BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses perkuliahan yang dilaksanakan di kampus adalah suatu program
untuk memberikan materi perkuliahan bagi para mahasiswa. Sehingga mahasiswa
dapat memahami dan menggunakannya di dunia kerja. Namun proses perkuliahan
di lingkungan kampus juga tidak akan mendapatkan hasil yang maksimal tanpa
diimbangi praktek langsung di luar kampus. Untuk melihat langsung kondisi
lapangan yang sebenarnya dan kemudian direalisasikan ke teori yang telah didapat
di bangku perkuliahan.

Berdasarkan kurikulum Program Studi S1 Teknik Pertambangan Sekolah

Tinggi Teknologi Yogyakarta, bahwasanya proses perkuliahan tidak hanya
dilakuakan di bangku kuliah, melainkan langsung terjun ke lapangan secara
langsung agar dapat menciptakan mahasiswa yang berkualitas dalam mencapai
nilai kompetensi yang dapat diandalkan

Praktek Kerja Lapangan adalah suatu proses pendidikan sekaligus

merupakan titik awal dan sarana untuk melatih mahasiwa dalam memahami dan
mengetahui teknik-teknik dan metode yang umum dipakai serta diterapkan oleh
para ahli tambang PT. Kalimantan Prima Persada merupakan kontraktor nasional
yang mengerjakan ,jasa pengangkutan batubara dan kontraktor jalan angkutan
batubara.
.
Lapisan batuan penutup (overburden) di PT. Kalimatan Prima Persada
tergolong batuan yang keras/kompak sehingga alat gali tidak mampu lagi untuk
melakukan digging oleh sebab itu memerlukan proses peledakan (blasting)
terlebih dahulu sebelum dapat digali dan dipindahkan.Pemboran merupakan
kegiatan yang pertama kali dilakukan dalam suatu operasi peledakan batuan.
Kegiatan ini bertujuan untuk membuat sejumlah lubang ledak yang nantinya akan
diisi dengan sejumlah bahan peledak untuk diledakkan. Oleh karena itu perlu
diupayakan metode pemboran yang optimal dan isian bahan peledak yang sesuai.

1.2 Maksud Dan Tujuan

Maksud dari kegiatan PKL ini yaitu untuk mengetahui tahapan-tahapan
dari awal sampai akhir sebuah kegiatan peledakan yang dilakukan di PT.
Kalimatan Prima Persada Indonesia beserta SOP (Standart Operation Procedure)
peledakan yang dipakai oleh PT. Kalimatan Prima Persada Indonesia, sehingga
dapat mempraktekannya secaralangsung di lapangan dengan ilmu yang diperoleh
dari kampus.

Sedangkan tujuannya adalah :

1. Mengetahui tahapan-tahapan pengeboran yang dilakukan di PT. Kalimatan

Prima Persada Indonesia mulai dari perencanaan pengeboran, persiapan
lokasi pengeboran, pemasangan titik bor, pengukuran elevasi titik bor dan
proses pengeboran.

2. Mengetahui tahapan-tahapan peledakan yang dilakukan di PT. Kalimatan

Prima Persada Indonesia mulai dari priming, charging, stemming, tie up,
bloker area peledakan, peledakan dan inspeksi peledakan sampai clear.

3. Mengetahui geometri, pola peledakan, asesoris dan bahan peledak

(handak) yang digunakan oleh PT. Kalimatan Prima Persada Indonesia

1.3 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat dari praktek kerja lapangan ini bagi mahasiswa yakni

memperbanyak pengetahuan yang berkaitan dengan kegiatan peledakan pada
khususnya dan dunia pertambangan pada umumnya. Selain itu diharapkan
mahasiswa dapat memiliki pengalaman dari hasil penelitian tersebut. Adapun
manfaat bagi perusahaan adalah hasil pengamatan dan pengolahan data yang
disusun diharapkan dapat memberikan masukan yang positif bagi kegiatan
peledakan selanjutnya di PT. Kalimatan Prima Persada Indonesia.
1.4 Waktu Pelaksanaan
Waktu pelaksanaan penelitian tugas akhir ini dilaksanakan pada tanggal 27
Februari 2017 sampai dengan 31 Maret 2017. Mahasiswa akan melakukan
pengambilan data primer mulai dari pengamatan langsung, interview dan
membagikan kuisioner kepada pihak expert di perusahaan. Serta pengambilan
data sekunder seperti sejarah dan profil perusahaan, struktur organisasi dan
kepegawaian, kegiatan operasional perusahaan, dan lain-lain. Untuk runtutan
kegiatan penelitian lebih jelasnya sebagai berikut.
No Kegiatan Maret
Minggu I II III IV
1 Studi literature
2 Pengamatan
3 Pengambilan data
4 Pengolahan data
5 Penyusunan draft

1.5 Tempat Pelaksanaan

Pelaksanaan penelitian tugas akhir ini akan dilaksanakan di PT. Kalimatan
Prima Persada, Kecamatan Asam - Asam, Kabupaten Tanah Laut, Provinsi
Kalimantan Selatan.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengeboran
Pengeboran adalah proses penembusan material batuan dengan teknik
pembuatan lubang dengan kedalaman dan diameter yang telah ditentukan dalam
penambangan suatu endapan bahan galian yang keras dan kompak. Pada tambang
terbuka teknik pengeboran yang digunakan vertikal dan miring. Sedangkan pada
tambang bawah tanah teknik pengeboran mengarah pada kemajuan terowongan
yang dibuat. (Modul Diklat Juru Ledak Kelas 2, 2011).

2.1.1 Pola Pengeboran pada Tambang Terbuka

Terdapat perbedaan dalam rancangan pola pengeboran untuk tambang
terbuka dan tambang bawah tanah. Perbedaan tersebut dipengaruhi oleh beberapa
factor, pada tambang bawah tanah luas area terbatas, volume hasil ledakan
terbatas, suplai udara segar tergantung pada jaminan system ventilasi tambang dan
keselamatan kerja kritis diakibatkan oleh ruang yang terbatas. Pada tambang
terbuka luas area lebih luas, volume hasil ledakan lebih besar, suplai udara segar
tidak bermasalah dan keselamatan kerja relatif lebih aman. ( Modul Diklat Teknik
Pemberaian Batuan, 2013 ).
Keberhasilan suatu peledakan salah satunya terletak pada ketersediaan
bidang bebas yang mencukupi. Minimal dua bidang bebas yang harus ada.
Peledakan dengan hanya satu bidang bebas, disebut crater blasting, akan
menghasilkan kawah dengan lemparan fragmentasi ke atas dan tidak terkontrol.
Dengan mempertimbangkan hal tersebut, maka pada tambang terbuka selalu
dibuat minimal dua bidang bebas, yaitu dinding bidang bebas dan puncak jenjang
(top bench). Selanjutnya terdapat tiga pola pengeboran yang mungkin dibuat
secara teratur, yaitu: ( Gambar 2.1) Sumber: Ash, R.L, 1990 Design of Blasting
 1 Pola bujursangkar (square pattern), yaitu jarak burden dan spasi yang
sama.
2 Pola persegipanjang (rectangular pattern), yaitu jarak spasi dalam satu
baris lebih besar dibandingkan dengan burden.
3 Pola zig-zag (straggered pattern) yaitu antar lubang bor dibuat zig-zag
yang berasal dari pola bujursangkar atau persegi panjang.

3m 3m

3m 2,5 m

Bidang bebas Bidang bebas

a. Pola bujur sangkar b. Pola persegi panjang

3m 3m

2,5 m
3m

Bidang bebas Bidang bebas

c. Pola zigzag bujur sangkar d. Pola zigzag persegi panjang

Gambar 2.1 Sketsa Pola Pengeboran pada Tambang Terbuka

2.2 Peledakan
Secara umum ledakan dapat berasal dari sebuah reaksi kimia. Reaksi
kimia dapat terjadi secara spontan kalau dua senyawa kimia bereaksi
menghasilkan senyawa kimia baru ini memiliki energi yang lebih rendah. Karena
energi selalu seimbang maka ada selisih energi yang seringkali berupa panas, pada
ledakan proses pelepasan ini begitu cepat sehingga membuat udara atau
lingkungan mengembang dengan cepat sekali yang efeknya kita amati sebagai
ledakan.
 Peledakan yaitu salah satu proses pemecahan batuan induk dengan
menggunakan bahan peledak yang berkapasitas high explosive maupun low
explosive.Kegiatan peledakan yaitu suatu upaya pemberaian batuan dari batuan
induk menggunakan bahan peledak. Bahan peledak pada industri pertambangan
pada umumnya terbuat dari campuran bahan-bahan kimia, sehingga disebut bahan
peledak kimia. Definisi dari bahan peledak kimia adalah suatu bahan kimia
senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair, gas atau campurannya yang
apabila diberi aksi panas, beraturan, gesekan atau ledakan awal bereaksi dengan
sangat cepat dan bersifat panas (eksotermis) yang hasil reaksinya sebagian atau
seluruhnya berbentuk gas bertekanan sangat tinggi dan bertemperatur sangat
panas. (Modul Diklat Juru Ledak Kelas XVI, 2011)

2.2.1 Pola peledakan

Secara umum pola peledakan menunjukan urutan atau sekuensial ledakan
dari sejumlah lubang ledak (Modul Diklat Juru Ledak Kelas XVI, 2011).
Berdasarkan urutan waktu peledakan, maka pola peledakan diklasifikasikan
sebagai berikut :
a. Pola peledakan serentak, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan secara
serentak untuk semua lubang tembak.
b. Pola peledakan beruntun, yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan
dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan baris lainnya.
Beberapa contoh pola peledakan berdasarkan sistem inisiasi dapat dilihat pada
gambar berikut :
1. Peledakan mengarah ke pojok dengan pola zig-zag atau staggered, arah
lemparan batuan perbaris sejajar panjang jenjang dengan sistem inisiasi
sesuai nomor waktu tunda dalam rangkaian. (Gambar 2.2)
Gambar 2.2 Peledakan pojok antar baris Pola staggered dan arah lemparan batuan
sejajar panjang jenjang (Suwandi, 2009)
2. Peledakan mengarah ke pojok dengan pola zig-zag atau staggered,
menggunakan sistem penyalaan echelon dengan arah lemparan sesuai
dengan nomor waktu tunda yang digunakan dalam rangkaian echelon. (
Gambar 2.3 )

Gambar 2.3 Peledakan pojok dengan pola staggered dan sistem penyalaan
echelon (Suwandi, 2009)
3. Peledakan mengarah ke pojok dengan pola bujur sangkar, arah lemparan
batuan perbaris sesuai dengan nomor waktu tunda dari rangkaian yang
gunakan yaitu echelon. ( Gambar 2.4 )
Gambar 2.4 peledakan pojok antar baris dengan pola bujur sangkar dengan system
penyalaan echelon (Suwandi, 2009)
4. Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut bujur sangkar
ini arah lemparan batuan menuju pada satu biang bebas pertama, kedua
dan selanjutnya sesuai dengan nomor waktu tunda pada rangkaian pola V-
cut. ( Gambar 2.5 )

Gambar 2.5 Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut bujur
sangkar (Suwandi, 2009)

5. Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut persegi

panjang, arah lemparan batuan menuju pada biang bebas pertama, kedua
dan selanjutnya sesuai dengan nomor waktu tunda pada rangkaian pola V-
cut. ( Gambar 2.6 )
Gambar 2.6 Peledakan pada bidang bebas memanjang dengan pola V-cut persegi
panjang (Suwandi, 2009)

2.2.2 Geometri Peledakan

Terdapat beberapa cara untuk menghitung geometri peledakan yang telah
diperkenalkan oleh para akhli, antara lain: Anderson (1952), Pearse (1955), R.L.
Ash (1963), Langefors (1978), Konya (1972), Foldesi (1980), Olofsson (1990),
Rustan (1990) dan lainnya. Cara-cara tersebut menyajikan batasan konstanta
untuk menentukan dan menghitung geometri peledakan, terutama menentukan
ukuran burden berdasarkan diameter lubang tembak, kondisi batuan setempat dan
jenis bahan peledak. Disamping itu produsen bahan peledak memberikan cara
coba-coba (rule of thumb) untuk menentukan geometri peledakan, diantaranya ICI
Explosive, Dyno Wesfarmer Explosives, Atlas Powder Company, Sasol SMX
Explosives Engineers Field Guide dan lain-lain. Dengan memahami sejumlah
rumus baik yang diberikan oleh para akhli maupun cara coba-coba akan
menambah keyakinan bahwa percobaan untuk mendapatkan geometri peledakan
yang tepat pada suatu lokasi perlu dilakukan. Karena berbagai rumus yang
diperkenalkan oleh para akhli tersebut merupakan rumus empiris yang berdasar-
kan pendekatan suatu model.( Gambar 2.7 ) (Modul Diklat Juru Ledak Kelas XVI,
2011).
 G
NJAN
CA K JE H)
PUN P BENC
( TO

S
B
CREST
KOLOM LUBANG

T
LEDAK ( L )

S
EBA
A NG B CE )
BID EE FA
H (FR

PC

TOE

G
NJAN
N TAI JE NCH)
LA E
J OR B
(FLO

Gambar 2.7 Terminologi dan Simbol Geometri Peledakan

Terminologi dan simbol yang digunakan pada geometri peledakan seperti terlihat
pada Gambar 2.7 yang artinya sebagai berikut:

1. Burden ( B ) : Jarak terdekat antara lubang bor dengan

bidang bebas.
2. Spasing ( S ) : Jarak diantara lubang bor dalam satu bari.
3. Tinggi Jenjang ( H ) : Jarak dari crest ke toe ( bench ).
4. Subdrilling ( J ) : Perbedaan tinggi kolom lubang ledak dengan
tinggi jenjang.
5. Lubang ledak ( L ) : Kedalaman kolom lubang ledak.
6. Stemming ( T ) : Tinggi penyumbat kolom lubang ledak yang
terbuat dari cutting atau batuan berukur 0.5 1,0
 cm.
7. Powder Column ( PC ) : Kedalaman atau tinggi bahan peledak di dalam
kolom lubang ledak.

2.3 Geometri Peledakan Menurut RL. ASH

A. Burden (B)
Burden adalah jarak tegak lurus antara lubang ledak dengan bidang bebas
yang panjangnya tergantung karakteristik batuan
Rumusnya

B = kb x De ft atau B = kb x De m
12 39,30

B. Spacing (S)
Spacing adalah jarak diantara lubang ledak dirangkai dalam satu baris
yang sejajar dengan bidang bebas. Jika spacing yang terlalu besar akan
menghasilkan fragmentasi yang tidak baik dan dinding akhir yang ditinggalkan
relatif tidak rata, sebaliknya bila spacing terlalu kecil dari jarak burden maka akan
mengakibatkan tekanan sekitar stemming yang lebih dan mengakibatkan gas hasil
ledakan dihamburkan ke atmosfir diikuti dengan suara bising (noise). Rumusnya :

S = ( Ks . B )
Dimana :
Ks = Spacing ratio (1.00-1.25)
B = Burden (meter)

C. Stemming (T)
Stemming adalah kolom material penutup lubang ledak di atas kolom isian
bahan peledak. Stemming berfungsi untuk mengurung gas peledakan. Stemming
ditentukan berdasarkan besar burden. Stemming yang terlalu pendek dapat
mengakibatkan batu terbang dan suara ledak yang keras sedangkan stemming
yang terlalu panjang akan mengakibatkan retakan kebelakang jenjang dan
bongkah disekitar dinding jenjang.
Rumusnya :
T = ( Kt . B )
Dimana :
Kt = Spacing Ratio ( 0.75 1.00 )
B = Burden (meter)

D. Subdrilling (J)
Adalah lubang ledak yang dibor sampai melebihi batas lantai jenjang
bagian bawah supaya batuan dapat meledak secara fullface dan untuk menghindari
kemungkinan terjadinya tonjolan-tonjolan (toe) pada lantai jenjang lantai bagian
bawah. Tonjolan yang terjadi akan menyulitkan peledakan berikutnya dan pada
waktu pemuatan dan pengangkutan. Rumus yang digunakan adalah :
J = ( Kj . B )

Dimana :
Kj = Subdrilling Ratio ( 0,2 0,3 )
B = Burden (meter)

E. Kedalaman Lubang Ledak (L)

Kedalaman lubang ledak tidak boleh lebih kecil dari ukuran burden untuk
menghindari terjadinya overbreaks. Untuk menentukan kedalaman lubang tembak
digunakan rumus :
L = ( Kl . B )

Dimana :
Kl = Spacing Ratio (1.5 4)
B = Burden (meter)
F. Tinggi Jenjang (H)
Secara praktis hubungan diantara lubang bor dengan ketinggian jenjang
dapat ditentukan sebagai berikut :

H=LJ
Dimana :
L = Tinggi Jenjang (meter)
H = Kedalaman Lubang Tembak (meter)
J = Subdrilling (meter)

G. Kedalaman isian Lubang Ledak/Powder Coulomn (PC)

Kedalaman isian lubang ledak adalah total kedalaman ledak dikurangi
kedalaman stemming atau panjang lubang isian pada lubang ledak yang akan diisi
bahan peledak. Rumus yang digunakan adalah :

PC = ( L T )
Dimana :
PC = Powder Coulomn (meter)
L = Kedalaman Lubang Ledak (meter)
T = Stemming (meter)

Berdasarkan geometri diatas maka dapat ditentukan beberapa data dibawah ini
seperti:

H. Penggunaan bahan Peledak (de)

Untuk menentukan jumlah bahan peledak yang digunakan dalam setiap

lubang ledak maka terlebih dahulu ditentukan loading density.
Untuk menentukan loading density digunakan rumus :

de = 0.34 x (De)2 x SGe

1000
Dimana :
De = Diameter Bahan Peledak (inchi)
de = Loading Density, lb handak/ft kolom isian
SGe = Specific Gravity Bahan peledak

I. Jumlah bahan peledak digunakan dalam satu lubang ledak

(E) Untuk menentukan banyaknya bahan peledak pada setiap lubang digunakan
rumus :
E = PC x de x N

Dimana :
E = Jumlah Bahan Peledak
Pc = Tinggi Kolom isian (meter)
de = Loading density (kg/m)
N = Jumlah Lubang Ledak

J. Volume Batuan yang terbongkar (V)

V=(BxSxHxN)

Dimana :
B = Burden
S = Spacing
H = Tinggi Jenjang
N = Jumlah Lubang Ledak

K. Powder Factor (PF)

Powder factor adalah perbandingan antara banyaknya bahan peledak yang
digunakan untuk meledakkan sejumlah batuan.

()
=
Dimana :
E = Berat Bahan Peledak (kg)
W = Volume Batuan terbongkar (BCM)
PF = Powder Factor (Kg handak/ton batuan)

L. Blasting Ratio
Adalah perbandingan antara jumlah batuan yang diledakkan dengan
jumlah peledak yang digunakan.
BR = W/E

M. Spesifik Charger (SC)

Adalah jumlah bahan peledak dalam satu kolom isian lubang ledak
terhadap jumlah batuan yang diledakkan.

=

Dimana :
SC = Spesific Charger (kg/m)
PC = Panjang Kolom Isian Lubang Ledak (m)
B = Burden (m)
S = Spacing (m)
L = Kedalaman Lubang Ledak (m)
 BAB III
TINJAUAN UMUM

3.1 Deskripsi Perusahaan

3.1.1 Sejarah dan Perijinan
PT Kalimantan Prima Persada merupakan jasa kontraktor pertambangan
nasional ,jasa pengangkutan batubara dan kontraktor jalan angkutan batubara di
wilayah.Kalimantan. PT Kalimantan Prima Persada (PT KPP) adalah anak
perusahaan PT Pamapersada Nusantara yang berdiri pada tanggal 9 September
2003. Salah satu penambangan batubara dilakukan pada site penambangan yaitu
PT Amanah Anugerah Adi Mulia, yang mendapatkan kontrak penambangan
selama 5 tahun sejak 2010 2015.

Kontrak kerja PT. Kalimantan Prima Persada dengan PT. Amanah Anugerah
Adi Mulia meliputi kegiatan pembongkaran, pemuatan dan pengangkutan menuju
lokasi pengolahan melalui jalan tambang sepanjang 33 Km menuju port.
Lokasi proyek pertambangan PT Kalimantan Prima Persada terbagi menjadi
4 project, yaitu :
1. Rantau Mining Project
2. Sungai Putting Port Project
3. Amanah Mining Project
4. Binuang Mitra Bersama Project
5. Pama Adaro Hauling Project
6. Indexim Mining Project
7. BDMA ( Bara Multi Group) Mining Prioject
8. DN ( Duta Nurcahya) Mining project
9. Asmin Bara Bronang Hauling Projecy
10. TOPB Hauling Project
 3.1.2 Lokasi dan Kesampaian Daerah
PT. Kalimantan Prima Persada merupakan perusahaan kontraktor yang
diberikan hak pengelolaan oleh PT. Amanah Anugerah Adi Mulia. Secara
administratif lokasi pertambangan dengan PT. Amanah Anugerah Adi Mulia
masuk ke dalam Kabupaten Tanah Laut, dan kecamatan Asam Asam.
Wilayah kerja kuasa pertambangan batubara PT Amanah di kabupaten Tanah
Laut secara keseluruhan diperoleh berdasarkan keputusan Bupati Tanah Laut
berikut :
1. Nomor 545.009/PU/DPE/2001, tanggal 17 mei 2001 tentang Pemberian Izin
Usaha Pertambangan (IUP) Penyelidikan Umum Batubara (KW.11 TW.I)
seluas 1.000 ha.
2. Nomor 545/57-IUP.OP/DPE/2010, tanggal 22 maret 2010 tentang
Persetujuan Perpanjangan Pertama Izin Usaha Pertambangan Operasi
Produksi Kepada PT Amanah Anugerah Adi Mulia seluas 203,6 ha.

Lokasi IUP PT. Amanah Anugerah Adi Mulia yang secara administratif
terletak di daerah Desa Riam Adungan, Kecamatan Kintap, Kabupaten Tanah
Laut, Propinsi Kalimantan Selatan,berjarak sekitar 90 Km sebelah timur Ibukota
Kabupaten Kota Pelaihari dan waktu tempuh sekitar 2-3 jam serta berjarak sekitar
150 km dari Banjarmasin, ibukota Kalimantan selatan yang dapat dijangkau oleh
kendaraan roda empat maupun roda dua dari kota Banjarmasin dengan waktu
tempuh sekitar 3 - 4 jam. Total luas wilayah Kuasa Pertambangan kurang lebih
600 ha. Dimana secara Geografis terletak pada koordinat :

a. 115o 11 20 ; 3o 43 38

b. 115o 11 20 ; 3o 42 53

c. 115o 13 10 ; 3o 42 53

d. 115o 13 10 ; 3o 43 38
 Gambar 1.1 Peta Lokasi dan Kesampaian Daerah PT Kaliamtan Prima Persada

3.1.3 Kondisi Iklim dan Curah Hujan

Daerah tambang pit KPP memiliki iklim tropis dengan suhu rata-rata
28 - 35 C, dan suhu tahunan rata-rata 29 oC hal ini dimungkinkan karena posisi
dari tambang pit KPP yang dekat dengan garis khatulistiwa sehingga daerah ini
dipengaruhi oleh 2 musim, yaitu musim kemarau dan musim hujan. Daerah
Kalimantan Selatan termasuk daerah yang beriklim tropis. Kelembaban udara
termasuk tinggi pada kisaran maksimum dan minimum secara berturut-turut
84,4%, 81,05%, dan 73,4%. Untuk kecepatan angin di daerah tambang pit KPP
termasuk rendah berkisar antara 0,7 knot atau 0,35 m/s sampai 3,3 knot atau 1,65
m
/s dengan rata-ratanya untuk sepanjang tahun 1,78 knot atau 0,89 m/s.

Curah hujan terendah sepanjang tahun 2013 terjadi pada bulan Oktober
dengan curah hujan 8.50 mm, sedangkan curah hujan tertinggi terjadi pada bulan
februari dengan curah hujan 379.08 mm. Curah hujan sangat berpengaruh
terhadap kelancaran produksi.
 Tabel 1.1 Curah Hujan per Bulan Tahun 2014 Pit KPP

Curah Hujan Rata-rata (mm/bulan)

Bulan
2011 2012 2013 2014

Januari 150.67 138.5 163.84 68,50

Februari 301.76 312.56 379.08 256,70

Maret 255.94 212.96 249.87 285,95

April 196.34 186.76 217.2 261,20

Mei 205.33 201.23 186.22 166,12

Juni 220.15 213.7 210.3 213,65

Juli 320.87 298.78 364.6 256,08

Agustus 160.65 157.98 148.63 281,42

September 279.72 267.83 253.38 177,38

Oktober 18.65 20.12 8.5 82,44

November 87.26 95.84 71.54 111,25

Desember 97.65 104.5 90.56 335,20

Sumber : Monitoring Control Engineering PT KPP, 2014

3.2 Keadaan Geologi

A. Morfologi
Ada beberapa klasifikasi satuan morfologi yang digunakan untuk
menentukan kondisi morfologi suatu daerah, salah satu di antaranya adalah
Klasifikasi Satuan Morfologi menurut Van Zuindam,1985.
Secara regional Kabupaten Tanah Laut memiliki 4(empat) satuan
morfologi yaitu morfologi daratan, dataran bergelombang, perbukitan dan
pegunungan.
 Di wilayah penelitian diketahui memiliki ketinggian sekitar 70 mdpl,
kelerengan relief umumnya > 16% dan beda tinggi satuan bukit 100 200 m.
Menurut klasifikasi Van Zuindam daerah penelitian memiliki morfologi
bergelombang berbukit..
Secara regional Kabupaten Tanah Laut memiliki 4(empat) satuan morfologi
yaitu morfologi daratan, dataran bergelombang, perbukitan dan pegunungan.
Di wilayah penelitian diketahui memiliki ketinggian sekitar 70 mdpl,
kelerengan relief umumnya > 16% dan beda tinggi satuan bukit 100 200 m.
Menurut klasifikasi Van Zuindam daerah penelitian memiliki morfologi
bergelombang berbukit..
Tabel 1.2 Klasifikasi Satuan Morfologi

Perbedaan
Kemiringan
Kelas Rafier Ketinggian
Lereng (%)
(m)
Datar -Hampir
0-2 <5
datar

Berombak 37 525

Berombak-
813 2575
Bergelombang

Bergelombang
1420 75200
- Berbukit

Berbukit -
2155 200500
Pegunungan

Pegunungan
55-140 500-1.000
curam
Pegunungan
>140 >1.000
sangat curam

Sumber:VanZuindam,1985
 B. Stratigrafi
Daerah IUP PT Amanah Anugerah Abdi Mulia termasuk ke dalam cekungan
Barito, sub cekungan Asam asam. Pada Cekungan Barito terdapat beberapa
formasi batuan sedimen pembawa batubara. Formasi batuan sedimen tertua adalah
formasi tanjung yang berumur Miosen. Menurut peta geologi Lembar
Banjarmasin, daerah Tambang penelitian termasuk ke dalam Formasi Pudak
(Kap), akan tetapi pada lokasi IUP PT Amanah Anugerah Adi Mulia termasuk
dalam formasi Tanjung

Sumber : rorygeobumi.blogspot.com

Gambar 1.2 Cekungan Kalimantan

Secara regional berdasarkan Peta Gologi Lembar Banjarmasin Tahun

1994, Skala 1:250.000, formasi batuan yang berada di dalam konsesi Izin Usaha
Pertambangan PT. Amanah Anugerah Adi Mulia dan sekitarnyaadalah sebagai
berikut :
a. Formasi Warukin (Tmw)
Formasi batuan ini merupakan perselingan batupasir kuarsa dengan
ukuran butir halus hingga kasar dan dibeberapa tempat berupa
konglomeratan (5 30 cm) dan batulempung (3 100 cm), dengan
sisipan batulempung pasiran dan batubara (20 50 cm) yang
terendapkan dalam lingkungan paralik dengan perkiraan ketebalan
1.250 m. Formasi batuan ini terindikasi terbentuk di akhir Miosen
Awal hingga Miosen Tengah dari fosil-fosil yang terkandung dalam
lapisan batulempung
b. Formasi Berai (Tomb)
Formasi ini disusun oleh batugamping berwarna putih kelabu, berlapis
baik dengan ketebalan 20 200 cm; setempat kaya akan koral,
foraminifera dan ganggang, besisipan napal berwarna kelabu muda
padat berlapis baik (10 15 cm), mengandung foraminifera plankton;
dan batulempung berwarna kelabu setempat terserpihkan dengan
ketebalan 25 75 cm. Kumpulan foraminifera besar yang terdapat
dalam batugamping adalah Nummulites fichteli (Michelotti),
Heterostegina sp., Quinquiloculina sp., Lepidocyclina (Eulepidina)
sp., Cycloclypeus sp., Gypsina sp., Echinoid dan Rotalia sp., yang
menunjukkan umur Oligosen Awal Miosen Awal. Kumpulan
foraminifera plankton yang terdapat dalam napal dan batulempung
adalah Globorotalia opima (Bolli), Globigerina ouchitaensis (Bolli),
Globigerinita unicava (Bolli, Loeblich dan Tappan), Globigerinoides
quadrilobatus (Banner dan Blow), dan Cassigerinella chipolensis
(Chushman dan Ponton) yang menunjukkan umur nisbi Oligosen.
Formasi ini terendapkan dalam lingkungan neritik dan ketebalannya
lebih kurang 1000 m.
c. Formasi Tanjung (Tet)
Formasi batuan ini disusun oleh batupasir kuarsa berbutir halus
sampai kasar dengan tebal perlapisan 50 150 cm, berstruktur
sedimen perarian halus dan perlapisan silang-siur, sisipan
 batulempung berwarna kelabu setempat menyerpih, ketebalan
perlapisan 30 150 cm, dijumpai pada bagian atas formasi; sisipan
batubara berwarna hitam, mengkilat, pejal, dijumpai pada bagian
bawah formasi dengan tebal lapisan 50 150 cm setempat dijumpai
lensa batugamping warna kelabu kecoklatan, mengandung kepingan
moluska, echinoid dan foraminifera diantaranya Nummulites javanus
(Verbeek) dan Heterostegina sp., juga foraminifera kecil bentos dari
keluarga Milliolidae yang menunjukkan umur Eosen, terendapkan di
lingkungan paralas neritic Formasi ini diperkirakan memiliki
ketebalan lebih kurang 750 m.
d. Formasi Pudak (Kap)
Formasi batuan ini merupakan lava dengan perselingan
konglomerat/breksi vulkanik klastik dan batupasir kotor dengan
olistolit batugamping, basal porfir, ignimbrite, batuan malihan dan
ultramafic. Ukuran olistolit berkisar antara beberapa centimeter hingga
ratusan meter. Olistolit batugamping paling luas mencapai 2 km.
bagian atas formasi menjemari dengan Formasi Keramaian. Di Lembar
Amuntai, Kotabaru, dan Sampanahan disebut sebagai Formasi Pitap.
e. Formasi Olistolit Kintap (Kok)
Formasi ini berupa batugamping klastika pejal sampai berlapis tebal,
berwarna kelabu muda tua dan putih kekuningan. Bagian bawah
mengandung batupasir konglomeratan warna kelabu kehitaman,
terpilah buruk, bentuk butir menyudut-nyudut tanggung, sangat padu;
komponen terdiri dari kepingan batuan basal andesit dan
batugamping Orbitulina dengan massa dasar yang telah mengalami
penghabluran ulang umurnya diperkirakan awal Kapur Akhir
f. Formasi Granit (Mgr)
Formasi batuan ini berupa batugranit, berwarna putih kecokelatan,
berhablur penuh, hipidiomorf berbutir seragam, ukuran butiran 1 3,5
mm, tersusun oleh mineral ortoklas, kuarsa, sedikit plagioklas,
bertekstur grafik, granofirik dan mirmekit, mineral lain hornblend,
 muskovit dan bijih; tersingkap di Sungai Kintap dekat Desa Riam
Adungan.
g. Formasi Gabro (Mgb)
Formasi batuan gabro berwarna kelabu kehijauan, berhablur penuh,
hipidiomorf, berbutir seragam, besar butir antara 1 4,5 mm, tersusun
oleh mineral plagioklas (labradorit) dan piroksen (augit) dengan
mineral ikutan hornblend dan bijih. Setempat piroksen telah
terkloritkan menjadi hornblende. Di beberapa tempat batuan ini
berasosiasi dengan batuan ultramafik.
h. Formasi Ultramafik (Mub)
Formasi ini tersebar di sepanjang Pegunungan Bobaris, Pegunungan
Manjam dan Pegunungan Kusan yang hubungan dengan batuan
sekitarnya adalah sentuhan tektonik.

Gambar I.3 Peta Geologi Area IUP PT A3M dan Sekitarnya

Secara regional, kondisi geologi disekitar IUP PT Amanah Anugerah Adi Mulia
merupakan bagian dari rangkaian Pegunungan Meratus yang membujur dengan
arah Timur Laut Barat. Pada daerah IUP PT Amanah Anugerah Adi Mulia
terdapat struktur geologi sesar naik, sesar mendatar dan sesar turun. Pada daerah
sekitarnya yang termasuk formasi Kap juga ditemukan singkapan dengan dip 70o.
Pada formasi Tomb terdapat singkapan dip 20o dengan struktur antiklin dan
singkapan dengan dip 40o dengan sesar mendatar. Pada perbatasan formasi Kap
terhadap formasi Mub terdapat kontak geologi sesar.

Keadaan tektonik daerah konsesi diperkirakan telah berlangsung sejak

zaman Jura dan telah menyebabkan tercampurnya batuan ultramafik dengan
batuan malihan. Pada zaman Kapur Awal atau sebelumnya terjadi penerobosan
granit dan diorite yang menerobos batuan ultramafik dan batuan malihan. Pada
akhir Kapur Awal terbentuk kelompok Alino yang terdiri dari Formasi Paniungan,
Formasi Pudak, formasi Keramaian, dan Formasi Manunggul, yang sebagian
merupakan olistostrom, diselingi dengan kegiatan gunung api Kelompok Pitanak
yang terdiri dari Formasi Pitanak dan Formasi Paau.Gerakan tektonik terakhir
terjadi pada kala Miosen Akhir, menyebabkan batuan yang tua terangkat,
membentuk Tinggian Meratus, dan melipat kuat batuan Tersier dan pra-Tersier.

C. BatuBara
Hasil eksplorasi yang dilakukan oleh team geologis PT. Amanah Anugerah
Adi Mulia pada bulan Januari 2010 yang meliputi area dengan luasan 200 Ha,
batubara yang berjumlah 11 lapisan sebagai mana yang dijelaskan berikut ini :
a. SeamRover 1, singkapan yang ditemukan pada lokasi tambang dengan strike
ke arah timur dan kemiringan sekitar 10o 12o ke arah selatan. Seam ini
mempunyai ketebalan 0,15 0,85 meter, batubara berwarna hitam terang,
degan warna gores hitam dull,dan massif.
b. SeamRover 2, singkapan yang ditemukan pada lokasi tambang dengan strike
N 80o E/13o. Ketebalan yang tercatat sebesar 0,8 1,58 meter dengan sisipan
parting setebal 10 cm pada 1,10 meter dari bagian roof lapisan. Batubara
berwarna hitam mengkilap, warna gores hitam, dan massif.
c. SeamRover 3, singkapan ditemukan dilokasi tambang dengan sifat yang
serupa dengan sifat singkapan yang sebelumnya. Ketebalan batubara 0,25
1,4 meter dan dispot-spot tertentu terindikasi teroksidasi besi.
d. SeamRover 4, singkapan ditemukan dilokasi tambang dengan strike N 80o
E/13o, ketebalan antara 0,3 0,7 meter, berwarna hitam kusam hingga terang,
warna gores hitam, bagian atas tertutupi parting 10 14 cm berupa lempung
karbonan.
e. SeamMiddle 30, singkapan ditemukan dilokasi tambang dengan strike N 210o
E/60o dengan ketebalan 0,35 0,7 meter.
f. SeamMiddle 50, singkapan ditemukan dilokasi tambang dengan ketebalan 0,3
1,05 meter.
g. SeamMiddle 2,5, singkapan ditemukan dilokasi tambang dengan strike N 72o
E/13o dan ketebalan 2,5 3,05 meter.
h. SeamLower 30, singkapan ditemukan dilokasi tambang dengan strike N 68o
E/14o dan ketebalan 0,3 0,45 meter.
i. SeamLower 1, singkapan ditemukan dilokasi tambang dengan strike N 70o
E/10o dan ketebalan 0,3 1,5 meter.
j. SeamLower 2, singkapan ditemukan dilokasi tambang dengan strike N 68o
E/14o dan ketebalan 1,6 2,1 meter.
k. SeamLower 3, singkapan tidak ditemukan dipermukaan namun diketahui dari
hasil pemboran. Seam ini terindikasi memiliki sifat yang serupa dengan seam
Lower 1 dan Lower 2.

3.3 Kegiatan Penambangan

Kegiatan penambangan batubara yang dilakukan oleh PT Kaliman Prima
Persadamenggunakan metode tambang terbuka. Penggalian dilakukan dari arah
timur ke barat, dengan kondisi endapan miring setiap seam batubara yang berkisar
14-15o. Adapun kegiatan penambangan PT Kalimantan Prima Persada adalah
sebagai berikut
A. Persiapan dan Pembersihan
 Sebelum di buka, area penambamgam PT Kaliman Prima Persada
merupakan area berhutan sekunder. Sebagian besar pepohonan yang berukuran
besar di lokasi penambangan telah hilang karena penebangan yang dilakukan oleh
kegiataan lainnya sebelum proyek penambangan berlangsung. Dalam proses awal
pembukaan lahan, pepohonan kecil dan semak semak dibersihkan secara langsung
dengan menggunakan bulldozer. Hanya jika masih ditemukan pohon yang
berukuran besar, maka terlebih dahulu dipotong dengan menggunakan gergaji
mesin (chain saw), baru kemudian akarnya digali dengan bulldozer atau dengan
bantuan excavator.

Luas area yang dibersihkan adalah mengikuti luas bukaan tambang yakni
sekitar 26,5 26,4 ha/tahun. Dengan rencana produksi hingga tahun 2015, lahan
yang akan dibuka total seluas 147,1 ha, dimana 20,1 ha di antaranya sudah
terbuka dalam operasional penambangan selanjutnya.

B. Pengupasan dan Pengangkutan Tanah Puck (Top Soil)

Setelah permukaan lahan dibersihkan dari vegetasi-vegetasi maka mulailah
kegiatan pengupasan Top Soil. Ketebalan lapiisan Top Soil yang dikupas berkisar
antara 50 120 cm. Pengupasan dilakukan dengan menggunakan excavator dan
pengangkutan menggunakan dump truck. Penumpukan Top Soil dipisahkan pada
tempat yang khusus dan ketika telah mencapai batas maksimum tumpukan maka
akan ditanami tanaman perdu sementara untuk menghindari erosi dan menjaga
kesuburan tanah.

C. Pemberaian Pengangkutan Overburden

Lapisan tanah penutup overburden ada yang dapat digali tanpa diledakkan
dahulu sebelum batuannya dapat dipindahkan. Pada awalnya pembukaan tambang
tanah penutup terpaksa ditimbun di luar area bukaan tambang (outpit dump). Baru
pada fase bukaan berikutnya metode backfilling dapat diterapkan.
 Penetapan cara pemindahan batuan penutup sangat dipengaruhi oleh jenis
material batuannya. Pemindahan lapisan batuan yang tergolong lunak dan tidak
kompak atau lapuk dapat dilakukan dengan metode penggalian langsung atau
dengan digaru terlebih dahulu menggunakan bulldozer yang dilengkapi pisau
bajak (ripper blade). Tetapi untuk lapisan batuan yang tergolong kompak maka
terpaksa digunakan metode peledakan, sebelum dapat dikupas atau digali dengan
excavator. Lapisan batuan penutup (overburden) di daerah Riam Adungan
diidentifikasi tergolong batuan dengan kekerasan sedang sampai keras/kompak
sehingga memerlukan proses peledakan (blasting) terlebih dahulu sebelum dapat
digali dan dipindahkan.

Kegiatan pemberaian overburden yang dilakukan dengan proses peledakan

menggunakan metode nonel. Sebelum melakukan kegitan peledakan dilakukan
terlebih dahulu kegiatan pemboran, alat bor yang digunakan adalah Drilltech
DR245S dengan diameter 6 inchi. Setelah dilakukan kegiatan pemberaian
maka dilakukan kegiatan penggalian dan pengangkutan overburden, dengan
menggunakan alat gali PC1250 dan alat angkut HD785 ke arah diposal.

D. Penggalian dan Pengangkutan BatuBara

Penggalian batubara dilakukan dengan sistem konvensional menggunakan
alat gali mekanis (excavator) untuk menjaga mutu batubara yang diambil bebas
dari segala jenis kontaminasi, setelah lapisan penutup batubara dipindahkan, maka
permukaan lapisan batubara terlebih dahulu dibersihkan dari sisa sisa lapisan
penutup. Lapisan batubara yang diperkirakan hilang dari kegiatan ini adalah 5
sampai 10 cm. Setelah dibersihkan dari kotoran, untuk batubara yang sangat
kompak dilakukan pemberaian terlebih dahulu dengan metode penggaruan
(ripping). Sedangkan untuk lapisan batubara yang tidak terlalu keras dan kompak
dapat dilakukan dengan penggalian secara langsung.

Kegiatan penggalian atau pengambilan batubara tersebut dilakukan secara

berurutan setiap strip dan blok penambangan, sehingga terjadi penambangan yang
berkesinambungan atau yang dikenal dengan metode strip mine. Selanjutnya
batubara hasil pemberaian dimuat menggunakan excavator ke dalam dump truck
untuk diangkut ke Stockpile.

Berdasarkan hasil perhitungan sisa cadangan batubara dalam wilayah kuasa

penambangan PT Amanah, diketahui sumberdaya terduga sebesar 10,95 juta ton,
sumberdaya terkira sebesar 9,39 juta ton, sumberdaya terukur sebesar 7,82 juta
ton, dan jumlah cadangan yang dinilai ekonomis saat ini sebesar 5,50 juta ton

. Seiring dengan jalannya kegiatan penambangan yang telah dilakukan pihak

KPP hingga tahun 2010 dan rencana penambangan dari tahun 2011, maka
dilakukan pengembangan eksplorasi detil pada daerah daerah yang diperkirakan
masih belum cukup data bornya, sehingga memungkinkan jumlah cadangan
batubara tersebut akan berubah dan diharapkan menjadi lebih besar.

Disamping itu dengan ada nya permintaan pasar untuk jenis batubara super
yang semakin tinggi dan perkembangan harga yang relatif lebih baik, maka akan
sangat memungkinkan untuk mengeksploitasi deposit dengan stripping rasio (SR)
tinggi, sehingga SR juga berubah mengikuti harga batubara. Dengan didukung
penerapan dan kemajuan teknologi pertambangan yang terus berkembang hingga
dapat menekan biaya operasional penambangan, maka jumlah cadangan ekonomis
juga dapat meningkat.
3.4 Struktur Perusahaan

Sumber : Engineering Department PT. KPP

Gambar 1.4 Struktur kerja PT. KPP jobsite MASS

Sumber : Engineering Department PT. KPP

Gambar 1.5 struktur kerja PT. KPP jobsite MASS

3.5 Fasilitas Perusahaan

PT. KPP jobsite MASS memiliki sejumlah fasilitas dan heavy

equipment yang menunjang kegiatan para karyawannya, diantaranya :

a. Kantor (office)
b. Departemen produksi
c. Departemen enginering
d. Departemnen safety
e. Kantin
f. Work shop
g. Gudang bahan peledak
h. Mushola
i. Bus dan mobil sarana

Tabel 1.3 Jumlah Heavy Equipment dan sarana yang dimiliki PT. KPP jobsite
MASS

Jum
No Jenis HE
lah
1 Komatsu PC 1250 2
2 Komatsu PC 300 1
3 HD 785 5
4 HD 465 6
5 CWE 45 5
6 HINO FM 260 8
7 SANDVIK D245S 1
8 FURUKAWA 1
9 D375 1
10 D854 4
11 Komatsu PC 300 (coal) 2
12 Komatsu PC 200 (SC) 2
13 GD 705 2
14 Water Truck 4
 15 Compactor 2
16 Power Lamp 10
17 Pompa MF420 1
18 Pompa MF 290 2
19 Sarana 18
20 Bus 4

Sumber : Engineering Department PT. KPP

3.6 Pemabagian Waktu Kerja

Waktu kerja yang berlaku di PT. Kalimantan Prima Persada terbagi
menjadi 2 gilir kerja (shift) dalam sehari. Waktu kerja dibagi menjadi, yaitu

Tabel 1.4 Pembagian Waktu Kerja

Shift 1
Jadwal Kerja Keterangan Waktu (Jam)
07.00 - 12.00 Waktu Kerja 5
12.00 - 13.00 Waktu Istirahat 1
13.00 - 18.30 Waktu Kerja 5.5
Total 11.5
Shift 2
Jadwal Kerja Keterangan Waktu (Jam)
18.30 - 24.00 Waktu Kerja 5.5
24.00 - 01.00 Waktu Istirahat 1
01.00 - 07.00 Waktu Kerja 6
Total 12.5
Total Jam Kerja Shift 1 Dan Shift 2 22
Pada hari Jumat, istirahat siang dimulai dari jam 11.30-13.30 WITA,
sehingga jam kerja berkurang menjadi 21jam.
3.7 Keadaan Flora dan Fauna
Keadaan Flora daerah penambangan didominasi dengan daerah hutan dan
perkebunant yang diselimuti oleh pepohonan yang lebat

Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017

Foto 1.1 Keadaan Flora Di PT. Kalimantan Prima Persada jobsite MASS

Keadaan fauna di daerah penelitian tersebut sangat beragam jenisnya, karena

di daerah tersebut didominasi oleh hutan yang cukup lebat maka terdapat berbagai
hewan seperti , kera,anjing dan kerbau yang merupakan peliharaan warga sekitar

Sumber : Dokumentasi Kerja Praktek 2017

Foto 1.2 Fauna yang ada di PT Kalimantan Prima Persada jobsite MASS
3.8 Keadaan Sosial dan Budaya
Lokasi wilayah di sekitar penelitian atau daerah pertambangan PT. KPP
jobsite MASS, yang terletak secara administratif lokasi pertambangan dengan PT.
Amanah Anugerah Adi Mulia masuk ke dalam Kabupaten Tanah Laut, dan
kecamatan asam asam. Struktur sosial masyarakatnya sangat berjiwa
kekeluargaan, meskipun banyak orang- orang yang bukan asli daerah tersebut,
tetapi di daerah tersebut masyarakatnya juga sangat menjunjung erat nilai jiwa
sosial dan kebudayaan daerahnya
 BAB IV
HASIL KEGIATAN LAPANGAN

4.1 Proses Pelaksaan Kegiatan

4.1.1 Perencanaan Pengeboran

Perencanaan pengeboran di tentukan oleh engineering mine plan blast di
PIT lokasi yang akan dibor. Selanjutnya engineering mine plan blast memberi
peta kepada Group leader untuk lokasi pengeboran yang direncanakan.
Foto 2.1 Desain Pengeboran

4.1.2 Persiapan Lokasi Pengeboran

Dalam persiapan lokasi pengeboran jalan memasuki akses lokasi
pengeboran harus dipasang 2 tropycon supaya diketahui pada lokasi tersebut akan
melakukan pengeboran. Lokasi pengeboran dibersihkan atau dirapikan dengan
alat dozer

Foto 2 .2 Persiapan Lahan

4.1.3 Pemasangan Titik Bor
Pemasangan titik bor mengacu pada patok titik bor yang dipasang oleh
tim survey bedasarkan perencaan engineering mine plan blast Dapat dilihat pada

Foto 2.3 Pemasangan Titik Bor

4.1.4 Pengeboran
Kegiatan pengeboran yang diterapkan di lapangan PT. Kalimantan
Prima Persada jobsite MASS memakai pola zig zag staggered pattern dengan
diameter mata bor 6,73 inci (171 mm) untuk alat bor Sandvik D245S dan alat bor
JUNJIN dengan diameter mata bor 3 inci

Foto 2.4 Alat Bor Sandvik D245S

 Foto 2.5 Alat Bor JUNJIN

4.2 Peledakan
Kegiatan peledakan di PT Kalimantan Prima Persada jobsite MASS
menggunakan Metode peledakan Konvensional yaitu menggunakan system
peledakan Nonel (Non-electic) Gunakan APD yang sesuai standar perusahaan.

4.2.1 Priming
Priming adalah proses pemasangan booster dengan detonator menjadi satu
bahan peledak yang di sebut bahan primer. Detonator harus selalu tersatu sebelum
di masukan ke dalam lubang ledak foto tahap selanjutnya adalah masukan primer
ke dalam lubang ledak dengan hati hati, lilit dan ikat ke batu. Cek kembali setelah
selesai priming apakah seluruh lubang telah di priming.

Foto 2.5 Proses Priming

4.2.3 Pengisian lubak ledak (Charging)
Charging adalah proses pengisian bahan peledak kedalam lubang ledak
dengan menggunakan mobil MMU (Mobile Mixing Unit) dan menggunakan
karung.

Foto 2.6 Proses Charging dengan menggunakan mobil MMU

Foto 2.7 Proses Charging dengan menggunakan karung

4.2.4 Pengisian Kolom Lubang Ledak ( Stemming )
Stemming adalah kolom material penutup lubang ledak di atas kolom isian
bahan peledak. Stemming berfungsi untuk mengurung gas peledakan. Di PT KPP
Site MASS proses stemming ada 2 yaitu menggunakan material cutting dan
stemming deck .

Proses stemming dengan material cutting :

- Pindahkan slack dari downline pada colar dan injakan sebuah kaki di
atas downline agar tidak ikut turun kebawah.
- Pelan-pelan tuangkan atau masukan material stemming dengan cangkul
kedalam lubang ledak .
- Pindahkan atau bersihkan material yang dapat mengganggu atau
menghalangi didalam lubang.

Foto 2.8 proses stemming menggunakan material cutting

 Foto 2.9 proses stemming menggunakan stemming deck

4.2.5 Merangkai (Tie Up)

1. RENCANA INISIASI
- untuk melakukan proses perangkaian juru ledak harus tau dimana
menentukan inisiasi atau awal pertama peledakan setelah itu di rencanakan
baru ikuti rangkaian sesuai dengan desain perangkaiannya yang sudah di
sediakan oleh engeener drill & blast. Juru ledak tidak diizinkan untuk
merubah desain inisiasi yang diberikan oleh costumer tanpa persetujuan
dari mereka (engeener drill & blast), tetapi juru ledak dapat memberikan
saran jika desain tersebut memiliki potensi untuk terjadinya misfire atau
peledakan yang kurang baik.

2. METODE TIE UP
- Caranya tentukan pola rangkaian terlebih dahulu sesudah di tentukan
arahkan pertama rangkaian ke tempat inisiasi, jepit surface delay di
connectadet blok satu demi satu menurut pola yang di tentukan
 3. RANGKAIAN
- Untuk melakukan rangkaian pastikan posisi surface connector menurut
rencana inisiasi.
- Setelah inisiasi di tentukan segera setelah proses perangkaian dimulai, area
peledakan tidak boleh dibiarkan tanpa pengawas. Personel yang tidak
berkepentingan tidak boleh mendekat apalagi memasuki area tanpa seizin
dari juru ledak.
- Sambungkan surface delay terlebih dahulu secara sistematis mulai dari
lubang terakhir tiap surface delay menuju ke control row sesuai di tunjuk
oleh juru ledak
- ketika surface delay sudah di selesaikan oleh juru ledak kemudian
menghubungkan control row. Juru ledak dapat menugaskan tugas ini
hanya kepada juru ledak lainnya atau asisten juru ledak.
- Pada lubang atau titik inisiasi, rekatkan connectadet dan downline bersama
sama siap untuk menerima stater detonator
4. CEK TIE UP
- Pengecekan terakhir harus di lakukan paling sedikit lebih dari 2 orang
yang kompeten.
- Pada saat pengecekan rangkaian di setiap lubang ledak, tandai dengan
menggunakan apa saja yang di letakan oleh masing masing personel yang
melakukan pengecekan.
- Control row harus benar benar di cek sebelum meninggalkan lokasi area
peledakaan

5. PERHITUNGAN SETIAP IE ( INISIASI EXPLOSIVE )

- Sebelum proses peledakan hitung lah seluruh IE yang di gunakan dalam
perledakan tersebut
- Bandingkan hal ini dalam perencanaan di plan apakah sesuai dengan di
plan atau tidak sesuai
 Foto 2.10 Rangkaian (TIE UP)

4.3 Persiapan Untuk Peledakan

- Cocokan waktu peledakan sesuai dengan permintaan manajemen dilokasi
atau yang ditetapkan.
- Juru ledak memiliki tanggung jawab untuk menentukan area peledakan
dengan benar.
- Area peledakan adalah bagian dari site yang ditutup saat peledakan.
Bagian ini mencakup area luas diseputar blast yang dapat terkena flyrock.
Dapat pula mencakup area lainnya yang ingin ditutupi oleh juru ledak saat
peledakan blast.
- Hubungi D&B Supervisor and D&B Engineering mengenai persyaratan
dari area peledakan.
- Juru ledak bertanggung jawab untuk memastikan bahwa tidak ada personel
yang berada dalam bahaya selama peledakan.
- Hanya juru ledak yang dapat mengontrolisasi personel untuk tetap didalam
area blasting selama peledakan dari blast.
- Personel di area blasting juru ledak harus memastikan personel-personel
ini memiliki perlindungan yang sepadan dengan yang digunakan oleh juru
ledak untuk memastikan mereka tidak dapat dilukai oleh fly rock.
- Site plant di dalam area blating meliputi identifikasi bila ada alat di dalam
area blasting yang dapat rusak oleh peledakan tersebut dan jika
memungkinkan untuk memindahkannya ke lokasi yang aman.
- Jarak aman pada alat 150 m dari area blast dan 500 m dari karyawan.
- Mengamankan area blasting
- Tentukan bersama dengan D&B Supervisor dan D&B Engineer, seluruh
jalan masuk ke dalam area peledakan yang harus ditutup selama
peledakan.
- Tentukan posisi penjaga atau penghalang jalan untuk menutup jalan
masuk.
- Jika menggunakan penghalang jalan tanpa penjaga, pastikan bahwa
siapapun yang menerobos masuk dapat tetap terlihat, dan kehadiran
mereka dikomunikasikan ke juru ledak, sebelum mereka memasuki area
blasting.
- Pertimbangkan untuk menempatkan blast controller atau tambahan
penjaga, di dalam area yang aman dari flyrock dimana mereka dapat
melihat bagian bagian dari area blasting yang tidak terlihat oleh
juru ledak selama peledakan.
- Menunjukan blast controller
Juru ledak dapat mendelegasi fungsi-fungsi dan tanggung jawab berikut ke
pada seorang Blast Controller.
- Menunjuk dan menangani blast guards
- Pastikan parameter dari area blasting tertutup dan aman selama peledakan
dari blast.
- Mengurus evakuasi dari personel dalam area blasting.
- Mengurus pemindahan plant dari blasting.
- Mengurus penutupan jalan di sekitar site.
- Juru ledak tetap bertanggung jawab untuk memastikan fungsi-fungsi ini
dilakukan dengan benar.
- Menunjuk blast guards.
 - Tunjuk penjaga dengan jumlah mencukupi sehingga parameter dari area
blasting dapat dijaga dengan efektif selama peledakan blast.
- Pastikan para penjaga tersebut mengerti akan tanggung jawab mereka
seperti yang disebut didalam tugas-tugas blast guard .
- Posisi peledakan.
- Jarak minimum yang aman dari lokasi peledakan ketitik peledakan untuk
semua personel ketika menginisiasi peledakan adalah 500 m.
- Juru ledak dapat menambahkan jarak aman untuk menginisiasi peledakan
dengan pemahaman mengenai bagaimana pengisian lubang ledak dan
dengan mempertimbangkan beberapa faktor seperti face burden.
Ketinggian stemming, lubang yang kelebihan isian, geologi batuan dan
faktor lainnya yang menurut pendapat juru ledak dapat menyebabkan
terjadinya flyrock dalam jarak yang cukup lauh dari area peledakan.
- Jika memungkinkan, selalu memposisikan diri tidak didepan free face area
peledakan ketika menginisiasi peledakan.
- Juru ledak harus mengecek bahwa personil site yang tepat mengerti akan
persyaratan-persyaratan untuk blast clearing, sirine dan pemberitahuan
radio 2-arah, dan rangkaian peledakan.

4.4 Blast Guard / Bloker

Bloker biasanya di mulai dengan meeting bloker untuk pembagian daerah
jalan yang akan di blok yang personilnya terdiri dari group leader produksi dan
engineering (Gambar II.12)

- Sampai diposisi paling lambat 15 menit sebelum waktu peledakan.

- Berdiri di luar Mobil di lengkapi dengan Radio Mobil dan Radio Tangan.
- Menjawab pertanyaan Blast Controller.
 - Melarang Orang masuk dan Peralatan ke area peledakan sampai ada
perintah untuk membuka jalan dari Blast Controller (ditandai dengan
bunyi sirene).

4.5 Prosedur Peledakan

1. Penyelesaian Persiapan
- Pastikan persyaratan dari section persyaratan untuk meledakkan sudah
diikuti.
2. Persyaratan Site
- Juru ledak dapat menggunakan prosedur peledakan blast yang dimiliki
oleh site tersebut.
3. Area Peledakan Yang Aman
- Pada saat yang sesuai sebelum jadwal waktu peledakan, blast controller
akan.
- Mengurus izin dari personil dan plant dari area blasting.
- Mengkordinasi blast guard untuk menutup parameter area blasting.
- Mengecek bahwa blast guard berada pada area yang benar dan paremeter
area blasting telah di tutup secara efektif.
- Saat area blasting telah diamankan, blast controller akan memberitahu juru
ledak
4. Cek Area Peledakan
- Juru ledak akan melakukan inspeksi diri sendiri dari area blasting untuk
memastikan jika aman untuk meledakan.
- Juru ledak akan mebunyikan sirene peringatan terus menerus selama
inspeksi.
5. Sirine 1 Menit
- Juru ledak akan mengecek dengan blast controller dan guards bahwa area
blasting telah di amankan.
- Radio harus dimatikan, kecuali antara juru ledak, blast controller dan blast
guard hingga blast telah diledakan dan clear.
- Sirene harus dibunyikan selama satu menit dan disampaikan melalui dua
arah.
6. Sirene Berikutnya
- Setelah sirene dibunyikan juru ledak akan mengumumkan lewat radio 5
detik hingga peledakan.
- Mulai sebuah hitungan mundur 5 detik.
- Pada akhir perhitungan mundur, juru ledak akan mengumumkan lewat
radio.
- Juru ledak (fire) akan meledakan dengan hitungan mundur 5 4 3 2 1
TEMBAK. (Foto II.33)

Foto 2.11 Peledakan

7. Inspeksi Peledakan
- Mendekati lokasi peledakan tunggu hingga debu dan asap hilang.
- Inspeksi blast untuk melihat jika ada tanda-tanda misfire seperti:
- Lubanag ledak yang tidak meledak.
- Detonator dan koneksi permukaan yang tidak meledak.
- Permukaan tanah yang datar.
8. Blast Aman dan ALL CLEAR
- Setelah blast di inspeksi dan diketahui telah diledakan dengan sukses, juru
ledak akan memberi tahu blast controller.
 - Juru ledak akan mengumumkan ALL CLEAR lewat radio
- Juru ledak akan mengumumkan radio silence telah selesai.
Blast guard atau bloker dapat membuka area blasting dan membuka jalan-
jalan seperti yang di instruksikan oleh blast controller.

4.6 Asesoris Bahan Peledak

Berikut adalah asesoris bahan peledak nonel yang di gunakan PT WBM :

1. Detonator adalah alat pemicu awal yang menimbulkan inisiasi dalam

bentuk letupan (ledakan kecil) sebagai bentuk aksi yang memberikan efek
kejut terhadap bahan peledak peka detonator atau primer. Detonator
disebut dengan blasting capsule atau blasting cap. Adapun
pengelompokan jenis detonator didasarkan atau sumber energi pemicunya
yaitu api, listrik, dan benturan yang mampu memberikan energi panas
dalam detonator, sehingga detonator meletup dan rusak. (Foto II.9)

Foto 2.12 Detonator nonel dalam lubang ledak (in-hole delay) standar

2. Booster adalah bahan peledak peka detonator yang dimasukan kedalam

kolom lubang ledak berfungsi sebagai penguat energi ledak. (Foto II.10 &
II.11)
 Foto 2.13 dinamit superpower90 500 gram

3. Surface Delay adalah detonator di permukaan untuk waktu tunda dalam

rangkaian peledakan.
- Warna Putih 42 ms
- Warna merah 25 ms
- Warna Biru 67 ms

Foto 2.14 Detonators nonel di permukaan (surface delay)

 4. I-Kon (Detonator Elektronika) dan Harnes Wire adalah alat penyambung
yang dirancang untuk menghubungkan rangkaian sistem peledakan nonel dengan
alat pemicu ledak dengan panjang 500 m. (Foto II.13)

Foto 2.15 I-Kon dan Harnes wire

5. Blasting Machine adalah alat pemicu peledakan nonel dengan menekan

tombol FIRE sebelah kiri dan kanan secara bersamaan.

Foto 2.16 Alat pemicu (Blasting Machine)

BAB V