Nama : Nahendra Putra

Nim : 1501025095

MK : Metode Penelitian

Kerangka konsep
Kerangka pemikiran dalam penelitian ini menggunakan sistematika kerangka
konseptual tentang pengaruh lean manufacturing terhadap efisiensi di lini produksi.

lean Efisiensi produksi

manufacturing
(Y)
(X)

Produksi berlebih
Produk cacat
Persediaan yang tidak perlu
Proses yang tidak sesuai
Transportasi berlebih
Menunggu
Gerakan yang tidak perlu

Pemikiran Terdahulu
NO Penulis/Tahun Judul Metode Hasil
1 Muhammad Analisis Value Stream 1. Tiga jenis pemborosan yang
Shodiq Abdul Penerapan Lean Mapping paling sering
Khannan, Manufacturing terjadi di area produksi pada PT
Haryono. 2015 untuk Adi Satria Abadi dengan
Menghilangkan metode Waste Assessment
Pemborosan di Model (WAM) adalah
Lini Produksi PT Defect/Reject (24,73%),
Inventory (18,80%), dan
 Adi Motion (15,44 %).
Satria Abadi 2. Lead time material di lantai
produksi menjadi lebih cepat,
pada VSM sebelum 602,205
menit sedangkan lead time
VSM usulan
adalah 540,03 menit, terdapat
pengurangan
waktu sekitar 10%.
3. Dari hasil penelitian terdapat
peningkatan
throughput produksi pada VSM
usulan sebesar 77 unit atau
sebesar 5.8%. Dalam waktu
siklus 602,25 menit sebelum
perbaikan bisa
digunakan untuk memproduksi
1.322 pcs
sarung tangan, setelah
perbaikan bisa memproduksi
1.399 pcs.
2 Prihantoro Analisis Value Stream Dari penilitian dan analisis
Cahyo Pemborosan Mapping yang dilakukan di PT. Solindo
Waskitomo, Waktu yang Grapika terlihat bahwa
Vinsentius Terjadi di Lantai permasalahan yang terjadi
Ariyono. 2014 Produksi Pada adalah pemborosan waktu.
PT. Solindo Pemborosan waktu yang terjadi
Grapika dapat dibagi menjadi 2
penyebab utama, yaitu waktu
menunggu yang terlalu lama
dan penataan layout mesin
yang kurang direncanakan
sehingga menyebabkan jarak
perpindahan material menjadi
panjang.
Menurut analisis yang
dilakukan dengan Value Stream
Mapping, waktu menunggu
yang terlalu lama sudah tidak
dapat dieliminasi karena
keterbatasan mesin. Hal ini
menyebabkan produk sudah
siap dikerjakan tetapi mesin
belum siap untuk digunakan.
Oleh karena itu produk harus
menunggu hingga mesin siap
untuk digunakan. Atas dasar
tersebut, maka penataan ulang
layout
dilakukan agar waktu yang
 terbuang hanya untuk
perpindahan material dapat
dikurangi. Penataan ulang
layout bertujuan untuk
memberikan jarak perpindahan
material yang lebih pendek
sehingga dapat menghemat
waktu perpindahan material dan
lebih mudah dalam pengawasan
material.
Usulan perbaikan yang
diberikan adalah dengan
menata ulang tata letak sesuai
dengan tata letak alternatif 4
karena memberikan jarak rata-
rata yang paling minimum.
Selain itu alternatif tata letak 4
juga memberikan kesan lebih
luas dan memberikan gang
internal tepat ditengah gedung
sehingga lebih memudahkan
supervisor dalam menjalankan
tugasnya.
3 Bagas Rancangan Proses - Pemetaan 1. Berdasarkan pengamatan di
Wijayanto, Alex Produksi Untuk Diagram SIPOC lantai produksi PT. Mizan
Saleh, Emsosfi Mengurangi - Pemetaan Grafika Sarana terdapat
Zaini. 2015 Pemborosan Aliran Informasi pemborosan-pemborosan yang
dengan -Menggunakan terjadi yaitu:
Penggunaan Value Stream a. Pemborosan delay terjadi
Konsep Lean Mapping of pada stasiun kerja binding dan
Manufacturing Current State potong jadi.
di PT. MIZAN b. Pemborosan penumpukan
GRAFIKA terjadi pada stasiun kerja
SARANA pemeriksaan.
c. Pemborosan motion terjadi
pada stasiun kerja pemeriksaan.
d. Pemborosan delay terjadi
pada stasiun kerja packing.
2. Berdasarkan identifikasi
yang sudah dilakukan, beberapa
usulan yang dapat dilakukan
adalah:
a. Perbaikan kegiatan
menunggu denga menggunakan
teknik overlapping.
b. Perbaikan kegiatan
menunggu pada proses packing.
c. Penambahan operator pada
stasiun kerja pemeriksaan.
d. Perbaikan motion pada
 stasiun kerja pemeriksaan.
3. Setelah dilakukan
perancangan perbaikan
terhadap lantai produksi, waktu
proses pada
value stream mapping of
current state sebesar 1510,85
menit sedangkan waktu proses
pada value stream mapping of
future state sebesar 1139,47
menit, sehingga terdapat
pengurangan waktu proses
sebesar 371, 38 menit.
4 Goldie Salamah Minimasi WASTE VALUE Value Stream Analysis Tool
Intifada & (Pemborosan) STREAM (VALSAT) yang digunakan
Witantyo. 2012 Menggunakan ANALYSIS adalah Process Activity
VALUE TOOL (VALSAT) Mapping (PAM) dengan total
STREAM nilai rekapitulasi pemilihan tool
ANALYSIS TOOL sebesar 81. Tool ini akan
Untuk memetakan dan
Meningkatkan menggolongkan seluruh
Efisiensi aktifitas produksi secara detail.
Waktu Produksi Pada PAM awal terdapat total
waktu sebesar 4965,6 hari
dan menunjukkan waktu
operasi yang termasuk value
adding activity memiliki jumlah
sebesar 4645 hari ( 93,54%),
sedangkan aktifitas lainnya
yaitu transportation sebesar
90,1 hari (1,81%), inspection
sebesar 174 hari (3,5%),
storage sebesar 2.5 hari
(0,05%) dan delay sebesar hari
(1,09%). Pada
usulan perbaikan dengan
membuat rekomendasi PAM
terlihat jumlah aktifitas pada
operation naik dari 1033
aktifitas menjadi 1034 aktifitas
dengan waktu yang juga
bertambah dari 4964,6 hari
menjadi 4648 hari. Sedangkan
jumlah aktifitas delay yang
terjadi turun dari 2 aktifitas
menjadi 1
aktifitas dengan waktu yang
juga turun dari 54 hari menjadi
2 hari atau lebih singkat 52 hari.
Dari penjabaran ini dapat
disimpulkan bahwa jumah
waktu pengerjaan lebih singkat
49 hari dari total waktu
pengerjaan selama 4965,6
menjadi 4916,6 hari.