dilakukan hanya selama stroke maju RAM, mekanisme mengemudi ram jadi dirancang bahwa
stroke kembali selesai dalam waktu lebih dari stroke maju. Slotted tuas cepat kembali mekanisme yang digambarkan
dalam rajah-rajah 2.2 () dan 2.2 (b).

() mekanisme (b) prinsip

Fig. 2.2 Mekanisme pengembalian yang cepat

Proses manufaktur
102
Engkol AB (dari disesuaikan
panjang R) berputar dengan kecepatan
sudut seragam. Pin engkol B adalah
dalam bentuk blok mati yang gratis untuk slide dalam slot di tuas slotted OBC. Tuas berlubang ini diputar di O dan
ujung lain C terhubung ke ram oleh lengan pendek link seperti yang ditunjukkan dalam gambar 2.2 (). Ketika
engkol AB berputar searah jarum jam dari posisi AB1 AB2, ram bergerak maju dari kiri ke kanan, dan ketika ia
berputar dari posisi AB2 ke AB1 ram kembali kembali ke posisi semula.
Jelas masa yang diambil untuk stroke maju lengkap sebanding dengan sudut (Lihat rajah 2.2 (b)) dan
stroke kembali selesai dalam waktu kurang yang proporsional sudut .

ALAT PEMOTONG YANG DIGUNAKAN DALAM MEMBENTUK

Cutting tools untuk pembentuk umumnya terbuat dari H.S.S., baik padat atau dengan brazing tips. Karena luka
terganggu, alat-alat wolfram karbida tidak disukai untuk membentuk kerja. Alat ini dibuat kokoh dengan ukuran
cukup murah hati untuk betis dan tip. Berbagai jenis alat yang berguna untuk membentuk ditampilkan dalam Fig.
2.3.

Fig. 2.3 Alat pemotong yang digunakan dalam membentuk bekerja

OPERASI DILAKUKAN PADA PEMBENTUK

Pada mesin membentuk, pekerjaan relatif kecil dapat mesin. Ukuran j shaper dilambangkan dengan panjang
maksimum stroke dari ram dan benda kerja lebih lama dari stroke maksimum tidak mesin.
Langkah pertama dalam mesin pekerjaan adalah untuk me-mount pekerjaan pada tabel pembentuk dan
menjepit erat di wakil atau di atas meja dengan T-baut dll. Langkah kedua adalah untuk menyesuaikan stroke RAM
sesuai dengan panjang dari potongan pekerjaan. Ram stroke disimpan sekitar 60 70 mm lebih dari
pekerjaan. Stroke dapat dikurangi atau meningkat dengan mengubah panjang engkol AB (Lihat rajah 2.2). Sekarang
dengan mengubah posisi lokasi mana link pendek lengan terhubung ke ram, stroke dibuat tumpang tindih pekerjaan,
sehingga stroke mulai 30 35 mm sebelum pekerjaan dan mencakup seluruh panjang potongan pekerjaan dan
berakhir 30 35 mm luar itu.
Alat yang sekarang dipilih dan menutup dalam posting alat. Kedalaman memotong diberikan oleh berputar
roda tangan dan menurunkan slide alat. Kedalaman memotong tidak diberikan dengan meningkatkan ketinggian
meja. Tinggi meja disesuaikan hanya pada saat memperbaiki pekerjaan sesuai dengan ketinggian pekerjaan. Pakan
yang diberikan oleh pergeseran tabel lateral. Feed untuk tabel dapat diberikan baik secara manual atau secara
otomatis. Pakan yang diberikan selama stroke kembali RAM. Operasi dilakukan pada j shaper mudah dipahami dari
gambar 2.4.

Membentuk membentuk vertikal horisontal

Sudut membentuk beraturan (atau kontur) pemotongan

Fig. 2.4 Berbagai operasi dilakukan pada mesin membentuk

Proses manufaktur
30V
Kontur pemotongan adalah
pekerjaan yang sangat terampil seperti
ini panggilan untuk operasi simultan
pakan tabel horizontal serta pakan vertikal tangan alat pemotong. Ini dapat dilakukan hanya dengan operator yang
sangat terampil.

PLANER ATAU MESIN PERENCANAAN

Planer digunakan untuk mesin permukaan datar pada potongan-potongan pekerjaan, yang terlalu besar dan berat
untuk dapat ditampung di atas meja mesin membentuk. Perbedaan mendasar antara planer dan pembentuk adalah
bahwa di planer, alat pemotong tetap diam dan tabel planer di mana potongan pekerjaan telah menutup bergerak
melewati alat pemotong. Feed ini diberikan untuk alat pemotong dan tidak ke meja yang akan membalasnya dengan
cara panduan yang disediakan di tempat tidur mesin.
Planer dapat menangani pemotongan jauh lebih berat dan lebih dari satu alat posting disediakan pada satu
mesin sehingga mesin dapat dilakukan dengan cepat. Kadang-kadang permukaan horisontal dan vertikal permukaan
adalah mesin secara bersamaan dan squareness permukaan secara otomatis memastikan.

PRINSIP KERJA
Planer standar ditampilkan dalam Fig. 2.5.

Fig. 2.5 Diagram skematis dari planer

Planer terdiri dari tempat tidur kokoh yang terbuat dari besi cor, pada permukaan atas dari yang
Veeguideways adalah mesin sepanjang panjang tempat tidur. Dasar tidur yang dibentuk di dalam tanah. Tabel lagi
terbuat dari besi cor setelah pencocokan panduan cara mesin di bawah nya sehingga dapat slide longitudinal di
tempat tidur mesin. Tabel ini memiliki panjang rak mesin di pusat lebar yang digunakan untuk memberikan
reciprocating gerak ke meja. Tabel disediakan dengan T-slot pada permukaan atas, sehingga potongan pekerjaan
mungkin menutup aman di atas meja. Dua kolom vertikal, satu di setiap sisi tempat tidur dan meja terletak seperti
yang ditunjukkan pada gambar. Kereta api cross dapat meluncur naik dan turun pada dua kolom vertikal. Biasanya
satu atau dua posting alat (alat kepala) yang dipasang pada rel salib dan satu sisi alat kepala dipasang pada setiap
kolom. Kepala alat vertikal dapat bergerak lateral pada rel salib sementara sisi alat kepala dapat bergerak naik dan
turun pada kolom vertikal. Ada pengaturan untuk kemajuan atau penyusutan alat dalam alat kepala.
Sejumlah kecepatan dan feed tersedia untuk kepala alat.
Bahkan pada planer, alat akan memotong bahan hanya dalam stroke maju tabel, stroke kembali yang
menganggur. Untuk menghemat waktu siaga, stroke kembali berlangsung pada kecepatan yang lebih tinggi. Hal ini
dicapai dengan berkendara motor reversibel variabel kecepatan dan sistem limit switch dipasang di tempat tidur
mesin, yang mendapatkan actuated ketika tabel mencapai akhir yang maju dan reverse stroke. Panjang stroke dapat
disesuaikan sesuai dengan panjang potongan pekerjaan dengan mengubah posisi limit switch.
 Alat pemotong yang digunakan pada Planer: Planer alat-alat yang terbuat dari baja kecepatan tinggi,
meskipun Tip karbida alat juga digunakan sesekali. Alat-alat ini, secara umum, mirip dengan alat-alat shaper, tetapi
lebih kuat dan lebih kuat. Alat khusus berbentuk digunakan pada Planer untuk operasi seperti T-slot memotong dan
memotong slide ekor burung merpati.
Dalam kedua pembentuk dan Planer, alat atau meja dimulai dari sisanya, mengambil kecepatan dan
kemudian lagi memperlambat kecepatan nol selama stroke maju atau pemotongan. Ini adat untuk menghitung
kecepatan pemotongan berdasarkan kecepatan rata-rata selama stroke maju. Pakan dan kedalaman memotong baik
dinyatakan dalam mm. Dalam kasus feed, itu adalah lateral yang jarak digerakkan oleh alat (pada salib-rel) per
potong stroke.
Beberapa contoh dari beragam jenis mesin operasi yang dilakukan pada planer bisa dimiliki dengan mengacu
pada gambar 2.6. Permukaan menunjukkan teduh memiliki mesin pada planer.

(i) (ii) (iii) (iv) (v)

Fig. 2.6 Komponen diproduksi oleh perencanaan/membentuk proses

PERTANYAAN
1. Mengapa gerak cepat kembali disediakan di pembentuk dan Planer?
2. Sketsa mekanisme cepat kembali gerak yang digunakan dalam membentuk mesin dan
menjelaskan bagaimana stroke disesuaikan sesuai dengan pekerjaan tertentu.
3. Membuat sketsa perencanaan mesin dan menjelaskan bagaimana vertikal dan horizontal
permukaan kerja potongan dapat direncanakan secara bersamaan.
4. Sepotong bekerja adalah untuk menjadi mesin. Ini memiliki banyak permukaan
polos. Bagaimana Anda akan memutuskan jika potongan pekerjaan harus mesin j shaper atau
planer?

Proses pengeboran berarti membuat sebuah lubang di bagian logam padat dengan menggunakan alat berputar
disebut bor.
Di masa lalu, sebuah bor datar digunakan untuk pengeboran lubang, tapi hari ini, bor Universal
digunakan. Mata bor adalah alat pemotong dan digunakan dalam hubungannya dengan mesin pengeboran. Mata bor
memiliki dua sisi pemotongan, karena itu adalah alat memotong beberapa titik. Operasi pengeboran ditunjukkan
pada gambar 3.1.
 Gambar 3.1 Pengeboran lubang

MATA BOR
Mata bor ditampilkan sepatutnya berlabel di gambar 3.2. Twist latihan biasanya memiliki betis lancip, di akhir yang
dipasang ke mesin pengeboran memiliki lengan meruncing dari pencocokan lancip. Ketika berputar meruncing
lengan, bor juga berputar bersama dengan itu karena gesekan antara dua permukaan yang runcing. Kadang-kadang
betis mesin paralel, maka chuck khusus collet dilengkapi dalam mesin pengeboran, di mana latihan diadakan.
Bor memiliki dua bibir di ujung mana pemotongan terjadi, ketika bor berputar. Sudut antara dua memotong
bibir yang biasanya 118. Chip dibentuk di tepi pemotongan secara otomatis dipandu ke atas melalui alur heliks
potong tubuh bor; alur ini disebut seruling. Hal ini diperlukan, jika tidak, chip akan mengganggu pemotongan
logam.

106

Pengeboran mesin

Ara 3.2 Nama standar umum twist bor.

Untuk memutar bor dan untuk mengatasi hambatan dalam memotong, torsi diperlukan untuk memutar
bor. Kekuatan aksial juga diperlukan yang terus mendorong bor lebih dalam dan lebih ke dalam lubang bor yang
dibuat. Ini disediakan oleh mesin feed. Mesin feed adalah gerakan ke bawah aksial bor per revolusi bor.
Bor tidak akan mulai memotong logam, jika alasnya menyentuh permukaan metal dangkal. Ini adalah karena
ujung pahat yang tidak tepi pemotongan untuk datang ke dalam kontak dengan logam dan mulai memotong sampai
ujung pahat menembus permukaan logam oleh sekitar mm atau lebih. Untuk mempermudah pemotongan, sedikit
depresi dibuat oleh pukulan di pusat lubang untuk dibor.
Twist latihan terbuat dari baja padat kecepatan tinggi, mengeras dan tanah bentuk. Latihan dengan sisipan
wolfram karbida juga tersedia.

PENGEBORAN MESIN
Mesin pengeboran adalah jenis berikut:
1. Mesin pengeboran sensitif,
2. Pilar jenis mesin pengeboran
3. Radial pengeboran mesin, dan
4. Multispindle pengeboran mesin.
Sensitif pengeboran mesin: Mesin bor sensitif ditampilkan dalam Fig. 3.3.

Gambar 3.3 Sensitif atau bangku pengeboran mesin

Ini adalah tugas ringan mesin dan mampu pengeboran lubang 12 mm dia maksimum dan kecepatan spindle
yang sejalan tinggi. Mesin ini dapat menangani pekerjaan kecil. Potongan pekerjaan dipelihara di atas meja dan
menutup dalam posisi yang tepat dan lubang dibor dengan menurunkan poros kepala pengeboran. Pakan yang
diberikan dengan menggerakkan tangan roda lembut yang menurunkan poros dan lubang dibor sampai kedalaman
yang diperlukan. Ingat bahwa pekerjaan harus dipindahkan untuk menyelaraskan pusat lubang persis di bawah
poros.
Jenis tiang pengeboran mesin: Ini umumnya mirip dengan mesin pengeboran sensitif tetapi dimaksudkan
untuk pekerjaan berat. Kolom vertikal dapat menjadi salah satu bagian persegi atau bulat; yang terakhir menawarkan
keuntungan bahwa tabel dapat mengayunkan keluar dan pekerjaan yang sedikit lebih besar dapat diakomodasi di
mesin dasar bukan tabel. Kepala pengeboran dapat diturunkan dan lubang dibor di pekerjaan.
Radial pengeboran mesin: Pengeboran mesin radial diilustrasikan pada gambar 3.4. Hal ini benar-benar
dimaksudkan untuk mengebor lubang pada benda-kerja yang lebih besar dan lebih berat, yang tidak dapat
dimanipulasi sehingga pusat lubang dapat sejajar dengan spindle pengeboran. Dalam kasus ini, kepala pengeboran
dipasang pada lengan radial. Lengan radial dapat diputar di sekitar kolom bulat dan kepala pengeboran dapat
dipindahkan atau keluar di lengan radial.
Potongan pekerjaan tetap di atas meja yang benar-benar merupakan bagian integral dari dasar dan oleh
gerakan gabungan lengan radial dan kepala pengeboran (memikirkan koordinat polar , r), titik manapun pada
potongan pekerjaan dapat ditutupi dan lubang dibor di lokasi yang diperlukan, tanpa pergeseran potongan pekerjaan
berat.
Pengeboran mesin
 Gambar 3.4 Pengeboran mesin radial

Beberapa spindle pengeboran mesin: Pada mesin ini, lebih dari satu lubang dapat dibor pada satu
waktu. Mesin ini sangat berguna untuk kerja produksi massal.
Sekutu operasi yang dilakukan pada pengeboran mesin: Operasi terkait erat dengan pengeboran
ditampilkan dalam Fig. 3.5.

Gambar 3.5 Operasi umum yang berhubungan erat dengan pengeboran

Bor inti: Lubang-lubang yang dibuat di coran oleh penggunaan Core, kasar dan memerlukan jenis khusus
bor, disebut inti bor untuk membersihkan lubang. Operasi ini disebut bor inti.
Langkah pengeboran: Diameter lebih dari satu dapat tanah pada tubuh bor yang menyimpan operasi
tambahan.
Counter membosankan: Sering permukaan datar diperlukan di sekitar lubang untuk menyediakan area
tempat duduk yang baik untuk mesin cuci dan kacang/kepala baut. Konter membosankan alat memiliki seorang
pilot, yang menjamin bahwa counterbore konsentris dengan lubang.
Counter tenggelam: Counter tenggelam menyediakan meruncing masuk ke lubang. Counter khusus
tenggelamnya alat dengan pilot digunakan seperti yang ditunjukkan.
Reaming: Reaming operasi ukuran dan meningkatkan geometri adalah dan menyelesaikan lubang dibor
sebelumnya. Tangan, Mesin dan shell reamers digunakan untuk tujuan ini. Mesin reamers digunakan dengan mesin
pengeboran. Untuk bekerja secara efisien, tunjangan saham yang tepat sangat penting. Reamers tidak dapat
menghapus banyak materi, tapi pada saat yang sama, cukup bahan harus tersedia semua putaran. Untuk lubang
hingga 12.5 mm diameter, tentang 0.38-0.4 mm bahan yang tersisa sebagai reaming uang saku.
Alat untuk membesarkan lubang berikut lubang asli dan tidak bisa bergeser pusatnya.
Penyadapan: Penyadapan juga dilakukan pada mesin bor dengan sebuah adaptor fleksibel khusus untuk
memegang mesin keran. Penyadapan berarti memotong benang internal dalam lubang. Set keran mesin terdiri dari
dua tapsrough dan selesai. Keran kedua harus digunakan dalam urutan yang sama. Selama penyadapan, rpm spindle.
secara drastis dikurangi dan pelumas baik digunakan.

PERTANYAAN
 1. Membuat sketsa bor dengan betis lancip. Apa bagian dari latihan yang digunakan untuk
memotong? Bagaimana mata bor dilengkapi dalam pengeboran mesin?
2. Menggambarkan berbagai macam pengeboran mesin, Anda sudah familiar dengan.
3. Menulis catatan singkat pada:
(saya) Reaming (ii) inti pengeboran
(iii) Counter membosankan.
4. Dapat 'menekan' dilakukan pada mesin bor? Jika ya, menjelaskan proses tersebut secara rinci.

PENGENALAN
Penggilingan adalah proses yang dilakukan dengan pemotong rotary dengan beberapa tepi pemotongan yang
tersusun di Cutter. Ini adalah beberapa titik pemotongan alat yang digunakan dalam hubungannya dengan mesin
giling. Proses ini digunakan untuk menghasilkan permukaan datar atau melengkung profil, dan banyak bentuk rumit
lainnya dengan akurasi yang besar dan memiliki permukaan yang sangat baik selesai. Penggilingan mesin adalah
salah satu mesin penting di toko-toko mesin modern.

DASAR PROSES
Umumnya, ada dua jenis proses penggilingan. Ini disebut () penggilingan Up atau proses penggilingan
konvensional, dan (b) Down penggilingan atau mendaki proses penggilingan. Kedua proses ini diilustrasikan pada
gambar 4.1.
Dalam upmilling, arah rotasi penggilingan cutter dan arah pekerjaan sepotong pakan yang berlawanan satu
sama lain; sedangkan di bawah penggilingan, mereka bergerak dalam arah yang sama pada titik kontak cutter dan
benda kerja. Dalam upmilling, ketebalan chip pada awal nol dan maksimum ketika pemotongan gigi meninggalkan
permukaan atas karyanya. Di bawah penggilingan, itu adalah sebaliknya. Di atas penggilingan, pemotongan gigi
mencoba untuk atas akar dan mengangkat potongan pekerjaan dari tabel mesin di bawah penggilingan, sebaliknya
terjadi. Secara teknis, downmilling adalah proses yang unggul, tetapi sampai penggilingan biasanya
digunakan. Turun penggilingan tidak digunakan kecuali Mesin penggilingan dilengkapi dengan eliminator reaksi.
4,1 Gambar, operasi dasar penggilingan juga dapat dimengerti. Pemotong penggilingan melingkar dan
sejumlah besar pemotongan tepi (atau gigi) disusun sepanjang lingkar. Cutter diputar pada kecepatan N RPM. Jika
cutter diameter D, kemudian memotong kecepatan di ujung gigi dapat dihitung sebagai DN meter/menit dan itu
harus sesuai dengan nilai yang direkomendasikan. Kedalaman dipotong jelas ditunjukkan pada gambar dan
ketebalan potongan pekerjaan akan mengurangi jumlah ini dalam satu berlalu. Biasanya, lebar milling cutter adalah
lebih daripada lebar potongan pekerjaan, maka satu lulus adalah semua yang diperlukan.
Pakan bagian kerja diukur dalam hal mm/menit. Sebenarnya, ukuran benar pakan adalah gerakan potongan
pekerjaan per revolusi Cutter per gigi. Jika memiliki pemotong penggilingan z jumlah
 111

gigi dan jika tabel feed 'f' mm/menit, pakan per rev per gigi akan f/NZ mm. Oleh karena itu harus jelas bahwa tingkat
penghapusan logam di penggilingan operasi jauh lebih tinggi daripada dalam membentuk atau perencanaan operasi.

Fig. 4.1 Naik dan turun penggilingan proses

Namun, seperti dalam membentuk atau perencanaan operasi, stroke panjang selalu sedikit lebih panjang
kerja, penggilingan operasi juga, melintasi meja minimum yang diperlukan adalah L + D, dimana L adalah panjang
dari pekerjaan dan D adalah diameter pemotong penggilingan. D/2 adalah tumpang-tindih minimal yang diperlukan
di kedua sisi pekerjaan, sehingga cutter menjadi jelas pekerjaan.
Tidak seperti balik, proses penggilingan melibatkan pemotongan intermiten dan penampang chip tidak
seragam. Beban dampak tinggi di masuk serta berfluktuasi cutting force membuat proses penggilingan getaran dan
obrolan. Aspek ini memiliki pengaruh yang besar pada desain penggilingan pemotong.

JENIS PROSES PENGGILINGAN

Proses penggilingan secara luas diklasifikasikan ke dalam perifer penggilingan dan wajah penggilingan. Dalam
perifer penggilingan, tepi pemotongan yang terutama pada lingkar atau pinggiran milling Cutter (dalam Fig. 4.4,
pemotong yang ditampilkan adalah perifer pemotong) dan permukaan giling umumnya sejajar sumbu cutter.
Dalam wajah penggilingan, meskipun tepi pemotongan disediakan pada wajah serta pinggiran cutter,
permukaan yang dihasilkan sejajar dengan wajah Cutter dan tegak lurus ke poros cutter. Merujuk kepada 4.2
gambar; di mana kedua proses ini telah diilustrasikan.

4.2 gambar Peripheral dan wajah penggilingan

Pemotong penggilingan perifer yang didukung pada arbor panjang. Defleksi arbor membatasi dimensi dan
bentuk akurasi dari proses ini. Di wajah penggilingan, overhang Cutter dibatasi mengakibatkan lebih dimensi
kontrol dan kerataan. Pemotong penggilingan perifer biasanya digunakan dengan Mesin penggilingan horisontal
sedangkan pemotong wajah yang digunakan dalam hubungannya dengan mesin milling vertikal.
Pemotong penggilingan terbuat dari baja padat kecepatan tinggi, atau memiliki kecepatan tinggi baja
sisipan. Pemotong juga dibuat, dengan pisau wolfram karbida (brazed atau dengan membuang menyisipkan).

PENGGILINGAN PERIFER
Penggilingan perifer diadopsi untuk pengoperasian mesin yang berikut:
1. Lempengan penggilingan untuk menghasilkan permukaan datar.
2. Slot penggilingan untuk menghasilkan presisi slot.
3. Sisi dan wajah penggilingan untuk mesin permukaan horisontal dan vertikal yang berdekatan secara
bersamaan.
4. Bentuk penggilingan untuk menghasilkan prismatik bentuk bentuk apapun, misalnya., involute bentuk
pemotongan gigi.
5. Mengangkang penggilingan ke mesin dua paralel vertikal wajah.
6. Geng penggilingan mesin sejumlah permukaan bersamaan dengan satu set pemotong.
Penggilingan perifer berbagai operasi diilustrasikan pada gambar 4.3.
 (d) bentuk penggilingan (e) Straddle penggilingan (f) geng penggilingan

Gambar 4.3 Berbagai operasi penggilingan perifer

Sejumlah pemotong penggilingan penggilingan perifer type ditampilkan dalam Fig. 4.4. Lubang dan alur
pasak yang disediakan di pusat semua pemotong perifer adalah untuk me-mount mereka di arbor Mesin
penggilingan horisontal.

Bentuk pemotong

Fig. 4.4 Perifer penggilingan pemotong

WAJAH PENGGILINGAN
Penggilingan wajah secara luas digunakan untuk milling operasi melibatkan tingkat tinggi penghapusan
logam. Operasi penggilingan wajah dengan pemotong penggilingan wajah memiliki dilapisi wolfram karbida sisipan
ditampilkan dalam Fig. 4.5.

Penggilingan wajah adalah kombinasi dari memotong dan turun memotong penggilingan operasi. Poin bahas
sebelumnya tentang atas dan ke bawah operasi di perifer penggilingan, penggilingan berlaku sama baik untuk
operasi facemilling (Lihat rajah 4.6)

Gambar 4.6 Turun dan potong di wajah penggilingan

Dalam wajah penggilingan, posisi cutter sehubungan dengan benda kerja adalah cukup signifikan. Tiga
kemungkinan yang ada. Baik cutter dapat simetris ditempatkan pada potongan pekerjaan atau itu mungkin
asymmetrically ditempatkan, mengimbangi sedikit ke arah samping entri atau mungkin asimetris, mengimbangi
sedikit ke arah sisi keluar. Tiga posisi yang ditampilkan dalam Fig. 4.7.

Fig. 4.7 Simetris vs asimetris penggilingan

Asimetris penggilingan dengan ketebalan chip yang lebih besar pada entri dan ketebalan chip kecil di keluar
(ara.
4.7 (b)) sangat ideal dan harus diadopsi.

AKHIR PENGGILINGAN
Akhir mills melakukan kombinasi perifer serta wajah penggilingan operasi secara bersamaan. It's got pemotongan
tepi pada wajah bawah serta pinggiran yang. Akhir pabrik sangat berguna dan digunakan untuk mesin tepi, bahu,
alur, slot dan kantong alur pasak. Mereka juga banyak digunakan untuk mati tenggelam dan generasi patung
permukaan.
Hari ini, pabrik-pabrik akhir tersedia dalam banyak alat bahan:
1. Kobalt kecepatan tinggi baja (super H.S.S.)
2. Dilapisi H.S.S.
3. Padat karbida
4. Micrograin padat karbida
5. Sisipan indexable semen carbide atau karbida dilapisi.
Padat karbida akhir mill dan aplikasinya di bahu dan pocket mesin ditampilkan dalam Fig. 4.8. Akhir pabrik
memiliki betis lancip yang cocok ke lengan lancip yang disediakan di poros mesin milling vertikal.

()
 (b)

Fig. 4.8 Solid karbida akhir mills () pendek seri seri (b) panjang

PENGGILINGAN MESIN
Semua pemotong penggilingan yang dijelaskan di atas digunakan dalam hubungannya dengan penggilingan mesin,
yang menyediakan rotary gerakan untuk pemotong, dan feed ke benda kerja dan pengaturan untuk menjepit, dll
pakan otomatis. Mesin penggilingan datang dalam tiga model dasar:
1. Mesin penggilingan horisontal,
2. Vertikal penggilingan mesin, dan
3. Universal penggilingan mesin (ini adalah juga jenis horisontal dengan beberapa fitur khusus).
Konfigurasi lain Mesin penggilingan telah dikembangkan untuk aplikasi khusus, tapi di atas tiga paling
umum.

MESIN PENGGILINGAN HORISONTAL

Jenis Mesin penggilingan yang paling umum adalah tipe horisontal lutut; Jadi disebut, karena menggantung '' lutut ''
yang dapat geser naik dan turun di depan mesin dan yang membawa salib slide dan meja. Diagram Mesin
penggilingan horisontal diberikan dalam Fig. 4.9.
Horisontal penggilingan mesin mungkin tipe polos atau universal. Perbedaan utama antara kedua adalah
bahwa tabel jenis universal yang dipasang di atas meja putar dan mungkin swivelled pada bidang horisontal. Fitur
ini memungkinkan pemotongan Helix. Selain itu, aksesoris standar yang disediakan pada mesin universal termasuk
'kepala pemisah' untuk mengindeks. Ada beberapa lainnya kecil penyempurnaan, yang membuat mesin horisontal
universal sangat berguna untuk alat kamar kerja.
Versi polos mesin horisontal jauh lebih kuat dan lebih cocok untuk pekerjaan produksi. Dalam diagram, arbor
yang perifer pemotong yang dipasang tidak ditampilkan. Ini dilengkapi dalam hidung spindel 'C' dan sedikit
melampaui arbor mendukung braket 'B'.
Bahkan akhir mills, wajah penggilingan pemotong dan latihan dll dapat digunakan dengan mesin ini. Dalam
situasi tersebut, arbor akan dihapus dan betis lancip pemotong ini dipasang ke poros berongga 'C'. Dengan
pengaturan semacam wajah vertikal benda kerja mungkin giling tanpa kesulitan apapun.
Tabel Mesin penggilingan horisontal dapat diberikan tangan yang feed atau autofeed. Hal ini juga mampu
menjadi dilalui kecepatan tinggi.
Dengan fitur ini, Mesin membuktikan benar-benar berguna.

A. Overarm; B. Arbor mendukung braket; C. hidung Spindel; D. Tangan salib feed; E. tangan vertikal
feed; F. kecepatan mengubah tuas; G. Feed mengemudi poros (tertutup); H. Feed perubahan tuas; J. meja
feed actuating tuas; K. Feed perjalanan; L.Kekuatan cepat feed kontrol; M. meja tangan feed; N. mulai
tuas; P. roda untuk memindahkan overarm; R. Feed membalikkan tuas; S. tabung untuk memberikan
pemotongan cairan reservoir di basis.

Fig. 4.9 Mesin penggilingan horisontal

Mesin milling vertikal: Aplikasi dan teknik mesin ini berbeda dari mesin penggilingan horisontal. Ini tidak
memiliki arbor dan sebaliknya memiliki poros vertikal yang lancip betis akhir pabrik dan menghadapi pemotong
penggilingan dan latihan dll dapat dipasang. Penataan dan gerakan tabel yang mirip dengan tabel Mesin
penggilingan horisontal.
Mesin milling vertikal ditampilkan dalam Fig. 4.10.
 Fig. 4.10 Mesin milling vertikal

Mesin ini digunakan untuk membuat, permukaan datar, alur, slot, saku dan guideways dll dalam benda kerja
menggunakan berakhir pabrik dan pabrik-pabrik menghadapi dll.
Universal milling mesin: Fitur yang sudah dijelaskan di bawah judul Mesin penggilingan horisontal.

PERTANYAAN
1. What is the perbedaan antara '' up penggilingan '' dan '' turun penggilingan ''?
2. Bagaimana dapat alur pasak menjadi mesin pada poros?
3. Membuat sketsa sebuah lempengan milling cutter, sebuah pabrik wajah dan akhir mill.
4. Menggambarkan Mesin penggilingan horisontal. Bagaimana pemotong penggilingan tetap
dalam mesin ini?
PENGENALAN
Dalam proses penggilingan roda emery atau Korundum digunakan sebagai alat pemotong. Amril dan Korundum
secara alami ditemukan abrasive dan bentuk murni aluminium oksida Al2O3. Gerinda terdiri dari ribuan partikel
abrasive kecil tertanam dalam sebuah matriks yang disebut 'bond' abrasive adalah bahan yang sangat keras kedua
dalam kekerasan hanya untuk berlian. Tepi partikel kasar proyek dari pinggiran menggiling roda, dan ketika
menggiling roda berputar, masing-masing partikel bertindak seperti alat kecil memotong mesin dari material dari
permukaan atas karyanya. Dengan mata telanjang bahan dipotong tampak seperti debu logam dicampur dengan
bubuk dari roda gerinda. Namun, lihat di bawah pembesar lensa, debu logam menunjukkan semua karakteristik dari
logam chip yang dihasilkan dalam proses mesin lainnya. Proses penggilingan adalah benar-benar sebuah chip yang
memproduksi mesin proses.
Proses penggilingan mampu menghasilkan ukuran yang sangat akurat, sama-sama menyelesaikan akurat
geometri seperti kerataan atau lingkaran dan permukaan yang sangat baik. Roda gerinda mampu mesin mengeras
baja dan bahkan mengeras kecepatan tinggi baja, yang tidak bisa dilakukan oleh proses permesinan lainnya.
Ketika menggiling roda diterapkan benda kerja, tepi yang tajam atas abrasive grains yang memotong,
akhirnya akan kehilangan mereka efek pemotongan dan lamban. Pada tahap itu, abrasive grain harus baik split dan
bentuk tepi baru atau itu harus melepaskan diri dari roda mengekspos lapisan berikutnya biji-bijian untuk melakukan
pekerjaan mereka. Jika biji-bijian tumpul tinggal di roda, mereka hanya tetap di menggosok pada pekerjaan tanpa
benar-benar memotong. Cacat ini dikenal sebagai 'kaca'. Jika di sisi lain, abrasive grain melepaskan diri dari roda
atau split prematur, sebelum menjadi membosankan, menyebabkan pengurangan dalam kehidupan penggilingan
roda.

PILIHAN ABRASIVE
Amril dan Korundum, yang tidak lagi digunakan dalam modern penggilingan roda. Sebaliknya secara artifisial
diproduksi abrasive yang digunakan karena kemurnian tinggi mereka. Abrasive ini adalah silikon karbida (), dan (b)
aluminious oksida, Al2O3- silikon karbida adalah hitam kehijauan warna, sedangkan aluminous oksida adalah cokelat
kemerahan. Silikon karbida lebih keras dan lebih rapuh dari alumina. Untuk alasan ini, itu digunakan untuk
menggiling bahan grinding resistansi rendah seperti besi, kuningan, tembaga dll. Aluminium oksida abrasif lebih
cocok

120

untuk grinding baja sebagian karena ketangguhan yang lebih besar untuk mengatasi peningkatan grinding
perlawanan yang ditawarkan. Kode untuk silikon karbida adalah C dan untuk Al2O3 roda itu adalah A.
Selain abrasive, kinerja penggilingan roda juga tergantung pada banyak faktor lainnya. Penting bahwa roda
gerinda cocok dipilih untuk aplikasi tertentu. Dasar dari beberapa faktor yang dibahas di bawah judul '' klasifikasi
roda ''.

KLASIFIKASI RODA
Klasifikasi roda didasarkan pada karakteristik sebagai berikut:

GRIT
Grit menunjukkan, ukuran butiran kasar. Hal ini ditunjukkan oleh banyaknya. Lebih tinggi nomor, kecil ukuran
butir. Abrasif yang lebih halus daripada 200, yang disebut '' tepung '' ditunjuk sebagai F, FFdan FFF. Ini dan lebih
halus kasar 'tepung' digunakan oleh perhiasan. Untuk menyelesaikan baik dari permukaan tanah, kecil ukuran grit
kasar roda digunakan. Tapi mereka memotong logam kapasitas terbatas. Dengan ukuran lebih besar kasar roda,
menyelesaikan kasar tapi penghapusan logam tingkat lebih tinggi.
OBLIGASI DAN KELAS
Bond merujuk kepada substansi yang matriks gerinda dibuat. Tingkat kekerasan yang dimiliki oleh ikatan
disebut kelas roda dan menunjukkan kekuatan cengkeraman yang abrasive grain yang diadakan di ikatan.
Obligasi berikut umumnya digunakan dalam pembuatan penggilingan roda:
1. Vitrified bond: Ini dilambangkan dengan huruf V dan sekitar 80% dari roda yang digunakan dalam
industri adalah ikatan ini.
2. Silikat bond: Ini dilambangkan dengan huruf S dan silikat soda (umumnya dikenal sebagai air glass)
adalah konstituen utama dari ikatan ini.
3. Lak bond: Ini dilambangkan dengan huruf E dan Lak (bahan alami tersedia) merupakan konstituen utama
dari obligasi.
4. Karet bond: Di sini abrasive diremas dalam karet dan roda yang dibentuk dari bahan ini. Dilambangkan
dengan huruf R.
5. Resinoid bond: Roda ini terbuat dari bakelite dan bahan resin. Ini dilambangkan dengan huruf B.
Obligasi kekerasan atau kelas biasanya diwakili oleh huruf-huruf alfabet bahasa Inggris. Kelas sangat lembut
mewakili, sementara Z adalah sangat sulit M dan N mewakili kelas menengah kekerasan.

STRUKTUR RODA
Proporsi ikatan materi di roda bervariasi dari sekitar 10% untuk 30% dari total volume. Struktur roda tergantung
pada persentase ini. Jika abrasive grain terlalu erat dikemas, persentase bahan obligasi akan di sisi rendah. Ini
disebut struktur tertutup. Jika abrasive grain kurang erat dikemas dalam volume yang sama, roda dikatakan memiliki
struktur terbuka. Struktur ditandai oleh nomor yang bervariasi dari 1 (sangat tertutup struktur) 15 (sangat terbuka
struktur).
Pada setiap menggiling roda, produsen diwajibkan untuk memberikan informasi berikut, dalam urutan
tertentu tentang
() Abrasive yang digunakan (A atau C)
(b) Grit nomor (misalnya, 46)
(c) Kelas (A ke Z)
(d) Struktur (1 sampai 15)
(e) Bond jenis (dengan huruf tertentu).
Selain itu, produsen gratis untuk menyediakan beberapa informasi tambahan sebagai awalan atau suffix
untuk informasi di atas.

BENTUK RODA
Penggilingan roda dibuat dalam berbagai macam bentuk sesuai dengan berbagai besar pekerjaan dan fitur-fitur
khusus dari mesin perkakas yang roda akan dimasukkan untuk menggunakan. Banyak bentuk umum yang
ditampilkan dalam Fig. 5.1.
 Gambar 5.1 Grinding wheel bentuk

Roda dari () untuk (h) cakram roda dan grinding dilakukan di pinggiran roda. Roda (j) untuk (l) sebagian
besar digunakan pada Piala roda penggiling. Roda (m), (n) dan (p) digunakan untuk alat dan penggiling
pemotong. Roda tipis yang ditampilkan di (r) yang digunakan pada abrasive pemotong untuk menggorok dan
perpisahan.
Roda pilihan: Itu berarti memilih roda yang paling tepat untuk grinding operasi tertentu. Jelas, roda pilihan
akan tergantung pada abrasive apa yang dibutuhkan, dan karakteristik roda. Tapi itu juga tergantung pada kondisi
operasi seperti roda dan workspeed, relatif diameter roda dan pekerjaan, jenis dan kondisi mesin dll. Oleh karena itu
terbaik untuk merujuk pada roda produsen dan pergi dengan rekomendasi-nya. Aturan praktis adalah menggunakan
roda keras untuk bahan yang lembut dan lembut roda untuk material keras. Roda keras mempertahankan abrasive
yang seperti mereka tidak mendapatkan tumpul mudah pada bahan yang lembut.

MOUNT RODA PADA MESIN, MENYEIMBANGKAN, MEMBENARKAN DAN

BERPAKAIAN
Gerinda adalah alat yang halus dan rapuh. Kecuali jika digunakan dengan benar, itu mungkin tidak memberikan
pelayanan yang optimal atau bahkan dapat mengakibatkan kecelakaan. Dalam hal ini benar pemasangan dan
balancing adalah sangat penting. Menyeimbangkan diperlukan seperti roda berputar di banyak ribu RPM. dan
pasukan sentrifugal apapun tidak seimbang dapat retak roda atau merusak bantalan.
Segera setelah roda segar telah dipasang pada poros mesin grinding, akan diperlukan untuk benar wajah dan
mungkin, sisinya dengan jarak pendek turun sehingga roda dapat menjadi, persegi untuk potongan
pekerjaan. Membenarkan atau berpakaian juga menjadi diperlukan setelah roda telah digunakan untuk kadang-
kadang, untuk memperbaiki untuk memakai seragam bebas pada wajah atau untuk membuka wajah untuk
mendapatkan kondisi efisien pemotongan.
 Membenarkan atau berdandan penggilingan roda dilakukan dengan alat berlian. Menjadi lebih sulit, hal ini
dapat memotong, abrasive grain dan ikatan materi.

GRINDING OPERASI DAN MENGGILING MESIN

Grinding operasi umum
() Grinding silindris: Operasi ini dilakukan pada silinder mesin grinding yang dibuat dalam dua varietas ''
polos '' dan '' universal'' jenis. Desain dasar adalah sama dalam kedua kasus, tetapi universal Mesin dapat diadopsi
untuk grinding operasi internal juga.
Silinder grinding operasi pekerjaan dipasang antara dua pusat dan diputar. Gerinda dipasang pada poros dan
berkisar pada banyak lebih tinggi rpm dari pekerjaan. Pusat-pusat pekerjaan yang dipasang di atas meja yang dapat
melintasi di berbagai feed sehingga seluruh panjang pekerjaan lewat ke sana kemari di depan roda. Kedalaman
potong sangat kecil, sekitar 0.015 mm. Ketika seluruh panjang kerja telah berlalu infront roda, roda kemajuan maju
dengan lain 0.015 mm pada akhir dari melintasi dan jadi siklus mesin berjalan, sampai daimeter diinginkan sepotong
kerja tercapai. Hasilnya adalah sebuah silinder panjang sempurna melingkar profil dengan selesai permukaan yang
sangat halus.
Diagram skematis dari silinder grinder polos diberikan dalam Fig. 5.2.

5.2 gambar Diagram blok silinder grinder polos

(b) Menggiling internal: Operasi penggilingan internal berarti, grinding internal lubang atau membosankan.
Prinsip internal grinding ditampilkan dalam Fig. 5.3.

5.3 gambar Prinsip internal grinding

Internal grinding dirancang untuk menggiling permukaan membosankan; Apakah polos atau meruncing
dengan bantuan gerinda kecil dipasang pada panjang ramping gelendong yang dapat memasukkan
membosankan. Hal ini mampu memberikan peningkatan geometri lubang serta selesai permukaan. Operasi ini
dilakukan pada mesin grinding internal yang dirancang khusus. Untuk internal grinding, roda lembut umumnya
lebih disukai.
(c) Surface grinding: Permukaan datar dapat tanah dalam banyak hal dengan roda gerinda. Beberapa
konfigurasi mungkin diilustrasikan pada gambar 5.4.
Baru saja permukaan grinding telah muncul sebagai operasi yang sangat penting. Permukaan datar mungkin
tanah dengan menggunakan jalan lingkar roda disk atau dengan menggiling dengan ujung roda berbentuk
cawan. Metode ini dapat lebih sub diklasifikasikan menurut metode pemberian pekerjaan ke roda. Metode
menggunakan roda disk memerlukan penggunaan gilap horisontal mesin grinding. Roda cangkir dapat digunakan
dalam hubungannya dengan baik mesin spindle horizontal atau vertikal.

Fig. 5.4 Metode permukaan grinding

Roda kecepatan: Roda produsen menentukan maksimum aman RPM. untuk roda. Dalam operasi yang
sebenarnya, kecepatan ini tidak boleh dilampaui. Seperti metode mesin konvensional, konsep kecepatan
pemotongan berlaku untuk penggilingan roda juga. Rata-rata direkomendasikan kecepatan roda di meter per menit
untuk operasi grinding yang berbeda diberikan di bawah ini.
Grinding silindris 2000 meter/menit
Internal grinding 700-1000 meter/menit
Permukaan grinding 1200-1600 meter/menit
Memotong dengan karet, Lak dan bakelite roda 3000-4000 meter/menit.
Silinder grinding operasi kerja dibuat untuk memutar pada rpm yang berhasil menjadi sekitar 20-25
meter/menit kecepatan.
PENDINGIN
Dalam operasi penggilingan, banyak panas yang dihasilkan. Panas ini harus dibawa pergi. Maka pendingin efektif
digunakan. Pendingin paling umum untuk grinding operasi adalah air yang sama soda abu telah dibubarkan. Harus
ada aliran pendingin di antarmuka roda kerja berlebihan. Coolant juga membersihkan tanah keripik dan
swarf. Pendingin tidak harus memiliki pelumas di dalamnya, jika tidak, dapat menyebabkan kaca roda.

PERTANYAAN
1. Apa yang Anda mengerti oleh grit, kelas, obligasi dan struktur roda gerinda?
2. Membenarkan pepatah populer bahwa roda keras harus digunakan untuk bahan yang lembut dan
sebaliknya.
3. Menggambarkan operasi grinding silindris. Memberikan ide roda gerinda dan kecepatan yang
direkomendasikan untuk operasi ini bekerja.
4. Menggambarkan permukaan grinding operasi dengan disc serta cangkir jenis roda.

KLASIFIKASI
Pengelasan berarti proses bergabung dengan dua bagian logam bersama-sama untuk memberikan gabungan suara
dan kuat. Proses pengelasan terbagi menjadi dua kelas utama.
1. Fusion pengelasan, yang melibatkan pemanasan ujung potongan-potongan logam untuk bergabung
dengan suhu yang cukup tinggi untuk menyebabkan mereka untuk mencairkan atau sekering dan kemudian
memungkinkan sendi untuk mendinginkan. Proses ini agak mirip dengan proses pengecoran. Sendi, setelah menyatu
logam telah memperkuat akan menghasilkan gabungan yang kuat.
2. Tekanan pengelasan, yang melibatkan pemanasan ujung potongan-potongan logam bergabung untuk suhu
tinggi, tetapi lebih rendah daripada titik leleh dan kemudian menjaga potongan-potongan logam bergabung bersama
di bawah tekanan untuk kadang-kadang. Hal ini mengakibatkan potongan pengelasan bersama-sama untuk
menghasilkan gabungan yang kuat.
Ada banyak subclassifications pengelasan di bawah masing-masing kepala. Subclassification dilakukan
menurut sumber panas yang diperlukan untuk fusion atau tekanan pengelasan. Kita akan menangani tetapi tiga dari
mereka () Gas pengelasan (b) Electric arc welding las, dan (c) listrik perlawanan.

PROSES WELDING GAS

Dalam proses ini, sumber panas adalah pembakaran gas asetilena. Reaksi kimia asetilena dan oksigen menghasilkan
banyak panas dan api oxyacetylene terbakar dengan suhu melebihi 3250 C, cukup untuk melelehkan kebanyakan
logam dan paduan. Dua sistem yang populer untuk pengelasan oxyacetylene:
(i) Tekanan tinggi sistem: Dalam sistem ini, gas oksigen dan asetilena diambil dari silinder di mana gas-gas
ini disimpan pada tekanan tinggi.
 (ii) Rendah sistem tekanan: Dalam sistem ini, gas oksigen diambil dari silinder sebagai sebelum, tetapi gas
asetilena diproduksi di situs di tekanan rendah. Gas asetilena diproduksi dalam wadah tertutup di air yang jatuh
setetes demi setetes di kalsium karbida. Gas asetilena ini ditarik untuk pengelasan oxyacetylene sesuai kebutuhan.

127

PERALATAN YANG DIPERLUKAN UNTUK PENGELASAN GAS

Peralatan Pengelasan oxyacetylene tekanan tinggi terdiri dari dua silinder baja yang besar. Salah satu yang
konvensional dicat hitam dan silinder tipis panjang mengandung oksigen diisi pada tekanan tinggi 125-140
kg/persegi cm. Silinder lain yang dicat marun dan lebih pendek tapi diameter sedikit lebih besar berisi gas asetilena
dilarutkan dalam aseton pada tekanan 16-21 kg/persegi cm. Satu harus menangani silinder D.A. dengan hati-hati
sebagai asetilena gas terbakar dan silinder ini harus disimpan vertikal, sejauh mungkin. Kedua silinder ini dilengkapi
dengan katup yang biasanya disimpan di "posisi tutup". D.A. berarti dilarutkan gas asetilena.
Untuk menarik gas dari silinder, silinder masing-masing dilengkapi dengan pengatur tekanan dengan dua alat
pengukur. Fungsi regulator tekanan adalah untuk mengurangi tekanan gas sebelum menyampaikannya. Pengukur
dua menunjukkan tekanan di dalam silinder dan pengurangan tekanan gas setelah tahap regulator tekanan. Gas yang
dibawa dari regulator tekanan untuk obor pengelasan (juga disebut pipa pukulan) dengan pipa selang
karet. Regulator tekanan dan pipa selang terhubung ke oksigen silinder yang berwarna hitam sementara mereka
terhubung ke silinder asetilena yang warna merah marun, sehingga ada campuran tidak naik.
Obor las terdiri dari bagian-bagian yang berbeda untuk gas oksigen dan asetilena. Pasokan gas-gas ini
dikendalikan oleh katup pin. Gas-gas ini dua yang kemudian dibiarkan untuk campuran dalam sebuah bilik
pencampuran sebelum drivenout melalui lubang pipa pukulan. Lubang ini adalah ukuran yang berbeda dan dapat
screwed pada pipa pukulan. Majelis lengkap silinder, regulator dll ditampilkan dalam Fig. 6.1. Biasanya dua silinder
yang dibawa di troli, yang tidak ditampilkan dalam Fig. 6.1.
Operator pengelasan gas menggunakan pakaian keselamatan berikut:
(saya) memakai kacamata berwarna biru untuk melindungi mata, (ii)
mengenakan kulit atau kanvas celemek untuk melindungi orang nya,
(iii) memakai sarung tangan kulit untuk melindungi tangannya.
Ia membawa logam pengelasan batang dan pasokan fluks. Dia juga membawa chipping palu, sikat kawat dan
percikan ringan. Prosedur menyalakan api adalah untuk membuka pin katup mengontrol aliran gas asetilena dalam
obor las dan untuk menggunakan spark ringan untuk membakar gas. Gas asetilena yang terbakar dengan banyak
asap. Katup pasokan oksigen kemudian dibuka dan disesuaikan untuk mendapatkan jenis api yang diinginkan.
 6.1 gambar Tekanan tinggi peralatan pengelasan
JENIS API
Tiga jenis oxyacetylene api dapat diproduksi dengan gas pengelasan peralatan. Reaksi kimia antara gas asetilena dan
oksigen diwakili oleh persamaan
C
2 2H2 + 5 O2 4 CO2 + 2 H2O
Untuk pembakaran lengkap dari satu volume asetilena, 2 volume gas oksigen diperlukan. Dari volume 2
oksigen, satu volume diambil dari silinder dan 1 volume, disediakan oleh atmosfer, ketika api membakar. Ketika
oksigen disediakan dalam proporsi ini, api disebut api netral. Jika Namun, pasokan oksigen kurang, api disebut
mengurangi api karena mengandung karbon beberapa unburnt. Jika ada kelebihan pasokan udara (yaitu, oksigen),
api menjadi api oksidasi. Semacam ini tiga api dapat dibedakan dari satu sama lain oleh pengamatan yang
cermat. Api ini ditampilkan dalam Fig. 6.2.

Kerucut batin luar amplop batin kerucut (suhu 2750-3300 C)

Obor tip 1250 C

Menengah
bulu luar amplop 2090 C Oxidising api

Carburising atau mengurangi nyala api netral

Gambar 6.2 Jenis oxyacetylene api

Carburising atau mengurangi api memiliki tiga zona berbeda batin kerucut, menengah bulu dan luar
amplop. Ketika pasokan oksigen meningkat bulu menengah mereda dan hanya dua kerucut yang tersisa kerucut
batin dan luar amplop. Pada titik ini gas asetilena dan oksigen berada dalam keseimbangan kimia dan api adalah api
netral. Jika pasokan oksigen akan bertambah lebih jauh, kerucut batin mengurangi panjang, looses bentuknya dan
tajam mendesis suara yang dihasilkan. Api kini telah menjadi oxidising. Api tersebut memiliki suhu api tertinggi.
Api netral digunakan untuk pengelasan dari semua jenis produk baja dan besi cor. Sedikit oksidasi api
digunakan untuk pengelasan kuningan, perunggu dan tembaga produk atau untuk pengelasan baja Kromium-Ni dan
mangan. Sedikit carburising api digunakan dalam pengelasan baja karbon tinggi, aluminium dan nikel produk.

OPERASI PENGELASAN
Pengaturan pekerjaan: Bagian akan dilas dibersihkan dan sendi disiapkan. Persiapan bersama tergantung pada
ketebalan benda kerja. Lembaran tipis dapat bergabung dengan edge atau flange-bersama. Kadang-kadang, lap atau
fillet bersama dapat digunakan. Lembar tebal tinggi tetapi tidak melebihi 4.5 mm dapat dilas dengan pantat bersama
tanpa perlu adanya persiapan bersama. Jenis sambungan yang digunakan dalam pengelasan diilustrasikan pada
gambar 6.3.

() sudut bersama (b) Edge atau flange joint

(c) Butt bersama (d) bersama Lap

(e) tee bersama atau Fillet joint

6.3 gambar Berbagai jenis sendi

Untuk suara pengelasan pelat lebih tebal daripada 4.5 mm, rinci bersama persiapan yang diperlukan. Ujung
dua lempeng akan dilas adalah dua mengakibatkan pembentukan alur berbentuk V antara mereka. Ujung dua
lempeng tidak diperbolehkan untuk menyentuh satu sama lain, sebaliknya mereka dipisahkan oleh jeda sekitar 2-3
mm. Jika piring masih, lebih tebal daripada sebuah V tunggal, ganda V-bersama adalah terpaksa. V tunggal dan
ganda V-joint ditampilkan dalam Fig. 6.4.

Fig. 6.4 V alur sendi

 Teknik pengelasan gas diklasifikasikan sebagai:
1. Meninggalkan ward Las atau forehand pengelasan teknik, dan
2. Tepat bangsal atau backhand teknik Las.
Posisi pengelasan obor, pengisi batang dan arah pengelasan untuk teknik ini ditampilkan dalam Fig. 6.5.

() forehand pengelasan (b) Backhand pengelasan

Fig. 6.5 Teknik pengelasan

Akan melihat bahwa di bangsal kiri dengan teknik Las, api dari obor preheats bahan untuk dilas, sedangkan
tepat ward pengelasan, api postheats mengelas-manik-manik. Ini mempunyai signifikans metalurgi tertentu.
PENGGUNAAN FILLER BATANG DAN FLUKS
Setiap kali, pengelasan dilakukan, beberapa logam tambahan mungkin harus ditambahkan ke kolam logam cair. Las
gas, logam tambahan berasal dari batang pengisi, ujung yang terus mendapatkan meleleh. Idealnya, komposisi
pengisi batang harus identik dengan logam potongan pekerjaan.
Selama proses pengelasan, beberapa logam mendapatkan teroksidasi. Fluks digunakan untuk melarutkan dan
menghilangkan oksida logam ini. Fluks seperti boraks atau campuran flourides dan klorida natrium, kalium dan
lithium paling sering digunakan. Fluks bereaksi dengan oksida logam untuk menghasilkan terak, yang menjadi lebih
ringan mengapung di atas kolam renang logam cair. Setelah solidifikasi, tukang las menghilangkan fluks
menggunakan sebuah chipping sikat kawat dan palu.

OXYACETYLENE PEMOTONGAN
Api oxyacetylene juga dapat digunakan untuk memotong pelat baja. Hal ini dilakukan melalui khusus "obor
pemotongan", yang memiliki bagian tambahan untuk tekanan tinggi oksigen selain jalur biasa untuk gas oksigen dan
asetilena.
Proses oxycutting (atau memotong api) adalah pada dasarnya proses oksidasi. Tempat di, mana dipotong
untuk dijadikan dipanaskan dengan api pengelasan dan ketika itu merah panas, tekanan tinggi oksigen diperbolehkan
untuk menimpa pada itu. Baja dioksidasi dan besi oksida memiliki titik lebur lebih rendah, mencair dengan
mudah. Jet oksigen pukulan pergi oksida besi cair yang mengungkap lebih lanjut lapisan baja. Ini adalah giliran
mendapat teroksidasi dan segera plat baja mendapat memotong seluruh ketebalannya. Api oxyacetylene perlahan
bergerak. Dengan cara ini, setiap profil dapat dipotong dari plat baja.
Ada satu batasan dalam proses ini. Luka harus mulai baik dari tepi plat baja atau pilot lubang yang dibor di
piring yang memotong dapat mulai.

PENGELASAN BUSUR
Dalam pengelasan busur, sumber panas adalah busur listrik. Suhu yang dicapai dalam busur listrik mungkin sebagai
tinggi sebagai 5500 C. Percikan diproduksi dalam sebuah sirkuit listrik yang membawa arus, jika sirkuit rusak
tanpa sengaja. Busur listrik adalah percikan berkelanjutan yang sengaja dibuat oleh kesenjangan antara pengelasan
elektroda dan atas karyanya. Karena besar panas Keluaran dan kurang oksidasi, kualitas pengelasan yang diproduksi
oleh busur listrik jauh lebih baik daripada gas-weld.
A.C. atau D.C. listrik dapat digunakan untuk pengelasan busur. Untuk A.C., transformator jenis mesin
digunakan untuk memasok saat ini. Untuk A.C., tegangan sirkuit terbuka sekitar 75-80 V diperlukan. Persyaratan
saat ini adalah namun sangat berat dan mesin las harus mampu memberikan 100-300 Ampere.
D.C. supply adalah charaterised oleh + ve dan ve terminal. Dengan DC, tegangan sirkuit terbuka sedikit
lebih rendah 70-75 volt akan cukup untuk menyerang busur. Biasanya elektroda terhubung ke-ve terminal dan
potongan pekerjaan untuk + ve terminal. Pengaturan semacam disebut D.C. lurus polaritas (DCSP). Dalam
pengaturan ini sekitar 2/3 panas diproduksi pada akhir bagian kerja dan 1/3 di ujung elektroda. Dalam keadaan
tertentu seperti overhead pengelasan, D.C. reverse polaritas (DCRP) susunan pilihan. Dalam pengaturan ini,
elektroda terhubung ke + ve terminal dan benda kerja untuk-ve terminal.
Proses pengelasan dengan dilapisi kawat logam busur listrik ditampilkan dalam Fig. 6.6.

Fig. 6.6 Pengelasan tindakan berlapis selulosa elektroda

MENCOLOK BUSUR
Menyerang busur, elektroda harus korsleting dengan menyentuh pekerjaan. Pada saat kontak, arus yang sangat berat
mulai mengalir melalui rangkaian, sementara tegangan tetes. Sekarang, elektroda diangkat perlahan-lahan sehingga
celah 2-3 mm antara ujung elektroda dan potongan pekerjaan dijaga. Tegangan busur meningkat menjadi sekitar 15-
20 volt dan Ampere tetes. Karena panas yang dihasilkan di busur, ujung elektrode logam mulai mencair dan
kesenjangan meningkat. Kecuali elektroda perlahan-lahan bergerak ke arah pekerjaan pada tingkat yang sama di
mana ujung elektroda mencair menjaga kesenjangan di 2-3 mm, busur akan dengan sendirinya. Jika kesenjangan
meningkat terlalu banyak tegangan mesin tidak akan mampu mempertahankan busur.
Sejumlah besar panas (dan intens cahaya) yang dihasilkan oleh busur. Itu tidak hanya mencair ujung
elektroda, tetapi juga mencair potongan pekerjaan di lokasi busur mempertahankan kolam logam cair seperti
ditunjukkan pada gambar 6.6. Tanpa beberapa cara perisai, logam ini akan mengoksidasi. Elektroda logam adalah
oleh karena itu, diberi lapisan lapisan seluruh panjang (kecuali untuk sekitar 35-40 mm di ujung rintisan, mana inti
logam kawat yang terkena dan diadakan di elektroda pemegang). Di bawah tindakan panas, lapisan ini di ujung
elektroda vaporises dan menciptakan sebuah perisai gas mengelilingi kolam renang logam cair dan menyimpannya
dari oksidasi. Lapisan elektroda juga berisi fluks (yang bereaksi dengan kotoran untuk bentuk terak) dan bahan-
bahan lain yang membantu menstabilkan busur. Banyak jenis lapisan yang digunakan.
Sebagai elektroda secara perlahan dipindahkan atas sendi, Kolam logam cair membeku menciptakan
bersama. Sendi yang dihasilkan oleh proses ini sering lebih kuat daripada logam induk yang bersatu.
Elektroda tersedia dalam berbagai ukuran. Ukuran elektroda yang ditentukan oleh diameter (dalam mm) inti
logam kawat. Ukuran elektroda tergantung pada ketebalan bagian untuk bergabung. Tebal elektroda yang diperlukan
untuk mengelas piring tebal. Saat ini tergantung pada ukuran elektroda yang digunakan. Jadi untuk 3.15 mm dia
elektroda, nilai disarankan saat ini adalah 100-120 Amp.

ZONA TERKENA PANAS

Dalam proses las busur, sejumlah besar panas Keluaran terjadi mengakibatkan pembentukan sebuah kolam cair di
daerah busur. Panas juga dihantarkan ke Guadalkanal sendi di kedua sisi. Suhu materi pada kedua sisi dari manik-
manik mengelas tidak mungkin sebagai tinggi sebagai titik lebur logam, tapi, ini sangat dekat dengan itu. Ketika kita
bergerak dari sendi atau mengelas manik-manik, logam dapat dipanaskan sampai suhu yang lebih rendah dan lebih
rendah. Elektroda bergerak melalui sendi dan menjauh, dipanaskan logam mendingin secepat itu sengit. Dengan
demikian, kita dapat menyimpulkan, yang berdekatan dengan manik-manik Las logam telah mengalami perlakuan
panas. Jika baja yang dilas, ini pemanasan dan pendinginan cepat dapat mengakibatkan pembentukan struktur
martensitic dan lainnya yang mungkin rentan terhadap retak dan kekerasan.
Daerah yang sangat dipengaruhi oleh pengelasan disebut "terkena panas zona".
ARC BLOW
Kesulitan berhubungan dengan D.C. pengelasan adalah busur pukulan. Arc pukulan berarti busur yang
membelokkan dari jalan dimaksudkan membuat pekerjaan pengelasan sulit karena pergeseran dari busur. Kita tahu
bahwa ketika seorang konduktor membawa D.C., Medan magnet set up kekuatan yang sebanding dengan nilai saat
ini. Di DC pengelasan, berat arus melewati elektroda dan magnet yang mengatur membelokkan busur ke satu sisi
atau lainnya. Fenomena ini disebut pukulan busur dan menjadi sangat serius, ketika pengelasan dilakukan pada awal
potongan-potongan logam atau pada akhir mereka.
Cara di mana arc pukulan dapat dikurangi adalah:
1. Beralih ke A.C. pengelasan, jika mungkin. Mengubah polaritas A.C. tidak menyebabkan busur pukulan.
2. Mengurangi saat ini, sebagai mungkin,
3. Gunakan sebagai pendek busur sebanyak mungkin, dan
4. Bungkus kabel tanah di sekitar potongan pekerjaan beberapa kali.

POSISI PENGELASAN
Ini adalah empat posisi pengelasan dari sudut pandang dari tukang las. Ini mempengaruhi pelaksanaan suara
pengelasan.
Posisi ini adalah:
1. Downhand pengelasan posisi: Inilah posisi yang paling nyaman untuk tukang las untuk bekerja di dan
dia mampu menghasilkan lasan berkualitas baik.
2. Horisontal pengelasan posisi (pada permukaan vertikal).
3. Posisi pengelasan vertikal (pada permukaan vertikal).
4. Overhead pengelasan posisi (katakanlah di langit-langit kamar): Ini adalah posisi pengelasan yang
paling sulit. Tidak hanya operator crane lehernya ke atas dan mengangkat lengannya untuk mempertahankan
busur, hal ini juga sulit seperti logam cair cenderung jatuh karena gravitasi.
Untuk pekerjaan penting, manipulator digunakan, mampu memutar alih pekerjaan dan sebanyak pengelasan
dilakukan di bawah tangan pengelasan posisi sebanyak mungkin.

ARC WELDING CACAT

Prosedur pengelasan yang pantas dan kurangnya keterampilan dari tukang las dapat mengakibatkan banyak Cacat
Las. Cacat Las utama yang dijelaskan di bawah ini:
(i) Lengkap fusion dan kurangnya penetrasi: Fusi lengkap dapat dihindari dengan tepat mengelas
persiapan bersama, menggunakan arus yang memadai dan kecepatan elektroda tidak boleh terlalu tinggi.
(ii) Porositas: Logam cair memiliki kecenderungan untuk menyerap gas. Gas terperangkap menyebabkan
porositas atau pukulan lubang dalam manik-manik weld. Obat terletak di membersihkan permukaan potongan
pekerjaan semua minyak, gemuk dan cat dll sebelum pengelasan dan memastikan bahwa lapisan elektroda bebas
dari kelembaban. Jika perlu, elektroda dapat dikeringkan dalam oven sebelum digunakan.
(iii) Antifoam inklusi: Ia merujuk kepada terak atau inklusi non-logam lain semakin terperangkap dalam
manik-manik weld. Alasan yang paling umum untuk terak dimasukkan adalah bahwa antara dua elektroda berjalan,
terak, tidak benar-benar dihapus oleh chipping dan wirebrushing.
(iv) Melemahkan: Meremehkan sering disebabkan karena Ampere tinggi digunakan. Itu menandakan
mencair pergi logam pada baris mana lapisan akhir manik-manik mengelas menyatu ke permukaan logam
dasar. Bagian cacat harus diperbaiki dengan mendepositokan Las logam di atasnya.
(v) Retak: Retakan dapat berlangsung di manik-manik lasan itu sendiri (disebut retak panas) atau di zona
terkena panas (dingin retak). Panas retak mungkin terjadi karena lasan mendalam yang sempit dan disebabkan
karena penyusutan logam Las, terutama jika kotoran seperti belerang hadir dalam logam las. Menahan diri bersama
yang berlebihan juga dapat menyebabkan retakan tersebut. Dingin retak terjadi karena daktilitas tidak memadai atau
kehadiran hidrogen di hardenable baja. Preheating dan posting pemanasan bahan dasar akan membantu dalam
menghindari dingin retak.

HAMBATAN LISTRIK PENGELASAN

Dalam hambatan listrik (ERW) metode pengelasan, arus tinggi melewati potongan-potongan logam harus bergabung
bersama dan panas yang dihasilkan karena perlawanan di sirkuit listrik. Energi panas ini dimanfaatkan untuk
meningkatkan suhu lokal tempat kerja potongan untuk menghasilkan Koalesensi, dan kemudian menerapkan
tekanan di tempat ini sampai pengelasan berlangsung. Proses pengelasan listrik perlawanan adalah tekanan
pengelasan proses dan tidak fusi proses pengelasan. Output dari panas, proses ini dapat dengan mudah
dihitung. Panas yang dihasilkan sebanding dengan saya2R t, mana saya adalah nilai saat ini, R adalah perlawanan
dan t adalah waktu yang selama arus yang mengalir.
Proses ERW berikut adalah dalam mode:
1. Proses spot welding,
2. Proses pengelasan, jahitan
3. Pantat pengelasan proses, dan
4. Proses Flash butt welding.

1. Spot Welding proses

Proses welding tempat ditampilkan dalam Fig. 6.7.

spot welding

Fig. 6.7 Proses spot welding

Spot welding terdiri dari bergabung dengan dua potong dengan menempatkan mereka antara dua elektroda
dan lewat arus berat melalui mereka untuk masa yang sangat singkat. Hal ini menyebabkan bahan yang tepat di
bawah elektroda panas naik dengan cepat karena perlawanan campur tangan ke aliran arus listrik. Ketika suhu
Koalesensi tercapai, arus dimatikan dan tekanan diterapkan pada dua elektroda. Tekanan dilepaskan ketika Las
tempat dingin. Bagian bahan di bawah elektroda mendapat tekanan yang dilas. Sendi weld biasanya berupa tempat
bulat (jika elektroda memiliki tips melingkar), maka nama tempat mengelas.
Elektroda biasanya terbuat dari tembaga dan air cooled. Salah satu dari mereka dapat diperbaiki dan yang
lain bergerak. Biasanya tenaga A.C. digunakan bersama dengan langkah turun transformator. Dua terminal dari
gulungan sekunder transformator terhubung ke dua elektroda tembaga untuk menyelesaikan rangkaian.
Biasanya spot welding (seperti juga lain mesin ERW) otomatis dan bekerja pada siklus mengelas berikut:
1. Memeras dua potongan logam bersama-sama dengan tekanan ringan.
2. Lulus arus listrik yang berat untuk waktu yang sangat singkat untuk mendapatkan Koalesensi suhu,
3. Menerapkan tekanan dan tahan untuk kadang-kadang.
4. Lepaskan tekanan.
Seluruh siklus mengambil hanya beberapa detik. Pengelasan saat ini dapat memanaskan tempat di kurang
dari satu detik.
Proses ini sangat cocok untuk produksi massal bekerja dan secara luas digunakan untuk fabrikasi tubuh
mobil, kereta pelatih, baja perabot dll.
Salah satu variasi welding tempat proses yang disebut "Proyeksi pengelasan" proses. Dalam proses ini,
setidaknya satu bagian logam memiliki proyeksi atau depresi (dibuat oleh operasi menekan beberapa
sebelumnya). Bagian lain dan proyeksi ini berhubungan satu sama lain. Jika pengelasan diperlukan harus dilakukan
pada lokasi ini diproyeksikan, pengaturan elektroda seperti ditunjukkan dalam gambar 6,8 dapat digunakan.

Fig. 6.8 Proyeksi pengelasan

 Siklus mengelas tetap sama dan melewati saat ini semua proyeksi akan memanas dan mendapatkan
dilas. Proyeksi tidak perlu bulat; mereka dapat dari berbagai bentuk. Proyeksi welding sangat cocok untuk pekerjaan
massproduction, mana sejumlah tempat lasan diperlukan dekat satu sama lain.

2. jahitan proses pengelasan

Jahitan yang dihasilkan oleh tumpang tindih tempat lasan. Jahitan Mesin Las, oleh karena itu, mirip dengan mesin
spot welding. Tetapi dalam jahitan Mesin Las, elektroda dalam bentuk tembaga rol. Dua lembar kerja yang harus
bergabung melewati antara rol. Rol memberikan tekanan pada potongan pekerjaan dan juga berputar waktu yang
sama. Ini membantu dalam memberi makan otomatis dari potongan-potongan pekerjaan. Rol terhubung ke gulungan
sekunder transformator, tetapi saat ini ditularkan melalui roller adalah satu berdenyut atau intermiten. Hal ini
menyebabkan serangkaian berturut-turut lasan spot yang sedang dibuat. Jika tempat welds tumpang tindih, jahitan
Las akan dibuat.
Oleh jahitan Las, bocor bersama dibuat.

3. Proses Las pantat

Pengelasan dua potongan logam bersama-sama, ujung ke ujung, disebut Las pantat. Di Las pantat ujung dibersihkan
dan membuat persegi sehingga saling menyentuh dua potong atas seluruh penampang. GANTZ diadakan di
stasioner klem (Lihat rajah 6.9) dan bagian lainnya di movable clamp.

6.9 GB Butt welding (ERW)

Klem bergerak membawa dua potong akan dilas bersama-sama hingga akhir. Kemudian saat ini dihidupkan
Penghangat Ruangan berakhir dengan cepat. Maka movable menjadi klem tutup dengan tekanan dan mengadakan
dua potong bersama di bawah tekanan sampai pantat mengelas. Jelas, materi di sekitar sendi gangguan dan harus
dipotong dan dibuang.

4. Proses Flash Butt Welding

Dalam proses ini, persiapan akhir tidak begitu rinci seperti marah pantat pengelasan proses yang dijelaskan di atas
dan berakhir tidak perlu mati persegi. Dalam kasus ini, saat ini diaktifkan sebelum membawa kedua ujung akan
dilas, dekat bersama-sama. Hal ini menyebabkan berkedip sebagai kedua ujung hampir menyentuh satu sama lain
tetapi memiliki celah kecil antara mereka. Ini berkedip atau lengkung menghasilkan panas dan panas dua logam
akhir hingga Koalesensi suhu. Arus dimatikan maka dan kedua ujung dibawa bersama-sama di bawah tekanan untuk
menyelesaikan weld tekanan. Dalam kasus ini juga, sedikit upseting material sekitar permukaan bersama akan
mengambil tempat yang dapat menyingkirkan off dengan menggiling.

SOLDER DAN MEMATRI

Solder dan mematri bersekutu bergabung dengan proses. Perbedaan utama antara pengelasan di satu sisi dan
menyolder, mematri di sisi lain adalah bahwa, dalam baik solder atau mematri proses, suhu yang digunakan tidak
cukup tinggi untuk menyebabkan peleburan logam induk akan bergabung. Perbedaan dalam solder dan mematri lagi
didasarkan pada pertimbangan suhu. Di solder suhu hingga 427 C yang digunakan dan dalam mematri proses, suhu
di atas 427 C bekerja. Strengthwise disolder sendi paling lemah, sementara dilas sendi terkuat. Mematri
menghasilkan sendi dengan kekuatan menengah.

PROSES PEMATERIAN
Solder adalah proses bergabung dengan dua buah logam dengan paduan fusible suhu rendah yang disebut solder
diterapkan dalam keadaan cair. Menyolder adalah paduan logam titik leleh rendah seperti timah, timah, kadmium
dan seng. Ini tin-memimpin paduan yang paling umum dan yang disebut lembut-menyolder. Kombinasi dari 62%
memimpin dan 38% timah menghasilkan titik leleh terendah dan disebut 60-40 solder. Ini sesuai dengan komposisi
eutektik Pb-Sn seri dan memiliki titik lebur tetap 183 c. Meningkatkan kandungan timah menghasilkan
pembasahan yang baik dan kualitas aliran. Minuman keras juga tersedia dan memiliki titik leleh yang tinggi.
Sebelum menerapkan solder, permukaan yang akan bergabung dibersihkan dan sebuah fluksi seperti
amonium klorida digunakan. Kemudian solder mencair dan menyebar berdasarkan satu permukaan, sementara
permukaan lain diterapkan untuk itu di bawah tekanan. Ketika membeku solder, dua potong mendapatkan
bergabung. Proses penyolderan tidak panggilan untuk persiapan bersama. Contoh umum dari solder dapat dilihat
dalam bergabung dengan kabel listrik sirkuit P.C.B..

PROSES MEMATRI
Mematri adalah proses bergabung dengan logam dengan non-ferrous bahan pengisi. Bahan pengisi memiliki titik
leleh yang di atas 427 C, tetapi di bawah titik lebur logam induk untuk bergabung. Bahan pengisi disebut "spelter"
dalam kasus mematri dan itu harus basah permukaan yang akan bergabung.
Mematri, sendi harus hati-hati dirancang dan bersama disiapkan dengan perawatan. Ketika spelter cair,
mengalir ke clearance bersama oleh tindakan kapiler dan mengisi ruang kosong semua. Karena suhu tinggi yang
terlibat dalam mematri, cahaya paduan tindakan pada lapisan permukaan logam induk berlangsung. Ini
meminjamkan kekuatan yang besar untuk brazing sendi.
Mematri dapat dilakukan dengan bantuan mematri obor, atau panas dapat dihasilkan oleh arus induksi
eddy. Tanur listrik kadang-kadang juga digunakan.
Umum mematri bahan pengisi adalah perak, tembaga, tembaga-seng, tembaga, fosfor, silikon aluminium dan
paduan tembaga-emas. Paduan ini adalah avaiable seperti kabel, batang, preformed cincin dan dalam bentuk
bubuk. Suhu mematri biasanya berkisar dari 427-1200 C. Fluks yang umum digunakan adalah borax, flourides dan
klorida kalium, natrium dan lithium.
Contoh yang paling umum mematri dapat dilihat di mematri dari H.S.S. dan tungsten karbida dimiringkan
peralatan.
PERTANYAAN
1. Menggambarkan prinsip oxyacetylene gas pengelasan. Berapa banyak jenis api yang
digunakan untuk pengelasan?
2. Membedakan antara pengelasan, mematri dan solder. Proses yang menghasilkan sendi terkuat
dan mengapa?
3. Menggambarkan proses las busur. Peran apa yang bermain elektroda lapisan dalam
memproduksi mengelas memuaskan?
4. Membedakan antara fusion dan tekanan proses pengelasan.
5. Apa yang dimaksud dengan busur pukulan? Bagaimana itu bisa dihindari?
6. Menggambarkan prinsip spot welding dengan bantuan sebuah diagram rapi.
7. Membedakan antara pantat mengelas (dataran) dan flash pantat ERW proses pengelasan.
8. Apa Zona panas terpengaruh? Apakah kepentingannya dalam memproduksi weld gratis retak?
9. Menggambarkan beberapa Cacat Las yang umum.
10. Menulis catatan singkat tentang posisi pengelasan.

UNIT III
SOLAR DAN DAN APLIKASINYA
Memilih pilihan yang paling sesuai:
1. Apa itu 'swing' dari pusat mesin bubut?
() Itu adalah panjang tempat tidur (b) itu menunjukkan diameter pekerjaan menjadi mesin (c) itu adalah
panjang salib gerakan slide (d ) semua salah.
2. Memotong kecepatan untuk menyalakan mesin bubut tergantung pada
() bahan dari potongan pekerjaan
(b) bahan alat
(c) apakah atau tidak memotong cairan sedang digunakan (d) semua ini.
3. What is the perbedaan antara kanan dan kiri memutar operasi?
() Tangan kanan berputar dilakukan oleh operator menggunakan tangan kanan
(b) Tangan kanan balik berarti bahwa Palang slide bergerak maju
(c) Ketika berbalik dilakukan dari kanan ke kiri dan kiri ke kanan masing-masing
(d) Tangan kanan mengubah alat ketika pekerjaan didukung pada ujung kanan oleh tailstock.
4. Alat pemotong yang terbuat dari
(wolfram karbida ) (b) Kromium karbida
(c) nikel nitrida (d) tidak satupun.
5. Fungsi memotong cairan dalam mesin adalah untuk
() menjaga alat dingin
(b) melumasi titik pemotongan
(c) membantu dalam penghapusan chip oleh mengalir mereka pergi (d) semua ini.

142

Jenis objektif pertanyaan

143
6. J shaper tidak dapat menghasilkan
(permukaan pesawat ) horizontal (b) vertikal pesawat
permukaan
(c) cenderung permukaan vertikal (d) permukaan silinder.
7. Gas yang digunakan dalam proses Las gas?
() Oksigen dan hidrogen (b) asetilena dan oksigen (c) asetilena dan Helium LPG (d) dan oksigen.
8. Tekanan rendah OAW adalah nama yang diberikan untuk proses pengelasan yang
() oksigen disediakan pada tekanan rendah (b) asetilena disediakan pada tekanan rendah (c) oksigen dan
asetilena yang ditawarkan pada tekanan rendah.
9. Di menggiling roda, yang berikut abrasive yang digunakan?
() Oksida silikon (b) Aluminium oksida
(c) kubik boron nitrida.
10. Kecepatan di penggilingan operasi diberikan oleh DN, mana N dan D menunjukkan
() RPM dan dia sepotong kerja
(b) RPM dan dia milling Cutter
(c) RPM milling cutter dan dia sepotong kerja
(d) RPM potongan pekerjaan dan dia milling Cutter.
Menunjukkan, apakah pernyataan-pernyataan berikut benar atau
palsu:
11. Bibir dalam mata bor yang juga dikenal sebagai tepi pemotongan.
12. Alat pemotong biasanya terbuat dari H.S.S.
13. Solder dilakukan pada suhu di atas 427 C.
14. Di mematri, logam induk sekering di bawah tindakan panas.
15. Tekanan pengelasan, pengelasan dilakukan di bawah tindakan dari panas dan tekanan.
16. Pengelasan busur memerlukan hanya arus searah pasokan.
17. Fungsi elektroda lapisan adalah untuk melindungi inti dari elektroda dari berkarat.
18. Mesin slotting digunakan untuk pengerjaan plat logam.
19. Mata bor dapat digunakan untuk memperbesar lubang.
20. Membosankan adalah proses memperbesar lubang.

JAWABAN

1. (d) 2. (d) 3. (c) 4. () 5. (d) 6. (d) 7. (b) 8. (b) 9. (b) 10. (b)
11. T 12. T 13. F 14. F 15. T
16. F 17. F 18. F 19. F 20. T
 Halaman ini
sengaja
dibiarkan
kosong
UNIT IV

Topik lain

Halaman ini
sengaja
dibiarkan
kosong
PENGENALAN
Kita semua tahu betapa pentingnya peran bahan bermain dalam kehidupan sehari-hari. Dari rumah, di mana kita
hidup (yang membutuhkan batu bata, mortir, semen, baja, kayu, plastik, kuningan keran, kaca dan bahan lain untuk
membangun), manusia modern tidak tanpa sejumlah ini dan bahan lainnya. Pembuluh memasak yang terbuat dari
stainless steel dengan tembaga pantat, kompor tekanan adalah aluminium dengan karet paking, sendok garpu terbuat
dari perak tertutup kuningan, dan plat yang kita makan makanan yang terbuat dari bahan keramik. Daftar ini bisa
terus dan pada; karena manusia membutuhkan endless array bahan; dan pilihan bahan-bahan yang tersedia hari ini
juga sangat luas.

PILIHAN YANG TEPAT BAHAN

Meskipun daftar bahan yang bahan yang dapat dipilih untuk aplikasi tertentu sangat lama, hanya satu atau dua bahan
mungkin memenuhi kriteria pemilihan. Bahan dipilih harus memenuhi: (i) Layanan persyaratan,
(persyaratan ii) pembuatan atau manufaktur, dan (iii) ekonomi
persyaratan.
Layanan persyaratan: Untuk komponen untuk memberikan layanan sukses, itu harus memiliki sifat
mekanik yang cocok seperti kekuatan, kekerasan, kekuatan pengaruh, kekakuan, gravitasi spesifik dll. Selain itu, itu
juga harus memiliki sifat listrik, magnetik, optik dan termal yang diinginkan. Harus memiliki cocok korosi,
kelelahan dan merayap perlawanan. Semua faktor ini mempersempit pilihan bahan yang sesuai.
Murni logam biasanya tidak memenuhi semua persyaratan ini. Paduan menawarkan pilihan yang jauh lebih
besar dan sifat mereka dapat diubah dengan mengubah komposisi atau cocok perlakuan panas. Di sini peran sintetis
bahan (material dibuat oleh manusia) juga menawarkan pilihan dalam memilih bahan yang sesuai.
Manufaktur persyaratan: Komponen telah pasti bentuk dan ukuran. Bahan dipilih harus mampu menjadi
dilemparkan atau bekerja untuk diperlukan bentuk dan ukuran. Jika toleransi atau permukaan

147

menyelesaikan permintaan bahwa materi dapat menyelesaikan mesin, itu harus mungkin untuk
melakukannya. Kadang-kadang, weldability bahan merupakan persyaratan utama. Bahan dipilih harus memenuhi
semua persyaratan dari manufaktur.
Kebutuhan ekonomi: Akhirnya, komponen harus melewati kriteria biaya. Bahan baku dan biaya produksi
tidak harus mahal, jika tidak ada akan ada permintaan untuk komponen atau barang.
Di atas adalah beberapa pertimbangan yang mengatur pemilihan material untuk pekerjaan tertentu.

PENTINGNYA BAHAN
Wawasan yang paling mengungkapkan tentang pentingnya bahan dibawa pulang dengan mempelajari prasejarah.
yaitu kemajuan manusia sebelum era sejarah tercatat. Periode purbakala ini terbagi menjadi mengikuti lima usia
berdasarkan bahan-bahan yang manusia telah belajar untuk menggunakan: (i) batu usia (Usia Paleolitik),
(ii) Zaman batu baru (zaman Neolitik),
(iii) Tembaga usia, (iv) zaman perunggu, dan (v) besi usia.
Di zaman batu tua, laki-laki bekerja batu untuk membuat alat-alat yang kasar untuk digunakan-nya. Dia akan
chip dari potongan-potongan batu yang kecil dari batu granit atau batu dan pilih sesuai berbentuk potongan dengan
tepi yang tajam untuk digunakan sebagai pisau atau pencakar. Dia juga akrab dengan penggunaan tulang dan
menyembunyikan hewan. Di zaman batu baru, manusia belajar untuk membuat dipoles alat batu, dan mengasah
ujungnya oleh menggosoknya batu lain.
 Secara bertahap, manusia menjadi akrab dengan logam mulia seperti emas dan perak mungkin karena mereka
ditemukan di alam di asli (yang ada dalam bentuk murni) negara. Dia menggunakan mereka untuk perhiasan dan
tujuan dekoratif, tetapi menjadi lembut, logam tersebut tidak bisa dipakai untuk membuat alat. Di Mesir kuno,
masker penguburan yang indah emas yang dikubur bersama dengan '' mumi ''.
Penemuan penting berikutnya oleh manusia adalah tembaga. Titik lebur tembaga adalah 1083 C dan bahwa
bijih yang masih rendah. Laki-laki pasti telah menemukan tembaga kebetulan semata-mata sebagai api unggun harus
sudah dimarakkan dan benjolan bijih tembaga harus mendapat dikurangi untuk tembaga. Dengan penemuan
tembaga, orang sekarang bisa membuat kapak dan alat-alat lain tembaga. '' Mumi '' seorang pemburu, yang jatuh ke
dalam selokan alpine antara perbatasan Italia modern dan Austria 5 untuk 6 ribu beberapa tahun yang lalu (tapi tidak
terurai terkubur salju) ditemukan baru-baru ini. Antara miliknya, kapak tembaga ditemukan dalam kondisi hampir
murni. Di India, dalam teks Weda, tembaga telah dianggap sebagai logam Suci, mengimplementasikan/kapal yang
digunakan untuk melakukan 'Yagna' dari tembaga.
Perunggu adalah paduan logam berikutnya untuk ditemukan, lagi kebetulan semata-mata. Saat ini bijih
terkandung tembaga serta beberapa kaleng. Perunggu jauh lebih sulit dan lebih kuat daripada tembaga dan segera
alat serta senjata kuno dari perunggu daripada tembaga. Suku-suku yang memiliki akses ke perunggu senjata bisa
subjudicate orang lain yang tidak memiliki persenjataan perunggu.
Besi adalah terakhir untuk ditemukan, karena titik lebur tinggi zat besi dibutuhkan tungku yang sangat efektif
yang dapat menghasilkan suhu 1500-1600 c. Penemuan besi ini umumnya dikaitkan dengan ras orang Hittite, yang
tinggal di apa yang hari ini disebut asia kecil. Orang Hittite disimpan rahasia membuat besi untuk diri mereka
sendiri (anggota suku diperingatkan pada rasa sakit kematian untuk tidak membocorkan rahasia ini kepada orang
lain). Dengan pedang yang terbuat dari besi, mereka bisa memotong senjata dari musuh-musuh mereka. Orang
Hittite mengalahkan bahkan tentara Mesir kuat.
Deskripsi singkat di atas harus menyampaikan kepada pembaca pentingnya bahan tegas. Nasib kerajaan
bergantung pada pengetahuan mereka tentang bahan dan metalurgi dengan cara yang sama seperti hari ini, kekuatan
bangsa berasal dari mereka memiliki senjata nuklir.

PERSPEKTIF SEJARAH
Jika seseorang melihat sejarah peradaban manusia hal ini menyadari bahwa telah ada terutama tiga revolusi yang
telah memberikan kontribusi signifikan peningkatan dari gaya hidup masyarakat. Tiga Revolusi adalah (saya)
'Agrikultur' revolusi (ii) 'Industri' revolusi (iii) 'Elektronik dan komputer' revolusi. Ribuan tahun yang lalu, orang-
orang nomaden yang bergerak dari satu tempat ke tempat. Beberapa bagaimana mereka belajar untuk tumbuh
tanaman yang sendirinya adalah, dengan cara, revolusi. Pertanian pada akhirnya memaksa orang untuk tinggal di
dekat bidang/tanaman mereka dan yang menyebabkan pembentukan masyarakat, desa, kota dan kota. Meskipun
pertanian-revolusi terjadi ribuan tahun yang lalu, namun, itu dapat tidak lebih meningkatkan gaya hidup
masyarakat. Itu adalah industri revolusi yang dimulai di Inggris 200-250 tahun yang lalu yang nyata, signifikan dan
substansial dorongan untuk peningkatan pengembangan sosial ekonomi individu, masyarakat dan
bangsa. Penghargaan untuk revolusi industri secara otomatis keluar, jika satu membayangkan hidup tanpa listrik,
kendaraan atau kenyamanan sehari untuk yang kita digunakan untuk sekarang. Gaya hidup lebih lanjut telah
ditingkatkan dan berubah melalui revolusi elektronik dan komputer modern-usia. Meskipun dampak dari
elektronik/komputer modern lebih terlihat di negara maju tetapi itu membuat dampak di negara berkembang
juga. TV, komputer dan ponsel telah menembus ke setiap sudut dunia. Apa revolusi pertanian tidak dapat mencapai
dalam seribu tahun, revolusi industri melakukan dalam beberapa abad. Sekarang elektronik Revolusi adalah
melakukan hal yang sama dalam dekade hanya. Revolusi nyata teknologi adalah revolusi industri dan revolusi
elektronik/komputer; Meskipun revolusi hijau modern-umur mekanik pertanian tidak kurang teknologi.

SEBAGAI BAHAN MENGEMUDI KEKUATAN DI BELAKANG PERKEMBANGAN

TEKNOLOGI
Bercanda, tapi kemungkinan besar benar, dikatakan bahwa di balik setiap orang yang sukses adalah seorang
wanita; demikian pula di balik setiap revolusi teknologi pasti ada material(s) tertentu. Sejarah mengungkapkan
bahwa kekuatan pendorong di belakang sukses revolusi teknologi telah beberapa materi. Akan ada sebenarnya
(saya) ada revolusi industri tanpa baja, dan (ii) tidak revolusi elektronik komputer tanpa semikonduktor. Apa yang
akan menjadi bahan perkembangan teknologi berikutnya? Jika hal ini membayangkan bahwa, ada kontes antara
bahan-bahan akan dipilih untuk revolusi berikutnya, maka para calon untuk penghargaan tersebut adalah: keramik,
plastik, komposit, paduan aluminium dan superkonduktor, seperti dapat dilihat dari berikut:
(i) Keramik, yang telah biasanya dianggap cukup penting dan hanya cocok untuk pembuatan guci keramik,
wastafel dan kursi toilet dll, sekarang telah berubah sepenuhnya. Keramik sekarang menemukan
beberapa aplikasi baru yang mulai dari industri elektronik industri aero-ruang. Berbagai keramik,
termasuk kaca telah dikembangkan yang menemukan berbagai aplikasi.
(ii) Plastik tampaknya menjadi kontestan terkuat. Perlahan tapi pasti, produk plastik yang merembes ke dalam
rumah kami dan menemukan lebih dan lebih banyak aplikasi dalam setiap kaki kehidupan kita. Beberapa
orang membuat keributan tentang masalah lingkungan, tetapi sebagian besar ini tak berdasar, karena
sebagian besar plastik dapat didaur ulang dan diproses ulang. Selain itu, sejarah memberitahu bahwa '
tidak ada yang dapat menghentikan kemajuan ilmu pengetahuan dan pengembangan teknologi; datang ke
dalam kehidupan kita dan diterima pada waktunya dari waktu setelah awalnya ragu-ragu '. Plastik adalah
pembangunan seperti ilmiah, dan produk plastik menggantikan hampir segala sesuatu di sekitar kita-baik
itu keramik (kaca), kayu, kain atau bahkan besi dan baja. Dikatakan bahwa emas logam raja dan besi
adalah raja logam. Besi dan emas telah tumbuh lama. Raja baru tampaknya menjadi non logam, itulah
plastik; dan raja baru itu rezim luas mulai dari kamar mandi untuk teater operasi. Plastik datang dalam
berbagai sifat yang berbeda-beda mulai dari soft-plastik untuk strongTeflon. Ringan, ketersediaan dalam
berbagai bentuk dan warna di rendah yang keuntungannya ditambahkan. Jika ada masalah lingkungan,
itu dapat diselesaikan.
(iii) Komposit juga datang di jalan besar dan menemukan aplikasi mulai dari raket Bulutangkis untuk industri
otomotif dan pesawat. Bahan dasar untuk ringan komposit adalah plastik (polimer) di mana kekuatan
tinggi serat digunakan sebagai penahan.
(iv) Ketika aluminium pertama kali ditemukan dan diekstraksi kimiawi, itu lebih mahal dari emas; Napoleon
digunakan sehari-hari emas-sendok garpu tapi aluminium-sendok garpu pada acara-acara khusus
hanya. Produksi massal dari aluminium proses elektrolisis, membawa biaya turun drastis. Meskipun
biasanya materi mempengaruhi pengembangan teknologi, ini adalah contoh bagaimana teknologi dapat
mempengaruhi bahan dan biaya. Namun, aluminium-Alloy yang ditemukan untuk menjadi jauh lebih
baik daripada aluminium itu sendiri dalam banyak cara. Berbagai paduan aluminium menemukan
berbagai aplikasi, mulai dari kaleng minuman dingin tubuh pesawat dan mesin. Sebagai contoh,
duralumin adalah bahan yang hampir sekuat baja tetapi cahaya sebagai aluminium. Dengan demikian
aluminium juga adalah kontestan.
(v) Salah satu kontestan kuat untuk pemberian bahan untuk revolusi teknologi berikutnya adalah
superkonduktor. Superkonduktor ditemukan pada 1911 ketika itu adalah menemukan bahwa Merkurius
adalah superkonduktor (yaitu perlawanan adalah nol) pada suhu yang sangat rendah dari sekitar 4 K (-
269 C). Sejak itu berbagai superkonduktor (lebih baik) lain telah menemukan sampai suhu kritis Tc =
150 K yang masih banyak di bawah suhu kamar. Superkonduktor menemukan banyak aplikasi, mulai
dari aplikasi listrik dan elektronik untuk Super magnet magnetis ia kereta. Salah satu aplikasi dari
superkonduktor adalah Josephson Junction (JJ) yang bekerja sebagai kecepatan tinggi beralih perangkat,
yang dapat meningkatkan kecepatan komputer seribu kali. Masalahnya adalah bahwa Tc. Upaya berada
di, untuk mencari ruang-suhu tinggi Tc superkonduktor; dan jika pencarian tersebut berhasil, maka ini
dapat membawa tentang revolusi nyata. Menariknya, seperti tinggi superkonduktor Tc kemungkinan
berasal dari kelas keramik yang non-konduktor.

Manufaktur kunci Master untuk pembangunan sosial ekonomi

Pertanyaan satu juta dolar adalah ' dimana dan bagaimana kekayaan dapat diproduksi. Percetakan uang oleh
reservebank tidak menghasilkan kekayaan. Itu hanya devalues mata uang. Seseorang mungkin berkata bahwa Allah
telah menghasilkan kekayaan dalam bentuk minyak, emas, berlian dan mineral yang tersembunyi di bawah
tanah. Thats true; tetapi pertanyaannya kata merujuk kepada manusia. Pada kenyataannya, uang (kekayaan dan
keuntungan) dapat diproduksi dalam hanya dua tempat: (i) peternakan (melalui pertanian) dan (ii) pabrik (melalui
pembuatan). Dalam kedua kasus, ada masukan transformasi setelah yang mengarah pada hasil yang
diinginkan. Transformasi ini menambah nilai, dan perbedaan dalam nilai output dan input adalah kekayaan
diciptakan.
 Input dll Output

Gambar 1.1 Pertanian dan pabrik milik sebagai pekerjaan-pencipta dan Generator kekayaan (output-input)
Masukan Output Tempat Proses Revolusi teknologi

Peternaka
Benih dll. Tanaman n Pertanian Revolusi pertanian
Bahan baku Produk Pabrik Manufaktur Revolusi industri
(Mekanik/listrik)
Bahan baku Produk Pabrik Manufaktur Revolusi industri yang
diperpanjang
(Elektronik/komputer) elektronik dan komputer

Kekayaan yang dihasilkan, meskipun dalam jumlah sedikit, melalui pertanian dimana berbagai tanaman
dapat tumbuh untuk menghasilkan uang. Tapi pertanian bergantung pada begitu banyak faktor alami bahwa
keberhasilannya menjadi tidak menentu. Murni pertanian kurang menguntungkan, tetapi industri berbasis pertanian
cukup menguntungkan.
Nilai lebih ditambahkan melalui manufaktur di pabrik-pabrik. Dikatakan bahwa di Amerika, 97% lahan
digunakan untuk pertanian dan hanya 3% untuk industri. Kembali ke pendapatan nasional adalah sebaliknya, yaitu,
3% dan 97% masing-masing. Sebuah perhitungan sederhana menunjukkan bahwa sekitar 1000 kali lebih banyak
uang yang dihasilkan dalam industri daripada di pertanian. Itu sebabnya, industrialis kaya dan petani miskin,
khususnya di India. Revolusi industri sekarang adalah revolusi elektronik dan komputer yang menghasilkan
keuntungan lebih.
Revolusi yang paling penting adalah revolusi industri (yang mencakup revolusi sekarang elektronik dan
komputer) melalui 'pembuatan'. Secara historis, revolusi industri mulai di Inggris. Itu dihasilkan kekayaan yang
mempercepat kecepatan itu. Tapi itu butuh pasar untuk menjual produk. Ini mengakibatkan keinginan untuk
kolonisasi, mengatakan, Afrika dan India. Pada kenyataannya, kolonisasi adalah hasil industrialisasi. Kemakmuran
Inggris dibandingkan dengan negara-negara Eropa lainnya, adalah alasan melekat iri hati dan persaingan di antara
mereka. Iri hati dan persaingan akhirnya mengakibatkan perang dunia. Di zaman modern, namun, pengusaha dan
pemerintah ingin ekonomi-kolonisasi tempat kolonisasi fisik nyata. Global skenario usaha perusahaan-perusahaan
multinasional dan outsourcing di negara ini adalah beberapa contoh dari doktrin ini.
Untuk pengembangan industri, fasilitas infrastruktur dasar seperti transportasi dan komunikasi adalah suatu
keharusan. Selain itu, industri baja yang dikatakan industri dasar bagi industri lain untuk tumbuh. Konsumsi baja
dan listrik telah dianggap sebagai tolok ukur perkembangan sosial ekonomi. Bismarck terkenal mengatakan ' untuk
pembangunan bangsa, Anda tidak perlu kuliah dan pertemuan, tetapi Anda memerlukan darah (antusiasme) dan baja ',
alasannya adalah bahwa steel adalah bahan dasar untuk mesin-mesin yang melakukan manufaktur.
LANGSUNG DAN TIDAK LANGSUNG KETERKAITAN ANTARA BAHAN,
MANUFAKTUR, TEKNOLOGI PENGEMBANGAN DAN PENINGKATAN SOSIAL
EKONOMI
Perkembangan teknologi secara langsung tergantung pada tertentu bahan misalnya, baja untuk revolusi industri, dan
semikonduktor untuk elektronik dan Revolusi komputer. Pembangunan sosial ekonomi secara langsung tergantung
pada manufaktur; contoh adalah manufaktur di era Revolusi Industri (termasuk saat ini era elektronik dan Revolusi
komputer); sebagai manufaktur, yang tidak hanya kekayaan-pencipta tetapi pekerjaan-pencipta juga, mengarah ke
peningkatan sosial ekonomi dalam banyak cara. Ada tidak langsung dependensi antara ini juga, seperti yang
ditunjukkan dalam diagram blok. Invers-ketergantungan, inter-ketergantungan dan ketergantungan crossadalah
ketergantungan langsung, ditampilkan dalam Fig. 1.2 dengan berlari-baris dalam horisontal, vertikal dan diagonal-
arah masing-masing. Contoh invers-ketergantungan adalah bahwa pembangunan teknologi seperti teknologi nano
dapat menyebabkan baru (nano) bahan dan produk. Contoh ketergantungan adalah bahwa kemajuan teknologi
seperti bio-teknologi dapat menyebabkan perkembangan sosial ekonomi dan perbaikan. Contoh lintas-
ketergantungan adalah bahwa pengembangan teknologi melalui teknologi baru dapat menyebabkan lebih baik
manufaktur (seperti mikro-miniaturisasi manufaktur elektronik chip melalui perkembangan teknologi baru). Contoh
untuk jalur lainnya ketergantungan dapat juga dilacak dengan mudah, tetapi ini yang tersisa untuk pembaca untuk
merenungi dan mencari tahu. Singkatnya, Semua empat hal yakni, bahan, manufaktur, pengembangan teknologi dan
pembangunan sosial-ekonomi saling berhubungan atau terkait satu sama lain dalam satu cara atau yang lain baik
langsung maupun tidak langsung.

Gambar 1.2 Diagram menunjukkan ketergantungan langsung dan berbagai langsung tujuan
(invers, Inter dan salib) antara bahan, manufaktur, teknologi dan pengembangan sosial ekonomi

KESIMPULAN
Untuk 'pembangunan sosial ekonomi' masyarakat dan bangsa, manufaktur paling penting. Manufaktur adalah tidak
hanya sebuah kekayaan-generator tetapi pekerjaan-pencipta juga. Manufaktur lebih baik, up-to-date dan kompetitif
dimungkinkan dengan 'teknologi pembangunan', dimana 'bahan', memainkan peran penting. Pada kenyataannya
semua empat elemen dibahas: (i) bahan, (ii) pembuatan, (iii) pengembangan teknologi dan (iv) pembangunan sosial
ekonomi yang saling terkait satu sama lain dalam satu cara atau yang lain. Tekanan sebaiknya diberikan pada 'bahan'
dan 'pembuatan', yang merupakan kekuatan pendorong dan kunci untuk sukses 'teknologi' dan 'sosial ekonomi'
pembangunan. Dalam saat ini skenario kemajuan, globalisasi dan daya saing, ini telah menjadi bahkan lebih penting.

PERTANYAAN
1. Apa peran telah dimainkan oleh bahan-bahan dalam meningkatkan standar hidup manusia?
2. Apa adalah faktor utama dalam memilih bahan untuk aplikasi tertentu?
3. Menulis catatan tentang pentingnya manufaktur di masyarakat modern.

PENGENALAN
Standar hidup umat manusia tergantung pada efisien pembuatan barang. Efisien pembuatan menyiratkan bahwa
biaya pembuatan artikel harus serendah mungkin, sehingga banyak orang mampu membelinya. Biaya pembuatan
per unit juga mengurangi, jika ada permintaan yang besar untuk item yang bersangkutan. Pertimbangan tersebut
telah menyebabkan filsafat pembuatan modern 'produksi massal', yang diatur dalam lokakarya yang besar atau
tanaman. Lokakarya tersebut menggunakan sejumlah besar pekerja sesuai terlatih, dan lokakarya sendiri ini terletak
di lokasi yang nyaman agar barang dapat diproduksi sebagai efisien dan semurah mungkin.

LOKASI TANAMAN
Apa faktor yang harus dipertimbangkan dalam memilih lokasi menyenangkan atau cocok untuk suatu lokakarya atau
tanaman? Beberapa faktor penting adalah:
 1. Tanah yang memadai harus murah tersedia. Daerah harus bebas dari andflooding kegenangan air dan
tidak boleh di zona rawan gempa. Penyediaan harus mencakup tanah untuk ekspansi masa depan setiap mungkin
juga.
2. Cukup transportasi kereta dan jalan harus tersedia, sehingga transportasi rawmaterial masuk dan keluar
produk jadi tidak masalah.
3. Daya yang cukup dan air harus tersedia di daerah tersebut.
4. Pasar untuk produk jadi harus tersedia di dekatnya. Ini adalah alasan inilah ofindustry banyak yang
datang dari kota-kota metro yang dekat.
5. Tenaga kerja cukup terampil harus tersedia secara lokal. Ketersediaan perumahan, Fasilitas kesehatan
schoolingand akan membantu dalam mempertahankan tenaga kerja yang bekerja di pabrik.
6. Jika tanaman terletak di dekat kawasan industri maju, pemeliharaan tanaman menjadi relatif mudah.
7. Lokasi yang dipilih tanaman harus sedemikian rupa sehingga mendapatkan lingkungan clearance adalah
notdifficult.
8. Ketersediaan bahan baku Steel Mills selalu berada di dekat miningareas batubara dan bijih besi.

154

Lokasi dan tata letak tanaman, produksi dan produktivitas

155
TATA LETAK TANAMAN
Hal ini tidak cukup untuk memilih lokasi yang tepat untuk tanaman. Banyak
mesin dan fasilitas produksi lainnya tersedia di pabrik. Jika mesin dan fasilitas tersebut tidak disediakan dengan
perencanaan dan pandangan jauh ke depan, akan ada banyak gerakan silang-menyilang bahan
semiprocessed. Produksi akan tidak lancar dan biaya akan naik.
Tanaman mengacu pada fasilitas pabrik atau produksi secara keseluruhan. Tanaman yang besar harus dibagi
menjadi Departemen atau '' toko ''. Contoh sederhana '' pabrik pengolahan makanan '' (mengatakan perusahaan
manufaktur acar) akan dipertimbangkan di sini. Tanaman akan memiliki departemen menerima, dimana bahan baku
(seperti Mangga, lemon dll) akan diterima dalam jumlah besar, ditimbang dan disimpan sebelum dikirim ke
Departemen '' pembersihan '' atau toko. Dalam Departemen ini, bahan yang masuk dapat dicuci, dinilai dan
dikeringkan. Selanjutnya dicuci dan dikeringkan Mangga, lemon dll, dapat dikirimkan ke '' mesin
Departemen/toko", ketika buah mungkin kupas, irisan, diperas dll. Akan ada, tentu saja, beberapa lebih Departemen
atau toko.
Pabrik tata letak merujuk kepada suatu pengaturan yang sistematis dan fungsional dari Departemen yang
berbeda, tanaman dan mesin yang disediakan sehingga produksi berlangsung paling efisien dengan ekonomi biaya
dan waktu. Termasuk jalan yang interkoneksi dan bahan penanganan dalam tanaman serta air dan listrik pasokan
pengaturan dll.

KEUNTUNGAN DARI TATA LETAK YANG BAIK

1. Bahan gerakan sederhana, teratur dan dikurangi menjadi minimal. Ini membantu dalam
mengurangi '' persediaan ''.
2. Ada teratur dan lancar aliran produk melalui berbagai tahap pembuatan.
3. Efektif pemanfaatan ruang dicapai. Penyediaan ruang ekstra adalah proposisi yang mahal.
4. Tata letak menyediakan untuk keselamatan inheren pekerja dan meningkatkan moral mereka.
5. Menyediakan untuk efektif pengawasan.

JENIS LAYOUT
Pada dasarnya, ada tiga jenis tata letak. Mereka adalah:
(i) Proses atau tata letak fungsional,
(ii) Tata letak baris atau produk, dan
(iii) Tata letak kombinasi atau kelompok.
 Dalam proses atau tata letak fungsional, semua mesin serupa atau operasi dikelompokkan bersama-
sama. Sebagai contoh, di sebuah toko mesin, pembentuk semua, besar dan kecil akan diinstal di satu sisi, Semua
Mesin penggilingan pada sisi lain dan semua mesin bubut terpisah di sudut lain dll.
Produk atau garis layout, Mesin disediakan di urutan, di mana produk tersebut untuk diproses. Jika
penggilingan operasi pertama, mesin giling akan diinstal pertama, jika membentuk operasi kedua diperlukan, maka
di sebelah Mesin penggilingan, j shaper akan dipasang dan seterusnya. Dalam skema ini, bahan baku diambil dalam
di salah satu ujung baris dan produk lengkap, setelah menjalani beberapa operasi dalam urutan tertentu keluar di
ujung baris.
Proses manufaktur
35T
Hal ini jelas bahwa dalam proses
jenis tata letak mesin lebih sedikit akan
diperlukan. Jika salah satu mesin di
bawah perbaikan, pekerjaan dapat dilakukan pada mesin lain. Fleksibilitas ini ini tidak tersedia dalam tata letak
baris. Rincian dari satu mesin di baris akan menggagalkan fungsi dari seluruh baris. Pengawasan sangat mudah
dalam proses tata letak tetapi kuantitas bahan dalam proses Kapan saja lebih. Dalam proses tata letak, lebih siklus
waktu diperlukan untuk menyelesaikan produk. Beberapa keuntungan dan kerugian dapat dikutip dalam mendukung
setiap jenis tata letak.
Tata letak kombinasi berkembang sebagai campuran di atas dua jenis layout, sehingga keuntungan dalam
baris dan proses layout dapat memaksimalkan dan kelemahan diminimalkan. Sebagian besar industri hari modern
mengadopsi sebuah kombinasi atau tata letak kelompok.
Kadang-kadang, ketika sebuah produk yang sangat besar seperti lautan yang akan kapal atau pesawat Boeing
diproduksi, itu tidak praktis untuk mengalihkan produk dari tempat ke tempat yang akan diperlukan jika baik
fungsional, baris atau layout kombinasi diadopsi. Oleh karena itu, dalam kasus tersebut, produk tetap di satu tempat
dan semua operasi dilakukan di lokasi. Jenis seperti kerja disebut tata letak lokasi tetap.

JENIS PRODUKSI
Tergantung pada skala produksi dan jenis produk, produksi dapat digolongkan sebagai:
1. Sepotong atau banyak pekerjaan produksi,
2. Batch atau produksi ukuran menengah, dan
3. Produksi massal (atau bulk).
Klasifikasi ini penting, karena tergantung pada skala produksi, manufaktur berbagai strategi yang diadopsi
oleh manajer pabrik untuk produksi efisien.
1. Produksi potongan atau banyak pekerjaan: Berikut bagian diproduksi dalam jumlah kecil dan Ulangi
perintah tidak mungkin. Oleh karena itu, tanaman tidak berinvestasi dalam membeli jenis khusus mesin. Pekerjaan
dikelola dengan tujuan umum mesin hanya dan sejauh mungkin, alat-alat standar yang digunakan. Pekerja harus
lebih terampil seperti yang mereka miliki untuk mengatasi berbagai jenis pekerjaan dari hari ke hari. Contoh khas
adalah bagian-bagian yang diperlukan untuk pemeliharaan mesin dan penggantian suku cadang wornout. Ini adalah
salah satu dari persyaratan.
2. Batch produksi: Berikut perintah adalah untuk kuantitas kecil saja tetapi perintah diulang lagi setelah
interval waktu. Mesin dan tanaman yang digunakan adalah jenis tujuan umum hanya, tetapi lebih besar penggunaan
jigs dan perlengkapan dibuat untuk mengurangi waktu siklus dan memastikan keakuratan bagian. Beberapa contoh
umum dari jenis produksi pencetakan buku, produksi alat mesin, pompa, kompresor dll.
3. Produksi massal: Di sini jumlah yang sangat besar produk harus diproduksi bulan demi bulan. Kuantitas
mungkin 100.000 setahun atau lebih. Contoh umum adalah pembuatan mesin jahit, skuter, siklus, Mobil, listrik
switch, penggemar listrik dll.
Di sini manufaktur bersandar pada mesin-mesin khusus untuk mengurangi waktu produksi, penggunaan
khusus gadget dll. Manajemen biasanya Resort untuk baris atau produk jenis layout untuk tanaman dan bergantung
pada semi terampil atau bahkan tidak terampil buruh untuk melakukan pekerjaan itu, seperti kebanyakan pekerjaan
berulang-ulang di alam. Bahkan robot yang digunakan pada tanaman untuk melakukan pekerjaan berulang-ulang.
Lokasi dan tata letak tanaman, produksi dan produktivitas
157
PRODUKSI DAN PRODUKTIVITAS
Produksi dan produktivitas adalah dua kata yang berbeda dengan arti berbeda. Produksi mengacu pada jumlah
produksi sementara produktivitas berarti efisien penggunaan sumber daya yang dikonsumsi untuk mencapai yang
produksi. Sumber daya yang dari beberapa jenis materi, manusia, Mesin jam, energi yang dikonsumsi, ruang
yang digunakan dll. Kurang konsumsi sumber daya tersebut per unit produksi, lebih tinggi adalah
produktivitas. Mari kita ambil contoh dari dua produsen sepeda motor yang memproduksi sepeda motor yang sama-
sama Desain, sama HP dll. Jika salah satu produsen menggunakan 1,5 ton baja per sepeda motor dan kegunaan lain
1.4 ton baja, yang kedua bahan produktivitas lebih tinggi. Produktivitas tidak akan bingung dengan biaya
pembuatannya, walaupun pabrik dengan produktivitas yang lebih tinggi akan menggunakan lebih sedikit sumber
daya dan produknya cenderung lebih murah. Contoh lain akan membuat perbedaan antara produksi dan
produktivitas jelas. Jika satu pembuat baja menggunakan 6 ton Coke per ton baja diproduksi, produktivitas lebih
tinggi dibandingkan dengan pembuat baja lain yang menggunakan 6.8 ton Coke per ton baja diproduksi. Fakta
bahwa pembuat baja yang pertama memproduksi hanya 1,5 m.t. dari baja per tahun, sedangkan m.t. menghasilkan
4,5 pembuat baja kedua baja per tahun tidak ada konsekuensinya, ketika kita berbicara tentang produktivitas.
Produktivitas tanaman atau kegiatan manufaktur lainnya adalah sebuah konsep yang sangat
penting. Pertumbuhan baru Jepang dikaitkan dengan tingkat produktivitas yang tinggi yang dicapai oleh
keprihatinan manufaktur mereka. Produktivitas saja akan membuat produk kompetitif, produksi sendiri tidak akan
membantu bangsa menjadi besar.

PERTANYAAN
1. Membedakan antara produksi dan produktivitas. Mengapa Apakah produktivitas
penting? Dapatkah Anda menyarankan beberapa indeks untuk pengukuran produktivitas?
2. Apakah pertimbangan utama yang harus diperhitungkan untuk memutuskan lokasi yang cocok
untuk sebuah pabrik?
3. Apa yang berbeda filsafat di balik tata letak tanaman?

JENIS UMUM DAN PENGGUNAAN KAYU

Kayu merupakan bahan alami dan telah digunakan untuk aplikasi yang beragam. Dikatakan bahwa Pataliputra,
ibukota kerajaan Magadh memiliki benteng yang terbuat dari kayu. Mesin Romawi terkenal perang "katapel ''
terbuat dari kayu. Pada zaman dahulu, kapal laut akan terbuat dari kayu cedar. Di India, lembu masih terbuat dari
kayu.
Sumber kayu adalah batang atau batang pohon. Sebuah pohon dengan batang memadai ketebalan ditebang
dan batang utama dibersihkan dari semua cabang. Log dihasilkan Gergajian dan dikonversi menjadi ukuran
komersial yang berbeda (dikenal sebagai papan, papan, batten dimensi dll.). Semua kayu harus '' berpengalaman ''
sebelum digunakan. Tujuan dari bumbu adalah untuk menghapus getah dari kayu dan menstabilkan kadar. Jika
kelebihan kelembaban tidak dihapus, artikel-artikel yang terbuat dari kayu yg tdk kering akan dikenakan penyusutan
dan warping selama layanan. Bebas penghapusan SAP akan menarik rayap dan bug lain.
 Benar dikonversi dan berpengalaman kayu berkualitas baik cocok untuk digunakan dalam industri ini disebut
kayu. Kayu atau kayu adalah kayu lunak dua jenis (saya), dan (ii) kayu keras. Klasifikasi ini didasarkan pada jenis
pohon yang kayu telah diambil. Biasanya, pohon cemara (yang tumbuh di wilayah berbukit di India) menghasilkan
kayu lunak, sementara kayu yang diekstrak dari daun pohon-pohon tumbuh di hutan hujan tropis kayu keras. Contoh
dari kayu lunak adalah pinus chir (pinus), biru (juga disebut Kail), deodar, Siprus dll. Contoh dari kayu keras adalah
jati (nama lokal: Sagwan, nama botani: Tectona grandis), mahoni, rosewood, andaman paduk, shisham, saal dll.
Kayu lunak ringan dalam warna, ringan, memiliki aroma resinous yang berbeda dan mudah bekerja. Sangat
sering, peti packing terbuat dari kayu ini dan buah-buahan yang tumbuh di bukit carted di peti ini.
Kayu keras padat, berat dan berwarna gelap. Itu lebih kuat dan lebih tahan lama daripada kayu lunak. Ini
memiliki tidak ada bau yang khas dan tidak dapat dengan mudah bekerja. Serat yang dan padat. Ini adalah kayu
yang digunakan dalam konstruksi perabotan, dan pintu frame dll. Kayu jati, sejauh ini, dianggap kayu terbaik. Ini
dapat mengambil tinggi Polandia dan mempertahankan ukuran dan bentuk bahkan setelah bertahun-tahun.
Kayu juga dapat memiliki beberapa cacat. Kayu yang dipilih untuk digunakan harus bebas dari knot, getar
(yaitu retak) dan jamur dan harus bebas dari serangan serangga (seperti penggerek-lubang).
Klasifikasi lain kayu mungkin. Jika batang pohon dipotong, penampang terdiri dari dua jenis kayu. Hati atau
bagian pusat dari kayu muncul lebih gelap dan lebih padat, sementara

158

lingkungan kayu bagian tengah muncul lebih ringan dalam warna. Seperti sebagian besar pohon tumbuh keluar,
kayu di bagian tengah batang, yang dikenal sebagai '' jantung kayu '' lebih matang dan umur. Kayu sekitar kayu
jantung relatif baru dan kurang kuat. Kayu ini disebut '' setiap lapisan kayu ''. Jantung kayu menghasilkan kualitas
yang lebih baik dan lebih kuat kayu dan harus digunakan dalam preferensi setiap lapisan kayu.
Kekuatan kayu sepanjang biji-bijian yang dan seluruh biji-bijian berbeda.

PENGGUNAAN KAYU
Dengan menebang hutan, kayu telah menjadi sangat mahal. Ini telah membatasi penggunaan kayu. Di zaman
modern, kayu digunakan dalam pembangunan rumah, bingkai jendela dan pintu. Furnitur terbuat dari kayu. Dalam
industri, kayu secara ekstensif digunakan untuk membuat pola untuk coran, dan sebagai bahan kemasan. Tebal
potongan kayu juga digunakan screw Jack dan menangani lain mengangkat mengepak. Kayu adalah buruk
konduktor listrik dan fakta ini meningkatkan manfaatnya. Sleepers kayu digunakan di lintasan rel kereta api.
Karena kayu berkualitas baik telah menjadi sangat mahal, kayu sering dijadikan kayu lapis. Kayu lapis
adalah apa-apa tapi veneer tipis atau lapisan kayu yang direkatkan dengan perekat sedemikian rupa bahwa kekuatan
ditingkatkan. Lapisan sanubari dapat dibuat dari kayu lebih murah dan hanya lapisan luar, yang akan terlihat, terbuat
dari kayu berkualitas tinggi. Dengan demikian menggunakan kayu lapis menjadi proposisi ekonomi dan telah
menggantikan menggunakan papan kayu padat untuk bagian atas meja atau Kusen pintu dll. Kayu artikel harus
dilindungi dengan memberikan lapisan tipis cat atau pernis.

SEMEN BETON
Setiap orang akrab dengan semen. Semen adalah bahan yang digunakan untuk ikatan padatan. Dua jenis utama dari
semen yang digunakan. Ini adalah semen Portland dan tinggi alumina semen. Semen yang digunakan dalam
konstruksi teknik sipil disebut semen Portland atau hanya semen. Itu dijual sebagai abu-abu-hijau bubuk tetapi
memiliki komposisi tidak tetap.
Semen ini dibuat oleh pulverising bersama bahan baku tertentu. Komposisi khas pakan mentah yang semen
siap diberikan di bawah ini:
SiO2 15-16%
CaO 42% sebagai CaCO3 (kapur)
MgO 2,5% sebagai MgCO3
 Al2O3 2.5%
Fe2O3 2%
Persentase tidak akan menambahkan hingga 100%, karena CaO dan MgO ditambahkan sebagai CaCO3 dan
MgCO3 dalam bentuk batu-batu yang ditambang di tambang batu. Semua materi di atas tanah untuk 200 mesh
ukuran di pabrik pulverising dan kemudian dipanaskan dalam sebuah kiln dalam kondisi kering atau dalam bentuk
bubur. Setelah pembakaran dalam kiln, klinker (yaitu residu setelah pembakaran) tanah menjadi bubuk yang sangat
halus (sekitar 325 mesh ukuran) dan dicampur dengan sampai 5% Gypsum (CaSO4). Maka itu adalah dikantongi
dalam standar 50 kg tas.
Semen Portland set ketika dicampur dengan air. Hal ini sebenarnya terhidrasi kalsium silikat dan kalsium
aluminate.
Semen Beton disiapkan oleh pencampuran bubuk semen dengan air, pasir dan agregat (potongan-potongan
batu, kerikil dll) dalam proporsi yang direkomendasikan. Biasanya sekitar tiga perempat dari total volume terdiri
dari agregat dan pasir. Campuran dicampur secara menyeluruh dalam sebuah drum diputar secara mekanis yang
disebut mixer beton. Disampaikan oleh beton mixer beton semen harus digunakan tanpa penundaan. Ini menetapkan
di sekitar 24 jam menjadi massa mengeras, meskipun proses menyembuhkan lengkap memakan waktu sekitar
seminggu. Selama periode ini, air harus ditaburkan pada permukaan massa beton semen sehari-hari untuk
menyimpannya untuk pengeringan sepenuhnya.
Semen Beton ekonomis untuk digunakan. It's got kekuatan kompresi yang baik (sekitar 28 MPa) tetapi
miskin dalam kekuatan tarik (MPa 2-3) maka bila digunakan dalam konstruksi bangunan (untuk balok, tiang dan
atap), harus diperkuat dengan menggunakan batang-batang besi. Ini kemudian disebut diperkuat semen beton atau
R.C.C. Jika semen beton digunakan dalam konstruksi jalan atau konstruksi landasan pacu dll di Bandara, penguatan
ada diperlukan. R.C. beton ini sangat tahan lama dan tahan api. Hal ini hampir bebas perawatan. Ikatan antara baja
dan semen juga.

KERAMIK
Kata '' keramik '' berasal dari kata Yunani '' Keramos'', yang berarti '' dibakar bahan ''. Keramik adalah bahan non-
logam non organik yang telah mengalami atau akan harus menjalani selama layanan suhu yang sangat
tinggi. Keramik meliputi berbagai macam bahan yang pembaca sudah akrab. Daftar termasuk kaca, chinaware,
enamel, semen, refraktori, abrasive, listrik porselen isolator, elektronik keramik dll.
Sifat ikatan kimia di keramik '' ionik '' di alam dan anion mempengaruhi properti keramik. Beberapa anion
yang merupakan bagian penting dari keramik yang carbides, borida, nitrides, dan oksida.
Sifat keramik: Keramik sangat keras dan rapuh. Mereka dapat menahan Tekan kekuatan sampai batas
tertentu tetapi miskin dalam ketegangan. Menjadi keras, mereka kasar atau pakaian tahan, mereka juga panas tahan
(yaitu, tahan api) dan korosi dan tahan asam. Mereka kimiawi inert bahkan pada suhu tinggi.
Beberapa jenis keramik yang umum adalah:
(semen saya) kaca, (ii) chinaclay produk, (iii) refraktori seperti clay api, misalnya dll, (iv) abrasive seperti
silikon karbida, Al2O3, (v), (vi) memotong alat material seperti tungsten karbida, CBN dan (vii) maju keramik.
Keramik yang digunakan dalam teknologi misil dan roket. Keramik alumina digunakan untuk rudal dan roket
kerucut hidung. Dioksida uranium yang diperkaya, bahan keramik digunakan sebagai bahan bakar nuklir. Sinar laser
yang dihasilkan oleh kristal tunggal khusus terkotori atau ruby. Kristal PIEZO-listrik seperti barium-titanate terbuat
dari bahan keramik. Beberapa maju keramik baru yang digunakan di sistem perlindungan untuk militer jawans dan
kendaraan militer terhadap ballastic proyektil.

KARET
Menurut American Society untuk pengujian bahan (ASTM), karet (elastomer) merupakan polymeric material, yang
pada suhu kamar, dapat ditarik sampai setidaknya dua kali aslinya panjang dan akan segera kembali ke aslinya
panjang ketika Angkatan peregangan ditarik.
Plastik juga polymeric material, tetapi karet berbeda dari mereka karena properti ini membentang sejauh ini
dan kembali ke ukuran aslinya. Karet '' alami '' dan "sintetis". Karet alam merembes keluar sebagai cairan susu jika
luka yang dibuat pada batang pohon karet. Sampai Perang Dunia II, hampir semua karet yang digunakan adalah
karet alam. Selama perang, elastomer sintetik dikembangkan karena kelangkaan karet alam. Karet sintetis memiliki
sifat yang lebih baik dari karet alam dan secara luas digunakan sekarang.
 Karet alam lembut dan memiliki miskin resistensi terhadap abrasi. Sifat dapat ditingkatkan dengan ''
vulcanizing''. Vulkanisasi terdiri pemanas 100 bagian dari karet alam dengan bagian-bagian 1 sampai 5 sulfur
berat. Penemuannya dalam meningkatkan modulus elastisitas, kekuatan tarik dan ketahanan terhadap oksidasi dari
karet alam. Juga mengeras karet dan membuatnya berguna untuk aplikasi industri. Temperatur yang berguna dari
karet alam adalah 10-60 C, sama untuk karet vulcanized 40-100 C. Meningkatkan kekuatan tarik dari 70
kg/cm2 700 kg/cm2. Karet Vulcanized digunakan dalam pembuatan Ban tabung, karet Sol sepatu dan gasket. Selain
belerang, aditif lainnya juga ditambahkan ke karet untuk meningkatkan sifat mereka atau untuk mengembangkan
sebuah properti tertentu. Ban mobil mengandung sekitar 15 30% dengan volume karbon hitam.

Karakteristik dari karet

Para karet noncrystalline. Mereka adalah miskin konduktor panas. Mereka adalah bebas konduktor listrik. Mereka
memiliki suhu pelunakan yang relatif rendah. Mereka memiliki ketahanan tinggi terhadap berminyak, kimia dan
korosif atmosfer. Namun mereka menunjukkan tanda-tanda penuaan menampilkan kekerasan dan retak dan
penurunan properti. Mereka memiliki redaman karakteristik getaran yang baik.
Karet sintetis. Karet sintetis utama yang digunakan dalam industri yang dijelaskan di bawah ini secara
singkat:
(1) Neoprene: Ini adalah karet sintetis komersial pertama yang dikembangkan pada tahun 1930. Umumnya
sifat-sifatnya mirip dengan karet alam, tetapi dalam kompresi terutama dalam kondisi suhu tinggi, itu lebih unggul
karet alam. Namun memiliki tahan cuaca dan panas, baik minyak perlawanan, tahan api yang sangat baik tetapi
kekuatan dielektrik lebih rendah daripada karet alam.
Kegunaan utama adalah untuk manufaktur konveyor tugas berat yang belting, V-sabuk, selang dan gasket.
(2) Karet butil: Hal ini juga mirip dengan karet alam. Namun memang tidak mahal. Ini menunjukkan daya
tahan tinggi terhadap abrasi, merobek dan meregangkan. Ini memiliki permeabilitas gas dan udara yang rendah. Itu
memiliki ketahanan cuaca baik dan ketahanan kimia yang baik. Ini memiliki kekuatan dielektrik yang sangat baik.
Aplikasi utama mereka adalah untuk isolasi kabel, selang tekanan tinggi uap, mesin mounting bantalan dan
semak-semak suspensi.
(3) Karet nitril: Properti utama adalah minyak yang sangat baik perlawanan apakah minyak sayur atau
minyak mineral. Aplikasi yang tipikal adalah untuk pembuatan bensin, selang kimia dan minyak, cincin o, segel,
dan satu-satunya sepatu.
(4) Karet isoprena: Hal ini lebih atau kurang seperti karet alam. Tetapi sifat listrik yang baik dan penyerapan
rendah air yang membuatnya bahan isolasi yang sangat baik.
(5) Karet silicone: Itu harus tahan suhu tinggi dan rendah, meskipun kekuatannya mekanis rendah. Silikon
elastomer adalah salah satu elastomer paling stabil dan memiliki ketahanan tinggi terhadap minyak dan bahan kimia.
Aplikasi yang tipikal adalah untuk segel Gasket, o-cincin, isolasi untuk kabel dan kabel dan menggunakan
tabung untuk makanan dan medis.

PLASTIK
Plastik adalah bahan organik yang, pada tahap tertentu keberadaannya mampu aliran dan yang, berdasarkan aplikasi
panas dan tekanan, dapat dibuat untuk mengalir dan memperoleh bentuk yang dikehendaki. Ini bentuk yang
diinginkan akan dipertahankan bahkan ketika panas dan tekanan akan dihapus. Plastik terdiri dari rantai molekul
panjang yang menghasilkan banyak sifat plastik memiliki.
Plastik secara luas dapat digolongkan ke dalam:
(Termoplastik saya), dan (ii) Thermosetting Plastik.
Termoplastik: Plastik jenis ini dapat melunak oleh aplikasi dari panas dan tekanan dan direformasi menjadi
bentuk lain. Bentuk ini dapat resoftened dan dikonversi menjadi bentuk lain. Proses ini dapat terus tanpa batas,
asalkan bahan plastik tidak dipanaskan sampai suhu terlalu tinggi menyebabkan penguraian material.
Struktur bahan termoplastik yang ditunjukkan pada gambar 3.1.
-M-M-M-M-M-M-
-M-M-M-M-M-M-
-M-M-M-M-M-M-
Gambar 3.1 Rantai termoplastik
 M mewakili molekul '' monomer''. Monomer adalah zat yang memiliki kemampuan untuk bergabung dengan
monomer lain untuk membentuk rantai panjang. Pembentukan rantai panjang dipengaruhi oleh proses yang disebut
polymerisation atau kondensasi. Sebenarnya bahan, rantai monomer berbohong dalam keadaan kusut. Kadang-
kadang, rantai mungkin terdiri dari dua atau tiga jenis monomer. Dalam kasus ini, jenis pertama disebut monomer
dan monomer lain dalam rantai disebut copolymer.
Tergantung pada monomer yang tertentu (M) membentuk blok bangunan dasar plastik (atau polimer), plastik
berbeda hasil dan plastik dihasilkan sering dinamai setelah itu tertentu monomer

HH
misalnya, plastik didasarkan pada monomer '' etilen ''; C C dan diwakili oleh jaringan berikut

HH

(ref. gambar 3.2)

HHHHHHHH

CCCCCCCC

HHHHHHHH

Gambar 3.2 Rantai plastik

Kekakuan termoplastik tergantung pada struktur bahan dasar yang digunakan dan bahan-bahan lain yang
ditambahkan ke dalamnya selama pemrosesannya. Plastik tidak pernah digunakan sendirian. Dasar bahan plastik
seperti plastik disebut '' pengikat '' dan bahan-bahan yang ditambahkan ke plastik yang disebut '' pengisi ''. Selain ini,
beberapa '' warna bahan '' dapat ditambahkan untuk meminjamkan warna untuk plastik. Terakhir, namun tidak
sedikit, beberapa '' plasticiser'' juga ditambahkan; plasticiser berfungsi sebagai pelumas internal yang membantu
rantai polimer untuk meluncur lebih dari satu sama lain dan mengambil posisi baru di bawah tindakan dari panas
dan tekanan.
Termoplastik tidak meleleh tapi aliran pada cocok suhu dan tekanan tersedia di pasar sebagai pelat, lembaran
tipis, tabung, batang dan moulding bahan. Termoplastik dapat diproses oleh injection moulding, ekstrusi dan teknik
pukulan-moulding.
Thermosetting plastik: Thermosetting Plastik mengalami perubahan kimia ireversibel ketika mereka
mengalami panas dan tekanan. Oleh karena itu, setelah sebuah artikel telah dibuat thermosetting plastik, itu tidak
dapat didaur ulang menjadi bentuk lain dengan menerapkan panas dan tekanan. Karena plastik tidak biodegradable,
thermosetting plastik menawarkan tantangan lingkungan.
Struktur thermosetting plastik diilustrasikan pada gambar 3.3.

MMMMMMMM

MMMMMMMM

MMMMMMMM

MMMMMMMM
Gambar 3.3 Struktur thermosetting plastik

Pada gambar di atas M mewakili monomer sebagai sebelum. Namun, di thermosetting plastik, rantai panjang
monomer, yang terletak kusut dalam massa bahan mengembangkan salib keterkaitan antara rantai sebagai panas dan
tekanan diterapkan untuk itu. Bahan itu menjadi kaku dan rantai dapat dicegah geser melewati satu sama lain. Proses
penerapan panas dan tekanan yang mengembangkan hubungan lintas disebut "menyembuhkan" dan setelah sembuh,
bahan tidak "mengalir '' atau mengubah bentuknya lagi.
 Thermosetting Plastik tersedia sebagai bubuk, resin, pencetakan atau kertas atau kain diresapi dengan resin-
semua dalam kondisi yang uncured. Seperti sebelumnya, plastik berisi, selain bahan baku, pengisi, pewarnaan
materi, plasticiser dan agen pengerasan (untuk mengembangkan hubungan salib pada Menyembuhkan). Kadang-
kadang, akselerator untuk mempercepat proses penyembuhan juga ditambahkan.
Termoplastik umum beberapa dan aplikasi:
(i) Plastik atau polietilen: Itu adalah plastik yang sangat umum yang dibuat oleh polymerisation dari
etilena. Bahan ini juga tersedia sebagai polietilen kerapatan rendah (L.D.P.E.), polietilen kerapatan tinggi (H.D.P.E.)
dan berbagai berat molekul tinggi. L.D.P.E. digunakan untuk membuat lembaran tipis, tabung fleksibel yang
berdinding tipis (seperti yang digunakan untuk air rumput), isolasi kabel dan bentuk-bentuk ditiup seperti botol
dll. H.D.P.E. lebih kaku dan digunakan untuk membuat tangki penyimpanan air (seperti syntex tank), bensin dan
parafin wadah dll.

HH

(ii) Polivinil Klorida (PVC) terbuat dari monomer vinil klorida, yang merupakan C C

HH

Polimer ini digunakan untuk membuat lembaran tipis, botol seperti bentuk dan adalah pengganti kulit. Hal ini
juga digunakan untuk memberikan isolasi untuk kabel listrik, bahan Tirai jendela, lantai bahan dan mainan.

HH

(iii) Polystyrene: Ini dibuat oleh polymerisation 'styrene' monomer, yang merupakan C C.

H C H 65

Polistirena memiliki sifat yang sangat baik dan kejernihan optik. Hal ini digunakan untuk ubin dinding, panel
pencahayaan indoor dan mainan.
(iv) Politetrafluoroetilena (P.T.F.E.): Jika dalam polietilen, semua atom hidrogen digantikan

FFFFFF

oleh atom fluorin, kita akan mendapatkan P.T.F.E. Dengan demikian struktur P.T.F.E.
adalah CCCCCC

FFFFFF

Politetrafluoroetilen non-inflamable dan memiliki ketahanan yang baik terhadap kimia dan pelarut. Tapi
properti yang paling penting adalah gesekan yang rendah. Hal ini digunakan untuk membuat bantalan-semak,
selubung kabel pengapian dan gasket pabrik asam.
 (v) Polimetil metakrilat: Bahan ini tersedia di sheetform, yang dikenal sebagai perspex. Memiliki transmisi
cahaya yang baik dan kualitas baik pelapukan. Hal ini karena itu digunakan sebagai pengganti untuk kaca dan untuk
membuat kandang transparan.
(vi) Poliamida (nilon): Nilon yang digunakan untuk membuat gigi kecil dan kacang-kacangan mengunci
diri. Nilon filamen digunakan untuk bulu sikat.
(vii) Polyesters: Polyesters adalah produk reaksi asam dan alkohol. Mereka memiliki sifat isolasi listrik yang
baik. Terylene, poliester paling populer digunakan sebagai filamen untuk membuat kain dalam hubungannya dengan
kapas. Hal ini digunakan dalam kapasitor, sirkuit dicetak, pita rekaman magnetik dan pita. Beberapa umum
thermosetting plastik dan aplikasi mereka:
(i) Plastik fenolik: Ini terbuat dari fenol dan formaldehida baik dalam bentuk bubuk pencetakan atau sebagai
resin. Dengan mengubah prosedur dan bahan pengisi, berbagai plastik fenolik dapat diproduksi. Hal ini relatif murah
dan dijual di bawah nama bakelite. Hal ini digunakan untuk membuat telepon, distributor mobil dan perlengkapan
listrik.
(ii) Aminoplastics: Mulai bahan baku untuk satu jenis plastik amino adalah urea formaldehida. Artikel
berdinding tipis seperti cangkir dan gelas dll yang terbuat dari plastik yang dihasilkan. Melamin formaldehida
adalah aminoplastic lain yang digunakan untuk membuat piring makan dan pecah.
(iii) Resin epoxy: (Nama dagang Araldite) memiliki kombinasi mekanis perlawanan properti dan korosi. Itu
memiliki bentuk yang stabil dan memiliki sifat listrik yang baik. Digunakan untuk perekat, lapisan pelindung dan
digunakan untuk membuat laminasi.
(iv) Poliuretan: Poliuretan digunakan sebagai busa di bantal, lengan terletak dan kasur dll. Ia memiliki
semua tetapi diganti karet busa.
(v) Polyesters: Polyesters dapat diproduksi baik sebagai termoplastik dan thermosetting
plastik. Thermosetting polyesters memiliki nama dagang seperti paraplex atau laminac dll. Ini memiliki sifat listrik
yang sangat baik dan murah. Ini juga dapat diperkuat serat dan digunakan untuk helm, perahu-perahu fiberglass,
kursi, penggemar dll.

MATERIAL KOMPOSIT
Karena kemajuan terbaru dalam teknologi, permintaan yang telah dirasakan untuk bahan dengan kombinasi
yang luar biasa dari properti. Bahan harus memiliki kekuatan baja tetapi ringan magnesium. Ini harus memiliki
kekerasan wolfram karbida tetapi harus memiliki ketangguhan baja. Jelas seperti kombinasi sifat tidak puas dengan
bahan yang biasa tersedia. Hal ini khususnya berlaku untuk bahan-bahan yang diperlukan untuk industri dirgantara,
Kelautan dan transportasi.
Bahan ilmuwan dan insinyur telah menemukan cara untuk memecahkan masalah ini dengan merancang
material komposit. Pertimbangkan Portland semen beton yang kami sudah berurusan dengan. Hal ini dapat dianggap
sebagai agregat komposit sedangkan beton dapat dianggap sebagai sebuah prototipe dari material komposit.
Material komposit sering terdiri dari dua fase. Salah satu disebut fase matriks dan yang lain adalah tahap
yang tersebar. Dalam diperkuat semen beton, semen Beton adalah matriks dan batang baja yang digunakan untuk
penguatan bentuk fase tersebar.
Fase matriks atau konstituen adalah sering bahan polimer, sedangkan memperkuat agen serat karbon, serat
kaca atau keramik tergantung pada sifat-sifat yang diperlukan dalam material komposit selesai.
Klasifikasi material komposit
Sebuah metode sederhana untuk mengklasifikasikan material komposit ditampilkan dalam Fig. 3.4.

Besar Partikel Terus-menerus Terputus serat Laminasi Sandwich

partikel halus serat diperkuat diperkuat panel
(Diperkuat
dispersi)
Gambar 3.4 Klasifikasi komposit

Sebuah contoh dari partikel diperkuat komposit adalah CERMET. Salah satu cermet terkenal mengandung
partikel-partikel yang sangat sulit wolfram karbida dan titanium karbida tertanam dalam matriks kobalt. Nama
cermet berasal dari kombinasi kata-kata keramik (WC) dan logam (kobalt). Cermet ini digunakan sebagai bahan alat
pemotong.
Serat diperkuat komposit yang terkenal misalnya serat kaca. Kaca serat adalah gabungan terdiri dari kaca
serat diletakkan dalam matriks dari bahan plastik (resin). Kaca dengan mudah ditarik ke kekuatan tinggi serat ketika
dalam keadaan cair. Serat kaca ini bila digunakan sebagai penguatan menambah kekuatan gabungan ini. Kadang-
kadang selain serat kaca, karbon serat yang digunakan, yang bahkan lebih kuat tapi kaku.
Serat kaca diperkuat plastik digunakan dalam pembuatan perahu kecil, mobil-badan, wadah/tank asam, dan
khusus kertas. Komposit serat karbon digunakan untuk membuat tenis dan Bulutangkis raket, peralatan olahraga dan
cahaya lain berat badan komponen ortopedi.
Contoh struktur komposit adalah sunmica atau formika lembar yang kita gunakan di rumah memegang
furniture dan Cabinet. Komposit struktural dibuat dengan menggunakan dua lembar dimensi yang disemen bersama-
sama. Sementara menumpuk lembaran bersama-sama, itu memastikan bahwa orientasi kekuatan tinggi arah (seperti
selaras serat-diperkuat plastik) bervariasi dengan setiap lapisan berturut-turut.
Sangat sering, pelindung coating keras dan inert diberikan di atas permukaan komposit struktural sehingga
dapat meningkatkan kehidupan pelayanan.

Keuntungan dan kerugian

Komposit menyediakan kekuatan istimewa untuk berat badan dan kekakuan berat rasio. Mereka dapat memberikan
resistensi panas yang besar, perlawanan peningkatan kelelahan, meningkatkan ketangguhan dan mengurangi takik
sensitivitas komposit umumnya non-korosif.
Kerugian utama adalah biaya tinggi komposit.
PERTANYAAN
1. Menyebutkan dua penting penggunaan kayu di industri. Mengapa tidak dapat menggantikan
bahan lain penggunaan kayu untuk aplikasi ini?

2. Apa itu '' material komposit ''? Mengapa adalah penggunaan material komposit meningkatkan
hari?
3. Menyebutkan beberapa penting penggunaan karet. Menyebutkan setiap empat sifat yang
penting.
4. Apa yang Anda mengerti oleh '' vulcanisation karet ''? Apakah jenis-jenis karet Anda tahu?

5. Menulis catatan singkat tentang '' polimer ''. Bagaimana plastik dikategorikan?
6. Apakah '' keramik ''? Apakah sifat mereka?
7. Apa itu '' semen Beton ''? Bagaimana Apakah R.C.C. berbeda dari semen Beton?
PROSES BUBUK METALURGI

Proses dasar
Dalam bubuk metalurgi proses (PM), halus suatu serbuk logam dan paduan dipadatkan bersama-sama dengan
menekan bubuk dalam cetakan atau mati untuk mengendalikan selesai produk. Tekanan yang digunakan untuk
pemadatan tinggi sehingga partikel atau paduan logam mendapatkan mekanis saling bertautan. Bagian juga
mengembangkan kekuatan yang cukup, sehingga dapat diambil dari mati atau cetakan rongga tanpa kerusakan atau
runtuh kembali ke bentuk bubuk. Produk dari proses pemadatan ini dikenal sebagai '' hijau kompak ''. Kekuatan
rendah, dan kerapatannya adalah di bawah atau paduan logam padat yang sesuai. Hal ini juga agak berpori.
Untuk menghasilkan tingkat kekuatan berguna, kompak hijau sintered pada suhu tinggi tetapi di bawah titik
lebur bubuk-logam dalam suasana netral atau mengurangi. Pertukaran atom antara individu partikel menggalang
mereka bersama ke dalam sepotong sedikit berpori logam sekitar bentuk dan ukuran rongga mati atau cetakan.
Komponen sinter dapat digunakan seperti atau mungkin mengalami beberapa operasi sekunder sebelum
digunakan.
Sekarang kita akan membahas, dalam beberapa detail, berbagai langkah yang terlibat dalam pembuatan
komponen PM:
1. Logam bubuk produksi: Serbuk logam dapat diproduksi dalam beberapa cara, atomisasi yang adalah
yang paling penting. Dalam proses ini, atau paduan logam dipanaskan sampai meleleh. Logam cair ini kemudian
gravitasi diberi makan melalui nozzle mana itu adalah impinged dengan kecepatan tinggi aliran air, udara atau
nitrogen atomising itu. Setelah solidifikasi, atomised partikel logam atau paduan kami dari berbagai bentuk dan
ukuran. Ini mungkin harus pulverised ke bubuk halus ukuran di bawah 100 mikron.
2. Pencampuran: Pencampuran berarti agitasi bubuk untuk homogenizing ukuran partikel. Sementara
pencampuran beberapa pelumas juga ditambahkan sehingga selama operasi berikutnya memadatkan, mati keausan
dan gesekan antara partikel logam dapat dikurangi. Pelumas yang biasa digunakan adalah bubuk grafit ataupun
litium stearate. Pencampuran biasanya dilakukan dry tidak ada air ditambahkan.
3. Memadatkan: Setelah pencampuran, bubuk ditempatkan di mati dan dipadatkan dengan menekan sebuah
pukulan di bawah tekanan. Mati biasanya terbuat dari wolfram karbida untuk mengurangi keausan yang mati. The

168

penggunaan pelumas yang diperlukan untuk mengurangi keausan meninggal dan untuk mengurangi kekuatan
pemadatan dan agar kepadatan '' hijau kompak '' adalah hampir setinggi kepadatan logam padat. Ejeksi hijau
kompak dari mati juga menjadi lebih mudah dengan penggunaan pelumas. Memadatkan membutuhkan tekanan
tinggi dari 700 MPa menyebabkan saling mekanis dalam partikel.
Sebelum sintering, namun, pelumas harus didorong keluar oleh suhu rendah Penghangat Ruangan siklus.
4. Sintering: Ini adalah langkah berikutnya dalam proses PM. Compacts hijau dipanaskan dalam tungku
jenis muffle dalam suasana yang dikendalikan. Untuk logam besi, suasana dipisahkan amonia digunakan untuk
mengontrol carburization atau decarburization dari kompak bubuk. Suhu yang dijalin antara 60-80% dari titik lebur
atau khawatir paduan logam. Sintering waktu dapat berkisar dari 20 menit sampai 60 menit.
Sintering menimbulkan kekuatan utama produk. Hasilnya difusi ikatan partikel.
5. Operasi sekunder: Banyak bagian PM digunakan sebagai sinter kondisi. Orang lain mungkin
memerlukan beberapa operasi sekunder seperti infiltrasi, ukuran, coining, impregnasi atau perlakuan panas sebelum
digunakan.
Objek infiltrasi adalah untuk meningkatkan kekuatan, kepadatan dan kekerasan. Hal ini dilakukan dengan
menempatkan siput dari paduan tembaga di atas bagian PM selama sintering proses. Paduan tembaga meleleh dan
berakumulasi pori-pori kecil di bagian PM oleh tindakan kapiler.
Dalam ukuran dan coining operasi, Bagian sinter ditekan di die untuk meningkatkan kekuatan dan kepadatan
dengan bekerja dingin. Selain Toleransi pada ukuran menjadi lebih dekat dan ukuran bagian menjadi lebih akurat.
Di impregnasi, Bagian sinter (jika diperlukan) diresapi dengan minyak atau minyak oleh pemanasan mereka
sekitar 100 c dalam minyak dll untuk 10-15 menit. Seperti minyak atau lemak bagian diresapi menyediakan
pelumas sifat diri.
 PM bagian juga dapat panas diperlakukan seperti tempa atau terjatuh bagian logam untuk meningkatkan
struktur butir, kekuatan dan kekerasan.
Keuntungan dari proses metalurgi bubuk: Keuntungan utama dari proses PM adalah bahwa akurat kontrol
atas bubuk dapat dilakukan mengizinkan variasi dalam fisik dan sifat mekanik. Jika jadi diinginkan bagian dapat
dibuat dengan densitas berbeda dalam bagian-bagian yang berbeda dari bagian yang sama. Bagian dapat dibuat
dalam bentuk yang berbeda secara akurat sehingga mesin berikutnya tidak diperlukan. Gigi kecil, Bagian dengan
bentuk spline atau tidak teratur dapat diproduksi murah dan akurat. Proses PM adalah logam dan hemat
energi. Bagian PM juga relatif bebas dari cacat. Kerugian utama adalah bahwa biaya awal perkakas tinggi dan itu
tidak menghasilkan bagian dengan bagian tipis yang lemah.

PRODUK PLASTIK PROSES MANUFAKTUR

Meskipun ada berbagai macam produk plastik proses digunakan manufaktur, diskusi dari semua itu adalah di luar
lingkup dari buku ini. Kami akan menjelaskan tiga metode umum. Ini adalah (i) Injection moulding,
(ii) ekstrusi, dan (iii) Blow
moulding.
Proses manufaktur
170
Injection moulding: Ini adalah
metode yang digunakan untuk produksi
skala besar komponen
termoplastik. Plastik-bubuk mengisi ke dalam hopper terhubung ke mekanisme silinder-piston. Sebagai piston
menarik, bedak plastik beberapa dilantik ke dalam silinder dan piston kemudian bergerak ke depan dengan
mengerahkan tekanan di atasnya. Silinder dipanaskan sehingga bedak plastik mendapat dipanaskan sampai suhu
antara 175-275 C. Di bawah tindakan dari panas dan tekanan, plastik melembutkan dan dipaksa melalui nozzle air
cooled mati. Lihat gambar 4.1.

Fig. 4.1 Injection moulding plastik

Setelah bagian plastik telah didinginkan dan dipadatkan, itu dikeluarkan dari mati dan siklus dimulai lagi.
Ekstrusi: Proses ini juga disebut ekstrusi Molding. Metode ini juga cocok untuk termoplastik, thermosetting
plastik ini umumnya tidak cocok untuk ekstrusi. Oleh ekstrusi, padat batang, pipa, tabung dan berbagai bagian dapat
dibuat.
Hopper feed bahan polimer ke dalam ruang, yang disimpan berpemanas. Sekrup berputar di pusat ini ruang
makan bahan polimer maju. Di bawah tindakan dari panas dan tekanan, itu mulai mengalir. Di bagian depan
Ruangan, mati (dipanaskan) dilengkapi, yang menyediakan hanya keluar untuk bahan. Sebagai bahan lebih dan
lebih sekrup diberi makan, sebuah aliran kontinu bahan diperas keluar dari mati, penampang yang memperoleh
bentuk mati. Material yang berasal dari mati didinginkan dan dibawa pergi dengan konveyor sabuk yang
cocok. Skema proses ekstrusi ditampilkan dalam Fig. 4.2.

4.2 gambar Ekstrusi plastik

 Blow moulding: Proses ini telah digunakan untuk membuat botol plastik, mainan, boneka berongga dan
serupa barang-barang lainnya. Blow moulding dimulai dengan sepotong tubular dipanaskan plastik, yang disebut
PARISON. Parison terletak di antara dua bagian cetakan seperti ditunjukkan pada gambar 4.3.

Tekanan udara

Parison
Cetakan setengah Parison mencubit ditutup
dan diperluas ke dalam cetakan

Gambar 4.3 Blow moulding proses

Pembukaan parison bawah mendapat sejumput ditutup dan disegel karena dua potong cetakan tutup. Udara
kemudian disuntikkan ke dalam parison di bawah tekanan (0.7-10 cm2) sehingga memaksa plastik untuk
memperoleh bentuk cetakan. Cetakan dibuka dan bagian yang terbentuk dalam cetakan akan dihapus setelah itu
telah mendingin cukup.
Proses di atas serupa dengan membuat artikel kaca dengan hembusan udara ke massa gelas cair.

PROSES GALVANISING
Galvanising adalah nama yang diberikan kepada proses pelapisan lembaran baja dengan lapisan Zinc. Lapisan Zinc
melindungi item baja dari korosi dan berkarat dengan mengorbankan dirinya sendiri. Selama bertahun-tahun, ketika
semua seng telah habis karena tindakan atmosfer, permukaan baja akan mendapatkan terkena dan mulai
karat. Galvanis lembaran logam, pipa dan kabel yang digunakan sangat ekstensif sebagai proses galvanising adalah
proses yang rendah biaya, tetapi menambahkan banyak nilai untuk item.
Teknik utama untuk galvanising adalah:
(saya) Hot dip galvanising, (ii) dingin
mencelupkan galvanising, dan (iii) oleh
elektroplating.
Hot dip galvanising: Bagian untuk menjadi galvanis dibersihkan secara menyeluruh. Idenya adalah untuk
menghapus semua minyak, cat, karat dan kotoran dll dari permukaan. Jika lembar baja adalah untuk menjadi
galvanis, lembar Anil dan didinginkan dalam suasana bebas oksigen. Ketika itu telah didinginkan cukup, itu
dicelupkan ke dalam bak mandi cair seng. Lembar kemudian ditarik melalui dua rol, ketika semua seng kelebihan
akan dihapus dari permukaan dan lapisan seng menjadi seragam dalam ketebalan.
Proses manufaktur
172
Dip dingin galvanising: Dip
dingin galvanising proses lebih murah
tapi lebih memakan waktu. Langkah
pertama adalah pembersihan menyeluruh dari permukaan seperti hot dip galvanising. Kemudian bagian atau lembar
untuk menjadi galvanis dibuat untuk menggantung di mandi dingin Seng yang terdiri dari seng klorida, seng klorida
dan garam beberapa lainnya. Bagian yang tetap dicelup atau tergantung pada mandi air dingin selama 3 hingga 12
jam tergantung pada ketebalan lapisan yang diperlukan. Mandi, namun harus secara berkala digerakkan.
Proses tidak memerlukan daya untuk pemanas mandi. Selain seng memiliki kecenderungan untuk
menghaluskan dan dalam proses hot dip, banyak seng mendapat terbuang akibat sublimasi. Oleh karena itu proses
dip dingin membuktikan akhirnya lebih murah dan lebih baik.
Oleh elektroplating: Proses ini hanya digunakan untuk menyetorkan lapisan Zinc rumit berbentuk item. Hal
ini tidak proses yang populer untuk produksi massal. Prinsip dasar dari seng elektroplating adalah dengan
menggunakan elektrolit dibuat dengan melarutkan seng klorida, sulfat seng, amonium klorida dan amonium sulfat
dalam air suling. Seng logam digunakan sebagai anoda dan artikel akan dilapisi digunakan sebagai
katoda. Berdasarkan menggunakan tegangan rendah cocok dan arus searah, seng mendapat diendapkan pada katoda.

ELEKTROPLATING PROSES
Prinsip proses elektroplating: Dalam proses elektroplating, lapisan tipis logam diendapkan pada bagian logam lain
objek pencegahan korosi, atau untuk memastikan bahwa bagian Disadur terlihat bagus dan estetika. Bagian biasanya
Disadur dengan emas, perak, Kromium atau nikel karena platings ini terlihat bagus dan tidak menodai.
Prinsip Elektroplating sederhana. Jika dua elektroda sebagian tenggelam dalam sebuah cocok elektrolit dan
arus langsung melewati dua elektroda bergabung dalam sebuah sirkuit eksternal, logam dari anoda akan dipindahkan
melalui elektrolit-tindakan pada katoda. Rangkaian sederhana untuk elektroplating ditampilkan dalam Fig. 4.4.

Fig. 4.4 Proses elektroplating

Elektroplating adalah proses pengendapan logam. Jumlah logam yang disimpan dapat dihitung dengan
mudah, itu diingat bahwa coulombs 96500 muatan listrik (1 coulomb = 1 amp saat ini 1 detik) deposito satu
ekuivalen elektrokimia substansi di elektroda, terlepas dari apakah substansi. Elektrokimia setara dengan zat sama
Atom substansi
(RUPS)
Valency
Misalnya, jika tembaga diendapkan dari solusi4 CuSO, elektrokimia setara tembaga adalah atom berat
tembaga 2 (valency tembaga). Atom berat tembaga adalah 63.5, dan setara akan = 31.75 RUPS.

HUKUM FARADAY ELEKTROLISIS

Proses elektrolisis atau elektroplating diatur oleh undang-undang dua yang disebut hukum Faraday
elektrolisis. Undang-undang ini adalah:
Pertama hukum: Jumlah zat dibebaskan (atau disimpan) di elektroda selama elektrolisis secara langsung
proporsional dengan muatan listrik total berlalu dalam elektrolit.
Kedua hukum: Ketika jumlah sama muatan listrik dilewatkan melalui elektrolit yang berbeda dihubungkan
secara seri, massa bahan dibebaskan (atau disimpan) di elektroda berbanding lurus dengan bobot setara elektrokimia
mereka.
Hasil dari kedua peraturan ini adalah bahwa 96500 coulombs dari muatan listrik akan melepaskan atau
menyimpan satu ekuivalen elektrokimia di gram (disebut satu gram setara) zat yang bersangkutan. Numerik akan
membuatkan ini jelas. Arus listrik melewati dua sel yang dihubungkan secara seri dan berisi CuSO4 dan
AgNO3 solusi. Massa dari tembaga atau perak yang disimpan adalah 0.424 gm dan
1.44 RUPS masing-masing. Menemukan massa setara dengan perak, jika itu tembaga 31.75. Menurut
hukum kedua Faraday, (karena sel-sel yang dihubungkan secara seri)
massa setara dengan perak
1.44: 0.424 = massa

setara dengan tembaga

1.44
Massa setara dengan perak = 31.75 = 107.8.
0.424

PERTANYAAN
1. Menggambarkan, langkah demi langkah, pembuatan komponen dengan proses bubuk metalurgi.
2. Mengapa adalah galvanising dilakukan? Menggambarkan proses '' hot-dip'' galvanising lembar
baja.
3. Apa itu injection moulding? Menggambarkan proses sebentar.
4. Apakah objek elektroplating? Bagaimana hal itu dilakukan?
5. Negara hukum Faraday elektrolisis. Apa itu setara elektrokimia?
 6. Apa itu blow moulding proses? Apa jenis produk yang dibuat oleh proses ini?

UNIT IV
TOPIK LAIN
Memilih pilihan yang paling sesuai:
1. pada Zaman Paleolitik, alat-alat buatan manusia
(batu kasar ) (b) dipoles batu
(kayu c) (logam d).
2. orang Hittite yang dikreditkan dengan
menemukan
(Emas ) (Tembaga b)
(Besi c) (Kaca d).
3. Lokasi yang baik untuk sebuah pabrik harus diatur oleh
() ketersediaan air (b) dengan ketersediaan kota (c) kekuasaan (d) semua ini.
4. Kerugian dari tata letak 'baris' adalah
() rincian dari satu mesin berhenti berfungsi seluruh baris
(b) beberapa mesin berkapasitas tinggi tetap menganggur untuk bagian dari waktu
(c) pengawasan adalah sulit (d) semua ini.
5. Kayu keras yang unggul untuk lembut hutan karena
() mereka lebih berat dan lebih kuat
(b) mereka lebih tahan lama
(c) mereka mempertahankan ukuran mereka selama jangka waktu (d) semua hal di atas.
6. Apa yang dimaksud dengan kompak hijau?
() Bentuk kasar yang diproduksi oleh penempaan (b) sebuah pengecoran dilakukan dalam pasir
hijau

174

Jenis objektif pertanyaan

(c) komponen setengah__ oleh proses Bubuk Metalurgi (d) semua hal di atas.
7. Apa galvanising?
() Pelapisan timah
(b) Coating dengan seng
 (c) Coating dengan bahan tahan korosi (d) di atas tidak.
8. Dalam elektroplating, objek yang akan Disadur bertindak sebagai
() katoda anoda (b)
(c) elektroda (d) semua ini.
9. Komponen plastik yang diproduksi oleh
() penempaan proses pencetakan proses (b) (c) menggambar proses (d) semua salah.
10. Dalam kategori apa bahan yang akan Anda mengelompokkan R.C.C.?
() Plastik tahan api (d) (b) keramik komposit (c).
Menunjukkan, apakah pernyataan-pernyataan berikut benar atau
palsu:
11. Manufaktur adalah kunci pembangunan sosial-ekonomi.
12. Kombinasi layout adalah kombinasi produk dan kelompok layout.
13. Dengan meningkatkan produksi, produktivitas juga meningkat.
14. Kayu lapis dibuat oleh perekatan bersama veneer kayu.
15. Keramik memiliki sifat dielektrik yang baik.
16. Bakelite adalah bahan termoplastik.
17. Vulcanising adalah sebuah proses yang terkait dengan polimer.
18. Sintering adalah proses yang terkait dengan proses metalurgi bubuk.
19. Serat diperkuat plastik adalah material komposit.
20. Serat dapat dibuat dari grafit.

JAWABAN

1. () 2. (c) 3. (d) 4. (d) 5. (d) 6. (c) 7. (b) 8. (b) 9. (b) 10. (b)
11. T 12. F 13. F 14. T 15. T
16. F 17. F 18. T 19. T 20. T

Halaman ini
sengaja
dibiarkan
kosong
Pertanyaan kertas
Sarjana. (Sem. I) pemeriksaan, 2008-09
(Hanya untuk calon mengakui/tidak boleh masuk ke dalam sidang 2008-09)

Waktu: jam 2 ] [Total tanda: 50

Catatan: menjadi tepat dan ilmiah dalam menulis.

 BAGIAN A
Mencoba semua pertanyaan:
1. ini bagian-berisi 10 pertanyaan. (Tujuan/mengisi kekosongan jenis). Memilih/mengisi jawaban yang benar.
() Manufaktur adalah proses konversi bahan baku ke dalam...
(b) Daktilitas sepotong kapur adalah...
(c) % Karbon di baja karbon menengah bervariasi
(i) Kurang dari 0,20
(ii) 0,10 untuk 0,30
(iii) 0,30 untuk 0,60
(iv) Lebih dari 0,60
(d) Stainless steel datang di bawah categorty dari
(i) Logam non ferrous dan paduan
(ii) Logam ferrous dan paduan
(iii) Polimer
(iv) Komposit
(e) Perunggu adalah paduan
(i) Aluminium dan seng
(ii) Aluminium dan nikel
(iii) Tembaga dan timah
(iv) Tembaga dan seng
(f) Penempaan logam adalah
(i) Pemesinan proses
(ii) Proses pengelasan
(iii) Proses penggabungan
(iv) Logam yang membentuk proses

177

Proses manufaktur
178
(membentuk g) logam adalah proses di
mana
(i) Penghapusan logam
berlangsung
(ii) Pembentukan logam oleh kekuatan-kekuatan yang diterapkan melalui berbagai meninggal dan
alat
(iii) Beberapa bahan tambahan bergabung untuk bahan baku
(iv) Bahan tambahan, melalui mencair dan menuangkan (h) pukulan lubang yang cacat umum
ditemukan di
(i) pengelasan
(ii) mesin
(iii) membentuk
(iv) casting
(i) Menyelesaikan operasi terbaik dilakukan oleh
 (i) Mesin penggilingan
(ii) Mesin pembentuk
(iii) Planer mesin
(iv) Grinding
(j) Swing adalah salah satu spesifikasi
(i) mesin bubut
(ii) shaper mesin
(iii) pengeboran mesin
(iv) mesin grinding
BAGIAN B
2. Mencoba setiap tiga pertanyaan. Semua pertanyaan membawa tanda-tanda yang sama :
() Menjelaskan persyaratan berikut ini:
(i) Daktilitas
(ii) Kekakuan
(iii) Kerapuhan
(iv) Kelelahan
(v) Sifat lunak
(b) Menggambar sketsa kasar dari diagram ketegangan stres
(i) Bahan elastis, dan
(ii) Bahan rapuh
Secara singkat menjelaskan, apa yang Anda mengerti oleh
ketangguhan. (c) menjelaskan
(i) Cetakan, dan
(ii) Pola
Menggambarkan dua penting pola tunjangan.
Kertas ujian
179
(d) Dengan
bantuan dari
sketsa,
menjelaskan komponen dasar mesin bubut dan berbagai operasi yang dilakukan di atasnya.
(e) Dengan bantuan dari sketsa, mendefinisikan operasi berikut: (i) penempaan
(ii) gambar Rolling (iii)
(Ekstrusi iv).
BAGIAN C
Catatan: Mencoba setiap empat pertanyaan. Semua pertanyaan membawa tanda-tanda yang sama .
3. Menjawab setiap bagian satu dari berikut:
() Berdasarkan % karbon, mengelompokkan baja karbon. Bagaimana stainless steel menjadi stainless?
(b) Apa yang utama menggunakan tembaga? Apa yang merupakan unsur paduan di kuningan dan perunggu,
masing-masing dan juga menulis penggunaannya.
4. Menjawab setiap bagian satu dari berikut:
() Membedakan antara panas dan dingin kerja logam. Membawa keluar keuntungan dan
kerugian dari setiap teknik ini. Menjelaskan dengan mengalahkan sketsa menggulung baja.
 (b) Menentukan persyaratan berikut dengan sketsa seperti yang digunakan dalam pengecoran
pasir: (i) inti
(ii) Inti-cetak
(iii) Sariawan
(iv) Pelari
(v) Bangun
5. Menjawab setiap bagian satu dari berikut:
() Dengan bantuan skema sketsa, menggambarkan dasar prinsip kerja dan bagian penting dari pembentuk
mesin. Juga menggambarkan perbedaan dalam operasi pembentuk dan alat serut.
(b) Menjelaskan fusi yang berhubungan dengan operasi pengelasan. Bagaimana Anda akan
mengklasifikasikan proses pengelasan? Menjelaskan fitur dari netral, mengurangi, dan mengoksidasi api.
6. Menjawab setiap bagian satu dari berikut:
() Membahas peran dan pentingnya bahan dan manufaktur untuk pertumbuhan negara mana
pun. Menjelaskan produksi dan produktivitas.
(b) Menjelaskan secara singkat berikut dengan contoh-contoh yang sesuai:
(i) Elektroplating
(ii) Menggembleng
(iii) Pabrik keramik tata letak (iv).