Cracking Alifasah
Cracking Alifasah
Sejak 1940 cracking adalah proses penting dalam industri minyak bumi.
Proses ini digunakan untuk memproduksi gasolin (fraksi bensin dan kerosin) dari
minyak berat atau crude oil. Proses dapat berlangsung melalui dua mekanisme
yaitu mekanisme radikal yang dilakukan secara termal (dengan temperatur tinggi)
atau secara katalitik.
Proses cracking atau alkilasi penting untuk minyak bumi dalam mencari
senyawa yang lebih dibutuhkan oleh konsumen, yaitu untuk mendapatkan bensin
lebih banyak dari minyak pelumas. Contoh cracking adalah minyak diesel (C16-
C24) dan minyak pelumas (C20-C30) yang dipecah menjadi bensin (C4-C10) dan
senyawa lain yang lebih banyak digunakan.
1. Perengkahan Termis
Perengkahan termis adalah salah satu proses perengkahan sekunder
pada salah satu kilang minyak bumi dimana fraksi berat minyak
didekomposisi secara termis pada tekanan tinggi dengan menggunakan
panas pada suhu 450 – 550 oF. Proses thermal cracking pertama yang secara
komersial dianggap sukses, yakni Burton process yang dipatentkan pada
tahun 1910 di United States oleh Dr. W.M. Burton dari Standard Oil
Company, Indiana. Proses perengkahan termis merupakan suatu proses
pemecahan molekul-molekul hidrokarbon besar atau hidrokarbon rantai
lurus dan panjang menjadi molekul-molekul kecil yang mempunyai titik
didih rendah. Proses perengkahan termis dirancang untuk menaikkan yield
gasoline yang diperoleh dari minyak, baik secara langsung melalui produksi
komponen termis gasoline yang berasal dari minyak berat, atau secara tidak
langsung melalui produksi olefin ringan yang cocok untuk umpan
polimerisasi. Proses perengkahan termis dapat diklasifikasikan dalam
keadaan fisik yaitu fasa campuran, fasa cairan dan fasa uap, dimana
mekanisme perengkahan berlansung dalam fasa tersebut.
Reaksi perengkahan termis dapat berlangsung dalam fasa uap atau
campuran tergantung pada sifat dasar campuran minyak dan kondisi
operasinya yaitu suhu dan tekanan.
Umpan ……………………………………..........C7H15–C15H30—C7H15
Heavy Gas Oil
(Heavy gas oil)
gas gasolin
CH 2:CH.CHCH:CH.CH3 +
C2H4
Gas Gasoline
CH2 :CH.CH:CH.CH3 + C2H4
Material Pembentuk Gum Gas
Umpan LGO
HGO
Heater
LGO Ter
Vacuum Fractionator
Gambar 1. Diagram Alir Proses Vibreaking
Mencuci atau menahan residue yang akan ikut keatas bersama uap.
Residue tidak terlalu melekat dengan coke terutama sepanjang
dinding chamber.
Recycle
Residu
Gas
Flash Drum
Gas dan
Gasoline
Heater Super Heater ke Stabilisator
Umpan
Fractionator
Minyak
Berat
Recycle Reaction Chamber
4. Perengkahan Selektif
Proses perengkahan selektif mempunyai keuntungan bahwa
kondisi optimum untuk perengkahan yang efisien bervariasi pada
jarak didih umpan hidrokarbon yang masuk. Untuk operasi dua koil,
sistem mengolah minyak-minyak ringan dan berat yang berasal dari
topped crude dimana pemanas untuk minyak berat beroperasi pada
suhu 920-960˚F pada tekanan 300-500 psig. Sedangkan pemanas
untuk minyak ringan beroperasi pada suhu 950-990˚F pada tekanan
antara 500-700 psig. Pemanas dapat berupa unit yang terpisah atau
coil yang terpisah dalam satu dapur (furnace)
Delayed Coking
Proses ini dipakai untuk mengkonversi residu (reduced
crude) menjadi bahan-bahan untukumpan proses perengkahan.
Kokas diproduksi dngan cara memperlama waktu perengkahan
fasa cair di dalam fraksionator kombinasi. Fraksionasi
berlangsung pada suhu sekitar 500˚C, sedangkan suhu keluar
dapur sekitar 900-940˚F, dan spada drum kokas sekitar 780-840˚F
pada tekanan 10-70 psig. Proses ini banyak yang merancangnya
antara lain seperti M.W.Kellogg Co, Lummus Co, dan Union Oil
Co of California.
Decarbonizing
Proses ini dirancang untuk memaksimalkan produksi gas-
oil yang mengandung kokas dan meminimalkan produk kokas dan
gasolin. Dibandingkan dengan proses Delayed Coking, maka
proses decarbonizing berlangsung pada suhu dan tekanan yang
lebih rendah. Kondisi operasi yaitu tekanan sekitar 10-25 psig,
suhu keluar dapur 900-910˚F, dan suhu pada puncak drum kokas
sekitar 775-785˚F. Unit ini dirancang oleh Blaw Knox Co
Pittsburgh-Pennsylvania, dan unit komersil pertama dibangun
pada kilang The McMurrey Co di Texas pada tahun 1954.
2. Perengkahan Katalis
Perengkahan katalis adalah suatu proses pengilangan minyak yang
merubah hidrokarbon bukan gasolin yang mempunyai titik didih tinggi
menjadi komponen-komponen gasolin yang mempunyai titik didih rendah.
Katalis yang digunakan dapat berupa katalis buatan atau yang aktif secara
alami, utamanya mengandung silika atau magnesia silika dalam bentuk butir,
pelet atau mikro sperikal yang halus seperti bubuk. Katalis dapat
ditempatkan pada unggun tetap (fixed bed), unggun bergerak (moving bed)
atau unggun terfluidisasi (fluidized bed). Untuk komposisi katalis yang
sejenis dan kondisi perengkahan yang sama, maka katalis alam
menghasilkan gasoline yang mempunyai kualitas anti ketukan rendah yang
lebih banyak dibandingkan dengan katalis buatan.
Umpan minyak dapat bervariasi dari naphta cut dan gas oil termasuk
umpan berat dalam keadaan normal yang akan diperbaiki kualitasnya sampai
ke reduced crude dari berbagai jenis minyak seperti parafin, naftalen dan
aromatik. Namun pada tahun 1970-an terdapat kecenderungan untuk dapat
memanfaatkan residu minyak berat yang mengandung sulfur dan logam
tinggi yang selama ini tidak dilakukan dengan menggunakan katalis zeolit
aktif melalui perbaikan teknik fluidisasi. Biasanya umpan tersebut disiapkan
terlebih dahulu untuk memisahkan garam-garam dan aspal berat dengan
beberapa cara seperti proses kokas, propane deasphalting, ekstraksi furfural,
distilasi hampa, visbreaking, perengkahan termis, hidrodesulfurisasi.
Variabel-variabel utama dalam proses perengkahan katalis adalah
suhu, tekanan, nisbah katalis-minyak (rasio antara berat katalis masuk
reaktor per jam dengan berat minyak yang diumpankan per jam), dan space
velocity (yaitu berat atau volume minyak yang diumpankan per jam per berat
atau volume katalis dalam zone reaksi).
Kenaikan konversi reaksi dapat dicapai dengan cara :
1. Suhu tinggi
2. Tekanan tinggi
3. Space velocity rendah
4. Nisbah katalis-minyak tinggi
Katalis Perengkahan
Perbedaan prinsip di antara proses-proses perengkahan katalis adalah
metoda penanganan katalis daripada pemilihan katalis. Metoda penanganan
dan pemilihan katalis akan menentukan karakteristik katalis apakah dipakai
untuk proses unggun terfluidisasi, proses unggun bergerak atau proses
unggun mantap.
Untuk proses unggun terfluidisasi maka katalisnya berbentuk bubuk
halus dengan ukuran 5 - 100 mesh yang stabil pada suhu 875 - 975oF dan
tekanan 8 - 10 psig. Nisbah volume katalis / minyak bervariasi untuk
berbagai macam proses, adalah 5/1 sampai 30/1. Namun untuk proses yang
umum beroperasi pada rasio 10/1. Untuk proses unggun bergerak digunakan
katalis berbentuk butir dengan ukuran 1/8 inci dengan rasio volume katalis /
minyak 4/1, sedangkan untuk proses unggun mantap dipakai katalis
berbentuk pelet.
Semua katalis perengkahan yang komersil memakai pembungkus
katalis (insulator catalyst) yang memiliki sifat-sifat asam protonik yang
kuat. Mereka berfungsi sebagai katalis dengan cara merubah mekanisme
proses perengkahan melalui suatu mekanisme alternatif yang meliputi :
1. Chemisorpsi dengan donor proton pada harga Kp yang tinggi
2. Desorpsi yang dihasilkan dalam perengkahan minyak dan secara teoritis
akan memulihkan kembali aktifitas katalis.
a. FCCU Model IV
Proses ini dilisensi oleh ESSO Research And Engineering
Co sebagai modifikasi dari proses sebelumnya. Katalis ditransfer di
antara reaktor dan generator dalam saluran berbentuk U dengan
bantuan udara dan steam. Unit komersil model IV ini pertama
dipasang pada kilang Pan-AM Southern Co pada tahun 1952.
Model IV dirancang dengan elevasi rendah, sedangkan model III
yang dirancang pda tahun 1947 dengan tekanan berimbang. Model
II pada tahun 1944 dirancang dengan aliran ke bawah (downflow),
dan model I dirancang dengan aliran ke atas (upflow) pada tahun
1941.
b. Proses Orthoflow
Proses ini dilisensi oleh M.W. Kellogg Co, dirancang
menggunakan satu vessel (reactor-regenerator) yang memberi
kemungkinan aliran katalis lurus sehingga mengurangi erosi karena
aliran dalam pipa bengkok. Proses orthoflow yang komersil
dirancang dalam tiga tipe ; Model A dan C dengan regenerator di
bawah reactor, dan model B dengan regenerator di atas reaktor.
Pada semua tipe seksi stripping katalis terletak antara reaktor dan
generator. Kondisi operasi pada umumnya adalah sebagai berikut :
pada reaktor 885 – 950 oF, 8 – 20 psig dan pada regenerator 1050 –
1200 oF, 15 – 30 psig. Ratio katalis–minyak adalah 6 – 20
berbanding 1. Kecepatan aliran (space velocity) (1 – 16) : 1,0.
c. Proses UOP
Proses ini dilisensi oleh Universal Oil Product Co, dirancang
dengan satu vessel dimana reaktor berada di atas regenerator.
Keistimewaan proses ini adalah:
Menghapuskan tempat udara naik (air-riser) dengan adanya
expansion joint
Menghapuskan penopang baja struktur terhadap vessel
Mengurangi ukuran saluran udara dalam regenerator karena
memakai tekanan operasi 15 – 18 psig.
Unit pertama dipasang pada kilang Aurora Gasoline Co di Detroit
pada tahun 1947.
d. Proses Shell 2 Tingkat
Proses dua tingkat ini ditemukan oleh Shell Development
Co untuk memperbesar distribusi produk. Mula-mula umpan
dikontakkan dengan katalis pada reaktor tingkat pertama, dimana
fluidisasi katalis dan uap mengalir berlawanan arah. Diagram alir
proses ini dapat dilihat pada Gambar 4.
1st Stage
Fractionator Produk Ringan
Tk. 1
1st Stage Tk. 2
Reactor Distilat
Flue
Stripper Gas
Regenerator
Steam Udara
b. Proses Houdresid
Proses ini menggunakan variasi unggun katalis bergerak
yang kontinyu dirancang untuk mendapatkan produk yang banyak
dari gasoline beroktan tinggi dan distilat ringan berasal dari umpan
reduced crude. Proses ini asalnya dilisensi oleh Houdry Process and
Chemical Co, tetapi tidak lama dilisensikan. Diagram alir proses
dapat dilihat pada Gambar 5. Instalasi komersil pertama dipasang
pada kilang Sun Oil Co di Ontario pada tahun 1954.
a. Proses Houdry
Proses ini adalah proses siklus katalis pada unggun tetap
yang dapat diregenerasi untuk mengubah umpan distilat menjadi
gasolin, distilat-distilat ringan dan berat, kokas, butan-butilen, dan
fuel gas. Kondisi operasi pada reaktor adalah suhu 840 – 875 oF,
tekanan 7 – 30 psig, dan space velocity 1,0 – 2,0 v/hr/v.
Siklus pada proses ini terdiri dari :
On stream 10 menit
Purging 5 menit
Regenerasi 10 menit
Steam purging 5 menit
Umpan dari
Heater Udara
Hopper Katalis
Produk
Furnace
Fractionator
Umpan
3. Perengkahan Hidro
Perengkahan Hidro (Hydrocracking) adalah kombinasi proses perengkahan
katalis dengan hidrogenasi dan isomerisasi. Konversi terjadi karena adanya
tekanan hidrogen pada 100-2000 psig pada suhu 400-800˚F. Keuntungan dari
proses ini ialah a) pengolahannya efisien, b) suhu rendah, c) dapat mengolah
bahan-bahan dengan titik didih sedang ataupun residu menjadi produk-produk
gasolin beroktan tinggi, umpan reforming, minyak-minyak jet, ataupun gas-
oil kualitas tinggi.
Proses Isomax
Proses ini merupakan hasil lisensi silang antara Chevron
Research Co dan UOP Co dimana masing-masing perusahaan
menawarkan katalisnya. Minyak yang diolah berupa hidrokarbon berat
yang dapat dikonversi menjasi gasolin beroktan tinggi, dan/atau minyak
bakar distilat dengan reaksi katalis karena adanya hidrogen. Reaksi
perengkahan terjadi dalam dua tingkatan dalam 2 reaktor seri berisi
katalis unggun tetap, beroperasi pada suhu 400-700˚F dan tekanan 500-
1500 psig.
Proses Lomax
Proses ini dikembangkan oleh UOP Co, dan sekarang dilisensi
secara bersama dengan Chevron Research Co dibawah nama Isomax.
Unit Lomax pertama dibangun pada kilang Powerine Oil Co di
California pada tahun 1961. Unit ini menggunakan gas buang (off-gas)
dari reforming katalis untuk sulplai hidrogen.
Proses Isocracking
Prosesini dikembangkan oleh Chevron Research Co, dan
sekarang dilisensi bersama dengan UOP Co dibawah nama Isomax.
Pilot operasi proses ini dilakukan pada kilag Standard Oil Co di
Richmond Californiapada tahun 1959. Unit komersil pertama dibangun
oleh Standard Oil di Toledo-Ohio pada tahun 1962.
Proses H-Oil
Proses ini dikembangkan dan dilisensi bersama antara Cities
Service Research and Development Co dan Hydrocarbon Research inc.
Proses ini pada dasarnya merupakan teknik hidrogenasi katalis. Proses
ini digunakan untuk meng-Upgrade minyak mentah berat masam (sour)
dan residu menjadi distilat-distilat berkualitas tinggi (sweet) sehingga
mengurangi produksi gas-oil.
Kondisi operasiialah 1000-4000psig, suhu 750-850 OF, dengan
kebutuhan hidrogen sekitar 300-2000 scf per barel umpan minyak.
Kondisi operasi yang tepat tergantung pada umpan dan produk yang
dinginkan. Instalasi komersil pertama beroperasi pada kilang Cities
Servce Refinery Corp. di Lake Charles pada tahun 1963.
Proses Hy-C
Proses ini merupakan modifikasi dari proses H-Oil yang
mengubah distilat berat menjadi distilat-distilat menengah dan kerosin.
Umpan dapat berupa gas-oil rengkahan ataupun virgin gas-oil yang
mempunyai FBP110˚F. Perengkahan Hy-C banyak memiliki kesamaan
unsur-unsur proses seperti yang ada pada proses H-Oil.
Proses HDDV-ESSO
Proses HDDV (Hydrogen donor Diluent Visbreaking)
merupakan proses perengkahan tanpa katalis belum dikembangkan
menjadi proses komersil. Sebagai donor hidrogen adalah fraksi
hidrokarbon yang mengandung senyawa aromatik yang kaya dengan
hidrogen dan senyawa tetra hidro naftalen.
Pada operasi pilot-plant, residu dicampur dengan donor
hidrogen pada rasio 2-5 berbanding 1 direngkah pada suhu 780-900˚F
dan 400 psig. Proses ini disarankan untukdipakai apabila operasi
visbreaking dibatasi oleh kualitas fuel-oil selain juga oleh viskositasnya.
Proses ini diperkenalkn pada tahun 1962 oleh Esso Research and
Engineering Co.
Proses Unicracking-JHC
Proses ini didasarkan pada program penelitian bersama yang
merupakan proses gabungan antara Union Oil Co of California
(unicracking) dan Esso Research and Engineering Co (proses katalis
barrel dapat dihasilkan dari cycle-oil katalis, coker, thermal, virgin gas-
oil, dan nafta-nafta berat
Proses Gulf-HDS
Proses ini dikembangkan oleh Gulf Research and Development
Co pada tahun 1955 merupakan suatu proses katalis unggun tetap yang
dapat diregenerasi untuk meningkatkan residu minyak bumi menjadi
fuel-oil berat atau untuk umpan proses katalis berkualitas tinggi. Katalis
ialah senyawa logam yang berada dalam alumina berbentuk pelet dapat
diregenerasi secara in-situ dengan udara atau steam atau flue-gas pada
suhu 750-1200˚F. Siklus regenerasi terjadi setelah 4-5 bulan dimana
katalis telah mengandung sulfur pada level 65-75%. Umur katalis
diperkirakan 2 tahun.
Proses H-G
Proses ini dikembangkan oleh Gulf Research and Development
Co, sekarang dilisensi oleh Houdry Process and Chemical Co
merupakan proses konversi gas-oil ringan dan berat menjadi fraksi-
fraksi yang mempunyaititk didih rendah dengan satu atau dua tingkat
reaktor.
DAFTAR PUSTAKA
Ismail, Ali Fasya. 2003. Teknologi Minyak dan Gas Bumi. Palembang: Universitas
Sriwijaya
______.www.wikipedia.org/cracking
Teknologi Minyak dan Gas Bumi
Disusun Oleh :