Laporan Kerja Praktek PT Indonesia Toray Synthetics Tangerang Banten

Laporan Praktek Kerja
‘TORAY’ PT .INDONESIA TORAY SYNTHETICS
Moch. Aji Pramukti I8311038

1
M. Fahmi Firmansyah W. I8311040
DAFTAR ISI
Halaman Judul ……………………………………………………………………...

Lembar Pengesahan ………………………………………………………………...
Kata Pengantar ……………………………………………………………………..
Daftar Isi ……………………………………………………………………………
Daftar Tabel ………………………………………………………………………...
Daftar Gambar ……………………………………………………………………...
Intisari ………………………………………………………………………………
BAB I PENDAHULUAN
1.1.Latar Belakang …………………………………………………...
I.2. Sejarah Singkat Perusahaan ……………………………………...
I.3. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan …………………..……
I.4. Lokasi dan Tata Letak Pabrik ……………………………...……..
I.5. Struktur Organisasi ……………………………………………….
I.6. Tenaga Kerja ……………………….…………………………….
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Polimer …………….…………………………………………….
II.2.Reaksi Polimerisasi Nylon-6 ……………………………………..
BAB III DESKRIPSI PROSES
III.1. Unit Proses Polimerisasi ………………………………………..
III.2. Unit Proses Recovery ………………………………………….
III.3. Unit Proses Depolimerisasi …………………………………….
III.4. Unit Proses Recovery …………………………………………...
III.5. Unit Proses Spinning ……………………………………………
III.6. Unit Proses After Treatment ……………………………………
BAB IV SPESIFIKASI ALAT
IV.1. Peralatan Pada Unit Proses Polimer …………………………….
IV.2. Peralatan Pada Unit Proses Depolimerisasi ……………………..
IV.3. Peralatan Pada Unit Proses Recovery ……………………………
BAB V PENGENDALIAN MUTU
V.1. Program Kerja Pengendalian Mutu …….…………………………

2
V.2. Parameter yang Digunakan

BAB VI PENGOLAHAN LIMBAH
VI.1. Limbah yang Dihasilkan ………………………………………..
VI.2. Proses Pengolahan Limbah …………………………………..…
BAB VII UTILITAS
VII.1. Penyediaan Air ….……………………………………………..
VII.2. Pengadaan Steam ………………………………………………
VII.3. Pengadaan Listrik ……………………………………………...
VII.4. Pengadaan Air Pendingin ……………………………………...
VII.5. Pengadaan Gas N2 ……………………………………………..
VII.6. Pengadaan Udara Proses dan Instrument ……………………...
BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN
VIII.1. Kesimpulan
VIII.2. Saran
DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………………...
LAMPIRAN ……………………………………………………………………......
TUGAS KHUSUS

3
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Industri Tekstil dan Produk Tekstil (TPT) merupakan salah satu industri andalan
Indonesia yang terus memberi kontribusi terhadap devisa negara. Dalam satu dekade
belakangan ini, ekspor Indonesia pada produk-produk yang dihasilkan oleh industri
TPT ini dari tahun ke tahun menunjukkan angka yang meningkat. Pasar tujuan ekspor
industri TPT nasional adalah Amerika Serikat yang sejak tahun 2003 nilainya lebih
dari US$ 2,3 milyar bahkan di tahun 2007 mencapai US$ 4,3 milyar. Amerika Serikat
merupakan pasar komoditi TPT terbesar dunia, dan sejauh ini ekspornya masih
didominasi oleh China yang nilai ekspornya lebih dari US$ 27 milyar di tahun 2007.
Setelah Amerika Serikat, pasar ekspor TPT terbesar Indonesia adalah Uni Eropa,
yang nilainya mencapai rata-rata di atas US$ 1,5 milyar dalam kurun wakti 2002
hingga 2007. Bahkan, di tahun 2004 nilai ekspor TPT Indonesia mencapai US$ 2,2
milyar. Jepang merupakan pasar terbesar ketiga ekspor TPT Indonesia dengan nilai
ekspor rata-rata di atas US$ 350 juta sejak tahun 2003-2007. Dengan catatan ekspor
yang besar tersebut, Indonesia masuk sepuluh besar pengekspor TPT peringkat atas
dunia.
Seiring dengan melesunya perekonomian dunia akibat krisis properti Amerika
Serikat (subprime mortage), ekspor TPT Indonesia mengalami penurunan pada tahun
2009. Nilai ekspor tersebut hanya mencapai US$ 9,4 milyar atau turun sebesar 9,9
persen dibandingkan dengan angka eskpor tahun 2008. Memasuki tahun 2010,
industri TPT Indonesia dihadapkan pada tantangan yang cukup serius. Bea masuk 0%
dari China berdasarkan perjanjian China-ASEAN Free Trade Agreement (CAFTA)
yang telah ditandatangani tahun 2005, mau tidak mau akan memberikan dampak
serius bagi pasar domestik. Impor TPT China ke Indonesia mengalami lonjakan besar
dari hanya US$ 262 juta di tahun 2006 menjadi US$ 1,144 milyar di tahun 2009.
Lonjakan ini membuktikan bahwa sebelum pemberlakuan CAFTA produk TPT China
sudah sangat kompetitif. Faktor pendukung utama daya saing produk TPT China
adalah insentif pemerintah mereka dalam bentuk fasilitas export VAT rebate (subsidi

4
pajak) yang sejak tahun 2009 ditingkatkan menjadi sebesar 16% untuk industri TPT.
Tingkat daya saing TPT China akan lebih kuat lagi dengan adanya penghapusan tarif
bea masuk dari 5% menjadi 0% di tahun 2010 pada saat pemberlakuan CAFTA.
Diperkirakan industri TPT nasional yang berorientasi pada pasar domestik, yang
umumnya terdiri dari industri TPT menengah dan kecil, akan mendapat tekanan berat
dalam bersaing dengan produk TPT China di tingkat pasar dalam negeri.
Mencermati situasi ini, Badan Standarisasi Nasional (BSN) menilai bahwa sektor
industri TPT merupakan salah satu industri nasional yang paling terpengaruh dengan
pemberlakuan CAFTA. Untuk itu, BSN menetapkan sektor ini sebagai sektor
prioritas dalam Gerakan Nasional Penerapan SNI.
Sektor industri tekstil dan produk tekstil memiliki potensi pertumbuhan yang
besar, mengingat sumber daya alam Indonesia yang memadai, serta menyerap banyak
tenaga kerja. Pada tahun 2004, Indonesia berada pada urutan ke-11 dunia untuk
ekspor tekstil dan ke-9 dunia untuk ekspor pakaian. Oleh karenanya, sektor ini
merupakan penghasil devisa terbesar untuk kelompok non-migas.
Tekstil sendiri merupakan suatu barang/benda yang bahan bakunya berasal dari
serat (umumnya adalah kapas, nylon, poliester) yang dipintal (spinning) menjadi
benang dan kemudian dianyam/ditenun (weaving) atau dirajut (knitting) menjadi kain,
setelah dilakukan penyempurnaan (finishing). Bahan baku tekstil dapat berupa serat
alam dan serat buatan. Contoh serat alam (natural fibers) adalah serat nabati (seperti
kapas, linen, ramie, kapok, rosela, jute, sisal, manila, coconut, daun/sisal, dan sabut)
dan serat hewani (seperti wool, sutera, cashmere, llama, unta, alpaca, dan vicuna).
Sedangkan contoh serat buatan (man made fibers) adalah artificial fiber (seperti
rayon, acetate), synthetics fiber (seperti nylon/poliamida), dan mineral (seperti asbes,
gelas, logam).
Khusus untuk Nylon-6 pada dasawarsa terakhir ini tumbuh dengan pesat
mengalahkan Nylon-66 yang sudah terlebih dahulu berkembang. Nylon-6 mempunyai
bahan baku proses yang lebih sederhana dan sifat benang Nylon-6 lebih unggul dalam
pewarnaan, elastisitas dan kestabilan terhadap panas. Hal ini juga dipermudah dengan
ditemukannya bahan baku yang lebih murah selain lactam yakni toluena yang berasal
dari batu bara atau minyak bumi.

5
Serat sintetik Nylon-6 yang dihasilkan PT. Indonesia Toray Synthetics digunakan
sebagai bahan baku sandang. Mengingat keterbatasan kemampuan akan bahan baku
serat alam, maka prospek maupun peluang pembuatan serat sintetik Nylon-6 sangat
penting pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang.
1.2 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan salah satu anak perusahaan besar di
Toyo Rayon Ltd. (TORAY), Japan yang memproduksi piliester serat staple (polyester
staple fibre). Toray (Toyo Rayon) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak
dalam berbagai bidang industri, seperti tekstil, farmasi, dan kapal terbang. Dan untuk
memperluas usahanya maka Toray membuka cabangnya di berbagai negara seperti
Indonesia, Malaysia, Singapura, Thailand, Cina, Vietnam, USA.
Pada tahun 1971 Toyo Rayon Co. Ltd, PT. Poleko Trading Coy Indonesia dan
Mitsui Ltd. Japan mendirikan pabrik yang memproduksi serat sintetik di Indonesia
dengan nama PT. Indonesia Toray Synthetics. Perusahaan ini sampai sekarang masih
terus berproduksi polyester serat staple untuk memenuhi kebutuhan bahan baku
industry, diantaranya industri tekstil.
Berdasarkan UU No. 1 Th 1967 tentang penanaman modal asing (PMA) yang
dibuat pemerintah, maka sejak saat itu Toray menanamkan modalnya di Indonesia
dengan mendirikan anak perusahaan. Toray bergerak dalam bidang industri tekstil di
Indonesia dengan menggunakan serat sintetik, misalnya PT. ITS (Tangerang), PT.
ACTEM (Tangerang), PT. OST (Tangerang), PT. JTA (Tangerang), PT. PNR
(Tangerang), PT. TEX FIBRE (Purwakarta), PT. CENTEX (Cibinong), PT.
ESTERNTEX (Surabaya), dan PT. JABATO (Jakarta Bali Tokyo) yang merupakan
jasa transportasi untuk melayani orang-orang Jepang. Diantara pabrik-pabrik tersebut
yang terbesar adalah PT. ITS (Indonesia Toray Synthetics) di Tangerang.
.PT. Indonesia Toray Synthetics (PT. ITS) adalah perusahaan pioneer yang
memproduksi serat sintetis di Indonesia. Seperti Toray di Jepang, PT. Indonesia
Toray Synthetics juga memiliki manufacturing dan bagian penjualan sendiri.
Produksinya yang pertama adalah Nylon Filament Yarn pada tahun 1973. Saat ini,

6
PT. ITS juga memproduksi tiga macam serat sintetis, yaitu: Nylon Filament Yarn,
Polyester Staple Fibre dan Polyester Filament Yarn.
PT. ITS didirikan pada tanggal 11 Oktober 1971 dengan surat izin Presiden No.
B29/PRES/2/71 tertanggal 26 Februari 1971 dan Surat Keputusan Menteri
Perindustrian Republik Indonesia No. 331/M/SK/VI/71 tertanggal 13 Juli 1971.
Perusahaan ini mulai beroperasi pada tanggal 15 Agustus 1973, dengan memproduksi
Nylon Filament Yarn dan Polyester Staple Fibre sebesar 184 ton/bulan, kemudian
bertambah menjadi 610 ton/bulan untuk Nylon Filament Yarn dan 1220 ton/bulan
untuk Polyester Staple Fibre pada tanggal 01 November 1974. Bentuk perusahaannya
adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk permodalan merupakan bentuk
penanaman modal asing (PMA). Sebagai pemegang saham adalah: Toray Industries.
Inc (65,5 %), Mitsui & Co Ltd (19,9 %), PT. Easterntex (14,6 %) dengan modal
usaha sebesar 54,8 Milion US$.
PT.ITS mendirikan kantor pusatnya di Jakarta yaitu di New Summitmas Tower
Lantai 3, Jln. Jend. Sudirman No. 61-62, Jakarta Selatan, Indonesia. Kantor Pusat ini
dibawah pimpinan Presiden Direktur, sedangkan untuk pusat produksi di Tangerang
dipimpin oleh Kepala Pabrik. Lokasi Pabrik berada di Jln. Moch. Toha, Pasar Baru,
Tangerang- Jawa Barat 15112.
Kapasitas produksi untuk setiap produk saat ini adalah, sebagai berikut: Nylon
Filament Yarn dengan kapasiats sebesar 1350 ton/bulan, Polyester Filament Yarn
sebesar 1250 ton/bulan, Polyester Staple Fibre sebesar 6000 ton/bulan. Maka total
produksi untuk semua pabrik adalah 8600 ton/bulan. Dari hasil produksi ini
digunakan untuk kebutuhan konsumen pabrik-pabrik tekstil didalam negeri
sedangkan sekitar 10-20% untuk kebutuhan luar negeri.
I.3. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

I.3.1. Bahan Baku
Bahan baku utamanya adalah Caprolactam (Virgin Lactam) dengan rumus kimia
CO(CH2)5NH dan rumus bangun seperti terlihat dalam gambar 2.1

7
CH2 CH2 CH2

NH
CH2 CH2 CO
Gambar I.1. Rumus Bangun Caprolactam
Caprolactam (Mr = 113,16) berupa kristal padat berwarna putih, bersifat
hidroskopis, sangat larut dalam air dan dalam pelarut organik. Lelehan caprolactam
merupakan pelarut kuat untuk senyawa organik polar dan non polar.
Tabel I.1. Sifat Fisik Caprolactam
Chemical Formula C6H11ON atau
C6H5NHCH2CN
Molecular Weight 113.16
Melting Point (°C) 69.2
Boiling Point (°C) 268.5
Density (kg/L) 10.135
Viscosity (mPa • s) 8.82
Specific Heat (kJ/kg - °K) 2.135
Heat of Polycondensation, 138
k(J/kg)
*Sumber: http://www.springerlink.com/content/p625361v73l3v686/fulltext.pdf?page=1
Caprolactam yang digunakan adalah caprolactam impor dengan kualitas grade

A, yaitu caprolactam Toray dari Jepang, caprolactam Pulawy dari Polandia,
caprolactam BASF dan Domo dari Jerman. Semenjak awal tahun 2012 komposisi
penggunaan Caprolactam yaitu 19% dari Toray-Jepang, 35% Pulawy-Polandia, 40%
BASF-Jerman, dan 5% Domo-Jerman, namun pemakaian komposisi laktam ini
berdasarkan kedatangan atau stok laktam.. Adapun satandar kualitas dari kaprolaktam
yang digunakan dapat dilihat pada tabel 1.3.

8
Tabel I.2. Standar Kualitas Caprolactam
Sifat Nilai Toray Nilai BASF Nilai Pulawy

Moisture 0,78 0,24 0,24
Kalium value (KV) 0,004 0,042 0,042
Permanganat value (PV) >10.000 (91,8) >15.000 (95) >10.000 (90,6)
Transparan factor 959,5 996,9 >1.000
290 nm 12,52 12,46 12,82
Spesifik resisten 11,23 10,98 10,96
FB 53,9 55,1 55,1
Ferrum content 1,47 1,17 -
I.3.2. Bahan Baku Penunjang

Bahan baku penunjang dalam pembuatan Nylon-6 dibagi menjadi dua
jenis. yaitu larutan kaprolaktam hasil daur ulang dan campuran obat-obatan.
Khusus untuk campuran obat-obatan ini hanya digunakan untuk pembuatan chip
nylon-6 dengan proses 3N (T-200).
a. Larutan kaprolaktam hasil proses daur ulang dan depolimerisasi. Larutan
kaprolaktam yang diperoleh dari wate cair evaporator dan seal pot setelah
melalui proses LL m/c dan destilasi disebut LPL (Liquid Pure Lactam). Untuk
limbah di depoy tower dan PL m/c menghasilkan laktam yang disebut ADL
(Acid De Laktam). Bahan baku laktam ini dikenal dengan sebutna laktam ITS
dengan masing-masing kandungan lantam 100%.
b. Obat-obatan yang dipakai sebagai bahan penunjang terdiri dari
 TiO2 (Titanium Dioksida)
TiO2 yang digunakan berebntuk bubuk (powder) yang berwarna putih,
fungsinya untuk mengurangi kecerahan (brightness) warna chip atau
memberikan warna putih pada chip. Sifatnya bila dicampur dengan air
maka warnanya akan menjadi putih dan bila didiamkan akan mengendap.

9
 CH3COOH (Asam Asetat)

Bentuknya berupa cairan jernih, yang berfungsi untuk menjaga kestabilan
kekentalan (Stability of viscocity). Sifatnya mempunyai bau seperti cuka
yang sangat keras dan bila jumlah penambahannya terlalu banyak atau
kurang akan mengakibatkan timbulnya bintik pada nylon.
 Demol – N
Obat berbentuk serbuk yang berwarna kuning kecoklatan berfungsi
sebagai pemerata warna nylon-6. Pemakaian obat ini dengan konsentrasi
5%.
 Na2B4O7 (Natrium Borat)
Berbentuk serbuk dengan warna putih berfungsi untuk memeberikan
nylon sifat tahan terhadap sinar matahari, panas dan dingin agar tidak
luntur. Pemakaian obat ini dengan konsentrasi 2%
 MnCl2 (Mangan Clorida)
Berbentuk serbuk dengan warna merah muda fungsinya sama seperti
Na2B4O7 (Natrium Borat). Pemakaian obat ini dengan konsentrasi 1%.
c. Obat yang ditambahkan untuk proses ekstraksi

 A – 3 (Hidrazin)
Digunakan dalam proses ekstraksi baik pada proses ekstraski untuk
pengolahan 1N-2N dan 3N. Fungsinya selain untuk mempercepat proses
ekstarkasi pelarutan monomer dan oligomer pada air juga untuk mencegah
terjadinya oksidasi chip oleh gas O2.
d. Obat yang ditambahkan untuk proses depolimerisasi

 R-1 (H3PO4 95%)
Digunakan pada pengolahan residu destilasi dan waste nylon pada unit
depolimerisasi, fungsinya sebagai oksidator oligomer yang terdapat pada
residu tersebut sehingga diperoleh monomer laktam kembali.
 R-3 (KMnO4 98%)

10
Digunakan pada proses dalam PL mesin, fungsinya sebagai oksidator

pengikat limbah sehingga limbah yang diperoleh mempunyai warna
jernih.
I.3.3 Produk yang dihasilkan
Produk yang dihasilkan oleh PT. Indonesia Toray Synthetic dibagi menjadi 2
macam yaitu, chip nylon dan nylon filament. Untuk chip nylon yang dihasilkan
meliputi chip nylon 1N dengan kapasitas 9 ton/hari, 2N dengan kapasitas
produksi 11 ton/hari dan 3N dengan kapasitas 35 ton/hari. Produk yang kedua
adalah nylon filament yarn dengan kapasitas 1350 ton/hari.
Tabel 1.3. Standar Mutu Produk Chip

FD-Chip
Item Unit OG-Chip E-Chip
XST XHT MHT
Viskositas 2,67 - 2,71 2,66 - 2,71 2,70 - 2,74 3,22 - 3,32 3,35 - 3,45
MC WT % < 5,00 < 15,00 < 0,030 < 0,030 < 0,030
-5
NH2 x 10 Mol/gr 4,00 - 7,00 4,00 - 7,00 4,00 - 7,00 4,00 - 7,00 4,00 - 7,00
MO WT % < 11,00 < 1,30 < 1,20 < 1,20 < 1,20
17 - 30 < 100 < 100 < 100 < 100
Partikel Carbon 31 - 50 < 50 < 50 < 50 < 50
> 50 < 30 < 30 < 30 < 30
L 70,0 ~ 80,0 70,0 ~ 80,0 70,0 ~ 80,0 70,0 ~ 80,0 70,0 ~ 80,0
Colour a - 3,0 ~ 3,0 - 3,0 ~ 3,0 - 3,0 ~ 3,0 - 3,0 ~ 3,0 - 3,0 ~ 3,0
b - 3,0 ~ 1,0 - 3,0 ~ 1,0 - 3,0 ~ 1,0 - 3,0 ~ 1,0 - 3,0 ~ 1,0
OG-1N OG-2N
Chip Size Diameter (mm) 1,80 - 2,60 1,80 - 2,60\ 1,80 - 2,60 1,80 - 2,60 1,80 - 2,60 1,80 - 2,60
Length (mm) 2,10 - 2,70 2,10 - 2,70 1,80 - 2,60 2,10 - 2,70 2,10 - 2,70 2,10 - 2,70
Tabel 1.4. Sifat Fisik Nylon 6

Sifat Satuan Nilai
Massa jenis kristal gr/cm3 1,23
Massa jenis amorf gr/cm3 1,11
Kekuatan tarik kgf/mm2 7,1 - 8,4
Perpanjangan % 25 - 320
Modulus elastis kgf/mm2 1,0 - 2,6
Kuat tekan kgf/mm2 4,6 - 8,5
Kuat lentur kgf/mm2 5,6 - 11,2
Kuat Pemuaian panjang/◦C105 7,5 - 8,0
Panas jenis Cal/◦C 0,4
Koefisien hantaran panas Cal/det/cm/[◦C/cm]10-2 5,85
Temperatur leleh ◦C 223
Spesifik gr/cm3 1,13
Perpindahan
Moch. Aji Pramukti panas I8311038 105/◦C 8,3
Panas spesifik Cal gr /◦C 0,38 11
Air absorbsi % 9,5
Entropi Cal/mole K 11,3
I.4. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT. Indonesia Toray Synthetics terletak kurang lebih 26 km sebelah barat
Jakarta. PT. Indonesia Toray Synthetics berlokasi di jalan Moch. Toha KM. 1
Pasar Baru, Karawaci, Kota Tangerang, Provinsi Banten yang merupakan daerah
industri, sehingga persyaratan yang harus dipenuhi sebuah pabrik dalam
menentukan lokasi pabrik telah dipenuhi oleh PT. Indonesia Toray Synthetics
seperti tanah, bahan baku, pasar, tenaga kerja dan fasilitas transportasi. Gambar
tataletak pabrik PT. Indonesia Toray Synthetic dapat dilihat pada Gambar I.2.
Adapun pertimbangan yang digunakan dalam pemilihan lokasi PT.
Indonesia Toray Synthetic adalah sebagai berikut :
1. Lokasi tanah
Lokasi tanah yang luas di daerah industri sebesar 521.310 m2 sedangkan luas
bangunan 176.023 m2, sehingga mudah untuk melakukan pengembangan
pabrik
2. Air
Penyediaan air merupakan kebutuhan utama dari sebuah industri,
kebutuhan air di PT. ITS diperoleh dari sungai Cisadane, melalui berbagai
proses di unit utilitas. Air tersebut digunakan untuk kebutuhan, seperti air
proses, sanitasi, air umpan boiler, dan air pemadam kebakaran.
2. Transportasi
Lokasi pabrik dekat Tanjung Priok dan pelabuhan Merak, sehingga
pengangkutan bahan baku impor dan hasil produksi untuk didistribusikan
lebih singkat
3. Pemasaran
PT. ITS adalah pabrik yang terintegrasi (berada dalam satu lokasi) dengan
beberapa pabrik disekitarnya, seperti PT. ISTEM, PT.ACTEM, PT.PNR, yang
merupakan pabrik-pabrik yang menggunakan hasil produksi PT. ITS sebagai
bahan bakunya merupakan hal yang sangat menguntungkan. Selain itu,

12
sebagian besar konsumen perusahaan sekitar 80% berada di Jawa Barat untuk
pasar nasional.
4. Bahan baku
Untuk memenuhi kebutuhan produksi, penyediaan bahan baku dan bahan
penunjang didukung dengan lokasi perusahaan yang berada ditengah-tengah
pusat perokonomian. Khusus untuk bahan baku utama yaitu kaprolaktam,
daidapatkan dengan cara impor dari beberapa Negara yaitu Jepang, Polandia
dan Jerman. Hal ini didukung dengan lokasi pabrik yang dekat dengan
pelabuhan Merak sehingga memudahkan pengiriman bahan baku.
5. Tenaga Kerja
Tangerang sebagai kotamadya dengan jumlah penduduk berkisar 5 juta jiwa
telah memiliki sarana pendidikan dari tingkat sekolah dasar sampai perguruan
tinggi sehingga kebutuhan akan tenaga kerja ahli dan terampil dengan mudah
dapat terpenuhi. Selain itu, kota Tangerang tidak terlalu jauh dengan kota
Jakarta yang juga memiliki tenaga-tenaga ahli dan terampil.
6. Fasilitas listrik maupun gas mudah didapat meskipun saat ini PT Indonesia
Toray Synthetics memakai BTG (Boiler Turbine Gas).

13

14
Gambar I.2. Gambar tata letak PT. Indonesia Toray Synthetic

I.5. Struktur Organisasi
I.5.1. Struktur Organisasi PT. Indonesia Toray Synthetics
Secara umum organisasi dapat dirumuskan sebagai struktur pembagian
kerja dan tata hubungan kerja antara kelompok orang untuk bekerja satu sama lain
dalam mencapai tujuan yang telah ditentukan sebelumnya.
PT.Indonesia Toray Synthetics dipimpin oleh seorang Presiden Direktur
yang membawahi pengelolaan Administrasi dan Produksi. Pengelolaan
Administrasi merupakan bagian yang mempunyai divisi administrasi dan
keuangan yang berfungsi untuk melayani urusan keuangan dan administrasi dari
bagian produksi. Pengelolaan produksi dipimpin langsung oleh kepala pabrik.
Pengelolaan produksi terbagi atas 5 departemen produksi yang masing-masing
dipimpin oleh kepala departemen. Seorang kepala departemen membawahi kepala
seksi dan kepala unit (gambar). Presiden direktur ini juga membawahi kantor
pusat di Jakarta dan kepala pabrik di Tangerang. Kantor pusat terdiri dari 3 divisi
yaitu Divisi General/Purchase, Divisi Finance/Accounting, dan Divisi Sales.
Kepala pabrik memberikan kekuasaan kepada masing-masing kepala departemen
untuk menjalankan kegiatan produksi. Susunan organisasi PT. Indonesia Toray
Synthtic dapat dilihat pada gambar I.2.
Berikut ini adalah pembagian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing
jabatan.
1. Presiden direktur
a. Bertanggung jawab atas kelancaran dan kelangsungan hidup perusahaan,
sekarang dan masa yang akan datang.
b. Memeriksa kembali semua rencana yang akan dilaksanakan.
c. Mengkoordinasi seluruh jalannya kegiatan.
d. Menetapkan kebijaksanaan dan mengambil keputusan yang sangat
menentukan dan mengatasi semua masalah.

15
e. Mampu membina dan mengarahkan bawahannya agar bekerja secara

efektif dan efesien.
2. Head office, membawahi tiga divisi yaitu :
a. General division
i. Mengatur dan mengurus masalah intern perusahaan
ii. Menciptakan hubungan yang baik dengan seluruh aparat baik di dalam
maupun di luar
iii. Menaati petunjuk-petunjuk umum, pedoman-pedoman kerja dan garis
besar kebijakan dan program
iv. Mengawasi dan melaksanakan pembinaan personal secara menyeluruh
agar tercapai efektifitas dan efisiensi kerja
b. Financial division
i. Bertanggung jawab atas seluruh proses keuangan di dalam perusahaan
ii. Memeriksa sampai membuat laporan keuangan perusahaan
c. Salles division
i. Bertanggung jawab atas penjualan hasil produksi yaitu benang nylon,
serat staple polyester, chip film, dan benang polyester filament
3. Factory manager, membawahi enam departemen yaitu :
a. Administration department
i. Bagian administrasi yang bertanggung jawab atas
- Masalah administrasi personilnya dalam hal kesejahteraan,
kesehatan, dan keamanan kerja
- Menentukan cuti dan jam kerja pegawai
- Melaksanakan prosedur pembayaran gaji, upah, menerima pegawai,
dan prosedur pemutusan hubungan kerja pegawai
- Mengusahakan agar kebutuhan tenaga kerja dapat dipenuhi sesuai
dengan persyaratan
- Membina dan memberi motivasi kepada tenaga kerja agar dapat
meningkatkan prestasinya dalam bekerja
ii. Bagian accounting

16
- Bertanggung jawab terhadap proses keuangan yang ada di

perusahaan
iii. Bagian material
- Bertanggung jawab terhadap barang dan bahan baku yang
digunakan
b. Controll department
i. Mengontrol kegiatan sesuai prosedur yang telah ditetapkan
ii. Mengatur terlaksananya kegiatan secara tertib, tepat waktu, dan
konsisten
Dalam menjalankan tugas Control department dibantu oleh safety section,
environment section, dan education section
c. Product department, yang terbagi menjadi tiga departement
i. Nylon department yang bertugas memproduksi benang nylon chip
basah, yaitu butiran-butiran kecil yang dihasilkan dari proses
polimerisasi
ii. Polyester department yang bertugas memproduksi chip basah dan
benang polyester
iii. Resin department yang bertugas memproduksi chip resin
d. Quality Assurance department, bertugas menjamin kapasitas mutu dari
hasil produksi
e. Safety and environmental department, bertugas mengawasi dan memeriksa
keadaan pabrik dan lingkungan sekitarnya dalam usaha untuk mencegah
bahaya yang tidak diinginkan
f. Engineering department
i. Menjaga kondisi mesin, sumber listrik, dan peralatan pendukung
lainnya yang akan digunakan dalam proses produksi
ii. Melakukan perbaikan terhadap mesin-mesin yang rusak
iii. Melakukan pemeliharaan mesin-mesin pabrik untuk mencegah
terjadinya kerusakan pada saat proses berlangsung sehingga
kontinuitas proses produksi tetap terpelihara

17
Dalam menjalankan tugasnya, engineering department dibantu oleh

mechanical section, electric section, dan utility section.
I.5.2. Struktur Organisasi Dapartement Nylon

Dalam menjalankan perusahaan PT. Indonesia Toray Synthetic.
Department Nylon memiliki satu orang Advisor Manager dari Jepang. Manager
department membawahi seksi-seksi yaitu polymer, spinning, dan filament. Untuk
struktur organisasi departementnya dapat dilihat pada lampiran.
a. Manager Departement
i. Mengawasi dan mengkoordinasi seluruh kegiatan yang ada di department
ii. Bertanggung jawab terhadap kelangsungan kegiatan yang ada di
department
iii. Melaksanakan dan mengawasi pelaksanaan dan petunjuk yang telah
ditetapkan untuk melindungi departement
b. Manager Seksi
i. Bertanggung jawab terhadap seluruh proses kegiatan yang ada di seksi
ii. Pengaturan shift kerja
iii. Pemberian ijin keluar untuk karyawan yang adad pada seksi tersebut.
c. Unit Chief
i. Bertanggung jawab terhadap proses yang ada pada unit
ii. Menentukan kelebihan jam kerja karyawan
d. Foremen
i. Mengawasi kegiatan yang ada pada bagian dari masing-masing unit
e. Leader
i. Bertanggung jawab terhadap kegiatan yang ada di shift
f. Operator
i. Bertanggung jawab pada pengoperasian mesin

18
RESIN

19
Gambar I.3. Gambar Struktur Organisasi PT. Indonesia Toray Synthetic

20
Gambar I.2. Gambar Struktur Organisasi Departement Nylon Filamen Yarn

I.6. Tenaga Kerja
1. Jumlah Tenaga Kerja
Sampai tanggal 15 Maret 2010 jumlah karyawan Nylon Departemen
berjumlah + 321 orang (termasuk pegawai kontrak ITS sebanyak 154 orang).
Sedangkan untuk pegawai di Departement Nylon Polymer sampai tanggal 16
Januari 2012 berjumlah + 64 orang (termasuk pegawai out sourcing), struktur
organisasi nylon polymer dapat dilihat pada lampiran 5. Sedangkan jumlah
karyawan PT.ITS secara keseluruhan sebanyak ± 850 orang. Tenaga kerja pria
menempati hampir seluruh bagian di PT.ITS, sedangkan tenaga kerja wanita ±
85 orang dan sebagian besar menempati bagian kesekretariatan, quality
assurance dan pengepakan. Usia tenaga kerja berkisar antara 18 – 50 tahun,
batas usia 55 tahun dan untuk pria dan wanita sesuai dengan kebijaksanaan
perusahaan yang diatur dalam Kesepakatan Kerja Bersama (KKB).
Untuk tenaga kerja di Departement Nylon pada bagian charging lactam
ditempati oleh karyawan outsourcing 3 orang per shift, bagian polimerisasi dan
ekstraksi ditempati oleh karyawan PT. ITS yang masing – masing berjumlah 3
orang per shift, bagian depoly dan recovery ditempati oleh karyawan
outsourcing yang masing–masing berjumlah 2 dan 1 orang per shift, sedangkan
pada bagian drying ditempati oleh karyawan outsourcing dan PT. ITS
berjumlah 2 orang per shift.
2. Pengaturan Jam Kerja

Selama proses produksi di PT ITS tenaga kerja yang digunakan sebagian
besar adalah laki-laki. Dalam memenuhi kebutuhan produksi pabrik beroperasi
setiap hari. Pembagian jam kegiatan kerja dibedakan menjadi dua kelompok,
yaitu karyawan yang tidak secara langsung terlibat dalam proses produksi
(daily) dan karyawan yang secara langsung terlibat dalam proses (shift).
1. Karyawan yang tidak secara langsung terlibat dalam proses produksi (daily)
dengan waktu kerja sebagai berikut :
Hari Kerja : Senin s/d Jumat

Jam Kerja : 08:00 s/d 17:00 WIB

21
Istirahat : Hari biasa 12:00 s/d 13:00 WIB

Hari Jumat 11:45 s/d 13:00 WIB
Libur : Hari Sabtu dan Minggu
2. Karyawan yang secara langsung terlibat dalam proses produksi (shift). Sistem
ini dibagi menjadi tiga shift / 4 group dengan pembagian jam kerja waktu
kerja sebagai berikut :
Shift pagi : 06:00 – 14:00 WIB

Shift siang : 14:00 – 22:00 WIB
Shift malam : 22:00 – 06:00 WIB
Pada hari libur, schedule sesuai dengan yang telah ditentukan /
dijadwalkan. Untuk setiap shift dipimpin oleh seorang kepala shiftt dan
bertanggung jawab kepada manager seksi.
3. Kesejahteraan Karyawan dan K3

3.1. Kesejahteraan Karyawan
PT. Indonesia Toray Synthetics menyadari bahwa adanya jaminan
kesejahteraan bagi setiap karyawan merupakan syarat mutlak untuk
meningkatkan kinerja. Karena secara psikologis setiap karyawan yang telah
merasa tercukupi kebutuhannya akan lebih konsentrasi dalam pekerjaannya.
Untuk itu, PT. Indonesia Toray Synthetics menerapkan system
kesejahteraan terpadu. Maksudnya adalah pemenuhan kesejahteraan yang
diberikan tidak hanya menyangkut pada individu karyawan semata, tetapi juga
kepada keluarganya.
Pemenuhan kebutuhan diberikan kepada karyawan antara lain :
1. Perumahan
Karyawan yang mempunyai jabatan tertentu disediakan perumahan di
dalam kompleks pabrik
2. Asrama
Asrama disediakan bagi karyawan yang belum berkeluarga dan bekerja
dengan shift
3. Poliklinik

22
Terletak di dalam kompleks pabrik dengan tenaga dokter dan perawat

yang memberikan perawatan dan pengobatan bagi karyawan secara gratis
4. Kantin
Menyediakan makanan bagi karyawan pabrik. Setiap karyawan
mendapatkan pelayanan dengan system kupon yang diatur oleh
departemen administrasi
5. Kesejahteraan jasmani
Disediakan fasilitas-fasilitas olahraga seperti lapangan bola, lapngan b
asket, lapangan volley, dan lapangan bulutangkis
6. Kesejahteraan rohani
Disediakan fasilitas-fasilitas agama untuk karyawan yang dapat digunakan
untuk melakukan beribadah.
7. Tunjangan
Meliputi tunjangan social berupa tunjangan keluarga, cuti hamil, dll.
3.2. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin, alat kerja,
bahan, dan proses pengolahannya. Upaya keselamatan dan kesehatan kerja tidak
lain untuk mencegah dan menanggulangi kecelakaan di tempat kerja, sehingga
tenaga kerja selalu dalam keadaan sehat, selamat dan meningkatkan produktifitas
kerjanya. Selain itu orang yang berada di sekitar akan terjamin keselamatan dan
kesehatan sehingga sumber produksi yang ada dapat dipakai dan digunakan secara
aman dan efisien.
PT. Indonesia Toray Synthetics senantiasa menjaga komitmennya uuntuk
melakukan perbaikan yang berkelanjutan terhadap kinerja lingkungan melalui
penjabaran dan pelaksanaan system manajemen lingkungan, ISO 14001.
Pengelolaan lingkungan PT. Indonesia Toray Synthetics telah dilakukan secara
konsisten melalui pelaksanaan program-program perbaikan lingkungan. Hasil
perbaikan lingkungan tersebut selalu ditinjau dan dievaluasi progresnya secara
rutin oleh Panitia Pembina Keselamatan Kerja Karyawan (P2K3).

23
Upaya-upaya menjaga keselamatan kerja di PT. Indonesia Toray Synthetics antara

lain :
1. Menjelaskan kondisi bahaya yang timbul dalam lingkungan kerja. Upaya ini tidak
lepas dari pengawasan yang dilakukan oleh P2K3
2. Pengadaan alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja khususnya di lingkungan
pabrik antara lain :
a. Wajib menggunakan helm dan sepatu safety bagi tenaga kerja
b. Penggunaan masker untuk melindungi pekerja dari debu
c. Penggunaan sarung tangan
d. Adanya poster himbauan tentang kesehatan dan keselamatan kerja
e. Adanya alat pemadam kebakaran
f. Tersedianya kotak pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K)
Panitia Pembina Keselamatan Kerja Karyawan (P2K3) memberikan
program sanitasi dan keselamatan di PT. Indonesia Toray Synthetics agar
memberikan pertimbangan dan membantu usaha pencegahan kecelakaan di
tempat kerja serta dapat memberikan penjelasan dan penerangan kepada pekerja.
Karyawan merupakan aset penting bagi perusahaan, oleh karena itu
keselamatan dan kesehatan kerja karyawan harus diperhatikan. Bila pekerjaan
yang dikerjakan hanya berdasarkan target produksi tanpa memperhitungkan
resiko bahaya, maka kemungkinan akan terjadi kecelakaan. Oleh karena itu,
keselamatan dan kesehatan kerja di PT. Indonesia Toray Synthetics sangat
diperhatikan, yaitu dengan adanya layanan pertolongan pada kecelakaan dan
memberikan cuti bagi karyawan yang sakit serta pengobatan yang ditanggung
oleh perusahaan.
Adapun program kegiatan Panitia Pembina Keselamatan Kerja Karyawan
sebagai berikut :
1. General
Meningkatkan disiplin kerja
2. Keselamatan
Melaksanakan Shisa Kosho (mari kita usahakan nol kecelakaan kerja “Ya”),
patuhi SOP, lakukan pengamanan terhadap peralatan

24
3. Kebakaran
Sempurnakan pencegahan kebakaran dan ledakan
4. Lingkungan
Memajukan tindakan kepatuhan terhadap peraturan lingkungan
5. Kesehatan
Menyempurnakan pengontrolan kesehatan pekerja
6. Lalu lintas
Meniadakan kecelakaan lalu lintas

25
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Polimer
II.1.1 Pengertian Polimer
Polimer adalah makromolekul yang sangat besar yang tersusun dari pengulangan
mata rantai atau sejumlah unit atom yang saling berkaitan dengan unit lain dengan jumlah
atom yang sama.Polimer yang tinggi ini disebut makromolekul yaitu molekul besar yang
dibangun oleh pengulangan satuan kimia yang kecil dan sederhana.Banyaknya mata
rantai dalam satu rantai Nylon disebut Derajat Polimerisasi (DP).
Panjang rantai polimer tergantung pada unit pengulangan atau derajt
polimerisasinya (DP). Berat molekul (BM) suatu polimerisasi adalah hasil kali Derajat
Polimerisasi dengan berat molekukul monomernya. Contoh yang sederhana terlihat pada
poliviil klorida yang mempunyai BM = 63 gram/mol, bila derajat polimerisasinya adalah
1000, maka BM polimernya adalah 63 x 1000 = 63.000 gram/mol. Beberapa polimer
yang digunakan ebagai bahan pembuatan serat (fiber), karet dan plastic mempunyai BM
antara 10.000 sampai 1.000.000.
Monomer adalah molekul tunggal penyusun suatu polimer yang tidak bereaksi
menjadi polimer. Oligomer yaitu fraksi rendah dari sutau polimer (polimer yang
mempunyai DP rendah ) yang keduanya merupakan senyawa tingkat rendah ,dan dapat
dipisahkan dari polimer dengan melarutkanya didalam air pada suhu tinggi. Jumlah
monomer dan oligomer ini tergantung dari temperatur. Proses polimerisasi pada suhu
180oC sekitar 2-3%, 250-270oC sekitar 10-12%.Kimia polimer merupakan bidang yang
sangat penting bukan hanya karena menarik untuk dipelajari tetapi bidang ini berperan
penting dalam ekonomi industri.
Bahan polimer yang ada di kehidupan sehari-hari diantaranya : plastik ,serat film
dan sebagainya. Bahan polimer mempunyai sifat-sifat yang rumit disebabkan oleh jumlah
atom pembentuknya jauh lebih besar disbandingkan dengan senyawa yang mempunyai
berat atom yang rendah.Umunya suatu polimer dibangun oleh satuan struktur yang
tersusun secara berulang-ulang diikat dengan gaya tarik menarik.Adanya gaya tarik
tersebut karena pembentukan ikatan antara lain :

26
1. Ikatan Kovalen
2. Ikatan Hidrogen
3. Ikatan Van De Waals
II.3. Penggolongan Polimer

Berdasarkan jenisnya, polimer dibedakan menjadi 2 macam, yaitu
- Thermoplastic polimer
Thermoplastic polimer adalah polimer yang pada suhu tinggi melebur, pada suhu
rendah membeku dan pada penurunan suhu tidak mengalami keruskaan. Pada
umumnya jenis polimer ini lebih mudah larut dibandingkan thermosetting
polimer. Polimer ini dapat dipananska dan dapat dibentuk berulang-ulang. Contoh
dari thermo plastic polimer antara lain plyethylene terepthale (PET), polyvinyl
chloride (PVC), polyvinyl asetat (PVAC) dan nylon -6.
- Thermosetting Polimer
Thermosetting polimer adalah polimer yang setelah proses pembentukan tidak
dapat dilebur kemabali dan bila dipanaskan akan terus terurai. Pada pemanasan
akan terbentuk cross link diantara rantai –rantai polimer, tetapi hal ini dapat
diatasi dengan penambahan filer. Contoh polimer thermosetting yaitu phenol
formaldehyde (PF).
II.2. Reaksi Polimerisasi Nylon-6

Polimerisasi Nylon-6 dapat langsung melalui berbagai mekanisme salah
satu diantaranya “Kaprolaktam Hidrilitik Polimerisasi” yang sangat terkenal dan
cara ini dipergunakan di PT.ITS polimerisasi tersebut berlangsung dengan
bantuan air yang memiliki fungsi sebagai pembuka ikatan cincin kaprolaktam
pada temperature 260-350oC.
Mekanisme reaksi “Hidralitik Polimerisasi” memiliki empat tahap utama yaitu
sebagai berikut:

27
II.2.1. Tahap Inisiasi

Pemutusan ikatan cincin dari kaprlaktam menjadi asam amino kaproik
terjadi pada tahap inisiasi ,akibat dari hidrolisa yang ditambahkan dalam medium
polimerisasi,reaksi yaitu :
NH(CH)5C=O + H2O  H2N(CH2)5COOH

Kaprolaktam Air Asam Amino Kaproik (ACA)
Asam amino kaproik inilah yang berfungsi sebagai inisiator proses polimerisasi
selanjutnya .Asam amino kaproik mempunyai dua gugus fungsi dikedua ujungnya
yaitu –NH dan –COOH.Gugus –NH berfungsi sebagai inisiator dan –COOH
berfungsi sebagai katalisator.
II.2.2. Tahap Propagasi

Pada tahap ini, asam amino kaproik yang terbentuk pada tahap inisiasi bereaksi
dengan kaprolaktam, sehingga terbentuk dimer, trimer, tetramer dan sampai
terjadi oligomer. Reaksi tersebut terjadi secara polimerisasi adisi (‘Liner Step-
Wise Polymerization”) yaitu :
N2H(CH2)5COOH + H2N(CH2)5COOH  H[HN(CH2)5CO]nOH

Asam aminoKaproik Asam amino kaproik Oligomer
II.2.3. Tahap Terminasi

Hasil reaksi tahap adisi menghasilkan oligomer-oligomer yang saling berkaitan
membentuk polimer dengan rantai lebih panjang. Reaksi yang terjadi ialah reaksi
polimerisasi kondensasi (“Chain Polymerization”) dimana terjadi pelepasan air
xH[HN(CH2)5CO]nOH  H[HN(CH2)5CO]xnOH + H2 O
rantai pendek rantai panjang

28
Pada tahap polimerisasi kondensasi ,polimeryang terbentuk sudah mempunyai

berat molekul 90% dari yang diharapkan
II.2.4 Tahap Kesetimbangan
Pada tahap ini terjadi reaksi terminasi yaitu penutupan ujung-ujung rantai polimer
oleh suatu zat terminator stabilizer yang dapat berupa asam atau amino. Derajat
polimerisasi yang dicapai pada tahap kesetimbangan ini tergantung oleh jumlah
molar terminator yang ditambahkan. Reaksi poliadisi dan polikondensasi dapat
berlangsung secara bersamaan dalam suatu kesetimbangan. Polikondensasi dan
poliadisi dapat terjadi secara serentak jika tipe kimia dari sisi reaktif sesuai

29
BAB III
DESKRIPSI PROSES
Sistem proses adalah kumpulan unit proses-proses yang ada di department Nylon
PT. Indonesia Toray Synthrtic dari awal proses, yaitu persiapan bahan baku utama
(Krapolaktam) dan bahan baku penunjang (TiO2 dan MA) sampai bentuk produk Nylon
Filament Yarn). Secara garis besar system proses yang ada di department Nylon PT.
Indonesia Toray Synthrtic dibagi menjadi beberapa unit proses, yaitu:
1. Unit Proses Polymerisasi
2. Unit Proses Depolymerisasi
3. Unit Proses Recovery
4. Unit Proses Spinning
5. Unit Proses After Treatment
PT. Indonesia Toray Synthetic, Tangerang selain memproduksi benang atau
filament juga memproduksi chip nylon-6. Chip ini dihasilkan oleh unit polimerisasi yang
terdiri dari dua macam proses, yaitu secara batch dan continue. Proses batch digunkan
untuk teknologi 1N (Nylon-1) dan 2N (Nylon-2). Sedangkan untuk teknologi 3N (Nylon-
3) dengan proses continue. Pada dasarnya chip 1N dan 2N adalah sama jenisnya, yang
membedakan adalah tahun mulai berproduksi dan kapasitas produksi. Pada chip 1N
dimulai tahunn 1973 dengan kapasitas produksi 9 ton/hari, sedangkan pada chip 2N
dimulai tahun 1975 dengan kapaistas produksi 11 ton/hari.
Nylon chip yang diproduksi oleh PT. Indonesia Toray Synthetic ada 3 maca yaitu:
1. T-200 untuk tipe chip semidull dengan teknologi 3N
2. T-100 / T-300 untuk tipe chip superbright dengan teknologi 1N dan 2N
3. T-700 untuk tipe chip superbright dengan teknologi 1N dan 2N
Selanjutnya chip-chip tersebut diproses lagi pada unit after-treatment atau langsung
dijual ke konsumen dalam bentuk chip.
3.1. Unit Proses Polymerisasi

Pada proses pembuatan chip nylon di unit polimerisasi, untuk kondisi proses pada
teknologi 1N - 2 N dan teknologi 3N sama, hanya dibedakan pada pemakaian bahan baku

30
penunjang dan additive pada teknologi 3N sementara untuk 1N-2N tidak sehingga tidak
melalui proses pada mixing tank dan evaporator.
Unit polymerisasi adalah unit yang menghasilkan chip nylon dari bahan baku
utama (krapolaktam) , bahan penunjang (TiO2 dan MA) melalui beberapa proses:
Bagian Unit Proses Polymerisasi
-Unit polimerisasi 1N dan 2N
Persiapan bahan baku
Feed Tank
Pre Polymerizer Tower (PRP) 1N Pre Polymerizer Tower (PRP) 2N
Polymerizer Tower 1N Polymerizer Tower 2N

OG-Chip OG-Chip
OG-Feed Tank
FD – Chip Tank Vacum Dryer Pressure Extraction (PEX)

FD-Chip E-Chip
-Unit polimerisasi 3N
Persiapan bahan baku dan bahan penunjang
Mix Lactam Preparation Concentration (Pemekatan dengan Evaporator)
Lactam 95% Lactam 98%
Polymerizer Tower Pre Polymerizer Tower (PRP)
OG-Chip
Pressure Extraction (PEX) Drying Tower (CTD) FD – Chip Tank
FD-Chip E-Chip

31
3.1.1. Persiapan Bahan Baku

Persiapan bahan baku Laktam sering disebut dengan Charging Lactam. Disini
diperlukan air sebagai pelarut dan pembentuk gugus fungsionalnya. Air yang
ditambahkan adalah 5 %, agar moist-nya mencapai 3-4%. Setiap pengadukan dan
transport Laktamnya harus selalu disertai dengan pemanasan steam, diatur pada suhu
antara 70-80oC, untuk menghindari pembekuan. Kondisi sekarang per- 4 Juli 2012,
kebutuhan lactam yang dipakai dalam proses polimerisasi yaitu:
 39,4 % Caprolactam Toray
- Charging 1950 kg/batch = 78 bag (1 bag @ 25 kg)
 30,3 % Caprolactam Pulawy
 25,3 % Caprolactam BASF
 5,1 % Caprolactam Domo
Total penggunaan Caprolactam = 1950 kg + 1500 kg + 1250 kg + 250 kg
= 4950 kg
Komposisi diatas dapat berubah sewaktu-waktu sesuai schedule kedatangan
caprolactam atau stok laktam yang ada di Raw Material House (RMH).
Kaprolaktam sebagai bahan baku utama Nylon-6 didatangkan dari Negara Jepang
berupa bongkahan (Virgin Lactam) sehingga harus diperkecil dahulu ukurannya dengan
menggunakan alat penghancur (Crusher). Kaprolaktam dari alat penghancur ditransfer
kedalam Melt Lactam tank yang dilengkapi agitator, yang sebelumnya telah diisi
dengan air (PW= Pure Water) dengan perbandingan PW 250 liter untuk kaprolaktam
sebanyak 4.950 kg. Penambahan air bertujuan untuk melarutkan dan menurunkan titik
leleh kaprolaktam. Proses pemananasan berlangsung pada temperatur 700 – 800C selama
1 jam. Pemananasan dilakukan dengan menggunakan jaket pemanas bertekanan 0,14
kg/cm2. Sistem yang digunakan adalah sistem batch.
Dari tangki melt laktam kemudian ditransfer kedalam storage tank sebagai
persediaan stok laktam.Sistem yang digunakan adalah system batch. Di dalam storage
tank, melt laktam dicampur dengan laktam hasil daur ulang (laktam ITS) yaitu APL

32
(Acid Pure Lactam) dengan kandungan 100% dan LPL (Liquid Pure Lactam) dengan
kandungan laktam 100%. APL dan LPL masing-masing 10% dari laktam yang masuk
kedalam storage tank. Pemanasan pada tanki penampung ini menggunakan pemanas
listrik dengan temperature 600 – 800C. Dari storage tank laktam ditransfer terpisah
menjadi dua, pertama menuju feed tank untuk proses pengolahan nylon 1N dan 2N
(T=300) dan mixing tank untuk pengolahan nylon 3N (T=200).
3.1.2. Persiapan Bahan Penunjang

Bahan baku penunjang hanya digunakan untuk proses pembuatan chip nylon 3N
atau T200 (semidull), sementara untuk proses pembuatan chip nylon 1N dan 2N tidak
menggunakan bahan baku penunjang, hanya menggunakan kaprolaktam saja.Bahan baku
penunjang yang digunakan adalah TiO2 dan bahan additive.
TiO2
TiO2 dari bag (25 Kg) yang berupa bulk dimasukkan ke dalam TiO2 mixing tank
yang dilengkapi dengan agitator dan dicampur dengan pure water (TiO2 : 250 Kg, PW :
750 liter) campuran ditransfer kedalam TiO2 receiver tank selanjutnya dihaluskan
didalam sand grider selama 8 jam. TiO2 yang telah halus ditransfer ke dalam settling tank
untuk dipisahkan antara TiO2 yang masih berpa butiran kasar dengan TiO2 yang telah
ha;us (0.1 micron). Butiran yang halus ditransfer ke Preparation Tank yang selanjutnya
menuju Storage Tank untuk diatu konsntrasinya (10-11 %). Sedangkan butiran yang
masih kasar dikembalikan ke Receiver Tank untuk ditransfer ke Sand Grinder kembali.
Dari Storage Tank TiO2 dialirkan ke Feed Tank untuk siap ditransfer ke Mixwd Lactam
Tank. Pada setiap tank-tank digunakan untuk preparasi TiO2 (kecuali Settling Tank)
selalu dilengkapi dengan agitator yang bertujuan untuk homogenasi dan mencegah
mengendapnya TiO2.
Additive
Additive sebagai bahan penunjang pada proses pembuatan polimer 3N adalah
sebagai berikut :
CH3COOH (5%), Na2B4O7 (2%), MnCl2 (1%) dan Demol N (5%) ditansfer menjadi satu
kedalam preparation tank yang dilengkapi dengan agitator yang bertujuan untuk

33
homogenisasi larutan, denga ratio perbandingan CH3COOH : Na2B4O7 : MnCl2 : Demol

N : PW = 240 Kg : 9.7 Kg : 45,5 Kg : 1230 liter. Additive diaduk hingga merata dan
ditransfer ke MA feed tank dan siap untuk ditarnsfer dengan sistem batch kedalam
mixing lactam tank.
3.1.3. Proses Mixing Lactam

Pada proses ini latam dari storage tank ditransfer kedalam mixing tank untuk
dicampur dengan TiO2 dan additive dengan ratio perbandingan laju alir 1809 kg/h : 0,5
Kg/h : 4,66 L/h, pada temperature 80-900C. Selanjutnya campuran lactam ditransfer
kedalam Buffer Tank (Service Tank) dengan kandungan lactam ± 95% untuk ditransfer
menuju evaporator dengan system kontinyu. Pipa transfer keseluruhan menggunakan
jaket dengan pemanasan Steam, yang bertujuan agar lacatam tidak membeku dalam pipa
transfer. Pada Mixed lactam tank dan lactam buffer tank dilengkapi dengan agitator yang
bertujuan untuk homogenisasi dan menghindari terbentuknya endapan.
3.1.4. Proses Pada Evaporator

Pada evaporator konsentrasi lactam dari 95% dinaikkan menjadi 97-98%,
pemanasan menggunakan steam heater circulation pada temperature 1200C dengan
tekanan operasi 40 Torr. Jenis evaporator adalah packed column dengan jenis isian yaitu
Pall Ring. Dengan adanya pemanaaan ini maka akan terbentuk uap pada kondisi vakum
250 Torr. Uap yang terbentuk dikontakkan dengan parsial kondensor sehingga sebagian
uap terkondensasi dan direfluk. Uap yang tidak terkondensasi dikontakkan dengan
Barometric Condensor, kemudian haaisl kondensasi dialirkan ke water seal pot.
Selanjutnya lactam ditransfer kedalam menara perpolimerisasi dengan sistem kontinyu.
3.1.5 Proses Pada Menara Prepolimerisasi

Fungsi dari menara prepolimerisasi ini adalah untuk memberikan reaski awal, yaitu
reaksi inisiasi dan propagasi, selain itu juga berfungsi untuk mengurangi kadar air. Untuk
kondisi operasi di dalam menara prepolimerisasi pada proses 1N-2N dan 3N hampir
sama, perbeadanya hanyalah dari kapasitas dari masing-masing menara prepolimerisasi.
Untuk 1N-2N dengan kapasitas 450-500 kg sedangkan untuk 3N mencapai 15.600 kg.

34
Pada menara prepolimerisasi untuk proses 3N dilengkapi dengan agitator untuk menjaga
agar campuran antara laktam dengan bahan penunjang (TiO2 dan MA) tetap homogeny,
sementara pada peoses 1N dan 2N tidak ada.
Proses yang terjadi dalam menara prepolimerisasi yaitu, laktam masuk pada
temperatur 1200C. Zona pemanasan pada menara prepolimerisasi dibagi menjadi 2(dua)
yaitu upper dan lower untuk proses 1N dan 2N sedangkan untuk proses 3N terdapat 3
zona pemansan yaitu, upper, middle dan lower. Pemanasan dilakukan pada bagian luar
saja menggunakan jaket yang bertujuan untuk memaksimalkan temperatur reaksi (240-
250 oC). Pembagian zona pemanasan ini selain untuk melekukan pemanasan secara
bertahap juga dimaksudkan untuk melakukan upaya penghematan energi. Media pemanas
menggunakan vapour yang dihasilkan dari pemanasan Dow Therm A (Difenil Fenol Eter)
TS-600 pada Poli-1 Base heater dengan temperatur 2600C sehingga temperatur yang
semula 1200C meninggkat menjadi 2200C. Akibat dari pemanasan tersebut maka akan
terbentuk penguapan laktam. Uap yang terbentuk ini dikontakan dengan total condenser
pada tekanan 141 mmH2O temperature 106,30C dan kondensat yang terbentuk sebagian
direfluk dan sebagianya di transfer lagi ke water pot dengan temperature 400C yang akan
disirkulasikan kembali menuju refluks menggunakan pompa refluks untuk menyemprot
uap laktam. Di dalam refluk, terdapat pall ring yang berfungsi memperbesar luas kontak
uap laktam dengan air yang disemprot.Temperatur inside pada menara prepolimerisasi
dari upper hingga bottom semakin naik (220-259 0C). Hasil dari menara prepolimerisasi
ini selanjutnya akan disalurkan ke menara polimerisasi dengan pompa bertekanan 4,12
kgf/cm2 melalui pipa berjaket yang media pemanasnya adalah Dow Therm A TS-600
berebntuk liquid dengan temperatur 2700C. Pemanasan ini bertujuan untuk menjaga
temperatur polimer dan mencegah terjadinya penggumpalan. Viskositas polimer yang
keluar 2,5 cp. Faktor yang memegang peranan penting dalam reaktor tersebut yaitu
distribusi suhu sehingga reaksi bisa terjadi secara merata.
3.1.5. Proses Pada menara Polimerisasi

Pada menara polimerisasi terjadi proses penyempurnaan polimerisasi total dimana
polimer terbentuk pada temperatur 2500C,dengan tekanan 0,03 kg/cm1.G. Proses
polimerisasi ini juga dilkaukan untuk mendapatkan viscositas chip yang diharapkan, yaitu

35
sekitar 2,560-2,600 cP. Pengecekan viskositas dialkukan dengan pengambilan sampel

chip yang kemudian dikirim ke unit Quality Assurance (QA). Di dalam menara
polimerisasi ini terjadi tahap terminasi (reaksi kesetimbangan) dari reaksi polikondensasi.
Komposisi polimer yang terbentuk pada menara polimerisasi ini adalah 90% polimer dan
10% monomer dan oligomer.
Pada menara polimerisasi ini, terdapat plate-plate berlubang yang berfungsi untuk
menahan polimer agar tidak langsung turun ke bawah dan juga untuk memaksimalkan
kontak antara polimer dengan uap laktam yang terbentuk. Slain terdapat plate-plate
berlubang, di dalam menara polimerisasi ini juga terdapat takoba atau semacam isian
pada bagian bawah menara yang memiliki fungsi sama.
Proses yang terjadi pada menara polimerisasi yaitu polimer dari menara
prepolimerisasi (PRP) dialirkan dengan pompa ke Polimerizer tower (PT).Line atau pipa
tempat polimer dialirkan dipanaskan dengan liquid Dow therm A TS-600 agar panas
stabil dan merata. Sementara itu, pemanasan pada menara polimer untuk proses 1N dan
2N hanya dilakukan pada bagian luar saja menggunakan jaket, sedangkan untuk proses
3N dilakuakn dari luar menggunkan jaket dan dari dalam menggunakan koil . Media
pemanas menggunakan uap Dow Therm A TS-300 yang dipanaskan menggunakan heater
listrik dengan setting temperature 2500C. Pada pemanasan ini juga terdapat pompa vakum
yang berfungsi menstabilkan tekanan dalam jaket agar beroperasi sekitar 113,2 torr. Uap
yang terjadi akibat pemanasan dikondensasikan pada total kondensor pada tekanan 150-
160 mmH2O dan dialirkan ke polimer tower seal pot. Refluks condenser berbentuk shell
and tube, dimana pada bagian shell berisi laktam dan pada bagian tubenya berisi air dari
water circulation tank (WCT). Pemanasan padan upper jaket sampai dengan middle
berfungsi untuk menjaga temperatur reaksi, sementara pada lower jaket pemanasan
diperbesar agar oligomer-oligomer dapat terus bereaksi membentuk polimer.
3.1.6. Prosess Quenching

Polimer yang dihasilkan di menara polimerisasi keluar pada temperatur 2500C melalui
lubang spinnereret menggunakan metering pump yang didalamya terdapat screw dan gear
pump untuk memberikan tekanan pada lelehan polimer melewati spinneret. Temperatur
extruder selalu dijaga pada kisaran 250-2600C agar polimer tidak menggumpal. Sebelum

36
masuk ke spinneret terlebih dahuli polimer disaring pada polymer filter yang berbentuk
cakram (disc). Fungsi dari spinneret adalah untk mencetak lelehan polimer menjadi
bentuk gut (seperti benang memanjang). Gut yang keluar dari spinneret kemudian
didinginkan secara tiba-tiba dalam Quench Bath dengan temperatur air 9-120C yang
mengakibatkan gut akan mengeras sehingga mudah dipotong menjadi chip. Gut yang
telah mengeras ini kemudian ditarik oleh pineroll menjadi 2 aliran di sisi kanan dan kiri,
yang slenjutnya dipotong-potong dengan menggunaka cutter membentuk OG-Chip
(Original Chip). Apabila terdapat OG-Chip yang berukuran abnormal akan dipisahkan
melalui miscut removal pada proses IN dan 2N, sedangkan pada proses 3N
dmenggunakan miscut catcher. Proses pemisahan ini hanya berbeda pada penambahan
spray pada cutter untuk proses 3N yang bertujuan untuk menjadikan OG-chip menjadi
slurry sehingga dapat membantu transfer chip ke OG tank dengan gaya gravitasi.
Sementara pada proses 1N dan 2N OG-Chip yang abnormal dipisahkan melelui sebuah
filter pada miscut removal, dan hasil chip abnormalnya akan ditampung untuk diolah
kembali pada unit depolimerisasi. Transfer chip pada proses 1N dan 2N ke OG tank
menggunakan bantuan blower. OG-Chip yang dihasilkan pada menara polimerisasi
berukuran diameter 2mm dan panjang 2,6 mm,dengan kandungan air (Mc) 18%,
MO=11% dan viskositas 2,56 – 2,6 cp.
3.1.7. Proses pada Menara Ekstraksi

Proses ekstraksi ini bertujuan untuk mengurangi kadar monomer dan oligomer pada
OG-chip yang dapat mempengaruhi kualitas chip yang dihasilkan. Proses penghilangan
monomer dan oligomer ini dilakukan dengan pencucian menggunakan media air.
Pemilihan air sebai solvent dikarenakan lebihh murah, mudah pengoperasiaannya dan
inert. Kebutuhan air untuk proses ekstraksi ini tergantung dari jumlah input chip yang
masuk dari OG feed tank dan temperatur yang diinginkan.dengan proses ekstraksi ini,
diharapkan kandungan monomer dan oligomer dapat berkurang dari 10% menjadi sekitar
0,8-1,0 %. Proses ekstraksi dilakukan menggunakan Pressure Extraction Towe (PEX.)
Proses ekstraksi untuk chip nilon 1N dan 2N dilakukan pada PEX-1 sedangkan untuk
chip nilon 3N dilakukan pada PEX-2. Kondisi operasi dan metode pengoperasiannya

37
sama, hanya berbeda pad kapasitasnya, untuk PEX-1 sekitar 15.600 kg dan PEX-2 sekitar
26.000 kg.
Aliran proses yang terjadi pada menara ekstraksi adaah sebagai berikut, OG-chip
yang telah dipisahkan dari OG-chip yang abnormal akan dimasukkan ke dalam OG-tank
yang selanjutnya ditransfer menuju OG Feed tank. Sebelum memasuki feed tank OG-
Chip terlebih dahulu melewati separator untuk memisahkan chip dengan air. OG-chip
ditransfer ke PEX (Pressure Extraction) melalui OG-preheater dengan setting temperatur
115-1200C. Pada PEX terdapat 3 (tiga) zona pemanasan yaitu : upper (120-1220C),
middlle (110-112oC), dan lower (102-104oC).Pemanasan pada PEX menggunakan steam
dan juga dialirkan N2 untuk mencegah oksidasi. Proses ekstraksi akan dilakukan secara
counter current, dimana chip akan di spray dari atas menara ekstraksi dan air dari bawah.
Air yang digunakan untuk ekstraksi ini terlebih dahulu ditambahkan Hidrain (A3) yang
berfungsi untuk mencegah penggumpalan. Chip yang dihasilkan pada proses ekstraksi ini
disebut sebagai E-chip (Extract Chip) dengan kandungan MC (moist content) ± 13 % dan
MO (monomer oligomer) ± 1,3 %
Setelah proses ekstraksi selesai, pada proses di PEX-1 chip akan ditransfer ke dalam
discharge tank menggungakan screw yang digerakkan oleh motor. Dari discharge tank E-
chip akan ditransfer menuju drain tank yang dibantu dengan pure water yang
dipompakan dari water receiver tank. Sebelum masuk ke drain tank, terlebih dulu chip
dilewatkan separator dan centrifuge untuk memisahkan air.
Sementara itu, proses transfer E-chip dari PEX-2 Chip akan dimasukkan kedalam
chip charge tank yang ditambahkan dengan pure water dari unit utility dan air dari unit
recovery untuk membantu transfer chip menuju Continue Tower Dryer (CTD). Air over
flow dari chip charge tank dialirkan ke extracted water tank untuk digunakan pada
transfer chip keluar dari PEX, sebagian lagi dialirkan ke heater untuk proses ekstaksi. Air
over flow dari PEX-2 sebagian masuk ke separator untuk mendorong chip yang masih
tertinggal dan kemudian dimasukan ke dalam feed tank. Air pengekstraksi masuk dalam
keadaan panas (1050C) agar ekstraksi berjalan dengan baik.

38
3.1.8. Proses Drying

Chip-chip yang telah diekstraksi (E-Chip) perlu dikeringkan untuk mengurangi
kadar airnya atau MoisuretContent (MC) sampai pada standar yang telah ditetapkan. Di
departement Nylon Filament Yarn terdapat dua jenis dryer yaitu Continue Tower Dryer
(CTD) yang berlangsung secara kontinyu (1 unit) untuk proses 3N (semi dull) dan
Vacuum Dryer yang berlangsung secara batch (5 unit) digunakan untuk proses 1N dan
2N (superbright).
Vacum Dryer machine yang digunakan pada proses pengeringan 1N dan 2N
berbentuk double cone atau kerucut ganda dimana chip yang lembab dapat digulingkan
dan ditaburkan dalam sebuah tangki yang berputar perlahan mengelilingi sebuah poros
yang melintang. Keuntungan dari alat pengering kerucut ganda ini adalah terpeliharanya
bentuk Kristal dengan baik karena didalam alat ini tidak terdapat pengaduk yang
mempunyai efek giling sehingga dapat merusak bentuk chip. Vacum Dryer machine (VD
m
/c) yang digunakan untuk mengeringkan chip nylon 1N dan 2N ini terdapat 5 buah yang
dibagi kedalam 2 tipe, yaitu XST dan XHT dengan kapasitas mencapai 5.000-6.500 Kg.
Untuk pengoperasian VD m/c tipe XST digunakan untuk menghasilkan chip nylon tipe T-
200, untuk VD m/c dan tipe XHT menghasilkan chip nylon T-700. Perbedaan tipe VD m/c
ini terdapat pada setting temperatur prosesnya, untuk tipe XST beroperasi pada 115-
1350C dan tipe XHT beroperasi pada 160-1700C
Proses pengeringan yang terjadi pada VD m/c dimulai dengan transfer E-chip yang
telah disimpan di dalam Scale Tank kedalam VD m/c sampai dengan kebutuhan produksi.
Penghilangan kadar air dari chip dilakukan dengan menguapkan H2O dari chip dengan
cara dipanaskan sampai dengan steam jacket dan divakumkan sampai –760 mmHg
dengan steam ejector atau pompa vakum. Setelah proses pengeringan selesai, tekanan
vakum dihilangkan dengan vacuum pump untuk memasukan nitrogen sampai tekanan 0
kgf/cm2 dan untuk mendinginkan dimasukan air kedalam jacket sampai temperatur di
dalam VD m/c mencapai 60-650C. Chip yang dihasilkan pada proses pengeringan ini
dinamakan FD-Chip (Final Dryer Chip). Chip yang sudah benar-benar kering langsung
dimasukan kedalam FD Chip Tank.
Proses pengeringan pada chip 3N dimulai dengan transfer E-Chip dari charge tank
dialirkan menuju Continue Tower Dryer (CTD) dengan terlebih dahulu melalui separator

39
dan centrifuge untuk memisahkan chip dari air. Pada tower dryer chip dari PEX masuk
dari atas tower dan dikeringkan dengan N2 panas yang berasal dari unit utilitas dan
disirkulasikan pada tower dryer terdapat 3 (tiga) zona pemanasan yaitu : Upper (100oC),
Middle (106oC),dan lower (65oC), dari pemanasan akan terbentuk uap air. Uap air yang
terbentuk dan gas N2 kemudian dilewatkan melalui scrubber yang berfungsi untuk
mendinginkan gas N2 sekaligus menghilangkan kotoran yang terbawa. Gas N2 dari
scrubber akan dilewatkan demister yang berfungsi menyaring uap air. Dari demister
aliran gas N2 dibagi menjadai dua, yang pertama akan dialirkan menuju Heater-1 dan
Heater-2 melalui blower dan yang kedua akan dimasukan kedalam cooler untuk
mengkondensasikan uap air yang masih tersisa dan dilewatkan kembali ke demister untuk
dipisahkan lagi kandungan airnya.. Gas N2 ini juga mengalami proses regenerasi untuk
menghilangkan uap air jenuh yang terjadi di dalam dehumidifier dengan menggunakan
absorben alumina, sebagian gas N2 murni yang terpisah dilewatkan ke heater 2 dan
sebagian lagi menuju zona lower dengan menggunakan blower.
Chip yang sudah dikeringkan selanjutnya dilewatkan melalui rotary feeder untuk
ditransfer menuju Chip Receiver tank. Dari receiver tank, chip akan ditransfer menuju
FD-silo. Jika chip tidak memenuhi standar, maka akan dialirkan menuju out spec sillo
(OSS). Produksi FD-Chip ini siap digunakan untuk beberapa tujuan yaitu :
1. Untuk pemakain sendiri,pada proses spinning
2. Untuk dijual kepihak luar berupa chip
Chip yang dihasilkan pada nilon 3N adalah semi Dull T-200
3.2. Unit Proses Depolimerisasi

Proses Depolimerisasi adalah proses memutuskan ikatan polimer atau kebalikan dari
proses polimerisasi. Pada Departemen Nylon, depolimerisasi merupakan proses untuk
mendaur ulang limbah-limbah padat yang dihasilkan dari proses polimerisasi (chip dan
gut yang abnormal (ukurannya terlalu besar atau kecil), block atau polimer yang
menggumpal dalam spinneret), Spinning dan After Treatment (undraw yarn abnormal,
draw yarn dengan kualitas dibawah standar) dengan cara menguraikan kembali rantai
polimer menjadi monomer-monomer laktam. Limbah-limbah tersebut terjadi karena
adanya gangguan pada mesin tertentu, sehingga terbentuk produk yang tidak sesuai

40
dengan standar. Selain proses depolimerisasi, pada unit depolimerisasi juga menangani
proses distilasi LDL (Liquid De Lactam) menjadi LPL (Liquid Pure Lactam) dan residu
hasil dari proses ini diproses pada RL mesin menjadi RPL (Residu Pure Lactam) dan siap
untuk di polimerisasi kembali.
Sebelum masuk ke dalam reaktor depolimerisasi, limbah-limbah terlebih dulu
dilelehkan menjadi polimer pada 3 unit melter dengan suhu 280-300oC, melter-melter
tersebut dilengkapi dengan pemanas dan piston penekan hidrolik untuk melelehkan
limbah. Satu unit melter memuat 800 kg limbah. Selanjutnya lelehan polimer tersebut
ditampung di trap-trap dan dikumpulkan di polypot sebelum diumpankan ke reaktor
depolimerisasi. Melter, trap dan polypot masing-masing dilengkapi dengan indikator
temperatur sehingga dapat dipantau langsung di panel kontrol.
Reaktor depolimerisasi dilengkapi dengan coil pemanas dowtherm TS-300 dengan
temperatur liquid 360oC yang dipanaskan oleh boiler dan juga uap kering jenuh
(superheated steam) dengan temperatur 430oC. Uap kering dengan tekanan 6,5 kgf/cm2
melalui dua pemanas vertikal dan horizontal (model lama) dengan temperatur masing-
masing 390oC dan 430oC, keluar melalui ujung pengaduk desain cakar ayam yang
karena tekanan uap berputar. Untuk memecahkan rantai-rantai polimer, ke dalam reaktor
ditambahkan H3PO4. pengaduk desain cakar ayam juga berfungsi untuk meratakan
penyebaran H3PO4 yang ditambahkan.
Rantai-rantai polimer yang pecah tersebut menguap ke atas dan dialirkan ke
menara konsentrasi (concentration tower) pada menara konsentrasi, uap-uap laktam
dikontakan langsung dengan cairan laktam dalam pall ring yang merupakan cairan hasil
kondensasi dari uap-uap laktam tersebut pada kondensor. Fungsi dari pall ring itu
sendiri adalah untuk memperbesar luas permukaan kontak antara uap dan cairan laktam.
Hasil over flow dari cairan laktam tersebut masuk ke dalam tangki ADL (Acid De
Lactam) dengan kandungan laktam 80-85 % untuk selanjutnya diproses di mesin PL
pada Unit Recovery. Hasil residu dari unit depolimerisasi yang berwarna hitam pekat
dan sudah tidak mengandung laktam, dikeluarkan dan ditampung dalam belahan drum
untuk selanjutnya dikirim ke unit pengolahan limbah dan menjadi limbah B3.
Proses Destilasi pada unit depolimerisasi berfungsi untuk memekatkan cairan
LDL dari mesin LLm/c 1 dan m/c 2 (Liquid Lactam 1,2). Proses destilasi yang digunakan

41
adalah destilasi vakum berkapasitas 6000 liter dengan coil dan jacket pemanas steam
(10-11 kg/cm2), serta divakumkan oleh steam ejector. Destilasi ini bekerja secara Batch.
Sekali charging biasanya memuat 5500 - 6000 liter LDL ditambah dengan obat-
obat NaOH (30 liter) yang berfungsi untuk memberikan pH netral dan KMnO4 (10 kg)
yang fungsinya untuk mengikat warna. Seperti yang diketahui konsentrasi laktam pada
LDL masih sekitar 60-75 % oleh karena itu perlu dipekatkan sampai ± 100% sehingga
laktam tersebut dapat dipolimerisasi kembali.
Prinsip dari destilasi adalah pemisahan berdasarkan titik didihnya jadi produk
pertama-tama yang keluar dari mesin destilasi ini adalah air yang memiliki titik didih
terendah (ditahan sampai 160oC) air ini dinamakan water drop (Titik didih kaprolaktam
186oC). Water drop ini berkisar 2000 liter. Setelah itu keluaran selanjutnya dinamakan
first drop, karena mungkin masih bercampur dengan air, first drop ini direfluks kembali.
Produk selanjutnya adalah main drop, produk limbah yang akan diambil menjadi
LPL (Liquid Pure Lactam) atau juga biasa disebut laktam ITS. Main drop yang
dihasilkan sekitar 4100 lt atau sekitar ± 67% dari charging LDL. Residu dari destilasi ini
(Residu dari proses terhadap LDL) ada yang dialirkan ke tangki residu untuk selanjutnya
dialirkan ke unit depolimerisasi, dan ada juga yang dikeluarkan dan ditampung di
belahan drum untuk selanjutnya diproses untuk RL mesin di Unit Recovery untuk
dijadikan RDL (Residu De Lactam) selanjudnya ditransfer ke PL mesin untuk menjadi
RPL (Residu Pure Lactam). Jika dijadikan belahan drum yaitu berkisar ±20% dari main
drop sedangkan jika dijadikan residu yang dimasukan ke tangki residu berkisar ±40%
dari main drop. Lamanya proses destilasi ini biasanya untuk dijadikan belahan drum
sekitar 7 - 8 jam sedangkan untuk dijadikan residu sekitar 6 jam. Hasil air dari unit ini
selanjutnya dikirim ke utilitas unit pengolahan air limbah PT. ITS.
3.3. Unit Proses Recovery

Proses Recovery adalah pengambilan atau pemanfaatan kembali air maupun laktam-
laktam yang terdapat pada air buangan dari quench bath, seal pot PRP dan PT (Polymer
Tower) baik unit N3, N2, dan N1, ekstraksi PEX 1 dan PEX 2 yang biasa disebut MEW
(Monomer Extracted Water). Semua proses ini dilakukan oleh mesin LL 1 (Liquid
Lactam 1) dan LL 2. Proses-proses lain yang dilakukan di Unit Recovery antara lain
melakukan proses pengambilan laktam dari residu proses destilasi di unit depolimerisasi

42
yang dilakukan oleh mesin RL. Selain itu dilakukan proses destilasi pada mesin PL
untuk memekatkan ADL (Acid De Lactam) dari proses depolimerisasi dan RDL (Residu
De Lactam) dari mesin RL menjadi APL (Acid Pure Lactam) dan RPL (Residu Pure
Lactam).
1. Proses pembentukan LDL (Liquid Delactam)

m
Proses untuk mendapatkan LDL dilakukan oleh mesin LL /c I dan LL m/c II. mesin
LL m/c I terdiri dari 2 unit evaporator, condensor dan steam ejector. Sedang mesin LL m/c
II terdiri dari 3 unit evaporator (triple effect), condensor dan steam ejector. Proses pada
mesin LL m/c II adalah kontinyu sedangkan pada LL m/c I menggunakan sistem Batch.
Fungsi dari kedua mesin ini adalah sama yaitu untuk memekatkan cairan dengan
konsentrasi laktam 4-10% menjadi 75% laktam. Sebelum masuk ke evaporator, dari
tangki pengumpul air laktam (Collection Tank) dialirkan dengan pompa melewati filter
dan dipanaskan terlebih dahulu di plat penukar panas/Heat Exchanger kemudian masuk
ke dalam penukar panas tipe shell and tube. Prinsip kerja dari alat evaporator ini yaitu
cairan laktam yang sudah dipanaskan oleh steam masuk ke dalam tangki, uap yang
menguap masuk ke tube pemanas pada 2nd evaporator. Cairan dalam tangki terus
berputar melewati pemanas, hal ini terjadi disebabkan oleh perbedaan berat jenis.
Karena dipanaskan maka cairan dalam pemanas akan naik, sedangkan pada tangki
suhunya lebih rendah, cairan akan turun dan masuk kembali ke pemanas. Uap yang
terbentuk di 3rd evaporator masuk ke dalam partial condensor untuk memisahkan uap
laktam dan uap air, uap laktam yang tersisa dipisahkan lagi di catcher dimana air laktam
akan turun sedangkan uap air naik ke atas menuju total condensor, dan hasil
kondensasinya masuk ke tangki air,. Air laktam di 3rd evaporator yang sudah pekat
dipompa ke tangki LDL untuk selanjutnya diproses lebih lanjut pada proses destilasi di
unit depolimerisasi. Karena laktam yang terbentuk baru 70-85 %. Air yang didapat dari
proses ini dikumpulkan dari penukar panas 1st, 2nd, 3rd evaporator dan total condensor
masuk ke dalam tangki dan akan digunakan kembali di unit ekstraksi (PEX).
2. Proses pembentukan RDL (Residu De lactam)

Proses di mesin RL (RL m/c) adalah untuk mendapatkan laktam kembali dari residu
padat hasil destilasi LDL (belahan drum) menjadi LPL, hasil laktam yang didapat dari
proses ini disebut RDL (Residu Delactam). Mesin RL (RL m/c) dilengkapi dengan heater

43
lilit dan vaccum ejector. Sekali charging biasanya 550-570 kg residu padat, dimasukan
secara manual ke dalam reaktor, dan ditambah dengan obat H3PO4 (R-1) sebanyak 30 lt.
Setting temperatur dalam reaktor adalah 250-350oC dengan pemanas lilit yang
temperaturnya 350-370oC dan divakumkan sampai tekanan vakum –10 sampai –15
mmHg. Laktam yang menguap dikondensasikan dalam kondensor dan masuk ke tangki
RDL. Laktam RDL ini diproses lebih lanjut di mesin PL bersama-sama dengan ADL dari
Depolimerisasi. Residu yang dihasilkan dari mesin RL ini dikirim ke unit pengolahan
limbah karena kandungan laktamnya sangat sedikit dan berwarna hitam (limbah B3).
Pada unit proses RL ini dipasang 4 sensor temperatur, sensor pertama dipasang di heater
untuk mencatat temperatur heater, sensor kedua untuk mencatat temperatur cairan dalam
reaktor, sensor ketiga untuk mencatat temperatur uap laktam yang dihasilkan, sensor
keempat untuk mencatat temperatur uap kondensor.
3. Proses pembentukan ADL (Acid Delactam)

Proses di mesin PL (PL m/c) sama dengan proses destilasi di unit depolimerisasi,
hanya saja PL mesin (PL m/c) ini untuk memekatkan ADL dari unit depolimerisasi, RDL
dari mesin RL (RL m/c) dan REL dari first dan final drop mesin PL (PL m/c). Umpan total
di mesin PL (PL m/c) ini adalah 3600 L ditambah dengan obat-obat antara lain 15 L
NaOH 25% yang berfungsi untuk memberikan pH netral, 7,5 kg KMnO4 yang berfungsi
untuk mengikat warna. Mesin PL (PL m/c) ini menggunakan pemanas jacket steam,
pemanas steam coil dengan tekanan uap masing-masing 10 kg/cm2, dan steam ejector
untuk memvakumkan sampai tekanan vakum –760 mmHg. Hasil yang pertama keluar
adalah air, karena memiliki titik didih terendah, uap air ini dikondensasikan di dua unit
kondensor yaitu WWC (Warm Water Condensor) dan CWC (Cold Water Condensor)
lalu masuk ke dalam tangki pengolahan air limbah. Keluaran selanjutnya disebut first
drop sebanyak 200 lt, first drop ini tidak diambil tetapi ditampung dalam tangki REL
untuk selanjutnya didestilasi lagi di mesin PL (PL m/c), hal ini dilakukan karena diduga
masih terdapat kandungan air di dalamnya. Keluaran utama disebut Main Drop
berjumlah 2250 L yang merupakan uap laktam murni dengan kemurnian 100% laktam,
dikondensasikan di WWC dan masuk ke dalam tangki Main Drop untuk selanjutnya
ditransfer ke tangki APL. Keluaran terakhir disebut Final Drop akan masuk ke tangki
REL dan akan dikembalikan kembali ke mesin PL (PL m/c).

44
3.4. Unit Proses Spinning
Proses Spinning merupakan proses lebih lanjut dari chip yang dihasilkan dari proses
polimer menjadi filament dengan cara dipanaskan atau dilelehkan. Proses Spinning di
Departemen Nylon Filament Yarn dimulai di lantai empat dimana terdapat Ruang
pemuaian (Shikomi Room), di ruang tersebut Final Dryer Chip (FD Chip) tank yang
berisi chip produk keluaran dari vacuum dryer maupun Continue Tower Dryer (CTD),
FD Chip diumpankan ke dalam Hopper dengan menggunakan katrol (Hoist Control),
untuk One Step Process (OSP) langsung dari Silo ditransfer dengan sistem pneumatik,
fungsi Hopper sendiri adalah sebagai pengumpan chip ke mesin extruder. Satu unit FD
Chip Tank mempunyai kapasitas yang berbeda-beda, misal untuk proses konvensional
berkapasitas 400 kg. Tank-tank tersebut ditandai dengan topi atau kain berwarna dan
kartu berwarna untuk membeda-bedakan jenis Chip (T-100/Bright = merah, T-200/ Semi
Dull = putih, T-700/Super Bright = hijau). Di dalam Hopper divakumkan (proses
konvensional) untuk menghilangkan kandungan udara, sedang untuk proses OSP (One
Step Proses) tidak divakumkan tetapi dialirkan gas nitrogen untuk mengusir udara,
karena kandungan udara tersebut akan berpengaruh terhadap kualitas benang yang
dihasilkan (dapat menyebabkan oksidasi, warna menjadi belang). Selain itu kandungan
air dari chip ditetapkan 0,03 %, apabila lebih dari itu akan mengakibatkan bentuk
monofilament bergelombang sehingga benang tidak bagus. Kapasitas 1 Hopper juga
berbeda-beda, tergantung mesin yang digunakan misal 1750 kg Chip untuk proses
konvensional, dan lebih dari 1750 kg untuk proses OSP, pemuatan dilakukan 3 shift
setiap 4 jam sekali.
Dari Hopper, Chip-chip tersebut diumpankan ke dalam mesin extruder, yang
berfungsi untuk melelehkan chip-chip tersebut menjadi polimer sehingga dapat dibentuk.
Di dalam mesin Extruder, chip-chip tersebut masuk ke silinder extruder yang dilengkapi
dengan 5 pemanas (C1,C2,C3,C4,C5) dengan temperatur rata-rata 260oC, di dalam
silinder chip-chip yang meleleh tersebut dialirkan dengan bantuan screw yang digerakan
oleh motor. Pada akhir silinder tersebut terdapat Die yang merupakan kepala silinder
tempat polimer keluar dan dilengkapi dengan 3 heater (H1,H2,H3).
Selanjutnya polimer masuk ke dalam Manifold Pipe untuk mendistribusikan polimer
ke dalam Dowtherm Box (D Box) dilengkapi dengan 4 pemanas (D.Box1, D.Box2,

45
D.Box3, D.Box4). setiap Dowtherm Box terdapat block heater dilngkapi dengan 3
pemanas (Block Heater1, Block Heater2, Block Heater3). Kemudian polimer masuk ke
dalam Pack dengan dorongan dari motor gear pum. Di dalam pack polimer disaring
melewati empat jenis filter sebelum melewati spineret. Spinneret yang digunakan pada
proses Spinning ini adalah plat yang memiliki lubang-lubang dengan diameter yang
sangat kecil (sekitar 0,3 mm), melalui spineret inilah polimer tercetak menjadi
monofilament dengan diameter 0,3 mm. Jumlah monofilament tergantung dari jenis atau
jumlah lubang pada spinneret (contoh : 10x4, 10x1, 15x1, 24x1, 24x2, 48x1). Selain
jumlah lubang, jenis spinneret ada juga yang memiliki bentuk lubang yang berbeda-beda,
contohnya berbentuk O, T, Y. Bentuk lubang dari spinneret tentu saja berpengaruh pada
bentuk penampang lintang dari benang, untuk lubang berbentuk O akan menghasilkan
benang dengan penampang lintang lingkaran, lubang T akan menghasilkan penampang
lintang segi tiga sedangkan Y (trilobal) akan menghasilkan penampang lintang yang
berbentuk hampir segitiga. Untuk bentuk yang terakhir ini, benang akan memberikan
efek kilau yang lebih tinggi, menaikan daya penutup dan lebih bulky.
Pada proses konvensional packing berbentuk silinder dengan satu spinneret, sedang
pada OSP berbentuk kotak dan dengan dua spinneret. Sebuah packing memiliki masa
waktu pemakaian (biasanya 30-65 hari), masa waktu pemakaian ini adalah masa waktu
dimana packing tersebut memberikan hasil atau kinerja yang terbaik. Apabila masa waktu
tersebut sudah dilewati, maka packing tesebut harus diganti dan proses lebih lanjut
sehingga dapat dipergunakan kembali. Proses dilakukan antara lain pembersihan packing
dari polimer dengan cara dimasukan ke dalam cairan KNO3NaNO2NaNO3 dengan suhu
600oC, lubang-lubang spinneret dibersihkan dengan supersonic bath, dan filter diganti
dengan yang baru. Kualitas dari chip sangat berpengaruh pada masa pakai packing,
karena chip yang kotor dapat membuat lubang-lubang spinneret tersumbat akibatnya
terjadi benang putus. Sebelum dipasang kembali di mesin, packing-packing tersebut
dipanaskan terlebih dahulu di dalam oven selama 5 jam sehingga kondisinya sama
dengan kondisi mesin. Penggantian packing pada proses konvensional masih
menggunakan cara manual (tenaga manusia), sedang pada proses OSP menggunakan
robotika.

46
Setelah melewati lubang spinneret, polimer yang sudah berbentuk monofilament

tersebut masuk ke dalam Monomer Oligomer Box (MO Box) dimana Monofilament yang
keluar dari MO box didinginkan secara tiba-tiba di dalam quench chamber dan MO box
diatur sedemikian sehingga tidak mempengaruhi bentuk fisik dari monofilament.
Keseluruhan proses ini berlangsung di lantai tiga yaitu di ruang Spinning.
Di lantai dua yaitu ruang Take Up, monofilament keluaran dari quench chamber
melalui oiling roll yang berfungsi untuk memberikan finishing oil pada benang. Finishing
oil dibuat dengan cara mencampurkan bahan-bahan original oil dengan air. Jumlah raw
oil dalam campuran tersebut adalah 12 %. Campuran inilah yang dinamakan finishing
oil. Kegunaan dari finishing oil itu sediri adalah untuk memberikan kelembutan pada
benang dan menghilangkan listrik statik yang timbul akibat pergesekan benang.
Setelah diberi oil filament digulung di drum dengan kecepatan 400-1100 m/menit
melewati 1st guide, 2nd guide, 1st godet, 2nd godet (untuk menarik benang) dan separate
roll. Temperatur di ruang take up ini harus selalu dijaga (18oC), karena benang yang
dihasilkan dari spinning ini masih berupa Undraw Yarn yang mempunyai nilai mulur
putus yang tinggi atau masih belum stabil sehingga sangat sensitif terhadap kenaikan
suhu. Drum-drum Undraw Yarn tersebut dikirim ke ruang After Treatment dengan
menggunakan Cart Drum untuk diproses lebih lanjut. Pada proses OSP, benang yang
dihasilkan tidak perlu melewati tahap After Treatment lagi karena pada proses OSP juga
berlangsung proses penarikan dengan hot plate (T 190oC) dengan kecepatan
penggulungannya 5500 m/menit. Satu OSP terdapat 8 unit mesin dengan 8 drum per unit,
jadi satu unit mesin OSP menghasilkan 16 unit drum dengan berat 7,5 kg/drum. Seluruh
jalannya mesin OSP dikendalikan oleh komputer pusat di ruangan kontrol. Pada proses
konvensional, menggunakan dua jenis mesin yaitu Horizontal extruder (SP-12) dan
Vertikal extruder (SP-9, SP-7). Jenis Horizontal memiliki 32 spindel (16 side A dan 16
side B), sedang vertikal hanya ada 4 spindel (2 side A dan 2 side B).
3.5. Proses Akhir (After Treatment)
Proses After Treatment adalah sebagai kelanjutan dari proses spinning. Dalam proses
spinning, bentuk Nilon 6 masih dalam bentuk Undraw Yarn. Undraw Yarn adalah benang
yang belum mengalami penarikan. Undraw Yarn ini masih mempunyai nilai kemuluran
yang tinggi, sehingga dapat dikatakan belum stabil.

47
Di unit After Treatment ini Undraw Yarn diproses lebih lanjut sampai mempunyai
tingkat elongation 54 ± 4 % untuk dijual ke pengguna. Tingkat mulur putus ini untuk
setiap tipe benang Nilon 6 berbeda-beda. Untuk T-100 dan T-200, tingkat mulur putus
54 ± 4 %. Sedangkan untuk T-700 mempunyai tingkat mulur putus 27 %.
Proses After Treatment ini meliputi dua proses, yaitu :
1. Proses Draw Twisting.
Proses Draw Twisting adalah proses penarikan benang dengan dipilin.
2. Proses Draw Winding.

Proses Draw Winding adalah proses penggulungan benang tanpa dipilin. Proses
Draw Twisting akan menghasilkan benang-benang Drawn Yarn, sedangkan proses
Draw Winding hanya menghasilkan benang-benang Drawn Yarn untuk mother yarn.
Mother Yarn adalah benang yang akan dipisah-pisahkan menjadi filament
menggunakan bunsen.
Untuk benang-benang tipe Mother Yarn baik yang tipe T-100 dan T-200 akan
digunakan sebagai bahan baku pembuatan salah satunya kaos kaki stocking. Sedangkan
untuk T-700 sebagai bahan baku fishing net. Maka dari itu, khusus untuk T-700 proses
penarikan harus kuat.
Dalam unit After Treatment terdapat dua ruangan yaitu :
1. Creel Room
Creel Room terletak di lantai kedua sedangkan DT Room di lantai pertama.
Karena alat untuk proses After Treatment membutuhkan dua lantai bertingkat. Creel
Room ini adalah ruangan yang dikhususkan untuk mengantarkan benang ke ruang
Draw Twister terletak di lantai kedua. Ruangan ini terdapat dua mesin untuk
mengantarkan benang-benang ke ruang Draw Twister. Mesin-mesin tersebut adalah
DT 1-E dan DT 7SG. Untuk mesin DT 1-E, jarang dipakai karena kondisinya sudah
tua (dibuat tahun 1956). Drum Undrawn Yarn diletakan dalam Drum Cup, kemudian
benang dilewatkan ke two pin guide. Selanjutnya diproses di Draw Twister Room.
Temperatur ruangan Creel pun harus ditetapkan karena dalam proses pembentukan
Nylon Filament Yarn, temperatur sekitar benang proses harus tetap dingin. Dijaga
kondisi ruangan dingin ini supaya tidak ada benang yang menambah panjang. Selain
itu RH (kelembaban) ruangan diatur juga agar kandungan air dari benang tidak cepat

48
menguap. Apabila RH tinggi, maka akan terjadi penguapan yang cepat sehingga
bagian luar dari benang cepat kering. Temperatur ruangannya adalah 27 ± 1oC dan
RH 65 ± 5. Selain itu, disini terdapat mesin mikake. Mesin Mikake ini fungsinya
untuk mengecek denier dari Undrawn Yarn yang keluar dari proses Spinning. Denier
adalah jenis benang yang dihasilkan yaitu jumlah monofilament terhadap
multifilamennya. Adapun rumusnya gram/ 9000 meter. Sebagai contoh. Tipe 320-16-
220, menandakan 320 gram / 9000 meter. Terdapat 16 monofilamen dan angka 220
menunjukkan jenis chip dan finishing oil yang digunakan.
2. Draw Twister Room

Disini benang-benang Undrawn Yarn diproses lebih lanjut baik dengan proses
Draw Twister maupun proses Draw Winder. Untuk proses Draw Twister
menggunakan 2 jenis mesin yaitu D/T 1-E dan D/T 7SG. D/T 1-E saat ini jarang
dipakai lagi karena sudah tua (1956). D/T 7SG terdapat 7 mesin, dimana 4 mesin
digunakan sebagai proses Routine (pembuatan T-100 dan T-200) dan 3 mesin untuk
proses T-700. Untuk proses Draw Winder menggunakan 2 jenis mesin yaitu D/W
100, D/W 5, mesin-mesin ini digunakan untuk pembuatan mother yarn. D/W 100
terdapat 2 mesin D/W 5 dan 1 mesin D/W 2. Di dalam D/W 2 terdapat Hot Plate yang
mempunya temperatur 180oC. Untuk mesin lainnya yaitu tipe 14H dan 14S. Untuk
mesin 14H terdapat 6 mesin yaitu : C-9, C-10, C-11, C-12, D-11, D-12. mesin 14H
digunakan khusus untuk proses T-700 sehingga di dalam mesin ini terdapat Hot
Plate. Mesin 14S terdapat 14 mesin yang digunakan untuk proses Routine. Hasil dari
proses mesin Draw Twister ada 7 ukuran (size), yaitu :
 Size K15, menggunakan F9 (bobin pendek), berat adalah 1540-1565 ± 5 gram.
 Size K28, menggunakan F7 (bobin panjang), berat adalah 2758-3010 ± 5 gram.
 Size K30, menggunakan F7 juga dan berat sama dengan Size K28.
 Size K60, menggunakn Paper Chase dengan berat 600 gram.
 Size K80, menggunakan Aluminium Drum dengan berat 5000-8200 gram.
Pengepakan size K15 dan K28 dinamakan pirn, sedangkan K30 dan K60
dinamakan Chese. K80, K75 dan K50 dikhususkan untuk mother yarn.

49
Mekanisme Proses
Proses Routine dengan Draw Twister
Proses Routine merupakan proses Draw Twister. Digunakan khusus untuk T-
200, drum Undrawn Yarn diletakan dalam creel. Benang dikaitkan dengan two pin
guide. Fungsi two pin guide sebagai untuk menghantarkan atau memudahkan
penarikan serta untuk mengatur tension (daya atau kuat tarik). Tension ini diatur
sesuai keadaan benang yang diinginan. Melalui Draw Ratio/Drafting benang ditarik
agar panjang benang bertambah panjang. Terjadinya penarikan (drafting) karena
perbedaan putaran atau kecepatan feed roll dan draw roll. Benang dililitkan di Pinch
Roll dan Draw Roll sebanyak 3 kali tidak lebih dan kurang., karena ada efek slip yang
menyebabkan benang menjadi Semi-Undrawn Yarn. Melalui lapet guide benang
dibentuk dengan bobbin dengan sudut tapper 23o ± 2o. Pembentukan sudut tapper
untuk D/T mesin dengan sistem rachet, sedangkan untuk 14S dan 14H memakai
sistem preset. Bobbin ditahan dengan ring holder.
Proses T-700 dengan Draw Twister

Drum Undrawn Yarn diletakan dalam creel. Benang dilewatkan ke two pin guide
yang fungsinya sama seperti pressure roller dan feed roller. Pinless guide untuk
mengatur jarak lilitan benang. Feed roll mempunyai putaran yang lebih lambat tetapi
aktif untuk menahan benang. Dari feed roll ke draw pin. Kemudian melewati hot
plate dengan temperatur 190oC ± 1oC (untuk mesin 14H). Melalui lappet guide,
benang digulung ke bobbin menjadi Drawn Yarn.
Proses Draw Winding

Prinsip kerja sebenarnya sama dengan proses Draw Twisting, hanya disini terjadi
proses penarikan cepat (draft) dan penggulungan tanpa twist. Kalau di mesin Draw
Twister penyuapan benang dengan creel, di mesin Draw Winder menggunakan
Rotary Creel. Penggulungannya langsung dengan drive roll, diratakan oleh split
drum. Dan benang bukan dalam bentuk bobbin tetapi dalam bentuk drum.
2.6 Proses penguraian benang dan Proses Sorting

Setelah melalui proses di After Treatment, benang-benang tersebut dikirim
dengan cart ke bagian Bunsen dan Sorting. Bagian ini antara lain menangani

50
pengepakan (sorting) dan penguraian benang dari mother yarn menjadi monofilament
baru dikirim ke bagian sorting.
1. Penguraian Benang (Pembentukan monofilament)
Benang-benang mother yarn dari After Treatment dikirim ke ruang bunsen untuk
memisahkan benang menjadi monofilament. Mother yarn dipisahkan di mesin yang
bernama bunsen, prinsip kerja mesin ini yaitu, benang mother yarn ditempatkan di
bagian bawah mesin dan dinaikan ke atas melalui 1st, 2nd, 3rd, 4th, 5th guide menuju
spliting guide. Di spliting guide ini benang dipisahkan menjadi monofilament dan
masuk ke dalam distributing guide, dan dengan traverse bar monofilament tersebut
digulung di bobbin-bobbin. Setelah selesai monfilament tersebut dikirim ke bagian
sorting.
2. Sorting
Bagian ini menangani pengepakan atau memasukan benang ke dalam box-box dan
diberi label. Tipe-tipe box yang digunakan antara lain F9 (16 bobbin), F7 (9 pirm),
K60 (3 drum), K80 (3 drum), K75 (3 drum). Box-box yang digunakan untuk export
biasanya lebih tebal dan pada dasar box diberi dudukan untuk menahan benang.
Untuk domestik menggunakan box yang lebih tipis. Alasanya adalah untuk ekspor
degan jarak yang lebih jauh sehingga untuk menjaga kualitas tetap terjaga digunakan
kemasan yang lebih tebal. Urutan kerja dari proses sorting ini antara lain penarikan
kereta berisi benang-benang dari proses After Treatment dan di bunsen. Kemudian
benang-benang tersebut dimasukan ke dalam box-box untuk selanjutnya dinaikan ke
atas conveyor atau ban berjalan (unit ini memiliki dua jalur conveyor). Diatas
conveyor benang-benang tersebut diberi label atau Labeling diluar dan didalam box
serta pemeriksaan apakah jenis benang dalam box sesuai dengan label yang tertera.
Kemudian penimbangan box, apakah sesuai dengan ukurannya lalu pengepakan dan
siap dikirim ke Ware House.

51
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
Berikut ini akan dijelaskan tentang spesifikasi peralatan yang digunakan di

Departement Nylon Filamen Yarn PT. Indonesia Toray Synthetics.
IV.1 PERALATAN PADA UNIT PROSES POLIMER
IV.1.1. Peralatan Pada Proses Preparasi TiO2
1. TiO2 Mixing Tank
Fungsi : Sebagai tempat melarutkan TiO2 dengan air.
2. TiO2 Receiver Tank
Fungsi : Sebagai tempat melarutkan TiO2 dengan air.
3. Sand Grinder
Fungsi : Menghaluskan TiO2 menjadi 0,1 micron meter.
4. TiO2 Settling Tank
Fungsi : Mengendapkan padatan TiO2 yangglebih dari 0,1 µm
5. TiO2 Preparation Tank
Fungsi : Menampung larutan TiO2 dari settling tank
6. TiO2 Storage Tank
Fungsi : Menampung larutan TiO2 untuk persediaan mixing tank
7. TiO2 Feed Tank
Fungsi : Menampung larutan TiO2 ke mixed lactam tank
IV.1.2 Peralatan Proses Preparasi Additive

1. Additive Preparation Tank
Fungsi : Tempat pencampuran zat additive
2. Additive Feed Tank
Fungsi : Menampung additive yang siap dimasukkan ke mixed
lactam preparation tank
IV.1.3 Peralatan Proses Mixed Lactam Preparation

1. Mixed Lactam Tank
Fungsi : Sebagai tempat pencampuran antara bahan baku utama

52
dengan bahan baku penunjang

2. Mixed Lactam Buffer Tank
Fungsi : Sebagai tempat penampung hasil mixing yang siap
diamsukkan ke PRP Tower
IV.1.4 Peralatan Proses Evaporator (Concentration)

1. Evaporator
Fungsi : Pemanasan awal campuran lactam dan untuk mengurangi
kadar moisture content menjadi 2-3%
2. Heater
Fungsi : Memanaskan cairan pada evaporator
Operasi : Kontinyu
3. Parsial Kondensor
Fungsi : Mengkondensasikan uap dari evaporator
4. Water Seal Pot
Fungsi : Menampung cairan hasil kondensasi
5. Barometric Condensor
Fungsi : Mengkondensaiskan uap dari parsial kondensor
IV.1.5. Peralatan Proses Polimerisasi

1. Prepolymerizer Tower
Fungsi : Tempat terjadinya polimerisasi tahap awal
2. Total Kondensor
Fungsi : Mengkondensasikan uap dari PRP Tower
3. Overflow Pot
Fungsi : Menampung kondensat dari Total Kondensor
4. Refluk Pump
Fungsi : Mengalirkan sebagian kondensat dari over flow ke PRP
Tower
5. Prepolymizer Pump
Fungsi : Mengalirkan polymer dari PRP Tower ke Polymer Tower
6. Expantion Tank
Fungsi : Tempat media pemanas Dow Term A untuk memanaskan

53
line tempat polimer dialirkan dari PRP ke Polimer Tower

7. Polymerizer Tower
Fungsi : Tempat terjadinya polimerisasi lanjutan
8. Spineret
Fungsi : Tempat keluarnya polimer dari Polimer Tower dengan
ukuran tertentu
9. Quench Bath (Bak Pendingin)
Fungsi : Tempat terjadinya pemadatan polimer melalui
Pendinginan secara mendadak
10. Take Up Roll
Fungsi : Menarik benang polimer yang telah mengeras (gut)
11. Chip Cutter
Fungsi : Memotong gut menjadi chip dengan ukuran 2 x 2,6 mm
12. Chip Tank
Fungsi : Tempat keluarnya penampungan chip-chip yang telah
dipotong
13. Chip Feed Tank
Fungsi : Tempat penampungan chip yang siap diumpankan ke
menara ekstraksi
14. Extracting Tower (PEX)
Fungsi : Mencuci chip yang terbentuk dengan bantuan Asam
Hidrazin (A3)
15. Chip Charge Tank
Fungsi : Tempat penampungan chip yang telah dicuci pada menara
ekstraksi
16. Tower dryer
Fungsi : Menghilangkan kadar air dalam chip
17. Chip Feeder
Fungsi : Tempat penampungan FD Chip
18. Scrubber
Fungsi : Memisahkan N2 dari kandungan air
19. Seal Pot
Fungsi : Menampung Laktam dari proses polimerisasi

54
20. FD Silo
Fungsi : Penampung terakhir FD Cchip
IV.2. PERALATAN PADA UNIT PROSES DEPOLIMERISASI

1. Melter
Fungsi : Melelehkan limbah padatan nylon abnormal
2. Polimer Pot
Fungsi : Tempat menampung lelehan laktam
3. Residu Receiver
Fungsi : Tempat menampung residu cair dari destilasi
4. Depolimerisasi
Fungsi : Untuk memutuskan rantai-rantai polimer dengan
penambahan H3PO4
5. Concentration Tower
Fungsi : Mengkondensasikan dan memekatkan uap yang
terbentuk dari depolimerisasi
6. ADL Tank
Fungsi : Tempat penampungan laktam yang berasal dari
Concentration Tower (proses depolimerisasi)
7. PL Mesin
Fungsi : Mendapatkan konsentrasi laktam yang lebih murni dari
depolimerisasi
8. APL Tank
Fungsi : Menampung laktam dari PL Mesin dengan konsentrrasi
laktam 100%
IV.3. PERALATAN UNIT PROSES RECOVERY

1. Collection Tank
Fungsi : Menampung air pencucian yang berasal dari Seal Pot
PRP, Polymer Tower dan PEX

55
2. LL Mesin (Triple Effect Evaporator)

- First Effect Evaporator
Fungsi : Memekatkan konsentrasi laktam yang semula 6% menjadi
10%
- Second Effect Evaporator
Fungsi : Memekatkan konsentrasi laktam yang semula 10%
menjadi 40 %
- Third Effect Evaporator
Fungsi : Memekatkan konsentrasi laktam yang semula 40%
menjadi 70%
3. LDL Tank
Fungsi : Menampung laktam dari proses LL Mesin yang akan
digunakan sebagai umpan pada proses destilasi
4. Destilasi
Fungsi : Memurnikan LDL menjadi LPL
5. LPL Tank
Fungsi : Tempat penampungan LPL dari destilasi
6. Chip Heater
Fungsi : Memanaskan chip yang akan diekstraksi
7. Extracted Water Heater
Fungsi : Memanaskan air untuk ekstraksi

56
BAB V
PENGENDALIAN MUTU
V.1. Program Kerja Pengendalian Mutu

Kualitas produk merupakan tujuan utama dalam setiap proses produksi. Untuk
mencapi tujuan tersebut maka setiap pabrik selalu mempunyai suatu unit department
yang khusus menangani ha ini. Untuk PT. Indonesiaa Toray Synthetics pengawasan mutu
mendapatkan perhatian yang sangat serius. Hal ini diaktualisasikan dengan adanya
departemen khusus yang bertugas untuk menangani pengawasa mutu yaitu Departemen
Quality Assurance (QA). Secara structural QA / Inception berada langsung di bawah
kepala pabrik. Keberadaan QA ini ngat penting karana peranannya dalam menjaga
kualotas produk yang dihasilkan. Dari hasil analisa di QA ini, dapat menetukan tindakan
yang diambil oleh unit produksi apabila hasil analisa menunjukkan ketidaksesuaian
dengan standar yang telah ditetapkan.
Untuk mencapai kualitas produk yang diinginkan yang tentunya sesuai dengan
standar internasional PT. Indonesia Toray Synthtics melakukan beberapa analisa tidak
saja pada produk jadi NFY (Nylon Filamen Yarn) tapi analisa dilakukan dari bahan baku
utama maupun bahan baku penunjang TiO2 dan MA (Mixing Additive).
Dalam pembuatan serat Nylon-6 hal yang dijadikan sebagai focus utama yaiitu
mengenai kualitas dari Chip Nylon-6 yang merupakan bahan baku benang filament
Ntlon-6. Suatu Chip dikatakan mempunyai kualitas yang baik bila ditinjau dari berbagai
aspek diantaranya viskositas, kandungan air, kandungan monomer oligomer, dan
kandungan NH2. Secara umum factor yang mempengaruhi pembuatan chip yaitu:
temperature, waktu proses, tekanan, dan factor mekanis yang berhubungan dengan alat
yang digunakan.
V.2. Parameter Yang Digunakan

Parameter yang digunakan dalam analisa pengawasan mutu di PT. Indonesia
Toray Synthtics untuk departemen Nylon yaitu:
1. Parameter analisa bahan baku utama Kaprolaktam
 Analisa kadar Moisture Content (MC)

57
 Analisa kadar Permanganat Value (PMV)

 Analisa Free Acid atau Free Base (FA/FB)
2. Parameter untuk analisa bahan penunjang

2.1. TiO2
 Analisa kadar abu
 Analisa kadar air
2.2. MA (Mixing Additive)
 Analisa kadar Acid Value (AV)
3. Parameter analisa OG – Chip (original Chip)

 Analisa kadar Monomer Oligomer (MO)
 Analisa kadar Viskositas (µR)
4. Parameter analisa E – Chip (Extraction Chip)

 Analisa kadar TiO2
 Analisa kadar NH2
5. Parameter analisa E – Chip (Extraction Chip)

 Analisa Viskositas (µR)
6. Parameter analisa saat proses spinning

Sampel yang diambil dari proses Spinning adalah undraw yarn. Analisa yang
dilakukan adalah:
 Moisture Content
 Oil Content

58
 Monomer Oligomer
 Viskositas
7. Parameter analisa pada saat proses after treatment
Pada proses After Treatment sampel yang dianalisa adalah sampel dari hasil mesin
draw twisting, OSP (One Step Proses) dan draw windered, analisa yang dilakukan
antara lain:
 Denier
 Dry Tenacity
 Dry Elongation
 Uster (ketidakrataan)
 Penyusutan di ruang kondisi
 Penyusutan di Boiling Water Bath
 Moisture Content
 Viskositas

59
BAB IV
PENGOLAHAN LIMBAH
IV.1. Limbah yang Dihasilkan

Limbah yang dihasilkan oleh PT. Indonesia Toray Synthetic di department Nylon
berasal dari proses charging lactam, polimerisasi, PEX, drying, recovery, spinning dan
after treatment. Sebelum dibuang, terlebih dahulu limbah harus diolah dengan treatment
khusus agar tidak mencemari lingkungan. Limbah yang dihasilkan dibagi menjadi 2
macam, yaitu :
 Limbah padat
- Limbah padat hasil dari proses pembuatan Nylon
Limbah padat dari hasil proses pembuatan nylon berasal dari proses
polimerisasi, spinning dan after treatment. Limbah padat dari proses
polimerisasi yaitu berupa gut dan chip abnormal, sedangkan yang berasal
dari proses spinning dan after treatmen berupa waste undrawn yarn dan
drawn yarn yang tidak memenuhi standar hasil dari proses penggulungan.
Semua limbah padatan ini akan diolah di unit depolimerisasi sehingga
didapatkan kembali cairan laktam yang dapat digunakan sebagai campuran
bahan baku atau laktam ITS.
- Limbah padat hasil dari residu unit Depolimerisasi
Limbah padat ini dihasilkan dari residu pengolah limbah padat dari proses
pembuatan nylon. Residu limbah ini berwarna kehitaman dan tidak diolah
kembali dikarenakan limbah ini bersifat B3 dan tidak mempunyai nilai
ekonomis. Limbah ini akan diolah oleh pihak ketiga yaitu PT. PPLI Bogor.
 Limbah cair hasil dari proses pembuatan Nylon
Limbah yang berasal dari proses suhu tinggi masuk cooling toer terlebih dahulu
sebelum diproses untuk membunuh bakteri. Limbah dari pengolahan nylon ini
mengandung kadar COD yang sangat tinggi kareana mengandung laktam, oleh
karena itu aliran masuk limbah ini harus dilakukan secara bertahap.

60
IV.2. Proes Pengolahan Limbah

Pengolahan limbah yang dilakukan di PT. Indonesia Toray Synthetic pada unit
pengolahan limbah menggunakan proses biologi yaitu metode lumpur aktif atau ASM
(activated sludge method).
Bahan-bahan kimia yang digunakan dalam pengolahan air limbah terdiri dari :
 HCL, berfungsi untuk mengatur pH
 NaOH, berfungsi untuk mengatur pH
 H3PO4, berfungsi sebagai nutrisi untuk bakteri
 Urea, berfungsi sebagai nutrisi untuk bakteri
 Al2SO4, berfungsi sebagai koagulan
Tahapan pengolahan limbah

 Air limbah yang dihasilkan dari proses pengolahan nylon masuk ke dalam cooling
tower untuk menurunkan temperature air limbah.
 Air limbah yang telah didinginkan suhunya akan dimasukkan ke dalam
emergency pit yang berfungsi untuk mengtur aliran masuk limbah akan
berlangsung secara bertahap atau sedikit demi sedikit dengan ratio tertentu. Hal
ini dilakukan karena air limbah terebut mengandung kadar COD yang tinggi.
 Air limbah yang keluar dari emergency pit akan dimasukkan ke dalam water pit
untuk dijadikan satu dengan air limbah dari berbagai macam department lainnya
sehingga karakteristik air limbah tersebut dapat disamakan. Air limbah ini
kemudian dicampur dengan bahan-bahan kimia seperti HCL, NaOH, H3PO4, dan
urea.
 Air limbah yang telah dicampur dengan bahan kimia akan diaduk dalam bak
agitator yang berfungsi untuk menghomogenkan pencampuran antara air limbah
dengan bahan kimia.
 Setelah dilakukan pengadukan di dalam bak agitator, selanjutnya air limbah akan
dialirkan menuju bak aerator yang berfungsi untuk meningkatkan kandungan
oksigen yang terkandung dalam air limbah dengan cara dipompakan udara dari
dalam bawah bak. Hal ini dimaksudkan agar bakteri yang bersifat aerobic yang

61
hidup dalam air limbah tetap hidup. Limabah yang mengandung busa akan
ditambahkan water spray untuk mengurangi kadar busa.
 Proses selanjutnya air limbah akan dialirkan ke dalam bak clearator dan
ditambahakan alumunium sulfat (Al2SO4) yang berfungsi sebagai koagulan.. Pada
bak clearator ini akan terjadi proses sedimentasi sehingga lumpur yang
mengambang di atas permukaan akan membentuk flok-flok yang berkumpul di
dasar bak. Air yang berada di atas permukaan akan disaring kemudian dialirkan
ke selokan dan dibuang ke sungai karena sudah memenuhi standar baku mutu
pembuuangan limbah.
 Lumpur yang terbentuk di bak clearator tadi akan dikeringkan menggunakan
pemanas steam. Padatan lumpur kering ini akan dikumpulkan untuk dijadikan
bahan bakar.
Penambahan HCL, NaOH, H3PO4,

dan urea.
Limbah Cooling Emergency Pit Water Pit

Tower
Penambahan Al2SO4
Air Sisa Bak clearator Bak Aerator Bak Agitator

Pengolahan
Pengeringan Digunakan sebagai

bahan bakar
Gambar IV.1 Gambar skema pengolahan air limbah

62
BAB VII
UTILITAS
Utilities adalah salah satu unit dari Department Engineering yang bertugas
menyediakan sarana untuk memenuhi kebutuhan yang diperlukan meliputi penyediaan
air, tenaga listrik, gas N2, penyediaan steam dari boiler, udara tekan (kompresor),
penyediaan air pendingin (chill water) dari cooling tower dan pengolahan limbah. Semua
kebutuhan diproduksi melalui langkah-langkah proses.
VII.1. Penyediaan Air

Air baku untuk air bersih diambil dari babagan sungai cisadane yaitu
sekitar 300 m sebelah timur pabrik. Kapasitas air baku yang dapat diolah
sebanyak 600 m3/jam. Air baku (raw water) dipompa menuju bak penampungan,
hal ini dimaksudkan menjaga kemungkinan terjadinya pembukaan pintu
bendungan sungai cisadane, sehingga bila terjadi kesulitan air dapat diatasi.
Ada beberapa tahap pengolahan air baku sampai diperoleh air proses :
1. Tahap clearasi
2. Tahap filtrasi
3. Tahap demineralisasi (deionizer)
Akhir dari proses ini air bisa dipakai untuk air proses, tetapi untuk air minum
diberi chlor untuk mematikan kuman yang masih hidup. Pada proses deionizer
membutuhkan proses tambahan yaitu Tahap kation exchanger dan Tahap anion
exchanger.
VII.1.1. Tahap clearasi
Tahap pertama raw material dari bak penampungan dialirkan kedalam

clarifier atau clearator. Clarifier adalah tangki pengendapan untuk menjernihkan
air. Raw water merupakan air keruh yang disebabkan oleh partikel-partikel
pengotor seperti zat padat tersuspensi, zat padat terlarut, zat organik, dan gas yang
larut air. Zat padat tersuspensi berupa mineral (tanah liat, pasir) dan zat padat
terlarut berupa kation-anion. Di dalam clarifier untuk menghilangkan lumpur,
digunakan metode flokulasi. Metode flokulasi adalah penggabungan partikel-

63
partikel kecil menjadi lebih besar dengan jalan memberikan senyawa flokulant.
Senyawa flokulant berfungsi untuk mempercepat pembentukan inti flokulant.
Senyawa flokulant yang digunakan di pengolahan air ini adalah polyalumunium
chloridae (PAC) dan NaOH. Fungsi NaOH menetralkan PH air. Clarifier yang
digunakan di PT. Indonesia Toray Synthetic terdiri tiga buah clearator, masing-
masing berkapasitas 441 m3/jam. Didalam clearator dilengkapi agitator
(pengaduk) dengan kecepatan putar sebesar 1/10 putaran dan diberikan kondisi
pH 6,5-7,5. Agitator berfungsi agar koagulan merata dan gumpalan lumpur
terbentuk lebih cepat. Air jernih yang diperoleh diatas lumpur, kemudian dialirkan
ke colecting atau pengumpul.
VII.1.2. Tahap Penyaringan (Filtrasi)
Pada tahap ini, air jernih dari clarifier atau collecting dialirkan ke head
tank. Head tank berjumlah 2, didalam head tank aliran air dibagi-bagi menuju ke
bak filter yang berjumlah 6. Jenis filter yang digunakan saringan pasir atau sand
filter. Bahan yang digunakan sebagai media penyaring adalah karbon, silika, dan
batu koral. Di dalam sand filter, partikel-partikel halus yang masih tersisa dalam
air disaring. Agar sand filter berfungsi dengan baik maka sand filter perlu
dibersihkan secara berkala menggunakan air yang telah disaring atau filtered
water. Air keluaran sand filter ditampung dalam filtered water tank lalu
didistribusikan untuk air hydrant, bahan baku air minum, dan pure water. Pure
water dibuat dari air filtrasi yang dilunakkan terlebih dahulu secara deionizer
menggunakan ion exchanger. Tujuan dari pelunakan air adalah untuk menurunkan
kesadahan air. Sedangkan untuk air minum perlu melalui tahap clorinasi untuk
menghilangkan kuman. Kapasitas filtered water sebesar 250 m3/jam.
VII.1.3. Tahap Chlorinasi
Tahap ini banyak diperlukan untuk keperlukan penyediaan air minum,
yaitu proses penambahan zat desinfektan ke dalam air filtrasi (filtered water).
Senyawa yang digunakan adalah chlorin (HOCl). Pemakaian air minum untuk
memenuhi keperluan kantor, asrama karyawan, mess dan Masjid. Disamping itu
digunakan untuk bahan baku air minum juga digunakan unutk air pemadam
kebakaran yang tekanannya dinaikkan dari 3 Kg/cm2 menjadi 11 Kg/cm2.

64
VII.1.4. Tahap Deionisasi (Tahap Demineralisasi)

Tahap ini menghasilkan pure water, yang sebagian besar digunakan untuk
boiler, air proses, dan air pendingin. Kandungan pure water diharapkan memiliki
kesadahan yang rendah sehingga tidak menimbulkan kerak apabila digunakan
sebagai air umpan boiler, air proses, air pendingin. Adapun tahapan proses
deionisasai yaitu :
VII.1.4.1.Tahap Kation Exchanger
Pada tahap ini, kandungan garam mineral dalam air dikurangi. Kation dan
garm-garam mineral yang terdapat adalah Ca,Mg, dan Na. Mineral tersebut
mempunyai afinitas yang lebih tingg dari Hidrogen. Sehingga pada proseskation
exchange, kation-kation tersebut dapat menggeser ion dalam persenyawaan resin.
Resin yang digunakan dan reaksi yang terjadi:
2R-SO3-H + CaSO4 ↔ (R-SO3)2Ca
Air hasil dekationasi(pengurangan kation) dialirkan dalam degassorfan yang
berfungsi menghilangkan gas CO2.
VII.1.4.2. Tahap anion Exchange
Tahap anion exchange merupakan tahap lanjutan dari proses kation
exchange. Prinsip prosesnya sama dengan proses kation exchange. Jenis resin
yang digunakan ada dua macam, yaitu
a. Weakly basic anion exchange, hanya dapat menghilangkan chlor dan nitrat.
Reaksinya :
RNH3OH + HCl ↔ RNH3Cl + H2O
b. Strong basic anion exchange, dapa menghilangkan anion-anion kuat, anion
silika, dan karbonat. Reaksinya :
R4NaOH + H2SiO3 ↔ R4NHSiO3 + H2O
Air yang dihasilkan dari proses diatas ditampung dalam tangki air murni (pure
water tank) dengan kapasitas 10.000 m3

65
Al2(SO4)3
NaOH
Gambar VII.1 Water Treatment System
VII.2. Pengadaan Steam

Steam dihasilkan dari Boiler yang merupakan alat yang dapat menghasilkan
steam dimana steam tersebut digunakan untuk kebutuhan proses, media pemanas, dan
menghasilkan listrik. Boiler ada tiga jenis,terdiri dari :
1. Fire tube, jenis boiler dimana media pemanas yang digunakan adalah api yang
berada dalam pipa, sedangkan media yang dipanaskan adalah air yang berada
diluar pipa
2. Water tube, jenis boiler dimana air sebagai media yang dipanaskan berada di
dalam pipa sedangkan api yang merupakan media pemanas berada di luar pipa
3. Kombinasi antara fire and water tube
Jenis boiler yang digunakan PT.Indonesia Toray Synthetics adalah water tube.
Umpan air yang dimasukkan merupakan pure water dari water treatment. PT. Indonesia
Toray Synthetics memiliki 3 unit boiler dimana dua boiler beroperasi secara normal dan

66
satu berada dalam kondisi standby. Boiler 3 menggunakan bahan bakar residu
sedangkan boiler 4 dan 5 menggunakan bahan bakar jenis gas alam. Dan steam juga
dihasilkan dalam coal boiler dan boiler turbine generator (BTG) dimana keduanya
menggunakan bahan bakar jenis batubara.
Steam yang dihasilkan ada empat jenis :
a. Low Pressure Steam (LPS), dihasilkan Gas boiler yang memiliki tekanan 5
Kg/cm2 dan digunakan sebagai ejektor steam untuk memvakumkan reaktor
polimerisasi
b. Medium Pressure Steam (MPS), dihasilkan oleh Gas boiler dan coal boiler yang
memiliki tekanan 16 Kg/cm2 dan digunakan sebagai ejektor steam untuk
memvakumkan reaktor polymerisasi
c. Medium Pressure Steam 30S (MPS 30S),dihasilkan oleh Gas boiler dan BTG
yang memiliki tekanan 30 Kg/cm2 dan digunakan dalam proses continous
polimerisasi.
d. Hight Pressure Steam (HPS), dihasilkan oleh Gas boiler memiliki tekanan 56
Kg/cm2 dan digunakan untuk proses pembuatan PET dalam reaktor polymerisasi,
after treatment pada pemanasan hot strum sebagai pemanas, dan menggerakkan
turbin untuk menghasilkan listrik
VII.2.1. Gas Boiler
Bahan bakar yang digunakan adalah Liquid Natural Gas (LNG). Pure
water yang ada dalam pure water tank dialirkan ke daerator tank dimana terjadi
proses penghilangan O2 yang dapat mengakibatkan korosi pada tube. Kemudian
pure water dialirkan ke furnace (boiler) melalui tube yang dikontakkan dengan api
hasil pembakaran gas yang akan menghasilkan uap bertekanan (steam).
Air yang digunakan untuk boiler adalah air umpan boiler dari air
demineralisasi dan air yang berasal steam yang telah dikondensasi. Steam yang
kembali ke boiler ditampung pada sebuah tangki dan ditambahkan air umpan
boiler baru sebagai make up. Tinggi air dalam boiler harus diawasi agar tidak
melewati batas maksimum atau minimum. Bila umpan air dalam umpan boiler
terlalu tinggi kemungkinan uap yang terjadi akan membawa partikel-partikel air
sehingga uap tidak kering dan menjadi kotor. Bila permukaan terlalu rendah,

67
dinding pada boiler akan overheating dan dapat menyebabkan ledakan, tetapi
biasanya boiler dilengkapi safety valve sehingga bila terjadi over heating, uap atau
steam akan dikeluarkan secara langsung.
VII.2.2. Coal Boiler
Coal boiler yang digunakan PT.Indonesia Toray Synthetics memiliki 2
unit dimana 1 unit beroperasi normal dan 1 unit standby dengan frekuensi
overrunning 6 bulan. Coal boiler berkapasitas 35 Ton/hari menghasilkan tekanan
steam 16 Kg/cm2. Batubara yang digunakan merupakan campuran batubara low
(lignit) dan batubara med (bituminous) dengan ratio tertentu. Juga batubara
dicampur dengan dry cake yang merupakan limbah padat dari pengolahan air
limbah.
Sebelum batubara digunakan dalam proses, dalam start up furnace bahan
bakar yang digunakan adalah kayu setelah 2 jam kemudian batubara diumpankan.
Campuran bahan bakar (batubara dan dry cake) ditransfer dengan belt conveyor
dengan sudut kemiringan 20 derajat. Campuran masuk ke feeder boiler sebelum
batubara masuk boiler/ furnace. Kemudian feeder mengatur jumlah batubara ke
chain feeding. Chain feeding dirancang seperti belt conveyor yang akan
mentransfer batu bara di dalam furnace agar dapat terbakar seluruhnya. Untuk sisa-
sisa pembakaran batubara yang tidak terbakar akan dikeluarkan melalui pipa
buangan yang kemudian diteruskan ke belt conveyor, dimana dalam pipa
dilengkapi yang di spray dengan air agar bara api yang masih menyala tidak
melelehkan belt.
Pure water masuk ke daerator untuk proses penghilangan O2 kemudian
diumpankan ke furnace melalui tube-tube. Dan steam akan keluar dari furnace
kemudian dialirkan ke header untuk diteruskan ke header hithachi dalam unit gas
boiler. Steam yang telah digunakan pada proses akan dikondensasi kemudian
ditranfer ke pure water tank lagi untuk digunakan kembali sebagai air umpan
boiler.
Furnace dilengkapi dengan Include Draft Fan (IDF), dimana ash yang
terbentuk dari pembakaran batubara akan dihisap keluar furnace dan ash dialirkan
ke bag filter yang akan menyaring ash. Ash yang tersaring akan ditampung dalam

68
drum dan ash yang lolos saringan, dengan bantuan IDF dialirkan ke chimney dan
dibuang ke udara.
VII.2.3. Boiler Turbin Generator (BTG)
Pada jenis alat ini, steam yang dihasilkan adalah jenis Medium Pressure
Steam (MPS) dengan tekanan 30 Kg/cm2 dan bersuhu 265 0C. Bahan bakar yang
digunakan adalah batubara campuran antara jenis low (lignit) dan medium
(bituminous) yang telah mengalami pencampuran dan proses pengecilan ukuran
sebesar 0-22 mm. Batubara ditransfer dari gudang penyimpanan ke furnace melalui
belt conveyor yang kecepatannya telah disesuaikan dengan kebutuhan bahan
bakar.
Boiler yang dipakai adalah boiler water tube dengan umpan pure water.
Pure water sebelum masuk ke boiler telah mengalami proses daerasi untuk
meminimalkan kadar O2 agar tube tidak korosi dan penambahan bahan kimia
seperti Kurita. Proses yang terjadi adalah proses tertutup, artinya steam yang
dihasilkan dan yang telah dipakai akan dikondensasi dan dipompa yang seterusnya
akan ditampung di pure water tank yang akan digunakan kembali sebagai air
umpan boiler.
VII.2.4. Media pemanas (Heat Transfer Media-HTM)
Dalam menunjang proses produksi diperlukan juga sistem pemanas
dengan temperatur yang cukup tinggi sekitar 300 0C. Untuk itu digunakan sistem
panas HTM yang akan menyuplai kebutuhan panas yang diperlukan proses. Bahan
organik yang digunakan sebagai pemindah panas ini adalah dowterm primer. HTM
disimpan dalam tangki besar dan sebelum dialirkan terlebih dahulu dipanaskan
dengn menggunakan burner yang berbahan bakar gas alam (LNG).
Jenis HTM yang digunakan oleh PT. Indonesia Toray Synthetics adalah
dowterm S300, yaitu suatu campuran dari Diphenil Oksida dan Diphenil dengan
konsentrasi 26,5-73,5 %Vol. medium ini mengalami penguapan secara merata
dimana uap dan cairannya selalu mempunyai komposisi yang sama. Titik leleh
bahan ini 12,3 0C dan harus dipastikan selama operasi temperatur tidak dibawah
titik ini karena bahan akan mengeras, tetapi peralatan dan perpipaan tidak akan
rusak bila media ini mengeras.

69
Untuk mencapai proses optimum, peralatan yang digunakan dalam proses

dioperasikan dalam temperatur yang berbeda-beda. Oleh karena itu disediakan
sistem pemanas yang berbeda yang disebut rangkaian pemanas sekunder, dimana
sistem pemanas sekunder ini dipanaskan oleh pemanas primer, namun bahan yang
digunakan dalam kedua proses ini tetap sama yaitu dowterm.
Dowterm yang sudah digunakan untuk memanaskan dowterm didalam
reboiler dipanaskan dalam furnace sampai bersuhu 340 0C. Didalam furnace yang
berbahan bakar LNG dikontakkan dengan udara dan dibakar, sedangkan dowterm
dilewatkan melalui tube-tube didalam furnace. Kemudian dowterm keluaran hasil
pemanasan di furnace yang berbentuk cairan dialirkan ke reboiler untuk
menguapkan dowterm dimana kondisi reboiler vakum. Dowterm vapor ini
digunakan sebagai media pemanas dalam reaktor polymerisasi khusus reaktor yang
menggunakan pemanas coil.

70
Pure water Generator
Turbin
Pure
Water
Tank
Condenser
Coal Daerator
Grinder Preheat
er
Belt
Convey Superheater Header
or steam
Boiler Cyclone
Feeder
Ash Silo
Furnace
Feeder Conveyor Udara
Electrostatic
Kerikil,
Presipitator
sisa pembakaran
chimney
Fly
Ash Silo
Ash
Gambar VII.2 Boiler Turbine Generator

71
VII.3. Pengadaan Listrik

Suplai lisrik pada PT. Indonesia Toray Synthetics sebagian besar dihasilkan
sendiri oleh unit Boiler Turbin Generator (BTG) yang menghasilkan Medium Pressure
Steam (MPS) 30S yang digunakan untuk menggerakkan turbin. PT. Indonesia Toray
Synthetics memiliki BTG sebanyak dua buah dimana kedua-duanya dalam posisi
running. Bahan bakar yang digunakan adalah batubara yang telah mengalami pengecilan
ukuran sebesar 0-20 mm. Kebutuhan bahan bakar batubara untuk dua BTG tersebut
adalah 200 ton/hari. Untuk mengatur laju alir batu bara yang akan diumpan ke furnace
digunakan screw feeder. Didalam furnace batubara diusahakan terbakar sempurna dan
merata sehingga perlu adanya chain. Kebutuhan oksigen disuplai oleh Force Draft Fan
(FDF) yang mengalirkan udara pembakaran dari bagian bawah furnace. Material-material
yang tidak terbakar seperti batu akan keluar melalui bagian bawah furnace. Gas hasil
pembakaran yang masih mengandung ash akan dikeluarkan melalui bagian atas karena
disedot oleh Include Draft Fan (IDF).
Ash yang masih mempunyai ukuran besar akan tertangkap oleh cyclone coloum
dan dikembalikan lagi ke furnace untuk dibakar kembali sehingga menjadi ukuran kecil
dan halus, dimana dalam proses ini diperlukan sekitar 40 kali siklus. Sedangkan ash yang
berbentuk kecil dan halus tersebut akan tertangkap oleh Electroda Presipitatro (EP) dan
ditampung di silo. Sehingga gas hasil pembakaran batu bara yang disedot oleh IDF dari
furnace dan dikeluarkan melalui Chimney tersebut akan bebas dari ash.
Gas hasil pembakaran karena masih mempunyai panas dimanfaatkan sebagai
preheater air umpan boiler dan dan superheater untuk mengubah uap basah menjadi uap
kering. Tujuan dari pemanasan awal (preheater) air umpan boiler tersebut adalah agar
mengefisiensikan panas yang dibutuhkan dalam menghasilkan steam di boiler. Air umpan
yang digunakan adalah pure water yang telah mengalami proses daerasi dan penambahan
bahan kimia untuk meminimalkan kandungan O2 dan mencegah korosi pada tube-tube
boiler.
Uap yang dihasilkan oleh boiler masih dalam bentuk uap basah dengan
temperatur 265 0C. Uap ini harus dijadikan uap kering dulu agar tidak merusak
komponen pada turbin. Uap tersebut dilewatkan pada alat superheater yang sumber
panasnya berasal dari gas panas hasil pembakaran batubara sehingga dihasilkan Uap

72
kering dengan suhu 445-450 0C. Uap kering ini akan menggerakkan sudu-sudu turbin
sehingga turbin akan berputar dengan kecepatan sekitar 6000 rpm. Kemudian uap
tersebut akan dikondensasi dan akan dikembalikan lagi menjadi air umpan boiler.
Gerak rotasi turbin dengan kecepatan sekitar 6000 rpm tadi akan ditranfer ke
generator dan menghasilkan kecepatan 1500 rpm. Dari generator tersebut akan
menghasilkan daya maksimal adalah 15 megawatt. Daya inilah yang sebagian besar
dipakai dalam proses Produksi PT. Indonesia Toray Synthetics, sedangkan sebagian daya
tersebut disalurkan ke pabrik-pabrik lain disekitarnya.
Bila terjadi masalah dengan BTG maka kebutuhan listrik akan dipasok oleh mesin
diesel. PT. Indonesia Toray Synthetics memiliki mesin diesel sebanyak 3 buah dngan
masing-masing daya yang dapat dihasilkan adalah 5 megawatt. Selain dipasok sendiri,
PT. Indonesia Toray Synthetics tetap menggunakan layanan listrik dari PLN yang dalam
penggunaannya dipakai untuk penerangan jalan.
VII.4. Pengadaan Air Pendingin (Water Cooling System)

Alat yang digunakan sebagai pengadaan air pendingin adalah cooling tower. Alat
ini berfungsi mendinginkan air yang digunakan untuk air pendingin, air spray. Pada alat
ini terjadi transfer energi dari air ke lingkungan. Air dari proses masuk ke cooling tower
memiliki temperatur sekitar 340C dan temperatur keluar cooling tower sekitar 280C.
PT.Indonesia Toray Synthetics menggunakan cooling sebanyak dua unit. Bagian-bagian
dari cooling tower sebagai berikut :
1. Selubung Rangka / Casing yang terbuat dari besi tahan karat karena dalam
penggunaannya secara continous berhubungan dengan udara dan air.
2. Fittings meliputi :
a. Jaringan distribusi PVC yang mana membentang secara bersama-sama
b. Pembungkusan selubung rangka yang tertutup menjamin kontak antara air
dan udara berlangsung baik.
3. Motor fan set adalah alat yang paling menonjol dari sambungan selubung/rangka
cooling tower. Letaknya vertikal ditengah yang dilengkapi motor elektrik dan
sebuah fan dengan piring yang terbuat alumunium

73
4. Basin adalah sebuah tenaga yang dikekang dalam kolam dan menyuplai
berdasarkan permintaan. Di dalam basin ini air dingin kembali dan keluar dari
stainer, pada basin ini terjadi kelebihan aliran.
VII.5. Pengadaan Gas N2

Fungsi gas nitrogen adalah sebagai gas anti oksida, gas pendorong yang sekaligus
untuk melindungi seluruh aliran produk dari adanya oksigen yang akan mengakibatkan
terjadinya proses oksidasi. Gas N2 diperoleh dari udara melalui beberapa tahap proses
diantaranya pedinginan, pengeringan, dan purifikasi.
Jalannya proses :
Udara bebas dihisap melalui dust filter, dan ditekan dengan menggunakan
kompresor lima tingkat yang dilengkapi dengan after cooler, sehingga udara keluarannya
sebesar 185 Kg/ cm2 dan temperature 40 0C mengalami pendinginan. Proses pendinginan
menggunakan freon cooler sampai temperatur 5 OC. Udara dingin keluaran freon cooler
dialirkan ke adsorption tower yang berisi molekuler selve untuk menjalani proses
pemisahan air dari udara. Air diserap, sedangkan udara dialirkan ke heat exchanger untuk
didinginkan. Pendinginan menggunakan waste gas cair nitrogen. Temperatur udara yang
keluar dari HE sekitar -96 OC. Udara dingin kemudian diekspansikan dalam ekspention
valve, sehingga tekanannya menjadi 6,5 Kg/cm2 dan temperaturnya -180 OC. Kemudian
dialirkan ke Nitrogen coloum, semua gas akan berubah fase menjadi cair kecuali nitrogen
dan dialirkan melalui bagian bawah kolom (liquid filter). Pada ekspansi tahap kedua,
tekanan gas turun menjadi 1 Kg/cm2 dan temperatur turun menjadi -196 OC.
Semua gas N2 yang tidak mencair dialirkan ke Heat exchanger sebagai pendingin,
sehingga N2 terbagi menjadi dua fase, yaitu fase N2 cair dan N2 gas. N2 cair dialirkan ke
liquid tank, sementara N2 gas dialirkan ke N2 gas tank.

74
udara
Compressor Freon cooler Water Separator N2 Coloum N2 Liquid storage
Proses
Evaporator N2 Gas Storage
Gambar VII.3 Sistem Pengadaan N2
VII.6. Penyediaan Udara Proses dan Instrument

VII.6.1. Udara untuk Udara Proses/Air Process (AP)
Kebutuhan akan udara proses disuplai oleh kompressor yang berjumlah
enam buah dengan tekanan 6 Kg/cm2 dan 2 buah kompresor dengan tekanan 15
Kg/cm2. Udara dihisap dan ditekan dengan kompresor dan disimpan dalam air
process tank. Dalam air process tank akan terdapat air yang merupakan kondensat
dari udara yang ditekan maka tangki dilengkapi dengan valve dimana valve
tersebut dibuka untuk membuang air condesat setiap 2 jam. Kegunaan udara
proses yaitu merentang benang, menggerakkan mesin atau valve dan menggulung
benang.
VII.6.2. Udara Instrumental
Udara instrumental diambil dari udara bebas dengan menaikkan
tekanannya menjadi 6 Kg/cm2 g. Penaikan tekanan dilakukan dalam kompressor
yang dilengkapi after cooler, sedangkan uap air dari udara dihilangkan dalam
kondensor. Udara tekan dimurnikan dalam absorbtion tower yang diisi Alumina
Gel. Sehingga uap air dalam udara instrumen relatif kecil. Kegunaan udara
instrumen antara lain untuk menggunakan panel-panel mesin.
Pada saat ini udara instrument dihasilkan dalam absorbtion tower menggunakan
mesin air dryer. Dengan jumlah mesin sebanyak 3 buah.

75
Proses
Adsorption Tower
Air Tank
udara Air pendingin
Compressor Condensor
Gambar VII.4 Sistem Pengadaan Udara Instrumental

76
BAB VIII
KESIMPULAN DAN SARAN
VIII.1. KESIMPULAN
Dari pelaksanaan kerja praktek yang telah dilakukan di PT. Indonesia Toray
Synthetic dapat diambil beberapa kesimpulan, yaitu :
1. PT. Indonesia Toray Synthetic merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri tekstil yang memproduksi serat sintetik dengan salah satu produknya adalah
benang Nylon-6 dengan kapassitas produksi 1350 ton/tahun.
2. Bahan baku utama yang digunakan untuk pembuatan chip Nylon-6 adalah
kaprolaktam yang diimpor dari Jepang, Polandia dan Jerman sedangkan bahan
penujang yang digunakan adalah TiO2 dan Mixing Additive.
3. Proses produksi pembuatan Nylon-6 di PT. Indonesia Toray Synthetic dilakukan di
Departement Nylon dengan menggunakan teknologi pengolahan chip 1N dan 2N
untuk memproduksi chip T-100 / T-300 (superbright) dan teknologi 3N untuk
memproduksi chip T-200 (semidull).
4. Proses polimerisasi pembentukan polimer Nylon-6 sampai terbentuk chip meliputi
tiga tahapan, yaitu:
a. Tahap inisiasi dan adisi
b. Tahap polimerisasi kondensasi
c. Tahap kesetimbangan
5. Proses yang terjadi di departement Nylon terbagi menjadi 2 tahap, yaitu:
a. Proses pengolahan chip nylon, meliputi proses polimerisasi, ekstraksi, drying,
recovery dan depolymerisasi.
b. Proses pengolahan benang nylon, meliputi proses spinning dan after treatment.
6. Dalam proses produksi Nylon-6 PT. Indoneisa Toray Synthetic melakukan
pengawasan yang ketat terhadap standar kualitas chip nylon dan benang nylon yang
dihasilkan yang dilakukan oleh Departement Quality Assurance.
7. Efisiensi penggunaan bahan baku sangat tinggi, karena adanya proses daur ulang
waste dan produk abnormal yang dilakukan di unit depolimerisasi dan recovery.

77
8. Pengolahan limbah yang dihasilkan tergolong baik karena dapat menurunkan

kadar COD sampai <250ppm dan kadar BOD <50ppm untuk limbah cair dan
menghasilkan bahan bakar campuran batu bara dari proses pengolahan limbah
menggunakan metode ASM (Activated Sludge Methode).
VIII.2. SARAN
1. Melakukan peninjauan kembali terhadap penggunaan isolator pada setiap alat
produksi agar menghindari terjadinya kehilangan energi yang cukup besar dan
menjaga keselamatan dan kesehatan pegawai.
2. Mengoptimalkan program saving energi dengan penggantian lampu-lampu neon yang
masih digunakan di lingkungan pabrik dengan lampu yang lebih hemat energi.
3. Meningkatkan kualitas sumber daya manusia dengan mengadakan pelatihan-pelatihan
atau pengiriman pegawai ke luar negerei..
4. Melakukan peningkatan program alih teknologi di segala bidang agar putra-putri
Indonesia dapat melakukan penanganan pabrik secara keseluruhan dan mengurangi
ketergantungan pada tenaga ahli dari luar negeri.
5. Menyediakan sarana perpustakaan yang berisi buku-buku yang membahas mengenai
produk maupun teknologi yang digunakan di lingkungan PT. Indonesia Toray
Synthetic.

78

Laporan Kerja Praktek PT Indonesia Toray Synthetics Tangerang Banten

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek PT Indonesia Toray Synthetics Tangerang Banten

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktek Kerja

‘TORAY’ PT .INDONESIA TORAY SYNTHETICS

Moch. Aji Pramukti I8311038

Halaman Judul ……………………………………………………………………...

Moch. Aji Pramukti I8311038

V.2. Parameter yang Digunakan

Moch. Aji Pramukti I8311038

1.1 Latar Belakang

Moch. Aji Pramukti I8311038

Moch. Aji Pramukti I8311038

1.2 Sejarah Singkat Perusahaan

Moch. Aji Pramukti I8311038

I.3. Bahan Baku dan Produk yang Dihasilkan

Moch. Aji Pramukti I8311038

CH2 CH2 CH2

Caprolactam yang digunakan adalah caprolactam impor dengan kualitas grade

Moch. Aji Pramukti I8311038

Tabel I.2. Standar Kualitas Caprolactam

Sifat Nilai Toray Nilai BASF Nilai Pulawy

I.3.2. Bahan Baku Penunjang

Moch. Aji Pramukti I8311038

 CH3COOH (Asam Asetat)

c. Obat yang ditambahkan untuk proses ekstraksi

d. Obat yang ditambahkan untuk proses depolimerisasi

Moch. Aji Pramukti I8311038

Digunakan pada proses dalam PL mesin, fungsinya sebagai oksidator

Tabel 1.3. Standar Mutu Produk Chip

Tabel 1.4. Sifat Fisik Nylon 6

I.4. Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Moch. Aji Pramukti I8311038

Moch. Aji Pramukti I8311038

Moch. Aji Pramukti I8311038

Gambar I.2. Gambar tata letak PT. Indonesia Toray Synthetic

Moch. Aji Pramukti I8311038

e. Mampu membina dan mengarahkan bawahannya agar bekerja secara

Moch. Aji Pramukti I8311038

- Bertanggung jawab terhadap proses keuangan yang ada di

Moch. Aji Pramukti I8311038

Dalam menjalankan tugasnya, engineering department dibantu oleh

I.5.2. Struktur Organisasi Dapartement Nylon

Moch. Aji Pramukti I8311038

Moch. Aji Pramukti I8311038

Gambar I.3. Gambar Struktur Organisasi PT. Indonesia Toray Synthetic

Moch. Aji Pramukti I8311038

Gambar I.2. Gambar Struktur Organisasi Departement Nylon Filamen Yarn

2. Pengaturan Jam Kerja

Hari Kerja : Senin s/d Jumat

Moch. Aji Pramukti I8311038

Istirahat : Hari biasa 12:00 s/d 13:00 WIB

Shift pagi : 06:00 – 14:00 WIB

3. Kesejahteraan Karyawan dan K3

Moch. Aji Pramukti I8311038

Terletak di dalam kompleks pabrik dengan tenaga dokter dan perawat

3.2. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Moch. Aji Pramukti I8311038

Upaya-upaya menjaga keselamatan kerja di PT. Indonesia Toray Synthetics antara

Moch. Aji Pramukti I8311038

Moch. Aji Pramukti I8311038

Moch. Aji Pramukti I8311038

II.3. Penggolongan Polimer

II.2. Reaksi Polimerisasi Nylon-6

Moch. Aji Pramukti I8311038

II.2.1. Tahap Inisiasi