I8311038
I8311040
TORAY
PENDAHULUAN
1.1.
TINJAUAN PUSTAKA
II.1. Polimer ..
II.2.Reaksi Polimerisasi Nylon-6 ..
BAB III
DESKRIPSI PROSES
III.1. Unit Proses Polimerisasi ..
III.2. Unit Proses Recovery .
III.3. Unit Proses Depolimerisasi .
III.4. Unit Proses Recovery ...
III.5. Unit Proses Spinning
III.6. Unit Proses After Treatment
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
IV.1. Peralatan Pada Unit Proses Polimer .
IV.2. Peralatan Pada Unit Proses Depolimerisasi ..
IV.3. Peralatan Pada Unit Proses Recovery
BAB V
PENGENDALIAN MUTU
V.1. Program Kerja Pengendalian Mutu .
I8311038
I8311040
TORAY
PENGOLAHAN LIMBAH
VI.1. Limbah yang Dihasilkan ..
VI.2. Proses Pengolahan Limbah ..
BAB VII
UTILITAS
VII.1. Penyediaan Air ...
VII.2. Pengadaan Steam
VII.3. Pengadaan Listrik ...
VII.4. Pengadaan Air Pendingin ...
VII.5. Pengadaan Gas N2 ..
VII.6. Pengadaan Udara Proses dan Instrument ...
BAB VIII
I8311038
I8311040
TORAY
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri Tekstil dan Produk Tekstil (TPT) merupakan salah satu industri andalan
Indonesia yang terus memberi kontribusi terhadap devisa negara. Dalam satu dekade
belakangan ini, ekspor Indonesia pada produk-produk yang dihasilkan oleh industri
TPT ini dari tahun ke tahun menunjukkan angka yang meningkat. Pasar tujuan ekspor
industri TPT nasional adalah Amerika Serikat yang sejak tahun 2003 nilainya lebih
dari US$ 2,3 milyar bahkan di tahun 2007 mencapai US$ 4,3 milyar. Amerika Serikat
merupakan pasar komoditi TPT terbesar dunia, dan sejauh ini ekspornya masih
didominasi oleh China yang nilai ekspornya lebih dari US$ 27 milyar di tahun 2007.
Setelah Amerika Serikat, pasar ekspor TPT terbesar Indonesia adalah Uni Eropa, yang
nilainya mencapai rata-rata di atas US$ 1,5 milyar dalam kurun wakti 2002 hingga
2007. Bahkan, di tahun 2004 nilai ekspor TPT Indonesia mencapai US$ 2,2 milyar.
Jepang merupakan pasar terbesar ketiga ekspor TPT Indonesia dengan nilai ekspor
rata-rata di atas US$ 350 juta sejak tahun 2003-2007. Dengan catatan ekspor yang
besar tersebut, Indonesia masuk sepuluh besar pengekspor TPT peringkat atas dunia.
Seiring dengan melesunya perekonomian dunia akibat krisis properti Amerika
Serikat (subprime mortage), ekspor TPT Indonesia mengalami penurunan pada tahun
2009. Nilai ekspor tersebut hanya mencapai US$ 9,4 milyar atau turun sebesar 9,9
persen dibandingkan dengan angka eskpor tahun 2008. Memasuki tahun 2010,
industri TPT Indonesia dihadapkan pada tantangan yang cukup serius. Bea masuk 0%
dari China berdasarkan perjanjian China-ASEAN Free Trade Agreement (CAFTA)
yang telah ditandatangani tahun 2005, mau tidak mau akan memberikan dampak
serius bagi pasar domestik. Impor TPT China ke Indonesia mengalami lonjakan besar
dari hanya US$ 262 juta di tahun 2006 menjadi US$ 1,144 milyar di tahun 2009.
Lonjakan ini membuktikan bahwa sebelum pemberlakuan CAFTA produk TPT China
sudah sangat kompetitif. Faktor pendukung utama daya saing produk TPT China
adalah insentif pemerintah mereka dalam bentuk fasilitas export VAT rebate (subsidi
pajak) yang sejak tahun 2009 ditingkatkan menjadi sebesar 16% untuk industri TPT.
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
TORAY
Tingkat daya saing TPT China akan lebih kuat lagi dengan adanya penghapusan tarif
bea masuk dari 5% menjadi 0% di tahun 2010 pada saat pemberlakuan CAFTA.
Diperkirakan industri TPT nasional yang berorientasi pada pasar domestik, yang
umumnya terdiri dari industri TPT menengah dan kecil, akan mendapat tekanan berat
dalam bersaing dengan produk TPT China di tingkat pasar dalam negeri.
Mencermati situasi ini, Badan Standarisasi Nasional (BSN) menilai bahwa sektor
industri TPT merupakan salah satu industri nasional yang paling terpengaruh dengan
pemberlakuan CAFTA. Untuk itu, BSN menetapkan sektor ini sebagai sektor prioritas
dalam Gerakan Nasional Penerapan SNI.
Sektor industri tekstil dan produk tekstil memiliki potensi pertumbuhan yang
besar, mengingat sumber daya alam Indonesia yang memadai, serta menyerap banyak
tenaga kerja. Pada tahun 2004, Indonesia berada pada urutan ke-11 dunia untuk
ekspor tekstil dan ke-9 dunia untuk ekspor pakaian. Oleh karenanya, sektor ini
merupakan penghasil devisa terbesar untuk kelompok non-migas.
Tekstil sendiri merupakan suatu barang/benda yang bahan bakunya berasal dari
serat (umumnya adalah kapas, nylon, poliester) yang dipintal (spinning) menjadi
benang dan kemudian dianyam/ditenun (weaving) atau dirajut (knitting) menjadi kain,
setelah dilakukan penyempurnaan (finishing). Bahan baku tekstil dapat berupa serat
alam dan serat buatan. Contoh serat alam (natural fibers) adalah serat nabati (seperti
kapas, linen, ramie, kapok, rosela, jute, sisal, manila, coconut, daun/sisal, dan sabut)
dan serat hewani (seperti wool, sutera, cashmere, llama, unta, alpaca, dan vicuna).
Sedangkan contoh serat buatan (man made fibers) adalah artificial fiber (seperti
rayon, acetate), synthetics fiber (seperti nylon/poliamida), dan mineral (seperti asbes,
gelas, logam).
Khusus untuk Nylon-6 pada dasawarsa terakhir ini tumbuh dengan pesat
mengalahkan Nylon-66 yang sudah terlebih dahulu berkembang. Nylon-6 mempunyai
bahan baku proses yang lebih sederhana dan sifat benang Nylon-6 lebih unggul dalam
pewarnaan, elastisitas dan kestabilan terhadap panas. Hal ini juga dipermudah dengan
ditemukannya bahan baku yang lebih murah selain lactam yakni toluena yang berasal
dari batu bara atau minyak bumi.
Serat sintetik Nylon-6 yang dihasilkan PT. Indonesia Toray Synthetics digunakan
sebagai bahan baku sandang. Mengingat keterbatasan kemampuan akan bahan baku
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
TORAY
serat alam, maka prospek maupun peluang pembuatan serat sintetik Nylon-6 sangat
penting pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang.
1.2 Sejarah Singkat Perusahaan
PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan salah satu anak perusahaan besar di
Toyo Rayon Ltd. (TORAY), Japan yang memproduksi piliester serat staple (polyester
staple fibre). Toray (Toyo Rayon) merupakan sebuah perusahaan yang bergerak
dalam berbagai bidang industri, seperti tekstil, farmasi, dan kapal terbang. Dan untuk
memperluas usahanya maka Toray membuka cabangnya di berbagai negara seperti
Indonesia, Malaysia, Singapura, Thailand, Cina, Vietnam, USA.
Pada tahun 1971 Toyo Rayon Co. Ltd, PT. Poleko Trading Coy Indonesia dan
Mitsui Ltd. Japan mendirikan pabrik yang memproduksi serat sintetik di Indonesia
dengan nama PT. Indonesia Toray Synthetics. Perusahaan ini sampai sekarang masih
terus berproduksi polyester serat staple untuk memenuhi kebutuhan bahan baku
industry, diantaranya industri tekstil.
Berdasarkan UU No. 1 Th 1967 tentang penanaman modal asing (PMA) yang
dibuat pemerintah, maka sejak saat itu Toray menanamkan modalnya di Indonesia
dengan mendirikan anak perusahaan. Toray bergerak dalam bidang industri tekstil di
Indonesia dengan menggunakan serat sintetik, misalnya PT. ITS (Tangerang), PT.
ACTEM (Tangerang), PT. OST (Tangerang), PT. JTA (Tangerang), PT. PNR
(Tangerang), PT. TEX FIBRE (Purwakarta), PT. CENTEX (Cibinong), PT.
ESTERNTEX (Surabaya), dan PT. JABATO (Jakarta Bali Tokyo) yang merupakan
jasa transportasi untuk melayani orang-orang Jepang. Diantara pabrik-pabrik tersebut
yang terbesar adalah PT. ITS (Indonesia Toray Synthetics) di Tangerang.
.PT. Indonesia Toray Synthetics (PT. ITS) adalah perusahaan pioneer yang
memproduksi serat sintetis di Indonesia. Seperti Toray di Jepang, PT. Indonesia Toray
Synthetics juga memiliki manufacturing dan bagian penjualan sendiri. Produksinya
yang pertama adalah Nylon Filament Yarn pada tahun 1973. Saat ini, PT. ITS juga
memproduksi tiga macam serat sintetis, yaitu: Nylon Filament Yarn, Polyester Staple
Fibre dan Polyester Filament Yarn.
PT. ITS didirikan pada tanggal 11 Oktober 1971 dengan surat izin Presiden No.
B29/PRES/2/71 tertanggal 26 Februari 1971 dan Surat Keputusan Menteri
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
TORAY
CH2
CH2
CH2
NH
CH2
CH2
CO
I8311038
I8311040
TORAY
C6H11ON atau
Molecular Weight
C6H5NHCH2CN
113.16
69.2
268.5
Density (kg/L)
Viscosity (mPa s)
10.135
2.135
Heat of Polycondensation,
138
8.82
k(J/kg)
*Sumber: http://www.springerlink.com/content/p625361v73l3v686/fulltext.pdf?page=1
Caprolactam yang digunakan adalah caprolactam impor dengan kualitas grade A,
yaitu caprolactam Toray dari Jepang, caprolactam Pulawy dari Polandia,
caprolactam BASF dan Domo dari Jerman. Semenjak awal tahun 2012 komposisi
penggunaan Caprolactam yaitu 19% dari Toray-Jepang, 35% Pulawy-Polandia, 40%
BASF-Jerman, dan 5% Domo-Jerman, namun pemakaian komposisi laktam ini
berdasarkan kedatangan atau stok laktam.. Adapun satandar kualitas dari kaprolaktam
yang digunakan dapat dilihat pada tabel 1.3.
I8311038
I8311040
TORAY
I8311038
I8311040
TORAY
(Acid De Laktam). Bahan baku laktam ini dikenal dengan sebutna laktam ITS
dengan masing-masing kandungan lantam 100%.
b. Obat-obatan yang dipakai sebagai bahan penunjang terdiri dari
TiO2 (Titanium Dioksida)
TiO2 yang digunakan berebntuk bubuk (powder) yang berwarna putih,
fungsinya untuk mengurangi kecerahan (brightness) warna chip atau
memberikan warna putih pada chip. Sifatnya bila dicampur dengan air
maka warnanya akan menjadi putih dan bila didiamkan akan mengendap.
5%.
Na2B4O7 (Natrium Borat)
Berbentuk serbuk dengan warna putih berfungsi untuk memeberikan
nylon sifat tahan terhadap sinar matahari, panas dan dingin agar tidak
c.
d.
I8311038
I8311040
10
TORAY
Digunakan pada pengolahan residu destilasi dan waste nylon pada unit
depolimerisasi, fungsinya sebagai oksidator oligomer yang terdapat pada
I.3.3
I8311038
I8311040
11
TORAY
\
Tabel 1.4. Sifat Fisik Nylon 6
I.4.
I8311038
I8311040
12
TORAY
seperti tanah, bahan baku, pasar, tenaga kerja dan fasilitas transportasi. Gambar
tataletak pabrik PT. Indonesia Toray Synthetic dapat dilihat pada Gambar I.2.
Adapun pertimbangan yang digunakan dalam pemilihan lokasi PT.
Indonesia Toray Synthetic adalah sebagai berikut :
1. Lokasi tanah
Lokasi tanah yang luas di daerah industri sebesar 521.310 m2 sedangkan luas
bangunan 176.023 m2, sehingga mudah untuk melakukan pengembangan
pabrik
2. Air
Penyediaan
air
merupakan
kebutuhan
utama
kebutuhan air di PT. ITS diperoleh dari sungai Cisadane, melalui berbagai
proses di unit utilitas. Air tersebut digunakan untuk kebutuhan, seperti air
proses, sanitasi, air umpan boiler, dan air pemadam kebakaran.
2. Transportasi
Lokasi pabrik dekat Tanjung Priok dan pelabuhan Merak, sehingga
pengangkutan bahan baku impor dan hasil produksi untuk didistribusikan
lebih singkat
3. Pemasaran
PT. ITS adalah pabrik yang terintegrasi (berada dalam satu lokasi) dengan
beberapa pabrik disekitarnya, seperti PT. ISTEM, PT.ACTEM, PT.PNR, yang
merupakan pabrik-pabrik yang menggunakan hasil produksi PT. ITS sebagai
bahan bakunya merupakan hal yang sangat menguntungkan. Selain itu,
sebagian besar konsumen perusahaan sekitar 80% berada di Jawa Barat untuk
pasar nasional.
4. Bahan baku
Untuk memenuhi kebutuhan produksi, penyediaan bahan baku dan bahan
penunjang didukung dengan lokasi perusahaan yang berada ditengah-tengah
pusat perokonomian. Khusus untuk bahan baku utama yaitu kaprolaktam,
daidapatkan dengan cara impor dari beberapa Negara yaitu Jepang, Polandia
dan Jerman. Hal ini didukung dengan lokasi pabrik yang dekat dengan
pelabuhan Merak sehingga memudahkan pengiriman bahan baku.
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
13
TORAY
5. Tenaga Kerja
Tangerang sebagai kotamadya dengan jumlah penduduk berkisar 5 juta jiwa
telah memiliki sarana pendidikan dari tingkat sekolah dasar sampai perguruan
tinggi sehingga kebutuhan akan tenaga kerja ahli dan terampil dengan mudah
dapat terpenuhi. Selain itu, kota Tangerang tidak terlalu jauh dengan kota
Jakarta yang juga memiliki tenaga-tenaga ahli dan terampil.
6. Fasilitas listrik maupun gas mudah didapat meskipun saat ini PT Indonesia
Toray Synthetics memakai BTG (Boiler Turbine Gas).
I8311038
I8311040
14
TORAY
Struktur Organisasi
membawahi
pengelolaan Administrasi
dan
Produksi.
Pengelolaan
I8311038
I8311040
15
TORAY
I8311038
I8311040
16
TORAY
ii.
Masalah
administrasi
personilnya
dalam
hal
kesejahteraan,
dengan persyaratan
Membina dan memberi motivasi kepada tenaga kerja agar dapat
perusahaan
iii.
Bagian material
- Bertanggung jawab terhadap barang dan bahan baku yang
digunakan
b. Controll department
i.
Mengontrol kegiatan sesuai prosedur yang telah ditetapkan
ii.
Mengatur terlaksananya kegiatan secara tertib, tepat waktu, dan
konsisten
Dalam menjalankan tugas Control department dibantu oleh safety section,
environment section, dan education section
c. Product department, yang terbagi menjadi tiga departement
i.
Nylon department yang bertugas memproduksi benang nylon chip
basah, yaitu butiran-butiran kecil yang dihasilkan dari proses
ii.
polimerisasi
Polyester department yang bertugas memproduksi chip basah dan
benang polyester
iii.
Resin department yang bertugas memproduksi chip resin
d. Quality Assurance department, bertugas menjamin kapasitas mutu dari
hasil produksi
e. Safety and environmental
department,
bertugas
mengawasi
dan
I8311038
I8311040
17
TORAY
iii.
kerusakan
pada saat
proses
berlangsung
sehingga
menjalankan
perusahaan
PT. Indonesia
Toray
Synthetic.
Department Nylon memiliki satu orang Advisor Manager dari Jepang. Manager
department membawahi seksi-seksi yaitu polymer, spinning, dan filament. Untuk
struktur organisasi departementnya dapat dilihat pada lampiran.
a. Manager Departement
i. Mengawasi dan mengkoordinasi seluruh kegiatan yang ada di department
ii. Bertanggung jawab terhadap kelangsungan kegiatan yang ada di department
iii. Melaksanakan dan mengawasi pelaksanaan dan petunjuk yang telah ditetapkan
i.
ii.
iii.
i.
ii.
i.
i.
i.
I8311038
I8311040
18
TORAY
RESIN
I8311038
I8311040
19
TORAY
I8311038
I8311040
20
TORAY
Jam Kerja
Istirahat
Libur
2. Karyawan yang secara langsung terlibat dalam proses produksi (shift). Sistem
ini dibagi menjadi tiga shift / 4 group dengan pembagian jam kerja waktu
kerja sebagai berikut :
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
21
TORAY
Shift pagi
Shift siang
Shift malam
Kesejahteraan Karyawan
PT. Indonesia Toray Synthetics menyadari bahwa adanya jaminan
I8311038
I8311040
22
TORAY
Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin, alat kerja,
bahan, dan proses pengolahannya. Upaya keselamatan dan kesehatan kerja tidak
lain untuk mencegah dan menanggulangi kecelakaan di tempat kerja, sehingga
tenaga kerja selalu dalam keadaan sehat, selamat dan meningkatkan produktifitas
kerjanya. Selain itu orang yang berada di sekitar akan terjamin keselamatan dan
kesehatan sehingga sumber produksi yang ada dapat dipakai dan digunakan secara
aman dan efisien.
PT. Indonesia Toray Synthetics senantiasa menjaga komitmennya uuntuk
melakukan perbaikan yang berkelanjutan terhadap kinerja lingkungan melalui
penjabaran dan pelaksanaan system manajemen lingkungan, ISO 14001.
Pengelolaan lingkungan PT. Indonesia Toray Synthetics telah dilakukan secara
konsisten melalui pelaksanaan program-program perbaikan lingkungan. Hasil
perbaikan lingkungan tersebut selalu ditinjau dan dievaluasi progresnya secara
rutin oleh Panitia Pembina Keselamatan Kerja Karyawan (P2K3).
Upaya-upaya menjaga keselamatan kerja di PT. Indonesia Toray Synthetics antara
lain :
1. Menjelaskan kondisi bahaya yang timbul dalam lingkungan kerja. Upaya ini tidak
lepas dari pengawasan yang dilakukan oleh P2K3
2. Pengadaan alat-alat perlindungan diri bagi tenaga kerja khususnya di lingkungan
pabrik antara lain :
a. Wajib menggunakan helm dan sepatu safety bagi tenaga kerja
b. Penggunaan masker untuk melindungi pekerja dari debu
c. Penggunaan sarung tangan
d. Adanya poster himbauan tentang kesehatan dan keselamatan kerja
e. Adanya alat pemadam kebakaran
f. Tersedianya kotak pertolongan pertama pada kecelakaan (P3K)
Panitia Pembina Keselamatan Kerja Karyawan (P2K3) memberikan
program sanitasi dan keselamatan di PT. Indonesia Toray Synthetics agar
I8311038
I8311040
23
TORAY
I8311038
I8311040
24
TORAY
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1.
Polimer
I8311038
I8311040
25
TORAY
Bahan polimer yang ada di kehidupan sehari-hari diantaranya : plastik ,serat film
dan sebagainya. Bahan polimer mempunyai sifat-sifat yang rumit disebabkan oleh jumlah
atom pembentuknya jauh lebih besar disbandingkan dengan senyawa yang mempunyai
berat atom yang rendah.Umunya suatu polimer dibangun oleh satuan struktur yang
tersusun secara berulang-ulang diikat dengan gaya tarik menarik.Adanya gaya tarik
tersebut karena pembentukan ikatan antara lain :
1. Ikatan Kovalen
2. Ikatan Hidrogen
3. Ikatan Van De Waals
II.3.
-
Penggolongan Polimer
Berdasarkan jenisnya, polimer dibedakan menjadi 2 macam, yaitu
Thermoplastic polimer
Thermoplastic polimer adalah polimer yang pada suhu tinggi melebur, pada suhu
rendah membeku dan pada penurunan suhu tidak mengalami keruskaan. Pada
umumnya jenis polimer ini lebih mudah larut dibandingkan thermosetting
polimer. Polimer ini dapat dipananska dan dapat dibentuk berulang-ulang. Contoh
dari thermo plastic polimer antara lain plyethylene terepthale (PET), polyvinyl
chloride (PVC), polyvinyl asetat (PVAC) dan nylon -6.
Thermosetting Polimer
Thermosetting polimer adalah polimer yang setelah proses pembentukan tidak
dapat dilebur kemabali dan bila dipanaskan akan terus terurai. Pada pemanasan
akan terbentuk cross link diantara rantai rantai polimer, tetapi hal ini dapat
diatasi dengan penambahan filer. Contoh polimer thermosetting yaitu phenol
formaldehyde (PF).
II.2.
I8311038
I8311040
26
TORAY
H2O
Kaprolaktam
Air
H2N(CH2)5COOH
Asam Amino Kaproik (ACA)
Asam amino kaproik inilah yang berfungsi sebagai inisiator proses polimerisasi
selanjutnya .Asam amino kaproik mempunyai dua gugus fungsi dikedua ujungnya
yaitu NH dan COOH.Gugus NH berfungsi sebagai inisiator dan COOH
berfungsi sebagai katalisator.
II.2.2. Tahap Propagasi
Pada tahap ini, asam amino kaproik yang terbentuk pada tahap inisiasi bereaksi
dengan kaprolaktam, sehingga terbentuk dimer, trimer, tetramer dan sampai
terjadi oligomer. Reaksi tersebut terjadi secara polimerisasi adisi (Liner StepWise Polymerization) yaitu :
N2H(CH2)5COOH
Asam aminoKaproik
H2N(CH2)5COOH
Asam amino kaproik
H[HN(CH2)5CO]nOH
Oligomer
I8311038
I8311040
27
TORAY
xH[HN(CH2)5CO]nOH
H[HN(CH2)5CO]xnOH
rantai pendek
H2O
rantai panjang
BAB III
DESKRIPSI PROSES
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
28
TORAY
Sistem proses adalah kumpulan unit proses-proses yang ada di department Nylon
PT. Indonesia Toray Synthrtic dari awal proses, yaitu persiapan bahan baku utama
(Krapolaktam) dan bahan baku penunjang (TiO2 dan MA) sampai bentuk produk Nylon
Filament Yarn). Secara garis besar system proses yang ada di department Nylon PT.
Indonesia Toray Synthrtic dibagi menjadi beberapa unit proses, yaitu:
1. Unit Proses Polymerisasi
2. Unit Proses Depolymerisasi
3. Unit Proses Recovery
4. Unit Proses Spinning
5. Unit Proses After Treatment
PT. Indonesia Toray Synthetic, Tangerang selain memproduksi benang atau
filament juga memproduksi chip nylon-6. Chip ini dihasilkan oleh unit polimerisasi yang
terdiri dari dua macam proses, yaitu secara batch dan continue. Proses batch digunkan
untuk teknologi 1N (Nylon-1) dan 2N (Nylon-2). Sedangkan untuk teknologi 3N (Nylon3) dengan proses continue. Pada dasarnya chip 1N dan 2N adalah sama jenisnya, yang
membedakan adalah tahun mulai berproduksi dan kapasitas produksi. Pada chip 1N
dimulai tahunn 1973 dengan kapasitas produksi 9 ton/hari, sedangkan pada chip 2N
dimulai tahun 1975 dengan kapaistas produksi 11 ton/hari.
Nylon chip yang diproduksi oleh PT. Indonesia Toray Synthetic ada 3 maca yaitu:
1. T-200 untuk tipe chip semidull dengan teknologi 3N
2. T-100 / T-300 untuk tipe chip superbright dengan teknologi 1N dan 2N
3. T-700 untuk tipe chip superbright dengan teknologi 1N dan 2N
Selanjutnya chip-chip tersebut diproses lagi pada unit after-treatment atau langsung dijual
ke konsumen dalam bentuk chip.
3.1.
I8311038
I8311040
29
TORAY
Unit polymerisasi adalah unit yang menghasilkan chip nylon dari bahan baku
utama (krapolaktam) , bahan penunjang (TiO2 dan MA) melalui beberapa proses:
Bagian Unit Proses Polymerisasi
-Unit polimerisasi 1N dan 2N
Persiapan bahan
baku
Feed Tank
Pre Polymerizer Tower (PRP)
1N
Polymerizer Tower
Polymerizer Tower
OG-Chip
OG-Chip
OG-Feed Tank
FD Chip
Tank
Vacum Dryer
EChip
FD-Chip
Pressure Extraction
(PEX)
-Unit polimerisasi 3N
Persiapan bahan baku dan bahan
penunjang
Mix Lactam
Preparation
Lactam 95%
Lactam 98%
Polymerizer Tower
OGPressure Extraction
(PEX)
Drying Tower
FD-Chip
E-Chip
FD Chip
Tank
I8311038
I8311040
30
TORAY
berupa bongkahan (Virgin Lactam) sehingga harus diperkecil dahulu ukurannya dengan
menggunakan alat penghancur (Crusher). Kaprolaktam dari alat penghancur ditransfer
kedalam Melt Lactam tank yang dilengkapi agitator, yang sebelumnya telah diisi
dengan air (PW= Pure Water) dengan perbandingan PW 250 liter untuk kaprolaktam
sebanyak 4.950 kg. Penambahan air bertujuan untuk melarutkan dan menurunkan titik
leleh kaprolaktam. Proses pemananasan berlangsung pada temperatur 700 800C selama
1 jam. Pemananasan dilakukan dengan menggunakan jaket pemanas bertekanan 0,14
kg/cm2. Sistem yang digunakan adalah sistem batch.
Dari tangki melt laktam kemudian ditransfer kedalam storage tank sebagai
persediaan stok laktam.Sistem yang digunakan adalah system batch. Di dalam storage
tank, melt laktam dicampur dengan laktam hasil daur ulang (laktam ITS) yaitu APL
(Acid Pure Lactam) dengan kandungan 100% dan LPL (Liquid Pure Lactam) dengan
kandungan laktam 100%. APL dan LPL masing-masing 10% dari laktam yang masuk
kedalam storage tank. Pemanasan pada tanki penampung ini menggunakan pemanas
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
31
TORAY
listrik dengan temperature 600 800C. Dari storage tank laktam ditransfer terpisah
menjadi dua, pertama menuju feed tank untuk proses pengolahan nylon 1N dan 2N
(T=300) dan mixing tank untuk pengolahan nylon 3N (T=200).
3.1.2. Persiapan Bahan Penunjang
Bahan baku penunjang hanya digunakan untuk proses pembuatan chip nylon 3N
atau T200 (semidull), sementara untuk proses pembuatan chip nylon 1N dan 2N tidak
menggunakan bahan baku penunjang, hanya menggunakan kaprolaktam saja.Bahan baku
penunjang yang digunakan adalah TiO2 dan bahan additive.
TiO2
TiO2 dari bag (25 Kg) yang berupa bulk dimasukkan ke dalam TiO2 mixing tank
yang dilengkapi dengan agitator dan dicampur dengan pure water (TiO 2 : 250 Kg, PW :
750 liter) campuran ditransfer kedalam TiO2 receiver tank selanjutnya dihaluskan
didalam sand grider selama 8 jam. TiO2 yang telah halus ditransfer ke dalam settling tank
untuk dipisahkan antara TiO2 yang masih berpa butiran kasar dengan TiO 2 yang telah
ha;us (0.1 micron). Butiran yang halus ditransfer ke Preparation Tank yang selanjutnya
menuju Storage Tank untuk diatu konsntrasinya (10-11 %). Sedangkan butiran yang
masih kasar dikembalikan ke Receiver Tank untuk ditransfer ke Sand Grinder kembali.
Dari Storage Tank TiO2 dialirkan ke Feed Tank untuk siap ditransfer ke Mixwd Lactam
Tank. Pada setiap tank-tank digunakan untuk preparasi TiO 2 (kecuali Settling Tank) selalu
dilengkapi dengan agitator yang bertujuan untuk homogenasi dan mencegah
mengendapnya TiO2.
Additive
Additive sebagai bahan penunjang pada proses pembuatan polimer 3N adalah
sebagai berikut :
CH3COOH (5%), Na2B4O7 (2%), MnCl2 (1%) dan Demol N (5%) ditansfer menjadi satu
kedalam preparation tank yang dilengkapi dengan agitator yang bertujuan untuk
homogenisasi larutan, denga ratio perbandingan CH3COOH : Na2B4O7 : MnCl2 : Demol
N : PW = 240 Kg : 9.7 Kg : 45,5 Kg : 1230 liter. Additive diaduk hingga merata dan
ditransfer ke MA feed tank dan siap untuk ditarnsfer dengan sistem batch kedalam
mixing lactam tank.
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
32
TORAY
temperatur 1200C. Zona pemanasan pada menara prepolimerisasi dibagi menjadi 2(dua)
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
33
TORAY
yaitu upper dan lower untuk proses 1N dan 2N sedangkan untuk proses 3N terdapat 3
zona pemansan yaitu, upper, middle dan lower. Pemanasan dilakukan pada bagian luar
saja menggunakan jaket yang bertujuan untuk memaksimalkan temperatur reaksi (240250 oC). Pembagian zona pemanasan ini selain untuk melekukan pemanasan secara
bertahap juga dimaksudkan untuk melakukan upaya penghematan energi. Media pemanas
menggunakan vapour yang dihasilkan dari pemanasan Dow Therm A (Difenil Fenol Eter)
TS-600 pada Poli-1 Base heater dengan temperatur 2600C sehingga temperatur yang
semula 1200C meninggkat menjadi 2200C. Akibat dari pemanasan tersebut maka akan
terbentuk penguapan laktam. Uap yang terbentuk ini dikontakan dengan total condenser
pada tekanan 141 mmH2O temperature 106,30C dan kondensat yang terbentuk sebagian
direfluk dan sebagianya di transfer lagi ke water pot dengan temperature 40 0C yang akan
disirkulasikan kembali menuju refluks menggunakan pompa refluks untuk menyemprot
uap laktam. Di dalam refluk, terdapat pall ring yang berfungsi memperbesar luas kontak
uap laktam dengan air yang disemprot.Temperatur inside pada menara prepolimerisasi
dari upper hingga bottom semakin naik (220-259 0C). Hasil dari menara prepolimerisasi
ini selanjutnya akan disalurkan ke menara polimerisasi dengan pompa bertekanan 4,12
kgf/cm2 melalui pipa berjaket yang media pemanasnya adalah Dow Therm A TS-600
berebntuk liquid dengan temperatur 2700C. Pemanasan ini bertujuan untuk menjaga
temperatur polimer dan mencegah terjadinya penggumpalan. Viskositas polimer yang
keluar 2,5 cp. Faktor yang memegang peranan penting dalam reaktor tersebut yaitu
distribusi suhu sehingga reaksi bisa terjadi secara merata.
3.1.5. Proses Pada menara Polimerisasi
Pada menara polimerisasi terjadi proses penyempurnaan polimerisasi total dimana
polimer terbentuk pada temperatur 2500C,dengan tekanan 0,03 kg/cm1.G. Proses
polimerisasi ini juga dilkaukan untuk mendapatkan viscositas chip yang diharapkan, yaitu
sekitar 2,560-2,600 cP. Pengecekan viskositas dialkukan dengan pengambilan sampel
chip yang kemudian dikirim ke unit Quality Assurance (QA). Di dalam menara
polimerisasi ini terjadi tahap terminasi (reaksi kesetimbangan) dari reaksi polikondensasi.
Komposisi polimer yang terbentuk pada menara polimerisasi ini adalah 90% polimer dan
10% monomer dan oligomer.
I8311038
I8311040
34
TORAY
Pada menara polimerisasi ini, terdapat plate-plate berlubang yang berfungsi untuk
menahan polimer agar tidak langsung turun ke bawah dan juga untuk memaksimalkan
kontak antara polimer dengan uap laktam yang terbentuk. Slain terdapat plate-plate
berlubang, di dalam menara polimerisasi ini juga terdapat takoba atau semacam isian
pada bagian bawah menara yang memiliki fungsi sama.
Proses yang terjadi pada menara polimerisasi yaitu polimer dari menara
prepolimerisasi (PRP) dialirkan dengan pompa ke Polimerizer tower (PT).Line atau pipa
tempat polimer dialirkan dipanaskan dengan liquid Dow therm A TS-600 agar panas
stabil dan merata. Sementara itu, pemanasan pada menara polimer untuk proses 1N dan
2N hanya dilakukan pada bagian luar saja menggunakan jaket, sedangkan untuk proses
3N dilakuakn dari luar menggunkan jaket dan dari dalam menggunakan koil . Media
pemanas menggunakan uap Dow Therm A TS-300 yang dipanaskan menggunakan heater
listrik dengan setting temperature 2500C. Pada pemanasan ini juga terdapat pompa vakum
yang berfungsi menstabilkan tekanan dalam jaket agar beroperasi sekitar 113,2 torr. Uap
yang terjadi akibat pemanasan dikondensasikan pada total kondensor pada tekanan 150160 mmH2O dan dialirkan ke polimer tower seal pot. Refluks condenser berbentuk shell
and tube, dimana pada bagian shell berisi laktam dan pada bagian tubenya berisi air dari
water circulation tank (WCT). Pemanasan padan upper jaket sampai dengan middle
berfungsi untuk menjaga temperatur reaksi, sementara pada lower jaket pemanasan
diperbesar agar oligomer-oligomer dapat terus bereaksi membentuk polimer.
3.1.6. Prosess Quenching
Polimer yang dihasilkan di menara polimerisasi keluar pada temperatur 250 0C melalui
lubang spinnereret menggunakan metering pump yang didalamya terdapat screw dan gear
pump untuk memberikan tekanan pada lelehan polimer melewati spinneret. Temperatur
extruder selalu dijaga pada kisaran 250 -2600C agar polimer tidak menggumpal. Sebelum
masuk ke spinneret terlebih dahuli polimer disaring pada polymer filter yang berbentuk
cakram (disc). Fungsi dari spinneret adalah untk mencetak lelehan polimer menjadi
bentuk gut (seperti benang memanjang). Gut yang keluar dari spinneret kemudian
didinginkan secara tiba-tiba dalam Quench Bath dengan temperatur air 9-12 0C yang
mengakibatkan gut akan mengeras sehingga mudah dipotong menjadi chip. Gut yang
telah mengeras ini kemudian ditarik oleh pineroll menjadi 2 aliran di sisi kanan dan kiri,
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
35
TORAY
I8311038
I8311040
36
TORAY
I8311038
I8311040
37
TORAY
dan ditaburkan dalam sebuah tangki yang berputar perlahan mengelilingi sebuah poros
yang melintang. Keuntungan dari alat pengering kerucut ganda ini adalah terpeliharanya
bentuk Kristal dengan baik karena didalam alat ini tidak terdapat pengaduk yang
mempunyai efek giling sehingga dapat merusak bentuk chip. Vacum Dryer machine (VD
m
/c) yang digunakan untuk mengeringkan chip nylon 1N dan 2N ini terdapat 5 buah yang
dibagi kedalam 2 tipe, yaitu XST dan XHT dengan kapasitas mencapai 5.000-6.500 Kg.
Untuk pengoperasian VD m/c tipe XST digunakan untuk menghasilkan chip nylon tipe T200, untuk VD m/c dan tipe XHT menghasilkan chip nylon T-700. Perbedaan tipe VD m/c
ini terdapat pada setting temperatur prosesnya, untuk tipe XST beroperasi pada 1151350C dan tipe XHT beroperasi pada 160-1700C
Proses pengeringan yang terjadi pada VD m/c dimulai dengan transfer E-chip yang
telah disimpan di dalam Scale Tank kedalam VD m/c sampai dengan kebutuhan produksi.
Penghilangan kadar air dari chip dilakukan dengan menguapkan H2O dari chip dengan
cara dipanaskan sampai dengan steam jacket dan divakumkan sampai 760 mmHg
dengan steam ejector atau pompa vakum. Setelah proses pengeringan selesai, tekanan
vakum dihilangkan dengan vacuum pump untuk memasukan nitrogen sampai tekanan 0
kgf/cm2 dan untuk mendinginkan dimasukan air kedalam jacket sampai temperatur di
dalam VD m/c mencapai 60-650C. Chip yang dihasilkan pada proses pengeringan ini
dinamakan FD-Chip (Final Dryer Chip). Chip yang sudah benar-benar kering langsung
dimasukan kedalam FD Chip Tank.
Proses pengeringan pada chip 3N dimulai dengan transfer E-Chip dari charge tank
dialirkan menuju Continue Tower Dryer (CTD) dengan terlebih dahulu melalui separator
dan centrifuge untuk memisahkan chip dari air. Pada tower dryer chip dari PEX masuk
dari atas tower dan dikeringkan dengan N2 panas yang berasal dari unit utilitas dan
disirkulasikan pada tower dryer terdapat 3 (tiga) zona pemanasan yaitu : Upper (100 oC),
Middle (106oC),dan lower (65oC), dari pemanasan akan terbentuk uap air. Uap air yang
terbentuk dan gas N2 kemudian dilewatkan melalui scrubber yang berfungsi untuk
mendinginkan gas N2 sekaligus menghilangkan kotoran yang terbawa. Gas N 2 dari
scrubber akan dilewatkan demister yang berfungsi menyaring uap air. Dari demister
aliran gas N2 dibagi menjadai dua, yang pertama akan dialirkan menuju Heater-1 dan
Heater-2 melalui blower dan yang kedua akan dimasukan kedalam cooler untuk
mengkondensasikan uap air yang masih tersisa dan dilewatkan kembali ke demister untuk
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
38
TORAY
dipisahkan lagi kandungan airnya.. Gas N2 ini juga mengalami proses regenerasi untuk
menghilangkan uap air jenuh yang terjadi di dalam dehumidifier dengan menggunakan
absorben alumina, sebagian gas N2 murni yang terpisah dilewatkan ke heater 2 dan
sebagian lagi menuju zona lower dengan menggunakan blower.
Chip yang sudah dikeringkan selanjutnya dilewatkan melalui rotary feeder untuk
ditransfer menuju Chip Receiver tank. Dari receiver tank, chip akan ditransfer menuju
FD-silo. Jika chip tidak memenuhi standar, maka akan dialirkan menuju out spec sillo
(OSS). Produksi FD-Chip ini siap digunakan untuk beberapa tujuan yaitu :
1. Untuk pemakain sendiri,pada proses spinning
2. Untuk dijual kepihak luar berupa chip
Chip yang dihasilkan pada nilon 3N adalah semi Dull T-200
3.2. Unit Proses Depolimerisasi
Proses Depolimerisasi adalah proses memutuskan ikatan polimer atau kebalikan dari
proses polimerisasi. Pada Departemen Nylon, depolimerisasi merupakan proses untuk
mendaur ulang limbah-limbah padat yang dihasilkan dari proses polimerisasi (chip dan
gut yang abnormal (ukurannya terlalu besar atau kecil), block atau polimer yang
menggumpal dalam spinneret), Spinning dan After Treatment (undraw yarn abnormal,
draw yarn dengan kualitas dibawah standar) dengan cara menguraikan kembali rantai
polimer menjadi monomer-monomer laktam. Limbah-limbah tersebut terjadi karena
adanya gangguan pada mesin tertentu, sehingga terbentuk produk yang tidak sesuai
dengan standar. Selain proses depolimerisasi, pada unit depolimerisasi juga menangani
proses distilasi LDL (Liquid De Lactam) menjadi LPL (Liquid Pure Lactam) dan residu
hasil dari proses ini diproses pada RL mesin menjadi RPL (Residu Pure Lactam) dan siap
untuk di polimerisasi kembali.
Sebelum masuk ke dalam reaktor depolimerisasi, limbah-limbah terlebih dulu
dilelehkan menjadi polimer pada 3 unit melter dengan suhu 280-300oC, melter-melter
tersebut dilengkapi dengan pemanas dan piston penekan hidrolik untuk melelehkan
limbah. Satu unit melter memuat 800 kg limbah. Selanjutnya lelehan polimer tersebut
ditampung di trap-trap dan dikumpulkan di polypot sebelum diumpankan ke reaktor
depolimerisasi. Melter, trap dan polypot masing-masing dilengkapi dengan indikator
temperatur sehingga dapat dipantau langsung di panel kontrol.
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
39
TORAY
I8311038
I8311040
40
TORAY
Produk selanjutnya adalah main drop, produk limbah yang akan diambil menjadi
LPL (Liquid Pure Lactam) atau juga biasa disebut laktam ITS. Main drop yang
dihasilkan sekitar 4100 lt atau sekitar 67% dari charging LDL. Residu dari destilasi ini
(Residu dari proses terhadap LDL) ada yang dialirkan ke tangki residu untuk selanjutnya
dialirkan ke unit depolimerisasi, dan ada juga yang dikeluarkan dan ditampung di
belahan drum untuk selanjutnya diproses untuk RL mesin di Unit Recovery untuk
dijadikan RDL (Residu De Lactam) selanjudnya ditransfer ke PL mesin untuk menjadi
RPL (Residu Pure Lactam). Jika dijadikan belahan drum yaitu berkisar 20% dari main
drop sedangkan jika dijadikan residu yang dimasukan ke tangki residu berkisar 40%
dari main drop. Lamanya proses destilasi ini biasanya untuk dijadikan belahan drum
sekitar 7 - 8 jam sedangkan untuk dijadikan residu sekitar 6 jam. Hasil air dari unit ini
selanjutnya dikirim ke utilitas unit pengolahan air limbah PT. ITS.
3.3. Unit Proses Recovery
Proses Recovery adalah pengambilan atau pemanfaatan kembali air maupun laktamlaktam yang terdapat pada air buangan dari quench bath, seal pot PRP dan PT (Polymer
Tower) baik unit N3, N2, dan N1, ekstraksi PEX 1 dan PEX 2 yang biasa disebut MEW
(Monomer Extracted Water). Semua proses ini dilakukan oleh mesin LL 1 (Liquid
Lactam 1) dan LL 2. Proses-proses lain yang dilakukan di Unit Recovery antara lain
melakukan proses pengambilan laktam dari residu proses destilasi di unit depolimerisasi
yang dilakukan oleh mesin RL. Selain itu dilakukan proses destilasi pada mesin PL
untuk memekatkan ADL (Acid De Lactam) dari proses depolimerisasi dan RDL (Residu
De Lactam) dari mesin RL menjadi APL (Acid Pure Lactam) dan RPL (Residu Pure
Lactam).
1. Proses pembentukan LDL (Liquid Delactam)
Proses untuk mendapatkan LDL dilakukan oleh mesin LL m/c I dan LL m/c II. mesin
LL m/c I terdiri dari 2 unit evaporator, condensor dan steam ejector. Sedang mesin LL m/c
II terdiri dari 3 unit evaporator (triple effect), condensor dan steam ejector. Proses pada
mesin LL m/c II adalah kontinyu sedangkan pada LL m/c I menggunakan sistem Batch.
Fungsi dari kedua mesin ini adalah sama yaitu untuk memekatkan cairan dengan
konsentrasi laktam 4-10% menjadi 75% laktam. Sebelum masuk ke evaporator, dari
tangki pengumpul air laktam (Collection Tank) dialirkan dengan pompa melewati filter
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
41
TORAY
dan dipanaskan terlebih dahulu di plat penukar panas/Heat Exchanger kemudian masuk
ke dalam penukar panas tipe shell and tube. Prinsip kerja dari alat evaporator ini yaitu
cairan laktam yang sudah dipanaskan oleh steam masuk ke dalam tangki, uap yang
menguap masuk ke tube pemanas pada 2nd evaporator. Cairan dalam tangki terus
berputar melewati pemanas, hal ini terjadi disebabkan oleh perbedaan berat jenis.
Karena dipanaskan maka cairan dalam pemanas akan naik, sedangkan pada tangki
suhunya lebih rendah, cairan akan turun dan masuk kembali ke pemanas. Uap yang
terbentuk di 3rd evaporator masuk ke dalam partial condensor untuk memisahkan uap
laktam dan uap air, uap laktam yang tersisa dipisahkan lagi di catcher dimana air laktam
akan turun sedangkan uap air naik ke atas menuju total condensor, dan hasil
kondensasinya masuk ke tangki air,. Air laktam di 3rd evaporator yang sudah pekat
dipompa ke tangki LDL untuk selanjutnya diproses lebih lanjut pada proses destilasi di
unit depolimerisasi. Karena laktam yang terbentuk baru 70-85 %. Air yang didapat dari
proses ini dikumpulkan dari penukar panas 1st, 2nd, 3rd evaporator dan total condensor
masuk ke dalam tangki dan akan digunakan kembali di unit ekstraksi (PEX).
2. Proses pembentukan RDL (Residu De lactam)
Proses di mesin RL (RL m/c) adalah untuk mendapatkan laktam kembali dari residu
padat hasil destilasi LDL (belahan drum) menjadi LPL, hasil laktam yang didapat dari
proses ini disebut RDL (Residu Delactam). Mesin RL (RL m/c) dilengkapi dengan heater
lilit dan vaccum ejector. Sekali charging biasanya 550-570 kg residu padat, dimasukan
secara manual ke dalam reaktor, dan ditambah dengan obat H3PO4 (R-1) sebanyak 30 lt.
Setting temperatur dalam reaktor adalah 250-350oC dengan pemanas lilit yang
temperaturnya 350-370oC dan divakumkan sampai tekanan vakum 10 sampai 15
mmHg. Laktam yang menguap dikondensasikan dalam kondensor dan masuk ke tangki
RDL. Laktam RDL ini diproses lebih lanjut di mesin PL bersama-sama dengan ADL dari
Depolimerisasi. Residu yang dihasilkan dari mesin RL ini dikirim ke unit pengolahan
limbah karena kandungan laktamnya sangat sedikit dan berwarna hitam (limbah B3).
Pada unit proses RL ini dipasang 4 sensor temperatur, sensor pertama dipasang di heater
untuk mencatat temperatur heater, sensor kedua untuk mencatat temperatur cairan dalam
reaktor, sensor ketiga untuk mencatat temperatur uap laktam yang dihasilkan, sensor
keempat untuk mencatat temperatur uap kondensor.
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
42
TORAY
I8311038
I8311040
43
TORAY
I8311038
I8311040
44
TORAY
berbentuk hampir segitiga. Untuk bentuk yang terakhir ini, benang akan memberikan
efek kilau yang lebih tinggi, menaikan daya penutup dan lebih bulky.
Pada proses konvensional packing berbentuk silinder dengan satu spinneret, sedang
pada OSP berbentuk kotak dan dengan dua spinneret. Sebuah packing memiliki masa
waktu pemakaian (biasanya 30-65 hari), masa waktu pemakaian ini adalah masa waktu
dimana packing tersebut memberikan hasil atau kinerja yang terbaik. Apabila masa waktu
tersebut sudah dilewati, maka packing tesebut harus diganti dan proses lebih lanjut
sehingga dapat dipergunakan kembali. Proses dilakukan antara lain pembersihan packing
dari polimer dengan cara dimasukan ke dalam cairan KNO 3NaNO2NaNO3 dengan suhu
600oC, lubang-lubang spinneret dibersihkan dengan supersonic bath, dan filter diganti
dengan yang baru. Kualitas dari chip sangat berpengaruh pada masa pakai packing,
karena chip yang kotor dapat membuat lubang-lubang spinneret tersumbat akibatnya
terjadi benang putus. Sebelum dipasang kembali di mesin, packing-packing tersebut
dipanaskan terlebih dahulu di dalam oven selama 5 jam sehingga kondisinya sama
dengan kondisi mesin. Penggantian packing pada proses konvensional masih
menggunakan cara manual (tenaga manusia), sedang pada proses OSP menggunakan
robotika.
Setelah melewati lubang spinneret, polimer yang sudah berbentuk monofilament
tersebut masuk ke dalam Monomer Oligomer Box (MO Box) dimana Monofilament yang
keluar dari MO box didinginkan secara tiba-tiba di dalam quench chamber dan MO box
diatur sedemikian sehingga tidak mempengaruhi bentuk fisik dari monofilament.
Keseluruhan proses ini berlangsung di lantai tiga yaitu di ruang Spinning.
Di lantai dua yaitu ruang Take Up, monofilament keluaran dari quench chamber
melalui oiling roll yang berfungsi untuk memberikan finishing oil pada benang.
Finishing oil dibuat dengan cara mencampurkan bahan-bahan original oil dengan air.
Jumlah raw oil dalam campuran tersebut adalah 12 %. Campuran inilah yang dinamakan
finishing oil. Kegunaan dari finishing oil itu sediri adalah untuk memberikan kelembutan
pada benang dan menghilangkan listrik statik yang timbul akibat pergesekan benang.
Setelah diberi oil filament digulung di drum dengan kecepatan 400-1100 m/menit
melewati 1st guide, 2nd guide, 1st godet, 2nd godet (untuk menarik benang) dan separate
roll. Temperatur di ruang take up ini harus selalu dijaga (18oC), karena benang yang
dihasilkan dari spinning ini masih berupa Undraw Yarn yang mempunyai nilai mulur
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
45
TORAY
putus yang tinggi atau masih belum stabil sehingga sangat sensitif terhadap kenaikan
suhu. Drum-drum Undraw Yarn
menggunakan Cart Drum untuk diproses lebih lanjut. Pada proses OSP, benang yang
dihasilkan tidak perlu melewati tahap After Treatment lagi karena pada proses OSP juga
berlangsung proses penarikan dengan hot plate (T 190oC) dengan kecepatan
penggulungannya 5500 m/menit. Satu OSP terdapat 8 unit mesin dengan 8 drum per unit,
jadi satu unit mesin OSP menghasilkan 16 unit drum dengan berat 7,5 kg/drum. Seluruh
jalannya mesin OSP dikendalikan oleh komputer pusat di ruangan kontrol. Pada proses
konvensional, menggunakan dua jenis mesin yaitu Horizontal extruder (SP-12) dan
Vertikal extruder (SP-9, SP-7). Jenis Horizontal memiliki 32 spindel (16 side A dan 16
side B), sedang vertikal hanya ada 4 spindel (2 side A dan 2 side B).
3.5. Proses Akhir (After Treatment)
Proses After Treatment adalah sebagai kelanjutan dari proses spinning. Dalam proses
spinning, bentuk Nilon 6 masih dalam bentuk Undraw Yarn. Undraw Yarn adalah benang
yang belum mengalami penarikan. Undraw Yarn ini masih mempunyai nilai kemuluran
yang tinggi, sehingga dapat dikatakan belum stabil.
Di unit After Treatment ini Undraw Yarn diproses lebih lanjut sampai mempunyai
tingkat elongation 54 4 % untuk dijual ke pengguna. Tingkat mulur putus ini untuk
setiap tipe benang Nilon 6 berbeda-beda. Untuk T-100 dan T-200, tingkat mulur putus 54
4 %. Sedangkan untuk T-700 mempunyai tingkat mulur putus 27 %.
Proses After Treatment ini meliputi dua proses, yaitu :
1.
2.
I8311038
I8311040
46
TORAY
Untuk benang-benang tipe Mother Yarn baik yang tipe T-100 dan T-200 akan
digunakan sebagai bahan baku pembuatan salah satunya kaos kaki stocking. Sedangkan
untuk T-700 sebagai bahan baku fishing net. Maka dari itu, khusus untuk T-700 proses
penarikan harus kuat.
Dalam unit After Treatment terdapat dua ruangan yaitu :
1.
Creel Room
Creel Room terletak di lantai kedua sedangkan DT Room di lantai pertama.
Karena alat untuk proses After Treatment membutuhkan dua lantai bertingkat. Creel
Room ini adalah ruangan yang dikhususkan untuk mengantarkan benang ke ruang
Draw Twister terletak di lantai kedua. Ruangan ini terdapat dua mesin untuk
mengantarkan benang-benang ke ruang Draw Twister. Mesin-mesin tersebut adalah
DT 1-E dan DT 7SG. Untuk mesin DT 1-E, jarang dipakai karena kondisinya sudah
tua (dibuat tahun 1956). Drum Undrawn Yarn diletakan dalam Drum Cup, kemudian
benang dilewatkan ke two pin guide. Selanjutnya diproses di Draw Twister Room.
Temperatur ruangan Creel pun harus ditetapkan karena dalam proses pembentukan
Nylon Filament Yarn, temperatur sekitar benang proses harus tetap dingin. Dijaga
kondisi ruangan dingin ini supaya tidak ada benang yang menambah panjang. Selain
itu RH (kelembaban) ruangan diatur juga agar kandungan air dari benang tidak cepat
menguap. Apabila RH tinggi, maka akan terjadi penguapan yang cepat sehingga
bagian luar dari benang cepat kering. Temperatur ruangannya adalah 27 1oC dan
RH 65 5. Selain itu, disini terdapat mesin mikake. Mesin Mikake ini fungsinya
untuk mengecek denier dari Undrawn Yarn yang keluar dari proses Spinning. Denier
adalah jenis benang yang dihasilkan yaitu jumlah monofilament terhadap
multifilamennya. Adapun rumusnya gram/ 9000 meter. Sebagai contoh. Tipe 320-16220, menandakan 320 gram / 9000 meter. Terdapat 16 monofilamen dan angka 220
menunjukkan jenis chip dan finishing oil yang digunakan.
2. Draw Twister Room
Disini benang-benang Undrawn Yarn diproses lebih lanjut baik dengan proses
Draw Twister maupun proses Draw Winder. Untuk proses Draw Twister
menggunakan 2 jenis mesin yaitu D/T 1-E dan D/T 7SG. D/T 1-E saat ini jarang
dipakai lagi karena sudah tua (1956). D/T 7SG terdapat 7 mesin, dimana 4 mesin
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
47
TORAY
digunakan sebagai proses Routine (pembuatan T-100 dan T-200) dan 3 mesin untuk
proses T-700. Untuk proses Draw Winder menggunakan 2 jenis mesin yaitu D/W 100,
D/W 5, mesin-mesin ini digunakan untuk pembuatan mother yarn. D/W 100 terdapat
2 mesin D/W 5 dan 1 mesin D/W 2. Di dalam D/W 2 terdapat Hot Plate yang
mempunya temperatur 180oC. Untuk mesin lainnya yaitu tipe 14H dan 14S. Untuk
mesin 14H terdapat 6 mesin yaitu : C-9, C-10, C-11, C-12, D-11, D-12. mesin 14H
digunakan khusus untuk proses T-700 sehingga di dalam mesin ini terdapat Hot
Plate. Mesin 14S terdapat 14 mesin yang digunakan untuk proses Routine. Hasil dari
proses mesin Draw Twister ada 7 ukuran (size), yaitu :
Size K30, menggunakan F7 juga dan berat sama dengan Size K28.
I8311038
I8311040
48
TORAY
dengan sistem rachet, sedangkan untuk 14S dan 14H memakai sistem preset. Bobbin
ditahan dengan ring holder.
Proses T-700 dengan Draw Twister
Drum Undrawn Yarn diletakan dalam creel. Benang dilewatkan ke two pin guide
yang fungsinya sama seperti pressure roller dan feed roller. Pinless guide untuk
mengatur jarak lilitan benang. Feed roll mempunyai putaran yang lebih lambat tetapi
aktif untuk menahan benang. Dari feed roll ke draw pin. Kemudian melewati hot
plate dengan temperatur 190oC 1oC (untuk mesin 14H). Melalui lappet guide,
benang digulung ke bobbin menjadi Drawn Yarn.
Proses Draw Winding
Prinsip kerja sebenarnya sama dengan proses Draw Twisting, hanya disini terjadi
proses penarikan cepat (draft) dan penggulungan tanpa twist. Kalau di mesin Draw
Twister penyuapan benang dengan creel, di mesin Draw Winder menggunakan
Rotary Creel. Penggulungannya langsung dengan drive roll, diratakan oleh split
drum. Dan benang bukan dalam bentuk bobbin tetapi dalam bentuk drum.
2.6 Proses penguraian benang dan Proses Sorting
Setelah melalui proses di After Treatment, benang-benang tersebut dikirim dengan
cart ke bagian Bunsen dan Sorting. Bagian ini antara lain menangani pengepakan
(sorting) dan penguraian benang dari mother yarn menjadi monofilament baru
dikirim ke bagian sorting.
1. Penguraian Benang (Pembentukan monofilament)
Benang-benang mother yarn dari After Treatment dikirim ke ruang bunsen untuk
memisahkan benang menjadi monofilament. Mother yarn dipisahkan di mesin yang
bernama bunsen, prinsip kerja mesin ini yaitu, benang mother yarn ditempatkan di
bagian bawah mesin dan dinaikan ke atas melalui 1st, 2nd, 3rd, 4th, 5th guide menuju
spliting guide. Di spliting guide ini benang dipisahkan menjadi monofilament dan
masuk ke dalam distributing guide, dan dengan traverse bar monofilament tersebut
digulung di bobbin-bobbin. Setelah selesai monfilament tersebut dikirim ke bagian
sorting.
2. Sorting
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
49
TORAY
Bagian ini menangani pengepakan atau memasukan benang ke dalam box-box dan
diberi label. Tipe-tipe box yang digunakan antara lain F9 (16 bobbin), F7 (9 pirm),
K60 (3 drum), K80 (3 drum), K75 (3 drum). Box-box yang digunakan untuk export
biasanya lebih tebal dan pada dasar box diberi dudukan untuk menahan benang.
Untuk domestik menggunakan box yang lebih tipis. Alasanya adalah untuk ekspor
degan jarak yang lebih jauh sehingga untuk menjaga kualitas tetap terjaga digunakan
kemasan yang lebih tebal. Urutan kerja dari proses sorting ini antara lain penarikan
kereta berisi benang-benang dari proses After Treatment dan di bunsen. Kemudian
benang-benang tersebut dimasukan ke dalam box-box untuk selanjutnya dinaikan ke
atas conveyor atau ban berjalan (unit ini memiliki dua jalur conveyor). Diatas
conveyor benang-benang tersebut diberi label atau Labeling diluar dan didalam box
serta pemeriksaan apakah jenis benang dalam box sesuai dengan label yang tertera.
Kemudian penimbangan box, apakah sesuai dengan ukurannya lalu pengepakan dan
siap dikirim ke Ware House.
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
Berikut ini akan dijelaskan tentang spesifikasi peralatan yang digunakan di
Departement Nylon Filamen Yarn PT. Indonesia Toray Synthetics.
IV.1 PERALATAN PADA UNIT PROSES POLIMER
IV.1.1. Peralatan Pada Proses Preparasi TiO2
1. TiO2 Mixing Tank
Fungsi
3. Sand Grinder
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
50
TORAY
Fungsi
4. TiO2 Settling Tank
Fungsi
3. Parsial Kondensor
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
51
TORAY
Fungsi
4. Water Seal Pot
Fungsi
5. Barometric Condensor
Fungsi
: Mengkondensaiskan uap dari parsial kondensor
IV.1.5. Peralatan Proses Polimerisasi
1. Prepolymerizer Tower
Fungsi
: Tempat terjadinya polimerisasi tahap awal
2. Total Kondensor
Fungsi
3. Overflow Pot
Fungsi
4. Refluk Pump
Fungsi
5. Prepolymizer Pump
Fungsi
: Mengalirkan polymer dari PRP Tower ke Polymer Tower
6. Expantion Tank
Fungsi
7. Polymerizer Tower
Fungsi
: Tempat terjadinya polimerisasi lanjutan
8. Spineret
Fungsi
I8311038
I8311040
52
TORAY
18. Scrubber
Fungsi
20. FD Silo
Fungsi
IV.2.
1. Melter
Fungsi
2. Polimer Pot
Fungsi
3. Residu Receiver
Fungsi
4. Depolimerisasi
Fungsi
I8311038
I8311040
53
TORAY
5. Concentration Tower
Fungsi
6. ADL Tank
Fungsi
7. PL Mesin
Fungsi
8. APL Tank
Fungsi
IV.3.
1. Collection Tank
Fungsi
3. LDL Tank
Fungsi
I8311038
I8311040
54
TORAY
4. Destilasi
Fungsi
5. LPL Tank
Fungsi
6. Chip Heater
Fungsi
BAB V
PENGENDALIAN MUTU
V.1.
mencapi tujuan tersebut maka setiap pabrik selalu mempunyai suatu unit department
yang khusus menangani ha ini. Untuk PT. Indonesiaa Toray Synthetics pengawasan mutu
mendapatkan perhatian yang sangat serius. Hal ini diaktualisasikan dengan adanya
departemen khusus yang bertugas untuk menangani pengawasa mutu yaitu Departemen
Quality Assurance (QA). Secara structural QA / Inception berada langsung di bawah
kepala pabrik. Keberadaan QA ini ngat penting karana peranannya dalam menjaga
kualotas produk yang dihasilkan. Dari hasil analisa di QA ini, dapat menetukan tindakan
yang diambil oleh unit produksi apabila hasil analisa menunjukkan ketidaksesuaian
dengan standar yang telah ditetapkan.
Untuk mencapai kualitas produk yang diinginkan yang tentunya sesuai dengan
standar internasional PT. Indonesia Toray Synthtics melakukan beberapa analisa tidak
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
55
TORAY
saja pada produk jadi NFY (Nylon Filamen Yarn) tapi analisa dilakukan dari bahan baku
utama maupun bahan baku penunjang TiO2 dan MA (Mixing Additive).
Dalam pembuatan serat Nylon-6 hal yang dijadikan sebagai focus utama yaiitu
mengenai kualitas dari Chip Nylon-6 yang merupakan bahan baku benang filament
Ntlon-6. Suatu Chip dikatakan mempunyai kualitas yang baik bila ditinjau dari berbagai
aspek diantaranya viskositas, kandungan air, kandungan monomer oligomer, dan
kandungan NH2. Secara umum factor yang mempengaruhi pembuatan chip yaitu:
temperature, waktu proses, tekanan, dan factor mekanis yang berhubungan dengan alat
yang digunakan.
V.2.
I8311038
I8311040
56
TORAY
Moisture Content
Oil Content
Monomer Oligomer
Viskositas
Denier
Dry Tenacity
Dry Elongation
Uster (ketidakrataan)
Moisture Content
Viskositas
I8311038
I8311040
57
TORAY
BAB IV
PENGOLAHAN LIMBAH
IV.1.
berasal dari proses charging lactam, polimerisasi, PEX, drying, recovery, spinning dan
after treatment. Sebelum dibuang, terlebih dahulu limbah harus diolah dengan treatment
khusus agar tidak mencemari lingkungan. Limbah yang dihasilkan dibagi menjadi 2
macam, yaitu :
Limbah padat
- Limbah padat hasil dari proses pembuatan Nylon
Limbah padat dari hasil proses pembuatan nylon berasal dari proses
polimerisasi, spinning dan after treatment. Limbah padat dari proses
polimerisasi yaitu berupa gut dan chip abnormal, sedangkan yang berasal
dari proses spinning dan after treatmen berupa waste undrawn yarn dan
drawn yarn yang tidak memenuhi standar hasil dari proses penggulungan.
Semua limbah padatan ini akan diolah di unit depolimerisasi sehingga
didapatkan kembali cairan laktam yang dapat digunakan sebagai campuran
-
ekonomis. Limbah ini akan diolah oleh pihak ketiga yaitu PT. PPLI Bogor.
Limbah cair hasil dari proses pembuatan Nylon
Limbah yang berasal dari proses suhu tinggi masuk cooling toer terlebih dahulu
sebelum diproses untuk membunuh bakteri. Limbah dari pengolahan nylon ini
mengandung kadar COD yang sangat tinggi kareana mengandung laktam, oleh
karena itu aliran masuk limbah ini harus dilakukan secara bertahap.
I8311038
I8311040
58
TORAY
IV.2.
pengolahan limbah menggunakan proses biologi yaitu metode lumpur aktif atau ASM
(activated sludge method).
Bahan-bahan kimia yang digunakan dalam pengolahan air limbah terdiri dari :
Air limbah yang dihasilkan dari proses pengolahan nylon masuk ke dalam
ini dilakukan karena air limbah terebut mengandung kadar COD yang tinggi.
Air limbah yang keluar dari emergency pit akan dimasukkan ke dalam water pit
untuk dijadikan satu dengan air limbah dari berbagai macam department lainnya
sehingga karakteristik air limbah tersebut dapat disamakan. Air limbah ini
kemudian dicampur dengan bahan-bahan kimia seperti HCL, NaOH, H 3PO4, dan
urea.
Air limbah yang telah dicampur dengan bahan kimia akan diaduk dalam bak
agitator yang berfungsi untuk menghomogenkan pencampuran antara air limbah
I8311038
I8311040
59
TORAY
hidup dalam air limbah tetap hidup. Limabah yang mengandung busa akan
pembuuangan limbah.
Lumpur yang terbentuk di bak clearator tadi akan dikeringkan menggunakan
pemanas steam. Padatan lumpur kering ini akan dikumpulkan untuk dijadikan
bahan bakar.
Cooling
Tower
Emergency Pit
Water Pit
Penambahan Al2SO4
Bak clearator
Air Sisa
Pengolahan
Bak Aerator
Pengeringan
Bak Agitator
Digunakan sebagai
bahan bakar
BAB VII
UTILITAS
Utilities adalah salah satu unit dari Department Engineering yang bertugas
menyediakan sarana untuk memenuhi kebutuhan yang diperlukan meliputi penyediaan
air, tenaga listrik, gas N2, penyediaan steam dari boiler, udara tekan (kompresor),
I8311038
I8311040
60
TORAY
penyediaan air pendingin (chill water) dari cooling tower dan pengolahan limbah. Semua
kebutuhan diproduksi melalui langkah-langkah proses.
VII.1. Penyediaan Air
Air baku untuk air bersih diambil dari babagan sungai cisadane yaitu
sekitar 300 m sebelah timur pabrik. Kapasitas air baku yang dapat diolah
sebanyak 600 m3/jam. Air baku (raw water) dipompa menuju bak penampungan,
hal ini dimaksudkan menjaga kemungkinan terjadinya pembukaan pintu
bendungan sungai cisadane, sehingga bila terjadi kesulitan air dapat diatasi.
Ada beberapa tahap pengolahan air baku sampai diperoleh air proses :
1. Tahap clearasi
2. Tahap filtrasi
3. Tahap demineralisasi (deionizer)
Akhir dari proses ini air bisa dipakai untuk air proses, tetapi untuk air minum
diberi chlor untuk mematikan kuman yang masih hidup. Pada proses deionizer
membutuhkan proses tambahan yaitu Tahap kation exchanger dan Tahap anion
exchanger.
VII.1.1. Tahap clearasi
Tahap pertama raw material dari bak penampungan dialirkan kedalam
clarifier atau clearator. Clarifier adalah tangki pengendapan untuk menjernihkan
air. Raw water merupakan air keruh yang disebabkan oleh partikel-partikel
pengotor seperti zat padat tersuspensi, zat padat terlarut, zat organik, dan gas yang
larut air. Zat padat tersuspensi berupa mineral (tanah liat, pasir) dan zat padat
terlarut berupa kation-anion. Di dalam clarifier untuk menghilangkan lumpur,
digunakan metode flokulasi. Metode flokulasi adalah penggabungan partikelpartikel kecil menjadi lebih besar dengan jalan memberikan senyawa flokulant.
Senyawa flokulant berfungsi untuk mempercepat pembentukan inti flokulant.
Senyawa flokulant yang digunakan di pengolahan air ini adalah polyalumunium
chloridae (PAC) dan NaOH. Fungsi NaOH menetralkan PH air. Clarifier yang
digunakan di PT. Indonesia Toray Synthetic terdiri tiga buah clearator, masingmasing berkapasitas 441 m3/jam. Didalam clearator dilengkapi agitator
(pengaduk) dengan kecepatan putar sebesar 1/10 putaran dan diberikan kondisi
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
61
TORAY
I8311038
I8311040
62
TORAY
Pada tahap ini, kandungan garam mineral dalam air dikurangi. Kation dan
garm-garam mineral yang terdapat adalah Ca,Mg, dan Na. Mineral tersebut
mempunyai afinitas yang lebih tingg dari Hidrogen. Sehingga pada proseskation
exchange, kation-kation tersebut dapat menggeser ion dalam persenyawaan resin.
Resin yang digunakan dan reaksi yang terjadi:
2R-SO3-H + CaSO4 (R-SO3)2Ca
Air hasil dekationasi(pengurangan kation) dialirkan dalam degassorfan yang
berfungsi menghilangkan gas CO2.
VII.1.4.2. Tahap anion Exchange
Tahap anion exchange merupakan tahap lanjutan dari proses kation
exchange. Prinsip prosesnya sama dengan proses kation exchange. Jenis resin
yang digunakan ada dua macam, yaitu
a. Weakly basic anion exchange, hanya dapat menghilangkan chlor dan nitrat.
Reaksinya :
RNH3OH + HCl
RNH3Cl + H2O
R4NHSiO3 + H2O
Air yang dihasilkan dari proses diatas ditampung dalam tangki air murni (pure
water tank) dengan kapasitas 10.000 m3
I8311038
I8311040
63
TORAY
Al2(SO4)3
NaOH
I8311038
I8311040
64
TORAY
satu berada dalam kondisi standby. Boiler 3 menggunakan bahan bakar residu sedangkan
boiler 4 dan 5 menggunakan bahan bakar jenis gas alam. Dan steam juga dihasilkan
dalam coal boiler dan boiler turbine generator (BTG) dimana keduanya menggunakan
bahan bakar jenis batubara.
Steam yang dihasilkan ada empat jenis :
a. Low Pressure Steam (LPS), dihasilkan Gas boiler yang memiliki tekanan 5
Kg/cm2 dan digunakan sebagai ejektor steam untuk memvakumkan reaktor
polimerisasi
b. Medium Pressure Steam (MPS), dihasilkan oleh Gas boiler dan coal boiler yang
memiliki tekanan 16 Kg/cm2 dan digunakan sebagai ejektor steam untuk
memvakumkan reaktor polymerisasi
c. Medium Pressure Steam 30S (MPS 30S),dihasilkan oleh Gas boiler dan BTG
yang memiliki tekanan 30 Kg/cm2 dan digunakan dalam proses continous
polimerisasi.
d. Hight Pressure Steam (HPS), dihasilkan oleh Gas boiler memiliki tekanan 56
Kg/cm2 dan digunakan untuk proses pembuatan PET dalam reaktor polymerisasi,
after treatment pada pemanasan hot strum sebagai pemanas, dan menggerakkan
turbin untuk menghasilkan listrik
VII.2.1. Gas Boiler
Bahan bakar yang digunakan adalah Liquid Natural Gas (LNG). Pure
water yang ada dalam pure water tank dialirkan ke daerator tank dimana terjadi
proses penghilangan O2 yang dapat mengakibatkan korosi pada tube. Kemudian
pure water dialirkan ke furnace (boiler) melalui tube yang dikontakkan dengan api
hasil pembakaran gas yang akan menghasilkan uap bertekanan (steam).
Air yang digunakan untuk boiler adalah air umpan boiler dari air
demineralisasi dan air yang berasal steam yang telah dikondensasi. Steam yang
kembali ke boiler ditampung pada sebuah tangki dan ditambahkan air umpan
boiler baru sebagai make up. Tinggi air dalam boiler harus diawasi agar tidak
melewati batas maksimum atau minimum. Bila umpan air dalam umpan boiler
terlalu tinggi kemungkinan uap yang terjadi akan membawa partikel-partikel air
sehingga uap tidak kering dan menjadi kotor. Bila permukaan terlalu rendah,
dinding pada boiler akan overheating dan dapat menyebabkan ledakan, tetapi
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
65
TORAY
biasanya boiler dilengkapi safety valve sehingga bila terjadi over heating, uap atau
steam akan dikeluarkan secara langsung.
VII.2.2. Coal Boiler
Coal boiler yang digunakan PT.Indonesia Toray Synthetics memiliki 2 unit
dimana 1 unit beroperasi normal dan 1 unit standby dengan frekuensi overrunning
6 bulan. Coal boiler berkapasitas 35 Ton/hari menghasilkan tekanan steam 16
Kg/cm2. Batubara yang digunakan merupakan campuran batubara low (lignit) dan
batubara med (bituminous) dengan ratio tertentu. Juga batubara dicampur dengan
dry cake yang merupakan limbah padat dari pengolahan air limbah.
Sebelum batubara digunakan dalam proses, dalam start up furnace bahan
bakar yang digunakan adalah kayu setelah 2 jam kemudian batubara diumpankan.
Campuran bahan bakar (batubara dan dry cake) ditransfer dengan belt conveyor
dengan sudut kemiringan 20 derajat. Campuran masuk ke feeder boiler sebelum
batubara masuk boiler/ furnace. Kemudian feeder mengatur jumlah batubara ke
chain feeding. Chain feeding dirancang seperti belt conveyor yang akan
mentransfer batu bara di dalam furnace agar dapat terbakar seluruhnya. Untuk sisasisa pembakaran batubara yang tidak terbakar akan dikeluarkan melalui pipa
buangan yang kemudian diteruskan ke belt conveyor, dimana dalam pipa
dilengkapi yang di spray dengan air agar bara api yang masih menyala tidak
melelehkan belt.
Pure water masuk ke daerator untuk proses penghilangan O 2 kemudian
diumpankan ke furnace melalui tube-tube. Dan steam akan keluar dari furnace
kemudian dialirkan ke header untuk diteruskan ke header hithachi dalam unit gas
boiler. Steam yang telah digunakan pada proses akan dikondensasi kemudian
ditranfer ke pure water tank lagi untuk digunakan kembali sebagai air umpan
boiler.
Furnace dilengkapi dengan Include Draft Fan (IDF), dimana ash yang
terbentuk dari pembakaran batubara akan dihisap keluar furnace dan ash dialirkan
ke bag filter yang akan menyaring ash. Ash yang tersaring akan ditampung dalam
drum dan ash yang lolos saringan, dengan bantuan IDF dialirkan ke chimney dan
dibuang ke udara.
VII.2.3. Boiler Turbin Generator (BTG)
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
66
TORAY
Pada jenis alat ini, steam yang dihasilkan adalah jenis Medium Pressure
Steam (MPS) dengan tekanan 30 Kg/cm2 dan bersuhu 265 0C. Bahan bakar yang
digunakan adalah batubara campuran antara jenis low (lignit) dan medium
(bituminous) yang telah mengalami pencampuran dan proses pengecilan ukuran
sebesar 0-22 mm. Batubara ditransfer dari gudang penyimpanan ke furnace melalui
belt conveyor yang kecepatannya telah disesuaikan dengan kebutuhan bahan bakar.
Boiler yang dipakai adalah boiler water tube dengan umpan pure water.
Pure water sebelum masuk ke boiler telah mengalami proses daerasi untuk
meminimalkan kadar O2 agar tube tidak korosi dan penambahan bahan kimia
seperti Kurita. Proses yang terjadi adalah proses tertutup, artinya steam yang
dihasilkan dan yang telah dipakai akan dikondensasi dan dipompa yang seterusnya
akan ditampung di pure water tank yang akan digunakan kembali sebagai air
umpan boiler.
VII.2.4. Media pemanas (Heat Transfer Media-HTM)
Dalam menunjang proses produksi diperlukan juga sistem pemanas
dengan temperatur yang cukup tinggi sekitar 300 0C. Untuk itu digunakan sistem
panas HTM yang akan menyuplai kebutuhan panas yang diperlukan proses. Bahan
organik yang digunakan sebagai pemindah panas ini adalah dowterm primer. HTM
disimpan dalam tangki besar dan sebelum dialirkan terlebih dahulu dipanaskan
dengn menggunakan burner yang berbahan bakar gas alam (LNG).
Jenis HTM yang digunakan oleh PT. Indonesia Toray Synthetics adalah
dowterm S300, yaitu suatu campuran dari Diphenil Oksida dan Diphenil dengan
konsentrasi 26,5-73,5 %Vol. medium ini mengalami penguapan secara merata
dimana uap dan cairannya selalu mempunyai komposisi yang sama. Titik leleh
bahan ini 12,3 0C dan harus dipastikan selama operasi temperatur tidak dibawah
titik ini karena bahan akan mengeras, tetapi peralatan dan perpipaan tidak akan
rusak bila media ini mengeras.
Untuk mencapai proses optimum, peralatan yang digunakan dalam proses
dioperasikan dalam temperatur yang berbeda-beda. Oleh karena itu disediakan
sistem pemanas yang berbeda yang disebut rangkaian pemanas sekunder, dimana
sistem pemanas sekunder ini dipanaskan oleh pemanas primer, namun bahan yang
digunakan dalam kedua proses ini tetap sama yaitu dowterm.
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
67
Boiler
TORAY
I8311038
I8311040
68
TORAY
I8311038
I8311040
69
TORAY
adalah 200 ton/hari. Untuk mengatur laju alir batu bara yang akan diumpan ke furnace
digunakan screw feeder. Didalam furnace batubara diusahakan terbakar sempurna dan
merata sehingga perlu adanya chain. Kebutuhan oksigen disuplai oleh Force Draft Fan
(FDF) yang mengalirkan udara pembakaran dari bagian bawah furnace. Material-material
yang tidak terbakar seperti batu akan keluar melalui bagian bawah furnace. Gas hasil
pembakaran yang masih mengandung ash akan dikeluarkan melalui bagian atas karena
disedot oleh Include Draft Fan (IDF).
Ash yang masih mempunyai ukuran besar akan tertangkap oleh cyclone coloum
dan dikembalikan lagi ke furnace untuk dibakar kembali sehingga menjadi ukuran kecil
dan halus, dimana dalam proses ini diperlukan sekitar 40 kali siklus. Sedangkan ash yang
berbentuk kecil dan halus tersebut akan tertangkap oleh Electroda Presipitatro (EP) dan
ditampung di silo. Sehingga gas hasil pembakaran batu bara yang disedot oleh IDF dari
furnace dan dikeluarkan melalui Chimney tersebut akan bebas dari ash.
Gas hasil pembakaran karena masih mempunyai panas dimanfaatkan sebagai
preheater air umpan boiler dan dan superheater untuk mengubah uap basah menjadi uap
kering. Tujuan dari pemanasan awal (preheater) air umpan boiler tersebut adalah agar
mengefisiensikan panas yang dibutuhkan dalam menghasilkan steam di boiler. Air umpan
yang digunakan adalah pure water yang telah mengalami proses daerasi dan penambahan
bahan kimia untuk meminimalkan kandungan O2 dan mencegah korosi pada tube-tube
boiler.
Uap yang dihasilkan oleh boiler masih dalam bentuk uap basah dengan
temperatur 265 0C. Uap ini harus dijadikan uap kering dulu agar tidak merusak
komponen pada turbin. Uap tersebut dilewatkan pada alat superheater yang sumber
panasnya berasal dari gas panas hasil pembakaran batubara sehingga dihasilkan Uap
kering dengan suhu 445-450 0C. Uap kering ini akan menggerakkan sudu-sudu turbin
sehingga turbin akan berputar dengan kecepatan sekitar 6000 rpm. Kemudian uap
tersebut akan dikondensasi dan akan dikembalikan lagi menjadi air umpan boiler.
Gerak rotasi turbin dengan kecepatan sekitar 6000 rpm tadi akan ditranfer ke
generator dan menghasilkan kecepatan 1500 rpm. Dari generator tersebut akan
menghasilkan daya maksimal adalah 15 megawatt. Daya inilah yang sebagian besar
dipakai dalam proses Produksi PT. Indonesia Toray Synthetics, sedangkan sebagian daya
tersebut disalurkan ke pabrik-pabrik lain disekitarnya.
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
70
TORAY
Bila terjadi masalah dengan BTG maka kebutuhan listrik akan dipasok oleh mesin
diesel. PT. Indonesia Toray Synthetics memiliki mesin diesel sebanyak 3 buah dngan
masing-masing daya yang dapat dihasilkan adalah 5 megawatt. Selain dipasok sendiri,
PT. Indonesia Toray Synthetics tetap menggunakan layanan listrik dari PLN yang dalam
penggunaannya dipakai untuk penerangan jalan.
VII.4. Pengadaan Air Pendingin (Water Cooling System)
Alat yang digunakan sebagai pengadaan air pendingin adalah cooling tower. Alat
ini berfungsi mendinginkan air yang digunakan untuk air pendingin, air spray. Pada alat
ini terjadi transfer energi dari air ke lingkungan. Air dari proses masuk ke cooling tower
memiliki temperatur sekitar 340C dan temperatur keluar cooling tower sekitar 280C.
PT.Indonesia Toray Synthetics menggunakan cooling sebanyak dua unit. Bagian-bagian
dari cooling tower sebagai berikut :
1. Selubung Rangka / Casing yang terbuat dari besi tahan karat karena dalam
penggunaannya secara continous berhubungan dengan udara dan air.
2. Fittings meliputi :
a. Jaringan distribusi PVC yang mana membentang secara bersama-sama
b. Pembungkusan selubung rangka yang tertutup menjamin kontak antara air
dan udara berlangsung baik.
3. Motor fan set adalah alat yang paling menonjol dari sambungan selubung/rangka
cooling tower. Letaknya vertikal ditengah yang dilengkapi motor elektrik dan
sebuah fan dengan piring yang terbuat alumunium
4. Basin adalah sebuah tenaga yang dikekang dalam kolam dan menyuplai
berdasarkan permintaan. Di dalam basin ini air dingin kembali dan keluar dari
stainer, pada basin ini terjadi kelebihan aliran.
VII.5. Pengadaan Gas N2
Fungsi gas nitrogen adalah sebagai gas anti oksida, gas pendorong yang sekaligus
untuk melindungi seluruh aliran produk dari adanya oksigen yang akan mengakibatkan
terjadinya proses oksidasi. Gas N2 diperoleh dari udara melalui beberapa tahap proses
diantaranya pedinginan, pengeringan, dan purifikasi.
Jalannya proses :
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
71
Proses
udara
N2 Gas Storage
Compressor
TORAY
Udara bebas dihisap melalui dust filter, dan ditekan dengan menggunakan
kompresor lima tingkat yang dilengkapi dengan after cooler, sehingga udara keluarannya
sebesar 185 Kg/ cm2 dan temperature 40 0C mengalami pendinginan. Proses pendinginan
menggunakan freon cooler sampai temperatur 5 OC. Udara dingin keluaran freon cooler
dialirkan ke adsorption tower yang berisi molekuler selve untuk menjalani proses
pemisahan air dari udara. Air diserap, sedangkan udara dialirkan ke heat exchanger untuk
didinginkan. Pendinginan menggunakan waste gas cair nitrogen. Temperatur udara yang
keluar dari HE sekitar -96 OC. Udara dingin kemudian diekspansikan dalam ekspention
valve, sehingga tekanannya menjadi 6,5 Kg/cm2 dan temperaturnya -180 OC. Kemudian
dialirkan ke Nitrogen coloum, semua gas akan berubah fase menjadi cair kecuali nitrogen
dan dialirkan melalui bagian bawah kolom (liquid filter). Pada ekspansi tahap kedua,
tekanan gas turun menjadi 1 Kg/cm2 dan temperatur turun menjadi -196 OC.
Semua gas N2 yang tidak mencair dialirkan ke Heat exchanger sebagai pendingin,
sehingga N2 terbagi menjadi dua fase, yaitu fase N2 cair dan N2 gas. N2 cair dialirkan ke
liquid tank, sementara N2 gas dialirkan ke N2 gas tank.
I8311038
I8311040
72
TORAY
Kegunaan udara
proses yaitu merentang benang, menggerakkan mesin atau valve dan menggulung
benang.
VII.6.2. Udara Instrumental
Udara instrumental diambil dari udara bebas dengan menaikkan
tekanannya menjadi 6 Kg/cm2 g. Penaikan tekanan dilakukan dalam kompressor
yang dilengkapi after cooler, sedangkan uap air dari udara dihilangkan dalam
kondensor. Udara tekan dimurnikan dalam absorbtion tower yang diisi Alumina
Gel. Sehingga uap air dalam udara instrumen relatif kecil. Kegunaan udara
instrumen antara lain untuk menggunakan panel-panel mesin.
Pada saat ini udara instrument dihasilkan dalam absorbtion tower menggunakan
mesin air dryer. Dengan jumlah mesin sebanyak 3 buah.
I8311038
I8311040
73
TORAY
Condensor
Adsorption Tower
Proses
Air Tank
BAB VIII
udara
1. PT. Indonesia Toray Synthetic merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang
industri tekstil yang memproduksi serat sintetik dengan salah satu produknya adalah
benang Nylon-6 dengan kapassitas produksi 1350 ton/tahun. Compressor
2. Bahan baku utama yang digunakan untuk pembuatan chip Nylon-6 adalah
kaprolaktam yang diimpor dari Jepang, Polandia dan Jerman sedangkan bahan
penujang yang digunakan adalah TiO2 dan Mixing Additive.
3. Proses produksi pembuatan Nylon-6 di PT. Indonesia Toray Synthetic dilakukan di
Departement Nylon dengan menggunakan teknologi pengolahan chip 1N dan 2N
untuk memproduksi chip T-100 / T-300 (superbright) dan teknologi 3N untuk
memproduksi chip T-200 (semidull).
4. Proses polimerisasi pembentukan polimer Nylon-6 sampai terbentuk chip meliputi
tiga tahapan, yaitu:
Moch. Aji Pramukti
M. Fahmi Firmansyah W.
I8311038
I8311040
74
TORAY
I8311038
I8311040
75