MODUL PRAKTIKUM

TEKNOLOGI MEKANIK

Oleh :
1. Dyah Sawitri, S.T., M.T.
2. Arief Abdurrakhman, S.T., M.T.

LABORATORIUM REKAYASA BAHAN

JURUSAN TEKNIK FISIKA
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2014
 PERCOBAAN 1
PEMOTONGAN LOGAM

1. TUJUAN PRAKTIKUM
Adapun beberapa tujuan dari praktikum pemotongan logam ini, antara lain :
a. Memahami, mengaplikasikan serta menyelaraskan ilmu yang diperoleh dalam mata
kuliah Teknologi Mekanik, dan beberapa mata kuliah lain yang berkaitan.
b. Memahami dan dapat menjalankan prosedur pemotongan logam bentuk pelat dengan
baik dan benar.
c. Mengetahui permasalahan yang terjadi di lapangan dan dapat mencari troubleshooting
serta menghasilkan problem solving yang sistematis dan terarah.
d. Mengetahui kualitas hasil pemotongan melalui pemeriksaan permukaan benda kerja
pada kekasaran dan tegak lurusnya pemotongan.

2. DASAR TEORI
Pelat-pelat hasil produksi pabrik umumnya masih dalam bentuk lembaran yang
ukuran dan bentuknya bervariasi. Pelat-pelat dalam bentuk lembaran ini tidak dapat
langsung dikerjakan, sebab terlebih dahulu harus dipotong menurut gambar komponen
yang akan dibentuk pengerjaan yang disesuaikan dengan dimensinya. Pembentukan pelat
dalam bentuk lembaran ini kurang efektif apabila dikerjakan secara langsung. Dalam
dunia industri istilah pemotongan pelat sebelum dikerjakan disebut pemotongan awal (pre
cutting). Pre cutting atau pemotongan awal dilakukan untuk pemotongan pelat menurut
bagian gambar dan ukurannya.
Proses pemotongan pelat-pelat ini dapat dilakukan dengan berbagai macam teknik
pemotongan sesuai kebutuhan masing-masing. Peralatan potong yang digunakan untuk
pemotongan pelat mempunyai jangkauan atau kemampuan pemotongan tersendiri.
Biasanya untuk pemotongan pelat-pelat tipis, pemotongannya dapat digunakan alat-alat
potong manual seperti: gunting tangan, gunting luas, pahat dan sebagainya. Untuk
ketebalan pelat di atas 1,2 mm relatif sangat sulit dipotong secara manual dan
pemotongan digunakan mesin-mesin potong.

2
 Gambar 2.1. Mesin Gerinda Potong

Gambar 2.2. Mata Potong Besi dalam Berbagai Dimensi

Pemotongan dengan gerinda potong ini menggunakan batu gerinda sebagai alat potong.
Proses kerja pemotongan dilakukan dengan menjepit material pada ragum mesin gerinda.
Selanjutnya batu gerinda dengan putaran tinggi digesekan ke material. Kapasitas pemotongan
yang dapat dilakukan pada mesin gerinda ini hanya terbatas pada pemotongan profil-profil.
Profil-profil ini diantaranya pipa, pelat strip, besi siku, pipa stalbush dan sebagainya.

2.1. Mesin Gerinda Duduk

Alat ini merupakan roda atau kemudi yang dibuat dari butir-butir ampelas (abrasi) yang
terikat dan terbentuk dalam bentuk suatu roda atau kemudi. Pada pengerjaan dengan

3
menggunakan mesin ini benda kerja disangga oleh pengaturan dari perlekatan benda kerja,
roda pengaturan, dan roda gerindanya sendiri.
Pada dasarnya mesin gerinda itu berguna untuk menggerinda permukaan benda kerja
sehingga rata dan halus, maupun untuk mengurangi dimensinya sesuai dengan bentuk yang
diiinginkan, khususnya untuk mengasah pahat pemotong dari mesin-mesin perkakas.
Pembuatan bentuk sudut pada ujung permukaan pelat tipis juga bisa menggunakan mesin
gerinda ini. Mesin gerinda duduk ini pemasangnya dengan cara diikat dengan baut pada
bangku kerja.

Gambar 2.3. Mesin Gerinda Duduk

3. METODOLOGI PRAKTIKUM
3.1. Memberi Garis Batas dan Memotong Pelat
Peralatan dan Material :
1. Pelat (Mild Steel Plate) St 37 dengan ukuran 200 mm x 100 mm dan tebal 3 mm
2. Mistar besi 300 mm
3. Penitik Besi
4. Penanda Garis Besi
5. Siku Ukur L
6. Mesin Gerinda Potong
7. Alat kikir

4
Prosedur Pelaksanaan
No. Prosedur Perhatian
1. Letakkan pelat di meja / tempat yang datar Pastikan tidak ada kotoran,
ataupun partikel lain yang
menghalangi titik tumpuan
pelat
2. Ukurlah pelat dengan mistar besi sesuai dengan Tandai (berupa titik dan garis)
dimensi yang telah ditentukan dengan penanda garis besi
3. Cek posisi tegak lurus hasil pengukuran pada Perhatikan posisi siku ukur L,
pelat menggunakan Siku Ukur L apakah masih ada celah pada
salah satu sisi atau tidak
4. Cekam benda kerja yang telah ditandai dengan Yakinkan bahwa pencekaman
baik dan benar pada pencekam mesin gerinda benda kerja benar-benar
potong rapat. Uji dengan menggerak-
gerakkan secara perlahan
pada benda kerja.
5. Cek apakah posisi jatuhnya gerinda mata potong Jangan menyalakan mesin
tepat pada garis yang telah ditentukan gerinda potong pada prosedur
ini
6. Menyalakan mesin gerinda potong Pastikan posisi gerinda mata
potong berada pada posisi atas
7. Turunkan gerinda mata potong dengan tuas - Gerakan tangan pada
langkah ini harus lambat
untuk memastikan reaksi
benda kerja pada saat
dipotong
- Hindari percikan panas
yang timbul akibat chip
yang keluar dari benda
kerja saat proses
pemotongan
8. Setelah pelat sudah dipotong sesuai dengan Pengikiran dilakukan apabila
ukuran, lakukan pengikiran pada permukaan permukan pemotongan pada

5
 pelat yang telah terkena pemotongan pelat sudah tidak memiliki
temperatur yang tinggi

3.2. Membuat Pola Sudut pada Ujung Pelat

Peralatan dan Material :
1. Pelat (Mild Steel Plate) St 37 dengan ukuran 200 mm x 50 mm dan tebal 3 mm sebanyak
2 buah
2. Mistar besi 300 mm
3. Penanda Garis Besi
4. Mesin Gerinda Duduk
5. Alat kikir

6
Prosedur Pelaksanaan
No. Prosedur Perhatian
1. Nyalakan mesin gerinda duduk Pastikan tidak ada benda
kerja lain yang berada di
depan mesin
2. Pegang benda kerja dengan baik menggunakan
kedua tangan
3. Miringkan pelat sesuai dengan sudut kemiringan Pastikan arah putaran gerinda
yang telah ditentukan sesuai dengan arah yang
ditentukan. Posisi praktikan
harus berhadapan lurus
dengan mesin
4. Dekatkan benda kerja perlahan pada gerinda,
dan lakukan proses pembuatan pola kemiringan
secara perlahan dengan pergeseran ke kanan
atau kiri
5. Setelah pola kemiringan telah sesuai dengan
sudut yang ditentukan, maka matikan mesin
gerinda dengan baik dan benar.

7
 PERCOBAAN 2
PENGELASAN

1. TUJUAN PRAKTIKUM
Adapun beberapa tujuan dari praktikum las ini, antara lain :
e. Memahami, mengaplikasikan serta menyelaraskan ilmu yang diperoleh dalam mata
kuliah Teknologi Mekanik, dan beberapa mata kuliah lain yang berkaitan.
f. Memahami dan dapat menjalankan prosedur pengelasan dengan baik dan benar.
g. Mengetahui permasalahan yang terjadi di lapangan dan dapat mencari troubleshooting
serta menghasilkan problem solving yang sistematis dan terarah.
h. Mengetahui kualitas hasil proses pengelasan melalui pemeriksaan las visual.

2. DASAR TEORI
2.1. Definisi Las
Pengelasan adalah penyambungan dua buah logam sejenis maupun tidak sejenis
dengan mencairkan (memanaskan) logam tersebut diatas atau dibawah titik leburnya, disertai
atau tanpa penekanan, serta disertai atau tidak disertai dengan logam pengisi.
Berdasarkan definisi dari Deutche Industrie Normen (DIN), las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan
lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah
sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada
saat ini telah digunakan lebih dari 40 jenis pengelasan, termasuk pengelasan yang
dilaksanakan dengan hanya menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan
antara atom-atom atau molekul-molekul dari logam yang disambungkan.

2.2. Pengelasan dengan SMAW

Proses pengelasan Las Listrik SMAW (Shielded Metal Arc Welding) atau las
elektroda terbungkus adalah proses pengelasan dengan busur nyala listrik, dimana panas
didapat dari busur nyala yang memancar antara elektroda dengan selubung flux dan benda
kerja. Cara pengelasan ini telah banyak digunakan saat ini. Elektroda tip, daerah las busur
nyala dan sekitar molten metal dilindungi dari pengotoran udara sekeliling dengan adanya gas
yang terjadi karena pembakaran dan penguraian dari flux. Proses SMAW untuk saat ini juga
dikenal dengan istilah proses MMAW (Manual Metal Arc Welding). Untuk dapat mengelas

8
dengan proses SMAW dibutuhkan beberapa peralatan, seperti mesin las, kabel elektroda,
pemegang elektroda, kabel logam induk, penjepit logam induk dan elektroda.
Adapun beberapa kemampuan yang dimiliki oleh pengelasan SMAW, antara lain :
1. Pengelasan dapat dilakukan dengan posisi berbeda-beda.
2. Posisi yang sulit dapat dilakukan dengan pengelasan SMAW.
3. Peralatan pengelasan dapat dipindah-pindahkan karena ringan.
4. Tidak perlu menggunakan tempat untuk gas-gas.

Mesin Las listrik

Mesin listrik diklasifikasikan mesin las listrik AC dan mesin las listrik DC. Mesin las
listrik AC biasanya berupa trafo las, sedangkan mesin las listrik DC selain trafo, juga
dilengkapi dengan rectifier atau diode (perubah arus bolak balik menjadi arus searah)
biasanya menggunakan motor penggerak baik mesin disel atau motor bensin dan motor
listrik. Gambar 2.1 adalah mesin las listrik AC yang menggunakan transformator atau trafo
las, sedangkan Gambar 2.2 adalah mesin las yang digerakan oleh motor (mesin las listrik
DC). Saat ini banyak digunakan mesin las listrik DC karena mempunyai beberapa kelebihan
dari pada mesin las listrik AC, seperti misalnya busur stabil, dan polaritas dapat diatur.

Gambar 2.1. Mesin las listrik AC jenis transformator

Gambar 2.2. Mesin las listrik DC

9
 Las DCSP ( Direct Current Straight Polarity ) atau Las Polaritas Lurus.
Apabila material dasar atau material yang akan dilas disambung kan dengan kutup positip
(+) dan elektrodanya disambungkan dengan kutup negatip (-) pada mesin las listrik DC
maka cara ini disebut pengelasan polaritas lurus atau DCSP. Dengan cara ini busur listrik
bergerak dari elektroda ke material dasar sehingga tumbukan elektron berada di material
dasar yang berakibat 2/3 panas berada di material dasar dan 1/3 panas berada di elektroda.
Cara ini akan menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak dibanding elektrodanya
sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang dalam, sehingga baik digunakan pada
pengelasan yang lambat serta manik las yang sempit dan untuk pelat yang tebal.

 Las DCRP ( Direct Current Reversed Polarity) atau Las Polaritas balik
Dengan proses pengelasan cara ini material dasar disambungkan dengan kutup negatip (-
) dan elektrodanya disambungkan dengan kutup positip (+) dari mesin las DC, dan disebut
DCRP sehingga busur listrik bergerak dari material dasar ke elektroda dan tumbukan
elektron berada di elektroda yang berakibat 2/3 panas berada di elektroda dan 1/3 panas
berada di material dasar. Cara ini akan menghasilkan pencairan elektroda lebih banyak
sehingga hasil las mempunyai penetrasi dangkal, serta baik digunakan pada pengelasan pelat
tipis dengan manik las yang lebar.

Gambar 2.3. Diagram hubungan DCSP dan DCRP

10
 Pengelasan Las AC (Alternating current) atau Las Arus bolak balik
Las listrik arus bolak balik tidak ada kutup positip dan negatip (dua-duanya sama). Oleh
sebab itu maka penyambungannya dibolak-balik hasilnya tetap sama. Masing masing kutup
akan menerima panas 50% dan akibatnya terjadi penetrasi normal.

Kabel Masa dan Kabel Elektroda

Kabel masa atau kabel ground dan kabel elektroda berfungsi menyalurkan aliran
listrik dari mesin las ke material las dan kembali lagi ke mesin las. Ukuran kabel masa dan
kabel elektroda ini harus cukup besar untuk mengalirkan arus listrik, apabila kurang besar
akan menimbulkan panas pada kabel dan merusak isolasi kabel yang akhirnya
membahayakan pengelasan.

Penjepit Elektroda atau Tang Elektroda

Tang elektroda berguna untuk mengalirkan listrik dari kabel elektroda ke elektroda
serta untuk memegangi elektroda sehingga tukang las tidak merasa panas pada saat mengelas.

Gambar 2.4. Penjepit elektroda

Klem Masa
Kabel masa dari mesin las dihubungkan dengan material biasanya menggunakan klem
masa (arde) yang mempunyai pir untuk penjepitnya. Klem ini sangat penting karena apabila
klem longgar pengelasan tidak dapat berjalan dengan baik.

Gambar 2.5. Klem masa

11
2.3. Daerah Lasan
Daerah Lasan dibagi berdasarkan siklus termal las, perubahan struktur mikro dan sifat
mekanis yang berbeda seperti ditunjukkan pada gambar 2.4. Daerah lasan terdiri dari :
1. Logam Las (Weld Metal)
2. Garis Fusi (Fusion Line)
3. Heat Affected Zone (HAZ) atau daerah pengaruh panas
4. Logam Induk (Wase Metal)

Gambar 2.6. Daerah lasan pada baja karbon (terdiri atas logam las, HAZ, dan logam induk)

2.4. Parameter Pengelasan

Dalam pengelasan, untuk mencairkan logam induk dan logam pengisi diperlukan
energi yang cukup. Energi yang dihasilkan dalam operasi pengelasan berasal dari bermacam-
macam sumber yang tergantung pada proses pengelasannya. Pada pengelasan busur listrik,
sumber energi berasal dari listrik yang diubah menjadi energi panas. Energi panas ini
sebenarnya hasil kolaborasi dari parameter arus las, tegangan las dan kecepatan pengelasan.
Parameter ketiga yaitu kecepatan pengelasan ikut mempengaruhi energi pengelasan karena
proses pemanasannya tidak diam di tempat, akan tetapi bergerak dengan kecepatan tertentu.
Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energi panas yang berarti dipengaruhi juga
oleh arus las, tegangan dan kecepatan pengelasan. Hubungan antara ketiga parameter itu
menghasilkan energi pengelasan yang dikenal dengan Heat Input (masukan panas).

12
 Teg.Las x Arus las
HI (Heat Input) =
Kec.Pengelasan

Dari persamaan itu, dapat dijelaskan bahwa apabila menginginkan masukan panas
yang tinggi, maka parameter yang dapat diatur yaitu arus las diperbesar atau kecepatan las
diperlambat. Besar kecilnya arus las dapat diatur langsung pada mesin las. Tegangan las
umumnya tidak dapat diatur secara langsung pada mesin las, tetapi pengaruhya terhadap
masukan panas tetap ada.
Seperti telah dijelaskan diatas bahwa kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh
variabel atau parameter pengelasan. Pengaruh dari masing-masing parameter pengelasan itu
adalah :
1. Arus Pengelasan
2. Tegangan Pengelasan
3. Kecepatan Pengelasan
4. Polaritas (Arah Aliran Arus Listrik)

Dasar-dasar pemilihan arus listrik

Direct Current
Aliran = Kontinyu pada satu arah, jadi busur nyala listrik steady
Voltage drop = Terutama sensitif terhadap panjang kabel, harus sependek
mungkin
Current = Dapat dipakai untuk arus kecil dengan diameter elektroda kecil.
Elektroda = Semua jenis elektroda dapat dipakai .
Arc Starting = Lebih mudah, terutama untuk arus kecil
Arc blow = Sensitif terhadap bagian-bagian pada ujung-ujung, sudut-sudut atau
bagian yang banyak lekuk-lekuknya.

Alternative Current
Voltage drop = Panjang kabel tidak banyak pengaruhnya terhadap voltage drop.
Current = Kurang cocok untuk low current
Elektroda = Khusus untuk AC
Arc Starting = Sulit, terutama untuk diameter elektroda kecil
Arc blow = Tidak memiliki daerah sensitivitas

13
 Ada beberapa keuntungan dan kerugian yang ada pada listrik arus AC maupun listrik arus
DC, antara lain :
 DC generator (Ohmformer)
Keuntungan :
a. Dapat digunakan semua macam elektroda.
b. Baik untuk pekerjaan yang mempunyai persyaratan tinggi seperti, pekerjaan
penyambungan pada instansi ketel, badan ketel, pipa bertekanan tinggi.
c. Polarity dapat dirubah untuk memilih panas.
d. Tidak begitu menganggu jaringan atau instalasi sewaktu pengelasan dimulai.
Kerugian :
a) Harga dan ongkos pemeliharaan relatif mahal.
b) Pemakaian tenaga besar dalam keadaan kosong (tidak berbeban).
 AC generator (Transformer)
Keuntungan :
a. Harga lebih murah.
b. Pemakaian tenaga tanpa beban cukup kecil.
c. Ongkos pemeliharaan kecil.
Kerugian :
a) Polaritas tidak dapat dirubah.
b) Untuk pekerjaan kritis kurang baik.
c) Mengganggu tegangan pada benda kerja saat permulaan las.

2.5. Elektroda untuk Arc Welding

Elektroda untuk arc welding dapat dibagi menjadi dua, yaitu :
1) Non consumable electrode
2) Comsumable electrode
Non consumable electrode berfungsi sebagai alat pembangkit busur nyala listrik, yang
termasuk elektroda janis ini adalah elektroda carbon, grafit atau tungsten, digunakan pada
otomatic hydrogen dan inert gas shield arc welding.
Consumable electrode, selain berfungsi sebagai pembangkit busur nyala listrik juga
berfungsi sebagai logam pengisi (filler metal).

14
 Consumable electrode dibedakan menjadi dua, yaitu :
1. Coated electrode, yaitu kawat logam yang berlapis, lapisan ini mempunyai beberapa
fungsi sebagai berikut :
a. Stabilisator busur nyala (menghasilkan busur nyala dan karakteristik metal
transfer yang diinginkan).
b. Membentuk pelindung gas yang melindungi busur nyala listrik dan las-lasan
dari udara (oksigen dan nitrogen).
c. Membentuk slag untuk melindungi dari kontaminasi udara dan mereduksi
kecepatan pendinginan.
d. Untuk memberikan alloying element, untuk memperbaiki sifat-sifat mekanis,
tahan korosi.
e. Pengikat flux.
2. Bare electrode, yaitu kawat las terbuka, biasanya dugunakan untuk automatic welding
dalam bentuk gulungan.
Dalam pemilihan kawat las, yang perlu diperhatikan adalah bahwa las-lasan dapat
atau mempunyai sifat-sifat sama dengan yang dimiliki logam induk, sehingga kemungkinan
terjadinya crack (retak), korosi, dan lainnya, kecil. Berdasarkan dari jenis logam, kawat
elektroda dibagi menjadi 5 kelompok, yaitu :
1) Baja lunak (mild steel), seperti : St 37, St 42.
2) High carbon steel, seperti : St 70, St 80, St 90.
3) Special alloy steel
4) Cast iron
5) Non ferrous

Skema klasifikasi elektroda menurut standar AWS-ASTM adalah sebagai berikut :

15
Karakteristik dari digit ke-3 adalah posisi pengelasan, seperti pada tabel sebagai berikut :

Selanjutnya untuk digit ke-4 menjelaskan tentang tipe selaput dan arus listrik, seperti pada
tabel berikut ini :

2.6. Macam – Macam Posisi Pengelasan

Pada proses pengelasan terdapat beberapa istilah yang digunakan dalam mennetukan
posisi pengelasan. Posisi pengelasan ini juga berpengaruh pada pemilihan elektroda yang
akan digunakan. Macam-macam posisi pengelasan tersebut sebagai berikut :
 Posisi Flat sambungan tumpul (1G)
 Posisi Flat sambungan sudut/fillet (1F)

16
  Posisi Horizontal sambungan tumpul (2G)
 Posisi Horizontal sambungan sudut ((2F)
 Posisi Vertical sambungan tumpul (3G)
 Posisi Vertical sambungan sudut (3F)
 Posisi Over Head sambungan tumpul (4G)
 Posisi Over Head sambungan sudut (4F)

Untuk pengelasan pada pelat dapat dijelaskan secara rinci sebagai berikut :
- 1G & 1F
 Untuk pengelasan posisi 1G dan 1F, kemiringan elektroda 10 o
- 20o terhadap garis
vertikal kearah jalan elektroda (arah pengelasan).
 Untuk pengelasan 1F, benda kerja dimiringkan 45o, sehingga bagian yang akan dilas
membentuk ”V”.
- 2G & 2F
 Pada posisi 2G kedudukan benda dibuat tegak dan arah pengelasan mengikuti garis
horisontal. Posisi elektroda dimiringkan kira-kira 5 o - 10o ke bawah, untuk menahan
lelehan logam cair, dan 20o kearah lintasan las (sudut jalan elektroda 70o).
 Sedangkan untuk 2F, posisi benda kerja tegak lurus. Kemiringan elektroda
45 terhadap garis vertikal dan 10 o - 20o terhadap garis vertikal kearah jalan elektroda.
o

- 3G & 4F
Dalam mengelas vertical (3G & 3F), cairan logam cenderung mengalir kebawah.
o
Kecenderungan penetesan dapat diperkecil dengan memiringkan elektroda 10 -
15o ke bawah.
- 4G & 4F
 Posisi pengelasan diatas kepala (4G & 4F), bila benda kerja berada pada daerah sudut
45o terhadap garis vertikal, dan juru las berada dibawahnya.
 Pengelasan posisi diatas kepala (4G & 4F) , sudut jalan elektroda berkisar antara 70 o -
85o tegak lurus terhadap benda kerja.
 Untuk 4F, posisi benda kerja membentuk “T” kemiringan elektroda terhadap garis
vertikal sebesar 45o.

17
 Posisi pengelasan atau sikap pengelasan adalah pengaturan posisi dan gerakan arah
dari pada elektroda sewaktu mengelas. Adapun posisi mengelas terdiri dari empat macam
yaitu:

Gambar 2.7. Posisi pengelasan

a. Posisi di Bawah Tangan (Tidur)

Posisi di bawah tangan yaitu suatu cara pengelasan yang dilakukan pada permukaan
rata/datar dan dilakukan dibawah tangan. Kemiringan elektroda las sekitar 10º - 20º terhadap
garis vertikal dan 70º - 80º terhadap benda kerja.
b. Posisi Datar (Horisontal)
Mengelas dengan horisontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan
benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horisontal. Sewaktu mengelas
elektroda dibuat miring sekitar 5º - 10º terhada garis vertikal dan 70º - 80º kearah benda
kerja.
c. Posisi Tegak (Vertikal)
Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau kebawah.
Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau
menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10º - 15º
terhada garis vertikal dan 70º - 85º terhadap benda kerja.
c. Posisi di Atas Kepala (Over Head)
Posisi pengelasan ini sangat sukar dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan
dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap antara
lain: Baju las, sarung tangan, sepatu kulit dan sebagainya. Mengelas dengan posisi ini benda

18
kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5º - 20º terhada garis
vertikal dan 75º - 85º terhadap benda kerja

2.7. Kesalahan Las dan Penyebabnya

Dalam proses pengelasan, akan terdapat beberapa kesalahan atau cacat las yang bisa
diklasifikasikan sebagai berikut :
A. Kesalahan supervisual (dapat dilihat dengan mata)
Jenis – jenis kesalahan ini adalah:
- Undercutting: sisi-sisi las mencair dan masuk ke dalam alur las, sehingga terjadi parit
di kanan kiri alur las yang mengurangi ketebalan bahan. Hal ini disebabkan oleh
terlalu tingginya temperatur sewaktu mengelas yan diakibatkan karena pemakaian
arus yang terlalu besar dan ayuna elektroda yang terlalu pendek.
- Weaving fault : bentuk alur bergelombang sehingga ketebalannya tidak merata.Hal ini
disebabkan karena cara pengerasan terlalu digoyang (gerakan elektroda terlalu besar)
- Surface porosity : berupa lubang-lubang gas pada permukaan las-lasan yang biasanya
disebabkan oleh elektroda basah, kampuh kotor, udara sewaktu mengelas terlalu
basah, gas yang berasal dari galvanisasi.
- Fault of electrode change (kesalahan penggantian elektroda) : bentuk alur las menebal
pada jarak tertentu yang diakibatkan oleh pergantian elektroda.
- Weld spatter (percikan las) : alur las kasar dan penuh dengan percikan-percikan
slag/las. Hal ini disebabkan oleh arus terlalu besar, salah jenis arus, salah polaritas.
- Alur las terlalu tinggi : biasanya bentuknya sempit dan menonjol ke atas. Hal ini
disebabkan oleh arus terlalu rendah, elektroda terlalu dekat dengan bahan.
- Alur las terlalu lebar : jika dibanding dengan tebal plat, alur las terlalu lebar. Hal ini
disebabkan oleh kecepatan mengelas terlalu lamban.
- Alur las tidak beraturan : disebabkan oleh orang yang mencoba mengelas tanpa dasar
ketrampilan dan pengetahuan tentang las, sehingga letak elektroda kadang-kadang
terlalu tinggi, kadang-kadang terlalu menempel bahan.
- Alur las terlalu tipis (cekung) : akibat kecepatan mengelas terlalu tinggi.
- Retak longitudinal permukaan : keretakan biasanya terletak di sumbu alur dan
memanjang sumbu. Keretakan biasanya disebabkan oleh :
1. Pembedaan material yang menyebabkan pertumbuhan krisatal dalam bahan las
atau karena terjadinya air hardening sewaktu las mendingin.

19
 2. Disebabkan oleh besarnya tegangan di dalam bahan akibat jens bahan atau sisa
tegangan sebelum pengelasan serta tegangan akiat pengerutan.
B. Kesalahan non visual (tidak dapat dilihat dengan mata)
- Dasar concave (cekung) : Pada pengelasan pertama teejadi pencekungan. Hal ini
disebaban karena arus terlalu besar sehingga sebagian bahan jatuh ke bawah, atau
juga karena kecepatan las terlalu tinggi pada pengelasan pertama.
- Dasar berlubang-lubang : Disebabkan karena posisi elektroda terlalu dalam sewaktu
mengelas pertama dan arus terlalu besar.
- Dasar berjanggut : Pada dasar ini tampak bahan las berlebihan sehingga menyerupai
janggut . Disebabkan oleh letak elektroda yang terlalu dalam pada pengelasan pertama
sementara weld berjalan terlalu lamban. Untuk hal yang kedua disebabkan karena
pergerakan yang salah dan travel yang lamban.
- Incomplete penetration : adalah pengelasan pertama yang tidak tembus ke bawah. Hal
ini disebabkan oleh beberapa hal, yaitu:
o Letak elektroda sewaktu pengelasan pertama terlalu tinggi.
o Sewaktu pengelasan pertama, arus yang dipakai lemah.
o Jarak sisi-sisi kampuh terlalu rapat.
- High low (tinggi rendah) : Berupa pengelasan yang sisi-sisi kampuh tidak dalam satu
bidang datar. Hal ini disebabkan karena letak bahan yang tidak sama rata, tebal atau
ukuran berbeda.
- Retak kaki burung (bird claw crack) : berupa keretakan yang menyerupai bentuk jari-
jari pada kaki burung. Hal ini biasa terjadi pada pengelasan pelat tipis, disini akhir
elektroda (sewaktu pengelasan dihentikan) tidak dipertebal lagi/ditambah bahan.
Akibatnya sewaktu mendingin terjadi pengerutan yang mengakibatkan bentuk retak
tersebut.
- Retak dingin (cold cracking) yang terjadi pada temperatur rendah yaitu dibawah
temperatur 150 ºC. Retak ini disebabkan akibat tingginya kandungan hydrogen yang
terlarut dalam logam las, adannya fase martensit yang keras dan getas, dan adanya
tegangan sisa berupa tegangan tarik yang melebihi kekuatan tarik logam las atau
logam induk.

20
 Gambar 2.8. Macam-macam hasil pengelasan

Tabel 2.1.Karakteristik Hasil Pengelasan

21
2.8. Pendinginan pada Proses Pengelasan
Ketika logam induk menerima panas hingga mencapai temperatur cair, panas akan
merambat pada logam induk di sekitar logam las. Dengan demikian panas pada logam las
berkurang karena terserap oleh logam induk. Selain itu udara di sekelilingnya juga
mengakibatkan temperatur logam las berangsur-angsur turun hingga akhirnya mencapai
temperatur ruangan.
Proses pendinginan ini berpengaruh sekali terhadap kualitas sambungan las.
Kecepatan pendinginan pada umumnya mempengaruhi strukturmikro yang terjadi. Karena
perubahan struktur ini maka dengan sendirinya sifat – sifat mekanik juga berubah. Seberapa
yang diterima oleh logam induk yang bersangkutan.
Pendinginan dapat dilakukan menggunakan udara, air, oli, ataupun bahan lain yang
bersifat menyerap kalor dari bahan yang telah dilas.

2.9. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dalam Pengelasan

Pengerjaan pengelasan merupakan salah satu aktivitas teknik yang juga memiliki
resiko seperti yang lainnya. Apalagi saat ini pelaksanaan las juga semakin besar, maka
dengan sendirinya kecelakaan-kecelakaan yang berhubungan dengan pengelasan juga
semakin banak. Kecelakaan-kecelakaa tersebut pada umumnya disebabkan karena minimnya
penguasaan lingkungan kerja, kurangnya kewaspadaan, pemakaian alat yang salah, dan
pemakaian pelindung yang kurang baik.
Sehingga diperlukan penguasaan dan pengetahuan tertentu dalam kaitannya dengan
K3 untuk dapat menghindarkan kecelakaan kerja tersebut. Ada beberapa macam kecelakaan
kerja yang diklasifikasikan menurut penyebabnya, diantaranya ialah :
a. Kecelakaan karena Cahaya dan Sinar
Selama proses pengelasan, akan timbul cahaya dan sinar yang dapat memebahakan
juru las dan orang lain yang ada di sekitarnya. Cahaya tersebut meliputi
 cahaya yang dapat dilihat atau cahaya tampak (dapat membuat mata menjadi sakit
selama 6 sampai 24 jam. Pada umumnya rasa sakit ini akan hilang setelah waktu 48
jam).
 sinar ultraviolet (dapat membuat mata menjadi lelah dan dapat menimbulkan rasa
sakit bila terlalu lama, namun sifatnya hanya sementara).
 sinar inframerah (menyebabakan pembengkakan pada kelopak mata, terjadinya
penyakit kornea, presbiopia terlalu dini dan erjadinya kerabunan).

22
 Ada beberapa alat yang dapat mencegah kecelakaan diatas, seperti pelindung mata,
yang mendukung untuk pengerjaan pengelasan, seperti gambar dibawah ini :

Gambar 2.9. Welding Helmet

b. Kecelakaan karena Listrik

Banyak sekali jenis kecelakaan yang ditimbulkan oleh listrik dan bahkan akibatnya
dapat sampai pada kematian. Besarnya kejutan yang timbul karena listrik tergantung pada
besarnya arus dan kondisi ubuh manusia. Ada beberapa pencegahan bahaya listrik yang
dapat dilakukan untuk menghindari kecelakaan listrik, yaitu :
 Penggunaan mesin dengan tegangan kedua yang rendah
 Penggunaan alat penurunan tegangan otomatik
 Penggunaan pemegang elektroda berisolator
 Penggunaan kabel pengelasan yang sesuai
c. Debu dan Gas dalam Asap
d. Bahaya Percikan dan Terak Las
Untuk dapat melindungi diri dari percikan dan terak las, maka dibutuhkan pelindung
kulit seperti pada gambar dibawah ini :

Gambar 2.10. Gambar 2.11. Gambar 2.12.

Welding Glove Welding Apro Welding Shoes

23
e. Bahaya-bahaya Normatif yang Lain
Selain bahaya-bahaya spesifik yang sudah disebukan diatas, ada juga beberapa bahaya
normatif yang bisa terjadi dalam proses pengelasan, yaitu :
 bahaya ledakan
 bahaya kebakaran
 bahaya sinar x dan sinar γ
 bahaya jatuh

Berdasarkan tinjauan K3 dalam pengelasan diatas, maka seorang operator las harus
menggunakan pakaian pengelasan seperti gambar dibawah ini :

Gambar 2.13. Standard-Welding

Selain perlengkapan yang telah disebutkan diatas, perlu ada tambahan peralatan lagi,
yaitu palu ketok las dan sikat baja yang digunakan untuk membersihkan kerak las yang
timbul sesaat setelah pengelasan selesai dilakukan.

24
3. METODOLOGI PRAKTIKUM
3.1. Memasang Mesin Las
Peralatan dan Material :
1. Mesin las SMAW
2. Kabel masa dan klem penjepitnya
3. Tang elektroda dan kabel elektroda
4. Tang, kunci inggris, obeng, dan peralatan bengkel yang dibutuhkan.
5. Helm las atau tameng las

No. Prosedur Perhatian

1. Sambungkan kabel arde (masa) ke hubungan Gunakan kunci inggris
kabel masa pada mesin Las
2. Sambungkan kabel elektroda yang ada tang
lasnya ke hubungan kabel elektroda di mesin las
3. Jepitkan kelem kabel masa ke meja las Perhatikan tang las harus
dalam posisi menggantung
sehingga ujung tang elektroda
tidak menyentuh meja las
4. Pasang dan coba helm las sehingga sesuai Jangan menggunakan sarung
dengan ukuran untuk saudara dengan cara tangan pada saat memutar
memutar baut pengerasnya baut pengeras
5. Yakinkan bahwa kaca hitam pada helm las tidak
pecah atau retak
6. Hidupkan mesin las dan matikan lagi

3.2. Menyalakan dan menjaga Busur Las

Busur las ditimbulkan dengan cara menggoreskan elektroda ke material dasar Gambar
(3.1). Apabila ujung elektroda masih terbungkus rapat dengan fluks, sulit menyalakan busur
listrik. Untuk mempercepat penyalaan busur listrik, maka fluks tersebut dihilangkan sedikit
dengan cara memukulkan ujung elektroda ke masker las sehingga fluks terlepas sedikit,
apabila tidak maka akan sulit timbulnya busur listrik. Cara lain yang sering adalah
menurunkan elektroda secara tegak lurus sampai menyentuh material dasar dan secara cepat
elektroda diangkat dan dipertahankan sejarak diameter elektroda. Gambar (3.2).

25
 Gambar 3.1. Penyalaan busur las dengan cara penggoresan

Gambar 3.2. Penyalaan busur las dengan cara persinggungan

Setelah terjadi busur dan jarak ujung elektroda dan base metal dijaga konstan, maka
mulailah elektroda digerakan maju secara pelan sambil panjang busur dijaga konstan. Gerak
maju terlalu cepat akan berakibat penetrasi yang kurang dan terlalu lambat mengakibatkan
manik las yang terlalu tinggi. Praktikan yang biasa menggunakan tangan kanan umumnya
geraknya dari kiri ke kanan sehingga manik las dapat dilihat dan kontrol pengisian elektroda
dapat dilakukan. Praktikan yang biasa menggunakan dengan tangan kiri (kidal) dapat bekerja
dari kanan ke kiri. Lapisan elektroda yang biasa disebut fluks mencair membentuk terak las
atau slag dan gas pelindung yang berfungsi melindungi cairan las dari atmosfir sekelilingnya.
Apabila pengelasan telah selesai dan lasan telah dingin terak las ini harus dihilangkan dari
permukaan las dengan menggunakan palu ketok (chipping hammer) dan dibersihkan dengan
sikat kawat.

26
Peralatan dan Material :
1. Mesin las DC
2. Helm pengelasan
3. Sarung tangan
4. Palu ketok
5. Kaca pelindung mata
6. Sikat kawat
7. Tang elektroda
8. Pelindung dada
9. Pelat (Mild Steel Plate) St 37 dengan ukuran 200 mm x 100 mm dan tebal 3 mm
10. Elektroda E 6013 / RB 26 diamater 2,6 mm.

No. Prosedur Perhatian

1. Latihan menyalakan busur listrik Jangan menghidupkan
dengan cara mendekatkan atau mesin las pada saat ini
menggoreskan elektroda ke material
dasar
2. Letakkan material dasar pada posisi
datar
3. Jepitkan elektroda diameter 3,2 mm Pada waktu menjepitkan
ke penjepit tang elektroda elektroda jangan sampai
mengenai lapisan
pelindungnya dan harus
pada inti elektrodanya

27
4. Dekatkan ujung elektroda sejarak 6
mm dari material dasar sehingga ujung
elektroda terlihat dari posisi sebelah
kiri. Turunkan elektroda mendekat ke
material dasar dan singgungkan ujung
elektroda ke material dasar dan
bersamaan itu turunkan tameng las
untuk melindungi mata dari busur las.
Lakukan latihan ini berulang
ulang sampai saat
menggoreskan elektroda ke
pelat dasar bersamaan pula
menutupkan masker las ke
muka untuk melindungi mata
dari nyala busur listrik

5. Atur posisi kabel elektroda dan kabel

masa pada posisinya dan atur
amper pengelasan pada posisi 70 ampere
6. Hidupkan mesin las Jangan sampai
ada ujung elektroda
mengenai material dasar
7. Lakukan seperti pada nomer 4
dengan mesin sudah hidup
8. Apabila elektroda lengket ke material Elektroda dalam
dasar maka lepaskan elektroda dari keadaan panas jangan
tang las dan setelah itu lepaskan dipegang dengan tangan
elekrode yang lengket ke material tanpa sarung tangan
dasar dengan menggunaklan tang
9. Jalankan elektroda sejauh 1,5 cm.
Matikan busur dengan cara
mengangkat elektroda dan hidupkan
lagi serta ulangi sehingga lasan
mencapai panjang 5 cm
10. Hilangkan terak las dengan
menggunakan palu ketok dan
selanjutnya bersihkan dengan sikat
kawat hingga bersih kemudian
tunjukan ke asisten praktikum

28
3.3. Pembuatan Manik Las Lurus Posisi 1G
Peralatan dan Material :
1. Mesin las DC
2. Helm pengelasan
3. Sarung tangan
4. Palu ketok
5. Kaca pelindung mata
6. Sikat kawat
7. Tang elektroda
8. Pelindung dada
9. Pelat (Mild Steel Plate) St 37 dengan ukuran 200 mm x 100 mm dan tebal 3 mm
10. Elektroda E 6013 / RB 26 diamater 2,6 mm

No. Prosedur Perhatian

1. Jepitkan elektroda ke
tang las
2. Setting arus listrik pengelasan pada 70 ampere
3. Sambungkan semua kabel
elektroda dan kabel masa pada
tempatnya
4. Hidupkan mesin las Jangan sampai
elektroda menyinggung
material dasar
5. Nyalakan busur dan buatlah las Muka dan mata selalu

29
 menerus sepanjang material terlindung dengan tameng
dasar las dengan pelindung mata
pada saat mulai mengelas.
6. Matikan mesin las
7. Tunggu sampai dingin dan Gunakan tang pada saat
bersihkan terak las dari memegang benda hasil las
permukaan manik las dengan karena panas Ingat pada
palu ketok dan sikat kawat waktu membersihkan terak
las mata harus dilindungi
dengan kaca mata.
8. Setelah bersih tunjukkan ke Elektroda dalam keadaan
asisten praktikum panas jangan dipegang tanpa
sarung tangan

3.3. Pengelasan Tumpul Posisi Datar 1G

Peralatan dan Material :
1. Mesin las DC
2. Helm pengelasan
3. Sarung tangan
4. Palu ketok
5. Kaca pelindung mata
6. Sikat kawat
7. Tang elektroda
8. Pelindung dada
9. Pelat (Mild Steel Plate) St 37 dengan ukuran 100 mm x 50 mm dan tebal 3 mm sebanyak
2 buah
10. Elektroda E 6013 / RB 26 diamater 2,6 mm

30
No. Prosedur
1. Las ikat dua pelat tersebut
pada posisi rata sehingga
kedua bevel tersebut saling
menyatu membentuk huruf V
2. Mulai dari sebelah kiri
sambunglah pelat dengan
pengelasan akar las satu lapis
dengan elektroda
3. Hilangkan terak las dengan
palu ketok dan sikat baja
kemudian periksa
penembusannya, pastikan
daerah ujung kedua pelat
harus tidak ada yang tidak
terisi las
4. Apabila penetrasi dari akar las
telah dianggap sempurna
maka lanjutkan pengisian
isilah las selanjutnya sampai
las penuh dengan elektroda
Perhatian
Aturlah jarak antar pelat
selebar 2,5 mm (disesuaikan
dengan diameter elektroda)
Lakukan pengelasan akar
las dengan hati hati dan
usahakan terjadi penetrasi
yang sempurna sampai pada
bagian ujung bawah pelat.
Apabila daerah akar las
terjadi penembusan yang
tidak sempurna atau tidak
terisi maka hilangkan las
yang tidak sempurna
tersebut dengan gerinda dan
las ulang.
Lakukan pengisian las
sebanyak mungkin sampai
las lasan penuh membentuk
mahkota las dan agak sedikit
cembung, akan tetapi
jangan terlalu cembung
sekali
31
5. Hilangkan terak las dan Pekerjaan ini akan
sikatlah setiap lapis las dan menentukan kepandaian
terakhir simpanlah hasil las praktikan dalam mengelas
untuk pemeriksaan datar atau 1G

32