Unit produksi yang mengolah bahan baku gas alam dan air menjadi PUPUK UREA dibagi

menjadi tiga unit, yaitu Ammonia, Urea dan Utilitas.

UNIT PROSES AMMONIA

Proses pembuatan ammonia menggunakan teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dari
Amerika Serikat dengan desain operasi 1200 MTPD. Bahan baku yang digunakan untuk
memproduksi ammonia adalah gas alam, steam dan udara.

Proses Pembuatan Ammonia terdiri dari beberapa unit, yaitu :

a. Unit persiapan gas umpan baku.
b. Unit pembuatan gas sintesa.
c. Unit pemurnian gas sintesa.
d. Unit sintesa ammonia.
e. Unit pendinginan ammonia.
f. Unit daur ulang ammonia.
g. Unit daur ulang hidrogen.
h. Unit pembangkits team

a. Unit Persiapan Gas Umpan Baku ( Raw feed gas Preparation )

Gas alam ( Natural Gas ) dari Kilang dialirkan ke dalam Fuel and Feed Gas Knock Out Drum
(101-F) untuk memisahkan senyawa hidrokarbon berat. Dari KO Drum sebagian gas alam
digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian lagi sebagai bahan baku proses. Sistem
persiapan gas umpan baku terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu penghilangan sulfur,
penghilangan mercury, dan penghilangan CO2

Desulfurizer :
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer (102-DA/DB ) yang
berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan kayu yang telah di impregnasi dengan
Fe2O3. Sponge iron berfungsi menyerap sulfur yang ada dalam gas alam. Masing-
masingDesulfurizer mempunyai volume 68,8 M3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari
untuk kandungan H2S di dalam gas alam maksimum 80 ppm dan keluar dariDesulfurizer
dengan kandungan H2S dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang terjadi adalah :
Fe2O3 + 3H2S ----> Fe2S3 + 3H2O

Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0 sampai 8,5). Keadaan jenuh
dimaksud agar H2S dapat teradsorbsi oleh air dan kemudian bereaksi dengan Fe2O3,
sedangkan kondisi basa diperlukan karena sponge iron bersifat basa. Untuk mencapai
keadaan tersebut maka diinjeksikan Na2CO3 sebanyak 4 sampai 10% wt secara berkala.

Mercury Guard Vessel :

Gas dariD es ulfur iz er mengalir ke Mercury Guard Vessel (109-D) yang berisi 6,7 M3 katalis
Sulfur Impregnated Activated Carbon berfungsi untuk menyerap Hg yang terdapat dalam
gas alam. Mercury dirubah menjadi senyawa Mercury Sulfida dan kemudian diserap pada
permukaan karbon aktif. Diharapkan kandungan Hg dalam gas setelah penyerapan lebih
kecil dari 160 ppb. Reaksi yang terjadi adalah :

Hg + H2S -----> HgS + H2

CO2 Pretreatment Unit (CPU) :

CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas umpan dari 23% menjadi
4%. Gas CO2 dihilangkan dengan cara penyerapan memakai larutan activated MDEA (Methyl
Diethanol Amine) dengan konsentrasi 50% Wt pada temperatur 70 sampai 79oC didalam
menara Absorber (1102-E). Reaksi yang terjadi adalah :
CO2 + H2O -----> H2CO3
H2CO3 + aMDEA -----> (aMDEA)+(HCO3)

Gas masuk keAbsorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari bagian atas sehingga
terjadi kontak langsung antara keduanya. Larutan yang telah mengikat CO2 diregenerasi
diStripper (1102-E) selanjutnya di vent ke udara. Selain mengikat CO2, larutan aMDEA juga
mampu mengikat hidrogen sulfida sehingga produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat
digunakan sebagai produk samping dikarenakan pada proses berikutnya di pabrik urea
memerlukan CO2 murni yang tidak mengandung hidrogen sulfida dan impurities lainnya.
Proses penyerapan CO2 dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan
pelepasan dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi karena pada kondisi inilah
kedua reaksi diatas berlangsung optimum.

Final Desulfurizer :
Final Desulfurizer (108-D) merupakan vessel yang berisi dua unggun katalis, bed bagian atas
berisi katalis Nickel Molibdate yang berfungsi untuk mengubah sulfur organik yang terdapat
di dalam gas umpan menjadi sulfur anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan
hidrogen, dan unggun bagian bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk menyerap H2S
yang terbentuk dari unggun pertama. Reaksinya adalah :

RSH + H2 -----> RH + H2S

H2S + ZnO -----> ZnS + H2O

Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikan 39 sampai 44 kg/cm2G dengan
Feed Gas Commpressor (102-J). Temperatur gas yang masuk ke Final Desulfurizer 371oC.
Bila temperatur di bawah 371oC yaitu pada temperatur 320oC akan terjadi reaksi metanasi
yang menyebabkab kenaikan temperatur di Final Desulfurizer sendiri, sedangkan
temperatur di atas 371oC yaitu pada temperatur 400oC akan terbentuk karbamat karena
ada kandungan NH3 dalam gas H2 recycle dan CO2 dalam gas umpan. Kandungan H2S
didalam gas outlet Final Desulfurizer diharapkan lebih kecil dari 0,1 ppm.

b. Unit Pembuatan Gas Sintesa ( Synthesa Gas )

Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem persiapan gas umpan
baku menjadi gas CO, CO2 dan H2 melalui tahapan proses sebagai berikut:

Primary Reformer :
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan superheated steam dengan
perbandingansteam dengan karbon 3,2 : 1 untuk mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO2
dan H2. Bila rasios team dengan karbon lebih kecil dari 3,25 menyebabkan terjadinya reaksi
karbonasi (carbon formation atau carbon cracking) yang mengakibatkan ketidak aktifan
katalis karena pemanasan setempat.
Ada dua jenis katalis yang di gunakan untuk kelangsungan reaksi reforming pada Primary
Reformer, yaitu katalis nikel (ICI254 ) dibagian atas dan nikel (ICI 574) pada bagian
bawah. Reaksi yang terjadi di Primary reformer adalah sebagai berikut :

CH4 + H2O -----> CO + 3H2

CO + H2O -----> CO2 + H2

Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis (menyerap panas). Sumber
panas dihasilkan dari 80bur ner dengan tipe pengapian ke bawah untuk memanaskan 128
tube katalis. Temperatur gas inlet reformer 490oC. Temperatur reaksi dijaga 823oC pada
tekanan 41 kg/cm2G. Jika temperatur lebih rendah maka reaksi akan bergesar ke arah kiri
(reaktan).

Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan seksi konveksi. Pada seksi
radian merupakan ruang pembakaran dimana terdapat tube katalis dan burner. Tekanan di
Primary Reformer dijaga -7 mmH2O supaya perpindahan panas lebih efektif dan api tidak
keluar dan untuk menjaga kevakuman dipakai Induct Draft Fan (101-BJ1T). Sedangkan udara
pembakaran untuk burner disuplai oleh Force Draft Fant (101-BJ2T)

Seksi konveksi merupakan ruang pemamfaatan panas dari gas buang hasil pembakaran di
radian oleh beberapa coil, yaitu :

1. Mix Feed Coil (101-BCX).

2. Proses Air Preheat Coil (101-BCA).
3. HP Steam Super Heat Coil (101-BCS1).
4. HP steam Super Heat Coil (101-BCS2).
5. Feed Gas Preheat Coil (101-BCF).
6. BFW Preheat Coil (101-BCB).
7. Burner Fuel Heater Coil (101-BCP).
8. Combution Air Preheat Coil (101-BLI).
Secondary Reformer :
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary Reformer (101-B), gas
dialirkan ke Secondary Reformer (103-D) yang juga berfungsi untuk membentuk gas H2, CO
dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan dengan aliran udara dari Air Compressor (101-J) yang
mengandung O2 dan N2. Gas, steam dan udara mengalir ke bawah melalui suatu unggun
yang berisi katalis nikel tipe C14- 2RR dan C14-4GG Reaksinya adalah sebagai berikut :

2H2 + O2 -----> 2H2O

CH4 + H2O -----> CO + 3H2
CO + H2O -----> CO2 + H2

Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi endotermis, dengan

memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari pembakaran H2 oleh O2. Secondary
Reformer beroperasi pada temperatur 1287oC dan tekanan 31 kg/cm2G. Panas yang
dihasilkan pembakaran H2 oleh O2 juga dimanfaatkan oleh Secondary Reformer Waste Heat
Boiler (61-101-C) dan High Pressure Steam Superheater (102-C) sebagai pembangkit steam
(boiler feed water). Gas yang keluar dari Secondary Reformer setelah didinginkan oleh dua
buah waste heat exchanger tersebut temperaturnya menjadi 371oC

Shift Converter :
Gas CO dalam gas proses yang keluar dari Secondary Reformer diubah menjadi CO2 pada
shift converter yang terdiri atas dua bagian yaitu :
a.High Temperature Shift Converter (61-104 D1).
b.Low Temperature Shift Converter (61-104 D2).
High Temperature Shift Converter (HTS) (61-104-D1) beroperasi pada temperatur 350
sampai 420oC dan terkanan 30 kg/cm2G berisi katalis besi yang berfungsi mengubah CO
dalam proses menjadi CO2 dengan kecepatan reaksi berjalan cepat sedangkan laju
perubahannya (konversi) rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :

CO + H2O -----> CO2 + H2

Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter (HTS) (61- 104-D1), sebelum
masuk ke LTS (61-104-D2) yang berisi katalis Cu diturunkan temperaturnya di dalam alat
penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS (61-104- D2) sama dengan proses yang ada di
High Temperature Shift Converter (HTS)Kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 39
kg/cm2G dan temperatur 246oC dengan kecepatan reaksi berjalan lambat sedangkan laju
perubahannya tinggi.

c. Unit Pemurnian Gas Sintesa ( Synthesa Gas purification )

Pada unit ini CO dan CO2 dipisahkan dari gas sintesa, karena CO dan CO2 dapat meracuni
katalis ammonia konverter (105-D). Proses pemurnian gas sintesa ini terdiri dari dua tahap
proses, yaitu :

Main CO2 Removal :

Tujuan dari CO2 removal adalah untuk menyerap CO2 yang terdapat dalam gas sintesa. CO2
merupakan produk samping (side product) dari pabrik ammonia dan digunakan sebagai
bahan baku pabrik urea. Kemurnian produk CO2 pada seksi ini adalah 99,9% vol. Unit ini
merupakan unit penyerapan CO2 kedua setelah proses aMDEA. Peralatan utama main CO2
Removal terdiri dari :

CO2 Absorber (1101-E).

CO2 Stripper (1102-E).

Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung dengan larutan activated
MDEA(Methyl Diethanol Amine) dengan konsentrasi 40% wt. CO2 dalam gas stream di
serap secara proses fisis dan kimia. Kemudian larutan aMDEA diregenerasi pada tekanan
rendah dan temperatur tinggi di stripper.

Gas dengan temperatur 70oC masuk keabsorber melalui inlet sparger dan mengalir ke atas
melalui packed bed. Larutanlean dari atas tower mengalir ke bawah melalui packed bed
sehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa dengan lean solution, sehingga CO2
dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang telah bebas dari CO2 keluar dari top tower
menuju ke unit Synthesa Loop dengan temperatur 48oC dengan komposisi CO2 leak 0,1%
vol. CO2 yang telah terlucuti mengalir ke atas melalui bagian direct contact cooler yang
dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air yang disirkulasikan dengan pompa,
sehingga temperatur CO2 di top stripper menjadi 40oC. Fungsitr ay di direct contact cooler
adalah untuk memperluas area kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang
optimum. Selanjutnya CO2 tersebut dialirkan ke unit Urea untuk diproses lebih lanjut.

Proses penyerapan CO2 di Main CO2 Removal juga dilakukan pada tekanan tinggi dan
temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur
tinngi.

Methanator :
Fungsi dariMethanator (61-106-D) adalah untuk merubah gas CO dan CO2 yang masih lolos
dari Main CO2 Removal menjadi CH4.Methanator merupakan suatu bejana yang diisi
dengan katalis nikel terkalsinasi (penukaran logam kepada oksidanya dengan cara
pembakaran). Reaksi yang terjadi adalah :

CO + 3H2 -----> CH4 + H2O

CO2 + 4H2 -----> CH4 + 2H2O

Methanator beroperasi pada tekanan 26,7 kg/cm2G dan temperatur 330oC. Karena panas
yang dihasilkan dari reaksi ini, maka temperatur gas sintesa naik menjadi 366oC. Oleh
karena itu, kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar dari CO2

Absorber dibatasi maksimal 0,1% vol agar tidak terjadioverheating. Gas sintesa
keluaranMethanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2 maksimum 10 ppm.

d. Unit Sintesa Ammonia ( Ammonia Synthesa unit )

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar 3 : 1, sebelum dialirkan
ke ammonia konverter (105-D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan dengan Syn Gas
Compressor (103-J) sampai tekanan 150 kg/cm2G. Kompressor ini bekerja dengan dua
tingkatan kompresi dengan penggerak turbin uap (steam turbine). Tingkatan pertama
disebut Low Pressure Case (LPC) dan tingkatan kedua disebut High Pressure Case (HPC).

Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38oC dan tekanan 24,1 kg/cm2G, kemudian
dikompresikan menjadi 63,4 kg/cm2G dan temperatur 67,4oC. Sedangkan pada bagian HPC,
gas sintesa bercampur dengan gasrecycle dari ammonia konverter. Gas sintesa umpan
memasuki ammonia konverter dengan temperatur 141oC dan tekanan 147 kg/cm2G melalui
bagian samping reaktor.

Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu ruang katalis atau ruang
konversi dan ruang penukar panas (heat exchanger). Reaksi yang terjadi pada ammonia
konverter adalah sebagai berikut :

N2 + 3H2 -----> 2NH3

Ammonia konverter menggunakan katalis Fe (Promoted Iron) dan dioperasikan pada

temperatur 480oC dan tekanan 150 kg/cm2G.

e. Unit Pendinginan Ammonia ( Ammonia Referigration Unit )

Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu system pendinginan untuk
mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas sintesa, gas buang, serta gas
padainterstage kompressor gas sintesa. Sistem pendinginan dilakukan dalam tiga tahap
yaitu :
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam sintesa loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam gas buang.
3. Mendinginkan gas padainter s tage compressor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu pada ammonia unitized
chiller (120-C ). sebelum masuk ke refrigerant reservoir(109-F). Uap yang tidak
terkondensasi dikembalikan ke sistem dan zat yang tidak bereaksi darichiller dikirim ke unit
daur ulang ammonia. Uap ammonia yang terbentuk pada berbagai chiller, flush drum, dan
storage tank dimasukkan dalam Centrifugal Refrigerant Compressor (105-J). Kompressor ini
bekerja berdasarkan sistem pemampatan bertingkat untuk memanfaatkan ammonia
sebagai media pendingin. Kompressor ini dioperasikan untuk memenuhi kebutuhan tekanan
pada Stage Flush Drum (120-CF). Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari aliran
ammonia yang mengalami flushing, sehingga memungkinkan ammonia terkondensasi
setelah terlebih dahulu didinginkan dalam Refrigerant Condenser (127-C). Produk ammonia
yang dihasilkan terdiri dari dua jenis yaitu produk dingin dan produk panas. Produk dingin
yang mempunyai temperatur -33oC dikirim ke tangki penyimpanan ammonia. Sedangkan
produk panas dengan temperatur 30oC dikirim ke pabrik urea.

f. Unit Daur Ulang Ammonia ( Ammonia Recycle Unit )

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam gas buang sehingga
diperoleh effisiensi produk ammonia yang lebih tinggi. Penyerapan kandungan ammonia
yang ada dalam campuran gas buang dilakukan dalam dua packed absorber dengan sirkulasi
yang berlawanan arah antara gas-gas dengan air. HP Ammonia Scrubber (104-E) menyerap
ammonia yang terikut dalam purge gas tekanan tinggi dari sintesa loop dengan temperatur
28,8oC. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke unit daur ulang hidrogen
(HRU). LP Ammonia Scrubber (103-E) menyerap ammonia yang terikut di dalam purge
gasdari Ammonia Letdown Drum (107-F) dan Refrigerant Receiver(109-F) yang
bertemperatur -17oC. Gas-gas yang keluar dari menara absorber dikirim ke primary
reformer sebagai bahan bakar. Larutan aqua ammonia dari HP ammonia scrubber dan LP
ammonia srubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165oC di Ammonia Stripper
Feed/Effluent Exchanger (61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia Stripper (105-E). Padacolum
n ini terjadi pelepasan ammonia dari aquas ammonia, ammonia yang telah dipisahkan
dikirim kembali ke refrigerant system. Untuk menjaga temperatur ammonia keluar dari top
column dispray ammonia cair dari produk panas melalui inlet spargerdi top column. Untuk
memberi panas ke column digunakan Ammonia Stripper Reboiler (140-C) dengan
menggunakan steam.

g. Unit Daur Ulang Hidrogen ( Hydrogen Recycle Unit )

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) ini menggunakan teknologi membran
separation yang diproduksi oleh Air Product USA. Tujuan daur ulang hidrogen adalah untuk
memisahkan gas hidrogen yang terdapat dalam purge gasdari HP Ammonia Scrubber (61-
104-E) sebelum dikirim ke fuel sistem.

Sedangkan hidrogen yang diperoleh dikembalikan ke sintesa loop untuk diproses kembali
menjadi ammonia. Prism separator merupakan inti dari peralatan pada HRU. Prism
separator menggunakan prinsip pemilihanpermeation (perembesan) gas melalui membran
semi permeabel. Molekul gas akan berpindah melalui batas membrane jika tekanan parsial
dari gas lebih rendah dari tekanan di sebelahnya. Membran ini tediri dari hollow fiber yang
terdiri dari sebuah bundle hollow fiber yang mempunyai seal pada setiap ujungnya dan
melalui tube sheet.Bundle ini dipasang dalam bentuk pressure vessel. Setiap separator
mempunyai 3 buah nozzles, satu di inlet dan dua buah di outlet.

Dalam operasi gas memasuki inlet nozzle dan melewati bagian luar hollow fiber. Hidrogen
permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain. Gas yang akan di daur ulang
memasuki HP prism separator 103-LL1A dan 103-LL1B secara paralel melalui bottom nozzle
dan didistribusikan ke bundle hollow fiber dishell sidenya. Gas kaya hidrogen permeate
lewat melalui pori hollow fiber, melewati internal tube sheet, dan keluar melalui nozzle
outlet. Hidrogen yang keluar dari kedua prism tersebut merupakan produk high pressure
permeate dan dialirkan ke Syn Gas Compressor 1st Stage Cooler(61-130-C) dengan tekanan
57 kg/cm2g. Aliran tail gas yang meninggalkan shell side dari HP prism separator di letdown,
kemudian mengalir ke LP prism separator (61-103-LL2A, 2B, 2D, 2E, 2F) untuk proses
pemisahan selanjutnya.Permeate dari LP prism seperator ini merupakan produklow
pressure permeate dan dikirim ke up stream methanator Effluent Cooler (61-115-C) dengan
tekanan 31 kg/cm2g. Tail gas kemudian meninggalkan shell side LP prism separator dengan
kondisi minim hidrogen dan gas non-permeate. Gas non-permeate terdiri dari inert gas
methan dan argon yang di buang dari ammonia synthesis loop, dan digunakan sebagai
bahan bakar diprimary
reformer

h. Unit Pembangkit Steam ( Steam System Unit )

Energi panas yang dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimamfaatkan pada beberapa
penukar panas untuk memanaskan air umpanboiler yang akan dijadikan steam. Penukar
panas yang dilalui air umpan boiler adalah :

1. Reformer Waste Heat Boiler (101-C).

2. High Pressure Steam Superheater (102-C).
3. HTS Effluent Steam Generator (103-C1/C2).
4. Ammonia Converter Steam Generator (123-C1/C2).
 5. BFW Preheat Coil (1010BCB).

Air umpan boiler dari utilitas masuk ke Deaerator (101-U) untuk menghilangkan oksigen
terlarut dengan cara mekanis (steam bubbling dan stripping) dan secara kimia (injeksiH ydr az
ine) ke dalamD eaer ator, kemudian dikirim dengan BFW Pump (104-J) ke Steam Drum (101-
F) melalui alat-alat penukar panas.
Steam yang keluar dari steam drum dipanaskan di High Pressure Stam Superheater (102-C)
hingga temperatur 327oC dan tekanan 105 kg/cm2G, kemudian dipanaskan lagi di HP Steam
Super Heat Coil (101-BCS1/BCS2) untuk menghasilkan superheated steam (steam SX) dengan
temperatur 510oC dan tekanan 123 kg/cm2G

Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan untuk penggerak turbin Air
Compressor (101-JT) sebesar 80 ton/jam dan penggerak turbin Syngas Compressor (103-JT),
selebihnya diturunkan tekanannya menjadi steam SH. Exhaust dari steam tersebut adalah
steam SH bertekanan 42,2 kg/cm2G dan temperatur 510oC, digunakan untuk menggerakkan
turbin-turbin yang lain yaitu :

1. Turbin Refrigerant Compressor (105-JT) sebesar 21 ton/jam.

2. Turbin Feed Gas Compressor (102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
3. Turbin BFW pump (104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
4. Turbin ID fan (101-BJ1T) sebesar 8,17 ton/jam.
5. Turbin RC Lube Oil Pump (105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
6. Turbin Air Compressor (101-JT) sebesar 2,3 ton/jam..

Pemakaian terbesar steam SH adalah untuksteam proses diprimary Reformer yaitu sebesar
81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam di impor ke unit Urea. Steam SHdari letdown turbin-
turbin di atas menghasilkan steam SL bertekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur 219oC,
digunakan sebagai media pemanas di reboiler,sebagai steam bubling/striping Deaerator dan
sebagai steam ejektor.
Kondensat steam dari reboiler dikirim kembali keDeaerator sebagai air umpan
Boiler.Sedangkan condensing steam SX dari turbin dikirim ke Surface Condenser (101-JC)
untuk di kondensasikan dengan air pendingin, kemudian dikirim keoff site sebesar 54
ton/jam dan sebagian kecil digunakan sebagai make up jaket water, make up aMDEA sistem
dan sebagai pelarut bahan-bahan kimia.

Demikianlah Proses Pembuatan Ammonia yang selanjutnya di kirim ke Urea Plant bersama
CO2 sebagai bahan baku untuk pembuatan Pupuk Urea. Silahkan Lihat Unit Proses
Pembuatan Urea