Laporan KKP Bab1-Bab6

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Indonesia merupakan negara yang mempunyai sumber daya alam yang
sangat melimpah. Hal ini yang menjadi landasan pemanfaatan sumber daya alam
di Indonesia untuk menjadi pemasukan bagi Negara,sehingga dibangunlah
berbagai industri.
Banyak industri yang telah menggunakan teklnologi yang modern dalam
mengelolah sumber daya alam . Dalam menjalankan suatu industri tersebut juga
di butuhkan sumber daya manusia yang mempunyai kualitas yang baik agar
dapat menjalankan bahkan mengembangkan teknologi-teknologi terbaharukan.
Maka untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia tersebut
dibutuhkan komitmen dalam menguasai berbagai macam keterampilan dan
keahlian dalam rangka menggerakan sektor industri. SDM yang berkualitas
adalah mereka yang menguasai suatu bidang keahlian dalam ilmu pengetahuan
dan teknologi, mampu bersaing di dunia.salah satu usaha untuk meningkatkan
kualitas tersebut adalah melalui pendidikan tinggi.
Politeknik ATI Makassar merupakan perguruan tinggi negeri yang didirikan
oleh kementerian perindustrian dalam rangka menciptakan tenaga ahli yang
dapat bersaing dan bekerja dalam dunia industri. Jurusan teknik kimia adalah
salah satu jurusan yang ada di Politeknik ATI Makassar. Lulusan teknik kimia
LAPORAN KERJA PRAKTEK

JURUSAN TEKNIK KIMIA MINERAL
POLITEKNIK ATI MAKASSAR 1
mineral yang nantinya dapat mengisi bidang industry pengolahan dan pemurnian
mineral.
1.2. Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Waktu : 1 maret – 30 april 2018
Tempat : PT Kaltim Methanol Industry, Kota Bontang, Provinsi
Kalimantan Timur
1.3. Tujuan Kerja Praktik
Kegiatan Kerja Praktik ini bertujuan untuk
1.3.1. Meningkatkan wawasan aplikasi prinsip-prinsip Teknik Kimia dalam
bidang industri dan memperoleh pemahaman yang komprehensif dalam
dunia kerja.
1.3.2. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang
berwawasan bagi mahasiswa dan dunia kerja.
1.3.3. Mempelajari sistem produksi di industri sintesis gas alam menjadi
methanol meliputi persiapan bahan baku, proses, utilitas, dan
penyimpanan.
1.3.4. Memperoleh gambaran mengenai organisasi kerja dan penerapannya
dalam suatu indsutri.
1.3.5. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus
ditempuh sebagai persyaratan akademis di jurusan Teknik Kimia Mineral
Politeknik ATI Makassar

1.4. Manfaat Kerja Praktik
Manfaat dari pelaksanaan Kerja Praktik pada PT Kaltim Methanol Industry.
adalah sebagai berikut:
1.4.1. Dapat memperoleh gambaran dunia kerja yang nantinya berguna bagi
mahasiswa yang bersangkutan apabila telah menyelesaikan perkuliahannya,
sehingga dapat menyesuaikan diri dengan dunia kerja.
1.4.2. Dapat mengaplikasikan ilmu dan keterampilan yang telah diperoleh
pada masa kuliah serta menambah wawasan dan pengalaman.
1.4.3. Dapat mengetahui perbandingan antara teori dan ilmu yang diperoleh
selama perkuliahan dengan praktek di lapangan, khususnya di PT Kaltim
Methanol Industry
1.5. Ruang Lingkup Kerja Praktik
Ruang lingkup kerja praktik di PT Kaltim Methanol Industry, Bontang, meliputi
kegiatan:
1. Orientasi secara umum mengenai persiapan bahan baku, proses, utilitas, dan
penyimpanan, production and planning, inspeksi, laboratorium, struktur
organisasi, dan sistematika kerja di PT Kaltim Methanol Industry, Bontang,
Kalimantan Timur.
2. Penyelesaian tugas khusus pada Departemen Utility yang meliputi studi
literatur, pengumpulan data, diskusi dengan pembimbing dan karyawan PT
Kaltim Methanol Industry terkait dengan topik bahasan tugas khusus, analisis

masalah, serta presentasi dan tanya jawab.
1.6. Tugas Kerja Praktik
Tugas Praktek Kerja Lapangan ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu :
a. Tugas Umum
Bagian ini membahas secara umum mengenai PT Kaltim Methanol
Industry meliputi visi, misi, struktur organisasi berikut proses-proses produksi
yang terjadi serta unit pendukung proses pencairan gas alam menjadi
methanol, meliputi persiapan bahan baku, proses, utilitas, dan penyimpanan.
b. Tugas Khusus
Bagian ini berisi laporan tugas khusus yang diberikan dosen
pembimbing dan pembimbing utama pada Departemen Operasi PT Kaltim
Methanol Industry. Tugas khusus tersebut terkait dengan efisiensi unit 1400
auxiliary boiler di Utility pada PT Kaltim Methanol Industry.
1.7. Sistematika Laporan
Sistematika laporan Kerja Praktik ini secara umum terdiri dari dua bagian,
yaitu Tugas Umum dan Tugas Khusus. Sistematika laporan diawali dengan Bab
I, yakni pendahuluan. Bab ini berisikan latar belakang dan ruang lingkup kerja
praktek. Kemudian, laporan dilanjutkan dengan Bab II, yakni tinjauan pustaka.
Bab ini berisikan informasi terkait proses pembuatan methanol secara garis
besar. Laporan kemudian dilanjutkan dengan Bab III, yakni tinjauan umum
perusahaan. Bab ini berisikan informasi-informasi yang terkait dengan

perusahaan, seperti sejarah maupun profil perusahaan. Laporan dilanjutkan
dengan Bab IV, yakni deskripsi proses. Pada bab ini, akan dijelaskan proses
produksi methanol pada PT. Kaltim Methanol Industry secara overall maupun
secara detail. Setelah bab tersebut, akan dijelaskan mengenai utilitas
perusahaan pada Bab V, dilanjutkan dengan penjelasan K3 pada Bab VI dan
diakhiri dengan bagian pengerjaan tugas khusus .

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Methanol
Methanol adalah senyawa alcohol dengan satu buah atom karbon.
Rumus kimia methanol adalah CH3OH dengan berat molekul 32 g/mol. Titik
didih methanol 99% adalah sekitar 64-65oC dengan berat spesifik 0,7920-
0,7930. Secara fisik methanol merupakan cairan bening, berbau seperti alcohol,
dapat bercampur dengan air, ethanol, kloroform, higroskopis, mudah menguap,
dan mudah terbakar (Spencer, 1998).
Methanol merupakan zat kimia dasar, bahan petrokimia, dan sebagai
bahan bakar alternatif.methanol sekarang banyak digunakan sebagai pengganti
bensin melalui pencampuran dengan hidrokarbon. Methanol dapat diolah
kembali menjadi MTBE, Formaldehid, asam asetat, klorometana, methacrylate,
metil amina, glycol methyl ether, dimethyl terephthalate. Methanol sendiri
dapat digunakan sebagai pelarut, antibeku dan bahan bakar. Beberapa Negara
di kawasan Asia menggunakan formaldehid sebagai bahan baku adhesives
untuk polywood. Penggunaan methanol meningkat dikarenakan pembuatan
dimethyl ether (DME). DME ini digunakan untuk propellant kosmetik, refrijeran,
dan bahan bakar alternative pengganti solar. DME dibuat melalui proses
dehidrasi dengan katalis homogen maupun heterogen.

2.2 Teknologi Produksi Metanol
Metanol secara komersial diproduksi menggunakan bahan baku berupa
gas sintesis yang tersusun atas CO, CO2, dan H2. Terdapat banyak teknologi
produksi metanol yang secara umum dapat digolongkan menjadi:
2.2.1 Teknologi Sintesis Metanol Bertekanan Rendah Haldor Topsoe A/S
Teknologi ini merupakan teknologi sintesis metanol
berfase gas dan banyak digunakan di industri. Teknologi ini
merupakan penerus teknologi terdahulu yaitu teknologi
Konvensional ICI’s 100 atm yang banyak digunakan pada
pertengahan tahun 1990an. Proses ini dirancang untuk
menghasilkan metanol dari bahan baku gas alam atau sumber
karbon lainnya, dengan menggunakan proses reforming dua
tahap untuk menghasilkan gas sintesis sebagai umpan sintesis
metanol.
Bagian sintesis terdiri dari tiga reaktor adiabatik dengan
penukar panas antara reaktor dengan tunjuan mengambil panas
yang dihasilkan dalam reaksi eksotermik sintesis metanol. Panas
yang diambil digunakan untuk memanaskan air jenuh. Integrasi
energi lainnya dilakukan dengan mendinginkan keluaran dari
reaktor terakhir dengan umpan awal dari reaktor pertama.
Konsumsi energi total untuk proses ini diklaim sekitar 7,0 Gcal /
ton produk metanol, termasuk produksi oksigen. Secara ekonomi

teknologi ini efisien untuk produksi metanol berkapasitas tinggi
hingga 10.000 ton / hari.
2.2.2 Proses Synetix LPM
Teknologi merupakan adalah pengembangan dari proses
metanol tekanan rendah. Proses ini dirancang untuk
menghasilkan metanol dengan kemurnian tinggi dari gas alam,
namun memiliki fleksibilitas untuk dapat memanfaatkan
berbagai sumber hidrokarbon lainnya, termasuk nafta,
batubara, dan petrochemical off gas. Proses ini cocok untuk
kapasitas besar.
Prosesnya terdiri dari tiga bagian yaitu reforming gas alam,
sintesis metanol, dan pemurnian metanol. Katalis reforming
berbasis nikel yang sangat mudah teracuni oleh sulfur oleh
karena itu, gas umpan perlu didesulfurisasi sebelum memasuki
reformer. Gas sintesis keluar reformer pada 880°C dan sampai
20 atm.
Bagian sintesis metanol tersusun atas sirkulator, reaktor
metanol, heat recovery, pendinginan, dan pemisah metanol.
Katalis sintesis metanol berbasis tembaga, dan kondisi operasi
berkisar antara 200°C hingga 290°C dan 50 hingga 100 atm.
Dari sudut pandang reaksi kimia, suhu pada 200°C terlalu
rendah untuk memperoleh laju reaksi kimia yang cepat,

sedangkan pada suhu 290°C katalis berpotensi mengalami
kerusakan akibat sintering. Pembentukan metanol sangat
dibatasi oleh kesetimbingan kimia, sehingga konsentrasi
metanol keluar reaktor terbatas hanya sampai 7%. Produk
metanol kemudian dikondensasikan dengan cara didinginkan,
dan syngas yang tidak bereaksi didaur ulang kembali ke reaktor
metanol untuk mencapai konversi keseluruhan yang lebih
tinggi.
Metanol keluaran reaktor mengandung air dan sejumlah
kecil produk samping yang tidak diinginkan, yang selanjutnya
dipisahkan dalam sistem distilasi dua kolom. Dua kolom itu
adalah kolom pelucut dan kolom pemurnian. Kolom pertama
menghilangkan menghilangkan pengotor dengan titik didih
rendah termasuk gas terlarut, hidrokarbon ringan, eter, ester,
dan aseton dengan berat molekul rendah, sedangkan kolom
kedua memisahkan metanol dari air dan juga menghilangkan
hidrokarbon dan alkohol yang lebih tinggi melalui arus samping
kolom.
Total konsumsi energi biasanya berkisar pada 7,8 Gcal /
ton. Angka ini bervariasi terhadap jenis bahan baku yang
digunakan.

2.2.3 Liquid entrained reactor (LER)
Teknologi ini dikomersialisasikan oleh Air Products dan
Chemicals Inc. dan Eastman Chemical Co. pada 1990-an. Proses
teknologi ini didasarkan pada sintesis metanol bertekanan
rendah. Reaksi kimia dilakukan dalam reaktor slurry. Katalis Cu
/ ZnO / Al2O3 disuspensikan dalam minyak inert bertitik didih
tinggi pada 230°C hingga 260°C dan 50 sampai 100 atm.
Reaktan gas larut dalam minyak inert dan beraksi di
permukaan katalis tersuspensi. Proses ini memiliki karakteristik
perpindahan panas yang baik karena kontak langsung antara
katalis tempat reaksi terjadi dan minyak inert dengan kapasitas
panas yang tinggi dibandingkan dengan proses fase uap.
Teknologi ini memiliki keuntungan berupa
kemampuannya untuk menangani syngas kaya CO yang tidak
seimbang dan konversi syngas untuk proses single- pass yang
tinggi. Tantangan utama yang dimiliki oleh teknologi ini adalah
tingginya tahan transfer massa dari fase gas menuju minyak
cair. Dalam teknologi ini diperlukan pengadukan yang baik
untuk memfasilitasi perpindahan massa dari badan gas munuju
badan cairan).

BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
3.1 Sejarah Perusahaan PT. Kaltim Methanol Industri
Indonesia adalah negara dengan sumber daya alam yang sangat
melimpah. Salah satu sumber alam yang sangat melimpah adalah gas alam. Gas
alam yang dikandung di bumi Indonesia ini dapat memberikan konstribusi yang
besar terhadap pemasukan Negara. Salah satu perusahaan yang
memanfaatkan gas alam sebagai bahan bakunya adalah PT. Kaltim Methanol
Industri.
PT Kaltim Methanol Industri (PT. KMI) meproduksi methanol dengan
garde AA, yaitu methanol yang kemurniannya diatas 99,85%. Pabrik methanol
ini mulai didirikan pada tanggal 21 November 1990 oleh persetujuan joint
venture oleh PT. Kaltim Methanol Industri (PT. KMI) dan PT. Pupuk Kalimantan
Timur (PT. PKT) untuk mendirikan sebuah pabrik methanol dengan kapasitas
330.000 metrik ton/tahun Pada tanggal 25 Januari 1991, PT. Kaltim Methanol
Industri (PT. KMI) dikooperasi dibawah undang-undang Republik Indonesia
dengan status sebagai Penanaman Modal Asing Dalam Negeri (PMDN).
Pemegang sahamnya adalah PT. Humpuss (80%) dan PT. PKT (20%), tetapi
sesuai dengan persetujuan mentri perekonomian tanggal 27 Agustus 1992, PT.
PKT menarik sahamnya dari PT. KMI.
Pada tanggal 15 oktober 1992, BKPM menyetujui penikatan produksi dari

330.000 metrik ton/tahun menjadi 660.000 metrik ton/tahun (No. 798 / III /
PMDN / 1992 ), sementara pemegang saham berubah menjadi PT. Humpuss
(80%) dan Mr. Hutomo MP (20%).
Pembangunan mulai dilaksanakan pada 22 Juni 1995 oleh LURGI (Lurgi
Oil Gas ChemiGMBh) sebagai kontraktor utama sekaligus pemegang lisensi
proses. Dalam pengerjaan, LURGI bekerja sama dengan PT. Voest Alphine Duta
Indonesia dan PT. Ballast Indonesia Construction. Total investasi dari pabrik ini
bernilai US$ 350.000.000 dan terletak di kawasan industri milik PT. Pupuk
Kalimantan Timur (PKT) di Bontang.
Gas alam pertama kali dialirkan pada tanggal 23 Januari 1997 dan
dilanjutkan dengan plant commissioning, kemudian start up pada tanggal 31
Maret 1997. Dalam prosesnya pabrik methanol menggunakan gas alam dari
Badak Filed Center sebagai bahan baku yang dipasok oleh perusahaan production
sharing Pertamina, yaitu Total Fina Elf Indonesie, Vico Indonesia dan Chevron.
Pada tanggal 9 Desember 1997, Status PT. KMI sebagai PMDN berubah
menjadi Penanaman Modal Asing (PMA) dengan Nisshoi Iwai Corporation
sebagai pemegang saham utama (85%), Daicel Chemical Singapore Pte Ltd
(5%), dan PT. Humpuss 10%.
Setelah dihasilkan first drop Raw Methanol pada tanggal 29
Februari 1998 dan Pure Methanol garde AA (purity min 99,85%) pada
tanggal 8 Maret 1998, maka pabrik ini mulai beroprasi secara komersial.
Pada tanggal 29 Juli 2000, produksi methanol PT. KMI mencapai

kapasitas sebesar 2000 metrik ton/hari atau 660.000 metrik ton/tahun.
Pada tanggal 1 April 2004 Nisshoi Iwai Corporation melakukan merger
dengan Nichimen Corporation menjadi Sojitz Corporation dan 85%
saham PT. KMI menjadi milik Sojitz Corporation.
3.2 Visi, Misi, Serta Nilai dan Budaya Perusahaan
3.2.1 Visi
“Menjadi Pemasok methanol terkemuka di wilayah Asia.”
3.2.2 Misi
a Memproduksi methanol secara optimal demi kepuasan
pelanggan, didukung oleh sumber daya manuasia yang handal
b Menjaga kontinuitas pasokan gas dan meningkatkan kapasitas
produksi serta melakukan diversifikasi produk
3.2.3 Nilai dan Budaya Perusahaan
Untuk mencapai visi dan misi, perusahaan secara terus-menerus
mensosialisasikan nilai-nilai perusahaan kepada pegawai. Budaya kerja
tersebut meliputi:
a. Integritas
Insan KMI bersikap jujur, memiliki prinsip moral yang kuat.
Keselarasan antara pikiran dan perbuatan
b. Loyalitas

Insan KMI memiliki komitmen yang tinggi dan kesetiaan terhadap
lembaga
c. Profesionalisme
Insan KMI melaksanakan tugas dengan kesungguhan sesuai
kompetensi, bertanggung jawab, kreatif tinggi dan terus
mengembangkan diri
d. Kerja sama
Insan KMI membina sinergi dan kerjasama antara individu
maupun kelompok kerja dengan optimal untuk mencapai
hasil/tujuan yang ditetapkan bersama
e. Terbuka
Insan KMI bersikap jujur dan tidak menyembunyikan informasi
ataupun perasaan. Kemampuan berpikir untuk menerima,
mendengarkan berbagai pendapat
3.3 Lokasi Pabrik
PT. KMI terletak di KIE (Kaltim Industial Estate), 112 km sebelah
utara Samarinda, yang secara geografis terletak pada 0°10’32” LU dan
117°29’37” BT dan dibangun di atas lahan seluas ±8 hektar yang
besebelahan dengan pabrik PT. Kaltim Parna Industri di kawasan

Bontang, Kalimantan Timur. Kawasan pabrik ini berlokasi 6 km dari
perumahan penduduk dengan tujuan untuk keselamatan. Dena lokasi
pabrik PT Kaltim Methanol Industri ditunjukan gambar 1.
Gambar 1. Denah Lokasi PT Kaltim Methanol Industri
Dasar Pertimbangan lokasi pabrik
 Lokasi dekat dengan sumber bahan baku berupa gas alam.
 Lokasi dekat dengan pantai sehingga memudahkan pengangkutan
 Lokasi berada di tengah daerah pemasaran methanol untuk ekspor
 Lokasi tidak berada dalam zona rawan bencana alam

3.4 Bentuk Perusahaan dan Struktur Organisasi PT. KMI
Bentuk perusahaan adalah perseorangan terbatas (PT) dengan
sumber modal berasal dari penanaman modal asing (PMA). Struktur
organisasi perusahaan dibentuk untuk mempersatukan dan menggalang
semua aktifitas yang ada untuk mencapai tujuan. PT. KMI dipimpin oleh
seorang presiden direktur dan membawahi empat bagian manager yaitu
direktur keuangan, direktur pemasaran, direktur urusan umum, dan
direktur produksi. Secara detail, struktur organisasi di PT. KMI
ditampilkan dalam gambar 2.
Manager Produksi membawahi seorang manager pabrik, dimana
membawahi Manager proses, manager teknik dan servis, ISO, dan
manager perawatan.
Gambar 2. Struktur Organisasi Perusahaan PT. Kaltim Methanol Industri

3.5 Peningkatan Mutu dan Pengelolaan Lingkungan
PT. Kaltim Methanol Industri berupaya meningkatkan mutu dan
pengelolaan lingkuangan. Hasil yang dicapai adalah keberhasilan meraih
ISO 9002 pada tahun 2008 dan ISO 14001 pada 2004. ISO 9002 adalah
pengakuan dibidang sistem manajemen produksi dan instalasi, ISO 14001
pada bidang manajemen lingkungan dan serta sebagai salah satu anggota
KNRCI (Komite Nasional Responsible Care).
3.6 Spesifikasi Produk
Produk yang dihasilkan oleh PT. KMI adalah methanol (CH3OH).
Methanol merupakan senyawa alkohol paling sederhana, tidak berwarna
dan mudah terbakar. Pada temperatur ruangan biasa akan mudah
menguap sehingga akan menimbulkan gas beracun dan apabila
bercampur dengan udara pada batas tertentu akan mudah terbakar.
Methanol dapat berbahaya bagi pernapasan bila dihirup dan juga
terhadap dengan kulit apabila terjadi kontak yang lama. Berikut adalah
Tabel 1, mengenai sifat fisik dan kimia methanol (Perry, 1999).:
Tabel 1. Sifat fisis dan Sifat Kimia Methanol
Sifat Fisik dan Kimia Metanol
Wujud Cair

Tampak Bening
Tekanan uap 12,3 kPa pada Suhu 20 0C
Densitas uap 1,11 kg/m3
Viskositas 0,59 mPa.s
Titik didih pada 1 atm 65,5 0C
Titik leleh pada 1 atm -97,8 0C
Auto ignition point 464 0C
Rumus Molekul CH3OH
Berat Molekul 32 /mol
Adapun spesifikasi produk methanol pada PT.KMI Bontang :
No. Item Metode Spesifikasi
1. Acetone, mg/kg IMPCA 001-11 Max 30
2. Acidity as Acetic Acid, mg/kg ASTM D 1613-06 Max 30
3. Alkalinity as NH3, mg/kg ASTM D 1614-09 Max 30

Clear, free from suspended
4. Appearance IMPCA 003-98
matter
Carbonizable (Sulfuric Acid Wash Test),
5. ASTM E 346-08 Max 30
Pt-Co Scale
-
6. Chloride as Cl , mg/kg IMPCA 002-98 Max 0.1
7. Color, Pt-Co Scale ASTM D 1209-05 Max 5

o o
o Max 1.0 C, to include 64.6 C ±
8. Distilation Range at 760 mm Hg, C ASTM D 1078-11 o
0.1 C
9. Ethanol, mg/kg IMPCA 001-11 Max 10
10. Hydrocarbon ASTM D 1722-09 Pass test

11. Non Volatile Content, mg/1000 ml ASTM D 1353-09 Max 8
Characteristic, free of foreign
12. Odor ASTM D 1296-12
odor
13. Purity, % wt on dry basis IMPCA 001-11 Min 99.85
Potassium Permanganate Time Test at
14. o ASTM D 1363-06 Min 60
15 C, minute
o
15. Specific Gravity, 20/20 C ASTM D 4052-11 0.792 – 0.793
16. Tri Methyl Amine, mg/kg ASTM E 346-09 Max 0.05
17. Total Iron, mg/kg ASTM E 394-09 Max 0.1
18. Water Content, % wt ASTM E 1064-12 Max 0.1
19. Sulphur, mg/kg ASTM D 5453-09 Max 0.5
Tabel 2.. Spesifikasi produk methanol pada PT. KMI BONTANG

BAB IV
DESKRIPSI PROSES
4.1 Bahan Baku
a. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan dalam produksi methanol pada
Pabrik PT KMI adalah gas alam yang diperoleh dari sumur-sumur gas
yang terdapat di Badak Gas Field Center milik Pertamina Gas
(PERTAGAS). Disamping itu juga memerlukan bahan baku berupa
oksigen. Sperifikasi natural gas sebagai bahan baku diperlihatkan
sebahai berikut:
Tabel 3 Komposisi gas alam sebagai bahan baku PT. KMI
Komponen % Volume(dry basis)

CH4 83,72
C2H6 5,40
C3H8 2,88
i-C4H8 0,55
n-C4H8 0,62
i-C5H10 0,21
n-C5H10 0,14
C6H12 0,12
C7H16 0,15
CO2 6,13
N2 0,08
S (H2S) 5 ppm (max. 50 ppm)

S Organik Nil
Moisture 20 lb/mmSCF
LHV 9181l/Nm3
b. Bahan Penunjang
Selain gas alam, produksi methanol juga memerlukan bahan
penujang diantaranya berupa katalis, pelarut, aditif dan lain-lain.
Bahan baku penunjang yang digunakan di PT. KMI diantaranya
adalah sebagai berikut.
Tabel 4. Bahan Penunjang PT KMI
Bahan Kegunaan
- CoMo (Cobalt Katalis pada desulfurizer (CoMo Vessel)
Molibdenum)
- ZnO (Zinc Oxide) Katalis pada desulfurizer (ZnO-CuO vessel)
- CuO (Copper Oxide) Katalis pada desulfurizer (ZnO-CuO vessel)
- Ni (Nikel) Katalis pada pre-reformer, steam Rrformer dan
autothermal reformer
- Zn/Cu/Al2O3 Katalis pada reaktor methanol synthesis

- NaOH - Bahan untuk meregenerasi anion pada unit
Water Treatment
- Bahan penetralkan air di Neutralized Basin (050-
Y01) pada unit water treatment sebelum dikirim
ke IPAL-PT. KIE
- Bahan yang ditambahkan pada prerun column
untuk mengubah TMA (trimethyl amine)
terlarut menjadi TMA bebas sehingga mudah
diuapkan dan bisa dikeluarkan bersama off gas
dan mencega korosi.
- Untuk mengubah NH4+ menjadi NH3 pada basin
(050-Y02)
- H2SO4 - Bahan untuk meregenerasi kation pada unit
water treatment
- Bahan untuk menetralkan air di Neutralized Basin
(050-Y01) pada unit Water Treatment

Tabel 4. Bahan Penunjang PT KMI (2)
Bahan Kegunaan
- Resin kation dan - Bahan yang digunakan untuk deionisasi , yang
anion menghasilkan demineralized water di unit
water
treatment.
- Active Alumina - Bahan untuk membersikan udara dari H2O (g)
pada air purification
- Molecular sieve - Bahan untuk membersihkan udara dari CO2 dan
CXHY pada air purification
- Anti Scale - Bahan untuk pencegah kerak pada unit
Desalination
- Eliminox - Bahan kimia yang digunakan untuk mengikat O2
agar dapat mecegak korosi oleh BFW pada unit
150
- Amine - Bahan kimia yang digunakan untuk menjaga pH
pada baik di BFW maupun di steam.
- Phospat - Bahan kimia untuk menjaga pH pada BFW

- N2 - Digunakan sebagai sealing gas di flare stack pada
unit 1000 (flare system) untuk mencegah udara
masuk dari atsmosfer ke flare stack.
- Digunakan sebagai blanketing di tangki unit 400
dan 1100
- Sebagai pendingin (subcooler) rich liquid di
exchager (130-E03)
- Digunakan sebagai purgin untuk
membersihkan gas sisa-sisa proses di dalam
pipa
- Untuk menjaga tekanan di expansion vessel di
unit 300
- H2 - Gas untuk mereduksi katalis
- Molybdate - Sebagai bahan anti korosi

4.2 Proses Produksi Methanol
Bagan produksi metanol PT. KMI dapat dilihat pada Gambar 3 sebagai
berIkut
Gambar 3. Diagram Blok Produksi Metanol Secara Overall
Secara overall, proses produksi methanol pada PT. Kaltim
Methanol Industry dapat dibagi menjadi empat tahap sebagai
berikut.
a. Desulphurizing
Pada tahap ini, akan dilakukan pembersihan gas alam dari
zat sulfur organik maupun anorganik. Fungsi dari tahap ini adalah
untuk mencegah catalyst poisoning pada proses reforming. Tahap
ini diawali dengan masuknya gas alam menuju CoMo vessel untuk
mengubah sulfur organik menjadi sulfur anorganik. Setelah itu,
sulfur anorganik bawaan dari gas alam maupun sulfur yang
terbentuk melalui hasil CoMo vessel akan diserap oleh adsorben.

Biasanya, akan digunakan adsorben yang berbasis ZnO maupun
CuO. Namun, dapat pula digunakan adsorben berbasis dolomit.
b. Reforming
Pada tahap ini, gas alam akan direformasi menjadi syngas.
Fungsi dari tahap ini adalah mengubah hidrokarbon dalam gas
alam menjadi CO, CO2, maupun H2 yang merupakan bahan baku
untuk membentuk methanol. Katalis yang digunakan pada tahap
ini merupakan katalis berbasis nikel yang sangat sensitif terhadap
kandungan sulfur.
Reaksi reformasi yang terjadi secara overall merupakan
reaksi endothermis sehingga pada tahap ini, akan dilakukan
supply panas yang berasal dari pembakaran gas alam itu sendiri
c. Methanol Synthesis
Pada tahap ini, syngas akan diubah menjadi methanol. Reaksi
yang terjadi secara overall bersifat eksothermis sehingga akan
dilakukan proses pendinginan menggunakan air jenuh (air yang berada
tepat pada titik didihnya). Reaksi sintesa methanol ini berlangsung
pada tekanan tinggi, sehingga sebelum memasuki reaktor, syngas akan
ditekan melalui kompresor untuk memenuhi kebutuhan kondisi
operasi.
Konversi dari reaktor methanol biasanya tidak terlalu tinggi

dikarenakan keterbatasan equilibrium dari reaksi pembentukan
methanol itu sendiri. Oleh karena itu, gas-gas yang belum bereaksi dari
proses ini biasanya akan dipisahkan dan di-recycle kembali menuju
reaktor methanol.
d. Distillation
Pada tahap ini, methanol hasil reaksi akan dimurnikan sehingga
memenuhi standar pasar. Pemurnian methanol ini berlangsung secara
bertahap. Pemurnian diawali dengan pemisahan senyawa-senyawa
hidrokarbon yang terikut dalam methanol. Kemudian, akan dilanjutkan
dengan pemisahan kondensat yang mayoritas merupakan air (hasil
samping reaksi pembentukan methanol).

Gambar 4. Block Flow Diagram PT. KMI

Secara detail, pada PT. KMI, proses produksi metanol dibagi menjadi
5 unit, yakni:
1. Unit 100 (Reforming)
2. Unit 200 (Methanol Synthesis)
3. Unit 300 (Methanol Distillation)
4. Unit 400 (Methanol Storage)
5. Unit 150 (BFW, Condensate, and overall steam system)
4.2.1. Unit 100 (Reforming)
Unit ini merupakan unit yang berfungsi untuk mengolah gas alam
untuk menjadi gas sintesis (syngas) bebas sulfur sehingga cocok untuk
digunakan dalam pembuatan methanol di unit 200. Unit ini juga akan
memastikan bahwa kondisi dan komposisi gas sintesis yang terbentuk
telah optimal untuk reaktor methanol pada unit 200. Unit merupakan
unit yang paling kompleks dalam rangkaian unit pembuatan methanol.
Oleh karena itu, kami akan membagi unit ini menjadi 4 tahapan kecil,
yakni
c. Desulphurizing
d. Pre-reforming dan Steam-Reforming
e. Flue gas waste heat recovery, dan
f. Autothermal reforming.

a. Desulphurizing
Tahap ini adalah tahap di mana gas alam akan dihilangkan kandungan
sulfurnya. Senyawa sulfur harus dihilangkan karena akan merusak katalis Nikel
(Ni) pada pre-reformer (010-D02), steam reformer (010-B01), autothermal
reformer (010-R01) dan merusak katalis CuO/ZnO/Al2O3 pada reaktor sintesis
methanol (020-R01 A/B). Alat utama pada tahap ini adalah CoMo vessel (010-
D03) dan sulphur cathpot (010-D01). CoMo vessel berfungsi untuk mengubah
sulfur organik (RSH) dalam gas alam menjadi sulfur anorganik (H2S) dengan
bantuan katalis Cobalt-Molibdenum (CoMo). Sementara itu, sulphur cathpot
(010-D01) berfungsi untuk menyerap H2S dalam gas alam yang keluar dari CoMo
vessel (010-D03) sebelum masuk pre-reformer (010-D02). Pada sulphur cathpot
terdapat dua bed katalis yaitu bagian atas berupa Zinc Okside (ZnO) dan bagian
bawah Copper Oxide (CuO). Kedua katalis ini memiliki fungsi yang sama, yakni
mengadsorpsi sulfur anorganik pada natural gas. Perbedaannya, CuO memiliki
kecepatan adsorpsi yang lebih rendah, namun dapat menggeser kesetimbangan
adsorpsi lebih lanjut. Oleh karena itu, pada pabrik ini, CuO digunakan setelah
gas melewati bed ZnO sehingga konsentrasi sulfur outlet dapat mencapai
tingkat part per billion. Meskipun demikian, kandungan kandungan H2O
maupun CO2 inlet dari sulfur catcthpot yang terlalu tinggi dapat menyebabkan
reaksi desorpsi yang membentuk H2S dan COS. Selain itu, sulfur poisoning pada
rangkaian katalis selanjutnya juga dapat terjadi apabila kadar gas H2 pada inlet
(010-D03) kurang memadai sehingga reaksi perubahan sulfur organik menjadi

anorganik berjalan kurang sempurna.
Sebelum memasuki menuju proses desulfurisasi, gas alam terlebih
dahulu dialirkan melalui separator (010-F22) untuk memisahkan liquid
kondensat yang terkandung dalam gas alam. Hal ini berfungsi untuk:
1. Mencegah kerusakan compressor
2. Mencegah penyumbatan saluran gas oleh kondensat
Menghemat energi untuk reforming, hal ini dikarenakan kondensat
terdiri atas hidrokarbon rantai panjang yang memerlukan energi lebih untuk
dipecah menjadi C-1.
Gas keluar dari 010-F22 akan dialirkan menuju separator (010-F20)
untuk memastikan tidak ada kondensat yang terikut. Kondensat dari kedua
separator ini kemudian dialirkan menuju condensate drum (010-F23). Pada alat
ini, kondensat akan diuapkan menggunakan pemanas Low Pressure Steam (LP-
Steam). Uap hasil pemanasan kemudian digunakan sebagai fuel pada auxiliary
boiler (140- B01) dan apabila berlebih, maka akan dibuang menuju flare. Gas
alam overhead 010-F20 tidak semuanya digunakan untuk proses, sebagian gas
alam akan digunakan untuk memenuhi kebutuhan fuel pada steam reformer
(010-B01 & 010- B03) dan juga auxiliary boiler (140-B01).
Sebelum gas alam menuju desulphurizer, gas alam dikompresi dari 30
barg menjadi 42,63 barg pada kompresor gas alam (010-C20) untuk
menyesuaikan tekanan gas alam pada kondisi operasi unit 100 dan juga untuk

mengganti tekanan yang hilang akibat pressure drop. Kompresor gas alam (010-
C20) digerakkan oleh turbine back pressure (010-T20) menggunakan MP steam
yang diekspansi dari 36 bar menjadi LP-Steam 4,77 bar. Aliran gas alam hasil
kompresi ini kemudian dipanaskan menggunakan LP-Steam pada natural gas
preheater (010- E07A) sehingga suhu natural gas akan berubah dari 55,7oC
menjadi 125,5oC. Pemanasan kemudian dilanjutkan menggunakan heat
exchange integration (010- E07) menggunakan panas sisa dari downstream
autothermal reformer (010-R01) hingga suhu 376,9oC.
Setelah dipanaskan, gas alam kemudian dialirkan ke dalam CoMo vessel
(010-D03). Di dalam CoMo vessel, terjadi reaksi antara sulfur organik dalam gas
alam dengan H2 menjadi H2S . Untuk memastikan reaksi berlangsung dengan
baik, gas alam akan ditambahkan dengan purge gas dari unit 200 yang
mengandung cukup banyak H2, atau pada saat start-up, pabrik akan mengimpor
H2 dari PKT melalui pipa bawah tanah. CoMo vessel (010-D03) merupakan alat
modifikasi pada PT KMI yang dibangun pada tahun 2004. Sebelum tahun
tersebut, katalis CoMo berada pada bed bagian atas dari 010-D01. Kondisi
operasi pada alat ini dijaga pada rentang tekanan 42-43 barg dan suhu 350-
400oC. Apabila suhu lebih tinggi dari 400oC, dikhawatirkan akan terjadi reaksi
cracking (pembentukan karbon) yang dapat menutupi permukaan katalis
sehingga menghambat reaksi katalitik. Selain itu, konsentrasi H2 juga dijaga
pada rentang 2-6%. Konsentrasi yang kurang dari 2% dapat mengakibatkan
lolosnya sulfur organik, sedangkan lebih dari 6% akan menyebabkan reaksi

bergeser ke pembentukan metana (metanasi).
Selajutnya, gas proses dialirkan masuk ke dalam sulphur catchpot (010-
D01) sehingga H2S akan teradsorpsi. Gas alam yang keluar dari sulphur cathpot
kemudian dialirkan sebanyak 87% ke unit pre-reforming (010-D02) dan 13% ke
autothermal reformer (010-R01).
Reaksi yang terjadi pada adalah sebagai berikut :
 Reaksi pengubahan sulfur organic menjadi H2S (dehidrogenasi)
RSH + H2 ↔ RH + H2S
RSR’ + 2 H2 ↔ RH + R’H + H2S
RSSR’ + 3 H2 ↔ RH + RH’ + 2 H2S
COS + H2 ↔CO + H2S)
 Reaksi ZnO dengan H2S (dehidrasi)
ZnO + H2S ↔ ZnS + H2O
 Reaksi CuO dengan H2S ( dehidrasi)
CuO + H2S ↔ CuS + H2O
Kandungan sulfur yang diharapkan keluar pada setelah sulfur catchpot
adalah 1,3-2 ppb dengan maksimum konsentrasi yang diijinkan keluar adalah 50
ppb. Gas alam bebas sulfur kemudian akan dipecah menjadi dua arus, yakni
sekitar 87% dialirkan menuju pre-reformer (010-D02) dan 13% menuju
authothermal reformer (010-R01). Pembagian aliran gas ini bertujuan untuk:

1.Untuk memenuhi stoihiometric number yang dibutuhkan untuk reaksi
pada sintesis methanol yaitu sekitar 2,02.
2.Untuk penghematan energi, dimana reaksi pemecahan hidrokarbon
pada pre- reformer berlangsung endothermis, sedangkan oksidasi hidrokarbon
di dalam authothermal reformer berlangsung eksothermis.
Gambar 5. Diagram Alir Area 100 (Seksi Desulphurizing)
b. Pre-Reforming dan Steam-Reforming
Setelah tahap desulphurizing, gas alam bebas sulfur akan memasuki
tahap pre-reforming dan steam-reforming. Pada tahap pre-reforming, mayoritas
reaksi yang terjadi adalah perubahan hidrokarbon rantai panjang menjadi rantai
pendek. Selain itu, terjadi pula reaksi samping pembentukan CO, H2, dan CO2.
Sementara pada steam-reforming, mayoritas reaksi yang terjadi adalah

pembentukan gas sintesis (CO, H2, dan CO2) dari hidrokarbon rantai pendek.
Sekitar 87% gas hasil desulfurisasi akan dicampur dengan process steam
yang berasal dari extraction steam turbine syngas compressor (020-T01).
Campuran ini kemudian dipanaskan hingga suhu 471.6oC pada feed superheater
(010-E03) sebelum memasuki pre-reformer (010-D02). Feed superheater (010-
E03) merupakan salah satu heat-exchanger berbentuk coil yang digunakan
dalam rangkaian flue gas waste heat recovery.
Campuran gas dan steam kemudian dialirkan menuju pre-reformer (010-
D02). Reaksi pada pre-reformer berlangsung secara overall endothermis
adiabatis, dengan suhu keluar reformer sekitar 448,4oC dan tekanan 34,27 barg.
Produk keluaran reformer ini mayoritas adalah CH4, CO2, CO, H2, N2, dan juga
sisa steam. Reaksi reforming pada 010-D02 dilakukan dengan bantuan katalis
nikel berkadar tinggi (32-40% wt). Katalis yang digunakan juga diharuskan untuk
tidak mengandung campuran yang mudah menguap (misal kalium karbonat)
karena dapat menyebabkan fouling pada heat exchanger di rangkaian proses
selanjutnya. Pada pabrik ini, dipilih katalis TopsoeAR401 dan TopsoeAR301
dengan perbandingan volume 1:1. Reaksi yang terjadi pada 010-D02 adalah
sebagai berikut :
 Pemecahan senyawa beratom karbon tinggi :
CnH2n+2 + 2H2O↔C(n-1)H2n + CO2 + 3H2 (endotermis)
CnHm + nH2O↔ nCO + (m/2+n)H2 (endotermis)

 Pembentukan methane
CO + 3 H2 ↔ CH4 + H2O ∆H = -206 kJ/mol
CO2 + 4 H2 ↔ CH4 + 2 H2O ∆H = -165 kJ/mol
 Reaksi water gas
CO + H2O ↔ CO2 + H2O ∆H = -41 Kj/mol
Reaksi diatas terjadi secara berurutan, reaksi pemecahan hidrokarbon terjadi
terkebih dahulu ditandai dengan turunnya suhu akibat penyerapan panas,
kemudian reaksi pembentukan methane dan reaksi water gas ditandai dengan
naiknya suhu akibat panas reaksi. Dengan adanya Pre-reformer ini dapat
digunakan untuk menurunkan kebutuhan steam-to-carbon ratio (S/C) dalam
mereformasi gas alam menjadi gas sintesis dari nilai S/C sekitar 3 menjadi 1,9
yang menghemat biaya produksi.
Pre-reformed gas yang keluar dari pre reformer memiliki komposisi CO2,
CO, H2, CH4,C3H6,C3H8, dan temperature sekitar 448,4 oC dicampur dengan
sebagian purge gas dari unit 200 dan dipanaskan hingga 557,3 oC di feed
superheater (010-E01). Feed superheater I (010-E01) juga merupakan salah
satu heat-exchanger berbentuk coil yang berada di saluran flue gas steam
reforming sebelum masuk ke steam reforming. Campuran gas ini kemudian
dialirkan menuju steam- reformer (010-B01).

Steam-reforming bertujuan untuk melanjutkan reformasi metana hasil keluaran
010-D02 untuk menjadi gas sintesis (CO, CO2, dan H2). Alat yang digunakan
untuk proses ini adalah reformer berbentuk furnace box persegi panjang,
dilengkapi dengan top-fire, steel frame , steel casing plate dengan sebuah fiber
lining pada ceiling (langit-langit) dan side wall, dan sebuah refractory lining di
bottom. Tube pada steam reformer disusun dalam 6 baris yang setiap barisnya
berisi 40 tube (240 tube). Enam baris tube tersebut akan diapit oleh 7 baris top-
burner yang masing-masing baris berisi 12 buah burner (84 burner). Pada
reformer ini, terdapat juga 7 buah auxiliary burner (010-B03) yang bertugas
untuk mengontrol reaksi endothermis reformer dan sekaligus mengarahkan gas
hasil bakar burner (flue gas) menuju rangkaian flue gas waste heat recovery.
Umpan yang merupakan campuran dari pre-reformed gas, sisa steam dan purge
gas dari loop sintesis didistribusikan melalui header pada bagian atas steam
reformer menuju parallel manifold kemudian ke sistem inlet pigtail menuju ke
tube-tube reformer. Masing-masing high alloy tube mempunyai fire length 12
m. Sementara itu, pre-heated combustion air yang disuplai oleh blower (010-
C01) dan dipanaskan oleh preheater (010-E05) akan didistribusikan ke burner-
burner pada reformer ini. Terdapat beberapa jenis fuel gas yang akan dialirkan
menuju burner sebagai supplier panas reformer melalui reaksi pembakaran
pada normal operasi. Pada top-burner, fuel gas yang digunakan merupakan
campuran antara overhead natural gas (010-F22), purge gas dari unit 200 (020-
F02), dan expansion gas unit 300 (030-F01). Sementara pada auxiliary burner,

fuel gas yang digunakan merupakan campuran antara overhead natural gas
(010-F22), pre-heated natural gas condensate (010-F23), dan off-gas overhead
prerun- column (030-D01). Sementara pada saat start-up, hanya akan digunakan
overhead natural gas (010-F22) sebagai bahan bakar reformer.
Pada steam-reformer ini, digunakan katalis nikel dengan kadar 14%wt.
Sementara kondisi operasi inlet tube reformer 010-B01 dijaga pada sekitar 34
bar dan 557,3oC dengan kondisi keluaran adalah sekitar 30 bar dan 782,60C.
Reaksi yang terjadi pada steam reformer secara keseluruhan adalah endotermis.
Dalam steam reformer ini, gas alam dikonversi menjadi reformed gas yang
terdiri dari mayoritas terdiri dari H2, CO2, CO. Keluaran reformer ini juga masih
mengandung CH4 yang tidak terkonversi sekitar 18% dan juga sisa steam.
Reaksi- reaksi yang terjadi pada reformer 010-B01 adalah sebagai berikut.
 Reaksi yang terjadi dalam steam reformer :
CH4 + H2O ↔ CO + 3 H2 ∆H = 206 kJ/mol
 Reaksi kesetimbangan penguraian CO yang sangat eksotermis :
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ∆H = -41 kJ / mol
Kedua reaksi tersebut terjadi secara bersamaan dalam waktu yang sama dan
secara keseluruhan reaksi yang terjadi bersifat endotermis.

Gambar 6. Diagram Alir Area 100 (Seksi Pre-Reforming dan Steam Reforming)
c. Flue-gas Waste Heat Recovery
Flue-gas Waste Heat Recovery merupakan tahap di mana
flue-gas akan diintegrasikan panasnya dengan arus-arus proses
melalui serangkaian heat- exchanger. Integrasi panas ini berguna
uuntuk menaikkan temperatur dari arus- arus proses sehingga
panas yang hilang akibat proses dapat diminimasi.
Flue gas hasil pembakaran pada steam-reformer akan
dialirkan melalui duct pada bagian bawah steam-reformer. Flue gas
kemudian akan melewati pipa horizontal yang berisi coil-coil
exchanger yang berisi umpan-umpan proses. Secara berurutan,
pemanasan yang terjadi adalah sebagai berikut.
- Pengambilan panas oleh superheated HP-Steam (quench

controlled) pada 010-E02 II
- Steam-reformer feed superheater pada 010-E01
- Saturated HP-Steam superheater pada 010-E02 I
- Pre-reformer feed superheater pada 010-E03
- MP-Steam superheater pada 010-E04, dan
Combustion air preheater pada 010-E05
Gambar 7. Skema Flue-Gas Waste Heat Recovery

d. Autothermal reforming
Gambar 8. Skema Autothermal Reforming
Fungsi dari tahap autothermal reforming adalah mengubah gas-gas
hidrokarbon menggunakan reaksi reformasi beserta oksidasi parsial. Aliran gas
yang masuk melalui tahap ini merupakan campuran dari outlet steam-reformer
(010-B01), bypass outlet dari pre-reformer (010-D02), pure oxygen dari unit 1300
yang telah dipanaskan pada pre-heater (010-E11), dan process steam. Pada
autothermal reformer (010-R01) ini, process steam akan memasuki alat melalui

dua cara, yakni sebagian besar akan dicampurkan dengan oxygen murni dan
masuk reaktor melalui burner, sedangkan sisanya akan dimasukkan melalui
annulus burner pada reaktor. Hal ini digunakan agar sebagian steam akan
menyelubungi cone reaktor sehingga dapat melindungi dinding reaktor dari lidah
api pembakaran.
Pada awal masuk reaktor, gas hidrokarbon akan menjalani reaksi
pembakaran dan oksidasi parsial secara cepat pada ruang kosong conical dari
reaktor. Kemudian, gas-gas tersebut akan melalui katalis nikel yang diletakkan
di bawah batuan slab refractory alumina untuk menjalani reaksi reformasi.
Reaksi yang terjadi pada authotermal reformer secara overall bersifat
eksotermis. Tekanan operasi yang digunakan berada pada kisaran 30 barg
dengan temperatur inlet dan outlet berturut-turut adalah 750oC dan 950oC.
Reaksi-reaksi yang terjadi pada 010-R01 adalah sebagai berikut:
 Reaksi pembakaran
CnHm + (n+m/2)O2 n CO2 + m/2 H2O + panas
CH4 +2 O2 CO2 + 2 H2O ∆H = - 802 kJ/mol
 Oksidasi parsial
CH4 + O2 CO + 2 H2O ∆H = - 277,5 kJ/mol
 Pemecahan hidrokarbon dan methane
CnHm + n H2O ↔ nCO + (n+m/2) H2 - panas

CH4 +H2O ↔ CO + 3H2 ∆H = 206 kJ/mol

 Reaksi kesetimbangan penguraian CO yang sangat eksotermis
CO + H2O ↔ CO2 +H2 ∆H= - 41 kJ/mol
Keempat reaksi yang terjadi di atas terjadi secara berurutan dimana
reaksi pembakaran dan oksidasi parsial yang eksotermis terjadi terlebih dahulu
untuk menyuplai energy untuk reaksi pemecahan methane yang endotermis.
Hal ini dilakukan dengan menginjeksikan oksigen dari bagian atas autothermal
reformer sehingga reaksi oksidasi dapat terjadi di bagian atas alat.
Temperatur gas keluaran autothermal reformer dipilih untuk
menyediakan kualitas gas sintesis yang diinginkan, dan dikendalikan dengan
jumlah oksigen yang diinjeksikan maupun dengan mengatur jumlah bypass
outlet pada pre- reformer (010-D02). Gas produk mengandung H2, CO, CO2,
metane yg tidak bereaksi, steam dan juga sedikit inert (N2, Ar).
Komposisi gas sintesis yg diharapkan memenuhi stoichiometric number
(SN) sebagai berikut:
𝐻2(%) − 𝐶𝑂2(%)
𝑆𝑁 =
𝐶𝑂(%) + 𝐶𝑂2 (%)

Cara mendapatkan stikiometric Number adalah sebagai berikut, dengan basis
100mol H2 :
CO + 2 H2 ↔ CH3OH ∆H298= -90,45 kJ/mol
20 mol~40 mol
CO2 + 3 H2 ↔ CH3OH + H2O ∆H298 = - 49,43 kJ/mol
20 mol~60 mol
𝐻2(%) − 𝐶𝑂2 (%) 100 𝑚𝑜𝑙 − 20 𝑚𝑜𝑙

𝑆𝑁 = = =2
𝐶𝑂(%) + 𝐶𝑂2 (%) 20 𝑚𝑜𝑙 + 20 𝑚𝑜𝑙
Untuk mereaksikan semua CO dan CO2 dalam reactor SN minimal =2, SN aktual
= 2.02 .
Suhu keluar sekitar 960oC dan digunakan untuk :
1. Membangkitkan HP steam di waste heat boiler (WHB) (010-E06)
2. Menjadi pemanas di natural gas preheater (010-E07)
3. Membangkitkan MP steam di waste heat boiler ( WHB) (010-E08)
4. Menjadi pemanas HP BFW di HP BFW Preheater (010-E09)
5. Menjadi pemanas di Reboiler di unit 300 (030-E04II,E01 II)
Akhirnya gas produk didinginkan dengan air laut dalam final cooler (010-
E010)

4. 2. 2. Unit 200 (Methanol Synthesis)
Unit ini merupakan unit yang mengkonversi syn gas dari unit 100 menjadi
methanol. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO + 2H2 ↔ CH3OH
CO2 + 3H2 ↔ CH3OH + H2O
Sebelum terbentuk raw methanol, syn gas terlebih dahulu diproses
melalui beberapa alat sebagai berikut:
1. Compressor (020-C01 dan C02)
Compressor (020-C01) digunakan untuk mengkompresi Make-up gas dari
unit 100 dari 29,36 bar menjadi 84,5 bar sesuai dengan tekanan oprasi reaktor.
Kompresor ini digerakan oleh turbin (020-T01) yang digerakan oleh HP steam.
Kompresor ini mempunyai sistem ektrasi–konde nsasi yang berarti sebagian HP
steam ada yang diturunkan tekananya menjadi kondensat. Sebelum masuk ke
Compressor (020-C01), gas sintesis (make-up gas) yang dihasilkan dari unit
reforming dipisahkan kondensatnya di separator (010-F03). Compressor (020-
C02) hanya terdiri dari satu stage yang berfungsi untuk memberikan tambahan
tekanan sebesar 4 bar terhadap recycle gas sebagai pengganti pressure drop
yang terjadi dalam loop sintesis methanol. Compressor (020-C02) terintegrasi
dengan Compressor (020-C01) dan digerakkan oleh extraction-condensation
steam turbine (020-T01).

2. Interchanger (020-E01)
Interchanger merupakan salah satu jenis heat exchanger yang
bertipe vertical floating-head. Interchanger berperan sebagai preheater
bagi make-up gas dan recycle gas sebelum masuk ke reaktor. Make-up
gas dan recycle gas dipanaskan hingga suhu 219,4°C, suhu inlet reaktor.
Media pemanas yang dipakai adalah gas outlet reaktor yang mengalir
melalui bagian tube. Make-up gas dan recycle gas dicampur lalu masuk ke
2 buah reaktor sebagai gas inlet reaktor. Gas outlet reaktor yang mengalir
melalui bagian tube terkondensasi sehingga terbentuk 2 fase, yaitu liquid
dan uap.
3. Reaktor (020-R01 A dan R01 B)

Reaktor methanol yang digunakan berjenis tubular. Di dalam tube
reaktor berisi katalis sintesis methanol. Katalis yang digunakan pada
reaktor ini adalah Cu/ZnO/Al2O3 Di bagian shell terdapat BFW yang
mendidih. Di dalam reaktor inilah konversi H2, CO dan CO2 menjadi CH3OH
dan H2O terjadi. Reaksi (isotermis) berlangsung pada tekanan 81 bar dan
suhu 255oC.
CO + 2H2 ↔ CH3OH ΔH = - 90,45 kJ/mol…………..(22)
CO2 + 3H2 ↔ CH3OH + H2O ΔH = - 49,43 kJ/mol……………(23)
CO2 + H2 ↔ CO + H2O ΔH = + 41,40 kJ/mol………..(24)
Reaksi di atas menghasilkan panas reaksi yang sangat tinggi, dan

harus segera dipindahkan untuk melindungi katalis dan mencegahnya
reaksi samping yang mungkin terjadi. Cara paling efektif untuk
menghilangkan panas adalah dengan mensirkulasi boiler feed water
(BFW) yang mengalir di antara bagian shell dan steam drum yang ada di
atas reaktor sehingga BFW akan mengalami evaporasi. Dengan begitu
overheat pada katalis bisa dihindari. Kondisi isotermal dijaga melalui

kontrol tekanan MP-steam yang terbentuk di steam drum. MP- steam
dialirkan ke MP-steam superheater (010-E04) pada sistem flue gas
wasteheat recovery di unit reforming. Gas outlet reaktor keluar pada suhu
± 255oC menuju interchanger (020-E01). Gas outlet reaktor mengalir
melalui bagian tube dan berfungsi sebagai media pemanas make-up gas
dan recycle gas.
4. BFW Make-up Preaheater (020-E03)
BFW Make-up Preaheater digunakan untuk mengkondensasi
campuran yang keluar dari bagian tube Interchanger (020-E01) sekaligus
untuk preheating demin water dari 50oC menjadi 80oC sehingga
kandungan methanol dalam liquid meningkat.
5. Final Cooler (020-E02)

Final Cooler akan menkondensasikan sebagian besar methanol
dengan pendinginan air laut dan keluar pada tekanan 80,8 bar dan suhu
40oC.
6. Separator (020-F02)
Campuran uap dan liquid akan dipisahkan di separator (020-F02).
Inlet separator terdiri dari 2 fase, yaitu liquid dan vapour. Kedua
campuran fase ini kemudian dipisahkan. Fase cair dialirkan menuju unit
300 untuk proses distilasi dengan kandungan methanol dalam cair
sebesar 77,89 % mol. Sebagian kecil gas dikeluarkan sebagai purge gas
untuk mengurangi akumulasi kandungan inert CH4 dan N2. Akumulasi CH4
dan N2 bisa mengurangi tekanan parsial CO dan CO2 sebagai reaktan
pembentukan methanol sehingga nilai konversi nya menurun. Sebagian
besar purge gas dialirkan ke unit 100 dan bagian yang lain digunakan
untuk fuel di reformer.

Gambar 9. Skema Methanol Synthesis
4. 2. 3. Unit 300 (Methanol Distillation)
Produk dari unit 200 tidak hanya mengandung methanol saja. Namun
juga masih mengandung impurities seperti TMA (Tri Methyl Amine), higher
alcohol, dimetil eter, methyl formiate, keton, air, gas terlarut, dan berbagai hasil
samping lainnya. Produk yang akan dijual adalah metanol grade AA yang
mempunyai kemurnian lebih dari 99,85%. maka produk dari unit 200 harus
dimurnikan di unit 300. Langkah-langkah proses meliputi:
1. Degassing
Degassing adalah proses menghilangkan gas-gas terlarut (CO, CO2,
H2, CH4, N2) dari raw methanol dari unit 200 dengan cara flashing pada
tekanan rendah di dalam expansion vessel (030-F01). Selama di-flash di
degasser atau expansion vessel pada tekanan 3,78 bar, gas terlarut
terpisah dari liquid. Untuk menjaga tekanan di dalam expansion vessel,
gas terlarut dikeluarkan dari vessel melalui bagian atas vessel yang
disebut dengan expansion gas ke unit 100. Apabila tekanan vessel
menurun, nitrogen ditambahkan ke vessel. Selain tekanan, level raw

methanol juga dikontrol dengan cara menghubungkan expansion vessel
ke raw methanol tank (040-K01). Setelah melalui proses flashing,
kandungan gas terlarut menurun.
2. Removal of low boiling by-product

Proses removal of low boiling by-product bertujuan untuk
menghilangkan sebagian besar impurities volatil seperti DME,
methylformate, dan gas inert yang masih terlalut dalam raw methanol.
Alat yang digunakan adalah prerun column (030-D01) yang bekerja pada
tekanan 1,31 bar melalui tray 30. Tray 26 dan 34 juga bisa digunakan
sebagai alternatif. Komponen low boiling, gas terlarut, dan sebagian besar
methanol menguap menuju ke bagian overhead lalu dikondensasikan.
Produk pada bagian overhead dikondensasikan di (030- E02) dan
ditampung di reflux vessel (030-F02). Komponen low boiling yang tidak
terkondensasi dikeluarkan dari reflux vessel (030-F02) menuju ke off gas
cooler (030-E03) untuk mengondensasikan sisa methanol yang terbawa
ke off gas cooler (030-E03). Off gas dari cooler (030-E03) dialirkan ke off
gas superheater (030- E07) lalu dialirkan menuju Auxiliary Burner (010-
B03). Methanol yang terkondensasi dialirkan kebali menuju prerun
coloumn (030-D01) sebagai reflux Di samping itu, di prerun column
diinjeksikan NaOH yang berperan untuk menaikkan pH di bagian bawah
prerun column agar tidak menimbulkan korosi. Selain itu, penambahan
NaOH juga bermaksud untuk menghilangkan TMA (trimethylamine). TMA
perlu dipisahkan karena menimbulkan bau amis. Pada produk akhir
methanol murni, kandungan TMA diharapkan tidak melebihi 50 ppb.
Trimethylamine bersifat tidak berwarna, higroskopis, dan
merupakan senyawa amine sederhana. Senyawa ini relatif mudah
terbakar dengan ciri berbau amis pada konsentrasi rendah dan berbau
seperti ammonia pada konsentrasi tinggi. TMA terbentuk dalam reaktor
sintesis methanol dan ditemukan di unit pemurnian raw methanol. Di

dalam reaktor sintesis, TMA terbentuk sebagai hasil dari reaksi antara
amoniak dan methanol.
NH3 + CH3OH ↔ CH3NH2 + H2O
CH3NH2 + CH3OH ↔ (CH3)2NH + H2
(CH3)2NH + CH3OH ↔ (CH3)3N+ H2O
Trimethylamine dapat dijumpai dalam bentuk TMA bebas (free

TMA) yang memiliki titik didih normal 3,5 °C atau dalam bentuk larutan
senyawa asam (acidic compounds) seperti yang dijumpai pada raw
methanol (Perry, 1997). TMA bebas dapat dengan mudah dipisahkan dari
methanol. Namun, TMA dalam bentuk acidic compound bersifat tidak
volatil dan sulit dipisahan dari methanol dengan destilasi.
Gambar 10. Rumus Bangun Senyawa TMA Bebas (Kiri) dan Dalam
Senyawa Asam
Di dalam kolom distilasi, pH tinggi (basa) akan menyebabkan TMA

dalam crude methanol menjadi lebih mudah menguap dan kemudian
terbuang bersama dengan off gas.
Kondisi umpan gas alam dan pabrik yang dinamis menyebabkan
kandungan TMA dalam produk methanol bervariasi. Berdasarkan
penelitian yang dilakukan oleh Imam Karfendi, Andrian Nugroho dan
Nanang hasanudin yang berjudul Pemurnian Metanol dari kandungan Tri
Metyhl Amine di PT. Kaltim Methanol Industri-Bontang Kaltim, kandungan

CO2 dalam gas alam dapat meningkatkan kandungan TMA dalam produk
methanol.
Di dalam prerun column ion OH- dari NaOH digunakan untuk
menetralkan ion H+ yang terdapat pada TMA cair. Pada kondisi normal
sebagian dari NaOH akan bereaksi dengan sebagian dari CO2 membentuk
Na2CO3, reaksinya sebagai berikut :
2NaOH + CO2 ↔ Na2CO3 + H2O
Saat kandungan CO2 naik maka jumlah NaOH yang bereaksi dengan
CO2 pun naik sehingga NaOH yang tersedia tidak cukup untuk
menetralkan TMA. Hal ini menyebabkan kandungan TMA pada methanol
produk (pure methanol) naik.
Bagian bawah prerun column dibagi menjadi dua ruang. Satu ruang
terhubung dengan reboiler dan yang satunya terhubung dengan pompa
yang mengalirkan methanol yang sudah dihilangkan kandungan low
boiling nya menuju ke pressure column (030-D02). Sebelum masuk ke
pressure column, methanol dinaikan tekanannya hingga ± 7,3 bar
menggunakan kompresor (030- G01 A/S). Liquid yang keluar dari bagian
bawah mengandung 79,71 % mol CH3OH, 0,06% mol high boiling,

dan 20,96 % mol H2O. Gas terlarut dan komponen low boiling sudah
dipisahkan.

Gambar 11. Skema Degassing dan Removal of Low Boiling By-Product
3. Removal of high boiling by-product

Proses removal of low boiling by-product bertujuan untuk
menghilangkan air dan komponen high boiling lain dari methanol.
Alat yang digunakan adalah pressure column (030-D02) dan
atmospheric column (030-D03). Di pressure column, methanol
dimasukkan pada tray 10, bisa juga dimasukkan melalui tray 6 atau
tray 14. Pressure column bekerja pada tekanan ± 7,3 bar. Methanol
murni (lebih dari 99,85%) didapat dari bagian overhead yang
kemudian dikondensasi di reboiler/kondenser (030-E08 A/B).
Methanol yang terkondensasi ditampung di pure methanol vessel
(030-F03). Sebagian dikembalikan ke pressure coloum (030-D02)
sebagai refulx dengam menggunakan pompa, sebagian lagi
dipompakan menuju pure methanol cooler (030-E09) dengan
menyesuaikan level kontroler.

TMA yang masih terkandung dalam methanol dihilangan
pada TMA catchpot. Pada awalnya, resin kation yang dipakai untuk
menghilangkan TMA di TMA catchpot berbasis H+. Namun, karena
bisa menimbulkan pembentukan DME, maka diganti dengan resin
kation berbasis Na+. Aliran di bagian bottom diarahkan menuju
atmospheric column (030-D03) dengan level kontrol. Dari kolom ini,
didapatkan methanol dengan kandungan 99,997 % mol.
Gambar 12. Skema Distilasi pada 030-D02

Produk bawah dari pressure column masuk ke atmospheric coloum (030- D03)
pada tray 26, bisa juga melalui tray 22 atau 30. Kolom ini bekerja pada tekanan sedikit di
atas tekanan atmosfer. Uap methanol yang mengalir pada bagian overhead
dikondensasikan di kondenser (030-E05 A/B) dengan pendingin air laut. Konsentrasi
methanol pada bagian overhead lebih besar dari 99,85%. Methanol yang terkondensasi
dialirkan menuju cooler (030-E06) untuk didinginkan lebih lanjut lalu ditampung di reflux
vessel (030-F05). Sebagian methanol dari reflux vessel dipompakan ke atmospheric
coloum (030-D03) sebagai reflux dan sebagian yang lain dialirkan menuju tangki
penyimpanan di unit 400. Produk methanol total mengandung 99,998 % mol CH3OH.
Sebagian kecil process water direcycle, dialirkan kembali ke prerun column (030-D01)
bersama larutan caustic.
Gambar 13. Skema Distilasi pada 030-D03

4.2. 4. Unit 400 (Intermediate Methanol Tanks)
Unit 400 (Intermediate Methanol Tanks) terdiri dari satu Raw Methanol
Tank (040-K01) dan dua Pure Methanol Intermediate Tank (040-K02 A/B).
Produk methanol dari unit 400 akan dialirkan menuju unit 1100 (Tank Farm and
Loading System). Seluruh tangki di unit 400 dilindungi dengan nitrogen untuk
mengantisipasi tercampurnya udara. Selain itu juga berfungsi untuk menjaga
tekanan tangki. Raw Methanol Storage (040-K01) berfungsi sebagai tempat
penyimpanan sementara raw methanol dari expansion vessel (030-F01).
Kedua tangki pure methanol intermediate storage terhubung dengan unit

300 dan unit 1100. Methanol murni dari unit 300 ditampung terlebih dahulu di
salah satu tangki hingga mencapai level tertentu. Lalu dialirkan ke tangki yang
lain. Setelah itu dianalisis, apakah sudah sesuai dengan spesifikasi atau belum.
Jika sudah sesuai, maka dialirkan ke tangki penyimpanan di unit 110 (110-K01
A/B). Jika belum sesuai, maka dikembalikan ke 040-K01.
Gambar 14. Diagram Alir Proses Unit 400 (Intermediate Methanol Tanks)

4. 2. 5. Unit 150 (Feed Water and Condensate System)
Unit ini berfungsi menyediakan Boiler Feed Water. Umpan demin

water dari unit 500 masuk menuju deaerator (015-F01) untuk
menghilangkan O2 yang masih terkandung di dalamnya dengan
menambahkan LP steam yang di alirkan dari bawah. Oksigen ini
dihilangkan karena bersifat korosif dan dapat merusak peralatan serta
line pipa. Air untuk operasi ini harus memilki kandungan O2 sekitar 10
ppb, kemudian ditambahkan zat seperti amine, fosfat, dan eliminox untuk
mengikat O2 tersebut. Keluar dari deaerator (015-F01) ini, air akan
terbebas dari O2. Zat pengotor seperti natrium, silika, dan lainnya akan
mengendap dengan mengalirkan ini menuju blow down drum.
Selanjutnya air akan menuju 3 steam drum yaitu (010-F01), (020-F01),
serta steam drum pada unit 1400. Selanjutnya air ini akan dipanaskan
untuk mendapatkan steam yang diinginkan.
Pada condensate system, process condensate unit 100 menuju

stripper (015-D01) yang akan dihilangkan gas terlarutnya dengan stripping
menggunakan udara dan LP steam. LP steam digunakan untuk menaikkan
suhu, karena dengan suhu tinggi kelarutan gas menurun, sehingga gas
mudah terpisah. Kemudian process condensate menuju unit 500 untuk di
treatment. Diagram alir proses steam system overall untuk lebih jelasnya
ditampilkan pada gambar berikut :

Gambar 15. Diagram Alir Proses Unit 150 (Boiler Feed Water and Condensate
System)

Untuk memenuhi semua kebutuhan proses dan utilitas terdapat
beberapa macam steam:
1. High Pressure Steam (HP-steam)
HP steam mempunyai tekanan sekitar 105 bar, HP steam di produksi di
unit 1400 dan steam drum (010-F01) dan menuju turbin di unit 200 (020-T01)
dan turbine air compressor (130-T01) tekanan dikontrol oleh (010-PC 003) dan
(140- PC011). Jika overpressure maka steam akan dibuang ke atmosfer melalui
venting dan silencer. Tekanan dijaga sekitar 105 bar.
2. Medium Pressure Steam (MP-Steam)

Ada 2 macam MP steam, MP steam yang digunakan untuk proses yang
mempunyai tekanan 42 bar berasal dari turbin ekstraksi (020-T01) untuk
digunakan di Autothermal Reformer (010-R01) dan dicampur dengan feed gas
sebelum menuju superheater pre-reformer feed (010-E03). Jika steam proses
tidak mencukupi (tekanan kurang), maka HP steam akan di letdown. Yang kedua
adalah MP steam yang digunakan untuk penggerak turbin yang mempunyai
tekanan 36 bar. MP steam ini berasal dari steam drum unit 200 (020-F01), yang
digunakan untuk menggerakkan turbin natural gas compressor (010-T20), turbin
penggerak pompa HP BFW (015-T01A & 015-T05A), turbin penggerak oksigen
kompresor (130-T02), turbin penggerak generator (070-T01) jika MP steam
untuk penggerak ini tidak mencukupi, HP steam di letdown di Q02
3. Low Pressure Steam (LP-Steam)
LP steam mempunyai tekanan 5 bar yang berasal dari exhaust turbin
steam. LP steam digunakan untuk tambahan penggerak turbin bersama MP
steam di turbin admission (070-T01) dan sebagai pemanas di natural gas
preheater (010-E07A), reboiler (030-E01I & 030-E04I), stripper (015-D01) dan
deaerator (015-F01) jika LP steam tidak mencukupi maka MP steam di letdown di
Q03.

Mekanisme letdown steam yaitu ketika tekanan berkurang maka control
valve akan membuka dan tekanan akan turun tetapi suhu masih tetap, untuk
mendinginkan digunakan Quencer untuk mendinginkan dengan cepat maka
digunakanlah BFW yang di spray kedalam steam yang panas sehingga suhu
sesuai dengan suhu steam yang kekurangan tekanan.
Gambar 16. Diagram Alir Proses Unit 150 (Steam Generation System)

BAB V
UTILITAS
5.1. UTILITAS
Sistem utilitas merupakan system yang menyediakan semua hal yang
dibutuhkan proses produksi methanol seperti steam, air ,oksigen dan listrik.
System utilitas pabrik PT.KMI terdiri atas beberaspa unit sebagai berikut :
5.1.1. Unit 500 (Water Treatment)
Unit water treatment ini berfungsi untuk menghasilkan demin water

dengan kualitas tertentu untuk mensuplai make-up boiling feed water (BFW)
untuk memproduksi HP steam serta MP steam. Pada kondisi normal, umpan
unit water treatment ini terdiri dari process condensate, turbine condensate dan
desalinate water. Sebelum dimasukkan menuju pretreated water, process
condensate harus melalui cricket filter (050-F01 A/B) untuk menghilangkan
kotoran-kotoran yang berupa padatan yang selanjutnya dibawa menuju cation
exchager (050-F02 A/B) untuk menghilangkan kandungan ion-ion positif
terutama amonia. Untuk menghilangkan gas-gas terlarut, process condesate ini
ditreament juga dengan degaser (050-D01) untuk memisahkan CO2 terlarut.
Kualitas process condenstae yang akan diolah adalah sebagai berikut:
Tabel 5. Kualitas process condensate
Parameter Konsentrasi
Suspended Solids 30 mg/L
Free CO2 <10 mg/L
Sodium 0,06 mg/L as Na+
Ammonium 50 mg/L as NH4+
CO3-ion 834 mg/L as CO32-
Total Alkalinity 1395 mg/L as CaCO3

Turbine condensate juga ditreatment terlebih dahulu sebelum masuk ke
pretreated tank, yaitu difilter menggunakan 2 catridge filter (050-F03 A/B). Pada
akhir prosess condensate dicampur dengan turbine condensate dan desalinated
water di tangki pretreated water tank (050-K01). Adapun kualitas desalinated
water yang masuk ke unit 500 adalah sebagai berikut:
Tabel 6. Kualitas desalinated water
Parameter Konsentrasi
Sodium (Na) <4.0 mg/L
Copper (Cu) <0.1 mg/L
Chloride (Cl-) <6.0 mg/L
Silica (SiO2) <0.03 mg/L
Selanjutnya campuran ini dibawa menuju ke demineralizer water tank
(050-K02) melalui mixed bed filter (050-F04 A/B) untuk mencapai deionisasi
penuh. Mixed bed filetr ini terdiri dari campuran resin kation dan resin anion.
Apabila kemampuan resin-resin di cation exchager dan mixed bed filter tersebut
menurun selanjutnya dilakukan regenerasi resin dengan menggunakan chemical
yaitu caustic soda (NaOH) untuk regenerasi resin anion dan sulfuric acid (H2SO4)
untuk regenerasi resin kation. Larutan sisa regenerasi dari cation exchanger dan
mixer bed filter akan terkumpul di dalam basin netralisasi. Reaksi yang terjadi
dalam pertukaran ion adalah sebagai berikut :
Reaksi di Cation Exchanger (050-F02 A/B)

R-H + NH4+ → R- NH4+ + H+
Reaksi di Mixed Bed Filter (050-F04 A/B)
R-H + NH4+ → R- NH4 + H+
R-OH + Cl- → R- Cl + OH-
Regenerasi Resin Kation

R-NH4 + H2SO4 → R-H + (NH4)2SO4
Regenerasi Resin Anion

R-Cl + NaOH →R-OH + NaCl
5.1.2. Unit 550 (Desalination)

Umpan unit ini adalah air laut yang telah diklorinasi pada unit 650 (sea
cooling water system). Air laut diumpankan ke heat rejection condensser (055-
E03 dan 055-E02) sebagai pendingin sekaligus pembawa panas evaporator.
Keluar dari condenser, air laut mengalir ke bagian atas masing-masing effect
dan disemprot (spray) kebagian luar tubes sedangkan sisanya dikembalikan ke
laut.
Steam pemanas dari ejector compressor dimasukkan ke first effect,
terkondensasi dengan melepas gas panas latennya di dalam tubes. Karena
menerima panas, air laut di bagian luar pipa akan menguap ke first effect
sedangkan sisa yang tidak menguap (brine) akan turun. Hasil penguapan dari
effect pertama akan mengalir ke effect yang ke dua dengan temperatur yang
lebih rendah melalui bagian separator. Uap ini akan terkondensasi dalam heating
tube dan merupakan produk akhir. Sedangkan panas yang dilepas akan
menguapkan umpan air laut di bagian luar tube. Steam kondensat dari first effect
akan menuju effect selanjutnya untuk diambil panasnya. Dengan cara yang sama,
proses pengupanan dan pengkondensasian akan berulang sampai pada effect ke
empat. Uap air yang tersisa akan ditarik oleh ejector dan dicampur dengan
steam. Pada saat meninggalkan ejector, campuran uap dan steam akan mengalir

ke first effect sebagai steam pemanas air laut umpan. Untuk mencegah
terjadinya scale (kerak) maka air umpan akan ditambahkan dengan chemical anti
scale. Spesifikasi produk air tawar pada pada unit 550 ditambilkan sebagai
berikut:
Tabel 7. Spesifikasi Desalinate Water Unit 550
Parameter Nilai
pH 6,5-7,5
TDS <10 ppm
Na <4 ppm
Cu <0,1 ppm
Cl- <6 ppm
SiO2 <0,03 ppm
Konduktivitas <20 µS/cm
5.1.3. Unit 600 (Sweet Water Cooling System)

Sweet cooling water system digunakan untuk pendinginan oli-oli unit
kompresor dan turbin, pendinginan kontak langsung dalam unit ASU (Air
separation unit), pendingin di jaket autothermal reformer dan pendingin
sampel. Sirkulasi air di unit ini merupakan sistem sirkulasi semi terbuka dengan
make up berupa air demin yang berasal dari demineralized water tank.
Sweet cooling water didinginkan oleh air laut dengan menggunakan

plate heat exchanger (065-E01). Elevated buffer tank (065-F05) digunakan untuk
menstabilkan tekanan sweet cooling system dan mengganti make up volume
yang hilang karena suhu berubah-ubah di dalam sistem dengan venting ke
atmosfer. Air yang hilang ini diganti dengan penambahan air demin dari unit
500 ke dalam buffer vessel (065-F05). Kemudian dipompakan dengan Pompa
SCW 060-G01 A/S, Sekitar 3-6 % dari SCW yang disirkulasi dialirkan melalui side
stream filter 060-F04 yang didalamnya terdapat media filtrasi. Karena sirkulasi
tertutup maka diperlukan injeksi chemical untuk mencegah korosi dan anti

mikroorganisme. Anti korosi yang digunakan adalah molybdate N-7357 dan
biocide N-7330 digunakan untuk membunuh bakteri.
5.1.4. Unit 650 (Sea Water Cooling System)
Unit ini berfungsi untuk menyiapkan air laut yang bebas

pengotor untuk menjadi air pendingin, bahan baku pembuatan NaOCl dari
elektrolisis air laut, dan bahan baku unit 550 (desalination water). Pada unit ini
terdapat sea water intake yang berada pada kedalaman 6 meter di bawah
permukaan laut. Pada bagian ini air laut dipisahkan antara pengotor air laut
yang berukuran besar dibuang kedalam trash rack. Setelah itu, sea water
mengalir melalu 3 pipa concrete ke dalam sea water basin melalui mekanisme
vacuum syphon.
Pengotor berukuran kecil dalam air laut dipisahkan dengan menggunakan
rotary screens (065-SB 01/02//03) yang mampu menyaring partikel hingga
berukuran 2 mm. Air laut lalu dipompakan ke unit-unit lain sebagai pendingin
proses utama. Setelah disaring dari pengotor yang berukuran kecil sebagian air
laut dipompakan ke unit lain sebagai pendingin dan sisanya dielektrolisis untuk
menghasilkan larutan Sodium Hypochlorite (NaOCl). Reaksi elektrolisis air laut
yang terjadi adalah sebagai berikut:
Anoda : NaCl →Na+ + Cl-

2Cl- →Cl2 + 2e
Katoda : 2H2O + 2e →2OH- + H2
Na+ + 2OH- →2NaOH (reaksi spontan)
Total : 2NaCl + 2H2O →2NaOH + H2 + Cl2
Reaksi lanjutan: 2NaOH + Cl2 →NaCl + NaOCl + H2O

Larutan ini kemudian diinjeksikan secara permanen ke dalam air laut di
tiga titik yaitu di sea water intake, basin, dan sea water pump. Injeksi sodium
hypochlorite (NaOCl) ini bertujuan untuk mematikan aktivitas organisme
penyebab fouling. Injeksi ini terdiri dari dua jenis yaitu shock dozing dan
continuous dozing. Continuous dozing dilakukan dengan volume sodium
hypochlorite sedikit dan dalam waktu yang lama sedangkan shock dozing
dilakukan dengan volume sodium hypochlorite besar dan dalam waktu singkat
(setiap 6 jam) dengan tujuan untuk mencegah kekebalan organisme terhadap
injeksi klorin.
Terdapat empat sea water pump yang selama kondisi normal operasi
tiga sea water pump akan beroperasi sedangkan satu sebagai cadangan dan
digunakan ketika salah satu pompa bermasalah dan digunakan pada saat start
up pabrik. Dari discharge header, sea water dialirkan ke seluruh pabrik, yaitu ke
heat exchanger dan user lainnya.
5.1.5. Unit 700 (Power Generation)
Pada kondisi operasi normal, tenaga listrik pabrik methanol diperoleh
dari generator syncron tiga fase (070-X01) yang dilengkapi dengan brushless
statis excitation dan damper winding untuk beban tak seimbang (unbalance). Di
dalamnya terdapat aksesoris diantaranya adalah pelumas bearing, pendingin
generator, monitoring suhu winding oil, air dan udara. Generator mampu
membangkitkan tenaga sebesar 5,4 MW dimana generator digerakkan oleh

steam turbin yang digerakkan oleh MP steam dengan LP steam sebagai make
up. Power generator dirancang dengan kapasitas maksimum 7 MW / 6,6 KV dan
50Hz. Steam penggerak turbin yang terkondensasi dikembalikan ke unit 500
untuk diolah lebih lanjut.
5.1.6. Unit 750 (Emergency Power Generation)
Unit ini terdiri dari dua generator yang digerakkan oleh motor diesel. Jika
unit 700 trip, maka load sheding akan bekerja mengurangi pemakaian power,
dan kedua emergency generator akan langsung bekerja dan menyuplai power
yang berguna untuk pengamanan pabrik. Setiap hari senin selama satu jam
diadakan running test untuk unit 750. Hal ini bertujuan menjaga performa agar
siap jika terjadi trip pada unit 700. Bahan bakar generator adalah solar
ditampung dalam sebuah tangki berkapasitas 26.500 liter dan akan diisi ulang
apabila solar tersisa 5000 liter. Kapasitas maksimum tiap generator 1 MW/6,6 kV
dan 50 Hz.
5.1.7. Unit 800 (Instrumentation and Plant Air System)

Unit ini berfungsi untuk mem-backup suplai udara tekan jika ada
instrumen kekurangan tekanan disebabkan supply udara tekan dari unit 1300
pada downstream moleculare sieve belum cukup untuk memenuhi kebutuhan
udara tekan. Pada keadaan start up, kebutuhan udara tekan sepenuhnya
dipenuhi di unit ini. Sumber udara unit ini adalah udara atmosfer. Unit 800 terdiri
atas satu unit alat bantu supply udara (Auxiliary Air Supply) untuk start up dan
kondisi darurat. Bagian-bagian utama dari unit tersebut terdiri dari compressor
reciprocating 2 tingkat yang digerakkan oleh motor listrik, pre and final filter,
condensate separator, sistem pendinginan ulang dengan pompa sirkulasi,

pendingin udara, adsorption dryer dan bejana udara bertekanan sekitar 10,7 bar.
5.1.8. Unit 1000 (Flare System)

Flare memiliki fungsi untuk membuang sejumlah besar gas yang mudah
terbakar dengan aman terutama gas yang keluar dari beberapa unit seperti gas
H2 dan CH4 bertekanan tinggi. Unit ini terdiri dari eleveated self supporting stack
flare setinggi 55 meter. Stack flare terdiri dari flare (burner tip, pilor burner,
dioda seal, stack, dan control panel), knock out drum, dan flare header. Flare ini
hanya diizinkan membakar gas yang tidak membahayakan untuk dikeluarkan.
Apabila gas tidak dikeluarkan maka gas akan meningkatkan tekanan dalam
vessel yang dikhawatirkan vessel bisa meledak. Selama start up pabrik dan
Emergency shut down, ketika safety valve terbuka maka aliran gas akan lewat
menuju flare dan dibakar.
Sebelum dibakar di flare, gas-gas dipisahkan dari liquid yang mungkin terbawa
pada separator 100-F01. produk bawah separator berupa limbah cair yang
diumpankan sebagai limbah yang akan dibuang ke KIE. Produk atas separator
kemudian menuju flare, Pengoperasian pilot burner dilakukan secara kontinyu
yaitu dengan menginjeksikan gas alam yang digunakan untuk menyalakan flare.
Penyalaan flame flare dilakukan dengan bantuan 3 pilot burner yang berada di
sekitar nozzle flare tip dimana penyalaan dimulai dengan sistem penyalaan listrik
energi tinggi dan dikontrol dengan termokopel. Nitrogen digunakan untuk seal
gas dan untuk dioda seal dari flare.
5.1.9. Unit 1100 (Tank Farm and Loading System)

Unit ini terdiri dari 2 methanol storage tank (110-K01 A/B), 3 loading
pump untuk mengalirkan methanol ke kapal (maksimal volumetric flowrate
1000 m3/jam ke kapal besar dan 300-500 m3/jam untuk kapal kecil), 1 loading
pump untuk pipeline ke PT. PKT jika ada permintaan methanol, dan 2 loading

arm untuk distribusi methanol ke kapal-kapal, dan rangkaian pipa serta alat
pendukungnya.
Tangki dan pompa ditempatkan di kawasan pabrik dan loading arm

diletakkan di pelabuhan. Tangki yang digunakan adalah tangki tekanan
atmosferik, dimana ke dalam tangki dialirkan gas N2 untuk mengisi bagian
tangki yang kosong dan mencegah udara (yang mengandung uap air) masuk ke
dalam tangki. Hal ini sangat penting untuk menjaga kualitas spesifikasi
methanol. Methanol storage tank menerima methanol murni secara intermiten
dari unit 400. Oleh karena itu, unit 1100 dioperasikan secara tertutup (close
loop) dengan unit 400.
Tank farm unit 1100 bersama dengan 3 tangki dari unit 400 ditempatkan
pada satu tempat. Pengisian tangki methanol tergantung dari hasil analisa
kemurnian methanol yang dikirim ke intermediete methanol tank (040-K01)
atau salah satu dari 2 storage methanol tank (110-K01A/B). Pengisian
menggunakan satu atau 2 dari 3 loading methanol pump (110-G01 A/B/S).
Untuk menghindari low suction pump maka loading pump akan mati secara
otomatis pada ketinggian yang rendah. Alarm level high akan menunjukkan
ketinggian tangki yang sudah dalam keadaan maksimum.
Pada masing-masing tangki dipasang dengan emergency shut-off valve

(110- UV001) dan (110-UV002) untuk keselamatan. Valve-valve ini akan
diletakkan langsung ke nozzle outlet dan dijaga tetap terbuka oleh tekanan
udara instrumen, apabila tekanan turun, spring valve akan menutup. Silinder
valve dihubungkan ke supply udara instrumen melalui selang pipa plastik dan
apabila terjadi kebakaran, maka selang pipa plastik akan terbakar sehingga
valve-valve tersebut akan menutup secara otomatis.

5.1.10. Unit 1150 (Jetty)
Jetty merupakan tempat pemberhentian kapal pengangkut methanol
selama pembuatan methanol dilakukan. Marine arm adalah suatu peralatan
konvensional dengan desain simetrik. Seluruh arm berkonstruksi baja dan
sepenuhnya akan mengimbangi bila kondisi kosong. Bila arm tidak terhubung
dengan kapal, arm dapat diputar dan dikunci pada posisi parkir. Ketika
dihubungkan dengan kapal, selector switch harus diputar ke free whell dan
kemudian arm bebas mengikuti gerakan kapal.
Free whell valve merupakan suatu block valve untuk menghubungkan

power control unit hydraulic cylinderke arm yang beroperasi. Tekanan relieve
valve akan melindungi loading arm terhadap bahaya selama operasi. Marine
arm didesain untuk pengoperasian pada kecepatan angin sebagai berikut:
1. Posisi parkir : 42 m/s

2. Operasi : 22 m/s
3. Posisi kerja : 13 m/s
Apabila terjadi kecepatan angin melebihi desain di atas, maka loading
arm harus dihentikan dan hubungan antara arm dengan kapal harus
diputuskan. Marine arm hanya akan putus ke permukaan flange kapal secara
vertical ke Jetty . flange kapal dengan ukuran yang berbeda-beda memerlukan
adaptor dan flange kapal dengan berbagai arah permukaan harus dipasang
sesuai dengan sudut adaptor. Apabila marine arm akan disambungkan ke kapal,
hendaknya marine arm ini hanya berada dalam keadaan kosong dengan
membuka drain connection.

5.1.11. Unit 1300 (Air Separation Unit)
Unit ini berfungsi untuk memproduksi oksigen (O2) dengan kemurnian
tinggi yang digunakan untuk proses autothermal reforming, gas nitrogen (N2)
yang digunakan untuk purging, udara tekan dalam vessel, nitrogen cair sebagai
refrigerant, instrument air, dan plant air.
Udara proses yang masuk ditekan sampai 5,63 barg menggunakan Air
Compressor (130-C01) yang digerakkan oleh Steam Turbine (130-T01) bertipe
condensing yang menggunakan HP-steam sebagai fluida penggerak. Di
kompresor terdapat filter untuk menghilangkan debu-debu. Selain itu, juga ada
intercooler dengan medium pendingin sea cooling water. Udara proses
didinginkan dan dicuci dalam Air Washing Tower (130-D01) secara langsung
(direct contact) menggunakan air pendingin yang dialirkan dari bagian atas dan
bawah. Bagian bawah berasal dari jalur sirkulasi air. Bagian atas berasal dari
water cooling tower (130-D02). Air washing tower dilengkapi dengan demister
untuk menangkap butir-butir air yang terbawa oleh udara.
Udara proses dari air washing tower dialirkan menuju dryer yang terdiri
dari 2 vessel (130-F01A) dan (130-F01B) yang dilengkapi dengan alumina dan
molecular sieve untuk menghilangkan CO2 serta hidrokarbon. Sebagian udara
digunakan untuk suplai instrument air di ASU dan ke unit 800. Arus utama
outlet 130-F01 A/B masuk ke cold box, didinginkan dengan pertukaran panas
secara counter-current dengan gas produk (waste nitrogen dari proses
rektifikasi) hingga mendekati suhu liquefaction (pencairan). Udara proses di-
refrigerasi dalam cold box agar dapat dicapai suhu yang dibutuhkan untuk
proses pemisahan udara.
Side stream dikompresi di 130-C03 lalu menuju ke cold box untuk
didinginkan, kemudian diekspansikan di expansion turbine (130-T03) dengan
memanfaatkan efek Joule-Thompson untuk pendinginan lanjut (subcooled). Side

stream kemudian dialirkan ke low pressure column (130-D04). Udara proses yang
mengalir pada titik dew point nya (sudah mencair sebagian), dialirkan ke bagian
bawah medium pressure column (130-D03) yang dilengkapi dengan kondensor
dan reboiler. Kadar nitrogen pada gas yang mengalir ke atas semakin besar
dengan adanya aliran liquid yang mengarah ke bawah. Reflux berupa N2 yang
terkondensasi pada titik didih O2 dalam heat exchanger (130-E05) yang berada di
bagian atas kolom. Adapun produk yang dihasilkan dari medium pressure column
ini adalah :
1. Nitrogen cair murni

2. Gas nitrogen murni
3. Lean liquid (kadar O2 rendah)
4. Rich liquid (kadar O2 38-40%)
Lean liquid didinginkan (subcooled) di heat exchanger (130-E03) dan
digunakan sebagai reflux untuk low pressure column (130-D04). Rich liquid
didinginkan (subcooled) di heat exchanger (130-E03) melalui pertukaran panas
dengan waste nitrogen dan digunakan sebagai feed oksigen di low pressure
column (130-D04). Low pressure column (130- D04) menghasilkan produk sebagai
berikut.
1. Liquid oxygen (di bagian bawah)

2. Waste nitrogen (di bagian atas)

Produk oksigen diuapkan secara single pass dalam auxiliary vaporizer
(130- E04) dengan udara proses. Untuk mencegah pembentukan asetilena,
oksigen dialirkan ke exchanger line (130-E02) sebagai purge dan diuapkan oleh
aliran waste nitrogen. Produk gas oksigen dipanaskan di main heat exchanger
line (130-E02) hingga mencapai suhu ambient. Gas nitrogen dipanaskan di
subcooler (130-E03) dan di main heat exchanger line (130-E02) hingga mencapai
suhu ambient. Gas nitrogen murni dihasilkan langsung dari bagian atas medium
pressure column lalu dipanaskan di main heat exchanger line (130-E02).
5.12. Unit 1400 (Auxiliary Boiler)

Auxiliary boiler merupakan tipe water tube dengan bahan bakar gas
alam untuk menghasilkan HP superheated steam (5000C) dengan kapasitas
produksi maksimum 80 ton/jam (HP steam bertekanan 106 bar). Pembakaran
dilakukan dengan kelebihan udara luar 2%.
Unit ini terdiri dari steam boiler, peralatan firing, udara pembakaran,
dan sistem flue gas dengan konstruksi baja. HP steam superheated dipakai di
unit 100 sebagai penggerak steam turbin (010-T20), turbin udara di unit 1300
(130-T01) dan turbin power generator setelah diekspansikan dari HP steam ke
MP steam header.
BFW disuplai dengan menggunakan pompa BFW (015-G05 A) yang

digerakkan oleh steam lalu dipanaskan terlebih dahulu dengan menggunakan
economizer dan dialirkan menuju steam drum. Sisa panas pembakaran
dimanfaatkan untuk mensuperheatedkan HP steam 115 bar menjadi 510 0C.
Produk HP steam diventing ke udara melalui silencer (140- H01) untuk menjaga
agar tekanannya tetap konstan. Boiler memiliki empat burner yang dilengkapi
dengan flame eyes.

5.2. Pengolahan limbah
Limbah yang dihasilkan di pabrik methanol ini terdiri dari 3 jenis yaitu
limbah yang berupa gas, cair, dan padatan. Limbah gas berasal dari emisi gas
pada stack boiler dan stack reformer. Limbah cair sebagian besar berasal dari
pengolahan air laut menjadi demin water. Limbah ini diperiksa kadar komponen
pengotor yang terkandung di dalamnya. Bila kadarnya masih dalam rentang
batas yang diperbolehkan maka limbah cairan tersebut dapat dikembalikan ke
laut. Namun bila kadarnya diluar batas yang telah ditetapkan, maka limbah
tersebut harus diolah lebih lanjut. Limbah padat sebagian besar berasal dari
katalis yang sudah mengalami penurunan aktivitas dan harus diganti dengan
yang baru.
Limbah gas berasal dari emisi gas pada stack boiler dan stack reformer.
Emisi gas yang terukur ditampilkan pada tabel berikut :
Tabel 8. Emisi Gas Stack Boiler dan Reformer pada PT. KMI
Parameter g/Nm3
SO2 1,5
CO 1,0
NOx 1,7
Kualitas udara untuk stack boiler dan reformer selalu berada di bawah
nilai baku mutu untuk parameter kandungan SO2 dan CO namun untuk NOx
terkadang masih berada diatas nilai baku mutu, hal ini disebabkan pembakaran
yang tidak sempurna dan tidak stabilnya komponen dari bahan bakar.
Limbah cair merupakan limbah yang dapat menyebabkan penurunan
kualitas air. Lokasi pemantauan limbah ini pada bak netralisasi, drainage, outfall
dalam, outfall luar, dan air laut. Teknik pemantauan dilakukan dengan alat
water sampler dan kemudian diukur di laboratorium. Berikut ini hasil
pengukutaran limbah cair PT. KMI sebelum dibuang ke instalasi pengolahan air
limbah (IPAL) PT. Kaltim Industrial Estate (PT. KIE).

Kualitas limbah cair yang akan dibuang ke PT. KIE sudah sesuai dengan
baku mutu limbah yang mampu diolah oleh IPAL PT. KIE dan limbah buangan air
laut sudah sesuai dengan baku mutu buangan air laut.
Tabel 9. Hasil Pengukuran Limbah Cair PT. KMI

Parameter pH TSS BOD COD Methanol Oil Debit
Satuan - mg/L mg/L mg/L mg/L mg/L m3/ton produk
Hasil 7,89 29,8 0,46 86,4 39,2 <2 56,09
Pengukuran
Tabel 10. Hasil Pengukuran Buangan Air laut PT. KMI

Parameter pH Suhu TSS Ammonia Kebauan Oil Kecerahan
Satuan - 0C mg/L mg/L Organolep mg/L Mtu
Hasil 7,7 30,9 5,23 0,09 Tidak - 2,75
Pengukuran Berbau
Selain limbah cair dan gas pabrik methanol ini menghasilkan pula limbah
padat yang berasal dari kegiatan proses yaitu pada sulfur catchpot (Zn), Pre
reformer, Steam reformer, Reaktor Autothermal (Ni), Sintesis Methanol (Cu) dan
kegiatan domestik (rumah tangga). Limbah padat dari kegiatan proses yaitu
berupa katalis bekas yang kemudian diserahkan ke PT. Sistem Aneka Indonesia.

BAB VI
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA (K3)
6.1. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan
bahaya di tempat kerja, tetapi hanya merupakan usaha pencegahan dan
meminimalisisr kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan
standar kerja yang ditetapkan. Sesuai dengan UU No. 1 Tahun 1970,
penyediaan alat pelindung diri adalah menjadi kewajiban dan tanggung
jawab bagi pengusaha atau pimpinan perusahaan. Macam- macam alat
pelindung diri :
1. Topi keselamatan
Untuk melindungi kepala terhadap benturan kemungkinan
tertimpa benda- benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan
listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang
berbahaya.
2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,
percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Alat pelindung mata
juga dipakai di tempat berdebu, menggerinda, memahat, mengebor, dan
membubut di mana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asam
atau alkali.
3. Pelindung telinga
Telinga perlu dilindungi oleh alat pelindung telinga dari kebisingan
dimana alat tersebut tidak menyebabkan penurunan daya pendengaran
dan ketulian yang bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga :

a. Ear Plug (untuk daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan
95 dB)
b. Ear Muff (untuk daerah dengan tingkat kebisingan lebih besar dari
95 dB)
4. Pelindung pernafasan.
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai
gangguan yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari :
a. Masker kain
Dipakai ditempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran
lebih 10 mikron.
b. Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu
dan dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron
sebanyak 98 %.
c. Masker dan filter untuk debu dan gas
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu
dan gas asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron. Sebanyak 99,9
% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1 % volume atau
10 kali konsentrasi maksimum yang diijinkan.
d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada
keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat pemakaian :
1 Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau
dipergunakan di ruangan tertutup.
2 Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau
di daerah dengan kontaminasi > 1% untuk ammonia.
3 Konsentrasi oksigen harus di atas 16 %.
4 Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan
kontaminasi gas atau uap.

5 Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self
containing breathing apparatus) digunakan untuk melindungi
mata, hidung dan mulut dari gas/uap/fumes yang dapat
menimbulkan gangguan keselamatan dan kesehatan
karyawan.
Syarat pemakaian :
1. Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari 16
%.
2. Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan
pemakaian tabung penyaring (kontaminasi > 1%).
3. Dapat digunakan untuk penyelamatan korban.
4. Waktu pemakaian 30 menit.
5. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik,
kimia dan listrik.
a. Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar,
tajam.
b. Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang
panas.


Laporan KKP Bab1-Bab6

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KKP Bab1-Bab6

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

1.1. Latar Belakang

Indonesia merupakan negara yang mempunyai sumber daya alam yang

di Indonesia untuk menjadi pemasukan bagi Negara,sehingga dibangunlah

Banyak industri yang telah menggunakan teklnologi yang modern dalam

dapat menjalankan bahkan mengembangkan teknologi-teknologi terbaharukan.

Maka untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia tersebut

dibutuhkan komitmen dalam menguasai berbagai macam keterampilan dan

keahlian dalam rangka menggerakan sektor industri. SDM yang berkualitas

dan teknologi, mampu bersaing di dunia.salah satu usaha untuk meningkatkan

kualitas tersebut adalah melalui pendidikan tinggi.

Politeknik ATI Makassar merupakan perguruan tinggi negeri yang didirikan

oleh kementerian perindustrian dalam rangka menciptakan tenaga ahli yang

LAPORAN KERJA PRAKTEK

1.2. Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Waktu : 1 maret – 30 april 2018

Tempat : PT Kaltim Methanol Industry, Kota Bontang, Provinsi

1.3. Tujuan Kerja Praktik

Kegiatan Kerja Praktik ini bertujuan untuk

1.3.1. Meningkatkan wawasan aplikasi prinsip-prinsip Teknik Kimia dalam

bidang industri dan memperoleh pemahaman yang komprehensif dalam

1.3.2. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang

berwawasan bagi mahasiswa dan dunia kerja.

1.3.3. Mempelajari sistem produksi di industri sintesis gas alam menjadi

methanol meliputi persiapan bahan baku, proses, utilitas, dan

1.3.4. Memperoleh gambaran mengenai organisasi kerja dan penerapannya

dalam suatu indsutri.

ditempuh sebagai persyaratan akademis di jurusan Teknik Kimia Mineral

Politeknik ATI Makassar

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Manfaat dari pelaksanaan Kerja Praktik pada PT Kaltim Methanol Industry.

adalah sebagai berikut:

mahasiswa yang bersangkutan apabila telah menyelesaikan perkuliahannya,

sehingga dapat menyesuaikan diri dengan dunia kerja.

1.4.2. Dapat mengaplikasikan ilmu dan keterampilan yang telah diperoleh

pada masa kuliah serta menambah wawasan dan pengalaman.

selama perkuliahan dengan praktek di lapangan, khususnya di PT Kaltim

1.5. Ruang Lingkup Kerja Praktik

Ruang lingkup kerja praktik di PT Kaltim Methanol Industry, Bontang, meliputi

penyimpanan, production and planning, inspeksi, laboratorium, struktur

organisasi, dan sistematika kerja di PT Kaltim Methanol Industry, Bontang,

2. Penyelesaian tugas khusus pada Departemen Utility yang meliputi studi

literatur, pengumpulan data, diskusi dengan pembimbing dan karyawan PT

LAPORAN KERJA PRAKTEK

1.6. Tugas Kerja Praktik

Bagian ini membahas secara umum mengenai PT Kaltim Methanol

Industry meliputi visi, misi, struktur organisasi berikut proses-proses produksi

methanol, meliputi persiapan bahan baku, proses, utilitas, dan penyimpanan.

Bagian ini berisi laporan tugas khusus yang diberikan dosen

pembimbing dan pembimbing utama pada Departemen Operasi PT Kaltim

auxiliary boiler di Utility pada PT Kaltim Methanol Industry.

1.7. Sistematika Laporan

perusahaan. Bab ini berisikan informasi-informasi yang terkait dengan

LAPORAN KERJA PRAKTEK

secara detail. Setelah bab tersebut, akan dijelaskan mengenai utilitas

perusahaan pada Bab V, dilanjutkan dengan penjelasan K3 pada Bab VI dan

diakhiri dengan bagian pengerjaan tugas khusus .

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Methanol adalah senyawa alcohol dengan satu buah atom karbon.

dapat bercampur dengan air, ethanol, kloroform, higroskopis, mudah menguap,

dan mudah terbakar (Spencer, 1998).

Methanol merupakan zat kimia dasar, bahan petrokimia, dan sebagai

bahan bakar alternatif.methanol sekarang banyak digunakan sebagai pengganti