A.

Crusher

Crushing adalah suatu proses yang bertujuan untuk meliberalisasi mineral yang
diinginkan agar terpisah dengan mineral pengotor lainnya.Crusher adalah mesin yang
dirancang dan dibangun untuk mengurangi ukuran suatu benda (atau batuan) dari
berukuran besar menjadi ukuran lebih kecil, batu kerikil, atau debu batu, atau untuk
mengubah bentuk bahan sehingga dapat diolah lebih lanjut.

Crusher berfungsi untuk memecahkan batuan alam menjadi ukuran yang lebih
kecil sesuai spesifikasi yang dibutuhkan. Selain memisahkan batuan hasil pemecahan
dengan menggunakan saringan atau screen. Crusher dapat juga digunakan untuk
memperkecil ukuran, atau mengubah bentuk, dari bahan limbah sehingga bisa lebih
mudah dibuang atau didaur ulang, atau untuk mengurangi ukuran campuran padat dari
bahan baku (seperti dalam rock ore), sehingga potongan komposisi yang berbeda dapat
dibedakan. Ketika digunakan menghancurkan batu, bijih, dan agregat lainnya bertujuan
sebagai bahan material pendukung seperti, penataan lahan, pembangunan jalan,
pengendalian erosi, dan bijih tambang. Ada beberapa jenis crusher, semua cocok untuk
aplikasi konstruksi dan pertambangan yang berbeda.

Prinsip kerja crusher dengan mengandalkan kekuatan motor . Melalui roda

motor, poros eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel untuk terdiri dari
plate, jplate yang bergerak dan side-lee board dapat dihancurkan dan diberhentikan
membuat plate bergerak seirama. Oleh karena itu, material dalam rongga penghancuran
yang melalui pembukaan pemakaian, kerja alat ini adalah dengan menggerakan salah
satu jepit, sementara jepit yang lain diam. Tenaga yang dihasilkan oleh bagian yang
bergerak mampu menghasilakn tenaga untuk menghancurkan batuan yang keras

1
  Rule of Thumbs

Jenis - jenis Crusher terdiri dari beberapa bagian yaitu crusher primer, crusher
sekunder, crusher tersier. Setelah batuan diledakan, batuan dimasukan kedalam crusher
primer. Hasil dari crusher primer dimasukan kedalam sekunder untuk mendapatkan
hasil yang diinginkan. Bila hasil crusher sekunder belum memenuhi spesifikasi yang
ditetapkan maka batuan diolah kembali di crusher tersier dan seterusnya. Peralatan
penghancur zat padat dibagi atas mesin pemecah (crusher)¸mesin giling (grinder), mesin
giling ultrahalus (ultrafine grinder) dan mesin potong (cutting machine) . Mesin
pemecah bertugas melakukan kerja berat memecah bongkah bongkah besar menjadi
kepingan-kepingan kecil. Mesin pemecah primer digunakan untuk mengerjakan bahan
mentah hasil tambang dan dapat menampung segala macam yang keluar dari muka
tambang dan memecahkannya menjadi kepingan – kepingan antara 6-10inchi. Mesin
pemecah sekunder bertugas untuk memecahkan lagi kepingan-kepingan menjadi
partikel yang ukurannya, barangkali 0.25 inchi .Untuk pemecah secara komersil dalam
ukuran of masses of solids 1 ft atau lebih, berdiameter sampai dengan 200-mesh,
setidaknya akan melalui 3 tahapan berdasarkan tipe mesinnya. 3 stage yang dilalui
adalah :

1. Coarse size reduction ( reduksi ukuran kasar ) : umpan 2-96 in

2. Intermediate size reduction (reduksi ukuran intermedium) : umpan 1-3 in
3. Fine size reduction ( reduksi ukuran halus) : umpan 0.25-0.5 in

Tabel Jenis Crusher beserta Rasio Reduksi

 1. Jaw Crusher

Jaw crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge, dan beroperasi dengan menerapkan
penghancur bertekanan. Jaw Crusher sangat ideal dan sesuai untuk penggunaan pada
saat penghancuran tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki kekuatan anti-tekanan
dalam menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat mencapai 320Mpa. Jaw
crusher dapat mencapai rasio 4-6 dan menghancurkan bentuk produk akhir.
Konstruksinya mempunyai sepasang rahang yang satu diam dan yang satunya bergerak
maju mundur ( bolak-balik ). Proses pemecahan bahan olahan dari pemecah rahang ini
berlangsung berkala dengan cara tekanan & potongan.

2. Gyratory Crusher

Crusher gyratory ditetapkan dalam ukuran baik oleh gape dan diameter mantel atau
dengan ukuran pembukaan penerima. Crusher gyratory dapat digunakan untuk
menghancurkan primer atau sekunder. Tindakan menghancurkan disebabkan oleh
penutupan kesenjangan antara garis mantel (bergerak) yang dipasang pada poros
vertikal pusat dan liners cekung (fixed) dipasang pada frame utama crusher.

3. Cone Crusher

Sebuah crusher cone operasinya mirip dengan crusher gyratory, dengan kecuraman
kurang dalam ruang menghancurkan dan lebih dari zona paralel antara zona
menghancurkan. Sebuah crusher cone istirahat batuan dengan meremas batu antara
spindle eksentrik berkisar, yang ditutupi oleh mantel tahan aus, dan hopper cekung
melampirkan, ditutupi oleh cekung mangan atau kapal mangkuk.

4. Impact Crusher

Crusher Impact melibatkan penggunaan dampak daripada tekanan untuk

menghancurkan materi. Materi yang terkandung dalam kandang, dengan bukaan pada
bagian bawah, akhir, atau samping ukuran yang diinginkan untuk memungkinkan bahan
dihancurkan untuk melepaskan diri. Ada dua jenis crusher dampak: poros impactor
horisontal dan vertikal poros impactor.

5. Hammer mill
Hammer mill menghaluskan material hingga cukup kecil untuk melewati layar di bagian
bawah casing. Pengurangan rasio 40 adalah layak. Unit besar beroperasi pada 900 rpm,
yang lebih kecil hingga 16.000 rpm. Untuk bahan berserat, layar dilengkapi dengan
pinggiran tajam.

B. Cooling Tower

Cooling tower dapat dikategorikan sebagai pendingin evaporative yang

digunakan untuk mendinginkan air atau media kerja lainnya sampai temperature bola
basah udara sekitar. Kegunaan utama dari cooling tower adalah untuk membuang panas
yang diserap akibat sirkulasi air system pendinginan yang digunakan pada pembangkit
daya, kilang petroleum, pabrik petrokimia, pabrik pemrosesan gas alam, pabrik
makanan,pabrik semi konduktor, dan fasilitas fasilitas industri lainnya.

Fungsi Cooling Tower adalah sebagai alat untuk mendinginkan air panas dari
kondensor dengan cara dikontakkan langsung dengan udara secara konveksi paksa
menggunakan fan atau kipas.

Prinsip kerja pada sistem menara pendingin, perpindahan panas terjadi melalui
kontak langsung antara air yang mempunyai suhu lebih tinggi ke udara yang
mempunyai suhu lebih rendah. Air akan memberikan panas laten dan panas sensible ke
udara sehingga suhu air akan menjadi turun. Udara yang digunakan sebagai media
pendingin dialirkan dari bawah ke atas, berlawanan dengan arah aliran air, dengan
bantuan tarikan kipas melalui lubang aliran udara. Air yang didinginkan mengalir dari
atas melalui pipa suplai utama dan kemudian dipancarkan ke bawah lewat penghambur
(sprayfitting) dan sistem distribusi air. Proses pendinginan terjadi dengan pemindahan
panas dari air ke udara selama aliran menuju kolam. Dalam proses ini air mengalir pada
bagian konstruksi khusus (honeycomb). Dengan bantuan kipas, uap panas ditarik ke atas
dan dilepas ke udara lingkungan, setelah air mengalami proses penurunan temperatur
maka akan jatuh ke dalam kolam yang terdapat pada bagian bawah menara pendingin.
Sehingga terjadi perubahan suhu air seperti yang ditentukan dalam desain.

 Rule of Thumbs
1. Air yang bersentuhan dengan udara di bawah kondisi adiabatik akhirnya mendingin
ke suhu wet bulb.
2. Dalam unit komersial, 90% saturasi udara layak dilakukan.
3. Ukuran menara pendingin relatif sensitif terhadap perbedaan antara keluar dan suhu
wet bulb:

4. Pengisian menara adalah struktur yang sangat terbuka sehingga meminimalkan

penurunan tekanan, yang dalam praktik standar maksimal 497,6 Pa (2 inci air).
5. Tingkat sirkulasi air adalah 1–4 gpm / ft2 dan laju udara adalah 1300–1800 lb / h
ft2 atau 300 –400 ft / menit.
6. Menara draf natural yang dibantu chimney berbentuk hiperboloid karena memiliki
kekuatan yang lebih besar untuk ketebalan tertentu; tinggi menara 250 kaki
memiliki dinding beton tebal 5–6 inci. Penampang diperbesar pada alat bantu atas
dalam dispersi keluarnya udara lembab ke atmosfir.
7. Arus balik-induced menara draft adalah yang paling umum diindustri proses.
Mereka mampu mendinginkan air dalam 2 F dari wet bulb.
8. Kerugian penguapan adalah 1% dari sirkulasi untuk setiap 10 F dari berbagai
pendinginan. Windage atau kehilangan drift dari menara draf mekanik adalah 0,1-
0,3%. Blowdown 2,5-3,0% dari sirkulasi diperlukan untuk mencegah penumpukan
garam berlebihan.
 C. Crystallizer

Alat – alat kristalisasi disebut juga Crystallizer atau Kristallisator. Alat – alat
yang digunakan dalam proses kristalisasi terutama dalam skala industri (dalam proses
kristalisasi) sangat beragam. Hal ini disebabkan oleh sifat – sifat bahan dan kondisi
pertumbuhan kristal yang sangat bervariasi. Disamping itu juga karena kristalisasi
dilaksanakan untuk tujuan yang berbeda – beda (pemisahan bahan, pemurnian bahan,
pemberian bentuk).

Fungsi umum dari crystallizer adalah memperoleh atau membuat kristal dari
larutannya. Oleh karena itu, larutan yang akan dikristalisasi harus dibuat lewat jenuh
terlebihdulu dengan jalan penguapan atau pendinginan. Kristalisasi tidak dapat terjadi
tanpa super saturasi terlebih dahulu, dimana caramemperoleh saturasi ini tergantung
dari kelarutannya.

Prinsip kerja dari crystallizer dengan adanya pendinginan dari refrigerant yang
digunakan. Umpan berupa cairan induk dimasukkan kebadan crystallizer dengan suhu
yang lebih tinggi dari suhu yang refrigerant dan suhu cair refrigerant -9 karena titik
didih dari refrigerant sangat kecil atau jauh dibawah suhu cairan induk' maka ada
perpindahan panas dari cairan induk menuju refrigerant dimana akan mengakibatkan
suhu refrigerant akan naik dan menguap untuk mendinginkan cairan induk' sampai

cairan induk berada pada keadaan lewat jenuhnya. Penggunaan refrigerant ini medium

pendingin sangatlah efektif karena apabila digunakan dengan media refrigerant sebagai
pendingin' perbedaan suhu yang dihasilkan akan sangat kecil' ditambah dengan resiko-
resiko lain dari sifat refrigerant itu sendiri. didalam badan crystallizer antara
refrigerant dan cairan induk akan berkontak namun sifat dari refrigerant yang
immiscible tidak akan membuat mereka bercampur.

 Rule of Thumbs
1. Pemulihan total padatan terlarut dapat diperoleh dengan evaporasi, tetapi hanya
pada komposisi eutektik dengan pendinginan. Pemulihan dengan mencairkan
kristalisasi juga dibatasi oleh komposisi eutektik.
2. Tingkat pertumbuhan dan ukuran utama kristal dikontrol dengan membatasi tingkat
kejenuhan kapan saja.
3. Rasio S = C / Csat konsentrasi yang berlaku untuk konsentrasi saturasi disimpan
dekat kisaran 1,02-1,05.
4. Dalam kristalisasi dengan pendinginan, suhu larutan dijaga paling tidak 1–2 F di
bawah suhu saturasi pada konsentrasi yang berlaku.
5. Tingkat pertumbuhan kristal dalam kondisi memuaskan berada dalam kisaran 0,1-
0,8 mm / jam. Tingkat pertumbuhan kurang lebih sama di semua arah.
6. Tingkat pertumbuhan sangat dipengaruhi oleh keberadaan kotoran dan aditif
spesifik tertentu, yang bervariasi dari satu kasus ke kasus lainnya.
 DAFTAR PUSTAKA

El-Wakil, M.M., diterjemahkan Jasjfi, E, Instalasi Pembangkit Daya (Judul asli

: Power Plant Technology) Penerbit Erlangga 1992, Jakarta.
Laboratorium Nasional Pacific Northwest, 2001 ,dikutip dalam Peralatan Energi
Listrik: Menara Pendingin Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di Asia www.
energyefficiencyasia. org
Lindawati., (2010), Strategi Inventaris Alaf dan Bahan, http//: blogspot.
com / 2010/04/strategi-inventarisasi-alat-dan-bahan. htm
Mulyono, Analisa Beban Kalor Menara Pendingin Basah Induce-Draft Aliran
Lawan Arah, Jurnal Rekayasa (diakses pada 20 April 2018)
Perry, H, Robert, Chemical Engineers Handbook Edition 5, 1973, MC
Graw Hill Company : Tokyo, Japan.
Sukamto, U. 2001. Pengolahan Bahan Galian. Jurusan Teknik Pertambangan,
Fakultas Teknologi Mineral, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” ,
Yogyakarta. hal : 7-16.