Vessel Di Pabrik Urea Petrokimia Gresik PDF

VESSEL DAN BAHAN ISIAN
DI PABRIK UREA
PT PETROKIMIA GRESIK
BAGIAN I
I. Pendahuluan
Teknologi diciptakan bertujuan untuk

membantu pekerjaan manusia, dalam bidang
industri yang membutuhkan alat-alat berat yang tidak
mungkin manusia dapat menggantikan peran alat
tersebut. Dalam dunia industri terutama dalam
bidang fluida bertekanan,pengolahannya
membutuhkan perhatian lebih dan peran alat
didalamnya karena fluida merupakan senyawa yang
kompleks. Sebagai contoh bejana (vessel)
merupakan alat penunjang dalam proses produksi
yang melibatkan fluida. Bejana berfungsi sebagai
media untuk memroses dan menyimpan material
fluida yang bertujuan untuk menjaga kondisinya agar
dapat dimanfaatkan pada proses selanjutnya.
Penggunaan vessel tidak hanya sebagai alat

untuk menyimpan fluida saja tetapi juga sebagai alat
pemroses. Misalnya sistem yang bekerja dengan
mengontakkan gas dan cairan seperti absorpsi solut
dari fasa gas, desorpsi solut dari fasa cair (stripping),
distilasi, reaksi kimia tertentu, dan scrubbing suatu
bahan partikulat pada sistem pengendalian
pencemaran dan sebagainya. Pada sistem yang
terjadi kontak antara gas dan cairan diperlukan suatu
bahan yang membantu kontak antar fase tersebut
(Asisten Laboratorium Operasi Teknik Kimia
UNTIRTA, 2015). Bahan ini disebut bahan isian atau
packing material. Selain membantu kontak antar
1
DI PABRIK UREA
fase bahan isian juga bisa ikut bekerja dalam hal ini
melakukan reaksi kimia misalnya resin dalam
penukar ion, baik kation maupun anion.
Dalam buku ini akan dibahas secara singkat

dan diusahakan untuk mudah dipahami tentang
bejana (vessel) dan bahan isian (packing material)
pada proses produksi urea di PT Petrokimia Gresik.
2
DI PABRIK UREA
BAGIAN II
VESSEL
II.1. Definisi Vessel (Bejana)
Vessel atau bejana merupakan tangki

yang digunakan untuk penyimpanan fluida.
Kemudian Bejana yang bekerja dibawah
tekanan disebut pressure vessel yang
digunakan tempat penampungan suatu fluida
baik berupa cair maupun gas. Tekanan yang
bekerja pada vessel bias jadi lebih besar
daripada tekanan atmosferik atau kurang dari
tekanan atmosferik (vacuum). Biasanya fluida
yang disimpan dalam bejana tekan adalah
fluida yang memiliki karakteristik maupun
perlakuan khusus, misalnya fluida
bertekanan, fluida dalam temperatur rendah
maupun temperatur tinggi dan lain-lain
(Aziz, Hamid, & Hidayat, 2014).
II.2. Klasifikasi Vessel
Berdasarkan orientasinya vessel

dibedakan menjadi dua jenis diantaranya :
1) Vessel vertikal
Posisi vertical yaitu posisi tegak lurus
terhadap sumbu netral axis, dimana posisi
ini banyak digunakan didalam instalasi yang
mempunyai tempat tidak begitu luas.
3
DI PABRIK UREA
2) Vessel horizontal
Bejana tekan pada posisi horizontal banyak
ditemukan dan digunakan pada ladang
sumur minyak didaratan karena mempunyai
kapasitas produksi yang lebih besar.
Kemudian panjang vessel dan beban yang
bekerja juga menentukan apakah harus di
tempatkan secara vertical atau horizontal.
Sebagai contoh, jenis bejana tekan dengan
posisi horizontal ini biasanya berfungsi
sebagai separator 3Phase, yaitu pemisahan
antara minyak mentah (crude oil), air
(water) dan gas.
Berdasarkan fungsi/penggunaan vessel
diindustri maka vessel diklasifikasikan sebagai
berikut :
a. Separator adalah jenis dari vessel yang
digunakan untuk memisahkan. Sesuai
dengan namanya, separate yang artinya
memisahkan.
b. Drum Vessel adalah jenis vessel yang
digunakan untuk menampung fluida.
Fluida tersebut nantinya akan dipompakan
ke proses yang lain, ke pembuangan atau
bahkan ke unit produksi. Contoh drum
vessel diantaranya :
4
DI PABRIK UREA
1. Reaktor
Reaktor adalah jenis vessel yang
digunakan sebagai tempat untuk
reaksi kimia. Vessel ini dapat berisi
katalis, yaitu suatu zat yang bertugas
untuk mempercepat reaksi dan
mengarahkan reaksi.
2. Separator drum
Vessel yang berfungsi untuk
menampung fluida untuk sementara
tetapi juga digunakan untuk melakukan
pemisahan (separate).
3. Knockout drum
Drum jenis ini bertugas
mengumpulkan fluida yang masih
memiliki kandungan gas. Fluida
dipisahkan dengan mengunakan
demister, suatu pengumpul fluida
seperti layaknya saringan. Fluida
dengan fase gas akan naik ke atas dan
fulida dengan fase cair akan turun ke
bawah yang disebabkan oleh gaya
grafitasi.
4. Flash drum
Vessel ini digunakan untuk
menguapakan seluruh atau sebagian
cairan (liquid) yang bertekanan tinggi
dengan menempatkannya pada vessel
yang bertekanan rendah.
5
DI PABRIK UREA
5. Blowdown drum
6. Reflux accumulator drum
c. Storage vessel
Vessel jenis ini digunakan untuk melakukan
penyimpanan bahan kimia atau dikenal
dengan sebutan tangki storage.
d. Tower vessel
Tower atau istilahnya column, column
adalah ekuipment yang paling utama
dalah sebuah proses facility. Column
biasanya berbentuk vertikal vessel, dalam
sebuah plant bentuknya paling menonjol
karena bentuk vesselnya paling tinggi
dibanding vessel yang lain. Tower ini
digunakan untuk menyaring dan
memisahkan bahan mentah (crude oil)
yang masih terdiri dari berbagai macam
fase, disebut juga dengan fractionation
column.
Berdasarkan pada bentuk geometrinya,

vessel dibedakan menjadi beberapa jenis yaitu :
1. Open and closed tanks
Penggunaan open atau closed tangki
tergantung pada fluida yang ditangani dan
tergantung pada proses operasinya.
Misalnnya fluida yang mudah terbakar, fluida
yang bersifat toksik, dan gas harus disimpan
pada tangki tertutup. Kemudian bahan kimia
berbahaya, seperti asam dan kaustik harus
disimpan dalam closed tanki (vessel). Hal ini
6
DI PABRIK UREA
akan mengurangi resiko yang dapat
ditimbulkan jika disimpan pada tangka
tertutup.
2. Tangki silinder dengan atap dan dasar
tertutup rapat
Cylindrical Tangki yang tertutup rapat pada
dasar dan atapnya digunakan jika tekanan
uap dari fluida yang disimpan mempunyai
tekanan yang besar.
3. Sperhical tank (tangki bola)
Sperhical tank digunakan untuk menyimpan
gas-gas yang dicairkan seperti LPG, O2, N2
dan lain– lain bahkan dapat menyimpan gas
cair tersebut hingga mencapai tekanan 75
psi, volume tanki dapat mencapai 50000
barrel, untuk penyimpanan LNG dengan
kondisi cryogenic. Untuk aplikasi tekanan
tinggi biasanya tanggi dilapisi dengan isolasi
berbahan polyurethane foam.
II.3. Bagian-bagian Vessel

Vessel terdiri dari beberapa bagian
yang dijadikan satu dengan cara pengelasan
ataupun dengan baut bertujuan untuk
mempertahankan posisi vessel dan memberikan
kemudahan bagi operator untuk melakukan
maintenance pada vessel. Bagian-bagian pada
vessel pada umumnya dituliskan pada gambar
3.1 sebagai berikut :
7
DI PABRIK UREA
Gambar 2.1 Bagian-bagian vessel (Indonesian

Piping Knowledge, 2013)
Penjelasan mengenai bagian-bagian pada
vessel sebagai berikut :
1. Manhole adalah nozzle, bedanya manhole tidak
di koneksikan dengan pipa hanya ditutup
dengan blind flange. Yang nantinya manhole ini
berfungsi untuk ruang akses bagi operator yang
akan masuk ke dalam vessel baik untuk
maintenace atau pemasangan equipment
internal vessel (Indonesian Piping Knowledge,
2014a).
2. Access opening adalah bentuk lingkaran
(seperti lubang) pada skirt vessel, yang
memungkinkan operator untuk masuk dan
melakukan maintenance. Beberapa istilah lain
menyebutkan nya dengan access hole
(Indonesian Piping Knowledge, 2014a).
3. Platfrom adalah tempat orang berjalan atau
meletakan ekuipment di dalam sebuah 'site'.
8
DI PABRIK UREA
Platfrom juga digunakan untuk membantu
proses maintenance peralatan.
4. Head adalah bagian penutup dari vessel. Head
berada di bagian kanan dan kiri untuk vessel
horizontal, atau bagiaan atas dan bawah untuk
vessel vertikal. Jenis head bermacam-macam
diantaranya elliptical, hemisperical, conical,
torisperical, type flat, dan type flange.
5. Shell adalah bagain dari vessel yang berbentuk
silinder, yang menyelubungi dari vessel itu
sendiri. Shell merupakan plat lembaran yang
kemudian di bentuk sampai nanti akhirnya
menjadi silindris.
6. Support adalah penyangga. Jenis support yang
digunakan tergantung pada ukuran dan orientasi
dari pressure vessel. Dalam semua kasus,
support untuk pressure vessel harus kuat untuk
menerima beban selfweight, angin, dan beban
gempa. Basic load dihitung untuk merancang
anchorage dan pondasi untuk pressure vessel.
9
DI PABRIK UREA
Jenis support yang umum digunakan adaah
sebagai berikut :
a) Skirt support
Skirt support diaplikasikan untuk
pressure vessel yang tinggi dengan posisi
vertikal. Skrit support
menggunakan plat
metal berbentuk
silinder dan dilas pada
bagian bawah shell dari
pressure vessel atau
pada head bagian
bawah. Pada vessel
jenis bola, skirt support
dilas pada bagian dekat
Gambar 2.2 Skirt mid-plane dari shell.
support, Platform, dan
Shell pada Vertikal Skirt support
vessel dapat menyediakan
cukup fleksibilitas
sehingga ketika terjadi ekspansi termal
pada shell tidak akan menyebabkan
tekanan panas yang tinggi di titik temu shell
dengan skirt (Sakti, 2012).
b) Legs Suppport
Legs support digunakan pada vessel
vertikal yang berukuran kecil dan spherical
pressure vessel, biasanya dilas ke bagian
bawah shell. Rasio maksimum panjang legs
support terhadap diameter drum biasanya
2:1. Jumlah legs yang dibutuhkan
10
DI PABRIK UREA
tergantung pada ukuran vessel dan beban
yang diterima (Sakti, 2012).
Gambar 2.4 Legs

Support Vertikal
Vessel
c) Saddle Support
Saddle Support biasanya digunakan
untuk vessel horisontal, dipasang dua lokasi
dengan saddle support. Saddle support
Gambar 2.5 Saddles Support

(Highland Tank, 2013)
berfungsi mendistribusikan beban berat di

seluruh permukaan dari shell untuk
mencegah terjadinya local stress yang
berlebihan dalam shell di titik-titik support.
11
DI PABRIK UREA
Lebar saddle, antara lain detail desain,
ditentukan dari desain kondisi pressure
vessel.
Salah satu saddle biasanya dipasang
sebagai fix anchor dan lainnya sebagai
fleksibel anchor yang mengakomodasi
thermal expansion ke arah longitudinal.
7. Ladder dan cages
Ladder dan cages adalah tangga serta
kurungannya (cages), cages berfungsi untuk
mencegah agar operator tidak jatuh dari tangga,
disamping itu memiliki efek psikologis berupa
keamanan bagi si operator ketika menaiki
tangga (Indonesian Piping Knowledge, 2014a).
Gambar 2.6 Ladder dan Cages (Highland

Tank, 2013)
12
DI PABRIK UREA
8. Nozzle
Nozzle adalah ruang keluaran atau
masukan dalam vessel, terbuat dengan atau
tanpa potongan pipa yang di las dengan flange.
Flange adalah komponen dalam system

pemipaan yang berguna untuk menyambungkan
pipa satu dengan pipa yang lain atau dalam hal
ini menyambungkan nozzle dengan pipa
lain(Indonesian Piping Knowledge, 2014b).
9. Davit adalah sebuah alat yang fungsi utamanya
untuk pengangkut di vessel, biasanya di letakan
dengan sambungan soket yang nantinya dapat
untuk mengangut blind flange. Kalau untuk
column, biasanya di sebut column davit, ia
berfungsi untuk mengangkat relief valve, trays
dan internal vessel lainya(Indonesian Piping
Knowledge, 2014a).
Gambar 2.7 Nozzle, flange dan davit (Highland

Tank, 2013)
13
DI PABRIK UREA
10. Hinges adalah alat untuk mengangkat atau
memindahkan blind flange yang merupakan
penutup dari mainhole. Fungsi hinges sama
seperti davit, tetapi mempunyai bentuk yang
berbeda.
Penggunaan davit atau hinges, karena blind
flange cukup berat dan operator tidak akan
mampu untuk mengangkatnya. Sebagai contoh
pada pintu misalnya hinges adalah engsel
pintunya dan flange adalah daun pintunya.
Gambar 2.8 Hinges pada vessel (WSF

Industries Inc., 2001)
Perbedaan hinges dan davit adalah

mekanisme penggunaannya, hinges
mengunakan mekanisme buka tutup,
sedangkan davit mekanismenya dengan
menggeser blind flange(Indonesian Piping
Knowledge, 2014a).
11. Base plate adalah plat datar bagian dari vessel
yang letaknya plaing bawah, ia bersentuhan
langsung dengan pondasi (Indonesian Piping
Knowledge, 2014a).
14
DI PABRIK UREA
II.4. Vessel di Pabrik Urea PT Petrokimia Gresik
Gambar 2.9 Reaktor (DC101)

Reaktor (DC-101)
 Fungsi : Mereaksikan NH3 cair dengan
gas CO2 yang membentuk
ammonium karbamat dengan
reaksi bersifat eksotermis yang
kemudian diikuti reaksi karbamat
menjadi urea yang merupakan
reaksi endotermis.
 Tipe : Hemispirical
 Material : Shell Carbon Steel+ 316 SS UG
Lining
 Kapasitas : 1,517 x 1011 mm3
 Tebal : 90 mm
 Tekanan Desain : 184 kg/cm2
15
DI PABRIK UREA
 Tekanan Operasi : 175 kg/cm2

 Dimensi : 2550 x 28000 mm (ID x TT height)
 Suhu Desain : 220oC
 Suhu Operasi : 190/180 (Top/Bottom) oC
Gambar 2.10. Stripper

Stripper (DA-101)
 Fungsi : Menguraikan karbamat menjadi
ammoniak (NH3) dan CO2
dengan media CO2 feed
 Tipe : Vertical Silinder
 Material : Shell = Carbon steel A516 GR 70
Tube = Duplex stainless steel,
DP12
 Tekanan Operasi : Shell = 20 kg/cm2
Tube = 175 kg/cm2
16
DI PABRIK UREA
 Suhu Operasi : Shell = 214oC (in=out)

Tube = 190oC (in) ;177 oC (out)
 Tekanan Desain : Shell = 25 kg/cm2
Tube = 184 kg/cm2
 Suhu Desain : Shell = 240oC
Tube = 220oC
 Fluida : Shell = steam
Tube = Urea solution
 Insulation : Shell = 100
Tube = 90
Scrubber (DA-102)
 Fungsi : Mengubah gas yang tidak
bereaksi menjadi karbamat
 Tipe : Packed Tower
 Material : Shell & Tube = Carbon steel A516
GR70 + Stainless steel 316 LSS
UG
 Tekanan Desain : 184 kg/cm2.g
 Tekanan Operasi : 175 kg/cm2.g
 Suhu Operasi : 214 oC
 Kapasitas : 2,55 m3
 Fluida : mixed gas dan carbamate
solution
17
DI PABRIK UREA
Gambar 2.11 HP Decomposer

HP Decomposer (DA-201 A)
 Fungsi : Sebagai pemanas sekaligus
menurunkan tekanan untuk
mengurai ammoniak dan
memisahkan ekses ammoniak
dari larutan urea (sebagai alat
pemurnian)
 Material :
Shell = Stainless steel strip A240 TP 329
Tube = Stainless steel strip A240 TP 329
 Tekanan Desain : Shell = 25 Kg/cm2
Tube = 20 Kg/cm2
 Tekanan operasi : Shell = 20 kg/cm2
Tube = 17.5 kg/cm2
Tube = 190oC
18
DI PABRIK UREA
 Suhu Operasi : Shell = 214 (in) / 167 (out) oC

Tube = 155 (in) / 158 (out) oC
 Kapasitas Normal: Shell = 0,496 m3
Tube = 7,91 m3
Gambar 2.12 LP Decomposer

LP Decomposer (DA-202 B)
 Tipe : Sieve Tray Raching Ring
 Material : Shell = Carbon Steel A516 GR60
/ A240 Tipe 16
 Tekanan desain : Shell = 8 kg/cm2
Tube = 4 kg/cm2
 Tekanan Operasi : Shell = 4 kg/cm2
Tube = 2.5 kg/cm2
 Suhu Desain : Shell = 200 oC
Tube = 165 oC
19
DI PABRIK UREA
 Suhu Operasi : Shell = 151 oC (in) ; 154 oC (out)

Tube = 131 oC (in) ; 138 oC (out)
HP Absorber Upper (EA-401 A)

 Tipe : H-NEN
 Material :
Shell = Stainless steel A240 Tipe 316 L
Tube = Stainless steel A213 Tipe 316 L
 Surface Area : 114 m2
Tube = 7 kg/cm2
 Tekanan Operasi : Shell = 17.3 kg/cm2
Tube = 4 kg/cm2
Tube = 70 oC
 Suhu Operasi : Shell = 91.5 oC (in) ; 91.5 oC (out)
Tube = 38 oC (in) ; 50 oC (out)
 Fluida : Shell = Carbamate Solution
Tube = Cooling water
20
DI PABRIK UREA
Gambar 2.13 HP Absorber (EA401B)

HP Absorber Lower (EA-401B)
 Tipe : H-NKN
 Material : Shell = Carbon steel A516 GR70
+316 LSS CLAD / A156
GR70
Tube = Carbon steel A213 Tipe
316 L
 Fluida : Shell = Carbamate solution
Tube = Urea slurry/ Hot water/
Cooling Water
Tube = 3,5 kg/cm2 (Urea Slurry)
4 kg/cm2 (Hot water)
7 kg/cm2 (Cooling water)
 Tekanan Operasi : Shell = 17.3 kg/cm2
Tube = 1 kg/cm2 (Urea Slurry)
2.5 kg/cm2 (Hot water)
4 kg/cm2 (Cooling water)
Tube = 120 oC (Urea Slurry)
120 oC (Hot water)
70 oC (Cooling water)
21
DI PABRIK UREA
 Suhu Operasi : Shell = 108 oC (in) ; 108 oC (out)

Tube = 77.5 oC (in) ; 83.3 oC (out)
Urea Slurry
85 oC (in) ; 90 oC (out)
Hot water
38 oC (in) ; 50 oC (out)
Cooling water
Gambar 2.14 Urea Hydrolizer

Urea Hydrolizer (DA-502)
 Fungsi : Memisahkan partikel urea
menjadi gas CO2 dan gas
ammoniak dengan cara
pemanasan uap kukus tekanan
18 Kg/cm2, selanjutnya gas hasil
pemisahan dikirim ke proses
condensate stripper (DA-501)
22
DI PABRIK UREA
 Tipe : Menara vertical (Ujung Elips)

 Material : Stainless steel A240 T316
 Tebal : 90 mm
 Tekanan Operasi : 18 kg/cm2
 Fluida : Proses kondensat
 Dimensi : 1500 x 138000 mm
(DT x TT height)
Gambar 2.15 Final Separator (FA203)

Final Separator (FA-203)
 Fungsi : Memekatkan larutan urea
dengan cara memisahkan antara
23
DI PABRIK UREA
larutan urea dengan air dengan
cara penghisapan sistem vakum
(evaporasi) pada tekanan 25
mmHg Suhu 138oC sehingga
konsentrasi larutan urea dari 90%
menjadi 99,7 %
 Tipe : Siinder vertikal
 Tebal : 75 mm
 Dimensi : 3700 / 5000 mm (DT x TT height)
 Fluida : Urea solution
 Tekanan Desain : 1.75 kg/cm2
 Tekanan Operasi : 25 mmHg.A
24
DI PABRIK UREA
Gambar 2.16 Vacuum Concentrator (FA202A)

Vacuum Concentrator (FA-202A)
 Fungsi : Memekatkan larutan ureadengan
cara memisahkan antara cairan
urea dengan air menggunakan
penghisap sistem vakum pada
tekanan 150 mmHg
 Tipe : Silinder vertikal
 Kode : ASME SEC VII DIV 1
 Tebal : 75 mm
 Dimensi : 4800 x 9230 mm (DT x TT height)
 Tekanan Desain : 1.75 & F.V kg/cm2
Tekanan Operasi : 150 mmHg.A
25
DI PABRIK UREA
Gambar 2.17 Vacuum Concentrator lower (FA-202B)

Vacuum Concetrator Lower (FA-202B)
 Tipe : Silinder Vertikal
 Material : 304 SS CLAD+A516 GR60
 Tekanan Desain : Shell = 1.75 dan F.V kg/cm2
Jacket = Full Water
 Tekanan Operasi : Shell = 150 mmHg
Jacket = Full Water
 Suhu Operasi : Shell = 77oC
Jacket = 90oC
Jacket = 120oC
 Kapasitas : Shell = 114.8 m3
Jacket = 7.5 m3
Washing Coloumn (DA-401)
 Tipe : Vertikal (Ujung Elips)
 Material : SS A240 T340
 Ukuran : (IDx Tinggi) = 700 x 5450
 Fluida : Amonium Karbamat
 Suhu Desain : 130 oC
26
DI PABRIK UREA
 Tekanan Operasi : 17.3 kg/cm2
Flash Separator (FA-205)

 Tipe : Vertikal (Ujung Elips) dan Flat
Bottom
 Material : SS A240 T304
 Ukuran : (IDx Tinggi) = 1300 x 1600
 Desain : Suhu = 140oC
Gambar 2.16 Process Condenate Stripper (DA501)

Process Condensate Stripper (DA-501)
 Kode : ASME SEC VIII DIV 1
 Suhu Operasi : 138 0C
 Suhu Desain : 175 0C
27
DI PABRIK UREA
 Fluida : Process Condensate

 Tekanan Operasi : 3.0 kg / cm2
 Tekanan Desain : 5.0 kg / cm2
 Kapasitas : 35.0 m3
Gambar 2.17 Final Absorber (DA503)

Final Absorber (DA-503)
 Fluida : Process Condensate
 Tekanan Operasi : Atmosfer
 Tekanan Desain : 1.05 dan Full Water kg / cm2
28
DI PABRIK UREA
Gambar 2.18 First Stage Suction Separator (FA-111)

First Stage Suction Separator (FA-111)
 Fluida : gas CO2 , water
29
DI PABRIK UREA
Gambar 2.19 Second Stage Suction Separator (FA-112)

Second Stage Suction Separator (FA-112)
30
DI PABRIK UREA
Gambar 2.20 Third Stage Suction Separator (FA-113)

Third Stage Suction Separator (FA-113)
31
DI PABRIK UREA
Gambar 2.21 Fourth Stage Suction Separator (FA-114)

Fourth Stage Suction Separator (FA-114)
 Tekanan Operasi : 101 kg / cm2
 Tekanan Desain : 120 kg / cm2
32
DI PABRIK UREA
Gambar 2.22 Saturation Drum (FA-102)

Saturation Drum (FA-102)
 Fluida : Steam Condensate
 Tekanan Operasi : 20 kg / cm2
 Tekanan Desain : 25 kg / cm2
33
DI PABRIK UREA
Gambar 2.23 Steam Drum (FA-103)

Steam Drum (FA-103)
34
DI PABRIK UREA
Gambar 2.24 Steam Condensate Tank (FA-104)

Steam Condensate Tank (FA-104)
 Kode : API 650 APP “J”
 Tekanan Desain : Full Liquid
 Kapasitas : Nominal = 13.0 m3
Net = 11.1 m3
35
DI PABRIK UREA
Gambar 2.25 Ammonia Reservoir (FA-105)

Ammonia Reservoir (FA-105)
 Fluida : Ammonia
36
DI PABRIK UREA
Gambar 2.26 Sealing Water Tank (FA-121)

Sealing Water Tank (FA-121)
Net = 1.9 m3
37
DI PABRIK UREA
Gambar 2.27 Urea Solution Tank (FA-201)

Urea Solution Tank (FA-201)
 Kode : API 650 APP “F”
 Fluida : Larutan Urea
Net = 588.3 m3
38
DI PABRIK UREA
Hot Water Tank (FA-204)
 Tekanan Desain : Full Water
Net = 12.5 m3
Heat Tank (FA-301)

 Fluida : Urea Solution
 Kapasitas : Shell = 0.14 m3
Jacket = 0.03 m3
39
DI PABRIK UREA
Gambar 2.28 Urea Dissolving Tank (FA-302)

Dissolving Tank (FA-302)
 Kode : none
Net = 19.0 m3
Strainer Washing Tank (FA-304)

 Kode : none
Net = 0.28 m3
40
DI PABRIK UREA
Gambar 2.29 Water Tank (FA-305)
Water Tank (FA-305)

Net = 5.0 m3
Urea Drainage Tank (FA-306)
 Kapasitas : Nominal = 0.42 KL
Net = 0.29 KL
41
DI PABRIK UREA
Gambar 2.30 Carbonate Solution Tank (FA-401)

Carbonate Solution Tank (FA-401)
 Kode : API 650 APP “F”
Net = 318.1 m3
42
DI PABRIK UREA
Gambar 2.31 Process Condensate Tank (FA-501)

Process Condensate Tank (FA-501)
Net = 12.6 m3
43
DI PABRIK UREA
Gambar 2.31 HP Absorber Upper (EA-401A)

HP Absorber Upper (EA-401A)
 Ukuran : 850 – 6000
 Kode : ASME SEC. VIII DIV. 1
 Luas permukaan per shell : 114 m2
 Jumlah shell :1
 Fluida : Shell = Carbamate
Solution
Tube = Cooling Water
 Suhu Operasi (IN/OUT) : Shell = 91.5 0C / 91.5 0C
Tube = 38 0C / 50 0C
 Suhu Desain : Shell = 130 0C
Tube = 70 0C
 Tekanan Operasi : Shell = 17.3 kg / cm2 G
Tube = 4.0 kg / cm2 G
 Tekanan Desain : Shell = 20.0 kg / cm2 G
Tube = 7.0 kg / cm2 G
 NO. of pass per shell : Shell = 1
Tube = 2
44
DI PABRIK UREA
Gambar 2.32 Condensate Pot for EA-201 (FA-206)

Condensate Pot for EA-201 (FA-206)
 Fluida : Condensate
45
DI PABRIK UREA
Gambar 2.31 Final Concentrator (EA-202)

Final Concentrator (EA-202)
 Ukuran : 850 – 3000
 Kode : ASME SEC. VII DIV. 1
 Luas permukaan per shell : 128 m2
 Jumlah shell :1
 Fluida : Shell = Steam
Tube = Urea Solution
 Suhu Operasi (IN/OUT) : Shell = 155 0C / 155 0C
Tube = 132 0C / 138 0C
 Suhu Desain : Shell = 200 0C
Tube = 170 0C
 Tekanan Operasi : Shell = 4.5 kg/cm2 G
Tube = -1.0 kg/cm2 G
 Tekanan Desain : Shell = 8.0 kg/cm2 G
𝑘𝑔
Tube = F.V & 1.75 𝑐𝑚2 𝐺
 NO. of pass per shell : Shell = 1
Tube = 1
46
DI PABRIK UREA
BAGIAN III
BAHAN ISIAN
III.1. Gambaran tentang Bahan Isian

Pada dunia industri penggunaan bahan
pendukung seperti packing dan resin menjadi
sebuah hal yang wajib untuk memperoleh proses
yang efisien dan efektif. Misalnya proses absorbsi
gas ke dalam larutan, tanpa packing proses
absrobsi akan berlangsung lebih lama. Dalam hal
ini packing berperan sebagai bahan isian yang
digunakan sebagai alat kontak antar fasa. Selain
sebagai alat kontak antar fase, packing juga
digunakan dalam teknologi katalis dimana katalis
ditanam di permukaan bahan packing. Pada
perancangan proses pemilihan packing harus
dilakukan dengan teliti yang disesuaikan dengan
karakteristik fluida yang akan dikontakkan.
Tujuan utama penggunaan bahan isian
packing adalah menyediakan luas kontak yang
besar antara kedua fase. Sebagai alat kontak antar
fasa bahan isian memiliki tiga fungsi diantaranya
sebagai tempat berlangsungnya proses
perpindahan, tempat terbentuknya keseimbangan,
dan alat pemisah dua fase seimbang. Bahan isian
(packing) dapat disusun secara acak (random
packing) maupun secara teratur atau regular
packing (Samsudin, 2015).
Selain packing, proses produksi urea
membutuhkan steam sebagai salah satu sumber
panas untuk proses, yang dihasilkan dari proses
47
DI PABRIK UREA
penguapan air demin (demineralized water). Ketika
steam memasuki proses dan panasnya sudah
diambil maka wujudnya akan berubah menjadi
process condensate, kembali ke fase cair. Process
condensate sudah tidak lagi murni sebagai air
demin karena telah mengandung mineral dalam
bentuk ion, sehingga supaya bisa digunakan
kembali sebagai bahan baku pembuatan steam
maka harus di proses dalam unit demin water
melalui sejumlah penukar ion untuk dihilangkan
kandungan mineralnya. Dalam penukar ion akan
digunakan resin sebagai agen penukar ion. Resin
penukar ion tidak selamanya bisa digunakan terus
menerus, ada saatnya resin mengalami keadaan
jenuh sehingga harus dilakukan proses regenerasi
untuk memperoleh kembali kemampuannya
sebagai penukar ion.
Penggunaan bahan isian seperti resin dan
packing pasti akan mempengaruhi kondisi operasi
dari suatu proses misalnya pressure drop (Unit
Operations Laboratory UIC, 2005). Untuk itu perlu
dilakukan pengawasan yang ketat dari mulai
pemilihan bahan isian supaya menghasilkan
proses yang efisien.
48
DI PABRIK UREA
III.2. Packing sebagai Alat Kontak Antar Fase
III.2.1. Kriteria Pemilihan Packing
Pada proses yang melibatkan kontak

antar fase maka pemilihan bahan isian
(packing) harus memenuhi kriteria-kriteria
sebagai berikut (Samsudin, 2015):
1. Mempunyai luas permukaan untuk

bidang kontak yang besar tiap satuan
volumenya.
2. Tumpukan bahan isian dalam kolom
harus memberikan rongga yang cukup
3. Memiliki karakteristik pembasahan yang
baik
4. Tahan terhadap bahan yang bersifat
korosif
5. Bulk density rendah
6. Ringan, kuat, dan tidak mudah pecah
7. Murah dan mudah diperoleh
III.2.2 Pemilihan Ukuran Packing
Pemilihan ukuran bahan isian perlu

dipertimbangkan dengan harapan sesuai
dengan ukuran kolom dan menghasilkan luas
permukaan kontak yang besar. Bahan isian
dipilih berdasarkan syarat-syarat berikut :
1. Bahan isian dengan ukuran yang kecil

mempunyai harga yang mahal, luas
49
DI PABRIK UREA
permukaan tiap volumeya besar tetapi
menghasilkan pressure drop yang tinggi
2. Bahan isian dengan ukuran yang besar
mempunyai harga yang murah dan
pressure drop rendah tetapi mempunyai
luas permukaan tiap volumenya kecil.
3. Bahan isian dengan ukuran besar
digunakan untuk kolom dengan diameter
besar dan berlaku untuk sebaliknya. Jika
bahan isian ukuran besar digunakan untuk
kolom ukuran kecil akan menghasilkan
distribusi cairan yang buruk.
4. Rekomendasi ukuran random packing :
Tabel 3.1 Ukuran Random Packing
Diameter kolom Ukuran Packing
< 0.3 m (1 ft) < 25 mm (1 in)
0.3 - 0.9 m (1 to 3 ft) 25-38 mm (1-1.5 in)
>0.9 m (3 ft) 50-75 mm (2-3 in)
III.2.3 Jenis Packing
1. Random Packing :
a. Pall rings
b. Raschig ring
c. Intalox saddles
d. Partition Rings
e. Berl saddle
f. Lessing rings
g. Tellerette
50
DI PABRIK UREA
2. Regular Packing (Structured packing)
a. Flexipac
b. Intalox
c. Mellapak
Gambar 3.1 Random Packing (Bosnax, 2015; Samsudin, 2015)
Gambar 3.2 Structured Packing (Koch-Glitsch, 2015; Sulzer Chemtech, 2015)
51
DI PABRIK UREA
III.2.4 Kelebihan dan Kelemahan tiap Jenis
Packing
Setiap jenis packing mempunyai
kelebihan dan kekurangan tersendiri yang
jelaskan pada tabel 3.2 sebagai berikut :
Tabel 3.2 Kelebihan dan Kelemahan tiap

Jenis Packing (Samsudin, 2015)
Pall Ring
Kelebihan Kekurangan
1. Kapasitas lebih 1. Pembersihan
tinggi dan sulit dilakukan
Presure drop 2. Harga lebih
rendah (dibawah
mahal
separuh Raschig
rings) dibandingkan
2. Nilai HTU lebih raschig ring,
rendah dari Berl lessing ring, berl
Saddle. saddle dan
3. Distribusi cairan intalox saddle
baik dan
kapasitas besar
Raschig Ring
1. Harganya lebih 1. Efisiensinya lebih
murah rendah
2. Tidak terlalu 2. Kontaknya terlalu
berat cepat
3. Sensitivitas lebih
rendah terhadap
52
DI PABRIK UREA
kualitas distribusi
cair dan uap
4. Dapat digunakan
untuk bahan
yang tidak tahan
suhu tinggi
Intalox Saddles
1. Pressure Drop 1. Kontaknya
rendah dengan berlangsung
luas permukaan secara cepat
yang lebih tinggi
2. Harganya mahal
2. Distribusi uap-
cair di
distribusikan
secara merata
sama pada
kedua sisi.
3. Stabilitas kimia
tinggi, dan daya
tahan panas yang
sangat baik
Partition Rings
1. Penyerapannya 1. Pembersihannya
baik sulit dilakukan.
2. Tidak bereaksi 2. Harganya lebih
dengan zat kimia
mahal
3. Lebih banyak
memiliki laluan dibandingkan
sehingga raschig ring,
memungkinkan lessing ring, berl
saddle dan
53
DI PABRIK UREA
untuk kontak intalox saddle

dengan baik
Berl Saddles
1. Distribusi uap- 1. Kontaknya
cair merata sama berlangsung
pada kedua sisi secara cepat
2. Stabilitas kimia
2. Harganya mahal
tinggi dan daya
tahan panas
yang sangat baik
rendah terhadap
kualitas distribusi
cair dan uap
4. Luas permukaan
besar
Lessing Rings
1. Harganya murah 1. Efisiensinya lebih
2. Tidak terlalu rendah
berat 2. Kontaknya
3. Dapat digunakan
berlangsung
untuk bahan
yang tidak tahan secara cepat
suhu tinggi
rendah terhadap
kualitas distribusi
cair dan uap
54
DI PABRIK UREA
Tellerette
1. Pressure drop 1. Harganya lebih
dan nilai HTU mahal
rendah dibandingkan
2. Batas flooding
raschig ring,
lebih tinggi dari
pada Raschig lessing ring, berl
ring maupun Berl saddle, dan
saddle intalox saddle
3. Dapat dibuat dari 2. Pembersihan
plastic sulit dilakukan
4. Luas permukaan
lebih besar
5. Lebih banyak
memiliki laluan
sehingga
memungkinkan
kontak dengan
baik
III.2.5 Material Packing
Packing dapat dibuat dari berbagai

material untuk mendapatkan proses yang
efisien. Material yang digunakan diantaranya
plastic, keramik, karbon, dan metal. Material ini
masing-masing mempunyai kelebihan dan
kekurangan.
55
DI PABRIK UREA
Plastik
Keramik
Karbon
Metal
Gambar 3.3 Material penyusun Packing
Material ini digunakan karena alasan sebagai

berikut (Samsudin, 2015) :
1. Plastik digunakan karena harganya relative

murah dan cukup kuat, tetapi mempunyai
kemampuan terbasahi yang buruk pada laju
cairan yang rendah.
2. Keramik digunakan karena sifatnya yang
tidak terkorosi pada temperature yang
cenderung naik, sedangkan plastik tidak
tahan pada temperature yang cukup tinggi.
Keramik mempunyai kemampuan terbasahi
yang baik. Kelemahannya kekuatannya
lebih rendah daripada metal.
3. Karbon digunakan karena sifatnya yang
tahan korosi tetapi mempunyai kekuatan
yang lebih rendah daripada keramik dan
metal
56
DI PABRIK UREA
4. Metal digunakan karena mempunyai
kekuatan dan kemampuan terbasahi yang
baik.
III.3 Resin Ion Exchange
Resin adalah polimer organic atau anorganik

yang digunakan sebagai penukar kation atau anion
dari fase larutan. Resin penukar ion umumnya
berbentuk butiran gel terdiri dari :
1) Jaringan polimer
2) Gugus fungsional ionic yang melekat pada
jaringan yang nanti akan membentuk
kompleks anion atau kation
3) Counter ions pada resin asam maka counter
ion berupa H+ dan resin basa berupa OH-
4) Pelarut
Resin dibedakan menjadi resin kation dan

resin anion. Resin kation dibedakan menjadi Resin
kation asam lemah (WAC) dan resin kation asam
kuat (SAC). Resin kation asam lemah digunakan
untuk dealkalisasi. Begitu juga dengan resin anion,
dibedakan menjadi resin anion basa lemah (WBA)
dan resin anion basa kuat (SBA). Kedua resin anion
ini digunakan untuk memproduksi air deionisasi.
Resin WBA tidak bisa menghilangkan Silica, ion
karbonat. Sedangkan SAB resin dapat
menghilangkan ion negative seperti Cl , SO4 , NO3-,
- 2
CO32- , SiO2- , dan OH- (Puretec Industrial Water,

2015).
57
DI PABRIK UREA
III.4 Mekanisme kerja Ion Exchange
Resin mengandung kation B+ akan

dipertukarkan dengan kation A+ dalam larutan.
Kation A+ dan B+ akan terdifusi karena perbedaan
konsentrasi antara resin dan larutan.
Reaksi pertukaran kation :
RH2 + 2NaCI  RNa2 + 2HCI
Resin mengandung Kation Na+ Kompleks

ion H+ yang akan dalam air Resin
ditukar dengan ion
Na+
Reaksi pertukaran anion :
R(OH)2 + H2CO3  RCO3 + 2H20
Pertukaran ion akan berlangsung sampai

kesetimbangan dicapai.
58
DI PABRIK UREA
III.5 Bahan Isian di Proses Produksi Urea
PT Petrokimia Gresik
1. DA102 (MTL-US, 2015; Toyo Engineering Corp.,

1991a, 1991b)
Nama alat : Scrubber
Fungsi : absorbsi mixed gas dari reakto
(DC 101) dengan recycle
carbamate solution
Jenis Packing : Raschig ring Stainles Steel
Spesifikasi :
Diameter = 3 inchi
Surface area = 20 ft2/ft3
3
Jumlah pack per ft = 51
Ruang kosong (Free space) = 95%
Standar wall thickness =0.062 inchi
2. DA 202 (MTL-US, 2015; Toyo Engineering Corp.,

1991a, 1991b)
Nama alat : LP Decomposer
Fungsi : Mendekomposisi ammonium
carbamate menjadi amoniak dan
gas karbondioksida serta
memisahkan ekses NH3 dari
larutan urea
Jenis packing : Raschig ring Stainless Steel
Spesifikasi :
Bulk density = 340 kg/m3

Diameter = 3 inchi
Surface area = 20 ft2/ft
59
DI PABRIK UREA
Jumlah pack per ft3 = 51
Ruang kosong = 95%
Standar wall thickness =0.062 inchi
3. DA 401 (MTL-US, 2015; Toyo Engineering Corp.,

1991a, 1991b)
Nama alat : Washing Coloumn
Fungsi : Membantu penyerapan gas
amoniak dan karbondioksida dari
decomposer menjadi larutan
karbamate dialirkan ke EA 401 A
(Absorber) dan selanjutnya
menuju ke reactor
Spesifikasi :
Diameter = Atas : 1 inchi ;

Bawah : 1 inchi
Ruang kosong = 92%
Standar wall thickness = 0.032 inchi
4. DA503 (MTL-US, 2015; Toyo Engineering Corp.,

1991a, 1991b)
Nama alat : Final Absorber
Fungsi : Absorbsi gas amoniak dengan
process condensate larutan yang
dihasilkan menjadi absorben
untuk DA401
60
DI PABRIK UREA
Spesifikasi :
1
Diameter = 1 2 inchi
Standard Wall thickness = 0.062 inchi
5. EA402 (MTL-US, 2015; Toyo Engineering Corp.,

1991a, 1991b)
Nama alat : LP absorber
Fungsi : Menyerap gas NH3 dan CO2
dengan absorben process
condensate menjadi
larutan carbamate dan
dikembalikan ke reaktor
Jenis packing : Raschig ring Stainless steel
Spesifikasi :
Diameter = 1 inchi
Bulk density = 39 lb/ft3
Jumlah pack. per ft3 = 1430
Standard Wall thickness = 0.032 inchi
61
DI PABRIK UREA
6. FD304 (Toyo Engineering Corp., 1991a, 1991b)
Nama alat : Packed bed for dust recovery
Fungsi : Menangkap debu urea sebelum
dikeluarkan ke atmosfer
Jenis packing : Mesh TP ring (polypropylene)
Spesifikasi :
Diameter = 1 inchi
7. DA801 (Toyo Engineering Corp., 1991b)

Nama alat : Mixed Bed Polisher Urea plant
Fungsi : Sebagai ion exchanger air
proses yang telah digunakan
karena mengandung
ion NH3- dan ion lainnya sebelum
masuk ke water treatment plant
Jenis resin : Resin penukar kation dan

penukar anion
Bahan pembuat : Copolymer styrene dan
divinylbenzene
Spesifikasi :
Resin kation
Type = Strong acid

Total excharge cap. (wet) = min 1.9 meq/ml
Moisture retention cap. = 42-45 %
Efective size = 0.45-0.6
Settle density = min 0.8
62
DI PABRIK UREA
Resin Anion
Type = Strong base

Total excharge cap. (wet) = min 1 meq/ml
Moisture retention cap. = 53-67 %
Effective size = 0.4-0.6
Settle density = min 0.6
63
DI PABRIK UREA
DAFTAR PUSTAKA
Asisten Laboratorium Operasi Teknik Kimia UNTIRTA.

(2015). Kontraktor gas cair (pp. 1–15). Universitas
Tirtayasa.
Aziz, A., Hamid, A., & Hidayat, I. (2014). Perancangan

Bejana Tekan (Pressure Vessel) untuk Separasi 3
Fasa. Sinergi, 18, 31–38.
Bosnax. (2015). Ceramic Random Packing. Bangkok,

Thailand.
Highland Tank. (2013). ASME Pressure Vessels & Water

Storage Tanks.
Indonesian Piping Knowledge. (2013). Bagian Bagian

Dalam Pressure Vessel. Retrieved September 24,
2015, from http://www.idpipe.com/2013/06/bagian-
bagian-pressure-vessel.html
Indonesian Piping Knowledge. (2014a). Istilah Istilah

Dalam Pressure Vessel. Retrieved from
http://www.idpipe.com/2014/09/istilah-istilah-dalam-
pressure-vessel.html
Indonesian Piping Knowledge. (2014b). Perbedaan

Nozzle dan Flange. Retrieved September 24, 2015,
from http://www.idpipe.com/2014/08/perbedaan-
nozzle-dan-flange.html
Koch-Glitsch. (2015). Structured Packing. Wichita, USA:

Koch-Glitsch Corp.
64
DI PABRIK UREA
MTL-US. (2015). RASCHIG RINGS. Baton Rouge, Los
Angeles, USA. Retrieved from http://www.mtl-
us.com/packingspec_html/raschingrings.html
Puretec Industrial Water. (2015). Basics of Deionized

Water by Ion Exchange.
Sakti, W. . (2012). Pressure Vessel (Bejana Bertekanan).

Retrieved September 23, 2015, from
https://wbsakti.wordpress.com/2012/11/22/pressure
-vessel-bejana-bertekanan/
Samsudin, A. M. (2015). Perancangan Alat Proses :

Pemilihan Tipe Kolom Pemisah. Universitas
Diponegoro, Semarang.
Sulzer Chemtech. (2015). Structured Packings for

Distillation, Absorption and Reactive Distillation.
Winterthur, Switzerland: Sulzer Chemtech Ltd.
Toyo Engineering Corp. (1991a). Process Engineering

Design Package For 1400 MTPD Urea Plant For
P.T. Petrokimia Gresik (Persero)-Ammonia and
Urea Project at Gresik, East Java, Indonesia.
Toyo Engineering Corp. (1991b). Technical Book - P.T.

Petrokimia Gresik (Persero). Gresik, Jawa Timur.
Unit Operations Laboratory UIC. (2005). Fluid FLow

Through Packed and Fluid Beds. In ChE 381 : Unit
Operations Laboratory (pp. 1–6). University of
Illonois at Chicago. Retrieved from
http://tigger.uic.edu/depts/chme/UnitOps/PackedBe
ds.pdf
65
DI PABRIK UREA
WSF Industries Inc. (2001). RAPIDOOR ® - Autoclave
Quick-Access Closures. Retrieved September 24,
2015, from
http://www.wsfindustries.com/rapidoor.html
66
DI PABRIK UREA
LAMPIRAN
Prilling Tower (IA-301)
67
DI PABRIK UREA
68
DI PABRIK UREA
Demister For Dust Recovery (FD-305)
69
DI PABRIK UREA
Packed Bed For Dust Recovery (FD-304)
70
DI PABRIK UREA
Trommel (FD-303)
71
DI PABRIK UREA
Fluidizing Cooler (FD-302)
72
DI PABRIK UREA
Strainer (FD-301)
73
DI PABRIK UREA
Dust Chamber (FC-301)
74
DI PABRIK UREA
Condensate Tank (FB-801)
75
DI PABRIK UREA
Process Condensate Tank (FA-501)
76
DI PABRIK UREA
Carbonate Solution Tank (FA-401)
77
DI PABRIK UREA
Urea Drainage Tank (FA-306)
78
DI PABRIK UREA
Water Tank (FA-305)
79
DI PABRIK UREA
Strainer Washing Tank (FA-304)
80
DI PABRIK UREA
Dissolving Tank (FA-302)
81
DI PABRIK UREA
Head Tank (FA-301)
82
DI PABRIK UREA
Condensate Pot For EA201 (FA-206)
83
DI PABRIK UREA
Flash Separator (FA-205)
84
DI PABRIK UREA
Hot Water Tank (FA-204)
85
DI PABRIK UREA
Final Separator (FA-203)
86
DI PABRIK UREA
87
DI PABRIK UREA
Urea Solution Tank (FA-201)
88
DI PABRIK UREA
Sealing Water Tank (FA-121)
89
DI PABRIK UREA
Fourth Stage Suction Separator (FA-114)
90
DI PABRIK UREA
Third Stage Suction Separator (FA-113)
91
DI PABRIK UREA
Second Stage Suction Separator (FA-112)
92
DI PABRIK UREA
First Stage Suction Separator (FA-111)
93
DI PABRIK UREA
Ammonia Reservoir (FA-105)
94
DI PABRIK UREA
Steam Condensate Tank (FA-104)
95
DI PABRIK UREA
Steam Drum (FA-103)
96
DI PABRIK UREA
Saturation Drum (FA-102)
97
DI PABRIK UREA
LP Absorber (EA-402)
98
DI PABRIK UREA
HP Absorber Lower (EA-401B)
99
DI PABRIK UREA
HP Absorber Upper (EA-401A)
100
DI PABRIK UREA
Final Concentrator (EA-202)
101
DI PABRIK UREA
Reactor (DC-101)
102
DI PABRIK UREA
103
DI PABRIK UREA
Mixed-Bed Polisher (DA-801)
104
DI PABRIK UREA
105
DI PABRIK UREA
Final Absorber (DA-503)
106
DI PABRIK UREA
Urea Hydrolizer (DA-502)
107
DI PABRIK UREA
Process Condensate Stripper (DA-501)
108
DI PABRIK UREA
109
DI PABRIK UREA
Washing Column (DA-401)
110
DI PABRIK UREA
LP Decomposer (DA-202)
111
DI PABRIK UREA
112
DI PABRIK UREA
Stripper (DA-101)
113
DI PABRIK UREA
114

Vessel Di Pabrik Urea Petrokimia Gresik PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Vessel Di Pabrik Urea Petrokimia Gresik PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

VESSEL DAN BAHAN ISIAN

Teknologi diciptakan bertujuan untuk

Penggunaan vessel tidak hanya sebagai alat

Dalam buku ini akan dibahas secara singkat

II.1. Definisi Vessel (Bejana)

Vessel atau bejana merupakan tangki

Berdasarkan orientasinya vessel

Berdasarkan pada bentuk geometrinya,

II.3. Bagian-bagian Vessel

Gambar 2.1 Bagian-bagian vessel (Indonesian

Gambar 2.4 Legs

Gambar 2.5 Saddles Support

berfungsi mendistribusikan beban berat di

Gambar 2.6 Ladder dan Cages (Highland

Flange adalah komponen dalam system

Gambar 2.7 Nozzle, flange dan davit (Highland

Gambar 2.8 Hinges pada vessel (WSF

Perbedaan hinges dan davit adalah

Gambar 2.9 Reaktor (DC101)

 Tekanan Operasi : 175 kg/cm2

Gambar 2.10. Stripper

 Suhu Operasi : Shell = 214oC (in=out)

Gambar 2.11 HP Decomposer

 Suhu Operasi : Shell = 214 (in) / 167 (out) oC

Gambar 2.12 LP Decomposer

 Suhu Operasi : Shell = 151 oC (in) ; 154 oC (out)

HP Absorber Upper (EA-401 A)

Gambar 2.13 HP Absorber (EA401B)

 Suhu Operasi : Shell = 108 oC (in) ; 108 oC (out)

Gambar 2.14 Urea Hydrolizer

 Tipe : Menara vertical (Ujung Elips)

Gambar 2.15 Final Separator (FA203)

Gambar 2.16 Vacuum Concentrator (FA202A)

Gambar 2.17 Vacuum Concentrator lower (FA-202B)

Flash Separator (FA-205)

Gambar 2.16 Process Condenate Stripper (DA501)

 Fluida : Process Condensate

Gambar 2.17 Final Absorber (DA503)

Gambar 2.18 First Stage Suction Separator (FA-111)

Gambar 2.19 Second Stage Suction Separator (FA-112)

Gambar 2.20 Third Stage Suction Separator (FA-113)

Gambar 2.21 Fourth Stage Suction Separator (FA-114)

Gambar 2.22 Saturation Drum (FA-102)

Gambar 2.23 Steam Drum (FA-103)

Gambar 2.24 Steam Condensate Tank (FA-104)

Gambar 2.25 Ammonia Reservoir (FA-105)

Gambar 2.26 Sealing Water Tank (FA-121)

Gambar 2.27 Urea Solution Tank (FA-201)

Heat Tank (FA-301)

Gambar 2.28 Urea Dissolving Tank (FA-302)

Strainer Washing Tank (FA-304)

Gambar 2.29 Water Tank (FA-305)

Water Tank (FA-305)

Gambar 2.30 Carbonate Solution Tank (FA-401)

Gambar 2.31 Process Condensate Tank (FA-501)

Gambar 2.31 HP Absorber Upper (EA-401A)

Gambar 2.32 Condensate Pot for EA-201 (FA-206)

Gambar 2.31 Final Concentrator (EA-202)

III.1. Gambaran tentang Bahan Isian

III.2.1. Kriteria Pemilihan Packing

Pada proses yang melibatkan kontak

1. Mempunyai luas permukaan untuk

III.2.2 Pemilihan Ukuran Packing

Samsudin, A. M. (2015). Perancangan Alat Proses :