LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNIK PELEDAKAN

Disusun Oleh :
Nama : Rizqi Fahrizal Fallah
NIM : 710015008
Kelompok : 10

LABORATORIUM TEKNIK PELEDAKAN

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI NASIONAL
YOGYAKARTA
2017
 HALAMAN PENGESAHAN
PRAKTIKUM TEKNIK PELEDAKAN
2017/2018

Dibuat Sebagai Persyaratan Memenuhi Kurikulum Mata Kuliah Praktikum Teknik

Peledakan Pada Semester V Tahun Akademik 2017/2018 Jurusan Teknik
Pertambangan Sekolah Tinggi Teknologi Nasional Yogyakarta

Oleh :

RIZQI FAHRIZAL FALLAH

NIM :710015008

Yogyakarta, Desember 2017

Menyetujui, Menyetujui,
Asisten Dosen Mata Kuliah
Praktukum Teknik Peledakan Praktukum Teknik Peledakan

( Achmad Rais Muntawan ) ( Erry Sumarjono, ST)

NIM : 710014007 NIK :

ii
 KATAPENGANTAR

Dengan puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha
Esa, Atas Rahmat dan Karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
Laporan Praktikum Teknik Peledakan yang di laksanakan di Laboratorium Teknik
Peledakan Sekolah Tinggi Teknologi Nasional Yogyakarta tepat pada waktunya.
Penyusunan laporan ini dibuat sebagai salah satu syarat menyelesaikan
mata kuliah Praktikum Teknik Peledakan pada Program Studi Teknik
Pertambangan Sekolah Tinggi Teknologi Nasional Yogyakarta.
Dalam penyusunan laporan praktikum ini penuis tidak terlepas dari
bantuan berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini penulis ingin
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Erry Sumarjono, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing
2. Seluruh Asisten Dosen yang telah membimbing dan membantu kami
dalam pelaksanaan praktikum
3. Semua pihak yang telah membantu secara langsung maupun tidak
langsung dalam penulisan laporan ini
Penulis mengerti bahwa dalam pembuatan laporan ini masih banyak
kekurangan. Oleh sebab itu, kami mohon kritik dan sara yang membangun dari
pembaca guna kemajuan dalam pembuatan tugas selanjutnya.

Yogyakarta, Desember 2017

Penulis

iii
 DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL .............................................................................................. i

HALAMAN PENGESAHAN PRAKTIKUM TEKNIK PELEDAKAN ......... ii

KATAPENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iv

DAFTAR TABEL ................................................................................................ vi

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vii

DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................ ix

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1
1.2 Tujuan ........................................................................................................... 1

BAB II LAPORAN PRAKTIKUM ..................................................................... 2

2.1 Acara I Tujuan Peledakan ............................................................................. 2
2.1.1 Pendahuluan .......................................................................................... 2
2.1.2 Dasar Teori ........................................................................................... 2
2.1.3 Pembahasan .......................................................................................... 4
2.1.4 Kesimpulan ......................................................................................... 10
2.2 Acara II Kriteria Penggalian Dan Alat Bor ................................................. 10
2.2.1 Pendahuluan ........................................................................................ 10
2.2.2 Dasar teori ........................................................................................... 10
2.2.3 Pembahasan ........................................................................................ 18
2.2.4 Kesimpulan ......................................................................................... 24
2.3 Acara III Bahan Peledak Dan Kesetimbangan Oksigen ............................. 24
2.3.1 Pendahuluan ........................................................................................ 24
2.3.2 Dasar Teori ......................................................................................... 25
2.3.3 Pembahasan ........................................................................................ 29
2.3.4 kesimpulan .......................................................................................... 34
2.4 Acara IV Peralatan Dan Perlengkapan Peledakan ...................................... 34
2.4.1 Pendahuluan ........................................................................................ 34

iv
 2.4.2 Dasar Teori ......................................................................................... 35
2.4.3 Pembahasan ........................................................................................ 39
2.4.4 Kesimpulan ......................................................................................... 48
2.5 Acara V Rancangan Dan Efek Peledakan ................................................... 48
2.5.1 Pendahuluan ........................................................................................ 48
2.5.2 Dasar Teori ......................................................................................... 48
2.5.3 Pembahasan ........................................................................................ 64
2.5.4 Kesimpulan ......................................................................................... 73
2.6 Acara VI Perhitungan Fragmentasi ............................................................ 73
2.6.1 Pendahuluan ........................................................................................ 73
2.6.2 Dasar teori ........................................................................................... 74
2.6.3 Pembahasan ........................................................................................ 76
2.6.4 Kesimpulan ......................................................................................... 80
2.7 Acara VII Peledakan Tambang Bawah Tanah ............................................ 80
2.7.1 Pendahuluan ........................................................................................ 80
2.7.2 Dasar teori ........................................................................................... 81
2.7.3 Pembahasan ........................................................................................ 96
2.7.4 kesimpulan ........................................................................................ 123

BAB III KESIMPULAN ................................................................................... 124

BAB IV PENUTUP ........................................................................................... 126

4.1 Kritik ......................................................................................................... 126
4.2 Saran .......................................................................................................... 126

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 127

LAMPIRAN

v
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
2.1 Peralatan dan pelengkapan dalam setiap metode peledakan ..................... 35
2. 2 Faktor koreksi terhadap jumlah baris dalam satu lubang ledak ............... 55
2.3 Posisi lapisan batuan ................................................................................. 55
2.4 Faktor koreksi terhadap struktur geologi .................................................. 55
2.5 Persamaan untuk menentukan jarak spacing............................................. 56
2.6 Tabel konstanta waktu antar baris ............................................................. 60
2.7 Tabel konstanta waktu antar lubang .......................................................... 60
2.8 Kisaran nilai powder factor berdasarkan jenis batuan yang diledakkan ... 62
2.9 Pembobotan Massa Batuan di lapangan .................................................... 74
2.10 Geometri peledakan pada permukaan terowongan ................................. 92
2.11 Waktu tunda berbagai jenis detonator ..................................................... 93

vi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
2.1 Hubungan antara RMR dan laju penggalian roadheader kelas > 50
Mpa (Fowell dan Jhonson, 1982 dan 1991) .............................................. 11
2.2 Hubungan laju penggalian roadheader vs RMR (sandbak 1985).............. 12
2.3 Klasifikasi metoda penggalian menurut RMR dan Q-sistem .................... 13
2.4 Metoda kecepatan seismik untuk penentuan macam penggalian (Atkinson,
1971) ......................................................................................................... 13
2.5 Kriteria penggaruan dengan D9R.............................................................. 14
2.6 Kriteria indeks kekuatan batu (Franklin,dkk.,1971) ................................. 14
2.7 Grafik kriteria kemampugaruan ................................................................ 15
2.8 Kriteria penggalian menurut Kolleth (1990) ............................................ 16
2.9 Segitiga detonasi bahan peledak ............................................................... 26
2.10 Klasifikasi bahan peledak menurut JJ Manon, 1976 ............................... 27
2.11 Kalasifikasi bahan peledak menurut Mike Smith ................................... 27
2.12 Karateristik fumes ................................................................................... 28
2.13 Kesetimbangan oksigen .......................................................................... 28
2.14 Pola pemboran ......................................................................................... 49
2.15 Pengaruh energi peledakan terhadap pola pemboran .............................. 49
2.16 Geometri peledakan ................................................................................ 50
2.17 Pola peledakan berdasarkan arah runtuhan batuan ................................. 58
2.18 Pegaruh delay time terhadap arah lemparan batuan ................................ 59
2.19 Pengaruh delay time terhadap kondisi tumpukan ................................... 59
2.20 Siklus heading devepolment ................................................................... 83
2.21 Penamaaan pada lubang bukaan.............................................................. 83
2.22 Sketsa dasar center cut ............................................................................ 86
2.23 Sketsa dasar wedge cut............................................................................ 86
2.24 Gambar sketsa dasar drag-cut ................................................................. 86
2.25 Sketsa dasar burn cut............................................................................... 87

vii
2.26 Letak cut pada muka terowongan ........................................................... 88
2.27 Bentuk dasar rancangan large hole cut.................................................... 88
2.28 Susunan lengkap lubang bor pada cut ..................................................... 88
2. 29 Hasil peledakan sebagai fungsi dari letak dan diameter lubang ledak dan
lubang kosong ........................................................................................ 89
2.30 Penampang cut pada face terowongan .................................................... 91
2.31 Burden sebagai fungsi dari konsentrasi muatan untuk berbagai diameter
lubang dan jenis bahan peledak.............................................................. 91
2.32 Urutan dalam pola penembakan .............................................................. 93
2.33 Bentuk pola penembakan dengan nonel GT/T, dan dengan Detonator
VA/MS dan VA/MS ............................................................................... 95

viii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran
1 Lembar konsultasi Acara I .........................................................................
2 Lembar konsultasi Acara II ........................................................................
3 Lembar konsultasi Acara III ......................................................................
4 Lembar konsultasi Acara IV ......................................................................
5 Lembar konsultasi Acara V ........................................................................
6 Lembar konsultasi Acara VI ......................................................................
7 Lembar konsultasi Acara VII .....................................................................
8 Foto praktikum Bench Blasting..................................................................
9 Foto praktikum Tie In ................................................................................

ix
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada proses penambangan pada tambang terbuka dilakukan proses blasting
yang apabila diperlukan. Blasting atau peledakan adalah kegiatan pemecahan
suatu material (batuan) dengan menggunakan bahan peledak .Proses blasting
dilakukan di daerah atau kawasan yang batuan yang memiliki tekstur yang keras.
Pada proses blasting ini diperlukan berbagai bahan yang mendukung terjadinya
proses suatu peledakan, yang utama yaitu bahan peledak.
Bahan peledak (handak) adalah suatu bahan kimia yang berupa senyawa
tunggal atau campurannya yang berbentuk padat atau cair, yang apabila dikenai
suatu aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal dapat bereaksi dengan
kecepatan tinggi dan akan berubah menjadi bahan-bahan yang lebih stabil yang
sebagian atau seluruhnya berbentuk gas dan disertai dengan panas dan tekanan
yang sangat tinggi.

1.2 Tujuan
1. Mahasiswa dapat mengertahui tujuan dari peledakan
2. Dapat mengetahui kriteria penggalian dan alat bor
3. Dapat mengetahui bahan peledak dan kesetimbangan oksigen
4. Dapat mengetahui peralatan dan perlengkapan peledakan
5. Dapat mengetahui rancangan dan efek peledakan
6. Dapat mengetahui fragmentasi hasil peledakan
7. Dapat mengetahui pengelompokan lubang ledak pada tambang bawah
tanah

1
 BAB II
LAPORAN PRAKTIKUM

2.1 Acara I Tujuan Peledakan

2.1.1 Pendahuluan
Tujuan pekerjaan peledakan dalam dunia pertambangan itu sendiri yaitu
memecah atau membongkar batuan padat atau material berharga atau endapan
bijih yang bersifat kompak atau masive dari batuan induknya menjadi material
yang cocok untuk dikerjakan dalam proses produksi berikutnya. dalam suatu
operasi peledakan pada pertambangan didahului oleh pemboran yang bertujuan
untuk membuat lubang tembak.
Teknik peledakan yang dipakai tergantung dari tujuan peledakan dan
pekerjaan atau proses lanjut setelah peledakan. Dengan melakukan peledakan
akan memudahkan dalam proses penambangan selanjutnya (pemuatan,
pengankutan dan pengolahan). Dilakukannya peledakan juga dapat menghindari
kerusakan alat mekanis (alat muat, alat gali) dan mengefisiensi waktu sehingga
target produksi lebih banyak.
2.1.2 Dasar Teori
Teknik peledakan merupakan tindak lanjut dari kegiatan pembora, dimana
tujuannya adalah untuk melepaskan batuan dari batuan induknya agar menjadi
fragmen-fragmen yang berukuran lebih kecil sehngga memudahkan dalam
pendorongan, pemuatan, pengangkutan dan konsumsi matrial pada crusher yang
terpasang.
Kegiatan peledakan pada massa batuan mempunyai beberapa tujuan, yaitu :
a. Membongkar atau melepaskan batuan (bahan galian) dari batuan
induknya
b. Memecah dan memindahkan batuan
c. Membuat rekahan
Bahan peledak merupakan sarana yang efektif sebagai alat pembongkar
batuan dalam industri pertambangan. Oleh karena itu perlu dimanfaatkan sebagai
barang yang berguna, disamping juga merupakan barang yang berbahaya. Untuk

2
itu dalam pelaksanan pekerjaan peledakan harus hati-hati sesuai dengan peraturan
dan teknik-teknik yang diterapkan, sehingga pemanfaatannya lebih efisien dan
aman.
Teknik peledakan yang dipakai tergantung dari tujuan peledakan dan
pekerjaan atau proses lanjutan setelah peledakan. Untuk mencapai pekerjaan
peledakan yang optimum sesuai dengan rencana, perlu diperhatikan faktor-faktor
sebagai berikut :
a. Karakteristik batuan yang diledakan
b. Karakteristik bahan peledak yang digunakan
c. Teknik atau metode peledakan yang diterpakan
Suatu proses peledakan biasanya dilakukan dengan cara membuat lubang
tembak yang diisi dengan sejumlah bahan peledak dengan penerapan metode
peledakan, geometri peledakan dan jumlah bahan peledak yang sesuai untuk
mendapatkan hasil yang diinginkan.

3
2.1.3 Pembahasan

4
5
6
7
8
9
2.1.4 Kesimpulan
Tujuan pekerjaan peledakan dalam dunia pertambangan itu sendiri yaitu
memecah atau membongkar batuan padat atau material berharga atau endapan
bijih yang bersifat kompak atau masive dari batuan induknya menjadi material
yang cocok untuk dikerjakan dalam proses produksi berikutnya. dalam suatu
operasi peledakan pada pertambangan didahului oleh pemboran yang bertujuan
untuk membuat lubang tembak.
2.2 Acara II Kriteria Penggalian Dan Alat Bor
2.2.1 Pendahuluan
Dalam dunia pertambangan ada banyak cara dan teknik yang dipakai untuk
mendapatkan solusi terhadap suatu permasalahan. Salah satunya adalah mengenai
pembongkaran batuan (bahan galian) yang sangat keras, dimana batuan tersebut
tidak dapat dibongkar secara manual maupun mekanis. Maka dipilih teknik
pemboran dan peledakan. Untuk itu diperlukan suatu pengenalan dengan
mengikuti praktikum pemboran dan peledakan ini.
Demi kelancaran proses penggalian tanah maupun batuan dengan
mempergunakan alat gali mekanis, maka harus dipelajari berbagai macam kriteria
penggalian yang telah dikenal luas. Dengan memahami kriteria penggalian
tersebut dapat diharapkan akan mampu memilih alat gali mekanis yang sesuai
dengan kondisi lapangan dimana penggalian dilakukan.
Peralatan pemboran digolongkan dengan beberapa sistem antara lain; yaitu
metode pemboran perkusif (percussive drill), metode pemboran rotari (rotary
drill), dan metode pemboran rotari-perkisif (rotary-percusive drill). Dengan
mengetahui sistem-sistem pemboran diharapkan nantinya dalam proses
penggalian/ pemboran dapat berjalan dengan efisien dan efektif tidak salah dalam
pengaplikasiannya.
2.2.2 Dasar teori
a. Cara menentukan kriteria penggalian yaitu :
 Kriteria penggalian menurut RMR
Kemampuan untuk menaksir kemampugalian atau potongan suatu massa batuan
sangatlah penting, apalagi bila akan menggunakan alat gali mekanis menerus.

10
Fowell & Johnson (1982) menunjukkan hubungan yang erat antara kinerja
(produksi) Road header kelas berat (> 50 ton) dengan RMR (lihat Gambar 2.1.).
Selanjutnya pada tahun 1991 mereka melaporkan juga bahwa hubungan
tersebut di atas dapat dibagi menjadi 3 zona penggalian :
Zone 1 Kinerja penggalian sangat ditentukan oleh sifat-sifat batuan utuh.
Zone 2 Keberhasilan kinerja penggalian dibantu oleh kehadiran struktur
massa batuan. Pengaruh sifat-sifat batuan utuh menurun dengan
memburuknya kualitas massa batuan.
Zone 3 Kinerja penggalian semata-mata dipengaruhi oleh struktur massa
batuan.
RMR juga pernah dipakai untuk mengevaluasi kinerja roadheader Dosco
SL-120 (Sandbak 1985, lihat Gambar 2.2.). Penelitian ini dilaksanakan pada bijih
tembaga Kalamazoo & San Manuel, Arizona. Dapat disimpulkan bahwa
kemajuan penggalian atau kinerja Dosco tsb dapat diperkirakan dengan
menggunakan persamaan berikut ini :
Y = 2.39 e-0.02x R2 = 0.79

dimana : Y adalah laju penggalian (m/jam) dan x adalah RMR.

Gambar 2.1 hubungan antara RMR dan laju penggalian roadheader kelas > 50
Mpa (Fowell dan Jhonson, 1982 dan 1991)

11
 RMR juga pernah dipakai untuk mengevaluasi kinerja Roadheader Dosco
SL-120 (Sandbak 1985, lihar Gambar 2.1). penelitian ini dilaksanakan pada bijih
tembaga Kalamazoo dan San Manuel, Arizona.

Gambar 2.2 Hubungan laju penggalian roadheader vs RMR (sandbak 1985)

 Kriteria Penggalian menurut RMR dan Q-sistem

Hubungan antara RMR dan Q-Sistem untuk berbagai kondisi penggalian
dapat dilihat pada Gambar 2.3. Jelas tampak bahwa hubun¬gan antara RMR & Q-
Sistem adalah linier. Titik-titik yang menun¬jukkan angka RMR & Q-Sistem
yang tinggi mencerminkan kondisi material keras yang penggaliannya perlu
peledakan. Sedangkan kehadiran alat gali seperti Surface Miner yang
menggunakan mekanisme potong rupanya dapat menggantikan operasi peledakan.
Dalam upaya melengkapi informasi Gambar 3, data asli hasil penelitian
Abdullatif & Cruden (1983) dimasukkan dan data penggunaan surface miner
diperoleh dari Kramadibrata (1992 - Potong).

12
 Gambar 2.3 Klasifikasi metoda penggalian menurut RMR dan Q-sistem

 Kriteria penggalian menurut kecepatan seismik

Seperti sudah disebutkan bahwa kecepatan seismik sudah banyak dipakai
untuk menduga kemampugaruan suatu massa batuan. Berbagai kemungkinan cara
penggalian untuk berbagai macam massa batuan menurut kecepatan seismik
diberikan oleh Atkinson (1971, lihat Gambar 2.4.). Penggalian disini meliputi dari
cara manual hingga mekanis penuh.

Gambar 2.4 Metoda kecepatan seismik untuk penentuan macam penggalian

(Atkinson, 1971)

13
 Gambar 2.5 Kriteria penggaruan dengan D9R

 Kriteria penggalian menurut indeks kekuatan batuan

Franklin dkk (1971) mengusulkan klasifikasi massa batuan menurut dua
paramater, yaitu Fracture Index dan Point Load Index (PLI). Fracture Index
dipakai sebagai ukuran karakteristik diskontinuiti dan didefinisikan sebagai jarak
rata-rata fraktur dalam sepanjang bor inti atau massa batuan. Kedua parameter ini
digambarkan dalam satu diagram untuk menduga kemampugaruan suatu massa
batuan dimana If dan Is masing-masing menyatakan Fracture Index dan PLIi.

Gambar 2.6 Kriteria indeks kekuatan batu (Franklin,dkk.,1971)

14
 Diagram klasifikasi dibagi kedalam tiga zona umum yaitu, penggalian bebas
(free digging), penggaruan (ripping) dan peledakan (blasting). Massa batuan yang
terkekarkan dan lemah masuk kedalam kategori bagian bawah kiri diagram,
sedangkan massa batuan massif dan kuat di plot dibagian atas kanan. Yang
pertama tentunya sangat mudah untuk digali dan yang terakhir sangat sulit digali
dengan alat mekanis.
Pettifer & Fookes di UK (1994) mencoba untuk melakukan modifikasi
terhadap kriteria penggaruan. Kriteria versi mereka, seperti ditunjukkan pada
Gambar 2.6, memungkinkan kemudahan penggalian suatu massa batuan dianalisis
Kriteria ini sejenis dengan kriterianya Franklin. Selanjutnya, mereka menduga
bahwa jarak kekar rata-rata dengan kuat tekan batu merupakan parameter penting
dalam menilai kemampugaruan, yang percontoh batuannya dapat diperoleh dari
singkapan atau bor inti. Grafik ini bukanlah petunjuk mutlak yang mampu
memberikan jawaban sebenarnya, karena biaya dan faktor lainnya juga ikut
menentukan kemampugaruan suatu massa batuan oleh sebuah bulldozer.

Gambar 2.7 Grafik kriteria kemampugaruan

Rumus :

15
 Kriteria penggalian menurut kuat tekan uniaksial (UCS)
Kolleth (1990) telah menibuat suatu pendekatan untuk menganalisis suatu
batuan dapat digali dengan menngunakan peralatan tertentu berdasarkan pada nilai
UCS. Terdapat empat macam kelompok peralatan yang telah diamati, yaitu:
Dragline, shovel, backhoe, Scraper, Surface miner, Bucket Wheel Excavator
UCS = 23 IS

Gambar 2.8 Kriteria penggalian menurut Kolleth (1990)

b. Alat Bor
Batuan umumnya tidak homogen anisotropik, dengan demikian koefisien
kekuatan untuk setiap jenis batuan juga berbeda, sehingga dipengaruhi juga oleh
kekuatan tenaga bor tersebut. Untuk memperkirakan kemampuan pemboran suatu
alat bor didasarkan pada penampilan mesin bor dan laju pemboran.
Peralatan pemboran digolongkan dengan beberapa sistem antara lain; yaitu
metode pemboran perkusif (percussive drill), metode pemboran rotari (rotary
drill), dan metode pemboran rotari-perkisif (rotary-percusive drill).
 Metode pemboran perkusif (percussive drill)
Pada pemboran ini energi dari mesin bor (rock drill) diteruskan oleh
batang bor dan mata bor untuk menemukan batuan. Komponen utama
dari mesin bor ini ialah piston yang mendorong dan menarik tangkai
(shank) batang bor. Energi kinetik piston diteruskan ke batang bor dalam

16
 bentuk gelombang kejut (shock wave) yang bergerak sepanjang batang
bor dengan kecepatan ± 5000m/detik (setara kecepatan suara pada baja).
 Metode Rotari (Rotary drill)
Berdasarkan sistem penetrasinya, metode rotary terbagi menjadi 2 sistem
yaitu tricone dan drag bit. Disebut tricone jika penetrasinya berupa
gerusan (crushing) dan drag bit jika hasil penetrasinya berupa potongan.
Sistem tricone digunakan untuk batuan sedang hingga lunak, system drag
bit digunakan untuk batuan lunak. Contoh alat bor dengan sistem ini
adalah hydrolic rotary drill
 Metode Rotary Perkusif (Rotary-percussive drill)
Pada pemboran Rotary-perkusif, aksi penumbukan oleh mata bor
dikombinasikan dengan aksi putaran, sehngga terjadi proses peremukan
dan pengerusan permukaan batuan. Metode ini dapat digunakan pada
bermacam-macam jenis batuan.
Metode putar tumbuk terbagi menjadi dua, yaitu :
a. Top Hammer
Metode pemboran Top hammer adalah metode pemboran yang terdiri
dari 2 kegiatan dasar yaitu putaran dan tumbukan. Kegiatan ini dieroleh
dari gerakan gigi dan piston, yang kemudian ditransformasikan melalui
shank adaptor dan batang bor menuju mata bor. Berdasarkan jenis
penggerak putaran dan tumbukannya, metode ini dibagi menjadi dua
jenis yaitu : hydrolic top hammer dan pnemumatic top hammer.
b. Down the Hole Hammer ( DTH Hammer)
Metode pemboran ini adalah metode pemboran tumbuk-putar yang
sumber dasarnya menggunakan udara bertekanan. DTH Hammer
dipasang dibelakang mata bor, didalam lubang sehingga hanya sedikit
energi tumbukan yang hilang akibat melewati batang bor dan
sambungan-sambungannya. Contoh dari alat bor dengan menggunakan
sistem tumbuk putar adalah jack hammer.

17
2.2.3 Pembahasan

18
19
20
21
22
23
2.2.4 Kesimpulan
Demi kelancaran proses penggalian tanah maupun batuan dengan
mempergunakan alat gali mekanis, maka harus dipelajari berbagai macam kriteria
penggalian yang telah dikenal luas. Kriteria pemboran yang digunakan yaitu;
Kriteria penggalian menurut Frangklin (1971); Kriteria penggalian
Kemampugaruan; dan Kriteria penggalian menurut Kolleth (1990).
Sistem pemboran yang digunakan dalam pemboran lubang ledak antara lain
ialah ; Sistem Pemboran Perkusif (percussive drill); Metode Pemboran Rotari
(rotary drill); Metode Pemboran Rotari-Perkusif (rotary-percussive).
2.3 Acara III Bahan Peledak Dan Kesetimbangan Oksigen
2.3.1 Pendahuluan
Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang
didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran
berbentuk padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan,
gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat
cepat dan hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas
dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil.
Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan
peledak mekanik, kimia, dan nuklir (J. J. Manon, 1978). Karena pemakaian bahan
peledak kimia lebih luas dibandingkan dengan sumber energi lainnya, maka
pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenankan.
Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga relatif murah, penanganan teknis
lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time) dan dibandingkan
dengan nuklir bahayanya lebih rendah.
Oxygen Balance merupakan syarat yang harus dipenuhi pada saat peledakan.
Ini dapat dipengaruhi pada saat pencampuran bahan peledak. Untuk mendapatkan
campuran yang tepat antara Ammonium Nitrat dengan Fuel Oil dapat dilihat pada
perhitungan dibawah. Dimana pada reaksi tersebut harus terjadi Oxygen Balance,
dimana semua unsur atom Oxygen pada NH4 NO3 harus habis bereaksi menjadi
CO2 dan H2O.

24
 Dalam suatu reaksi peledakan, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan agar
bahan peledak yang dugunakan efektif dan dampak lingkungan yang ditimbulkan
minimuam. Salah satunya adalah keseimbangan oksigen dalam reaksi.
Keseimbangan oksigen dalam reaksi peledakan perlu diperhitungkan agar gas
beracun yang ditimbulkan oleh reaksi peledakan tersebut sangat kecil dan agar
bahan peledak yang digunakan itu efisien. Maksudnya, energi yyang dihasilkan
maksimum dan dampak lingkungan atau gas beracun minimum.
Dalam praktikum teknik peledakan yang membahas hal mengenai
keseimbangan oksigen ini, praktikan diajak untuk membahas masalah
kesetimbangan oksigen dalam suatu rangkaian peledakan.
2.3.2 Dasar Teori
Secara umum BP dapat didefenisikan sebagai kumpulan dari unsur
padat,cair, atau gas yang berkondisi metestabil dan dapat melakukan reaksi kimia
dengan cepat tanpa ada unsur lainnya, seperti oksigen atmosfir. Reaksinya dapat
dipicu secara mekanis kejut atau panas. Ketahanan untuk melakukan reaksi
mencerminkan sensitivitas bahan peledak.
Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi
sangat tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang
semuanya membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi
yang sangat tinggi tersebut menyebarkan tekanan panas ke seluruh zona
peledakan dalam bentuk gelombang tekan kejut (shock compression wave) dan
proses ini berlangsung terus menerus untuk membebaskan energi hingga berakhir
dengan ekspansi hasil reaksinya.
Kecepatan rambat reaksi pada proses detonasi ini berkisar antara 3000 –
7500 m/s. Contoh kecepatan reaksi ANFO sekitar 4500 m/s. Sementara itu shock
compression wave mempunyai daya dorong sangat tinggi dan mampu merobek
retakan yang sudah ada sebelumnya menjadi retakan yang lebih besar. Disamping
itu shock wave dapat menimbulkan symphatetic detonation, oleh sebab itu
peranannya sangat penting di dalam menentukan jarak aman (safety distance)
antar lubang. Contoh proses detonasi terjadi pada jenis bahan peledakan antara
lain:

25
  TNT : C7H5N3O6 → 1,75 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 5,25 C
 ANFO : 3 NH4NO3 + CH2 → CO2 + 7 H2O + 3 N2
 NG : C3H5N3O9 → 3 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 0,25 O2
 NG + AN : 2 C3H5N3O9 + NH4NO3 → 6 CO2 + 7 H2O + 4 N4 + O2

Gambar 2.9 Segitiga detonasi bahan peledak

Berdasarkan kategorinya dasar pembentukan proses ledakan, maka BP dapat
dibagi sebagai berikut :
1. Nukir, contoh : bom atom, uranium, plutonium
2. Mekanis, contoh : pemanasan air dalam wadah tertutup, kawah
3. Kimia, contoh : kejut, dekomposisi hebat campuran kimia.
Menurut manon (1976), bahan peledak dibagi menjadi :
a. Bahan peledak kimia
b. Bahan peledak mekanis
c. Bahan peledak nuklir
Menurut Mike Smith (mining magazine, feb. 1988) bahan peledak dibagi
menjadi :
a. Bahan peledak kuat ( high explosives)
b. Blasting agents
c. Speciallity exsplosives
d. Explosive substitutes

26
 Gambar 2.10 Klasifikasi bahan peledak menurut JJ Manon, 1976

Gambar 2.11 Kalasifikasi bahan peledak menurut Mike Smith

Dalam suatu rekasi peledakan, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan
agar bahan peledak yang digunakan efektif dan dampak lingkungan yang
ditimbulkan minimum. Salah stunya adalah keseimbangan oksigen dalam reaksi.
Keseimbangan oksigen dalam reaksi peledakan perlu diperhitungkan agar
gas beracun yang ditimbulkan oleh reaksi peledakan tersebut sangat kecil dan agar
bahan peledak yang digunakan itu efisien. Maksudnya, energi yang dihasilkan
maksimum dan dampak lingkungan atau gas beracun minimum.
Dalam prkatikum teknik peledakan yang membahas hal mengenai
keseimbangan oksigen ini, praktikan diajak untuk membahas masalah
keseimbangan oksigen dalam suatu rangkaian peledakan.
Karakteristik gas hasil peledakan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. ZOB ( zero oxygen balance ); terjadi kesetimbangan rekasi kimiawi sehingga
semua gas bereaksi dan terbentuk smoke.
Contoh :

27
b. Deficient Oxygen Balance ( Negative / Minus Oxygen Balance ) ; tidak
terjadi kesetimbangan reaksi yang mengakibatkan hasil reaksi kekurangan
Oksigen, sehingga terbentuk gas fumes.
Contoh :

c. Excessive Oxygen Balance ( Positive / Surplus Oxygen Balace ) ; tidak

terjadi kesetimbangan reaksi yang mengakibatkan hasil reaksi kelebihan
Oksigen, sehingga terbentuk gas fumes.
Contoh :

Gambar 2.12 Karateristik fumes

Gambar 2.13 Kesetimbangan oksigen

28
2.3.3 Pembahasan

29
30
31
32
33
2.3.4 kesimpulan
Bahan peledak adalah material yang tidak stabil secara kimia atau energikal,
atau dapat menghasilkan pengembangan mendadak dari bahan tersebut diikuti
dengan penghasilan panas dan perubahan besar pada tekanan (dan biasanya juga
kilat atau suara besar) yang biasa disebut ledakan.Bahan peledak diklasifikasikan
berdasarkan sumber energinya menjadi bahan peledak mekanik, kimia (bahan
peledak kuat dan bahan peledak lemah), dan nuklir (J. J. Manon, 1978).
Oxygen Balance merupakan syarat yang harus dipenuhi pada saat peledakan.
Ini dapat dipengaruhi pada saat pencampuran bahan peledak, denganmendapatkan
campuran bahan peledak yang tepat. Dengan begitu kegagalan peledakan
(missfire) tidak terjadi pada proses peledakan.
2.4 Acara IV Peralatan Dan Perlengkapan Peledakan
2.4.1 Pendahuluan
Dalam membicarakan perlengkapan dan peralatan peledakan perlu hendak nya
terlebih dahulu dibedakan pengertian antara kedua hal tersebut. peralatan
peledakan (Blasting equipment) adalah alat-alat yang dapat digunakan berulang
kali, misalnya blasting machine, crimper dan sebagainya. Sedangkan
perlengkapan peledakan hanya dipergunakan dalam satu kali proses peledakan
atau tidak bisa digunakan berulang kali. Untuk setiap metode peledakan,
perlengkapan dan peralatan yang diperlukan berbeda-beda. Oleh karena itu agar
tidak terjadi kerancuan dalam pengertian, maka dibuat sistematika berdasarkan
tiap-tiap metode peledakan dalam arti bahwa perlengkapan dan peralatan akan
dikelompokan berdasarkan metodenya.
1. Peralatan Peledakan
Alat – alat yang diperlukan untuk menguji dan menyalakan rangkaian
peledakan.
2. Perlengkapan Peledakan
Material yang diperlukan untuk membuat rangkaian peledakan sehingga isian
handak dapat dinyalakan.

34
2.4.2 Dasar Teori
a. Peralatan
Ada beberapa peralatan yang biasanya digunakan untuk operasi peledakan
dengan listrik, yaitu :
1. Exploder (Blasting Machine), ada dua tipe yang diperdagangkan yaitu :
a. Generator Type
b. Condenser Discharge (CD) Type
Kedua tipe alat tersebut dibuat untuk menghasilkan arus searah
berteggangan tinggi. Kapasitas alat ini biasanya dinyatakan dalam jumlah
detonator listrik dengan panjang leg wire 30 ft bila sambungan seri. Tipe yang
pertama tidak pernah untuk digunakan sambungan parallel karena ada
kemungkinan misfire (konsleting). Tipe yang kedua terutama digunakan untuk
peledakan yang lebih besar. Bentuk blasting machine sangat beraneka ragam,
mulai dari bentuk kuno sampai yang bentuk remote control saat ini.
Tabel 2.1 Peralatan dan pelengkapan dalam setiap metode peledakan

METODE PERLENGKAPAN PERALATAN

PELEDAKAN
SUMBU API (CAP 1. Plain detonator 1. Cap crimper
& FUSE) 2. Sumbu api 2. Penyulut (lighter) :
3. Igneter cord korek api.
4. Igneter cord conector 3. Tamper
SUMBU LEDAK 1. Sumbu ledak Tergantung detonator
2. Detonatring yang dipakai
Relay /Dellay
connector
3. Initator (detonator
listrik/biasa)
LISTRIK 1. Detonator listrik 1. Blasting machine/
2. Connecting wire exploder
2. Blasting machine

35
 tester : - Rheostat
-Blasting VOM meter
3. Circuit tester :
- Galvanometer
- Voltmeter
4. Tamper
5. Leading wire
NON LISTRIK 1.Detonator non 1. Exploder
listrik (Nonel, 2. Gas supply unit (untuk
Hercudet) hercudet)
2. Connector 3. Circuit tester
3. Sumbu ledak (untuk
nonel)

2. Blasting Machine Tester

Adalah sangat penting bahwa exploder hendaknya selalu dipelihara dan ditest
secara teratur terhadap kapasitas penyalaan. Efektifitas exploder type generator
biasanya ditest dengan menggunakan Rheostat yang dihubungkan dengan
detonator.
3. Circuit tester
Sebelum peledakan dilakukan, setelah semua sirkuit dipasang, maka harus
ditest terlebih dahulu. Beberapa alat yang digunakan untuk circuit tester adalah :
a. Du Pont Rheostat
b. Du Pont Blasting Glavanometer
c. Du Pont Blasting Voltohmeter

Tipe-tipe blasting machine yaitu :

1. Tipe generator
Untuk mengumpulkan energi listrik menggunakan gerakan mekanis dengan
cara memutar engkol (handle) yang telaah disediakan. Putaran engkol dihentikan

36
setelah lampu indikator menyala yang menandakan arus sudah maksimum dan
siap dilepaskan. Saat ini tipe generator sudah jarang digunakan.
2. Tipe baterai (listrik)
Pengumpulan energi listrik melalui baterai, yaitu dengan cara mengontakan
kunci kearah “starter” dan setelah lampu indikator menyala berarti kapasitor
penuh dan arus sudah maksimal serta siap dileaskan.

Alat pemicu peledakan nonel :

 Disebut dengan shot gun dan shot firer atau nonel starter
 Fungsi : sebagai penyuplai gelombang kejut pada detonator nonel
melalui sumbu nonel (nonel tube)
 Tipe : didasarkan atas pemicunya, digerakan secara mekanis atau oleh
baterai untuk membentuk gelombang kejut terhadap HMX yang terdapat
didalam sumbu nonel.
 Ciri-ciri khusus : untuk tipe yang digerakan secara mekanis dilengkapi
shot shell primer, sedangkan yang menggunakan baterai dapat
menimbulkan percikan api bertekanan tinggi.

Cramper :
 Alat khusus yang digunakan untuk menjepit atau mengikat kuat detonator
biasa dengan sumbu api
 Sumbu api dikategorikan juga sebagai sumbu non-electric
 Cara penggunaan :
 Masukan sumbu api ke dalam detonator biasa. Persyaratan
pemotongan sumbu api harus dippenuhi sebelum dimasukan
kedalam detonator biasa.
 Yakinkan bahwa sumbu api benar-benar telah menyentuh ramuan
pembakaran dalam detonator biasa.
 Posisikan cramper pada ujung detonator biasa, kemudian jepit
detonatornya. Saudara bisa melakukan penjepitan lebih dari satu
kali untuk meyakinkan sambungan cukup kuat.

37
 Kabel yang digunakan didalam peledakan listrik dibagi menjadi 3 bagian
yaitu :
1. Leading wire → peralatan
2. Leg wire → perlengkapan
3. Connecting → perlengkapan
b. Perlengkapan
Perlengkapan peledakan (blasting supplies/blasting accessories) adalah
material yang diperlukan untuk membuat rangkaian peledakan sehingga isian
bahan peledak dapat dinyalakan. Perlengkapan peledakan hanya dapat dipakai
untuk satu kali penyalaan saja. Hal-hal yang harus kita perhatikan didalam
memilih perlengkapan peledakan :
1. Bahan peledak komersial adalah dari kelas bahan peledak kimia. Dalam
hal ini detonator, sumbu ledak, dan sumbu api harus diperlakukan
sebagai bahan peledak
2. Pabrik bahan peledak selalu memberikan keterangan mengenai
spesifikasi bahan peledak yang dihasilkan.
3. Untuk pedoman pelaksanannya beberapa sifat bahan peledak yang harus
diperhatikan adalah :
a. Kekuatan (strenght)
b. Kerapatan/berat jenis (density/specific gravity)
c. Kecepatan detonasi (detonation velocity)
d. Kepekaan (sensitivity)
e. Ketahanan terhadap air (water resistensy)
f. Gas beracun (fumes)
g. Kemasan (package)
4. Perlengkapan bahan peledak terdiri dari detontor, sumbu api, sumbu
ledak, dll.

38
2.4.3 Pembahasan

39
40
41
42
43
44
45
46
47
2.4.4 Kesimpulan
Peralatan peledakan merupakan perangkat pembantu peledakan yang dapat di
pakai berulang kali. Contoh mesin bor dan kompresor, batang bor dan mata bor,
Mobile Mixing/Manufacturing Unit (MMU), Blasting Ohm Meter, Blasting
Machine, dll.
Perlengkapan peledakan merupakan semua bahan atau alat yang hanya dapat
untuk digunakan satu kali peledakan. Contoh detonator, bahan peledak (ANFO,
Emulsi, Dinamit, dll), sumbu api (safety fuse), Booster, Sumbu ledak (detonating
cord), relay connector.
2.5 Acara V Rancangan Dan Efek Peledakan
2.5.1 Pendahuluan
Rancangan peledakan merupakan salah satu faktor penting dalam kegiatan
penambangan. Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan
yang di inginkan, maka di butuhkan suatu perencanaan peledakan dengan
memperhatikan besaran – besaran geometri peledakan. Parameter rancangan
peledakan seperti : Burden, Stemming, Subdrilling, Spacing dan waktu penyalaan
harus ditentukan dengan benar untuk mendapatkan hasil yang maksimal dalam
efisiensi produk dan pertimbangan faktor keamanan lingkungan.
Kriteria operasi peledakan yang paling baik pada kegiatan penambangan
adalah efisien, murah dan aman. Efek dari peledakan sangat beresiko besar dalam
keselamatan peledakan, dengan mengetahui efek dari peledakan itu dapat
meminimalkan resiko fatal dalam prosedur peledakan.
2.5.2 Dasar Teori
a. Pola pemboran
Pola pemboran merupakan suatu pola kegiatan pemboran dengan
menempatkan lubang-lubang tembak secara sistematis. Berdasarkan letak-letak
lubang bor, pola pemboran pada umumnya dibedakan menjadi dua macam, yaitu :
a. Pola pemboran seejajar (pararel pattern)
b. Pola pemboran selang seling (stragered pattern)
Pola pemboran sejajar adalah pola dengan penempatan lubang-lubang tembak
yang saling sejajar pada setiap kolomnya. Sedangkan pola pemboran selang seling

48
adalah pola dengan penempatan lubang lubang tembak secara selang seling pada
setiap kolomnya ( gambar 6.1).
Pola pemboran sejajajar merupakan pola yang lebih mudah diterapkan
dilapangan, tetap perolahan fragmentasi batuannya kurang seragam, sedangkan
pola pemboran selang seling lebih sulit penanganannya dilapangan namun
fragentasi batuannya lebih baik dan seragam, hal ini disebabkan karena distribusi
energi peledakan yang dihasilkan lebih optimal bekerja dalam batuan.

Gambar 2.14 Pola pemboran

Gambar 2.15 Pengaruh energi peledakan terhadap pola pemboran

49
b. Geometri peledakan
Geomerti peledakan adalah jarak lubang tembak yang dibuat pada asaat sebuah
area pertambangan akan diledakkan. Dalam sebuah peledakan, geometri
merupakan faktor yang dapat dikendalikan untuk mendapatkan hasil yang
makasimal. Terdapat beberapa teori untuk penentuan nilai geometri peledakan,
seperti teori R.L ash, anderson, ICI-Explosive, C.K. Konya dan lain-lain.

Gambar 2. 16 Geometri peledakan

Geometri peledakan menurut R.L Ash

RL.ASH (1967) membuat suatu pedoman perhitungan geometri peledakan
jenjang berdasarkan pengalaman empiric yang diperoleh diberbagai tempat
dengan jenis pekerjaan dan batuan berbeda-beda.
1. Burden (B)
Burden adalah jarak tegak lurus antara lubang ledak dengan bidang bebas
yang panjangnya tergantung pada karateristik batuan.
Menurut R.L Ash, harga burden tergantung pada harga burden ratio dan
diameter lubang bor. Besarnya burden ratio antara 20-40 dengan harga KB
standard adalah 30. Sedangkan harga KB standar sebesar 30 terjadi pada kondisi
sebagai berikut :
1. Densitas kerapatan batuan = 160 lb/cuff

50
 2. Spesifik grafity bahan peledak = 1,20 ton/m3
3. Kecepatan detonasi bahan peledak = 12.000 fps
Pada kondisi batuan yang berbeda dan penggunaan bahan peledak yang
berbeda, maka harga kab turut berubah. Untuk mengatasi perubahan angka kb
perlu dihitung terlebih dahulu harga faktor penyesuaian pada kondisi batuan dan
bahan peledak yang berbeda.
 Faktor penyesuaian terhadap bahan peledak ( AF1) adalah

𝑆𝐺𝑉𝑒 2
Af1 = ( 𝑆𝐺𝑠𝑡𝑑 𝑥 𝑉𝑒𝑠𝑡𝑑2 ) 1/3

Keterangan :
SG = berat jenis bahan peledak yang digunakan
Ve = kecepatan detonasi bahan peledak yang digunakan
SGstd= berat jenis bahan pelledak standar, 1,20
Vestd = kecepatan detonasi bahan peledak standar, 12.000 fps

Faktor penyesuaian terhadap batuan (AF2) adalah :

𝐷𝑠𝑡𝑑
Af2 = ( ) 1/3
𝐷

Keterangan ;
Dstd = bobot isi batuan standar, 160 lb/cuff
D = bobot isi batuan yang diledakkan
 Sehingga harga Kb yang terkoreksi adalah :
Kb = KbstandarxAF1xAF2
Keterangan :
Kb = burden ratio yang telah dikoreksi
Kbstd =burden ratio standard
 Untuk menentukan burden, maka menggunakan rumus :

𝐾𝑏 𝑥 𝐷𝑒 𝐾𝑏 𝑥 𝐷𝑒
B= 𝑥𝑓𝑡 Atau B= 𝑥𝑚
12 39,30

51
Keterangan : B = burden (m)
Kb = burden ratio
De = diameter lubang ledak (inch)
2. Spasi
Spasi adalah jarak terdekat antara dua lubang tembak yang
berdekatan di dalam satu baris (row). Apabila jarak spasi terlalu kecil akan
mengaakibatkan batuan hancur, disebabkan karena energi yang menekan terlalu
kuat. Sedangkan bila jarak spasi terlalu besar akan mengakibatkan bongkahan
atau bahkan batuan hanya mengalami keretakan dan overhang. Ksrena energi
ledakan dari lubang satu tidak mampu berinteraksi dengan energi dari lubang
lainnya.
Persamaan menghitung spasi menurut. R.L ash adalah sebagai
berikut: S = Ks xB
Keterangan : S = spasi
Ks = spacing ratio (1,00-2,00)
B = Burden (m)

Berdasarkan cara peldakannya, pedoman penentuan spasi adalah sebagai

berikut:
 Peledakan serentak, S = 2B
 Peledakan beruntun dengan delay interval lama (second delay), S=B
 Peledakan dengan milisecond delay, S antara 1 B hingga 2B
 Jika terdapat kekar yang saling tegak lurus, S antara 1,2 B – 1,8 B
 Peledakan dengan pola equilateral dan beruntun tiap lubang ledak dalam
baris yang sama, S = 1,5 B
3. Stemming (T)
Stemming adalah lubang ledak bagian atas yang tidak diisi bahan peledak,
tetapi biasanyaa diisi oleh abu hasil pemboran atau material berukuran kerikil(
lebih baik) dan didapatkan diatas bahan pleledak.
Untuk menghitung panjang stemming perlu ditentukan dulu stemming
ratio(Kt). Biasanya Kt standar yang dipakai 0,70 dan ini cukup untuk mengontrol

52
airblast, flyrock, dan stress balance, collar priming. Untuk menghitung stemming
dipakai persamaan:
T= Kt x B
Keteranggan :
Kt = stemming ratio (0,70-1,00)
T = stemming (m)
B = Burden (ft)
4. Kedalaman lubang ledak ( H)
Kedalaman lubang ledak biasanya disesuaikan dengan tingkat produksi (
kapasitas alat muat) dan pertimbangan geoteknik.
Hubungan kedalaman lubang ledak dengan burden adalah sebagai berikut :
Kh = H/B
Keterangan :
Kh = hole dept ratio
H = kedalaman lubang ledak (m)
Atau apabila tinggi jenjang sudah ditetapkan/sudah diketahui sebelumnya, maka,
perhitungan kedalaman lubang ledak menggunakan rumus :
H =L+J
Keterangan :
H = kedalaman lubang ledak (m)
L = tinggi jenjang (m)
J = subdrilling (m)

5. Subdrilling (j)
Subdrilling adalah lubang ledak yang dibor sampai melebihi batas lantai
jenjang bawah tanah. Maksudnya supaya batujan dapat meledak secaraa fullface
dan untuk menghindari kemungkinan adanya tonjolan-tonjolan (toe) pada lantai
jenjang bawah.
Panjang subdrilling diperoleh dengan menentukan harga subdrilling ratio
(Kj) yang besarnya tidak lebih kecil dari 0,20. Untuk bantuan masif biasanya

53
dipakai Kj sebesar 0,30. Hubungan Kj dengan burden diekspresikan dengan
persamaan sebagai berikut :
J = Kj x B
Keterangan :
Kj = subdrilling ratio
J = subdrilling
B = burden (m)
6. Powder Columb (PC)
Powder Columb merupakan panjang kolom isian bahan peledak.
Persamaan :
PC = H-T
Keterangan :
PC = panjang kolom isia bahan peledak (m)
H = kedalaman lubang ledak (m)
T = stemming (m)
 Geomeetri Peledakan Menurut C. J. Konya
Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang
diinginkan, maka perlu suatu perencanan ledakan dengan memperhatikan besaran-
besaran geometri peledakan. Geometri peledakan menurut C.J. Konya (1990)
adalah sebagai :
1. Burden (B)
Yaitu jarak tegak lurusterpendek antara muatan bahan peledak dengan
bidang bebas yang terdekat atau kearah dimana batuan akan terlempar.
Secara sistematis besarnya burden dan hubungan dengan faktor-faktor tersebut
dinyatakan sebagai berikut :
𝑆𝐺𝑒
B1 = 3,15 De (𝑆𝐺𝑟 ) o,33
𝑆𝐺𝑒
B2 = [(2 𝑆𝐺𝑟 + 1,5 )] De
𝑆𝐺𝑒
B3 = 0,67 De (𝑆𝐺𝑟 ) 0,33

B = ( B1 + B2 + B3)/3

54
 Dimana :
B = burden (ft)
De = Diameter bahan peledak (inchi)
SGe = SG bahan peledak
Stv = Relative bulk strength (ANFO = 100)

Setelah diketahui nilai burden dasarnya, maka menurut konya (1990) harus
dikoreksi terhadap beberapa faktor penentu, yaitu faktor jumlah garis lubang
ledak (Kr), faktor bentuk lapisan batuan (Kd), dan faktor kondisi dari struktur
geologinya (Ks). Dengan adanya faktor koreksi tersebut maka hasil nilai burden
dapat dikoreksi dengan banyaknya baris yang akan diledakan serta kondisi
geologi setempat dalam pelaksanan peledekan. Adapun besarnya faktor-faktor
tersebut dapat dilihat pada tabel 5.1, 5.2, 5.3.

Tabel 2. 2 Faktor koreksi terhadap jumlah baris dalam satu lubang ledak
CORRECTION FOR NUMBER OF ROW Kr
One or two rows of holes 1,00
Trird and subsequent rows or buffer blast 0,9

Tabel 2.3 Posisi lapisan batuan

CORRECTION FOR ROCK DEPOSITION Kd
Bedding steeply dipping into cut 1,18
Bedding steeply dipping into face 0,95
Other cases of deposition 1,00

Tabel 2.4 Faktor koreksi terhadap struktur geologi

CORRECTION FOR GEOLOGY STRUCTURE Ks
Heavy cracked, frequent with joint, weakly cemented 1,30
Layers 1,10
Thin well cemented layers with tight joint 0,95
Massive intact rock

Secara matematis persamaan burden terkoreksi dapat ditulis :

55
 Bc = Kr x Kd x Ks B
Dimana :
B = burden hasil perhitungan dengan rumus dasar (inchi)
Bc = burden terkoreksi (inchi)
Kd = faktor terhadap posisi lapisan batuan (tabel 2.2)
Kr = faktor terhadap baris lubang ledak (tabel 2.3)
Ks = faktor terhadap struktur geologi (tabel 2.4)
2. Spacing (S)
Menentukan jarak spacing didasarkan pada jenis detonator listrik yang digunakan
dan berapa besar perbandingan antara tinggi jenjang dan jarak burden. Bila
perbandingan antara L/B lebih kecil dari 4 maka digolongkan jenjang rendah dan
bila lebih besar dari 4 maka digolongkan jenjang tinggi.
Tabel 2.5 Persamaan untuk menentukan jarak spacing

Tipe Detonator L/B < 4 L/B > 4

(𝐿+2𝐵)
Instantaneous S= S = 2.B
3
(𝐿+2𝐵)
Delay S= S = 1,4.B
8

3. Stemming
Stemming adalah kolom material penutup lubang ledak diatas kolom isian
bahan peledak. Persamaan yang digunakan untuk menghitung jarak stemming
adalah :

T = 0,70 x B

Keterangan :
T = Stemming (m)
B = Burden (m)
4. Subdrilling
Subdrilling merupakan panjang lubang ledak yang berada dibawah garis lantai
jenjang, yang berfungsi untuk membuat lantai jenjang relative rata setelah

56
peledakan. Adapun persamaan untuk mencari jarak subdrilling menurut Konya
adalah sebagai berikut :
J = 0,3 . B

Keterangan :
J = subdrilling (m)
B = burden (m)
5. Kedalaman lubang ledak
Kedalaman lubang ledak dapat dicari dengan persamaan :
H = L=J
Keterangan :
L = tinggi jenjang (m)
J = subdrilling (m)
H = kedalaman lubang ledak (m)
6. Powder Coulumb (PC)
Powder coulumb merupakan panjang kolom isian bahan peledak :
PC = H-T
Keterangaan :
PC = panjang kolom isian bahan peledak (m)
H = kedalaman lubang ledak
T = stemming (m)
c. Pola Peledakan
Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang-lubang bor
dalam satu baris dengan lubang bor pada baris berikutnya ataupun antara lubang
bor yang satu dengan lubang bor yang lainnya. Pola peledakan ini ditentukan
berdasarkan urutan waktu peledakan serta arah runtuhan material yang
diharapkan.
Berdasarkan arah runtuhan batuan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai
berikut
a. Box cut yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya kedepan dan
membentuk kotak

57
b. Corner cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke salah satu
sudut dari bidang bebasnya
c. “V” cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannyakedepan dan
membentuk huruf “v”.

Gambar 2.17 Pola peledakan berdasarkan arah runtuhan batuan

Berdasarkan urutan waktu peledakan, maka pola peledakan di klasifikasikan
ebagai berikut :
a. Pola peledakan serentak, yaitu pola yang menerapkan peledakan secara
serentak untuk semua lubang tembak
b. Pola peledakan berurutan yaitu suatu pola yang menerapkan peledakan
dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan yang lainnya.
 Waktu Tunda
Pemmakaian delay detonator sebagai waktu tunda untuk peledakan seecara
beruntun. Keuntungan dari peledakan dengan memakai delay deonator adalah:
 Dapat menghasilkan fragmentasi yang lebih baik
 Dapat menguragi timbulnya getaran tanah
 Dapat menyediakan bidang bebas untuk baris berikutnya.
Bila waktu tunda antar baris terlalu pendek maka beban muatan pada baris
depan menghalangi pergeseran baris berikutnya, materian pada baris kedua kan
tersembur vertikal dan membentuk tumpkan kemudian akan menyebabkan back
break pada dinding akhir jenjang. Tetapi bila waktu tunfanya terlalu lama, maka
produkhasil bongkahan akan terlempar jauh kedepan serta kemungkinan besar

58
akan mengakibatkan flyrock. Hal ini dikarenakan tidak ada dinding batuan sebagai
penahan lemparan batuan dibelakangnya.

Gambar 2. 18 Pegaruh delay time terhadap arah lemparan batuan

Gambar 2. 19 Pengaruh delay time terhadap kondisi tumpukan

Untuk menentukan interval tunda antarbaris tidak kurang dari 2ms/ft dan
tidak lebih dari 6ms/ft dari ukuran burden. Persamaan dibawah ini dapat
digunakan untuk menentukan besarnya interval waktu antar baris.
Tr = Tr x B
Untuk interval waktu antar lubang dalam satu baris digunakan rumus :
th = Th x B
keterangan :
tr = interval waktu antar baris (ms)
Tr = konstanta waktu antar baris (ditabel)
Th = konstanta waktu antar luubang ( lihat tabel)
Th = Interval waktu antar lubang ledak (ms)

59
 Pemakaian detonator tunda dimaksudkan untuk mendapatkan perbedaan
waktu peledakan antara dua lubang ledak sehingga diperoleh peledakan secara
beruntun. Pengaturan waktu ini dapat diterapkan pada peledakan beruntun dalam
tiap-tiap baris. Detonator tunda digunakan untuk peledakan beruntun antar baris
lubang ledak, maka persamaan yang digunakan untuk menentukan waktu
tundanya adalah sebagai berikut :

Tabel 2.6 Tabel konstanta waktu antar baris

Tr konstanta (ms/m) Result

6,50 Violet, excessive air blast, backbreak etc.
8,00 High pile close to face, moderate air blast, backbreak
11,50 Average pile height, average airblast and backbreak
16,50 Scatteret pile with minimum backbreak

Tabel 2.7 Tabel konstanta waktu antar lubang

Tipe batuan TH konstan (ms/m)

Batu pasir, maris, batubara, lempung 5,7-6,6

Batu gamping, salt, shales 4,7-5,7

Batu gamping kompak, marmer, granit, kuarsa, gneiss,dan gabro 3,8-4,7

Diabas, diabas porphirite, gneiss kompak dan magnetit 2,8-3,8

 Nilai powder factor
Powder factor adalah suatu bilangan yang menyatakan perbandingan antara
penggunaan bahan peledak terhadap jumlah material yang diledakkan atau
dibongkar dalam kg/m3.
Untuk mencari nilai powder factor, terlebih dahulu mencari volume terbongkar
dan jumlah bahan peledak yang digunakan.
 Jumlah bahan peledak
Penggunaan bahan peledak disebut dengan loading density (de), yaitu
banyaknya bahan peledak (kg) tiap satu meter kedalaman lubang ledak.
de = 0,508 x (De2) x SG

60
 Keterangan :
de = loading density (kg/m3)
SG = spesifik gravity bahan peledak (gr/cc)
De = diameter lubang ledak (inch)
Setelah didapatkan jumlah bahan peledak per meter, maka dicari jumlah
bahan peledak dalam satu lubang ledak. Rumusnya yaitu :
E = PC x de
Keterangan :
E = jumlah bahan peledak dalam satu lubang ledak (kg/lubang)
PC = powder charge (m)
de = loading density (kg/m)
 Volume Terbongkar
Untuk mencari volume terbongkar dalam satu lubang ledak
menggunakan rumus :
V=B xSxH
Keterangan :
B = burden (m)
S = spasi (m)
H = kedalaman lubang ledak (m)
 Nilai Powder Faktor
Kemudian kita dapat menghitung nilai powder factor dengan rumus :
PF = E/V
Keterangan :
E = jumlah bahan peledak yang digunakan (kg)
V = volume batuan yang diledakkan (m3)
Besarnya nilai powder factor biasanya sudah ditetapkan dari
perusahaan. Semakin kecil nilai powder factor maka semakin ekonomis
peledakan tersebut. Maka powder factor dan hasil fragmentasi batuan
biasanya menjadi parameter penentu keberhasilan dari suatu peledakan.

61
Tabel 2.8 Kisaran nilai powder factor berdasarkan jenis batuan yang diledakkan

No Batuan PF – Kg/m3
1 Fat soft clay, heavy clay, marainic clay, 0,3 – 0,5
slate clay, heavy loam, coarse grit
2 Marl, brown coal, gypsum, tuff, pumice 0,35 – 0,55
stone, anthracit, soft limestone, diatomit
3 Clayey sandstone, conglomerate, hard clay 0,45 – 0,6
shale, marly limestone, anhydrite,
micaceous, shale
4 Granites, gneisses, synites, limestone, 0,6 – 0,7
sandstone, siderite, magnesite, dolomite,
marble
5 Coarse-grained granite, serpentine, audisite 0,7 – 0,75
and basalt, weatgered gneiss, trachyte
6 Hard gneiss, diabase, porphyrite, trachite, 0,85
granire-gneiss, diorite, quartz
7 Andesite, basalt, hornfels, hard diabase, 0,9
diorite, gabro, gabro diabase
 Efek Peledakan
Efek peledakan yang dimaksud adalah pengaruh adanya peledakan
terhadap lingkungan sekitarnya dengan keamanan, yaitu :
- Ground vibration (getaran tanah)
- Air blast (suara ledakan)
- Fly rock (batu terbang)
 Ground Vibration (Getaran Tanah)
Getaran tanah (ground vibration) terjadi pada daerah elastis. Pada
daerah ini tegangan yang diterima mineral lebih kecil dan kuat tarik mineral
sehingga hanya menyebabkan bentuk dan volume.
 Air Blast (suara ledakan)
Suara ledakan (air blast) adalah suara yang ditimbulkan pada saat
terjadi ledakan. Air blast tidak seperti yang didengarkan seperti biasa, tetapi

62
 merupakan gelombang tekanan yang terjadi pada atmosfer yang
terindikasikan oleh frekuensi tinggi, frekuensi rendah bahkan tidak
terdengar sekalipun.
 Fly Rock (batu terbang)
Fly rock (batu terbang) yaitu batu yang terlempar secara liar pada saat terjadi
peledakan. Batu terbang dapat terjadi oleh beberapa sebab, antara lain karena :
- Penempatan lubang bor tidak tepat
- Kesalahan pola penyalaan
- Lantai jenjang kotor
- Evaluasi pemboran tidak tepat
- Kesalahan penyambungan
- Jumlah isian terlalu banyak
- Karena ada struktur retakan, kekar, dan sebagainya

63
2.5.3 Pembahasan

64
65
66
67
68
69
70
71
72
2.5.4 Kesimpulan
Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang di
inginkan, maka di butuhkan suatu perencanaan peledakan dengan memperhatikan
besaran – besaran geometri peledakan. Parameter rancangan peledakan seperti :
Burden, Stemming, Subdrilling, Spacing dan waktu penyalaan harus ditentukan
dengan benar untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Dari geometri peledakan
menurut C.J. Konya dan R.L. Ash dapat digunakan untuk menentukan geometri
peledakan yang tepat.
Efek dari peledakan sangat beresiko besar dalam keselamatan peledakan,
dengan mengetahui efek dari peledakan itu dapat meminimalkan resiko fatal
dalam prosedur peledakan. Efek peledakan antara lain : ground vibration (getaran
tanah); Air blast (suara ledakan); Fly rock (batu terbang).
2.6 Acara VI Perhitungan Fragmentasi
2.6.1 Pendahuluan
Fragmentasi adalah istilah umum untuk menunjukan ukuran setiap bongkah
dari batuan hasil peledakan. Ukuran fragmentasi tergantung pada proses
selanjutnya. Adapun ketentuan umum tentang hubungan fragmentasi dengan
lubang ledak yaitu :
o Ukuran lubang ledak yang besar akan menghasilkan bongkahan
fragmentasi maka dikurangi dengan menggunakan bahan peledak yang
lebih kuat.
o Penambahan bahan peledak akan menambah lemparan.
o Batuan dengan intensitas tinggi dan jumlah bahan peledak sedikit
dikombinasikan dengan jarak spasi pendek akan menghasilkan
fragmentasi kecil.
Tingkat fragmentasi batuan hasil peledakan merupakan suatu petunjuk
yangsangat penting dalam menilai keberhasilan dari suatu kegiatan peledakan,
dimanamaterial yang memiliki ukuran seragam lebih diharapkan daripada material
yang banyak berukuran bongkah. Tingkat fragmentasi yang kecil akan menambah
produktivitas, mengurangi keausan dan kerusakan peralatan sehingga menurunkan

73
biaya pemuatan, pengangkutan dan proses berikutnya, dalam beberapa pekerjaan
juga akan mengurangi secondary blasting.
2.6.2 Dasar teori
Jumlah boulder merupakan salah satu kriteria keberhasilan suatu peledakan.
Perkiraan jumlah boulder diperoleh dari persamaan fragmentasi model Kuz-ram.
Faktor-faktor yang terkait dalam memperkirakan jumlah boulde dengan
menggunakan persamaan model Kuz-Ram diantaranya adalah faktor batuan.
Untuk mendapatkan nilai faktor batuan digunakan pembobotan massa batuan,
yaitu blastability index.
 Perhitungan Tingkat Fragmentasi Hasil Peledakan
Parameter pembobotan massa batuan yang berhubungan dengan peledakan
berdasarkan nilai indek peledakan, yang disusun oleh Carlos L Jimeno (1995),
dapat dilihat dibawah ini :
Untuk menghitung nilai rock factor masing-masing batuan, maka terlebih
dahulu harus dihitung nilai blastability indexnya. Parameter pembobotan massa
batuan berdasarkan nilai indek peledakan, dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 2.9 Pembobotan Massa Batuan di lapangan

PARAMETER PEMBOBOTAN
1. Rock mass describtion (RMD)
1.1 Powdery / friable 10
1.2 Blocky 20
1.3 Totally massive 50
2. Joint plane spacing (JPS)
2.1 Close (spasi < 0,1 m) 10
2.2 Intermediate (spasi 0,1 – 1 m) 20
2.3 Wide (spasi > 1m) 50
3. Joint plane orientation (JPO)
3.1 Horizontal 10
3.2 Dip out of face 20
3.3 Srike normal to face 30
3.4 Dip in to face 40
4. Spesific gravity influence (SGI) SGI =

74
 25 x SG – 50
5. Hardness (H) 1 – 10
Berdasarkan pembobotan massa batuan seperti diatas, maka dapat diketahui
blastabilitas index dan faktor batuan sebagai berikut :
1. Blastability index (BI) = 0,5 (RMD + JPS + JPO + SGI + HD)
2. Faktor batuan (RF) = BI x 0,12
Ukuran rata-rata fragmentasi hasil peledakan, dapat diperkirakan dengan
menggunakan persamaan Kuznetov (1973) yaitu sebagai berikut :
X = A x [ V / Q]0,8 x (E/115)-0,63
Dimana :
X = rata-rata ukuran fragmentasi
A = faktor batuan (rock factor = RF)
V = volume batuan yang terbongkar (m3)
Q = jumlah bahan peledak pada setiap lubang ledak (kg)
E = relative weight strength bahan peledak, emulsion = 100
Untuk mengetahui besarnya persentase bongkah pada hasil peledakan
digunakan rumus indek keseragaman (n) dan karakteristik ukuran (Xc), dengan
persamaan sebagai berikut :
n = (2,2 – 14 (B/De)) x [(1+A')/2 ]0,5 x (1- (W/B)) x (PC / L)
Dimana :
B = burden
De = diameter
A' = nisbah spasi dan burden
Perhitungan nilai karakteristik ukuran (Xc) menggunakan rumus sebagai berikut :
Xc = X / (0,693)1/n
Perhitungan persentase bongkah adalah sebagai berikut :
Rx = e-(X/Xc)n
Dimana :
Rx = prosentase material yang tertahan pada ayakan (%)
X = ukuran ayakan (cm)
n = indek keseragaman

75
2.6.3 Pembahasan

76
77
78
79
2.6.4 Kesimpulan
Fragmentasi adalah istilah umum untuk menunjukan ukuran setiap bongkah
dari batuan hasil peledakan.Tingkat fragmentasi batuan hasil peledakan
merupakan suatu petunjuk yangsangat penting dalam menilai keberhasilan dari
suatu kegiatan peledakan, dimana material yang memiliki ukuran seragam lebih
diharapkan daripada material yang banyak berukuran bongkah. Tingkat
fragmentasi yang kecil akan menambah produktivitas, mengurangi keausan dan
kerusakan peralatan sehingga menurunkan biaya pemuatan, pengangkutan dan
proses berikutnya, dalam beberapa pekerjaan juga akan mengurangi secondary
blasting.
Perkiraan jumlah boulder diperoleh dari persamaan fragmentasi model Kuz-
Ram. Faktor-faktor yang terkait dalam memperkirakan jumlah boulder dengan
menggunakan persamaan model Kuz-Ram diantaranya adalah faktor batuan.
Untuk mendapatkan nilai faktor batuan digunakan pembobotan massa batuan,
yaitu blastabillity index.
2.7 Acara VII Peledakan Tambang Bawah Tanah
2.7.1 Pendahuluan
Peledakan adalah suatu kegiatan untuk membungkar masa batuan yang tidak
dapat dibongkar dengan alat mekanis untuk mendapatkan fragmen-fragmen yang
lebih kecil menggunakan bahan peledak. Tujuan peledakan tambang bawah tanah
adalah meledakkan batuan yang mendapatkan ruang yang berfungsi sebagai jalan
masuk, gudang, terowongan pipa, dan lain-lain. Selain itu tujuan peledakan adalah
untuk membongkar material dalam kegiatan penambangan.
Hal yang paling penting dalam kegiatan tambang bawah tanah adalah
membuat lubang-lubang batuan (terowongan). Umumnya terowongan dibuat
dengan arah mendatar, vertikal ataupun miring.
Lubang ledak harus di bor tepat di tempat yang ditentukan dan dengan
kemiringan yang benar atau dengan perkataan lain, pemboran lubang ledak harus
sempurna. Untuk pemboran lubang ledak bawah tanah dapat dilakukan dengan 2
metode yaitu :
1. Handhel drilling, dengan menggunakan alat bor jakleg.

80
 2. Mechanized Drilling dengan menggunakan alat bor jumbo drill.
2.7.2 Dasar teori
a. Siklus Penerowongan
1. Marking Face (Mark up)
Marking face digunakan untuk mengetahui arah heading yang benar dengan
berpedoman dengan center line ( CL) dan grideline (GL).
Centerline digunakan untuk mengetahui posisi garis tengah dari terowongan,
kelurusan terowongan tersebut. Sedangakan grideline digunakan untuk
mengetahui elevasi terowongan, untuk mengetahui berapa presentase naik
turunnya terowongan, disesuaikan dengan rancangan yang ada. Alat yang
digunakan untuk marking face yaitu total station.
2. Pengeboran (Drilling)
Pada tahap ini dilakukan pengeboran untuk membuat lubang kosong dan
lubang ledak yang nantinya digunakan untuk pengisian bahan peledak.
Pengeboran bisa dilakukan dengan menggunakan jackleg maupun jumbodrill. Bila
menggunakan jumbodrill yang sudah dilengkapi T-CAD, maka operator hanya
perlu melakukan kalibrasi dan menyesuaikan kelurusan jumbodrill tersebut
dengan heading dengan melihat pada monitor yang terdapat di kabin. Pola
pengeboran yang ditentukan pun sudah dimasukkan oleh enginer kedalam
software tersebut,jadi operator jumbodrill hanya perlu melihat layar dan
menyesuaikan posisi boom ketitik yang sudah ditentukan.
3. Pengisian bahan peledak (Charging)
Pengisian bahan peledak dilakukan setelah lubang ledak terbentuk dan sudah
dipasang ground suport. Isian yang berisi bahan peledak dimasukkan kedalam
lubang ledak yang sebelumnnya diisi oleh primer. Selanjutnya semua lubang
dirangkai dari kabel nonel kesumbu ledak dan dihubungan ke detonator listrik.
Kabel bantu yang menghubungkan dtonator listrik kemudian dipasang ke blasting
machine. Setelah semua dirangkai, maka face siap untuk diledakkan.
4. Peledakan (Blasting)
Peledakan dilakukan guna menghancurkan batuan, dan menghasilkan lubang
bukaan atau ruang yang di inginkan. Peledakan ini dilakukan saat sudah tidak ada

81
crew atau orang yang dilokasi kerja. Biyasanya peledakan dilakukan pada jam jam
yang ditentukan, namun pada kasus tertentu yang membutuhkan penanganan
segera, maka peledakkan tetap bisa dilakukan diluar jadwal yang ditentukkan.
5. Pembersihan asap (smoke clearing)
Hasil dari peledakkan akan menghasilkan gas-gas, baik gas beracun (vumes)
maupun tidak beracun (smoke) serta debu. Pada tambang bawah tanah yang
keterbatasan ruang, gas dan debu ini akan menjadi masalah dan menghambat
proses selanjutnya. Oleh karena itu, setelah kegiatan peledakan selesai dilakukan
smoke clearing agar gas, asap ataupun debu di area peledakan segera hilang. Hal
ini dapat dilakukan dengan menggunakan vant bag, udara dari area tersebut
dihembuskan keluar melalui vent bag, sementara untuk debu dapat dihilangkan
dengan menyiramkan air pada area tersebut.
6. Scalling (baring down)
Scalling dilakukan setelah kegiatan peledakan untuk mengetahui apakah ada
batuan yang sudah terlepas dari batuan indukknya namun belum jatuh (batuan
menggantung) atau tidak. Apabila ada batuan menggantung maka harus
dijatuhkan. Scalling dapat dilakukan dengan cara manual, yaitu dengan cara
memukulkan batuan menggantung tersebut dengan scalling bar hingga jatuh atau
dengan cara mekanis yaitu dengan menggunakan jumbodrill untuk menjatuhkan
batuan yang menggantung tersebut. Cara mekanis jauh lebih aman dibandingkan
dengan cara manual.
7. Muatan dan pengangkutan(mucking and hauling)
Pemuatan dan pengangkutan dilakukan untuk mengambil material hasil
peledakan, yaitu batuan yang sudah hancur agar tidak menggangu kegiatan
selanjutnya. Material ini dimuat dan diangkut oleh loader seperti LHD dan
dibuang kearea yang sudah tidak digunakkan atau dilewati oleh alat berat.
8. Penyanggaan (Ground Support)
Penyanggaan di lakukan untuk memperkuat batuan agar tidak runtuh
sehingga tetap aman selama dilakukan kegiatan selanjutnya pada daerah tersebut.
9. Pick up

82
 Pick up dilakukan oleh surveyor untuk mengambil data hasil peledakan dan
kemajuan heading tersebut, data bentuk terowongan setelah peledakan, juga data
overbreak-underbreak dari heading tersebut. Data hasil pick up tersebut (Data
Aktual) dicocokan dengan Data Desain Heading tersebut, bagaimana bentuk
terowongan tersebut,apakah ada overbreak dan underbreak pada terowongan
tersebut dan lain-lain.
10. Persiapan pengeboran selanjutnya (Next Round)
Setelah kondisi lapangan yang sudah aman kemudian dilakukan survey
kemajuan penggalian, untuk mengetahui apakah arah penggliann dan kemajuan
sesuai dengan desain yang diharapkann. Setelah itu dilakukan persiapan
pengeboran selanjutnya.

Gambar 2.20 Siklus heading devepolment

Gambar 2.21 Penamaaan pada lubang bukaan

83
 Tempat peledakan atau ruangan dibawah tanah lebih terbatas, oleh karena
itu batuan akan lebih sukar untuk diledakkan dan perlu dibuat bidang
bebas kedua yang merupakan arah peledakan selanjutnya. Dalam
pembuatan terowongan bidang bebas cut yang dipergunakan untuk
membuat terowongan adalah Center,Cut,Wedge,Drag-cut dan Burn cut.
b. Penentuan Daerah Cut
Untuk membuat lubang maju dalam tambang bawah tanah perlu diciptakan
suatu bidang bebas (Free Face) untuk kebutuhan peledakan. Untuk menambahkan
free face dibutuhkan”Cut Hole”. Cut Hole adalah suatu lubang buka yang
diciptakan pada suatu face yang tidak mempunyai free face berupa lubang bor
yang tidak diisi bahan peledak sedalam kemajuan yang diperoleh. Macam-macam
pola pengeboran cut yang digunakan dlam persiapan peledakan tambang bawah
tanah terdiri atas:
1. Center Cut
Center cut disebut juga pyramid atau diamond cut. Empat atau enam lubang
dengan diameter yang sama dibor kearah satu titik sehingga terbentuk piramid.
Puncak piramid di bagian dalam dilebihkan sekitar 15cm (6 inchi) dari kedalaman
seluruh lubang bor yang ada. Pada bagian puncak pyramid terkonsentrasi bahan
peledak kuat. Dengan meledakkan center cut ini secara serentak akan terbentuk
bidang bebas baru bagi lubang-lubang ledak disekitarnya. Center cut sangat
efektif bagi batuan kuat, tetapi konsumsi bahan peledak banyak dan mempunyai
efek getaran tinggi disertai oleh lemparan batu-batu kecil.
2. Wedge cut
Wedge cut disebut juga V-cut, angled cut atau cut berbentuk baji. Setiap pasang
dari empat atau enam lubang dengan diameter yang sama dibor kearah satu titik,
tetapi lubang bor antar pasangan sejajar, sehingga terbentuk baji. Cara mengebor
tipe ini lebih mudah dibanding pyramid cut, tetapi kurang efektif untuk
meledakkan batuan yang keras.
3. Drag cut
Drag cut atau pola kipas, bentuknya mirip dengan widge cut yaitu berbentuk
baji. Perbedaanya terletak pada posisi bajinya tidak terletak ditengah-tengah

84
bukaan, tetapi terletak pada bagian lantai atau dinding bukaan. Cara membuatnya
adalah dinding dibor miring untuk membentuk rongga di lantai atau dinding.
Pengeboran untuk membuat rongga dari bagian dinding disebut juga dengan fan
cut atau cut kipas. Beberapa pertimbangan untuk penerapan pola drag cut antara
lain :
- Sangat cocok untuk batuan berlapis, misalnya shale, slate atau
batuan sedimen lainya.
- Tidak efektif diterapkan pada batuan yang keras.
- Dapat berperan sebagai controlled blasting, yaitu apabila terdapat
instalasi yang penting diruang bawah tanah atau pada bukaan
dengan penyangga kayu.
4. Burn cut
Burn cut disebut juga cylinder cut. Pola ini sangat cocok untuk batu yang keras
dan regas seperti batu pasir (sandstone) atau batuan beku. Pola ini tidak cocok
untuk batuan berlapis, namun demikian dapat disesuaikan dengan berbagai
variasi. Ciri-ciri burn cut antara lain :
- Lubang bor dibuat sejajar sehingga dapat mengebor lebih dalam
dibanding jenis cut yang lainya.
- Lubang tertentu dikosongkan untuk memperoleh bidang bebas
mini, sehingga pelepasan tegangan gelombang kompresi menjadi
gelombang tarik berlangsung efektif. Disamping itu lubang kosong
berperan sebagai ruang terbuka tempat fragmentasi batuan
terlempar dari lubang yang bermuatan bahan peledak.

85
 Gambar 2.22 Sketsa dasar center cut

Gambar 2.23 Sketsa dasar wedge cut

Gambar 2.24 Gambar sketsa dasar drag-cut

86
 Gambar 2.25 Sketsa dasar burn cut
Cut yang bisa dipergunakan dalam pembuatan terowongan adalah circular
cut atau large hole cut atau parallel hole cut untuk pemboran horisontal tegak
lurus pada permukaan batuan . semua lubang dalam cut dibor paralel satu
terhadap yang lain dan peledakan dilaksanakan ke arah lubang kosong
yangbertindak sebagai bukaan. Parallel hole cut ini merupakan pengembangan
dari burn cut.
Cut dapat diletakkan di sembarang tempat pada muka terowongan, tetapi
harus diperhatikan bahwa letak cut mempengaruhi : lemparan, konsumsi bahan
peledak, dan jumlah bahan peledak dalam round. Apabila letak cut dekat dengan
dengan dinding mungkin dapat mengurangi jumlah lubang tembak dalam round,
tetapi ada kelemahan-kelemahan lainya.
Untuk mendapatkan arah peledakan ke depan dan tumpukan di tengah, cut
diletakkan di tengah-tengah penampang dan agak ke bawah. Posisi ini akan
menghasilkan lemparan yang dekat dan konsumsi bahan peledak lebih sedikit
karena semua stoping ke arah bawah.
Posisi cut yang tinggi akan memberikan kemudahan pemuatan hasil
peledakan, tetapi konsumsi bahan peledak lebih tinggi karena banyak stoping ke
arah atas. Umumnya letak cut adalah pada deretan lubang tembak pertama di atas
terowongan (lihat gambar 7.7).

87
 Gambar 2.26 Letak cut pada muka terowongan

Gambar 2.27 Bentuk dasar rancangan large hole cut

Gambar 2.28 Susunan lengkap lubang bor pada cut

Cut yang umum dipakai pada saat ini adalah large hole cut, terdiri dari
satu atau lebih lubang kosong yang berdiameter besar, dikelilingi oleh lubang-
lubang berdiameter kecil yang berisi muatan bahan peledak.

88
 Dalam merencanakan suatu cut, parameter-parameter penting yang harus
diperhatikan adalah diameter lubang besar (kosong), burden dan charge
concentration. Sebagai tambahan, ketepatan pemboran adalah faktor yang sangat
penting terutama utama untuk lubang-lubang ledak paling dekat dengan lubang
besar / kosong.

Gambar 2. 29 Hasil peledakan sebagai fungsi dari letak dan diameter lubang ledak
dan lubang kosong
c. Lubang Kosong
Parameter yang berpengaruh supaya kemajuan (advance) peledakan round
berhasil dengan baik adalah diameter dan lubang besar/kosong. Makin besar
diameter lubang kosong makin dalam round dapat dibor dan makin besar pula
kemajuan yang mungkin diperoleh. Salah satu penyebab paling umum dari
kemajuan yang kecil adalah diameter lubang kosong yang terlalu kecil dalam
hubunganya dengan kedalaman lubang ledak.
Apabila dipergunakan beberappa lubang kosong, maka harus dihitung
dahulu diameter lubang samaran (fiction diameter), dengan memakai rumus
D=d √n...............................................................................(7.1)
Dimana :
D= diameter lubang samaran
d= diameter lubang kosong
n= jumlah lubang

89
7.5. perhitungan burden dan spasi
Burden adalah jarak tegak lurus antara lubang ledak dengan bidang bebas
terdekat, sedangkan spasi adalah jarak antara kedua lubang ledak yang bedekatan
dan diledakkan secara serentak. Untuk mempermudah perhitungan burden dan
spasi maka muka terwongan dibagi menjadi beberapa bagian yaitu : cut, lifter,
countur roof, countur wall, horizontal stopping, vertical stopping.
a. Burden dan spasi cut holes
Cut holes merupakan lubang-lubang yang berada pada bagian cut yang
terdiri dari satu atau lebih lubang kosong yang dikelilingi oleh lubang-lubang
dalam segiempat (Gambar 7.11). menurut jimeno(1995) jumlah segiempat dan cut
dibatasi ketentuan bahwa spasi dan segiempat terakhir tidak boleh melebihi akar
dari kemajuan lubang bukaan.

Perhitungan pembuatan cut pada face terowongan :

 Bujur sangkar 1
α = 1,5 Ф.......................................................(7.2)
W1= α√2..........................................................(7.3)
 Bujur sangkar II
B1= W1.........................................................................................(7.4)
C – C = 1,5 W1................................................(7.5)
W2 = 1,5 W1√2............................................(7.6)
 Bujur sangkar III
B2 = W2...............................................................(7.7)
C – C = 1,5 W2.............................................................................(7.8)
W3 = 1,5 W2√2................................................(7.9)
Burden antar lubang-lubang ini dengan lubang kosong adalah kecil.
Selanjutnya lubang-lubang ledak diatur dalam segiempat yang mengelilingi
bukaan.
Jumlah segi empat dalam cut dibatasi oleh ketentuan bahwa burden dalam
segi empat terakhir tidak melebihi burden dari lubang stoping.

90
 Gambar 2.30 Penampang cut pada face terowongan
b. Stoping

Suatu round dibagi menjadi :

- Lubang lantai (floor holes)
- Lubang dinding (wall holes)
- Lubang atap (roof holes)
- Lubang stoping arah pemecahan ke atas dan horizontal (stoping
upwards dan stoping horizontal)
- Lubang stoping arah pemecahan kebawah (stoping downwards)
untuk menghitung burden (B) dan muatan untuk bermacam-macam
bagian dari round dapat dipakai grafik pada gambar 2.31.

Gambar 2.31 Burden sebagai fungsi dari konsentrasi muatan untuk berbagai
diameter lubang dan jenis bahan peledak

91
 Apabila burden (B), kedalaman lubang ledak H dan konsentrasi muatan
dasar (lb) telah diketahui, Tabel di bawah ini dapat dipakai untuk menentukan
geometri pemboran dan peledakan dari round.
Tabel 2.10 geometri peledakan pada permukaan terowongan

 Kontur
Kontur dan terowongan dibagi menjadi : lubang lantai, lubang dinding, dan
lubang atap. Burden dan spacing untuk lubang lantai sama seperti lubang stoping.
Lubang lantai diisi muatan lebih kuat dari pada lubang stoping untuk
mengimbangi gaya gravitasi dan berat massa batuan yang terisi dari round.
Untuk lubang dinding dan lubang atap ada dua cara peledakan yang dipakai
yaitu normal profile blasting dan smoth blasting. Perhitungan normal profile
blasting memakai tabel diatas.

92
c. Pola penembakan

Gambar 2.32 Urutan dalam pola penembakan

Pola penembakan harus di rencanakan sedemikian rupa sehingga, setiap
lubang ledak mempunyai free breakage. Angle of breakage paling kecil dalam
daerah cut sekitar 500. Dalam daerah stoping pola penembakan direncanakan
sedemikian sehingga angle of breakage tidak kurang dari 900 hal penting yang
perlu diperhatikan dalam peledakan suatu terowongan adalah waktu tunda antar
lubang yang cukup panjang.
Tabel 2.11 Waktu tunda berbagai jenis detonator

93
 Di dalam daerah cut waktu tunda antara lubang-lubang harus cukup
panjang, sehingga memberi waktu untuk memecah dan melemparkan batuan
melalui lubang kosong yang sempit. Terbukti bahwa batuan bergerak dengan
kecepatan antara 40 – 60 meer perdetik.
Suatu cut yang dibor dengan kedalaman 4 meter akan membutuhkan
waktu tunda 60 – 100 mili detik agar terjadi peledakan yang baik (cleaned blast).
Waktu tunda yang bisa dipakai 75 – 100 mili detik. Dalam dua bujursangkar yang
pertama hanya dipakai satu detonator untuk setiap waktu tunda. Dalam dua
bujursangkar selanjutnya boleh dipakai dua detonator untuk setiap waktu tunda.
Di daerah stoping waktu tunda harus cukup untuk memberi waktu
terhadap gerakan batuan. Waktu tunda yang umum dipakai adalah 100 – 500 mili
detik. Untuk lubang kontur perbedaan waktu tunda di antara lubang-lubang harus
sekecil mungkin supaya dapat dihasilkan efek peledakan yang rata.
Untuk pembuatan terowongan dapat digunakan detonator jenis listrik atau
non-listrik. Detonator listrik : MS (milisecond dan HS (half second) delay
detonator. Non electric detonator mempunyai 2 macam interval (lihat tabel
diatas).

94
Gambar 2.33 Bentuk pola penembakan dengan nonel GT/T, dan dengan Detonator
VA/MS dan VA/MS

95
2.7.3 Pembahasan

96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107
108
109
110
111
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121
122
2.7.4 kesimpulan
Dalam pembuatan terowongan bidang bebas kedua diperoleh dengan
membuat “cut” pada permukaan terowongan. Macam-macam “cut” yang
dipergunakan untuk membuat terowongan adalah “parallel dole cut”,”V-
Cut”,”fan-cut”, dan lain-lain.
Fungsi tiap-tiap lubang ledak pada peledakan tambang bawah tanah
yaitu:
1. Cut holes : berfungsi untuk membuat bidang bebas atau freeface
2. Cut Spreader holes : berfungsi untuk memperlebar bidang bebas
3. Floor holes : berfungsi untuk meledakkan bagian bawah (lantai)
4. Stoping holes : unuk meledakkan bagian tengah penampang lubang bukaan
5. Wall holes : berfungsi untuk meledakkan bagian dinding kiri dan kanan
6. Roof holes : berfungsi untuk meledakan bagian atap

123
 BAB III
KESIMPULAN

Kesimpulan yang dapat di ambil dari praktukum peledakan yang telah

diikuti ialah :
1. Tujuan pekerjaan peledakan dalam dunia pertambangan itu sendiri yaitu
memecah atau membongkar batuan padat atau material berharga atau
endapan bijih yang bersifat kompak atau masive dari batuan induknya.
2. Kriteria penggalian yang digunakan yaitu; Kriteria penggalian menurut
Frangklin (1971); Kriteria penggalian Kemampugaruan; dan Kriteria
penggalian menurut Kolleth (1990).
3. Sistem pemboran yang digunakan dalam pemboran lubang ledak antara
lain ialah ; Sistem Pemboran Perkusif (percussive drill); Metode Pemboran
Rotari (rotary drill); Metode Pemboran Rotari-Perkusif (rotary-
percussive).
4. Bahan peledak kimia yang didefinisikan sebagai suatu bahan kimia
senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair, atau campurannya
yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal akan
mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat.
5. Peralatan peledakan merupakan perangkat pembantu peledakan yang dapat
di pakai berulang kali (mesin bor dan kompresor, batang bor dan mata bor,
Mobile Mixing/Manufacturing Unit (MMU), Blasting Ohm Meter,
Blasting Machine, dll). Perlengkapan peledakan merupakan semua bahan
atau alat yang hanya dapat untuk digunakan satu kali peledakan (detonator,
bahan peledak (ANFO, Emulsi, Dinamit, dll), sumbu api (safety fuse),
Booster, Sumbu ledak (detonating cord), relay connector).
6. Untuk memperoleh hasil pembongkaran batuan sesuai dengan yang di
inginkan, maka di butuhkan suatu perencanaan peledakan dengan
memperhatikan besaran – besaran geometri peledakan. Geometri
peledakan menurut C.J. Konya dan Geometri peledakan menurut R.L. Ash.

124
7. Fragmentasi adalah istilah umum untuk menunjukan ukuran setiap
bongkah dari batuan hasil peledakan.Faktor-faktor yang terkait dalam
memperkirakan jumlah boulder dengan menggunakan persamaan model
Kuz-Ram diantaranya adalah faktor batuan. Untuk mendapatkan nilai
faktor batuan digunakan pembobotan massa batuan, yaitu blastabillity
index.
8. Dalam pembuatan terowongan bidang bebas kedua diperoleh dengan
membuat “cut” pada permukaan terowongan. Macam-macam “cut” yang
dipergunakan untuk membuat terowongan adalah “parallel dole cut”,”V-
Cut”,”fan-cut”, dan lain-lain.

125
 BAB IV
PENUTUP

4.1 Kritik
Menurut saya, masih banyak hal-hal didalam praktikum peledakan yang
perlu diperbaiki demi memperlancar praktikum peledakan, seperti kosisten
terhadap waktu pratikum serta peralatan peraktikum yang dibenahidemi
kelancaran perktikum peledakan ini ke masa yang akan datang seperti ruangan
praktikum yang terbatas pada ruang gerak praktikan.
4.2 Saran

1. Asisten dosen harus konsisten dengan waktu pelaksanaan praktikum,

sesuai dengan waktu yang telah ditentukan.
2. Dalam pelaksanaan praktikan harus lebih teliti dan cermat, dan
diperlukan uji ulang terhadaphasil praktikum peledakan serta menguasai
materi yang telah diberikan.
3. Memilih ruangan yang lebih luas, jika perlu diadakan praktikum di luar
ruangan serta pengaplikasian simulasi peledakan yang lebih menyerupai
keadaan di lapangan aslinya.
4. Kelengkapan peralatan perlu disediakan seperti sarung tangan, masker,
safety rompi dan peralatan lain yang sekiranya diperlukan.

126
 DAFTAR PUSTAKA

Sumarjono, Erry S.T. Buku Petunujuk Praktikum Teknik Peledakan.

Yogyakarta.
http://image.slidesharecdn.com/02polapeledakantamkadantamda-
140604214059-phpapp02/95/pola-peledakan-tamka-dan-tamda-13-
638.jpg?cb=1401918074
http://www.slideshare.net/dienztinginpulank/pola-peledakan-tamka-dan-
tamda
https://id.scribd.com/presentation/267674804/Peledakan-Pada-Tambang-
Bawah-Tanah
https://id.scribd.com/document/191939221/B-A-B-III
http://fardensaragih.blogspot.co.id/2012/12/landasan-teori.html

127