Halaman Judul

PROPOSAL TUGAS AKHIR

PERANCANGAN TIRE BLAST COVER SEBAGAI ALAT

PENGAMAN BAGI PEKERJA DALAM PROSES PENGISIAN BAN
ANGIN HEAD TRUCK
(STUDI KASUS : KEGIATAN PERAWATAN DAN PENGGANTIAN
BAN PT. X)

MUHAMMAD HAMZAH HABBIBURRAHMAN

6513040043

PROGAM STUDI HALAMAN PEN

TEKNIK KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
JURUSAN TEKNIK PERMESINAN KAPAL
POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA
2017

i
 DAFTAR ISI

Halaman Judul.......................................................................................................... i

DAFTAR ISI ........................................................................................................... ii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv

DAFTAR TABEL ................................................................................................... v

1BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................... 1

1.1 Latar belakang .......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3

1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 4

1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 4

2BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 5

2.1 Keselamatan dan Kesehatan Kerja ........................................................... 5

2.2 Kecelakaan Kerja...................................................................................... 5

2.2.1 Teori Kecelakaan Kerja..................................................................... 6

2.2.2 Faktor Penyebab Kecelakaan Kerja .................................................. 8

2.2.3 Pencegahan Kecelakaan Kerja .......................................................... 8

2.3 Hazard Identification and Risk Assesment (HIRA) ............................... 11

2.4 Perawatan dan Penggantian Ban Head Truck ........................................ 15

2.5 Ledakan Ban Head Truck ....................................................................... 17

2.6 Material Dalam Pembuatan Tire Blast Cover ........................................ 20

2.6.1 ASTM A240 .................................................................................... 20

2.6.2 ASTM A240 S30400 dan S30403................................................... 20

2.7 Desain Tire Blast Cover ......................................................................... 21

2.7.1 Tire Blast Cover di PT. X ............................................................... 21

ii
 2.7.2 Tire Blast Cover / Safety Cage dipasaran ....................................... 22

2.7.3 Standar Desain Tire Blast Cover menurut OSHA CFR 1910 Tahun
2012 24

2.8 Ansys Static Structural Analysis ............................................................ 26

2.8.1 Ansys ............................................................................................... 26

2.8.2 Ansys Static Structural ................................................................... 28

3BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN............................................................. 34

3.1 Identifikasi Masalah ............................................................................... 34

3.2 Penetapan Rumusan Masalah, Tujuan dan Manfaat Penelitian.............. 34

3.3 Studi Literatur......................................................................................... 35

3.4 Studi Lapangan ....................................................................................... 35

3.5 Penentuan Objek Penelitian.................................................................... 35

3.6 Pengambilan Data Primer dan Sekunder ................................................ 35

3.7 Pengolahan dan Analisa Data ................................................................. 36

3.8 Kesimpulan dan Saran ............................................................................ 36

3.9 Alur Proses Penelitian ............................................................................ 37

4DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 38

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 teori domino Henrich .......................................................................... 6

Gambar 2.2 keterkaitan faktor penyebab kecelakaan kerja .................................. 10
Gambar 2.3 diagram tahapan control bahaya ........................................................ 11
Gambar 2.4 Ban Mati (Solid Tire) ........................................................................ 15
Gambar 2.5 Bahan atau fragmen yang terhempas ................................................ 18
Gambar 2.6 Tire Blast Cover milik PT. X tahun 2014 ......................................... 22
Gambar 2.7 (a) Safety Cage , (b) Dimensi Safety Cage ........................................ 23
Gambar 2.8 (a) Trajectory dari Safety Cage, ........................................................ 24
Gambar 2.9 APPENDIX A (Area Trajectory) ....................................................... 26
Gambar 2.10 Pengaturan Ketebalan ...................................................................... 28
Gambar 2.11 Pengaturan massa ............................................................................ 29
Gambar 2.12 Step End Time.................................................................................. 30
Gambar 2.13 Identifikasi Pembebanan ................................................................. 30
Gambar 2.14 Arah Pembebanan ........................................................................... 31
Gambar 2.15 Plotting Result ................................................................................. 32
Gambar 2.15 User Defined Result ........................................................................ 33

iv
 DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Klasifikasi Tingkat Keparahan Bahaya................................................. 12
Tabel 2.2 Klasifikasi Frekuensi Paparan Bahaya ................................................. 13
Tabel 2.3 Indeks Risiko Bahaya........................................................................... 14
Tabel 2.4 Peta Prioritas Risiko ............................................................................. 14
Tabel 2.5 Ketebalan minimum ............................................................................. 15
Tabel 2.6 Tekanan Angin Ban Head Truck ......................................................... 16
Tabel 2.7 Efek Ledakan Bertekanan .................................................................... 20
Tabel 2.8 Komposisi Kimia S30400 dan S30403 ................................................ 21
Tabel 2.9 Mechanical Properties S30400 dan S30403 ........................................ 21

v
 1 BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Kecelakaan dan kesehatan kerja adalah upaya pencegahan dari
kecelakaan dan melindungi pekerja dari mesin, perlatan kerja dan kegiatan
pekerjaan yang dapat menyebabkan traumatic injury (Colling, 1990). Secara
keilmuan, keselamatan dan kesehatan kerja (K3) didefinisikan sebagai ilmu
dan penerapan teknologi tentang pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit
akibat kerja. Dengan memberi perlindungan K3 diharapkan pekerja dapat
bekerja dengan aman, sehat dan produktif.
Maintenance merupakan suatu kegiatan kerja yang dimiliki oleh PT.
X sebagai divisi perbaikan pada unit kendaraan alat angkat dan angkut yang
digunakan untuk akomodasi kegiatan perpindahan dan pengangkutan
petikemas agar selalu dalam kondisi siap dan aman untuk digunakan. Alat
angkat dan angkut yang dilakukan maintenance oleh PT. X diantaranya
adalah unit head truck dan chasis sebagai alat angkut sebanyak 52 (lima
puluh dua) unit serta reach stacker (RS) dan side loader (SL) sebagai alat
angkat sebanyak 3 (tiga) unit RS dan 1 (satu) unit SL. Pada dasarnya kegiatan
maintenance yang dilakukan antara unit alat angkat dengan unit alat angkut
oleh PT. X tidak jauh berbeda, diantarnya adalah pengantian oli mesin, oli
transmisi, dan oli gardan sesuai hour meter mesin yang telah ditentukan,
selain itu juga terdapat perawatan dan penggantian sparepart atau suku
cadang seperti filter oli, perangkat electrical seperti lampu penerangan,
klakson, sensor berat, rotary lamp, dan lain sebagainya. Terdapat pula
kegiatan perbaikan berat pada mesin unit alat angkat dan angkut seperti
perbaikan transmisi head truck, perbaikan sambungan chasis, perbaikan
spider pada unit RS dan SL dan lain sebagainya. PT. X juga memasukan
kegiatan perawatan dan penggantian ban pada divisi maintenance, perawatan
dan penggantian ban dilakukan pada unit head truck dan chasis juga pada ban
RS dan SL. Pada proses perawatan dan penggantian ban ini dilakukan dengan
cara manual dan dengan bantuan alat air impact wrench yang digunakan

1
untuk melepas baut pada roda. Perawatan dan penggantian ban ini memiliki
potensi kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang cukup besar, bahaya
yang ditimbulkan dari kegiatan tersebut adalah kebisingan yang ditimbulkan
dari mesin air impact wrench serta pelepasan ban dari velg dengan palu.
Selain itu juga terdapat bahaya ledakan dari kegiatan pengisian angin pada
ban yang dapat mengakibatkan terlepasnya ring velg dan velg terlepas dan
terhempas dari ban serta hempasan angin yang keluar dari ban akibat ledakan
tersebut. Kasus ledakan ban ini pernah terjadi pertama pada tahun 2012,
kemudian terjadi kembali pada tahun 2014 dan pertengahan tahun 2015
dengan mengakibatkan kerusakan pada atap workshop yang terhantam oleh
rig velg ban head truck pada tahun 2012, setelah itu pada tahun 2014 ledakan
yang terjadi mengakibatkan pekerja terhempas secara horizontal sejauh 1,5
meter dan pekerja mengalami luka berat pada tangan akibat terhantam ring
velg headtruck pada pertengahan tahun 2015. Potensi bahaya yang
ditimbulkan dari kegiatan tersebut adalah kebisingan dan dampak ledakan
berupa luka berat pada pekerja bahkan kematian bila dampak dari ledakan
mengenai anggota tubuh vital dari pekerja serta mengakibatkan kerusakan
pada alat alat kerja maupun bangunan disekitar ledakan ini.
Fakta dari lapangan kegiatan perawatan dan penggantian ban pada
saat pengisian angin ke dalam ban masih dilakukan tanpa menggunakan suatu
alat pengaman yang dapat melindungi pekerja dari bahaya ledakan yang
terjadi saat pengisian angin pada tahun 2012 pada saat awal terjadinya
ledakan, sedangkan pada tahun 2014 telah disediakan sebuah alat untuk
menghalang ledakan namun masih mampu membuat pekerja terhempas serta
alat tersebut hanya dibuat dengan plat besi yang tidak memiliki kekuatan
untuk menahan ledakan dan efek dari ledakan yang terjadi. Desain
perancangan Tire Blast Cover ini diharapkan mampu mengatasi masalah yang
ada pada proses pengisian angin kedalam ban.
Didalam tugas akhir ini, Tire Blast Cover akan didesain dan diuji
secara visual dengan aplikasi ANSYS agar dapat mengetahui rancangan
yang tepat dan mampu menahan tekanan yang dihasilkan saat ledakan terjadi.
Selain itu juga material baja yang digunakan dalam perancangan Tire Blast

2
 Cover akan ditentukan dengan menggunakan baja dengan spesifikasi ASTM
A240 S30400 dan S30403. Diharapkan setelah desain perancangan Tire Blast
Cover ini diselesaikan dan dapat diaplikasikan serta mampu mengurangi
resiko bahaya pada proses pengisian angin kedalam ban pada kegiatan
perawatan dan penggantian ban angin, terutama bagi kegiatan maintenance di
PT. X.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian tersebut, dapat dibuat rumusan masalah sebagai
berikut :
1. Bagaimana identifikasi potensi bahaya yang ditimbulkan dari proses
pengisian ban angin head truck di PT. X ?
2. Bagaimana efek ledakan yang dihasilkan dari proses pengisian ban angin
head truck dan dampaknya bagi mekanik di PT. X ?
3. Bagaimana merancang desain Tire Blast Cover yang sesuai mampu
menahan efek ledakan yang dihasilkan dari proses pengisian ban angin
pada PT. X dengan material baja ASTM A240 S30400 dan S30403 ?
4. Bagaimana hasil pengujian kekuatan desain perancangan Tire Blast Cover
dengan menggunakan aplikasi ANSYS Static Structural ?

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah yang telah dikemukakan diatas maka
tujuan penelitian ini adalah :
1. Mengetahui hasil identifikasi potensi bahaya yang ditimbulkan dari
proses pengisian ban angin head truck di PT. X.
2. Mengetahui efek tekanan ledakan yang dihasilkan dari proses pengisian
ban angin head truck beserta dampak yang terjadi pada mekanik di PT. X.
3. Mengetahui dan merancang desain Tire Blast Cover yang sesuai mampu
menahan efek ledakan yang dihasilkan dari proses pengisian ban angin
pada PT. X dengan material baja ASTM A240 S30400 dan S30403.
4. Menguji dan mengetahui kekuatan desain perancangan Tire Blast Cover
dengan menggunakan aplikasi ANSYS Static Structural.

3
1.4 Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah dapat merancang desain Tire Blast Cover
sebagai alat pengaman yang dapat mencegah terjadinya bahaya dari ledakan
saat proses pengisian ban angin head truck yang dilakukan oleh para pekerja
di PT. X.

1.5 Batasan Masalah

Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1. Penelitian ini dilakukan pada kegiatan perawatan dan penggantian ban
head truck yang berada pada PT. X.
2. Penelitian ini tidak membahas pada proses perawatan dan penggantian
ban head truck keseluruhannya.
3. Penelitian ini menggunakan metode identifikasi potensi bahaya dengan
metode HIRA yang dilakukan pada kegiatan perawatan dan penggantian
ban head truck di PT. X sebagai latar belakang perancangan Tire Blast
Cover.
4. Penelitian ini menggunakan material baja dengan spesifikasi ASTM A240
S30400 dan S30403.
5. Penelitian ini menggunakan desain Tire Blast Cover berbentuk enclosed
(tertutup).
6. Pengujian penelitian ini hanya menggunakan aplikasi ANSYS Static
Structural sebagai alat simulasi pengujian Tire Blast Cover.
7. Parameter pengujian penelitian ini ditentukan dari kekuatan ledakan ban
head truck dengan toleransi 150%.

4
 2 BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang disingkkat K3 adalah segala
kegiatan untuk menjamin dan melindungi keselamatan dan kesehatan tenaga
kerja melalui upaya pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja
(PPRI 2012).
Sedangkan dalam UU No. 1 Tahun 1970 Pasal 3 ayat 1 tentang
Keselamatan dan Kesehatan Kerja, disebutkan bahwa tujuan pemerintah
membuat aturan keselamatan dan kesehatan kerja adalah sebagai berikut :
1. Mencegah dan mengurangi kecelakaan
2. Memberi pertolongan pada kecelakaan
3. Memberi alat alat perlindungan diri pada pekerja
4. Mencegah dan mengendalikan timbul atau menyebar luasnya suhu
kelembaban, debu, kotoran, asap, uap, gas, hembusan angin,
cuaca, sinar atau radiasi, suara dan getaran
5. Memperoleh penerangan yang cukup dan sesuai
6. Menyelenggarakan suhu dan kelembaban yang baik
7. Menyelenggarakan penyegaran udara yang cukup
8. Memelihara kebersihan, kesehatan dan ketertiban
9. Memperoleh keserasian antara tenaga kerja, alat kerja,
lingkungan, cara dan proses kerjanya
10. Mengamankan dan memelihara segala jenis bangunan
11. Mencegah terkena aliran listrik yang berbahaya
12. Menyesuaikan dan menyempurnakan pengamanan pada pekerja
yang bahaya kecelakaannya bertambah tinggi
2.2 Kecelakaan Kerja
Kecelakaan kerja menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja Nomor :
03/MEN/1998 pasat 1 ayat 1 adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki
dan tidak diduga semula yang dapat menimbulkan korban jiwa dan harta

5
benda. Kecelakaan kerja prinsipnya dapat dicegah dan pencegahan terjadinya
kecelakaan kerja menurut Bennet NBS (1995) merupakan tanggung jawab
para manajer lini, penyelia, mandor kepala dan juga segala urusan. Namun
menurut M. Sulaksmono (1995) dan terdapat pada UU No.1 Tahun 1970
pasal 10, bahwa tanggung jawab pencegahan kecelakaan kerja selain pihak
perusahaan juga karyawan (naker) dan pemerintah.

2.2.1 Teori Kecelakaan Kerja

Salah satu teori kecelakaan kerja yang berkembang untuk
menjelaskan terjadinya kecelakaan kerja yang diusulkan oleh H.W.
Heinrich yang dikenal sebagai teori Domino Heinrich.

I II III IV V
Gambar 2.1 teori domino Henrich

(sumber : manajemen keselamatan dan kesehatan kerja)

Pada teori tersebut dijelaskan bahwa kecelakaan terdiri atas

lima faktor yang saling berhubungan, yaitu :

6
 1. Heriditas (Keturunan), misalnya adalah keras kepala,
pengetahuan lingkungan yang kurang baik. Dikarenakan
hal itu akhirnya tenaga kerja tersebut kurang hati hati
dan akibatnya dapat menimbulkan kecelakaan kerja.
2. Kesalahan manusia, merupakan sifat perseorangan yang
menunjang terjadinya kecelakaan. Misalnya adalah kurang
pendidikan. Hal tersebut timbul kecenderungan keselahan
dalam bekerja yang dapat menimbulkan kecelakaan.
3. Perbuatan salah karena kondisi bahaya (tidak aman),
misalnya adlaah secara fisik dan mekanik meninggalkan
alat pengaman, pencahayaan tidak sesuai, kondisi mesin
yang tidak layak.
4. Kesalahan, misalnya adalah mengakibatkan kecelakaan
orang lain.
5. Dampak kerugian, misalnya adalah pekerja terluka, cacat,
tdak mampu bekerja ataupun meninggal dunia, selain itu
juga terdapat kerugian secara materi.
Apabila salah satu jatuh atau terjadi, maka dapat mengenai
semua hingga pada akhirnya jatuh semuanya. Untuk mengatasi agar
yang lainnya tidak berjatuhan, salah satu domino harus diambil atau
diatasi maka dengan begitu kecelakaan yang lain dapat dihindari.
Dari teori domino heinrich dimodifikasi menggunakan teori
manajemen menurut Teori Frank E.Bird Petersen yang ditunjukan
seperti berikut :

I. Manajemen Kurang Kontrol

II. Sumber Penyebab Utama

III. Gejala Penyebab Langsung (praktek dibawah

standar)

7
 IV. Kontak Peristiwa (kondisi dibawah standar)

V. Kerugian Gangguan (Tubuh maupun harta benda)

Dalam usaha pencegahan kecelakaan kerja hanya berhasil apabila

dimulai dari memperbaiki manajemen tentang keselamatan dan
kesehatan kerja (Santoso, 2004).

2.2.2 Faktor Penyebab Kecelakaan Kerja

Kecelakaan kerja sering terjadi akibat beberapa pemicu yang
dapat mengakibatkan kecelakaan kerja terjadi. Pemicu atau faktor ini
merupakan penghubung dalam rantai yang berhubungan menjadi
suatu kejadian yang berakhir dengan kecelakaan. Faktor faktor
tersebut dikelompokan menjadi lima, diantaranya :
1. Faktor Manusia, tindakan tindakan yang diambil atau
tidak diambil untuk mengontrol cara kerja yang dilakukan.
2. Faktor Material, resiko ledakan, kebakaran dan trauma
paparan tak terduga untuk zat yang beracun.
3. Faktor Peralatan, Peralatan, jika tidak terjaga dengan baik,
rentan terhadap kegagalan yang dapat menyebabkan
kecelakaan.
4. Faktor Lingkungan, lingkungan mengacu pada keadaan
tempat kerja, suhu, kelembaban, kebisingan, udara dan
kualitas pencahayaan.
5. Faktor Proses, ini termasuk risiko yang timbul dari proses
produksi atau produk samping seperti panas, kebisingan,
debu, uap dan asap (ILO 2013).

2.2.3 Pencegahan Kecelakaan Kerja

Pencegahan kecelakaan kerja sangatlah penting untuk
membangun keselamatan kerja yang diharapkan. Dimana, keselamatan
kerja adalah keselamatan yang berhubungan dengan peralatan,tempat
kerja, lingkungan kerja,serta tata cara dalam melakukan pekerjaan yang

8
bertujuan untuk menjamin keadaan, keutuhan dan kesempurnaan,baik
jasmaniah maupun rohaniah manusia,serta hasil karya budayanya
tertuju pada kesejahteraan masyarakat pada umumnya dan pekerja pada
khususnya.Jadi dapat disimpulkan ,bahwa keselamatan kerja pada
hakekatnya adalah usaha manusia dalam melindungi hidupnya dan yang
berhubungan dengan itu,dengan melakukan tindakan preventif dan
pengamanan terhadap terjadinya kecelakaan kerja ketika kita sedang
bekerja.
Menurut Bennett NBS (1995) bahwa teknik pencegahan
kecelakaan harus didekati dengan 2 aspek, yakni :
a. Aspek perangkat keras (peralatan, perlengkapan, mesin, letak, dsb)
b. Aspek perangkat lunak (manusia dan segala unsure yang berkaitan)
Menurut Sumamur (1997), kecelakaan kecelakaan akibat kerja
dapat dicegah dengan 12 hal berikut:
a. Peraturan perundangan, yaitu ketentuan-ketentuan yang diwajibkan
mengenaikondisi kerja pada umumnya, perencanaan, konstruksi,
perawatan danpemiliharaan, pengawasan, pengujian dan cara kerja
peralatan industri,tugastugas pengusaha danburuh, latihan,supervisi
medis, P3K dan pemeriksaan kesehatan.
b. Standarisasi yang ditetapkan secara resmi, setengah resmi atau tidak
resmi mengenai misalnya syarat- syarat keselamatan sesuai instruksi
peralatan industri dan alat pelindung diri (APD)
c. Pengawasan ,agar ketentuan UU wajib dipatuhi.
d. Penelitian bersifat teknik,misalnya tentang bahan-bahan yang
berbahaya, pagar pengaman, pengujian APD, pencegahan ledakan
peralatan lainnya
e. Riset medis, terutama meliputi efek fisiologis dan patologis, faktor
lingkungan dan teknologi dan keadaan yang mengakibatkan
kecelakaan
f. Penelitian psikoogis, meliputi penelitian tentang pola pola
kewajiban yang mengakibatkan kecelakaan

9
g. Penelitian secara statistik, untuk menetapkan jenis-jenis kecelakaan
yang terjadi
h. Pendidikan
i. Latihan-latihan,
j. Penggairahan, pendekatan lain agar bersikap yangt selamat.
k. Asuransi, yaitu insentif financial untuk meningkatkan pencegahan
kecelakaan
l. Usaha keselamatan pada tingkat perusahaan
Intinya, pada perlu memperhatikan 4 (empat) faktor sebagai berikut :
1. Lingkungan
2. Manusia
3. Peralatan
4. Bahaya (berbagai macam hal yang membahayakan)

Bahaya

Peralatan Manusia
KECELAKAAN

Lingkungan

Gambar 2.2 keterkaitan faktor penyebab kecelakaan kerja

(Sumber : buku manajemen keselamatan dan kesehatan kerja)

Dalam manajemen keselamatan dan kesehatan kerja, pencegahan

atau mengurangi kecelakaan kerja yang terjadi dapat dilakukan
dengan hirarki pengendalian sebagai berikut :
a. Eliminasi
b. Subtitusi
c. Pengendalian rekayasa
d. Pengendalian administratif
e. Alat pelindung diri
Untuk lebih jelasnya akan ditunjukan pada bagan dibawah ini dalam
upaya mengkontrol tahapan bahaya

10
 Bahaya diantisipasi

Bahaya dievaluasi

Pemaparan Monitoring
tinggi periodik

Bahaya dieliminasi BAHAYA

atau disubstitusi Yes DIKONTROL

No

Bahaya diisolasi Yes

No

Bahaya dikontrol

No

Bahaya dikontrol
dengan rekayasa
engineering
No

Bahaya dikontrol
dengan cara
administratif
No

Program Alat
Pelindung Diri
yes

Gambar 2.3 diagram tahapan control bahaya

(Sumber : buku manajemen K3 oleh Dr. Gempur Santoso)

2.3 Hazard Identification and Risk Assesment (HIRA)

Hazard Identification and Risk Assesment (HIRA) merupakan salah
satu metode identifikasi kecelakaan kerja dengan penilaian resiko sebagai
salah satu poin penting untuk mengimplementasikan Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Dilakukannya HIRA bertujuan
untuk mengidentifikasi potensi potensi bahaya yang terdapat di suatu

11
 perusahaan untuk dinilai besarnya peluang terjadinya suatu kecelakaan atau
kerugian.
Cara melakukan identifikasi bahaya dengan mengidentifikasi seluruh
proses/area yang ada dalam segala kegiatan, mengidentifikasi sebanyak
mungkin aspek keselamatan dan kesehatan kerja pada setiap proses/area yang
telah diidentifikasi K3 dilakukan pada suatu proses kerja baik pada kondisi
normal, abnormal, emergency dan maintenance. Didalam metode HIRA
terdapat beberapa tahap penilaian diantaranya adalah :
1. Penilaian Keparahan (Severity) , penilaian keparahan dibagi
kedalam 4 kategori yaitu catastropic, critical, marginal, dan
negicable. Severity diukur berdasarkan dampak terjadinya
kecelakaan. Penilaian ini dapat diukur dengan tabel klasifikasi
tingkat keparahan bahaya.

Tabel 2.1 Klasifikasi Tingkat Keparahan Bahaya

Deskripsi Kategori Nilai Definisi

Catastropic I 4 Kematian atau
kehilangan sistem
Critical II 3 Luka berat yang
menyebabkan cacat
permanen
Penyakit akibat kerja
yang parah
Kerusakan sistem
yang berat

12
Lanjutan Tabel 2.1 Klasifikasi Tingkat Keparahan Bahaya
Deskripsi Kategori Nilai Definisi
Marginal III 2 Luka sedang, hanya
membutuhkan
perawatan medis
Penyakit akibat kerja
yang ringan
Kerusakan sebagian
sistem
Neglicable IV 1 Luka ringan yang
hanya membutuhkan
pertolongan pertama
Kerusakan sebagian
kecil sistem
(Sumber : Roehan Amir, 2014)
2. Penilaian Frekuensi, pada tahap ini dilakukan proses tingkat
keseringan terjadinya kecelakaan atau kemungkinan munculnya
bahaya dengan menggunakan tabel klasifikasi paparan bahaya pada
tabel dibawah ini :

Tabel 2.2 Klasifikasi Frekuensi Paparan Bahaya

Deskripsi Level Nilai Spesifikasi item

Frequent A 5 Sering Terjadi, berulang
kali dalam sistem
Probabie B 4 Terjadi beberapa kali
dalam siklus sistem
Occasional C 3 Terjadi kadang kadang

Remote D 2 Tidak pernah terjadi,

tetapi mungkin akan
terjadi
Immprobable E 1 Tidak mungkin terjadi

(Sumber : Roehan Amir, 2014)

13
 3. Penilaian Indeks Risiko Bahaya, penilaian ini diberikan nilai
tertentu dengan mengkombinasikan tingkat kegawatan yang dapat
terjadi maupun tingkat dari tingkat frekuensi terjadi bahaya dan
risiko yang ditimbulkan dengan menggunakan kriteria usulan yang
dapat dilihat pada tabel dibawah ini :

Tabel 2.3 Indeks Risiko Bahaya

Indeks Risiko Bahaya Kriteria Usulan

1A, 1B, 1C, 2A, 2B, 3A Tidak dapat diterima
1D, 2C, 2D, 3B, 3C Tidak diinginkan (membutuhkan keputusan
aktifitas manajemen)
1E, 2E, 3D, 3E, 4A, 4B Dapat diterima dengan peninjauan oleh
aktifitas manajemen
4C, 4D, 4E Dapat diterima tanpa peninjauan manajemen
(Sumber : Roehan Amir, 2014)
4. Menghitung besar nilai risiko yang dihasilkan dari sumber bahaya
dapat diperoleh dengan menghitung nilai Risk Rating Number
(RRN). Perhitungan Risk Rating Number dengan menggunakan
rumus :
=
Keterangan :
- RRN : Risk Rating Number
- LO : Likelihood of occurance atau contact with hazard
(frequency)
- DPH : Degree of possible harm (severity)

Tabel 2.4 Peta Prioritas Risiko

RRN PRIORITAS
0.1 s/d 0.3 Prioritas paling rendah
0.4 s/d 4 Prioritas rendah/ risiko rendah
6 s/d 9 Prioritas menengah/risiko yang signifikan
10 < Prioritas utama/dibutuhkan tindakan secepatnya
(Sumber : Roehan Amir, 2014)

14
2.4 Perawatan dan Penggantian Ban Head Truck
Kegiatan Perawatan dan Penggantian Ban Head Truck merupakan salah
satu aktifitas maintenance yang dilakukan untuk menjaga kondisi ban tetap
dalam kondisi prima saat digunakan dan juga merupakan kegiatan untuk
menggantikan ban lama dengan kriteria yang diharuskan untuk segera diganti
dengan ban baru atau ban vulkanisir (Work Instruction PT.X , 2016).
Didalam perawatan dan penggantian ban head truck terdapat beberapa
kegiatan atau proses, diantaranya :
1. Perawatan Ban
a. Pemeriksaan ketebalan ban, pemeriksaan ini bertujuan untuk
mengetahui berapa ketebalan ban yang sedang digunakan dan
apabila ketebalan ban telah kurang dari ketebalan minimum maka
ban tersebut perlu dilakukan penggantian.

Tabel 2.5 Ketebalan minimum

Jenis Ban Ketebalan Minimum

1000 x 20 1.6 0.5 mm
1100 x 20 1.6 0.5 mm
Ban Mati (solid tire) Lihat gambar 2.4
(Sumber : Work Instruction PT. X, 2016)

72.5 mm

Ketebalan yang diijinkan

(Required Thickness)

Gambar 2.4 Ban Mati (Solid Tire)

(Sumber : Work Instruction PT.X , 2016)

15
 b. Pemeriksaan Tekanan Angin dan Kekencangan Mur Roda, pada
pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui berapa tekanan angin
yang ada didalam ban dan memastikan kekencangan mur roda
sebagai pengunci antara velg ban dengan roda penggerak dengan
kekencangan 700 Nm. Berikut ini adalah tekanan maksimum pada
ban sesuai dengan jenis ban :

Tabel 2.6 Tekanan Angin Ban Head Truck

Jenis Ban Tekanan Angin Maksimum

Ban Vulkanisir Maximum 100 Psi
(Retread Tire)
Ban Original Tunggal Maximum 120 Psi
(Single Original Tire)
Ban Original Ganda Maximum 110 Psi
(Double Original Tire)
( Sumber : Work Instruction PT. X ,2016)

2. Penggantian Ban
a. Proses dongkrak ban head truck
b. Proses pelepasan mur roda dengan kunci angin / air impact
wrench.
c. Proses melepas dan pemasangan ban dari dan ke velg head truck
d. Proses pengisian ban angin head truck
e. Proses pemasangan ban dengan roda head truck (Work Instruction
PT. X, 2016).

16
2.5 Ledakan Ban Head Truck
Ledakan ban head truck biasanya terjadi pada saat perbaikan pada ban
terutama pada saat pengisian angin. Saat ledakan terjadi diperkirakan energi
yang dihasilkan sebesar 63.000 ft lb, energy ini hampir sama dengan energi
ledakan pada granat atau ranjau darat namun tidak mengeluarkan panas
ataupun bahan kimia. Hal ini dapat menyebabkan cidera yang sangat serius,
terutama pada mekanik atau pekerja yang berada di sekitar ledakan ban.
(Hefny, 2009).
Cidera dari ledakan ban ini dapat disebabkan oleh beberapa efek yang
dihasilkan, diantaranya :
1. Efek Primer
Disebabkan oleh gelombang tekanan awal (gelombang ledakan kejut)
yang dapat menghancurkan tulang kaku (rigid bones) dan merobek
jaringan lunak serta kulit dan pembuluh darah. Selain itu juga dapat
mengakibatkan cidera parah pada organ berongga seperti paru paru,
sistem pendengaran dan bowels. Efek primer ini dihasilkan dari both
multiple wheel atau roda ganda serta single piece whell atau roda
tunggal (Hefny, 2009).
2. Efek Sekunder
Disebabkan oleh fragmen dan bahan yang didorong oleh kekuatan
ledakan. Dari hasil analisa dan eksperimen yang pernah dilakukan
bahwa bahan dan fragmen yang didorong oleh kekuatan ledakan ban
tersebar dengan kecepatan 100 mil/jam. Energi dari dampak ini dapat
dihitung dengan rumus :
1
= 2
2

Dimana E adalah energi yang dihasilkan, V merupakan kecepatan

bahan atau fragmen yang terhempas dan mass / massa merupakan berat
atau massa dari bahan atau fragmen yang terhempas. Bahan atau
fragmen yang terhempas dapat dicontohkan seperti potongan velg ban,
ring pengunci, dan baja dapat menyebabkan pola yang kompleks dari
trauma tumpul dan tembus, semakin kecil bahan atau fragmen atau

17
 biasa disebut dengan proyektil maka akan semakin menghasilkan
kerusakan parah (Hefny, 2009).

Ring pengunci velg

Ledakan ban

Ring pengunci
Gambar 2.5 Bahan atau fragmen yang terhempas

(Sumber : Hefny, 2009)

3. Efek Tersier
Merupaka akibat dari tubuh yang terhempas dan mengenai tanah,
dinding atau benda lain yang dapat menyebabkan cidera patah tulang
serius, kerusakan mata, alat kelamin atau organ vital lainnya dan
sebagian besar dapat mengalami trauma (Hefny, 2009).

Ledakan ban pada head truck sendiri dapat dilakukan perhitungan luasan
area ledakan serta dampak yang mengikutinya. Perhitungan area dari titik
ledakan ke lingkungan sekitar dan dampaknya dapat memakai perhitungan
yang digunakan dalam perhitungan hazard perimeter untuk pengujian
pneumatic (NASA, 2016). Berikut ini adalah prosedur dan rumus perhitungan
untuk menentukan luasan area dan dampak dari ledakan :

18
1. Perhitungan Energi Potensial pada Gas Bertekanan
Rumus :
1

= [1 ( ) ]
1

Dimana :
- E : Energi Potensial (ft lbf)
- P : Tekanan Absolut (psfa = pound per square
foot, absolute = PSIG + Patm)
- Patm : Tekanan Atmosfir (1 atm = 14.7 psi = 144 psfa)
- : Heat ratio test gas (1.4 untuk udara dan 1.3 untuk
nitrogen)
- V : Volume bejana penyimpanan gas bertekanan (ft3)
2. Perhitungan Konversi Energi Potensial ke Massa TNT
Rumus :

=
1424033
Dimana :
- m : Massa TNT (lbm)
- E : Energi Potensial (ft lbf)
3. Perhitungan radius ledakan dengan mengacu pada tabel 2.7
Rumus :
= x 1/3
Dimana :
- R : Radius ledakan (feet)
- : lihat tabel 2.7 dengan melihat P area perbedaan
tekanan (ft/(lb1/3))
- m : Massa TNT

19
 Tabel 2.7 Efek Ledakan Bertekanan

ZONA P, PSID , ft/ (lb1/3) KETERANGAN

1 < 0.2 147.8 Jarak aman untuk
semua personil
2 0.5 1.0 76.7 45.8 Sedikit kerusakan
mungkin terjadi
3 1.0 5.0 45.8 14.7 Kerusakan sedang
seperti asbes pecah
atau alumunium
bergelombang
4 5.0 14.7 Gendang telinga
pecah
5 7.0 8.0 12.1 11.2 Dinding bata 8 dan
12 akan rusak
6 10.0 10 Kerusakan paru -
paru
(Sumber : NASA, 2016)

2.6 Material Dalam Pembuatan Tire Blast Cover

2.6.1 ASTM A240

American Society for Testing Material atau yang biasa disebut dengan
ASTM merupakan organisasi internasional yang mengembangkan standar
teknik untuk suatu material, produk, sistem dan jasa. ASTM A240 merupakan
salah satu standar spesifikasi khusus untuk material kromium dan kromium
nikel plat, lembaran dan strip stainless steel yang digunakan untuk aplikasi
umum. Pada standar ASTM A240 memiliki berbagai jenis material stainless
steel dengan kandungan yang berbeda beda seperti S30100, S30200, S30400,
dan lain sebagainya (ASTM A240, 2012).

2.6.2 ASTM A240 S30400 dan S30403

Pada penelitian ini penulis menggunakan material stainless stell dengan
jenis S30400 dan S30403 yang memiliki beberapa perbedaan dalam

20
 kekuatan material dan beberapa komposisi kimia yang berbeda, berikut
perbedaan antara S30400 dan S30400 :
1. Komposisi Kimia

Tabel 2.8 Komposisi Kimia S30400 dan S30403

Komposisi Kimia S30400 S30403

(%) (%)
Karbon 0.08 maks. 0.03 maks.
Mangan 2.00 maks. 2.00 maks.
Sulfur 0.030 maks. 0.030 maks.
Silikon 0.75 maks. 0.75 maks.
Fosfor 0.045 maks. 0.045 maks.
Kromium 18.00 20.00 18.00 20.00
Nikel 8.00 12.00 8.00 12.00
Nitrogen 0.1 maks. 0.1 maks.
(Sumber : AK Steel, 2010)
2. Mechanical Properties
Tabel 2.9 Mechanical Properties S30400 dan S30403

Material Tensile Yield Elongation Hardness (maxs.)

Strength Strength in 2 or 5
(min) (min) mm (min)
Kpi Mpa Kpi Mpa % Brinell Rockwell
S30400 75 515 30 205 40 201 92
S30403 70 485 30 205 40 201 92
(Sumber : ASTM A240, 2012)

2.7 Desain Tire Blast Cover

2.7.1 Tire Blast Cover di PT. X

Berdasarkan kasus yang terjadi pada tahun 2014 di PT. X yang
mengakibatkan terhempasnya pekerja pada saat melakukan pengisian angin
pada ban angin head truck merupakan dasar bagi peneliti untuk melakukan
desain Tire Blast Cover yang tidak hanya mampu menahan hempasan dari
proyektil seperti velg, ring velg dan ban namun juga mampu menahan

21
 hempasan angin yang dihasilkan dari ledakan. Mayoritas pelindung ledakan
ban yang tersedia di pasaran dirancang untuk mencegah proyektil komponen
ban, namun tidak melindungi pekerja dalam keadaan pecah atau meledak
secara tiba tiba atau semburan dan partikulat yang terhempas (ASTE,2009).

Gambar 2.6 Tire Blast Cover milik PT. X tahun 2014

(Sumber : Work Instruction PT. X, 2014)

Pada gambar 2.6 merupakan salah satu contoh Tire Blast Cover yang
digunakan pada tahun 2014 sebelum terjadinya ledakan yang mengakibatkan
pekerja terhempas secara horizontal akibat hempasan ledakan ban angin. Dari
gambar diatas dapat diamati bahwa pada desain sebelumnya yang telah dibuat
memiliki kekurangan dalam hal mencegah adanya efek hempasan angin dari
ledakan. Selain itu kondisi lingkungan PT. X dekat dengan pelabuhan dan
industri serta area workshop yang terbuka mengakibatkan korosi pada tire
blast cover yang pernah dibuat di tahun 2014 ini hingga menyebabkan
kejadian kembali pada tahun 2015 akibat hilangnya kekuatan baja yang
digunakan berkurang akibat korosi.

2.7.2 Tire Blast Cover / Safety Cage dipasaran

Desain Tire Blast Cover yang ada dipasaran biasa disebut dengan
safety cage memiliki desain yang sama antara produsen pembuat safety cage
yang pernah ada. Safety cage sendiri memiliki berbagai macam ukuran sesuai
kebutuhan konsumen. Berikut ini adalah salah satu safety cage yang
diproduksi hingga sekarang :

22
 (a) (b)
Gambar 2.7 (a) Safety Cage , (b) Dimensi Safety Cage
(Sumber : Kentool, 2014)
Pada gambar 2.7 (a) merupakan salah satu safety cage yang digunakan untuk
ban angin truk pada umumnya. Safety cage ini mampu telah diuji dengan
ledakan ban sampai 150 psi dengan ban yang memiliki tekanan sampai
dengan 100 psi. Produk ini memiliki dimensi (pada gambar 2.7 b) tinggi A
sebesar 111 cm dan lebar B sebesar 52 cm (Kentool, 2014). Namun menurut
pada hakikatnya safety cage yang ada dipasaran hanya mampu mencegah
proyektil komponen ban, namun tidak melindungi pekerja dalam keadaan
pecah atau meledak secara tiba tiba atau semburan dan partikulat yang
terhempas saat ledakan terjadi (ASTE,2009).

(a)

23
 (b)
Gambar 2.8 (a) Trajectory dari Safety Cage,
(b) Energi ledakan dalam Safety Cage
(Sumber : ASTE, 2009)
Pada gambar 2.8 (a) dapat dilihat bahwa penggunaan safety cage harus
memperhatikan lintasan dari puing puing dan hempasan yang ikut terlepas
saat ledakan ban atau dapat disebut dengan trajectory. Selain itu pada gambar
2.8 (b) adalah energi ledakan ban mampu membuat safety cage bergerak dan
berputar dan hal ini perlu diperhatikan bagi pekerja yang menggunakan safety
cage untuk menjaga jarak cukup jau diluar area trajectory agar tidak
mengakibatkan cidera serius (ASTE,2009).

2.7.3 Standar Desain Tire Blast Cover menurut OSHA CFR 1910 Tahun
2012
Sebelum melakukan pembuatan desain Tire Blast Cover, sangat
penting untuk memiliki standar keamanan yang ditetapkan sebagai acuan
bahwa desain alat pengaman dapat digunakan dengan baik. Tire Blast Cover
sendiri merupakan salah satu jenis barrier yang digunakan untuk
mengantisipasi efek ledakan pada ban saat proses pengisian angin. Menurut
peraturan Oregon Occupational Safety And Health Standards (OSHA) CFR
1910 Standard Number 1910.177 tahun 2012 tentang servicing Multi-piece
and Single-piece Rim Wheels disebutkan pada poin (d) tentang perlatan
service ban bahwa pekerja harus menyediakan perangkat atau peralatan
penahan atau penghalang untuk pemompaan ban tunggal. Penahan atau
penghalang harus memiliki persyaratan sebagai berikut :

24
 1. Setiap perangkat penahan atau penghalang harus memiliki
kapasitas untuk menahan gaya maksimum yang akan ditransfer
selama pemisahan rim roda atau ban pada 150 % dari spesifikasi
tekanan maksimum ban.
2. Perangkat penahan atau penghalang harus mampu mencegah
komponen roda atau ban yang akan keluar atau terhempas dari
penahan atau penghalang dalam kondisi roda atau ban diposisikan
didalam atau diluar perangkat.
3. Perangkat penahan harus diperiksa secara visual sebelum
digunakan maupun setelah digunakan dan terjadi pelepasan udara
secara tiba tiba. Setiap perangkat penahan atau penghalang yang
menunjukan kerusakan harus segera dihilangkan atau dipindahkan
dari kegiatan tersebut bila memiliki cacat seperti berikut :
a. Retak pada sambungan las.
b. Retak atau kerusakan beberapa komponen.
c. Komponen bengkok akibat kesalahan penggunaan atau
ledakan ban.
d. Komponen korosi.
e. Kerusakan struktur lainnya yang akan menurunkan
efektivitas.
Selain itu, dalam melakukan desain Tire Blast Cover sebagai perangkat
penahan atau penghalang ledakan ban, harus memperhatikan beberapa area
trajectory yang dapat timbul dari efek ledakan ban saat proses pengisian
angin seperti pada gambar berikut ini :

25
 Trajectory 1

Trajectory 3

Trajectory 2

Gambar 2.9 APPENDIX A (Area Trajectory)

(Sumber : OSHA 1910.177,2012)
Berdasarkan gambar 2.9 area trajectory dapat dijadikan sebagai acuan arah
hempasan saat mendesain perangkat penahan atau penghalang ledakan untuk
memperkirakan arah efek hempasan yang dapat terjadi pada waktu ledakan
ban. Area trajectory dibagi menjadi tiga diantaranya trajectory 1 merupakan
arah hempasan keatas yang digambarkan pada saat seseorang meletakan ban
dengan posisi horizontal, trajectory 2 disebut sebagai arah hempasan dua
arah secara horizontal yang terjadi saat ban tidak tersambung dengan roda
dan trajectory 3 merupakan arah hempasan satu arah secara horizontal saat
melakukan pengisian angin ketika ban masih terpasang pada roda (OSHA
1910.177, 2012).

2.8 Ansys Static Structural Analysis

2.8.1 Ansys
Ansys merupakan software berbasis finite element analysis (FEA).
Penggunaan Ansys mencakup simulasi struktur, panas, dinamika fluida,
akustik dan elektromagnetik. Secara umum program ini diperuntukan bagi
professional yang mendalami FEA, yaitu suatu metode perhitungan numeric
dengan tujuan mendapatkan pendekatan dengan kondisi yang sebenarnya

26
dengan membagi benda ke dalam elemen elemen kecil (meshing) ataupun
tanpa melakukan meshing (ANSYS,2013).
Secara umum, untuk analisa struktur dibagi beberapa langkah dasar
dalam pengerjaannya, diantaranya :
1. Geometri
Pada tahap awal diperlukan mendesain benda yang akan diuji.
Desain diharapkan sesuai dengan keadaan sebenarnya karena
dapat berpengaruh pada hasil analisa.
2. Material Properti
Merupakan langkah untuk mengidentifikasi material terhadap
model. Material dapat dikondisikan pada keadaan sebenarnya,
dalam pemilihan material dapat diambil dari filosofi aturan
standard dank ode seperti ASTM untuk material, API, AISC, GB.
Hal ini sangat penting untuk mengetahui kekuatan material, faktor
safety dan faktor lain yang dapat mempengaruhi proses analisa.
3. Mesh
Merupakan pembagian setiap elemen sesuai dengan keinginan.
Namun secara otomatis Ansys akan memberi peringatan akibat
adanya geometri model yang tidak baik.
4. Pembebanan dan Analisa
Pembebanan dilakukan untuk mengetahui hasil dari simulasi yang
dilakukan.
5. Hasil
Setelah pembebanan dan analisa dilakukan maka akan didapatkan
hasil berupa pemetaan titik kekuatan, grafik stress dan lain
sebagainya sesuai keinginan pengguna dalam melakukan simulasi
dengan jenis yang diinginkan.
Ansys sendiri memiliki beberapa jenis software yang dapat digunakan sesuai
kebutuhan simulasi yang diinginkan serta kompleks masalah yang sedang
dianalisa, diantaranya adalah Ansys Static Structural / Ansys Structural,
Ansys Prepost, Ansys Multiphysics, Ansys Explicit Dynamics, Ansys Emag
dan Ansys Technic (ANSYS, 2013).

27
2.8.2 Ansys Static Structural
Secara umum didalam Ansys Static Structural perlu dilakukan
langkah langkah dasar sebelum melakukan simulasi dengan software ini,
diantaranya :
1. Geometri Elemen
Dalam proses analisa struktur, semua jenis badan atau bentuk didukung
dan dapat digunakan dalam simulasi. Selain itu pada tahap ini juga harus
mengetahui ketebalan serta massa karena massa dapat mempengaruhi
percepatan, standar gravitasi bumi dan kecepatan rational.

Gambar 2.10 Pengaturan Ketebalan

(Sumber : ANSYS TRAINING MANUAL, 2009)

28
 Gambar 2.11 Pengaturan massa
(Sumber : ANSYS TRAINING MANUAL,2009)
Selain itu, perlu untuk memasukan engineering data atau standar dan
kode material seperti ASTM dengan jenis material yang sudah ditentukan.
2. Perakitan dan Jenis Kontak
Pada tahap ini hanya diperlukan apabila simulasi memerlukan adanya
kontak atau pertemuan langsung antara dua material atau benda dalam
satu waktu simulasi.
3. Pengaturan analisa
Pada pengaturan analisa memberikan kontrol secara rinci dalam proses
solusi.Pada bagian ini perlu mengatur Step Control untuk menentukan
batas waktu simulasi atau tahapan (Step End Time).

29
 Gambar 2.12 Step End Time
(Sumber : ANSYS TRAINING MANUAL, 2009)
Pada analisa statis, Step End Time dapat digunakan untuk menghitung dan
mencatat yang berguna untuk diidentifikasi pembebanan yang terjadi
dengan hasil yang dapat dihitung dan dicatat setiap tahapnya. Data
pembebanan nantinya dapat dilihat dalam bentuk grafik dan tabel data.

Gambar 2.13 Identifikasi Pembebanan

(Sumber : ANSYS TRAINING MANUAL, 2009)

30
4. Load Support dan Penyelesaian model
Dalam tahap ini, desain benda akan dilakukan beberpa jenis pembebanan
yang diperlukan atau bisa disebut pengujian dengan metode yang
dibutuhkan oleh pengguna untuk mendapatkan hasil yang diinginkan.
Selain itu juga pembebanan ini dapat diarahkan sesuai kebutuhan
pengujian oleh pengguna pada setiap sisi benda menggunakan sumbu X,
Y dan Z. Selain itu juga pada tahap ini pengguna dapat menentukan atau
tidak sama sekali mengenai percepatan, gravitasi bumi maupun kecepatan
rational dari suatu pembebanan.

Gambar 2.14 Arah Pembebanan

(Sumber : ANSYS TRAINING MANUAL, 2009)

5. Proses dan Hasil

Ketika tahap sebelumnya telah selesai ditentukan segala jenis
pembebanan atau pengujian yang ingin dilakukan, selanjutnya pada tahap
akhir ini pengguna hanya perlu menekan tombol perintah untuk
melakukan proses pengujian terhadap benda atau material sampai
nantinya akan dihasilkan data berupa kontur, dan penempatan arah dari

31
hasil pembebanan atau pengujian yang ditunjukan dalam deformasi
geometri.

Gambar 2.15 Plotting Result

(Sumber : ANSYS TRAINING MANUAL, 2009)
Selain itu, hasil yang didapat juga berupa nilai minimal hingga maksimal
dari deformasi yang terjadi dengan ditandai pewarnaan mulai dari biru
hingga merah. Apabila pengguna menginginkan arah deformasi maka
dapat diatur melalui local coordinate. Ansys Static Structural juga
menyediakan hasil informasi berupa nilai stress, patahan, tekanan, dan
masih banyak lagi informasi mengenai benda atau material yang
dilakukan simulasi atau bahkan pengguna dapat menentukan hasil yang
diinginkan melalui pengaturan user defined result untuk memasukan
formula atau rumus perhitungan untuk menentukan hasil yang diinginkan,
seperti pada gambar dibawah ini :

32
 Gambar 2.16 User Defined Result
(Sumber : ANSYS TRAINING MANUAL, 2009)

33
 3 BAB 3
METODOLOGI PENELITIAN
Penelitian ini adalah penelitian Research and Development, dengan memerlukan
proses penelitian yang terstruktur sehingga diperlukan langkah-langkah yang
sistematik dan pelaksanaannya yaitu melalui metode penelitian, dimana penelitian
dan pengujian. Langkah-langkah ini bertujuan untuk mengetahui beban perpindahan
panas terhadap material. Metode penelitian ini merupakan suatu proses yang terdiri
dari tahap-tahap yang saling terkait satu sama lainnya. Hal ini dimaksudkan agar
proses penelitian ini nanti dapat dipahami, diikuti oleh pihak lain secara sistematik
dan mendapatkan hasil yang komprehesnif. Adapun tahapan-tahapan yang dilakukan
dalam penelitian ini adalah :
3.1 Identifikasi Masalah
Langkah awal yang dilakukan yakni melakukan identifikasi terhadap
permasalahan terkait K3 yang bersangkutan dengan alat pengaman pada proses
pengisian angin pada ban head truck yang tidak memiliki pengaman dari
bahaya ledakan ban. Identifikasi awal ini digunakan untuk menentukan
rumusan masalah serta tujuan yang akan dicapai dalam penelitian ini.
3.2 Penetapan Rumusan Masalah, Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tahap ini merupakan pengembangan dari langkah identifikasi bahaya,
dimana pada tahap ini penulis membuat rumusan masalah berdasarkan
identifikasi masalah yang dihasilkan, kemudian menentukan tujuan yang ingin
dicapai, manfaat apa yang akan diperoleh. Selanjutnya, menentukan batasan
masalah yang akan dibahas dan diteliti, agar penelitian fokus pada inti masalah
dan tidak terlalu melebar. Tahap ini merupakan acuan untuk melakukan
pengumpulan data supaya peneliti dapat mendapatkan target yang telah
ditentukan dan supaya peneliti dapat fokus pada penelitian yang dilakukan
peneliti. Diharapkan pada penelitian ini dapat berguna bagi penulis,
perusahaan, pembaca dan pihak lain yang akan memanfaatkan hasil penelitian
ini.

34
3.3 Studi Literatur
Studi literatur merupakan tahapan dalam pencarian refrensi dan literatur
yang relevan dengan topik penelitian dan berfungsi untuk melakukan analisi
data penelitian. Hasil dari studi literatur dibahas dan dikutip didalam tinjauan
pustaka dan daftar pustaka. Literatur yang dibutuhkan dalam penelitian ini
yakni terkait dengan perancanaan material Tire Blast Cover yang mampu
menahan terhadap tekanan ledakan ban head truck serta standart, pengujian
material agar mengetahui ketahanan dan kekuatan pada material yang akan
digunakan. Selain itu penggunaan identifikasi bahaya dengan metode HIRA
sebagai penunjang dan penguat penulis untuk melakukan penelitian ini.
3.4 Studi Lapangan
Studi lapangan adalah tahapan untuk melakukan survei dan observasi awal
tempat yang akan digunakan untuk mengambil data penelitian untuk
menyesuaikan situasi objek dengan topik penelitian yang akan diangkat. Pada
tahap ini dilaksanakan yang berupa pengamatan langsung pada proses pengisian
angin pada ban head truck di PT. X. Dalam penelitian ini studi lapangan peneliti
memperoleh gambaran umum proses proses pengisian angin pada ban head truck
dan bahaya pada proses tersebut yang ditimbulkan pada saat aktifitas, dan proses
studi lapangan dilakukangan dengan cara mewawancara dengan mekanik pada
kegiatan perawatan dan penggantian ban. Selanjutnya studi lapangan ini juga
digunakan sebagai batasan penentuan objek penelitian yang akan diambil.
3.5 Penentuan Objek Penelitian
Tahapan ini diperlukan untuk menentukan ruang lingkup dan batasan
penelitian setelah menentukan tempat pengambilan dan penelitian dari proses studi
lapangan yang dilakukan sebelumnya. Objek penelitian yang ditentukan adalah
pada proses pengisian ban angin pada kegiatan perawatan dan penggantian ban
head truck di PT. X.
3.6 Pengambilan Data Primer dan Sekunder
Untuk mendapatkan data yang diperlukan dalam penelitian, penulis
menggunakan berbagai data yaitu data primer dan data sekunder. Adapun data
primer yang digunakan dalam penelitian ini yaitu data hasil observasi langsung
pada lingkungan kerja di PT. X pada workshop maintenance head truck , data
hasil wawancara dengan pihak HSE dan pekerja pada bagian perawatan dan

35
 penggantian ban head truck PT.X dan pengambilan data tekanan yang digunakan
saat melakukan pengisian ban angin head truck pada PT.X. Sedangkan data
sekunder yang dibutuhkan antara lain proses penggantian ban dan pengisian ban
angin, data karakteristik material yang digunakan dalam penelitian.
3.7 Pengolahan dan Analisa Data
Pada tahap ini penulis melakukan analisis dari hasil pengolahan data yang
telah dilakukan sebelumnya, yaitu perencanaan Tire Blast Cover yang tahan
terhadap tekanan ledakan yang dihasilkan dari proses pengisian ban angin studi
kasus kegiatan perawatan dan penggantian angin ban head truck di PT.X dengan
memperhatikan syarat kekuatan material dalam menahan efek dan dampak dari
ledakan pengisian ban angin head truck.
3.8 Kesimpulan dan Saran
Setelah melakukan analisa secara menyeluruh maka dapat ditarik kesimpulan
dari penelitian yang dilakukan. Selanjutnya penulis dapat memberikan saran
kepada perusahaan sebagai tindak lanjut dari kesimpulan yang diperoleh, serta
saran untuk pengembangan penelitian ini selanjutnya.

36
3.9 Alur Proses Penelitian
MULAI

IDENTIFIKASI MASALAH TAHAP IDENTIFIKASI

AWAL

PENETAPAN RUMUSAN
MASALAH, TUJUAN DAN
MANFAAT PENELITIAN

STUDI LITERATUR

1.IDENTIFIKASI BAHAYA DENGAN METODE HIRA

STUDI LAPANGAN
2. PERHITUNGAN LUAS AREA PAPARAN
LEDAKAN
SURVEY DAN
OBSERVASI
3. JENIS MATERIAL ASTM A240 S30400 & S30403

4. DESAIN TIRE BLAST COVER TAHAP PENGAMBILAN

DATA

IDENTIFIKASI BAHAYA
DENGAN METODE HIRA

PENENTUAN EFEK LEDAKAN

DAN DAMPAK LEDAKAN

PEMBUATAN DESAIN
MATERIAL SS30400 &
S30403

UJI SIMULASI DENGAN

APLIKASI ANSYS

TIDAK

SESUAI KRITERIA

YA

ANALISA DAN PEMBAHASAN TAHAP PENGOLAHAN

DAN ANALISA DATA

KESIMPULAN DAN SARAN

TAHAP KESIMPULAN
DAN SARAN

SELESAI

37
 4 DAFTAR PUSTAKA

Anon, Undang undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja.

ANSYS, 2013. ANSYS Mechanical APDL Introductory Tutorials. Canonsburg

ANSYS, 2005. ANSYS Training Manual Static Structural.

AK Steel, 2010. Product Data Sheet 304/304L Stainless Steel.

ASTE, 2009. Heavy Vehicles Tire Blowout And Explosion. IRSST.

ASTM A240, 2012. Standard Spesification for Chromium and Chromiun Nickel
Stainless Steel Plate, Sheet, and Strip for Pressure Vessels and General Application.

Hefny. 2009. Severe Tyre Blast Injuries During Servicing. Arab Saudi.

ILO, 2013 PEDOMAN SCORE - Keselamatan dan Kesehatan Kerja Keselamatan

dan Kesehatan Sarana untuk Produktivitas modul Lima., Jakarta: International
Labour Office.

Kentool, 2014. Manualbook Earthmover Tire Inflation Cage. USA.

NASA. 2016. Langley Research Center Pressure Systems Handbook.

Permenaker, 03/MEN/1990. Tentang Tata Cara Pelaporan dan Pemeriksaan

Kecelakaan.

OR-OSHA CFR 1910 SN 1910.177, 2012. Servicing Multi-piece and Single piece
Rim Wheels.

PPRI, 2012. PERATURAN PEMERINTAH REPUBLIK INDONESIA NOMOR 50

TAHUN 2012.

Santoso, D. gempur, 2004. Manajemen Keselamata dan Kesehatan Kerja T. Prestasi,

ed., Jakarta: Prestasi Pustaka.

Silalahi Bennet dkk, 1995. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja,

Sabdodadi, Jakarta.

Sulaksmono, 1997. Manajemen Keselamatan Kerja. Unair, Surabaya.

Work Instruction PT. X, 2016.

38
39