LAPORAN HASIL PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I

PRAKTIKUM PEMBUBUTAN, FREIS, DAN TAP

Disusun Oleh:
Kanya Aisha Taufik (5007211005)
Proses Manufaktur I (A)
Dosen Pengampu:
Bapak Sampurno, Ir., M.T.

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI DAN REKAYASA SISTEM
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2022
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah Swt. yang telah memberikan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga praktikan dapat menyelesaikan tugas laporan praktikum
mata kuliah Proses Manufaktur I ini tepat pada waktunya. Adapun tujuan
penulisan dari laporan ini adalah untuk memenuhi tugas pada mata kuliah Proses
Manufaktur I. Selain itu, laporan ini juga bertujuan untuk menambah wawasan
tentang cara kerja mesin bubut dan mesin freis bagi praktikan dan pembaca.
Dalam praktikum ini, praktikan mengucapkan terima kasih kepada semua
pihak yang sudah membantu sehingga praktikan dapat menyelesaikan tugas ini
dengan baik. Praktikan menyadari bahwa laporan ini tidak lepas dari kekurangan,
baik dari segi bahasa maupun penulisan. Oleh karena itu praktikan berharap
adanya kritik dan saran yang membangun untuk menjadi bahan evaluasi di masa
yang akan datang.

Surabaya, 5 oktober 2022

Praktikan
 DAFTAR ISI

Daftar Isi
BAB I.......................................................................................................................5
PRAKTIKUM MESIN BUBUT...........................................................................5
1.1 Persiapan dan Alat-Alat yang digunakan..................................................5
1.1.1 Persiapan................................................................................................5
1.1.2 Alat-alat yang digunakan......................................................................5
1.2 Proses pengerjaan.........................................................................................5
1.2.1 Penjepitan benda kerja.........................................................................5
1.2.2 Persiapan facing.....................................................................................6
1.2.3 Penyetelan referensi ukuran untuk facing..........................................7
1.2.4 Proses facing...........................................................................................8
1.2.5 Bubut ⌀ 36 mm.......................................................................................8
1.2.6 Bubut ⌀ 30 mm.......................................................................................9
1.2.7 Bubut tirus............................................................................................10
1.2.8 Camfering 2x45º...................................................................................11
1.2.9 Proses pengeboran...............................................................................12
1.2.10 Selesai proses pembubutan...............................................................12
1.3 Analisa hasil pengerjaan............................................................................12
1.4 Variabel-variabel yang mempengaruhi hasil pengerjaan......................13
1.5 Kesalahan-kesalahan yang terjadi............................................................13
1.6 Jawaban pertanyaan setelah praktikum..................................................13
1.7 Kesimpulan.................................................................................................16
BAB II...................................................................................................................17
PRAKTIKUM MESIN FREIS...........................................................................17
2.1 Persiapan dan Alat-Alat yang digunakan................................................17
2.1.1 Persiapan..............................................................................................17
2.1.2 Alat-alat yang digunakan....................................................................17
2.2 Proses pengerjaan.......................................................................................17
2.2.1 Penjepitan benda kerja.......................................................................17
2.2.2 Persiapan face milling.........................................................................18
2.2.3 Penyetelan referensi ukuran untuk facing........................................18
 2.2.4 Proses face mill.....................................................................................18
2.2.5 Slot milling............................................................................................19
2.2.6 Proses pengeboran...............................................................................20
2.2.7 Selesai proses freis...............................................................................20
2.3 Analisa hasil pengerjaan............................................................................20
2.4 Variabel-variabel yang mempengaruhi hasil pengerjaan......................21
2.5 Kesalahan-kesalahan yang terjadi............................................................22
2.6 Jawaban pertanyaan setelah praktikum..................................................22
2.7 Kesimpulan.................................................................................................27
BAB III..................................................................................................................28
TAP........................................................................................................................28
3.1 Persiapan dan Alat-Alat yang Digunakan...............................................28
3.1.1 Persiapan..............................................................................................28
3.1.2 Alat dan Bahan yang Digunakan...........................................................28
3.2 Prosedur Pengerjaan..................................................................................28
3.3 Analisa Hasil Pengerjaan...........................................................................28
3.4 Variabel Penyebab Hasil Pengerjaan.......................................................29
3.5 Evaluasi Pelaksanaan Praktikum.............................................................29
3.6 Kesimpulan.................................................................................................29
 BAB I

PRAKTIKUM MESIN BUBUT

1.1 Persiapan dan Alat-Alat yang digunakan

Pada praktikum mesin bubut diperlukan persiapan dan alat-alat yang
digunakan sebagai berikut.
1.1.1 Persiapan
1. Identifikasi jenis material benda kerja dari pengukuran dimensi benda
kerja. Dalam praktikum mesin bubut ini digunakan baja ST42 ukuran ⌀
38 x 120mm.
2. Pemilihan jenis pahat HSS atau Karbida. Dalam praktikum mesin
bubut ini digunakan pahat bubut rata kanan HSS ½” x 6”.
3. Pembentukan atau pengasahan geometri pahat sesuai hasil yang
diinginkan.
4. Perhitungan RPM/jumlah putaran (n) spindle. Dengan diketahui
kecepatan potong pahat HSS adalah 18-21 m/min dan diameter awal
beda kerja adalah 38 mm.
1000 x V
n= rpm
πxd
1000 x 18 1000 x 21
n= hingga n=
π x 38 π x 38
n=150,7 rpm hingga n=175,9 rpm
5. Penentuan gerak makan (f).
1.1.2 Alat-alat yang digunakan
1. Emco Maximat (mesin bubut)
2. Ann Yang SSM 2060 (mesin bubut)
3. Baja ST42 ukuran ⌀ 38 x 120mm (benda kerja)
4. Pahat bubut rata kanan HSS ½” x 6” (alat potong)
5. Bor senter (pengarah bor)
6. Mata bor ⌀ 10 mm (bor)
7. Drill chuck 0-13mm (pemegang mata bor)
8. Kunci drill chuck (pengunci dan pembuka mata bor)
9. Jangka sorong (alat ukur)
10. Kacamata pangaman (alat pengaman)
1.2 Proses pengerjaan
1.2.1 Penjepitan benda kerja
Memasang benda kerja pada cekam sesuai dengan petunjuk pada
gambar I-32 (benda kerja baru seperti gambar a). Memastikan benda
kerja terkunci sempurna dan melaporkan ke instruktur jika sudah
 terkunci agar dapat di periksa instruktur, pencekaman yang tidak
sempurna dapat mengakibatkan benda kerja terlempar atau juga tidak
simetris.

1.2.2 Persiapan facing

Memosisikan pahat miring terhadap benda kerja seperti yang terlihat
pada gambar I-33. Pahat dapat dimiringkan dengan mengendurkan
pengunci rumah pahat, yang letaknya dapat dilihat pada gambar I-34.
Memastikan rumah pahat tidak menabrak benda kerja saat digerakkan
mendekati operator dan rumah pahat terkunci saat selesai memiringkan.
1.2.3 Penyetelan referensi ukuran untuk facing
Menyetel referensi perlu dilakukan agar operator tahu berapa jumlah
pemakan pahat. Cara ini dilakukan sebagai berikut:
a. Menyetel kecepatan spindel sebesar 210 rpm
b. Menghidupkan spindle dengan putaran benda kerja menuju kearah
sisi pemotong, jika posisi pahat sudah sesuai gambar I-33 maka
putarannya searah jarum jam/ clock wise (CW).
c. Menggerakakkan ujung pahat secara hati-hati hingga menggores
area yang di tunjukkan gambar I-35.

d. Mengatur skala dengan cara memutar skala nonius eretan

memanjang hingga posisi 0 bertemu 0 dengan cara menahan handel
penggerak eretan agar eretan tidak bergerak, lalu memutar skala ke
posisi yang dikehendaki seperti yang terlihat pada gambar.
 e. Membebaskan pahat untuk proses selanjutnya.
1.2.4 Proses facing
Langkah-langkah bubut muka atau facing adalah sebagai berikut:
a. Memosisikan pahat seperti yang di tunjukkan gambar I-33.
b. Menyetel besar pemakanan ke 1 mm dengan menggerakkan eretan
memanjang masuk 1 mm ke benda kerja.
c. Menggerakkan pahat untuk proses pemakanan menuju ke arah titik
tengah benda kerja dengan perlahan.

d. Memastikan muka benda kerja tersayat sempurna, jika belum maka

ulangi prosesnya mulai dari poin a.

1.2.5 Bubut ⌀ 36 mm
Setelah muka benda kerja tersayat sempurna maka Langkah
selanjutnya adalah membubut dengan tujuan ⌀ 36 mm sepanjang
ukuran yang sudah ditentukan. Prosesnya adalah sebagai berikut:
 a. Mengatur pahat melalui pengunci rumah pahat dan memastikan
punggung pahat dalam keadaan bebas ketika pahat digerakkan
menuju arah pemakanan. 
b. Menyalakan spindel dengan putaran menuju sisi pemotong
sehingga akan menghasilkan putaran counter clock wise.
c. Melakukan referensi posisi pahat secara berkala pada sumbu X
dan Z dalam dua kali penggoresan, dimana referensi sumbu Z
dikenai eretan melintang.
d. Menyetel besar pemakanan sumbu Z ke 1 mm dengan
menggerakkan eretan melintang masuk 1 mm ke benda kerja.
e. Setelah mencapai ukuran yang diinginkan, maka dilanjutkan
dengan membebaskan pahat  (memutar eretan melintang CCW)
serta mematikan spindel. 
f. Mengukur dengan menggunakan jangka sorong tanpa melepas
benda kerja dan tidak memindahkan jangka sorong saat proses
pengukuran. 
g. Proses bubut akan dilakukan kembali jika hasil yang diperoleh
tidak sesuai dengan ketentuan. 

1.2.6 Bubut ⌀ 30 mm
Langkah selanjutnya adalah membubut dengan tujuan ⌀ 30 mm
sepanjang ukuran yang sudah ditentukan. Prosesnya adalah sebagai
berikut:
a. Memosisikan pahat seperti yang di tunjukkan gambar I-38,
karena tidak ada perubahan posisi pahat maka tidak perlu
melakukan referensi ulang. Menyetel ulang ke skala 0 bertemu 0
pada saat posisi pahat di posisi di ⌀ 36 mm untuk memudahkan
perhitungan.
 b. Menggunakan 2 mm sebagai besar pemakan sumbu Z dengan
menggerakkan eretan melintang masuk ke benda kerja, terhitung
dari posisi akhir pembubutan.
c. Menyalakan spindle secara CCW
d. Menggerakkan pahat secara perlahan dengan memutar eretan
memanjang ke arah cekam untuk proses pemakanan hingga
petunjuk pada eretan memanjang menunjukkan ukuran yang
dikehendaki. Setelah sampai pada panjang yang diinginkan
membebaskan pahat dengan menarik pahat ke arah operator
yaitu memutar eretan melintang CCW, kemudian mematikan
spindel (Tahap ini akan dilakukan sebanyak 2x hingga mencapai
⌀ 30 mm).
e. Mengukur diameter benda kerja menggunakan jangka sorong.
Jika belum mencapai diameter yang dikehendaki maka
mengulangi proses pembubutan hingga tercapai.

1.2.7 Bubut tirus

Selanjutnya adalah proses membubut tirus dengan ketirusan 23º.
Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
a. Mengendurkan baut pengunci eretan atas yang ditunjukkan pada
gambar I-39, terdapat empat baut pengunci.
b. Memiringkan eretan atas sebesar 23º sesuai gambar kerja dan
mengunci kembali kedudukan eretan atas dengan mengunci ke
empat baut secara menyilang.
c. Memosisikan pahat seperti yang di tunjukkan gambar I-40, Pada
proses ini tidak memerlukan referensi ulang meskipun pahat
berubah posisi.
d. Menyakalan spindel CCW. Memosisikan pahat sesuai gambar I-
40. Menyetel besar pemakanan sumbu Z ke 2 mm dengan
menggerakkan eretan melintang masuk 2 mm ke benda kerja,
terhitung dari posisi ⌀ 36 mm.
e. Menggerakkan pahat secara perlahan dengan hanya memutar
eretan atas ke arah cekam (CW) untuk proses pemakanan hingga
pahat tidak menyayat.
f. Mengulangi poin e 2 kali hingga area yang diarsir pada gambar
I-40 terbubut sempurna.
 g. Membebaskan pahat jika sudah tebubut sempurna. Matikan dan
mengembalikan posisi eretan atas ke kedudukan 0º.

1.2.8 Camfering 2x45º

arti 2x45º adalah kemiringan pingul 45º dengan lebar 2 mm.
Selanjutnya adalah proses membubut tirus dengan ketirusan 23º.
Langkahlangkahnya adalah sebagai berikut:

a. Memosisikan pahat sesuai gambar I-41 tanpa merubah

kedudukan kemiringan eretan atas dengan cara mengatur posisi
rumah pahat sedemikian rupa sehingga kemiringannnya 45º.
b. Menyalakan spindel menuju ke arah sisi potong yaitu CW.
 c. Menyayat benda kerja hingga terbentuk pingulan selebar 2 mm
lalu mematikan spindel.

1.2.9 Proses pengeboran

Proses pengeboran dilakukan sebesar ⌀ 10mm. Proses pengeboran
dilakukan dalam 2 tahap, tahap pertama adala pengeboran untuk
pengarah bor dengan menggunakan bor center dan yang kedua bor ⌀
10mm. Proses pengeboran ini dilakukan dengan bantuan kepala lepas,
langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:

a. Memasang bor senter pada chuck pada kepala lepas.

b. Meletakkan mata bor  ± 10 mm ke muka benda kerja, kemudian kunci
kedudukan kepala lepas dengan memutar tuas pengunci.
c. Menyetel spindle dengan kecepatan 210 rpm sesuai diameter kerja
38mm
d. Menyalakan spindle secara CCW menuju sisi potong mata bor,
kemudia mata bor melakukan penyayatan dengan kedalaman ± 5 mm
dengan putaran maju (CW).
e. Mengganti mata bor dengan ukuran ⌀ 10 mm dan memposisikannya
dengan jarak ± 10 mm dari muka benda kerja.
f. Melakukan pengeboran dengan kedalaman penyayatan ± 10 mm
(putaran maju dan CW).

1.2.10 Selesai proses pembubutan

Mematikan mesin/menghentikan pemotongan dengan Langkah-
langkah berikut:
1. Menempatkan pahat pemotong dalam keadaan bebas atau tidak
menyentuh benda kerja.
2. Mematikan spindel dengan memposisikan tuas ke posisi off.
3. Setelah cekam tidak berputar, mengukur, memeriksa, dan melepas
benda kerja dari cekam.

1.3 Analisa hasil pengerjaan

Pada praktikum proses mesin bubut perlu ditentukan terlebih dahulu

kecepatan putar spindle. Untuk menentukan kecepatan putar spindle tersebut
π .d.n
digunakan rumus V = dengan V merupakan kecepatan potong. Kecepatan
1000
potong dipengaruhi oleh jenis pisau pahat. Untuk pahat HSS kecepatan potongnya
21 m/min. Dengan penjabaran sebagai berikut:
 π .d.n
V=
1000

21 x 1000
n=
π x 38

n=175,9 rpm

n ~ 176 rpm.
Mula-mula dilakukan pemotongan facing dengan waktu actual 2 menit 49 detik.
Selanjutnya, dilakukan straight turning pertama dari diameter 38 mm ke 36 mm
sepanjang 27 mm dengan waktu aktual 9 menit 49 detik. Setelah itu, dilakukan
straight turning kedua dari diameter 36 mm ke 30 mm sepanjang 10 mm dengan
waktu aktual 4 menit 48 detik. Kemudian, dilakukan taper turning dengan sudut
230 dan waktu aktual 3 menit 8 detik. Sehingga total waktu aktual yang diperlukan
adalah 18 menit 6 detik.

1.4 Variabel-variabel yang mempengaruhi hasil pengerjaan

Variabel-variabel yang mempengaruhi hasil pengerjaan adalah sebagai
berikut:
1. Kecepatan putaran spindle, jika spindle berputar terlalu cepat maka
dapat menyebabkan alat pahat patah.
2. Jenis pahat, karena dapat mempengaruhi batas maksimal cutting
speed.
3. Kekerasan benda kerja, karena semakin keras benda kerja, maka
cutting speednya semakin turun.
4. Deep of cut, karena mempengaruhi kekasaran benda kerja.
5. Ketelitian, jika salah membaca hasil pengukuran maka akan
mempengaruhi ketepatan hasil.
1.5 Kesalahan-kesalahan yang terjadi
Evaluasi dalam praktikum yang disebabkan oleh variabel terkontrol
maupun tidak terkontrol adalah sebagai berikut:
1. Waktu pengerjaan yang sangat lama. Hal ini terjadi karena praktikan
belum menguasai cara pengoperasian mesin bubut (masih pemula).
2. Kurang teliti dalam pengukuran. Hal ini menyebabkan harus
melakukan pengulangan proses bubut untuk mencapai ukuran yang
diinginkan
3. Terlalu cepat melakukan penggoresan sehingga pahat patah
1.6 Jawaban pertanyaan setelah praktikum
1. Buat dan lengkapi tabel dibawah ini, sesuai dengan hasil praktikum.
No. Ukuran Gambar Kerja Ukuran Hasil Praktikum
1 ⌀ 36 mm ⌀ 36 mm
 2 ⌀ 30 mm ⌀ 29,75 mm
3 Tirus 23° Tirus 23°
4 Chamfer 2x45° Chamfer 2x45°
5 Drill ⌀ 36 mm Drill ⌀ 36 mm
2. Jelaskan macam-macam pisau yang digunakan mesin bubut?
a. Pahat Bubut Rata: dibedakan menjadi dua jenis, yaitu pahat bubut
rata kanan dan pahat bubut rata kiri. Pahat rata kanan digunakan
untuk membubut diameter luar benda kerja hingga rata, arah
penyayatannya dari kanan ke kiri. Besar sudut puncaknya yaitu
80°. Sementara itu, pahat rata kiri digunakan untuk membubut
diameter luar benda kerja hingga rata dengan arah pemakanannya
dari kiri ke kanan. Besar sudut puncaknya 80°. Pahat bubut ini
sangat tepat digunakan untuk melakukan facing permukaan di
sebelah kiri.

b. Pahat Bubut Sisi: hampir sama dengan pahat bubut rata.

Perbedaannya terletak pada besar sudut puncaknya, dimana pahat
bubut muka puncaknya hanya mencapai 55°. Pahat bubut ini
digunakan untuk membubut permukaan ujung benda kerja hingga
rata, baik benda kerja yang ditahan oleh senter atau tidak.
Pemakanannya di mulai dari bagian tengah (titik senter) ke arah
sisi pekerjaan, sehingga gerakannya mundur. Dalam membubut
menggunkan pahat bubut sisi, putaran benda kerja harus benar.
Karena jika putaran salah dapat mengakibatkan benda kerja tidak
terpotong serta memberi beban pada pahat yang dapat
menyebabkan pahat patah.
c. Pahat Bubut Potong: digunakan untuk memotong benda kerja.
Proses pemotongan menggunakan pahat potong dilakukan dengan
cara benda kerja ditahan (jika benda kerja berukuran panjang) atau
tidak ditahan senter (jika benda kerja pendek). Dalam melakukan
pemotongan tidak boleh sampai putus untuk menghindari
loncatnya benda kerja dan patahnya pahat.
d. Pahat Ulir: merupakan pahat yang digunakan untuk membuat ulir,
baik dlaam skala besar maupun kecil. jenis-jenis ulir yang dapat
dibuat antara lain ulir kanan, ulir kiri, ulir tunggal, dan ulir ganda.
Pahat bubut ini memiliki pengaturan dan dapat dibentuk sesuai
hasilnya. Sudut pahatnya juga berbeda sesuai dengan ulir yang
akan dibuat. Contoh ulir metris dengan sudut 60° dan ulir
whitworth dengan sudut 55°
e. Pahat Alur: merupakan jenis pahat bubut yang digunakan untuk
membuat celah alur pada benda kerja sesuai dengan kebutuhan.
Biasanya digunakan sebagai pembatas ketika akan membuat ulir
pada benda kerja.
f. Pahat Bentuk: pahat yang mata pemotongannya memiliki berbagai
macam bentuk, sehingga hasil pemotongannya akan berbentuk
 sesuai dengan bentuk mata pahatnya. Pada umumnya, pahat ini
memiliki sudut-sudut bebas dan radius, sehingga dapat bergerak ke
kiri dan ke kanan atau maju tegak lurus
g. Pahat Chamfer: merupakan pahat yang digunakan untuk proses
chamfer atau menumpulkan setiap bagian ujung benda kerja yang
tajam. Tujuan memberi chamfer adalah agar memudahkan benda
kerja dalam perakitannya. Jenis pahat bubut ini memiliki besaran
sudut tertentu, umumnya 0,2 mm x 45°.
h. Pahat bubut rata dalam: digunakan untuk membubut lubang atau
bagian dalam benda kerja. Umumnya digunakan untuk
memperbesar diameter lubang yang telah ada.
i. Pahat bubut facing: dalam merupakan pahat bubut yang digunakan
untuk meratakan bagian muka atau facing yang ada di dalam
lubang pada benda kerja.
j. Pahat bubut alur dalam: digunakan khusus untuk membuat alur
pada lubang suatu benda kerja.
k. Pahat bubut ulir dalam: digunakan khusus untuk membuat ulir
dalam pada lubang suatu benda kerja.
3. Ada berapa macam sudut yg digunakan pisau bubut?
a. sudut potong samping (side cutting edge angle)
b. sudut potong depan (front cutting-edge angle)
c. sudut tatal (rake angle)
d. sudut bebas sisi (side clearance angle)
e. sudut bebes depan (front clearance angle)
Besarnya sudut potong dan sudut-sudut kebebasan pahat tergantung
dari jenis bahan/material yang akan diproses pembubutan, karena akan
sangat berpengaruh terhadap hasil pemebubutan dan performa pahat.
4. Bagaimana cara menyesuaiakan kecepatan putaran jika material benda
kerja berbeda?
Penentuan kecepatan putar pada material benda kerja yang berbeda-beda
yaitu menggunakan suatu persamaan yang dituliskan sebagai berikut.
1000 x Cs
n=
π xd
Nilai kecepatan potong akan diperoleh dari hasil perhitungan dengan dasar
tabel berikut ini.
 5. Jelaskan yang dimaksud dengan eretan melintang pada mesin bubut?

Seperti yang terlihat pada gambar I-30 tertera 0.05 mm, maksudnya sama
yaitu pahat akan bergeser 0.05 mm setiap satu garis skala. Perbedaanya
adalah saat proses pembubutan pahat maju separuh dari angka yang tertera
yaitu 0.025 mm, karena pahat akan menyayat ke seluruh keliling benda
kerja tersebut sehingga saat diukur maka diameter benda kerja berkurang
0.05 mm. Hal ini dirancang untuk memudahkan operator mesin bubut agar
mudah menghitung diameter sebagai referensi tanpa perlu menghitung
jari-jari benda kerja. Biasanya pada eretan lintang terdapat angka dengan
kelipatan 1 setiap 10 garis skala, ini artinya benda kerja akan berkurang 1
mm setiap 10 garis skala.

1.7 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan setelah dilakukan praktikum diantaranya:
a. Pada praktikum ini terdapat beberapa proses, yaitu straight facing,
turning, chamfering, dan taper turning.
b. Kecepatan putar pada praktikum ini adalah 176 rpm
c. Waktu total untuk merubah benda kerja menjadi produk adalah 18 menit 6
detik.
 BAB II

PRAKTIKUM MESIN FREIS

2.1 Persiapan dan Alat-Alat yang digunakan

Pada praktikum mesin freis diperlukan persiapan dan alat-alat yang
digunakan sebagai berikut.
2.1.1 Persiapan
1. Identifikasi jenis material dan pengukuran benda kerja.
2. Pemasangan holder pahat.
3. Pemasangan pahat karbida inset.
4. Menghitung RPM spindel (n) untuk proses facing
5. Menghitung RPM spindel (n) untuk pembuatan poket.
6. Menghitung kecepatan makan (Vf) untuk proses facing.
7. Menghitung kecepatan makan (Vf) untuk proses pembuatan poket.
2.1.2 Alat-alat yang digunakan
1. Milko 35 (mesin freis)
2. Kawan Lama X6328B (mesin freis)
3. Kunci chuck (pembuka dan pengunci alat potong)
4. Ragum (penjepit benda kerja)
5. Bor senter (pengarah bor)
6. Mata bor ⌀ 10 mm (bor)
7. Kolet 10mm (pemegang end mill)
8. End mill ⌀ 10 mm – bahan HSS (alat potong)
9. Face mill cutter ⌀ 70 mm – bahan karbida (alat potong)
10. Tap set (pengulir)
11. Kunci drill chuck (pengunci dan pembuka mata bor)
12. Jangka sorong (alat ukur)
13. Kacamata pangaman (alat pengaman)

2.2 Proses pengerjaan

Pada praktikum freis terdapat langkah-langkah yang harus diikuti untuk
mendapatkan hasil yang diinginkan sebagai berikut.

2.2.1 Penjepitan benda kerja

Memasang benda kerja pada cekam sesuai dengan petunjuk pada
gambar II-29. Memastikan benda kerja terkunci sempurna agar tidak
menyebabkan benda kerja terlempar atau pisau patah.
2.2.2 Persiapan face milling
Memasang pisau face milling pada spindel mesin, dan memastikan
terpasang kuat. Memastikan pergerakan pisau tidak terhalang saat
penyayatan.

2.2.3 Penyetelan referensi ukuran untuk facing

Menyetel referensi perlu dilakukan agar operator tahu berapa jumlah
pemakan pisau. Cara ini dilakukan sebagai berikut:
a. Menyetel kecepatan spindel sesuai dengan diameter kerja yaitu
210 rpm. untuk benda kerja jenis baja ST42 ukuran ⌀ 38 x
120mm.
b. Menghidupkan spindle dengan putaran searah jarum jam/clock
wise (CW). Lalu mendekatkan pisau hingga diatas benda kerja.
c. Menggerakkan eretan sumbu Z ke atas secara hati-hati hingga
pisau menggores area permukaan benda kerja.
d. Setelah tergores atur skala dengan cara memutar skala nonius
eretan sumbu Z hingga posisi 0 bertemu 0. Memutaran skala
dilakukan dengan cara menahan handel penggerak eretan agar
eretan tidak bergerak, lalu skala diputar ke posisi yang
dikehendaki.
e. Bebaskan pisau menjauhi benda kerja, yang digerakkan eretan
sumbu X untuk proses selanjutnya.

2.2.4 Proses face mill

Langkah-langkah facing adalah sebagai berikut:
a. Menyetel besar pemakanan ke 2 mm dengan menggerakkan
eretan sumbu Z keatas 2 mm ke arah pisau.
 b. Menggerakkan pisau melewati permukaan benda kerja secara

penuh untuk proses pemakanan.

c. Memastikan muka benda kerja tersayat sempurna dan tebalnya
menjadi 10 mm, jika belum maka ulangi prosesnya mulai dari
poin a.

2.2.5 Slot milling

Setelah muka benda kerja tersayat sempurna maka langkah
selanjutnya adalah slot milling dengan lebar 10 mm sepanjang 15 mm.
dalam proses ini ada pergantian pisau face mill ke pisau end mill.
Prosesnya adalah sebagai berikut:

a. Memposisikan pisau bebas selama pergantian dan dilanjutkan

dengan penggantian arbor serta kolet ⌀ 10 mm. End mill juga
dipasang dengan flute bebas (harus dipastikan kolet dan end mill
terkunci sempurna pada arbor).
b. Menyalakan spindle dengan arah CW dan dilakukan penyesuaian
dengan pisau yang digunakan. 
c. Mencari referensi saat pahat berubah posisi dengan tujuan
mengetahui posisi pisau, dimana hal tersebut dilakukan sebanyak
tiga kali untuk masing-masing pada sumbu X, Y, dan Z.
 Penggoresan akan dilakukan pengulangan dan secara bergantian
pada masing-masing sumbu.
d. Menggunakan posisi X 15 mm dan Y 13 mm untuk titik mulai,
kemudian dilakukan penyayatan pada sumbu Z dengan
kedalaman 3 mm.
e. Membebaskan meja pahat dengan memutar eretan sumbu Z
secara CCW dan spindel dimatikan, kemudian dilanjutkan dengan
mengganti pisau.

2.2.6 Proses pengeboran

Proses pengeboran juga dapat dilakukan pada mesin freis, pada
praktikum ini dilakukan pengeboran ⌀ 10mm. Proses pengeboran
dilakukan dalam 2 tahap, tahap pertama adala pengeboran untuk
pengarah bor dengan menggunakan bor center dan yang kedua bor ⌀
10mm. Proses pengeboran ini dilakukan dengan bantuan kepala lepas,
langkah-langkahnya adalah sebagai berikut:
a. Memasang bor pada kolet yang berukuran ⌀ 5 mm yang ada
arbor.
b. Mendekatkan bor ± 10 mm dari muka benda kerja.
c. Membuka kedudukan arbor dibuka menggunakan tuas pengunci,
kemudian kecepatan spindel disesuaikan dengan diameter kerja
dan dioperasikan secara CW hingga kedalaman 5 mm. 
d. Melakukan perubahan kolet dengan ukuran ⌀ 10 mm pada arbor
dan dilakukan step yang sama dengan step selanjutnya.

2.2.7 Selesai proses freis

Cara mematikan mesin/menghentikan pemotongan:
1. Menempatkan pahat pemotong dalam keadaan bebas atau tidak
menyentuh benda kerja.
2. Mematikan spindel dengan memposisikan tuas ke posisi off.
3. Setelah spindel tidak berputar, mengukur, memeriksa, atau melepas
benda kerja dari ragum.

2.3 Analisa hasil pengerjaan

Menentukan kecepatan putar spindle terlebih dahulu dalam proses
permesinan freis. Untuk menentukan RPM spindle digunakan rumus
π .d.n
V= dengan V merupakan kecepatan potong. Kecepatan potong
1000
dipengaruhi oleh jenis pisau pahat. Untuk pahat HSS kecepatan potongnya 21
m/min. Dengan penjabaran sebagai berikut:
π .d.n
V=
1000
 21 x 1000
n=
π x 38

n=175,9 rpm

Sehingga, jika dibulatkan dengan besar yang sama pada mesin frais menjadi
210 rpm.

Mula-mula dilakukan pemotongan facing, dengan waktu yang dibutuhkan

adalah 2 menit 30 detik. Pada proses ini dilakukan secara otomatis dengan
feeding speed sebesar 101 mm/min. Nilai ini didapatkan dari persamaan
V f =f z .( z . n) dengan nilai gerak makan per gigi ( f z ) adalah 0,12 mm/gigi.
Dan jumlah gigi pahat (z) adalah 4. Dengan penjabaran sebagai berikut:

V f =f z .( z . n)

V f =0.12 x ( 4 x 210 )

V f =100,8 mm/min

Sehingga, jika dibulatkan menjadi 101 mm/min. Dan waktu yang dibutuhkan
t total
dapat dihitung dengan rumus t = . Dengan penjabaran sebagai berikut:
Vf

l total
t=
Vf

150+180+40
t=
101

t=3.664 menit atau 3 menit 40 detik

Selanjutnya, pembuatan poket sepanjang 15 mm dengan diameter 3 mm.

Digunakan kedalaman poket 3,5 mm. Jumlah Langkah pada proses ini
sebanyak 2 langkah.

2.4 Variabel-variabel yang mempengaruhi hasil pengerjaan

Variabel-variabel yang mempengaruhi hasil pengerjaan adalah sebagai
berikut:
1. Kecepatan putaran spindle, jika spindle berputar terlalu cepat maka
dapat menyebabkan alat pahat patah.
2. Jenis pahat, karena dapat mempengaruhi hasil milling dan cutting
speed.
 3. Kekerasan benda kerja, karena menentukan feeding speed.
4. Ketelitian, jika salah membaca hasil pengukuran maka akan
mempengaruhi ketepatan hasil.
2.5 Kesalahan-kesalahan yang terjadi
Evaluasi dalam praktikum yang ini yaitu waktu pengerjaan yang sangat
lama. Hal ini terjadi karena praktikan belum menguasai cara pengoperasian
mesin bubut (masih pemula).

2.6 Jawaban pertanyaan setelah praktikum

1. Buat dan lengkapi tabel dibawah ini, sesuai dengan hasil praktikum.
Ukuran gambar Ukuran hasil
No. Bagian benda kerja
kerja (mm) praktikum (mm)
1. Tebal benda kerja 10 10
2. Kedalaman lubang 10 10
Panjang 15 15
3. Pocket
Lebar 10 10
Diameter 10 10
4. Ulir
Pitch 1.75 1.75

2. Sebutkan dan jelaskan macam-macam mesin freis yang belum ada di

Laboratorium Rekayasa Manufaktur!
a. Mesin Frais Tipe Kolom dan Lutut:
Mesin ini dibuat dalam bentuk mesin frais vertikal dan horizontal.
Kemampuan melakukan berbagai jenis pemesinan adalah
keuntungan utama pada mesin jenis ini. Pada mesin ini, meja (bed),
dudukan meja, dan lutut dapat digerakkan. Namun, mesin ini
memiliki kekurangan dalam hal kekakuan dan kekuatan
penyayatannya. Contoh dari jenis mesin ini adalah mesin frais
tangan, mesin frais vertikal, mesin frais horizontal, dan mesin frais
universal.
b. Mesin Frais Tipe Manufaktur atau Bed Type
Mesin frais ini memiliki ukuran yang besar, berat, dan kokoh.
Pergerakan meja pada mesin ini terbatas pada sudut tertentu untuk
penyetelan silang maupun vertikal, dengan kata lain mesin tipe ini
hanya berfungsi memberikan umpan atau mendekatkan benda kerja
agar terpotong.
Mesin milling tipe ini terdiri dari 3 kategori, yaitu:
- Mesin Frais Simpleks (Simplex Milling Machine)
- Mesin Frais Dupleks (Duplex Milling Machine)
- Mesin Frais Tripleks (Triplex Milling Machine)
 c. Mesin Frais Tipe Planer: jenis mesin yang digunakan dalam jenis
operasi yang berat. Spindel mesin dapat diatur dalam arah vertikal
ataupun horizontal. Pada mesin frais planer, gerakkan meja
berfungsi untuk memberi kecepatan dalam proses penyayatan.
d. Mesin Frais Tipe Spesial: umumnya digunakan untuk operasi
penyayatan dengan produktivitas atau duplikasi yang sangat tinggi.
Dengan menggunakan mesin frais ini maka produktivitas mesin
akan sangat tinggi, sehingga ongkos produksi menjadi rendah,
karena mesin jenis ini tidak memerlukan pengaturan yang rumit.
Mesin frais tipe spesial dikategorikan ke dalam beberapa jenis,
yaitu:
- Mesin Frais Meja Putar (Rotary Table Milling Machine)
- Mesin Frais Drum (Drum milling machine)
- Mesin Frais Profil (Profile milling machine)
- Mesin Frais Planetary
- Mesin Frais yang Dikendalikan Pelacak (Tracer controlled
milling machine)
- Mesin Frais Pantograf (Pantograph milling machine)
- Mesin Frais NC/CNC (NC/CNC milling machine)

3. Ada berapa macam sudut rake pada face mill cutter dan jelaskan
penggunaan masing-masing!
 Sudut pemotongan ada dua jenis yaitu sudut pemotongan positif
dan negative. Untuk mengurangi dampak keausan pada insert/ujung mata
potong juga harus diperhitungkan.
Sudut rake positif terhadap ujung pisau. Gigi ini sesuai untuk
mengefrais mild steel, copper, maupun aluminium. Namun demikian sudut
posistif ini dapat menimbulkan masalah bila digunakan pada benda yang
sangat liat.
Sudut rake negatif dan sesuai untuk pemotongan brass atau
material brittle lain seperti cast iron. Sudut rake negatif dapat
meningkatkan kekuatan pemotongan dan mencegah pahat dari
ketumpulan.

4. Sebutkan fungsi dan macam-macam pendingin yang dipakai dalam proses

pemesinan dan jelaskan apa pengaruh parameter pendingin terhadap
pemotongan!
Macam-macam pendingin pada proses pemesinan antara lain :
1) Udara terkompresi
Pendingin udara akan membersihkan beram dan memberikan pendinginan
pada peralatan mesin. Ini merupakan metode pendinginan yang paling
hemat biaya, maka ini lebih disukai untuk pendinginan pada bahan
sensitif. Kelemahan dari metode ini adalah tidak memiliki efek pelumas,
sehingga tidak cocok untuk proses gesekan yang intensif.

2) Pendingin berbahan liquid

Metode pendinginan ini melibatkan penyemprotan cairan pendingin antara
alat potong dan benda kerja aluminium. Oli biasanya dipilih karena tidak
menyebabkan karat pada mata pisau ataupun benda kerja. Penyemprotan
dilakukan dengan tekanan rendah sehingga cocok untuk pelumasan dan
untuk membersihkan geram dari peralatan mesin milling.

Fungsi pendingin pada mesin milling dan bubut:

a) Menurunkan temperatur pahat pada saat pemotongan.
b) Menurunkan gaya potong.
c) Memperpanjang umur pahat.
d) Melumasi komponen pemesinan.
e) Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda kerja.
f) Membersihkan geram dari benda kerja pada saat proses pemesinan.
 g) Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru terbentuk.

5. Sebutkan dan jelaskan berbagai macam tipe ulir!

Bentuk Ulir Keterangan dan Fungsi

Ulir segitiga

Jenis ulir yang paling sering digunakan

pada mur dan baut, dimana proses
pembuatannya bisa menggunakan tap,
snei, mesin bubut, mesin frais, dan lain-
lain. Ulir segitiga dibedakan menjadi :
A.   Ulir Whitworth/Whitworth Standart
Thread
 Simbol W (W ½ artinya diameter
luar = ½ inchi)
 Satuan pengukuran inchi
 Sudut puncak (alpha) = 55º
B. Ulir Metrik/Metric Standart Thread
 Simbol M (M20x2 artinya
diameter luar = 20mm dan kisar
sebesar 2 mm)
 Semua ukuran dalam tabel dan
gambar dalam satuan (mm)
 Sudut puncak (alpha) = 60º
C. Ulir Pipa/BSP Thread (British
Standart Pipe Thread)

   
Ulir Segiempat
 Digunakan untuk menahan beban
tinggi. 
 Contoh : kolom mesin frais atau bor. 
 Panjang kisarnya adalah dua kali
panjang segiempatnya 
 Memiliki tingkat efisien yang lebih
tinggi dibanding dengan ulir
trapesium karena :
 tidak memiliki sudut miring pada
ulirnya
 tidak memiliki tekanan radial dan
tekanan pecah.

a. Ulir Trapesium
 Ciri-ciri 
 Memiliki kekuatan tinggi
 Mudah dalam pembuatannya
  Memiliki kemiringan pada bentuk
ulirnya
 Mudah terkikis pada saat
   digunakan akibat tekanan radial
dan tekanan pecah
 Contoh : leadscrews atau poros
pembawa untuk proses penguliran
dengan mesin bubut. 
 Jenis ulir trapesium
a.  Ulir trapesium siku-siku
(buttress threads) 
b.  Fungsi : menahan gaya dorong
aksial pada satu arah. 
 Permukaan yang menahan beban
adalah permukaan yang tegak
lurus terhadap sumbu utama
ulirnya. 
 Dirancang khusus untuk superior
hydraulic seals.
b. Ulir radius (Knuckle threads)
 Ulir dengan bentuk radius
merupakan ulir yang tahan
lama. 
 Bentuk melingkar
 Tidak mudah terkikis atau
menyebabkan kebocoran. 
 Contoh penerapan : pekerjaan
penambangan, pada rem, dan
kopling kereta api.

Ulir Bola/Ball Screw

Ulir Bola merupakan ulir yang poros di
ulirnya ada pelor atau bola-bola besi yang
ada di dalam mekanisme porosnya. Ulir
jenis ini memiliki tingkat kepresisian
yang sangat tinggi.
 Ulir Tanduk/Buttress Thread
Ulir jenis ini biasanya digunakan untuk
pengunci poros satu dan poros kedua.
Sudut dari ulir ini adalah 30°. Dan pada
sudut itu akan membentuk sudut
tambahan yaitu 3°. Sudut 3° merupakan
sudut yang terbentuk sebagai gap poros
pertama dan poros kedua.

2.7 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan setelah dilakukan praktikum diantaranya:
a. Pada praktikum ini terdapat beberapa proses, yaitu facing dan poket
b. Kecepatan putar pada praktikum ini adalah 210 rpm
c. Kecepatan makan pada praktikum ini adalah 101 mm/min
d. Waktu yang dibutuhkan pada proses facing adalah 3 menit 40 detik
 BAB III

TAP

3.1 Persiapan dan Alat-Alat yang Digunakan

Berikut ini merupakan persiapan serta dengan alat bahan yang digunakan
dalam praktikum tap.
3.1.1 Persiapan 
Berikut merupakan tahap persiapan dalam praktikum mesin freis. 
1. Mempersiapkan benda kerja dan alat yang akan digunakan
untuk proses tapping. 
2. Mencari posisi serta media yang tepat untuk mendukung
proses pengerjaan benda kerja. 
3.1.2 Alat dan Bahan yang Digunakan
1. Hand tap (tempat tap diameter kecil maupun besar untuk membuat
ulir di bagian drat secara manual)
2. Set Tap  (pembuat ulir di dalam lubang)
3. Benda kerja
4. Ragum   (penjepit benda kerja)
5. Kikir besi (penghalus benda kerja)
3.2 Prosedur Pengerjaan
Berikut merupakan prosedur yang dilakukan dalam proses tap. 
1. Membuat lubang dengan mesin gurdi pada diameter tap.
2. Memposisikan tap 90° terhadap bidang kerja dengan besar gaya yang
sesuai untuk menghindari kelebihan gaya yang mengakibatkan tap patah.
3. Menempatkan konis dalam lubang tegak lurus dengan bidang kerja dan
dilanjutkan dengan memutar menggunakan telapak tangan.
4. Memutar dilakukan secara perlahan dengan setengah putaran searah jarum
jam dan diikuti dengan pembalikan seperempat putaran (memutus geram
hasil pengetapan).
5. Melakukan proses tap hingga kedalaman yang diinginkan, kemudian akan
dilakukan pergantian set tap dan dikenakan prosedur yang sama dengan
sebelumnya. 
3.3 Analisa Hasil Pengerjaan
Setelah proses milling dilanjutkan dengan proses tapping yaitu proses
pembuatan ulir. Pembuatan ulir dilakukan secara manual, maka posisi tap set
harus tegak lurus terhadap bidang kerja dan gaya yang diberikan pada kedua tuas
pemutar harus sama besar sehingga menghasilkan bentuk ulir yang bagus dan
rapi. Jenis ulir yang digunakan pada percobaan ini adalah M10 x 1,75 yang berarti
diameter ulir adalah10 mm dengan jarak tiap pitch adalah 1,75 mm.
3.4 Variabel Penyebab Hasil Pengerjaan
Variabel-variabel yang memengaruhi hasil pengerjaan adalah sebagai
berikut:
1. Benda kerja, karena jenis dan kekerasan benda kerja serta diameter lubang
yang akan diberikan ulir menjadi faktor utama penentuan jenis alat yang
akan digunakan. 
2. Jenis ulir, karena memengaruhi hasil tapping yang diinginkan.
3. Posisi hand tap, karena terbaik ialah tegak lurus (90°) terhadap bidang
kerja. 
3.5 Evaluasi Pelaksanaan Praktikum
Evaluasi dalam praktikum yang disebabkan oleh variabel terkontrol
maupun tidak terkontrol adalah sebagai berikut:
1. Posisi hand tap yang tidak konsisten tegak lurus dengan benda kerja
menyebabkan ulir kurang sempurna (human error)
2. Cara mengkikir benda kerja masih salah sehingga menyebabkan waktu
kerja lebih lama. 
3.6 Kesimpulan 
Berdasarkan praktikum tap yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa
proses tapping merupakan pengerjaan konvensional (menggunakan tangan)
yang dapat menghasilkan uliran di dalam benda kerja dengan pemotongan
galur sepanjang sisi benda kerja. Cara pengerjaan adalah dengan memutar
sambil menekan dengan telapak tangan.