BAB II

TEKNIK SISTEM KONTROL DAN SISTEM PLC- LG

MASTER-K120S

2.1 Dasar Sistem Kontrol

Secara umum sistem kontrol dapat dibagi dalam 3 (tiga) bagian utama yaitu:
1. Input
2. Proses
3. Output
Seperti yang terlihat pada blok diagram sebagai berikut :

PROSES OUTPUT
INPUT

Gambar 2.1 Blok Diagram Dasar Sistem Kontrol

Input berfungsi untuk memberikan sinyal, data, atau perintah yang diperlukan,
selanjutnya sinyal, data, atau perintah diolah sedemikian rupa sehingga menghasilkan
nilai keluaran yang berupa:
ON-OFF atau 1-0

Digital

analog

dari blok diagram diatas belum memberikan gambaran yang jelas mengenai bagaimana
bekerjanya suatu sistem kontrol industri terutama pada blok output. Output/keluaran dari
sistem kontrol industri dapat berupa sinyal untuk memonitor kerja plant atau keluaran
yang digunakan untuk menjalankan sistem penggerak. Jelasnya dapat dilihat pada blok
diagram sebagai berikut:

PROSES KONTROL OUTPUT BEBAN

INPUT

Gambar 2.2 Blok Diagram Sistem Kontrol Dengan Keluaran Beban

Pada blok diatas output kontrol merupakan keluaran yang langsung diproses, dan dapat
berupa sinyal untuk mengaktifkan fungsi monitor atau mengaktifkan peralatan sebagai
fungsi interface atau kedua-duanya. Kalau ia berfungsi sebagai fungsi monitor maka
keluaran langsung dihubungkan ke peralatan - peralatan monitor, sedangkan kalau
sebagai fungsi interface berarti ia sebagai peralatan yang diaktifkan dengan arus yang
kecil tetapi dapat menggerakkan beban dengan arus yang besar/tinggi.

2.1.1 Peralatan Input

Peralatan masukan adalah salah satu syarat yang wajib ada agar ada interaksi antara
Input, Proses, Output., dengan adanya peralatan masukan maka akan ada pemrosesan
pada sistem kontrol. Peralatan masukan di dunia industri sangat beragam, dan yang
digunakan pada modul latih ini adalah peralatan input berupa Push button On, toggle
switch, dan limit switch. Sinyal sinyal masukan biasanya dihasilkan dari berbagai macam
jenis peralatan masukan, yaitu suatu komponen yang mengubah besaran phisik ke bentuk
sinyal-sinyal listrik. Dari pernyataan diatas peralatan masukan dapat berupa tombol-
tombol tekan, saklar-saklar, thermostat, strain-gouge, dan sebagainya, dimana
semuanya,dapat mengirimkan informasi-informasi mengenai besaran phisik ke bentuk
sinyal-sinyal listrik. Tergantung dari jenis peralatan masukan yang digunakan, informasi
yang dikirim oleh peralatan masukan dapat berupa suatu informasi yang tidak kontinyu
(biner) atau informasi yang kontinyu, untuk jelasnya dapat dilihat pada tabel sebagai
berikut:
 Tabel 2.1 Tipe dan jenis peralatan masukan.

PERALATAN BESARAN YANG

MASUKAN DIUKUR KONDISI KELUARAN

Saklar / Push Buttom Gerakan / Posisi Tegangan Biner

Limit Switch Gerakan / Posisi Tegangan Biner
Thermostat Temperature Tegangan Biner
Flow switch Gerakan Aliran Tegangan Biner
Besaran Tegangan yang
Thermocouple Temperature / Bervariasi Bervariasi
Besaran Tahanan yang
Strain, Gauge Tekanan / Gerakan Bervariasi
Besaran Tahanan yang
Thermistor Temperature Bervariasi
Besaran Tegangan yang
Photo Cell Besaran Cahaya Bervariasi
Mendeteksi Jenis / Besaran Tegangan yang
Proximity Cell Keberadaan Objek Bervariasi

Peralatan Proses
2.1.2.

Inti dari sebuah kontrol terdapat pada proses, proses ini merupakan kunci terpenuhi atau
tidaknya sebuah hasil dari keinginan terhadap sesuatu yang harus dikontrol (deskripsi).
Proses yang dimaksudkan disini adalah proses bekerjanya sistem kontrol sehubungan
dengan informasi-informasi yang diperoleh dari pembacaan sinyal-sinyal masukan dan
selanjutnya diproses untuk menghasilkan aksi keluaran sesuai dengan deskripsi kerja
mesin yang telah ditentukan.
Informasi informasi masukan pada sistem kontrol haruslah menghasilkan sinyal
/ data keluaran yang dapat merespon rencana proses kontrol yang telah dibentuk dalam
proses.
Rencana proses kontrol dapat diimplentasikan dalam dua cara yaitu:
 a. Menggunakan kontrol dengan sistem pengawatan (Hardwire control)
b. Menggunakan kontrol dengan sistem program (Programmable control ).
Kontrol dengan sistem pengawatan merupakan kontrol yang fungsinya tetap dan
permanen setelah semua elemen pendukung dirakit bersama - sama , dimana rencana
proses kontrol tak dapat diubah-ubah lagi setelah semuanya dikawati. Sedangkan kontrol
dengan sistem program merupakan suatu sistem dimana fungsi-fungsi kontrolnya dapat
diprogram dan disimpan dalam suatu unit memory dan dapat dipanggil kembali atau
diprogram kembali bila diperlukan, dengan kata lain rencana proses kontrolnya dapat
diubah-ubah sesuai dengan kebutuhan. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk dan
kemampuan kedua sistem dapat dilihat pada tabel maupun grafik sebagai berikut:

Tabel 2.2 Bentuk-bentuk sistem kontrol

SISTEM
PENGAWATAN TIPE SISTEM PROGRAM TIPE

Relay Elektro Mekanis Digital Komputer Digital / Analog

Elektronik Logik Digital Mikro Komputer Digital / Analog
Phenuematik Logik Digital Mikro Komputer Digital / Analog
Hdraulik Logik Digital PLC Digital / Analog
Elektronik Analog Analog

2.1.3. Peralatan Output

Peralatan output akan bekerja jika ada dukungan dari peralatan proses yang bekerja
bekerjanya peralatan ini jika ada peralatan input yang memberikan sinyal kepada
peralatan proses. Adapun yang termasuk peralatan output antara lain adalah kontaktor
dan relay. Keluaran kontrol merupakan suatu peralatan yang berhubungan langsung
dengan proses dari sistem kontrol, dimana peralatan ini merupakan antar muka (interface)
bagi sistem kontrol agar dapat mengendalikan suatu keluaran proses. Jenis-jenis peralatan
yang berkaitan dengan peralatan proses ini dapat dilihat pada tabel sebagai berikut :
 Tabel 2.3. Tipe dan jenis peralatan keluaran kontrol

KONTROL
KELUARAN BESARAN YANG DIHASILKAN MASUKAN

Kontaktor Gerakan Fisik / Gerakan Kontak Listrik

Pilot Lamp Cahaya / Sinar Listrik
Alat-alat Ukur Gerakan / Tampilan Analog/Digital Listrik / Mekanis
Selenoid / Valve Gerakan Linier Listrik

2.2. Sejarah Perkembangan ( Programmable Logic Controller )

Pada mulanya, sistem kontrol di industri banyak menggunakan sistem konvensional atau
sering disebut juga sistem kontrol elektro-mekanis yaitu suatu sistem kontrol yang
menggunakan peralatan/perangkat yang diaktifkan mengunakan sinyal-sinyal listrik,
selanjutnya hasil proses kerjanya diubah menjadi gerakan mekanis untuk menggerakan
kontak-kontak. Dan sambungannya menggunakan beberapa komponen seperti timer,
relay, counter dan kontaktor. Generasi selanjutnya, sistem kontrol industri sudah
menggunakan mikroprocessor dengan bahasa pemograman assembler.
PLC pertama kali digunakan pada tahun 1968-an, yaitu pada saat tuntutan
automatisasi industri semakin besar. Perusahaan yang pertama kali merealisasikan
kriteria rancangan PLC adalah General Motors ( GM ), meskipun hanya berupa
sekuensial kontrol, tidak seperti PLC yang dikenal sekarang, mampu untuk menangani
pengendalian proses proses yang kompleks, seperti temperatur, posisi, tekanan, aliran.
Bahkan modulmodul dengan kemampuan yang telah dikembangkan lebih lanjut.
Secara definisi, Programmable Logic Controller ( PLC ) adalah suatu rangkaian micro
controller yang terdiri dari beberapa bagian, yaitu CPU, Memory, Data Register, Internal
relay, Input / Output Counter dan Timer yang terintegrasi dalam satu perangkat.
Perkembangan industri dewasa ini, khususnya dunia industri di negara kita,
berjalan amat pesat seiring dengan meluasnya jenis produk-produk industri, mulai dari
apa yang digolongkan sebagai industri hulu sampai dengan industri hilir. Kompleksitas
pengolahan bahan mentah menjadi bahan baku, yang berproses baik secara fisika maupun
secara kimia, telah memacu manusia untuk selalu meningkatkan dan memperbaiki unjuk
kerja sistem yang mendukung proses tersebut, agar semakin produktif dan efisien. Salah
satu yang menjadi perhatian utama dalam hal ini ialah penggunaan sistem pengendalian
proses industri (sistem kontrol industri). Dalam era industri modern, sistem kontrol
proses industri biasanya merujuk pada otomatisasi sistem kontrol yang digunakan. Sistem
kontrol industri dimana peranan manusia masih amat dominan (misalnya dalam merespon
besaran-besaran proses yang diukur oleh sistem kontrol tersebut dengan serangkaian
langkah berupa pengaturan panel dan saklar-saklar yang relevan) telah banyak digeser
dan digantikan oleh sistem kontrol otomatis. Sebabnya jelas mengacu pada faktor-faktor
yang mempengaruhi efisiensi dan produktivitas industri itu sendiri, misalnya faktor
human error dan tingkat keunggulan yang ditawarkan sistem kontrol tersebut. Salah satu
sistem kontrol yang amat luas pemakaiannya ialah Programmable Logic Controller
(PLC). Penerapannya meliputi berbagai jenis industri mulai dari industri rokok, otomotif,
petrokimia, kertas, bahkan sampai pada industri tambang, misalnya pada pengendalian
turbin gas dan unit industri lanjutan hasil pertambangan. Kemudahan transisi dari sistem
kontrol sebelumnya (misalnya dari sistemkontrol berbasis relay mekanis) dan kemudahan
trouble-shooting dalam konfigurasi sistem merupakan dua faktor utama yang mendorong
populernya PLC ini.

2.2.1 Pengertian PLC ( Programmable Logic Controller )

NEMA (The National electrical Manufacturers Association) mendefinisikan PLC
sebagai piranti elektronika digital yang menggunakan memori yang bisa diprogram
sebagai penyimpan internal dari sekumpulan instruksi dengan mengimplementasikan
fungsi-fungsi tertentu, seperti logika, sekuensial, pewaktuan, perhitungan, dan aritmetika,
untuk mengendalikan berbagai jenis mesin ataupun proses melalui modul digital dan atau
analog.
PLC merupakan sistem yang dapat memanipulasi, mengeksekusi, dan atau
memonitor keadaan proses pada laju yang amat cepat, dengan dasar data yang bisa
diprogram dalam sistem berbasis mikroprosesor integral (N.A. Widyanahar 1998). PLC
menerima masukan dan menghasilkan keluaran sinyal-sinyal listrik untuk mengendalikan
suatu sistem. Dengan demikian besaran-besaran fisika dan kimia yang dikendalikan,
sebelum diolah oleh PLC, akan diubah menjadi sinyal listrik baik analog maupun
 digital,yang merupakan data dasarnya.. Karakter proses yang dikendalikan oleh PLC
sendiri merupakan proses yang sifatnya bertahap, yakni proses itu berjalan urut untuk
mencapai kondisi akhir yang diharapkan. Dengan kata lain proses itu terdiri beberapa
subproses, dimana subproses tertentu akan berjalan sesudah subproses sebelumnya
terjadi. Istilah umum yang digunakan untuk proses yang berwatak demikian ialah proses
sekuensial (sequential process). Sebagai perbandingan, sistem kontrol yang populer
selain PLC, misalnya Distributed Control System (DCS), mampu menangani proses-
proses yang bersifat sekuensial dan juga kontinyu (continuous process) serta mencakup
loop kendali yang relatif banyak.

2.2.2 Prinsip Kerja

Dari definisi diatas didapat gambaran bahwa prinsip kerja PLC tetap memenuhi kreteria
dari blok diagram dasar dari sistem kontrol. Dari blok diagram dasar diatas, prinsip kerja
PLC dikembangkan seperti yang terlihat pada blok diagram sebagai berikut:

CATU DAYA

MODUL CPU MODUL PERALATAN BEBAN

PERALATAN INPUT OUTPUT OUTPU LUAR
INPU LUART

HHP / TPG KOMPUTER Relay Daya Motor listrik

Limit Switch
Kontaktor Heater
Sensor-sensor
Selenoid Lamu Penerangan
Tranducer

Gambar 2.3 Blok diagram dasar PLC

 Atau dapat pula digambarkan dengan struktur yang lebih spesifik sebagai berikut :

RANGKAIAN
MEMORY RANGKAIAN MASUKAN
PANEL
PROGRAM PROGRAM MASUKAN LUAR
UNIT KONTROL
MEMORY RANGKAIAN
KERJA KELUARAN RANGKAIAN
TPG
KELUARAN
CATU DAYA LUAR
KOMPUTER

Gambar 2.4 Struktur PLC

Gambar 2.5 Sistem Hardware PLC

2.3 Piranti Penyusunan PLC
PLC yang diproduksi oleh berbagai perusahaan sistem kontrol terkemuka saat ini
biasanya mempunyai ciri-ciri sendiri yang menawarkan keunggulan sistemnya, baik dari
segi aplikasi (perangkat tambahan) maupun modul utama sistemnya. Meskipun demikian
pada umumnya setiap PLC (sebagaimana komputer pribadi yang cenderung mengalam
standarisasi dan kompatibel satu sama lain) mengandung tiga bagian (piranti) berikut ini:

Gambar 2.6 Diagram Blok PLC

Modul analog merupakan modul masukan dan modul keluaran yang bertugas
mengatur hubungan PLC dengan piranti eksternal atau periferal yang bisa berupa suatu
komputer host, saklar-saklar, unit penggerak motor, dan berbagai macam sumber sinyal
yang terdapat dalam plant.

2.3.1 Modul Input

Modul masukan berfungsi untuk menerima sinyal dari unit pengindera periferal, dan
memberikan pengaturan sinyal, terminasi, isolasi, maupun indikator keadaan sinyal
masukan. Sinyal-sinyal dari piranti periferal akan discan dan keadaannya akan
dikomunikasikan melalui modul antarmuka dalam, PLC.
 Gambar 2.7 Rangkaian Input PLC

Beberapa jenis modul masukan / input diantaranya:

- Tegangan masukan DC (110, 220, 14, 48, 15-30V) atau arus (4-20mA)
- Tegangan AC (110, 240, 24, 48V) atau arus AC (4-20mA)
- Masukan TTL (3-15V)
- Masukan analog (12 bit)
- Masukan word (16 bit/parallel)
- Masukan thermocouple
- Detektor suhu restitansi (RTD)
- Relay arus tinggi
- Relay arus rendah
- Masukan latching (24VDC/110VAC)
- Masukan terisolasi (24VDC/85-132VAC)
- Masukan cerdas (mengandung mikroposesor)
- Masukan pemosisian (positioning)
- Masukan PID (proposionil, turunan, dan integral)
- Pulsa kecepatan tinggi
- Dll
2.3.2. Modul Output
Output PLC mengaktivasi berbagai macam piranti seperti aktuator hidrolik, pneumatik,
solenoid, starter motor, dan tampilan status titik-titik periferal yang terhubung dalam
sistem. Fungsi modul keluaran lainnya mencakup conditioning, terminasi dan juga
pengisolasian sinyal-sinyal yang ada. Proses aktivasi itu tentu saja dilakukan dengan
pengiriman sinyal-sinyal diskret dan analog yang relevan, berdasarkan watak PLC sendiri
yang merupakan piranti digital.

Gambar 2.8 Rangkaian Modul Output PLC (Tipe relay)

Gambar 2.9 Rangkaian Modul Output PLC (tipe Photo Transistor)

Beberapa modul keluaran yang lazim saat ini diantaranya:
- Tegangan DC (24, 48, 110) atau arus DC (4~2mA)
- Tegangan AC (110, 220V) atau arus AC (4~2mA)
- Keluaran Analog (12-bit)
- Keluaran Word (16-bit)
- Keluaran cerdas
- Keluaran ASCIL
- Komunikasi ganda
2.3.3 CPU (Central Processing Unit)
Adapun yang mengontrol, memerintah seluruh aktivitas PLC adalah CPU yang terdiri
dari tiga komponen yaitu :
a. Prosesor
b. Memori
c. Power Supply

Memory
Processor

Power
Supply

Gambar 2.10 Sistem kerja tiga komponen CPU

a. Prosesor berfungsi:
mengoperasikan dan mengkomunikasikan modul-modul PLC

melalui bus-bus serial atau paralel yang ada.

Mengeksekusi program kontrol.

b. Memori yang berfungsi:

Menyimpan informasi digital yang bisa diubah dan berbentuk tabel data, register

citra, atau RLL (Relay Ladder Logic), yang merupakan program pengendali
proses.
c. Power Supply:
PLC tidak akan beroperasi apabila tidak ada supply daya listrik. Power Supply merubah
tegangan input menjadi tegangan listrik yang dibutuhkan oleh PLC. Dengan kata lain,
sebuah supply daya listrik mengkonversikan supply daya PLN (220 V) ke daya yang
dibutuhkan CPU atau modul input/output. Pada PLC tertentu kadang kita jumpai pula
beberapa prosesor sekaligus dalam satu modul, yang ditujukan untuk mendukung
keandalan sistem. Beberapa prosesor tersebut bekerja sama dengan suatu prosedur
tertentu untuk meningkatkan kinerja pengendalian.
2.3.4 Pemrograman PLC
Pemrograman PLC dapat dilakukan dengan berbagai macam bahasa pemrograman
termasuk State Language, SFC, Boolean dan bahkan C. Yang paling populer digunakan
ialah RLL (Relay Ladder Logic). Sistem diagram ini merupakan sistem diagram standar
yang berlaku pada semua jenis PLC. Keuntungan dengan menggunakan sistem diagram
tersebut antara lain:
Cepat dan mudah dimengerti sistem logika rangkaian kontrol

Mudah dalam penggambaran rangkaian kontrol sekalipun sistem kontrolnya rumit

cukup rumit
Sangat fleksibel, karena semua fungsi-fungsi serta instruksi-instruksi kontrol,

seperti fungsi-fungsi logika, fungsi-fungsi aritmatika, fungsi untuk pengolahan
dan manipulasi data, counter, timer, serta fungsi-fungsi kontrol lainnya, dapat
digambarkan dengan sistem ladder diagram, sehingga dapat dengan mudah diedit,
dicopy, dipindahkan ke ladder diagram yang lainnya
Dapat dengan mudah memonitor dan mengevaluasi kerja dari rangkaian sistem

kontrol pada saat dieksekusi.
Dengan menggunakan komputer, program rangkaian dapat pula dibentuk dengan

sistem kode alpha-numeric atau disebut juga STATEMENT LIST (STL)

Sebelum sistem program rangkaian kontrol untuk suatu alat atau mesin
dihubungkan langsung keperalatan kontrol proses mesin, program rangkaian kontrol
dapat di compile (dicek) terlebih dulu bagian per bagian, bit per bit, word per word
sehingga memudahkan untuk mendeteksi apakah pemrograman rangkain kontrol yang
tellah dibuat ada kesalahan atau tidak sehingga kerja kontrol dapat sesuai dengan yang
direncanakan, kemudian program kontrol yang sudah benar dapat ditransfer ke PLC
dengan perintah down load apa bila program rangkaian kontrol sedang dieksekusi
langsung dengan peralatan kontrol proses mesin., maka siklus waktu kerja dari input dan
output rangkaian kontrol dapat dimonitor, sehingga hal tersebut dapat memudahkan
dalam mendeteksi kesalahan atau kegagalan fungsi kerja dari peralatan input atau output,
dengan demikian memudahkan pula dalam pelaksanaan perbaikan bila suatu proses
kontrol mesin terganggu operasinya. Semua bahasa pemrograman tersebut dibuat
berdasarkan proses sekuensial yang terjadi dalam plant (sistem yang dikendalikan).
Semua instruksi dalam program akan dieksekusi oleh modul CPU, dan penulisan program
itu bisa dilakukan pada keadan on line maupun off line. Jadi PLC dapat bisa ditulis
program kontrol pada saat ia mengendalikan proses tanpa mengganggu pengendalian
yang sedang dilakukan.

2.4 Kelebihan PLC di banding dengan Sistem Kontrol lainnya

PLC, dirancang dan dikontruksi dengan kemampuan untuk tetap dapat bekerja pada
lingkungan-lingkungan industri yang cukup berat dan kasar, dengan kata lain suatu
lingkungan industri yang mempunyai kondisi temperatur yang cukup tinggi, kelembaban
udara yang tinggi, pengaruh vibrasi serta kondisi noise dan kejutan-kejutan yang timbul
oleh bekerjanya mesin/motor atau peralatan listrik lainnya. Sehingga dengan
memanfaatkan PLC sebagai alat untuk melaksanakan proses kontrol mesin-mesin
produksi dapat diperoleh kelebihan /keuntungan sebagai berikut:
Dapat bekerja dengan cukup aman, handal.

Cukup fleksibel karena dapat dihubungkan dan berkomunikasi dengan peralatan

kontrol lainnya.
Mudah untuk mengubah program atau rancangan dari rangkaian proses kontrol.

Dapat mengurangi/menghemat pemakaian kawat/kabel kontrol instalasi.

Mempunyai bahasa program yang mudah dimengerti dan sederhana dalam

penggambaran diagram kontrolnya.

Tidak memerlukan tempat yang luas dalam penginstalasiannya walaupun proses

yang dikontrol cukup rumit .

kontrol
Mudah dalam perawatan dan perbaikan .

Mudah dalam melaksanakan pengembangan dan perluasan kontrol proses produksi.

Tabel 2.4 Kelebihan PLC dengan sistem kontrol yang lain

Karakteristik Sistem Relai Digital logic Komputer Sistem PLC

Ukuran Fisik Besar Sangat kompak Cukup besar Sangat kompak
Kecepatan
operasi Lambat Sangat cepat Cukup cepat Cepat

Untuk
Untuk memprogram dan
Untuk memasang Untuk merancang
memprogram merancang butuh

Pemasangan dan merancang butuh waktu butuh waktu waktu cukup

sangat lambat cukup lama cukup lama singkat
Kemudahan
untuk
Sangat sulit Sulit Cukup mudah Mudah
merombak
Gangguan
Noise Sangat Baik Cukup baik Baik

Tidak baik Tidak baik,

karena banyak Tidak baik, jika karena board Baik, karena card
kontak yang komponen telah dirancang peralatan yang
Perawatan
harus dikerjakan disolder secara khusus standar
2.5 Jenis /Tipe/ Merk PLC
Jenis dan tipe PLC sangat tergantung dari asal dimana PLC tersebut diproduksi, negara-
negara yang memproduksi hardware/perangkat PLC antara lain, Jepang, Amerika,
Jerman, Inggris, Perancis dan lain-lain. sehingga merk yang dikeluarkan sangat bervariasi
antara lain :
TOSHIBA, OMRON, MITSUBISHI, IDEC, YOKOGAWA, KOYO,

NATIONAL (JEPANG).

GENERAL ELECTRIC, ALLEN BRADLEY, GOULD, MIDICON

(AMERIKA).

SIEMENS, (JERMAN).

TELEMECANIQUE, CGEE ALSTHOM, (PERANCIS).

SQUARE D (INGGRIS).

GE FANUC (JEPANG-AMERIKA)

2.6 Jenis - Jenis Modul PLC dan Sistem Sistemnya

PLC Sistem terdiri dari dua jenis yang umum: yaitu BCD dan straight numerical. BCD
sistem PLC analog kadang-kadang disebut sebagai tipe multibit. Gambar 2.10
menunjukan pengoperasian input sebuah thumbwheel ke suatu input modul BCD. Kode -
kode BCD modul dimasukan ke dalam input modul PLC dari output thumbwheel. Tipe
inputan BCD yang lain adalah bar-code readers dan encoder. Dalam hal ini, kode - kode
BCD dimasukkan dari output modul ke sebuah alat pengindikasi angka - angka. Alat
alat output BCD meliputi hal-hal seperti digital number display , variabel posisi variabel,
dan stepper motor. PLC sistem analog yang lain yang umum adalah tipe straight
numerical. Beberapa cakupan yang khas dari modul yang tersedia untuk sistem ini
ditunjukkan di dalam. Tipe dari modul PLC numerical ini digunakan untuk suatu variasi
yang besar dari suatu alat - alat input, yang paling umum adalah potensiometer elektrik.
Potensiometer yang digunakan untuk masukan adalah yang bersifat linier, bervariasi nilai
kelistrikannya ke input modul. potensiometer bisa merupakan suatu tipe yang membaca
temperatur, tekanan, jarak, posisi, atau nilai-nilai elektrik. Input lain mengandung
thermokopel, strain gauge, dan straight electrical signals.
2.7 Intruksi dan Pemograman
Bagian ini menjelaskan tentang bahasa PLC Master-K, yaitu tentang features, fungsi-
fungsi dan intruksi-intruksi pemograman. Tipe bahasa yang digunakan adalah ladder
diagram.

2.7.1 Keistimewaan PLC seri Master-K

Keistimewaan dari PLC seri Master-K adalah sebagai berikut :
Bermacam macam device programming untuk kemudahan pemograman.

Tersedia fasilitas editing pada mode RUN.

Mendukung berbagai open network dengan protokol komunikasi berstandar

internasional.
Mempunyai kecepatan prosesing yang tinggi dengan prosesor aritmetik yang tersedia.

2.7.2 Area Input/Output : P

Device P digunakan untuk transaksi data antara CPU PLC dengan perangkat luar. Device
input menyimpan data ON/OFF yang diterima dari perangkat luar ( seperti : pushbutton,
selector switch, limit switch dan lain lain ) ke modul input. Data input digunakan oleh
program sebagai data kontak ( kontak NO dan NC ) dan sebagai data source untuk
instruksi dasar dan aplikasi. Device output digunakan sebagai hasil operasi output dari
modul output ke perangkat luar seperti : solenoids, magnetik switch, lampu signal dan
indicator digital.

2.7.3 Relay Auxiliary : M

Area M adalah relay internal yang digunakan pada CPU PLC dan tidak dapat
dihubungkan langsung dengan perangkat luar.
2.7.4 Keep Relay : K
Fungsi dari area K sama dengan area M. Tapi dalam pengoperasiannya, hasil operasi area
K adalah retained maksudnya data yang ada pada area K akan tersimpan walaupun PLC
tidak diberikan power. Area K dapat dikosongkan dengan metode berikut :
Membuat inisialisasi pada sequence program.

Menjalankan fungsi clear data dari hand-held loader ( KLD-150S ).

Menjalankan fungsi clear data dari graphic loader ( KGL-WIN ).

2.7.5 Link Relay : L

Area L adalah internal memory yang digunakan untuk sistem link data atau komputer.
Area ini mempunyai fungsi yang sama dengan area M pada sistem tanpa link.

2.7.6 Relay Step Kontrol : S

Area S dapat digunakan untuk dua jenis step kontrol berdasarkan instruksinya, yaitu OUT
atau SET. Jika digunakan instruksi OUT, maka fungsi area sebagai prioriti terakhir.

2.7.7 Relay Timer : T

MASTER-K series mempunyai dua setingan timer, yaitu 100msec dan 10msec. Metode
timer bervariasi tergantung dari instruksi timer seperti TON, TOFF, TMR, dan TRTG.

2.7.8 Relay Counter : C

Counter menghitung rising edges pulsa pada sinyal input dan penghitungan hanya terjadi
sekali yaitu pada saat sinyal input berpindah dari OFF menjadi ON.
 BAB III
SISTEM KONTROL
PENGATURAN LEVEL KETINGGIAN AIR

Gambaran Umum
3.1

Pada sistem pengaturan level ketinggian air ini terdiri dari 3 bagian alat yaitu :
1. Modul Inverter
2. Modul PLC
3. Plant

3.1.1. Modul Inverter

Modul ini dibuat untuk dapat mengatur kecepatan motor listrik AC 3 phase dengan V/F
variable. Pada modul inverter dapat menggunakan input berupa analog, yang terletak
pada terminal V1, VR, dan I, output ini didapat dari modul PLC , yang hubungannya
dilakukan dengan menggunakan receiptacle yang dipasang pada panel yang terdapat di
plant. Output dari inverter sendiri yang digunakan untuk sumber tegangan ke motor
pompa, hubungannya dilakukan dengan mengunakan receiptacle U, V, W yang terdapat
pada modul inverter.

3.1.2 Plant
Plant ini digunakan untuk pengaplikasian sebuah pendistribusian air, pada plant ini
terdapat semua input dan output yang digunakan pada sistem pengaturan level ketinggian
air. Dimana plant ini terdiri dari dua buah SLV, dua buah kran, sebuah panel yang berisi
satu buah sensor level transmitter, motor pompa listrik tiga phasa. Hubungan dari input
dan output yang terdapat di plant dengan modul PLC dan modul inverter melalui sebuah
panel dengan menggunakan kabel DB 25 dan receiptacle

3.2
 Hubungan PLC, Inverter dan Plant

3.3

Gambat 3.1 Diagram blok hubungan antar alat

Bentuk Mekanis PLC

Panel merupakan bahan utama untuk peletakan semua komponen utama dan pendukung
untuk input dan output PLC. Dan memberi tanda penata letakan (Base Plate) untuk
komponen input dan output modul. Tata letak komponen untuk input modul terletak
dibagian bawah, komponen yang digunakan untuk input modul adalah Push botton ON,
Toggle Switch.
Banyaknya input untuk PLC Master-K 120S adalah sebanyak 18, dalam modul ini dapat
digunakan tiga jenis input :
1. Input dengan menggunakan tombol tekan
2. Input dengan menggunakan Toggle switch dan
3. Input yang berasal dari luar plant pengatur level ketinggian air dengan penghubung
yang menggunakan konektor 25 pin.
Antara input yang satu dengan yang lain dapat dipisahkan dengan menggunakan toggle
switch. Upaya ini dimaksudkan apabila suatu kondisi dimana input yang dibutuhkan
hanyalah momentary maka yang akan digunakan adalah input berupa Push Button,
sedangkan apabila input yang dibutuhkan memiliki penguncian maka dapat digunakan
input berupa toggle switch, jika dibutuhkan input dari luar maka dapat digunakan
receiptacle. Untuk lokasi peletakan modul output terletak diatas modul input, modul
output ini berupa lampu indikator dengan jumlah sebanyak 14 buah, untuk output juga
disediakan konektor 25 pin untuk interaksi dengan peralatan plant pengaturan level
ketinggian air yang terdapat diluar modul yang tergabung dalam satu kotak. Untuk
penyambungan kabel input output PLC, dilakukan melalui terminal blok sebanyak enam
buah, yang dipasang didepan dan dibelakang PLC, untuk pengoperasian kontrol
digunakan selektor switch dan relay untuk memisahkan dua kondisi kerja tersebut.
Selektor switch dipasang didepan modul. Relay dipasang berjajar didepan PLC, untuk
memudahkan dalam penginstalasian. Sebagai pengaman PLC digunakan fuse 2A
dipasang didepan. Banyaknya output untuk PLC Master K120S adalah sebanyak 12,
dalam modul ini dapat digunakan tiga jenis otuput:
Output dengan tegangan 24 volt

Output dengan tegangan 220 volt

Output yang berasal dari luar dengan penghubung yang menggunakan konektor 25

pin
Antara output yang satu dengan yang lain dapat dipisahkan dengan menggunakan toggle
switch, untuk simulasi PLC digital digunakan lampu tanda dan voltmeter untuk simulasi
analog, yang dipasang dibagian atas modul. Untuk input/output eksternal. Untuk supplay
PLC analog digunakan power supply 24V DC dipasang disudut modul.
Input analog pada modul PLC menggunakan receiptacle yang dipasang didepan didepan
toggle switc input digital. Untuk pemilihan input analog yang berupa tegangan atau arus
menggunakan toggle switch yang diletakan sejajar dengan receiptacle input analog. Dan
untuk menghidupkan seluruh modul digunakan saklar power yang letaknya disamping
selector switch.

Cara Kerja Inverter

3.4

Modul ini dibuat untuk dapat dipergunakan sebagai pengaplikasian dari elektronika daya
untuk dapat mengatur kecepatan motor listrik AC 3 phasa dengan V/F variable. Selain itu
pada modul ini juga banyak terdapat fungsi spesial dari inverter sebagai pengatur
kecepatan dengan mempunyai 7 tingkat kecepatan yang berbeda. Namun hal itu didukung
pula oleh kemampuan parameter setting yang tepat sesuai dengan kebutuhan pemakai.
Pada modul ini terdapat perlengkapan tambahan seperti kontaktor magnit maupun
pengaman motor listrik seperti TOR (Thermal Overload Relay ) dikarenakan pada
inverter itu sendiri sudah dilengkapi dengan sistem keamanan dan pendinginan, namun
hal ini disesuaikan penggunaannya tergantung pada parameter setting yang kita inginkan.
Sehingga untuk dapat menjalankan Motor listrik AC 3 phase tinggal menghubungkan
inverter dengan Motor tersebut.

3.5 Sistem Kontrol

PLC merupakan suatu sistem yang kompak dan dilengkapi dengan fasilitas yang
dirancang sesuai dengan kebutuhan untuk berbagai jenis/model sistem kontrol di industri.
Permasalahan yang terjadi terletak pada sistem sofwarenya, yaitu bagaimana merekayasa
suatu program rangkaian sistem kontrol sesuai dengan deskripsi kerja yang telah
ditentukan. Dalam perancangan sistem kontrol ada banyak relay yang digunakan tetapi
ada dua jenis relay yang sering digunakan dalam merekayasa rangkaian kontrol, baik
rangkaian kontrol dengan sistem konvesional maupun rangkaian kontrol dengan sistem
PLC yaitu disebut dengan istilah:
 1. Relay bantu yang menggenggam/mengunci dengan memanfaatkan kontak sendiri
atau disebut pula dengan istilah Self Holding Relay.
P1
PO
Bila S1 atau P0
S1

K1A ditekan maka koil M1 M1

relay K1A atau M1 Koil relay M1 sebagai output
akan menggenggam rangkaian proses
denagan menggunakan
kontak sendiri
S2 Koil relay M1 sebagai input
K1A rangkaian proses

Ciri khas Relay Selt Holding

Rangkaian Sistem PLC

Rangkaian Sistem Konvensional

2. Relay bantu pasang-lepas atau disebut pula dengan istilah Set-Reset Relay.

P0
S2 (SET M1)
S1
P1
(SET M2)

RST
SET

Bila S1 atau P0 ditekan maka koil relay

K1A atau M1 akan ON (SET), bila S0
atau P1 ditekan maka koil relay akan
OFF (RESET)
Kondisi kerja dari kedua jenis relay diatas adalah sama, yang berbeda adalah teknis
penggambaran rangkaian kontrol dimana pada self holding relay hubungan input untuk
on dan off koil relay dirangkai secara seri, sedangkan pada set- reset relay dirangkai
secara pararel.
Adanya transisi dari perubahan kerja dari komponen input yaitu dari 0 ke 1 atau dari1

ke 0, dari 0 V sampai 10 Volt atau 4 mA sampai 20 mA.

Adanya proses yang mengeksekusi perubahan transii komponen input tersebut untuk

selanjutnya digunakan untuk mengoperasikan komponen output.

Adanya komponen output yang diproses sebagai fungsi monitor maupun fungsi

penggerak beban Plant.

Beberapa hal yang harus diperhatikan :

1. Hubungan dari masing-masing step proses berlaku secara sekuensial
2. Masing-masing step proses untuk satu sistem saling mempengaruhi mulai dari step
proses awal sampai step proses akhir.
3. Blok step proses dapat terdiri dari relay bantu internal, relay waktu, relay hitung,
instruksi-instruksi.
4. Setiap blok step proses yang terdiri dari relay bantu internal saat diaktifkan akan
langsung terkunci (latch).
5. Kontak dari relay step peroses dapat ditempatkan pada garis transisi input bila
diperlukan.
6. Blok output hanya terdiri dari relay output yang dapat dihubungkan dengan peralatan
output luar
7. Kontak dari relay output dapat ditempatkan pada garis transisi input bila diperlukan
3.7 Umum

Gambar 3.2 Lay out Plant

PLC
LEVEL KETINGGIAN

AIR YANG DIINGGINKAN DAN INVERTER LEVEL KETINGGIAN

AIR YANG SEBENARNYA

Kontroler Pompa Tangki Air

Set Point

SENSOR

Sensor Level Tranmister

Gambar 3.3 Diagram blok pengaturan lebel ketinggian air

Pada pengaturan level ketinggian air ini, alat yang digunakan untuk mengontrol level air
adalah PLC. Fungsi PLC disini adalah sebagai alat pengendali dan sebagai pengatur
kecepatan pompa digunakan Inverter. Untuk mengatur level ketinggian digunakan
potensiometer sebagai set point, ketika set point ditentukan maka PLC akan menyimpan
data set point sebagi pembatas level ketinggian air.
Jika tombol start ditekan maka pompa akan bekerja untuk mengisi air ke bak
penampungan, seiring dengan itu sensor level transmitter membaca level ketinggian air,
jika data sensor sudah sama dengan data set point yang ditentukan maka pompa akan Off.
Dan jika SLV atau Stop kran dibuka maka pompa akan On kembali untuk
mempertahankan level ketinggian air sesuai dengan set point yang ditentukan. Ketika
SLV atau Stop kran ditutup kembali maka pompa akan Off jika data sensor dengan data
set point sudah sama.

Cara Kerja Sistem Kontrol

3.8

Gambar 3.4. Blok diagram perangkat keras sistem