FINAL REPORT

PRAKTIKUM SIMULASI INDUSTRI

Ketentuan Pengumpulan Final Report:
1. Penyusunan final report harus sesuai dengan format yang telah diberikan.
2. Final report dikumpulkan dalam bentuk softcopy maksimal Jumat 14 April 2017 ke
email simbilab1617@gmail.com dan di cc ke masing masing asisten final report
dengan subject dan nama file FR_FRI-XXX_HARI_SHIFT-X_KODE ASISTEN
dan dikirimkan dalam format .rar yang berisi final report dalam bentuk .pdf dan .ppt.
3. Ketentuan penulisan final report :
a. Font Times New Roman
b. Ukuran font 12 pt.
c. Spasi 1,5
d. Margin 3, 2, 2, 2
e. Penulisan memperhatikan EYD serta menggunakan bahasa yang baku dan benar.
4. File power point maksimal terdiri dari 15 slide (belum termasuk cover dan penutup)
dengan konten yang harus ada yaitu:
a. Komponen rich picture
b. Rich picture dan trade off
c. Batasan masalah dan asumsi
d. Data struktural (entity, location, resource, dan path)
e. Hasil uji statfit data waktu kedatangan dan waktu proses
f. Waktu kerusakan, periodic system shutdown, dan jadwal kerja.
g. Entity flow diagram
h. Workstation information
i. Model eksisting
j. Validasi beserta analisis
k. Tabel dan analisis scheduling produktivitas minimal dan maksimal beserta analisis
verifikasi
l. Model usulan 1
m. Model usulan 2
n. Model usulan 3
o. Kesimpulan
5. Asistensi untuk pengerjaan final report minimal 1 kali dan maksimal 2 kali dalam
rentang waktu Asistensi II yaitu dari tanggal 10 14 April 2017 selama waktu
operasional Laboratorium SIMBI.
6. Asistensi boleh dilakukan jika telah mengerjakan final report sampai selesai.
7. Asistensi WAJIB membawa lembar asistensi.
8. WAJIB mengumpulkan kartu praktikum dan lembar asistensi maksimal H+1 setelah
pengumpulan final report.
9. Final Report yang tidak memenuhi ketentuan dan peraturan yang telah
ditentukan tidak akan diperiksa oleh asisten.
10. Jika terindikasi adanya plagiarisme, maka akan mendapatkan kosekuensi.

1
2
 FINAL REPORT

PRAKTIKUM SIMULASI INDUSTRI

Produk:

Glonet

Kelompok:

FRI-032

Anggota:

Akbar Muflih Z (1201140353/TI-38-03)

Farih Jamil R (1201140163/ TI-38-03)

M.Arif Izzudin (1201140013/TI-38-03)

FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI

UNIVERSITAS TELKOM

BANDUNG
2017
DAFTAR ISI

1
DAFTAR TABEL

2
DAFTAR GAMBAR

3
 BAB I PENDAHULUAN
I.1 Gambaran Persoalan
FIRMA GAJ merupakan suatu perusahaan yang bergerak dalam bidang pembuatan
globe. Produk yang diproduksi adalah globe tunanetra yang merupakan globe khusus
penyandang tunanetra yang dilengkapi braille dan fitur seperti puzzle. Material yang
dibutuhkan untuk pembuatan globe nya saja ini adalah cardboard, lem, cetakan peta dunia,
magnet, karton lingkar. Globe tunanetra terdiri dari 3 komponen yaitu globe, rangka globe
yang memiliki 2 warna cream dan hijau, dan yang terakhir puzzle. Berikut adalah biaya
pembelian material dan juga waktu kedatangannya.
Table 1 Komponen, kedatangan dan biaya 1

Komponen Waktu Kedatangan Biaya

Cardboard N(2.05, 0.231) Menit Rp.20.000/Unit
Cetakan peta dunia N(2.47, 0.122) Menit Rp.8.000/Unit
Magnet N(4.02, 0.141) Menit Rp.14.000/Unit
Rangka Globe N(7.03, 0.144) Menit Rp.20.000/Unit

Pada proses produksi globe ini di kelompokan kedalam 4 stasiun kerja. Stasiun kerja
pertama yaitu area pemotongan. Stasiun kerja kedua yaitu area pembentukan cetakan globe
(Mold), stasiun kerja ketiga yaitu perakitan, stasiun kerja terakhir adalah area inspeksi.
Stasiun kerja pertama dilakukan proses mengelem/penempelan sticker dengan cardboard
dengan menggunakan mesin roll lalu melubangi poros globe dengan mesin drill,kemudian
memotong pola pada cardboard bersticker dan pada cardboard untuk puzzle dengan mesin
die cutting. Dilanjutkan inspeksi dengan menggunakan replica.
Pada stasiun kerja kedua dilakukan proses press dengan menggunakan mesin press
dilanjutkan proses molding dengan menggunakan mold kemudian proses Trimming dengan
menggunakan mesin trim. Pada stasiun kerja ketiga dilakukan proses assembly yang diawali
dengan proses mengelem dengan mesin tembak lem pada area yang akan ditempeli karton
lingkar dan pada area tempat magnet pemasangan globe setengah lingkaran dengan karton
lingkar membentuk globe utuh dilanjutkan dengan pemasangan magnet pada globe dan puzzle
lalu pemasangan rangka yang memiliki 2 warna cream dan hijau dengan globe, sehingga
produk akhir globe terdiri dari 2 jenis, yakni Globe jadi warna cream dan Globe jadi warna
hijau. Stasiun kerja keempat dilakukan proses inspeksi terakhir. Berikut adalah waktu proses
setiap stasiun kerjanya.

1
 Table 2 Stasiun kerja dan Waktu proses

Stasiun Kerja Waktu Proses

Mesin Pemotongan N(5.16, 0.143) Menit
Mold N(16.1, 0.184) Menit
Area Perakitan N(7.03, 0.159) Menit
Area Inspeksi N (3.02, 0.133) Menit

Jumlah operator yang ada sebanyak 4 orang yaitu 1 operator pada stasiun kerja pertama,
1 operator pada stasiun kerja kedua,1 operator pada stasiun kerja 3 dan 1 operator pada
stasiun kerja keempat. Setiap operator diberikan gaji sesuai dengan ketentuan perusahaan.
Permasalahan yang ada jika demand dari konsumen tinggi operator yang ada tidak mampu
memproduksi semua demand tersebut dan sering mengeluh karena beban kerja yang tinggi.
Produksi yang berlebihan bisa mengakibatkan biaya inventory meningkat. Pemilik perusahaan
ingin manajer produksi dapat memaksimumkan output produk dan profit perusahaan. Oleh
karena itu manajer produksi meminta konsultan FRI-38-032 untuk menyelesaikan
permasalahan tersebut. jam kerja perusahaan berlangsung 8 jam, dimulai dari jam 08.00
hingga 17.00 selama 5 hari kerja (Senin - Jumat). Jam istirahat selama satu jam, yaitu antara
jam 12.00-13.00. Berikut daftar biaya yang mempengaruhi harga pokok produk:

Table 3 Biaya 1

Biaya Bahan Baku Rp.62.000/Unit

Biaya Depresiasi Mesin Rp.180.000/Hari
Biaya Tenaga Kerja Rp.170.000/Hari
Biaya Tranportasi Rp.80.000/Hari
Biaya Listrik dan Air Rp.200.000/Hari

Mesin mold yang digunakan pada produksi Glonet sering mengalami kerusakan dan
memiliki distribusi waktu kerusakan E(4000) menit. Oleh karena itu, dibutuhkan waktu
perbaikan dengan distribusi waktu E(80) menit. Dalam upaya mencegah kerusakan yang
sering terjadi, pabrik melakukan perawatan berkala yang dilakukan setiap 7 jam, dengan
waktu operasi perawatan selama N(20,5) menit.

Pada simulasi promodel yang dilakukan, waktu kedatangan dan waktu proses
menggunakan distribusi waktu baru dari statfit. Pada bagian cost dimasukkan biaya lokasi
sebesar Rp180.000, biaya entitas Rp62.000, dan biaya tenaga kerja Rp685.000. rincian biaya
sebagai berikut:

2
 Table 4 Detail Biaya 1

Area inspeksi Rp20.000

Area perakitan Rp30.000
Locations
Mesin pemotong Rp70.000
Mold Rp60.000
Cardboard Rp20.000
Cetakan peta Rp8.000
Entities
Magnet Rp14.000
Rangka globe Rp20.000
Mover Globe Rp5.000
Inspeksi Rp170.000
Resources Mold Rp170.000
Pemotongan Rp170.000
Perakitan Rp170.000

Harga produk Rp250.000 dan rata-rata jumlah produksi sistem nyata selama satu
minggu yaitu 125 unit.

I.2 Perumusan Masalah

Bagian ini berisi masalah-masalah yang akan dibahas dalam laporan.
1. Bagaimana cara mencari data-data yang dibutuhkan untuk membuat model dari

simulasi yang akan dibuat?

2. Bagaimana membuat model simulasi yang dibuat dari data entity flow diagram pada

promodel?
3. Bagaimana cara menerapkan Periodic system shutdown, Periodic Maintenance dan

Unexpected Location Breakdown kedalam model simulasi yang telah dibuat ?

4. Bagaimana cara melakukan uji validasi dan verifikasi pada sistem nyata dan model

simulasi ?
5. Bagaimana menentukan model usulan yang lebih baik dan melakukan uji komparasi

pada model simulasi yang dibuat ?

I.3 Tujuan
Bagian ini berisi pemaparan tujuan dari laporan berdasarkan pada perumusan masalah.
1. Mencari data yang dibutuhkan untuk membuat model simulasi yang akan dibuat.
2. Membuat model simulasi pada promodel dari data entity diagram.
3. Menggunakan Periodic system shutdown, Periodic Maintenance dan Unexpected

Location Breakdown kedalam model simulasi promodel.

4. Melakukan uji validasi dan verifikasi pada sistem nyata dan model simulasi.
5. Menentukan model usulan yang lebih baik dan melakukan uji komparasi pada model

simulasi yang dibuat

3
I.4 Ruang Lingkup Persoalan
Bagian ini berisi batasan-batasan dan lingkup masalah yang akan diteliti.
Terdapat beberapa batasan-batasan yang ada pada pembuatan model simulasi ini, yaitu:
1. Penggunaan data untuk mencari distribusi waktu kedatangan dan waktu proses pada

statfit yang hanya 30 data.

2. Pemilihan distribusi waktu yang digunakan hanya normal, uniform dan eksponensial

karena keterbatasan pemahaman yang diketahui.

3. Penggunaan replikasi yang digunakan hanya 10 replikasi pada uji validasi dan

verifikasi.

I.5 Asumsi
Ada beberapa asumsi yang digunakan pada pembuatan model simulasi ini.Pertama
adalah jumlah mesin/workstation yang digunakan hanya 4 karena keterbatasan software
promodel yang digunakan.Kedua adalah kerangka yang datang diasumsikan sudah satu paket
(terdiri dari beberapa part yang harus dirakit di area perakitan karena keterbatasan entity).
Ketiga digunakan MTBF dan MTTR dengan waktu 4000 menit dan 80 menit.Selain itu data
preventive maintenance yang diasumsikan selama N(20,5) menit.Karena diwajibkannya
penggunaan variasi warna pada komponen produk maka diasumsikan ada 2 warna pada
komponen rangka globe dan 2 warna pada globe yaitu warna cream dan hijau.

4
 BAB II PENGUMPULAN DATA

II.1 Menentukan Kebutuhan Data

II.1.1 Data Struktural
a. Location
Location merupakan suatu tempat dimana Entities diproses dan berubah menjadi Entities
lainnya. Pada location didefinisikan dengan nama mesin yang digunakan bukan nama work
station. Bila produk melewati conveyor maka didefinisikan dengan antrian. Location untuk
proses produksi Glonet yaitu:

Mesin Pemotongan
Mold
Area Perakitan
Area Inspeksi
Gudang
Antrian Cardboard
Antrian Cetakan Peta
Antrian Potongan Globe
Antrian Globe setengah lingkaran
Antrian Globe
Antrian globe lulus uji
Warehouse
Antrian Globe Hijau
b. Entities
Entities merupakan item-item objek yang diproses melalui sistem. Entities yang didefinisikan
dapat berupa bahan baku, WIP (Work in Process), ataupun produk jadi (finishing goods).
Entities untuk proses produksi Glonet yaitu:
Cardboard

Cetakan peta dunia

5
 Potongan globe
Globe setengah lingkara
Kerangka globe
Magnet
Globe
Globe lulus uji

c. Resource
Resources merupakan suatu objek atau peralatan yang digunakan dalam melakukan suatu
aktivitas. Resources dapat berupa operator yang bekerja maupun peralatan yang digunakan
dalam proses produksi dan bukan merupakan mesin yang digunakan untuk memproses entitas.
Resources untuk proses produksi Glonet yaitu:
Operator mesin pemotongan
Operator mold
Operator perakitan
Operator Inspeksi
Mover Globe lulus uji
d. Path
Table 5 Path

Adapun lima path yang digunakan pada model produksi glonet antara lain:

1. Path area inspeksi ke gudang, path ini membawa Globe lolos uji dari area inspeksi
menuju gudang penyimpanan produk.
2. Path cardboard ke gudang komponen, path ini membawa material cardboard dari
kedatangan cardboard menuju gudang komponen pada waktu istirahat atau non kerja.
3. Path cetakan peta ke gudang komponen, path ini membawa material cetakan peta dari
kedatangan cetakan peta menuju gudang komponen pada waktu istirahat atau non
kerja.
6
 4. Path rangka globe ke gudang komponen, path ini membawa material rangka globe
dari kedatangan rangka globe menuju gudang komponen pada waktu istirahat atau non
kerja.
5. Path magnet ke gudang komponen, path ini membawa material magnet dari
kedatangan magnet menuju gudang komponen pada waktu istirahat atau non kerja.

II.1.2 Data Numerik

a. Waktu Kedatangan
Kedatangan Cardboard
Table 6 Kedatangan Cardboard

2.1 2.3 1.8 2 2 2.1

1.9 1.8 1.9 2 2.2 2.2
2.3 2.1 2.3 2 1.8 1.8
1.7 2.1 2.1 1.8 2.2 2.1
2.1 2.2 1.9 1.8 1.9 2

Kedatangan Cetakan Peta

Table 7 Kedatangan Cetakan Peta

2.6 2.6 2.4 2.3 2.3 2.3

2.5 2.7 2.4 2.3 2.5 2.5
2.5 2.6 2.3 2.4 2.5 2.3
2.6 2.7 2.5 2.6 2.3 2.4
2.4 2.5 2.5 2.5 2.4 2.6

Kedatangan Magnet
Table 8 Kedatangan Magnet

4 4.2 4.1 4 4 4.1

4.3 3.7 3.8 3.8 4 3.9
3.9 4 4.2 4.1 4.1 4.2
4 4.2 4.1 4.1 4 4
3.9 3.8 3.9 4 4.1 4.2

7
 Kedatangan Rangka Globe
Table 9 Kedatangan Rangka Globe

6 5.9 5.8 6.2 6.1 6.1

6.3 5.8 5.9 6 6 6.1
6.1 6.1 6.2 6.1 5.8 5.8
6 6.1 6 6 6.2 6.1
6.3 5.8 5.9 6 6 6.2

b. Waktu Proses
Mesin Pemotongan
Table 10 Waktu Proses Mesin Pemotongan

5 5.2 5.1 5.6 5 5.2

5.2 5 5.3 5.4 5.3 5.1
5 5 5.2 5.1 5.1 5.3
5.1 5 5.2 5.2 5.1 5
5.3 5.3 5 5.3 5.2 5.1

Mold
Table 11 Waktu Proses Mold

16.3 16.2 16.2 16.1 16.3 16.2

16.1 16 16 16.1 16.2 16.4
16 16.3 15.9 16 160 15.7
16.2 16.1 16.1 16.2 16.2 16.1
16.3 16.2 16.1 16.1 16 16

Area perakitan
Table 12Waktu Proses Area Perakitan

6.9 7.2 7 6.9 6.9 7.2

7.1 7.3 7.2 7.2 7 7
6.8 6.8 6.8 7 7 6.9
7.2 7 7.1 7.4 7.2 7.1
6.8 6.8 6.9 7 7 7.1

Area Inspeksi
Table 13 Waktu Proses Area Inspeksi

3.2 3.1 3.3 2.8 2.9 3

2.8 2.8 3 3 3.1 3.2
2.9 3 3 3.1 3.2 3
3 3.1 3.2 2.8 3 3.2
3.1 3 2.9 2.9 3 3

8
 c. Waktu System Shutdown
Jam operasional pabrik berlangsung dari hari Senin Jumat selama 8 jam yaitu pada
pukul 08.00 17.00 dengan waktu istirahat selama 1 jam yaitu pukul 12.00 13.00.
Selama waktu istirahat dan non-kerja semua jenis kedatangan akan dimasukkan ke
dalam gudang komponen, karena semua operator dan mesin-mesin berhenti bekerja.
Perpindahan entitas dari masing-masing kedatangan menuju gudang komponen
diprioritaskan sebagai berikut: kedatangan cardboard = 1; kedatangan cetakan peta =
2; kedatangan rangka globe= 3; kedatangan magnet = 4.

d. Waktu Perawatan Mesin

Pada model yang dibuat, salah satu mesin yaitu mesin mold dilakukan periodic
maintenance karena memiliki persentase pemakaian yang paling tinggi.Waktu
distribusi yang digunakan untuk preventive maintenance adalah N(20, 5) menit pada
setiap 7 jam secara berkala.
e. Waktu Kerusakan dan Perbaikan Mesin
Pada bagian ini berisi screencapture dan penjelasan Macros di model dan analisis
waktu kerusakan dan perbaikan pada salah satu lokasi proses.

Gambar 1 Macros

Data macros yang digunakan pada promodel yang kami kerjakan ada 2 yaitu MTBF
dan MTTR.MTBF adalah rata-rata selang waktu antar kerusakan dari suatu distribusi
kerusakan dimana rata-rata waktu ini merupakan ekspektasi terjadinya kerusakan
unit identic yang beroperasi pada kondisi normal, sedangkan MTTR adalah rata-rata
waktu perbaikannya.MTBF nya adalah diasumsikan 4000 menit sedangkan MTTR
nya 80 menit.Pada model ini digunakan tingkat kepercayaan data 95% sehingga
numeric range nya untuk MTBF adalah 3800 sampai 4200 sedangkan MTTR nya 76
sampai 84.
II.1.3 Data Komponen Rich Picture
a. Elemen Struktur

9
 Berisikan semua hal yang bersifat objek dan subjek dalam suatu permasalahan sistem
berdasarkan study case pada bagian I.1.
1 Pemilik Perusahaan
2 Manajer Produksi
3 Operator
4 Konsumen
5 Lembaran Cardboard
6 Mesin Roll
7 Mesin Drill
8 Mesin Die cutting
9 Mold
10 Meja
11 Mesin Press
12 Mesin Trimming
13 Mesin Tembak Lem
14 Replika
15 Rangka Globe
16 Karton Lingkar
17 Kertas Cetakan
18 Lem
19 Magnet
20 Globe setengah lingkaran
21 Globe
22 Mesin Pemotongan
23 Area Perakitan
24 Area Inspeksi
b. Elemen Proses
Berisikan segala kegiatan/proses yang terjadi dalam suatu sistem.
Berisikan segala kegiatan/proses yang terjadi dalam suatu sistem.
1 Proses penempelan sticker (kertas cetakan)
2 Proses pelubangan
3 Proses pemotongan pola
4 Proses pemisahan waste
5 Proses pressing
6 Proses molding
10
 7 Proses pemotongan sisi globe (Trimming)
8 Proses pengeleman
9 Proses assembly
10 Proses Inspeksi

c. Keterkaitan
Merupakan keterangan yang menghubungkan elemen struktur dan elemen proses,
yang biasanya berupa kalimat yang menyatakan kuantitatif.

1 Proses penempelan sticker dengan menggunakan kertas cetakan dengan cardboard

dan lem menggunakan mesin roll.
2 Proses pelubangan pada poros cardboard dengan mesin drill
3 Proses pemotongan pola pada cardboard yang bersticker dan pada cardboard
untuk puzzle dengan menggunakan mesin die cutting dan dilanjutkan dengan
pemisahan waste.
4 Proses Pressing cardboard dengan mesin press.
5 Proses molding globe dan puzzle menggunakan mold.
6 Proses trimming sisi globe dengan menggunakan mesin trimming
7 Proses kedelapan proses mengelem dengan mesin tembak lem pada area yang akan
ditempeli karton lingkar dan pada area tempat magnet Proses assembly rangka dan
globe
8 proses assembly yang diawali dengan pemasangan globe setengah lingkaran
dengan karton lingkar membentuk globe utuh dilanjutkan dengan pemasangan
magnet pada globe dan puzzle lalu pemasangan rangka dengan globe
9 Proses inspeksi globe tunanetra menggunakan replica sebagai acuan
10 Waktu proses area pemotongan adalah 5 menit
11 Waktu proses area pembentukan cetakan adalah 16 menit
12 Waktu proses area perakitan adalah 7 menit
13 Waktu proses area inspeksi adalah 3 menit
14 FIRMA GAJ membeli cardboard dengan waktu antar kedatangan tiap satu unit 2
menit
15 FIRMA GAJ membeli cetakan peta dunia dengan waktu antar kedatangan tiap satu
unit 2.5 menit
16 FIRMA GAJ membeli magnet dengan waktu antar kedatangan tiap satu unit 4
menit

11
 17 FIRMA GAJ membeli lem dengan waktu antar kedatangan tiap satu unit 3 menit
18 FIRMA GAJ membeli karton lingkar dengan waktu antar kedatangan tiap satu unit
7 menit
19 FIRMA GAJ membeli rangka globe dengan waktu antar kedatangan tiap satu unit
7 menit

II.2 Menganalisa Data

II.2.1 Objective
Berisi tujuan dari simulasi sesuai dengan study case.

Tujuan dari simulasi ini adalah mencari model yang dapat menghasilkan jumlah profit dan
output paling optimal.

II.2.2 Rich Picture

Berisi rich picture yang berhubungan dengan study case tanpa menghilangkan 3 komponen
rich picture yang sudah disebutkan.

Gambar 2 Rich Picture

II.2.3 Trade-off
Berisi trade-off dari rich picture tersebut, sesuai dengan tujuan yang telah dijabarkan dan cara
pencapaiannya.

12
 Jika jumlah operator tetap : Beban kerja operator tinggi, biaya inventori tetap, jumlah
output tetap dan profit tetap, meningkat atau menurun.
Jika jumlah operator ditambah : Beban kerja operator menurun, biaya inventory
meningkat, jumlah output meningkat dan profit perusahaan meningkat atau menurun.

II.2.4 Identifikasi Hierarki Stakeholder, Hierarki Sistem dan Elemen Masalah

Berisi 4 poin hierarki stakeholder, 3 poin hierarki sistem beserta gambar, dan 6 poin
elemen masalah.
Hierarki Stakeholder
Berisikan 4 poin seperti yang sudah pernah dipelajari pada Mata Kuliah Pemodelan
Sistem dan Simulasi Komputer.
1 Problem Owner : Pemilik FIRMA GAJ
2 Problem User : Operator FIRMA GAJ
3 Problem Customer : Konsumen
4 Problem Analyst : FRI-38-032
Hierarki Sistem
Berisikan 3 poin seperti yang sudah pernah dipelajari pada Mata Kuliah Pemodelan
Sistem dan Simulasi Komputer. Merupakan deskripsi ruang lingkup sistem berdasar
keterkaitan sistem yang akan disimulasikan.
1 Narrow System : FIRMA GAJ
2 Wider System : Supplier Rangka globe dan Cardboard dan konsumen
3 Environment : Pesaing

13
 Gambar 3 Hirarki Sistem

III.5.3 6 Elemen Masalah

1 Decision Maker : Pemilik FIRMA GAJ
2 Tujuan : Memaksimumkan jumlah ouput produk dan profit perusahaan dengan
mempertimbangkan jumlah operator FIRMA GAJ
3 Kriteria : Maksimasi ouput produk dan profit selama 1 minggu
4 Ukuran Kinerja : Total output dan profit selama 1 minggu
5 Konteks :FIRMA GAJ
6 Control Input : Jumlah jumlah operator FIRMA GAJ/produksi

II.2.5 Pembuatan Sistem Relevan

a. Diagram Input Output

Gambar 4 Diagram IO

b. Influence Diagram

14
 Gambar 5 Influence Diagram

II.2.6 Model Matematika

Mendefinisikan alur dari influence diagram ke dalam bentuk model kuantitatif seperti yang
pernah dipelajari dalam mata kuliah Pemodelan Sistem dan Simulasi Komputer.

Total Profit = [A] Total Pendapatan (Rp/minggu) [B] Total Pengeluaran (Rp/minggu)
A (Rp/minggu) = Jumlah Produksi (Unit/minggu) x Harga Globe (Rp/unit)
B (Rp//minggu) = [C] Total biaya bahan baku (Rp/minggu) + [D] Total biaya Depresiasi
(Rp/minggu) + [E] Total biaya Tenaga Kerja (Rp//minggu)
C (Rp/minggu) = Jumlah Produksi (Unit/minggu) x Biaya bahan baku (Rp/unit)
D (Rp/minggu) = Jumlah hari kerja (Hari/minggu) x Biaya depresiasi (Rp/hari)
E (Rp/minggu) = Jumlah hari kerja (hari/minggu) x Jumlah tenaga kerja (orang) x Biaya
Tenaga kerja (Rp/hari/orang).
II.2.7 Uji Distribusi
Bagian ini berisi hasil pengolahan data waktu kedatangan dan waktu proses menggunakan
stat:fit berupa screencapture dan analisis.

1) Area Inspeksi

15
 Gambar 6 Statfit Area Inspeksi

Pada area inspeksi didapatkan hasil uji distribusinya seperti gambar diatas. Setelah itu
dipilih waktu distribusi yang akan digunakan. Maka dipilihlah distribusi waktu
Normal(3.02, 0.133) dengan rank 86.2 dengan keterangan do not reject, alasan
memilih normal adalah distribusi normal memiliki dua parameter yaitu batas atas dan
batas bawah yang masing-masing membentuk lokasi dan distribusi.
2) Area Perakitan

Gambar 7 Statfit Area Perakitan

Pada area perakitan didapatkan hasil uji distribusinya seperti gambar diatas. Setelah
itu dipilih waktu distribusi yang akan digunakan. Maka dipilihlah distribusi waktu
Normal(7.03, 0.159) dengan rank 62.7 dengan keterangan do not reject, alasan
memilih normal adalah distribusi normal memiliki dua parameter yaitu batas atas dan
batas bawah yang masing-masing membentuk lokasi dan distribusi.

3) Kedatangan Cardboard

16
 Gambar 8 Statfit Kedatangan Cardboard

Pada kedatangan cardboard didapatkan hasil uji distribusinya seperti gambar diatas.
Setelah itu dipilih waktu distribusi yang akan digunakan. Maka dipilihlah distribusi
waktu Normal(2.05, 0.231) dengan rank 85.9 dengan keterangan do not reject,
alasan memilih normal adalah distribusi normal memiliki dua parameter yaitu batas
atas dan batas bawah yang masing-masing membentuk lokasi dan distribusi.

4) Kedatangan Cetakan Peta

Gambar 9 Statfit Kedatangan Cetakan Peta

Pada kedatangan cetakan peta didapatkan hasil uji distribusinya seperti gambar diatas.
Setelah itu dipilih waktu distribusi yang akan digunakan. Maka dipilihlah distribusi
waktu Normal(2.47, 0.122) dengan rank 100 dengan keterangan do not reject, alasan
memilih normal adalah distribusi normal memiliki dua parameter yaitu batas atas dan
batas bawah yang masing-masing membentuk lokasi dan distribusi.

5) Kedatangan Magnet

17
 Gambar 10 Statfit Kedatangan Magnet

Pada kedatangan magnet didapatkan hasil uji distribusinya seperti gambar diatas.
Setelah itu dipilih waktu distribusi yang akan digunakan. Maka dipilihlah distribusi
waktu Normal(4.02, 0.141) dengan rank 100 dengan keterangan do not reject, alasan
memilih normal adalah distribusi normal memiliki dua parameter yaitu batas atas dan
batas bawah yang masing-masing membentuk lokasi dan distribusi.

6) Kedatangan Rangka Globe

Gambar 11 Statfit Kedatangan Rangka Globe

Pada kedatangan rangka globe didapatkan hasil uji distribusinya seperti gambar
diatas. Setelah itu dipilih waktu distribusi yang akan digunakan. Maka dipilihlah
distribusi waktu Normal(7.03, 0.144) dengan rank 100 dengan keterangan do not
reject, alasan memilih normal adalah distribusi normal memiliki dua parameter yaitu
batas atas dan batas bawah yang masing-masing membentuk lokasi dan distribusi.
7) Mesin Pemotongan

Gambar 12 Statfit Mesin Pemotongan

18
 Setelah itu dipilih waktu distribusi yang akan digunakan. Maka dipilihlah distribusi
waktu Normal(5.16, 0.143) dengan rank 100 dengan keterangan do not reject, alasan
memilih normal adalah distribusi normal memiliki dua parameter yaitu batas atas dan
batas bawah yang masing-masing membentuk lokasi dan distribusi.
8) Mold

Gambar 13 Statfit Mold

Pada mold didapatkan hasil uji distribusinya seperti gambar diatas. Setelah itu dipilih waktu
distribusi yang akan digunakan. Maka dipilihlah distribusi waktu Normal(16.1, 0.184) dengan
rank 41.9 dengan keterangan do not reject, alasan memilih normal adalah distribusi normal
memiliki dua parameter yaitu batas atas dan batas bawah yang masing-masing membentuk
lokasi dan distribusi.

II.3 Dokumentasi Data

II.3.1 Entity Flow Diagram (Diagram Aliran Entitas)
Bagian ini berisi entity flow diagram terbaru dari progress report sebelumnya.

19
 Gambar 14 Entity FLow Diagram

II.3.2 Workstation Information (Lokasi Stasiun Kerja)

Berisi deskripsi dari setiap workstation/area yang ada pada model simulasi. Contoh:

Table 14 Workstation Information

No Workstation/Area Deskripsi
Input: cardboard
Proses:
1 Kedatangan_Cardboard Output: cardboard
Operator:
Waktu proses: 2.47 menit
Input: cardboard
Proses:
2 Antrian_Cardboard Output: cardboard
Operator:
Waktu proses:
3 Kedatangan_Cetakan_peta Input: cetakan peta
Proses:
Output: cetakan peta
Operator:
20

4 Antrian_Cetakan_Peta
5 Mesin_Pemotong
6 Antrian_Potongan_Globe
7 Mold
8 Antrian_Globe_Setengah_Lingkaran
9 Area_Perakitan
10 Antrian_Globe
21
Waktu proses: 1.95 menit
Input: cetakan peta
Proses:
Output: cetakan peta
Operator:
Waktu proses:
Input: cetakan peta dan cardboard
Proses:
Output: potongan globe
Operator: operator pemotongan
Waktu proses: 5.16 menit
Input: potongan globe
Proses:
Output: potongan globe
Operator:
Waktu proses:
Input: potongan globe
Proses:
Output: globe setengah lingkaran
Operator: operator mold
Waktu proses: 16 menit
Input: globe setengah lingkaran
Proses:
Output: globe setengah lingkaran
Operator:
Waktu proses:
Input: globe setengah lingkaran,
kerangka globe, dan magnet
Proses:
Output: globe jadi
Operator: operator perakitan
Waktu proses: 7 menit
Input: globe jadi
Proses:
Output: glbe jadi
 Operator:
Waktu proses:
Input: globe jadi
Proses:
11 Area_Inspeksi Output: globe lulus uji
Operator: operator inspeksi
Waktu proses: 3 menit
Input: kerangka globe
Proses:
12 Kedatangan_Rangka_Globe Output: kerangka globe
Operator:
Waktu proses: 4 menit
Input: kerangka globe
Proses:
13 Antrian_Rangka_Globe Output: kerangka globe
Operator:
Waktu proses:
Input: magnet
Proses:
14 Kedatangan_Magnet Output: magnet
Operator:
Waktu proses: 7 menit
Input: magnet
Proses:
15 Antrian_Magnet Output: magnet
Operator:
Waktu proses:
Input: globe jadi
Proses:
16 Antrian_Globe_Lulus_Uji Output: globe jadi
Operator:
Waktu proses:
17 Gudang Input: globe lulus uji
Proses:
Output:
Operator:

22
 Waktu proses:

II.3.3 Arrival
Berisi deskripsi dari setiap tempat kedatangan yang ada pada model simulasi. Contoh:

Table 15 Arrival Information

No Arrival Deskripsi
Waktu kedatangan: 2.47 menit
Biaya komponen/biaya pesan:
1 Cardboard Rp.20.000/Unit
Distribusi waktu: Normal(2.05,
0.231)
Waktu kedatangan: 1.95 menit
Biaya komponen/biaya pesan:
2 Cetakan peta Rp.8.000/Unit
Distribusi waktu: Normal(2.47,
0.122)
Waktu kedatangan: 7 menit
Biaya komponen/biaya pesan:
3 Magnet Rp.14.000/Unit
Distribusi waktu: Normal(4.02,
0.141)
Waktu kedatangan: 4 menit
Biaya komponen/biaya pesan:
4 Kerangka Globe Rp.20.000/Unit
Distribusi waktu: Normal(7.03,
0.144)

BAB III PERANCANGAN MODEL SIMULASI

III.1 Skenario Simulasi

Berisi narasi mengenai sistem dan proses yang ada pada model simulasi.

Firma GAJ merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang menghasilkan produk Globe
tunanetra atau Glonet. Perusahaan ini memiliki sebuah pabrikan khusus yang berfungsi untuk

23
memproduksi sebuah Globe. Proses produksi dimulai oleh kedatangan cardboard di tempat
kedatangan cardboard dengan distribusi waktu N(2.05, 0.231) menit. Cardboard selanjutnya
dibawa ke mesin pemotongan melalui antrian cardboard. Bersamaan dengan itu, cetakan peta
juga tiba di kedatangan cetakan peta dengan distribusi waktu N(2.47, 0.122) menit,
selanjutnya dibawa ke mesin pemotongan melalui antrian cetakan peta dengan distribusi
waktu N(5.16, 0.143) menit.
Pada mesin pemotongan terjadi join yaitu antara cardboard dan cetakan peta. Setelah
keluar dari mesin pemotongan menghasilkan potongan globe yang kemudian masuk ke
antrian potongan globe dan mold dengan distribusi waktu N(16.1, 0.184) menit. Setelah
keluar dari mold menghasilkan globe setengah lingkaran, kemudian masuk ke antrian globe
setengah lingkaran dan area perakitan dengan distribusi waktu N(7.03, 0.159) menit.
Bersamaan dengan itu, kerangka globe tiba di kedatangan kerangka globe dengan distribusi
waktu N(7.03, 0.144) menit. Kerangka globe terdiri dari beberapa warna yakni cream dan
hijau dengan persentase 60% dan 40%. kemudian ke antrian kerangka globe dan area
perakitan, dilain sisi magnet tiba di kedatangan magnet dengan distribusi waktu Normal(4.02,
0.141) menit kemudian ke antrian magnet dan area perakitan. Pada area perakitan terjadi join
yaitu antara kerangka globe cream dan hijau dengan magnet. Setelah keluar dari area
perakitan, menghasilkan globe jadi warna cream dan hijau yang kemudian masuk ke antrian
globe jadi cream dan antrian globe jadi hijau menuju area inspeksi. Setelah melalui proses
inspeksi menghasilkan globe lulus uji yang kemudian menuju ke gudang. Selanjutnya di
gudang dilakukan perhitungan jumlah tas lulus uji menggunakan Var_Globe.
Jam operasional pabrik tersebut berlangsung dari hari Senin Jumat selama 8 jam yaitu
pada pukul 08.00 17.00 dengan waktu istirahat selama 1 jam yaitu pukul 12.00 13.00.
Selama waktu istirahat dan non-kerja tersebut semua jenis kedatangan akan dimasukkan ke
dalam gudang komponen, karena semua operator dan mesin-mesin berhenti bekerja.
Perpindahan entitas dari masing-masing kedatangan menuju gudang komponen diprioritaskan
sebagai berikut: kedatangan cardboard = 1; kedatangan cetakan peta = 2; kedatangan rangka
globe= 3; kedatangan magnet = 4.
Sering terjadi kerusakan di mesin mold yang memiliki waktu kerusakan (MTBF) dengan
distribusi E(4000) menit. Sehingga dibutuhkan waktu perbaikan (MTTR) dengan distribusi
waktu E(80) menit. Dimana E adalah distribusi Eksponensial. Dalam upaya mencegah
kerusakan yang sering terjadi, pabrik melakukan perawatan berkala yang dilakukan setiap 7
jam, dengan waktu operasi perawatan selama N(20,5) menit.

24
 Pada simulasi promodel dibagian cost dimasukkan biaya lokasi sebesar Rp180.000, biaya
entitas Rp62.000, biaya tenaga kerja Rp685.000, harga produk Rp250.000 dan rata-rata
jumlah produksi sistem nyata selama satu minggu yaitu 115.
Berikut merupakan table rincian biaya yang dikeluarkan pada locations, entities, dan
resources:
Table 16 Detail Biaya 2

Area inspeksi Rp20.000

Area perakitan Rp30.000
Locations
Mesin pemotong Rp70.000
Mold Rp60.000
Cardboard Rp20.000
Cetakan peta Rp8.000
Entities
Magnet Rp14.000
Rangka globe Rp20.000
Mover Globe Rp5.000
Inspeksi Rp170.000
Resources Mold Rp170.000
Pemotongan Rp170.000
Perakitan Rp170.000

III.2 Work Schedule (Jam Kerja) 8 jam/hari

Berisi screenshoot Calendar Editor dari Promodel beserta deskripsi.

Gambar 15 Calendar Editor

Pada model simulasi yang dibuat jam kerja operator adalah 5 hari dari hari senin sampai
jumat, terdiri dari 8 jam kerja dari pukul 08.0017.00 dan 1 jam istirahat dari pukul 12.00-
13.00.
25
III.3 Attribute
Bagian ini berisi screencapture dan analisis hasil output promodel selama satu minggu beserta
analisis attribute yang meliputi jenis variasi dari entitas dan persentase variasi dari total
output yang dihasilkan.

Gambar 16 Output Promodel 1 Minggu

III.4 Tracking Cost

Bagian ini berisi screencapture dan analisis hasil perhitungan tracking cost dari running
promodel selama satu minggu.

Rincian biaya yang terdapat pada Promodel meliputi biaya untuk:

1 Locations

Gambar 17 Cost Area Perakitan

Pada lokasi area perakitan, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah Rp30.000.
26
 Gambar 18 Cost Mold

Pada lokasi mold, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah Rp60.000.

Gambar 19 Cost Mesin Pemotong

Pada lokasi mesin pemotong, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah Rp70.000.

Gambar 20 Cost Area Inspeksi

Pada lokasi area inspeksi, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah Rp20.000.

2 Resources

27
 Gambar 21 Cost Operator Pemotongan

Pada resources operator pemotongan, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah
Rp170.000.

Gambar 22 Cost Mover Globe

Pada resources Mover Globe, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah Rp5.000.

Gambar 23 Cost Operator Inspeksi

Pada resources operator inspeksi, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah
Rp170.000.

28
 Gambar 24 Cost Operator Perakitan

Pada resources operator perakitan, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah
Rp170.000.

Gambar 25 Cost Operator Mold

Pada resources operator mold, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah Rp170.000.

3 Entities

Gambar 26 Cost Rangka Globe

Pada entitas rangka globe, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah Rp20.000.

29
 Gambar 27 Cost Magnet

Pada entitas magnet, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah Rp14.000.

Gambar 28 Cost Cetakan Peta

Pada entitas cetakan peta, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah Rp8.000

Gambar 29 Cost Cardboard

Pada entitas cardboard, ongkos yang dikeluarkan setiap hari adalah Rp20.000.

Ada 5 variabel tambahan yang digunakan dalam simulasi promodel untuk menghitung cost
yaitu variabel income, laba, cost per unit, total cost, dan total produksi.
30
 Gambar 30 Variabel

Setelah dilakukan simulasi atau running model selama satu minggu didapatkan informasi
mengenai tracking cost yaitu:
Income: Rp.31.250.000
Laba: Rp.22.897.985
Cost per unit: Rp.66.883
Total cost: 8.352.015
Total produksi: 125

III.5 Validasi Model

Bagian ini berisi proses perhitungan dan analisis dari validasi model.

Validasi adalah uji penentuan apakah model konseptual simulasi merepresentasi akurat
dari sistem nyata yang sedang dimodelkan (Law dan Kelton, 1991). Validasi digunakan untuk
membandingkan sistem nyata dengan model simulasi.

Gambar 31 Output Replikasi Model Simulasi

31
 Table 17 Validasi

Sistem Model Sistem Nyata -

Replikasi
Nyata Simulasi Model Simulasi
1 125 125 0
2 125 119 6
3 125 130 -5
4 125 122 3
5 125 128 -3
6 125 118 7
7 125 129 -4
8 125 131 -6
9 125 125 0
10 125 121 4
Rata-Rata 0,2
Standar Deviasi 4,66190233
Hw 3,334692334

Sistem nyata adalah rata-rata jumlah produksi perusahaan per minggu, sedangkan model
simulasi adalah output promodel per minggu.
Hipotesis:
Ho = 1 - 2 = 0
H1 = 1 - 2 0
a = 0.05
(tn-1, a/2) = t9,0.025=2.262

( X (1-2) - hw) (1-2) ( X (1-2) + hw)

= (0.2 3.33) (1-2) 0.2 + 3.33)

= -3.13 (1-2) 3.53
Keputusan : Terima Ho
Kesimpulan : Karena range hasil validasi berada pada rentang 0, yang artinya model
simulasi tidak memiliki perbedaan dengan sistem nyata. Sehingga model simulasi
merepresentasikan sistem nyata dan model tervalidasi.
III.6 Verifikasi Model
III.6.1 Penentuan Batas Atas dan Batas Bawah
Pada bagian ini berisi proses perhitungan batas atas dan batas bawah dari semua waktu proses.

Table 18 Keterangan Verifikasi

KETERANGAN
32
 12
Jumlah produksi rata-rata 5 per minggu
Jumlah hari kerja 5 per minggu
Jumlah produksi 25 per hari 15

Table 19 Distribusi Mesin Pemotong

Table 20 Distribusi Mesin Mold

Table 21 Dsitribusi Area Perakitan

Table 22 Distribusi Area Inspeksi

III.6.2 Penjadwalan dalam 1 Hari Kerja

Pada bagian ini berisi tabel dan analisis penjadwalan dari waktu batas atas dan waktu batas
bawah di tabel produktivitas minimal dan produktivitas maksimal.

Produktivitas Minimal

33
 Table 23 Produktivitas Minimal

Produktivitas Maksimal
Table 24 Produktivitas Maksimal

III.6.3 Analisis Verifikasi

Pada bagian ini berisi analisis verifikasi model dengan menyertakan screencapture running
model selama satu hari.

Gambar 32 Running Model 1 Hari

Analisis:
1) Produktivitas minimal: Setelah dilakukan perhitungan produktivitas minimal telah
dihasilkan 24 produk Globe lulus uji.
2) Produktivitas maksimal: Setelah dilakukan perhitungan produktivitas maksimal telah
dihasilkan 31 produk Globe lulus uji.
3) Hasil Verifikasi: Berdasarkan hasil perhitungan verifikasi didapatkan batas produksi
pada sistem nyata dengan pertimbangan waktu proses tiap proses dan waktu jam kerja
sehari adalah minimal 24 unit dan maksimal 31 unit. Hasil running model dalam
promodel dalam satu hari didapatkan model memproduksi produk sebanyak 25 unit
dalam sehari. Dengan menggunakan toleransi alfa = 5% maka produksi maksimal dari
promodel sebesar 0.1 produk Globe. Dengan rentang 24<x<31 maka model
dinyatakan terverifikasi.

34
 BAB IV PERANCANGAN MODEL USULAN

IV.1 Penjelasan Optimalisasi Model

Pada bagian ini berisi penjelasan dan analisis mengenai pada bagian mana yang akan
dioptimalisasi berdasarkan study case, bisa ditinjau dari sisi jumlah output yang dihasilkan
dan/atau pendapatan yang didapat.

Gambar 33 Persentase Resource

Optimalisasi akan dilakukan pada operator mold atau yang berkaitan dengan operator mold,
karena operator mold memiliki % In Use terbesar dibanding operator lainnya. Pemilihan
operator mold berdasarkan % In Use ini disebabkan oleh semakin sering bekerja suatu unit,
akan semakin sensitif juga unit tersebut terhadap perubahan yang diberikan.

IV.2 Membangun Model Usulan

Pada bagian ini berisi screencapture model usulan dan analisis hasil running promodel selama
satu minggu, percobaan dilakukan minimal 3 kali dengan jumlah variable yang berbeda.

35
 Gambar 34 Variable summary Existing

Dalam tabel variable summary dapat dilihat kedua data yang dibutuhkan yaitu total exit dan
juga profit yang dihasilkan. Untuk mempermudah, simulasi langsung dilakukan dengan 10
kali replikasi dan hasil yang dilihat di output viewer adalah average replication. Dari tabel
didapat bahwa total exit sebesar 124.8 dan profit sebesar 22.860.802,8 lalu data ini akan
dijadikan sebagai acuan untuk dioptimalisasi.
IV.2.1 Model Usulan 1
Berisi screencapture model usulan pertama, dengan analisisnya.

Gambar 35 Variable summary Usulan 1

Usulan pertama adalah menambah unit operator perakitan menjadi 6 unit diikuti dengan
menambah unit lokasi mesin perakitan menjadi 6 unit. Dengan perubahan tersebut didapat
hasil baru yaitu total exit sebesar 282.3 dan profit sebesar 51.894.810 Hasil ini menunjukkan
perubahan yang baik dari sisi output dan dari sisi profit, namun perlu dilakukan uji komparasi
untuk menarik kesimpulannya
IV.2.2 Model Usulan 2
Berisi screencapture model usulan kedua, dengan analisisnya.

36
 Gambar 36 Variable summary usulan 2

Usulan kedua adalah menambah unit operator perakitan menjadi 7 unit diikuti dengan
menambah unit lokasi mesin perakitan menjadi 7 unit. Dengan perubahan tersebut didapat
hasil baru yaitu total exit sebesar 286.1 dan profit sebesar 52.593.678.7 Hasil ini menunjukkan
perubahan yang baik dari sisi output dan dari sisi profit, namun perlu dilakukan uji komparasi
untuk menarik kesimpulannya.

IV.2.3 Model Usulan 3

Berisi screencapture model usulan ketiga, dengan analisisnya.

Gambar 37 Variable summary usulan 3

Usulan ketiga adalah menambah unit operator perakitan menjadi 8 unit diikuti dengan
menambah unit lokasi mesin perakitan menjadi 8 unit. Dengan perubahan tersebut didapat
hasil baru yaitu total exit sebesar 285.5 dan profit sebesar 52.482.778,5 Hasil ini menunjukkan
perubahan yang lebih buruk dari sisi output dan dari sisi profit dari pada usulan 2, namun
perlu dilakukan uji komparasi untuk menarik kesimpulannya.

37
IV.3 Komparasi Model
Pada bagian ini berisi komparasi antara model simulasi dengan model usulan.
IV.3.1 Komparasi Model 1
Berisi komparasi model simulasi dengan model usulan 1.

Gambar 38 Komparasi Usulan 1

IV.3.2 Komparasi Model 2

Berisi komparasi model simulasi dengan model usulan 2.

Gambar 39 Komparasi Usulan 2

38
IV.2.3 Komparasi Model 3
Berisi komparasi model simulasi dengan model usulan 3.

Gambar 40 Komparasi Usulan 3

IV.4 Analisis Model Usulan

Pada bagian ini berisi analisis mengenai model usulan terbaik (diantara beberapa
model usulan yang telah dibuat) apakah lebih baik dari model simulasi atau tidak. Lalu
jelaskan keterkaitan hasil yang didapat (entah lebih baik atau tidak) dengan asumsi yang
berhubungan dan bagaimana asumsi tersebut dapat mempengaruhi hasil yang didapat.

Usulan terpilih adalah usulan ketiga yaitu perubahan operator perakitan menjadi 7 unit
dan mesin perakitan menjadi 7 unit karena uji komparasi terhadap output menunjukkan hasil
bahwa usulan ini lebih baik dari model simulasi. Usulan terpilih ini dinyatakan lebih baik
secara output dan profit dari pada model eksisting.

39
 BAB V KESIMPULAN
Bagian ini berisi kesimpulan dari laporan yang menjawab perumusan masalah.

Berdasarkan hasil penelitian kami, data-data yang dibutuhkan untuk membuat model
simulasi terdiri dari .Untuk periodic system shutdown yang dibuat berlangsung selama jam
non kerja sehingga setiap entitas akan mengalami perpindahan entitas dari masing-masing
kedatangan menuju gudang komponen diprioritaskan sebagai berikut: kedatangan cardboard
= 1; kedatangan cetakan peta = 2; kedatangan rangka globe= 3; kedatangan magnet =
4.Periodic maintenance dilakukan dengan distribusi waktu N(20,5) pada mesin mold karena
persentase penggunaanya paling tinggi.Untuk mencegah terganggunya proses produksi
dilakukan tindakan pencegahan yaitu dilakukan perhitungan waktu antar kerusakan (MTBF)
dan waktu perkiraan perbaikan.Lama waktu distribusi MTBF adalah 4000 menit untuk MTTR
adalah 80 menit.

Untuk menguji apakah model yang dibuat sesuai dengan system nyata dan sesuai
dengan tujuannya, dilakukan validasi dan verifikasi.Didapatkan hasil bahwa model simulasi
yang dibuat tervalidasi dan terverifikasi.Lalu dibuat model usulan yang lebih optimal dengan
merubah variable jumlah mesin dan operatornya.Setelah melakukan trial and error,
didapatkan model usulan terbaik terdiri dari 7 operator dan 7 mesin mold dan dilakukan uji
komparasi untuk memastikan model usulan lebih baik dari model eksisting dan hasilnya
model usulan lebih baik dari model eksisting dengan jumlah output dan proft yang lebih
optimal.

40