Bioetanol Dari Molases

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIOETANOL
DARI MOLASE
KAPASITAS PRODUKSI 98.000 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknik Kimia
OLEH :
Nursinta Tarigan
NIM : 060425010
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009
Nursinta Tarigan : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol Dari Molase Kapasitas Produksi 98.000 Ton/Tahun,
2010.
2010.
ABSTRAK
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase berkapasitas 98.000

ton/tahun dan pabrik beroperasi 300 hari pertahun.
Proses yang digunakan dalam pra rancangan pabrik ini adalah :
- Hidrolisa sukrosa menjadi glukosa pada suhu 40 oC.
- Fermentasi glukosa menjadi etanol pada suhu 30 oC.
- Pada destilasi dilakukan proses pemekatan etanol dengan konsentrasi yang
diharapkan yaitu 96 %.
Lokasi pabrik direncanakan di Asahan, Propinsi Sumatera Utara, dengan luas
areal 29.000 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 155 orang dengan bentuk badan
usaha Perseroan Terbatas (PT). Struktur organisasi berbentuk garis yang dipimpin
oleh seorang direktur utama.
Hasil analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase sebagai berikut :
• Modal Investasi : Rp. 1.548,795.855.103,96,-
• Biaya Produksi : Rp. 3.862.680.941.112,04,-
• Hasil Penjualan : Rp. 4.347.239.543.726,24,-
• Laba Bersih : Rp. 339.278.521.829,94,-
• Profit Margin : 11,15 %
• Break Event Point : 29,54 %
• Return On Investment : 21,91 %
• Return On Network : 15,63 %
• Pay Out Time : 4,56 tahun
• Internal Rate of Return : 36,012 %
Dari analisa aspek ekonomi dapat disimpulan bahwa Pabrik Pembuatan Bioetanol
dari Molase ini layak untuk didirikan.
2010.
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur, Penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa karena
oleh kasih dan karunia-Nya Penulis akhirnya dapat menyelesaikan Tugas Akhir
dengan judul : PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIOETANOL
DARI MOLASE KAPASITAS PRODUKSI 98.000TON/TAHUN.
Tugas Akhir ini dikerjakan sebagai syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Bapak Dr. Ir. Irvan, Msi sebagai Dosen Pembimbing I dan juga sebagai
Koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Kimia FT USU yang telah
membimbing dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Ibu Mersi Suriani Sinaga, ST MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Ketua Departemen Teknik Kimia FT USU.
4. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani
studi.
5. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Deparetemen Teknik
Kimia.
6. Dan yang paling istimewa Orang tua penulis yaitu Ibunda S.Ginting dan
Ayahanda N.Tarigan, yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan semangat
kepada penulis.
7. Kakak, abang dan adik tercinta yang selalu mendoakan dan memberikan
semangat.
8. Teman-teman stambuk ‘06 tanpa terkecuali. Thanks buat kebersamaan dan
semangatnya.
9. Teman seperjuangan Rabiyatul adawiyah sebagai partner penulis dalam
penyelesaian Tugas Akhir ini.
2010.
10. Seluruh Pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya yang juga turut
memberikan bantuan kepada penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan
kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya.
Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Medan, Juni 2009

Penulis,
Nursinta Tarigan
060425010
2010.
DAFTAR ISI
Kata Pengantar.............................................................................................. i
Intisari ......................................................................................................... ii
Daftar Isi....................................................................................................... iii
Daftar Tabel.................................................................................................. ix
Daftar Gambar .............................................................................................. xiii
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................. I-1
1.1 Latar Belakang ............................................................................ I-1
1.2 Rumusan Permasalahan ............................................................... I-2
1.3 Tujuan Perencanaan Pabrik .......................................................... I-2
1.4 Manfaat Rancangan ..................................................................... I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... II-1
2.1 Molase ......................................................................................... II-1
2.2 Etanol .......................................................................................... II-2
2.2.1 Kegunaan Etanol.................................................................... II-3
2.2.2 Syarat Mutu Etanol ............................................................... II-3
2.2.3 Sifat-Sifat Fisika Etanol ......................................................... II-4
2.2.4 Sifat-Sifat Kimia Etanol ......................................................... II-4
2.3 Pembuatan Bioetanol ................................................................... II-5
2.4 Deskripsi Proses .......................................................................... II-7
BAB III NERACA MASSA.......................................................................... III-1
3.1 Screening (SC-101) ..................................................................... III-1
3.2 Reaktor (R-101)........................................................................... III-1
3.3 Fermentor (F-101) ....................................................................... III-2
3.4 Tangki penampung ...................................................................... III-2
3.5 Filter Press (FP-101).................................................................... III-3
3.6 Destilasi (MD-101) ...................................................................... III-3
BAB IV NERACA PANAS .......................................................................... IV-1
4.1 Reaktor (R-101)........................................................................... IV-1
4.2 Sterilisasi (TS-101)...................................................................... IV-1
2010.
4.3 Cooler (C-101) ............................................................................ IV-2
4.4 Fementor (R-102) ........................................................................ IV-2
4.5 Heater (H-101) ............................................................................ IV-2
4.6 Kondensor (K-101)...................................................................... IV-3
4.7 Reboiler(R-101)........................................................................... IV-3
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN .......................................................... V-1
BAB VI INSTRUMENTASI PERALATAN ................................................ VI-1
6.1 Instrumentasi ............................................................................... VI-1
6.2 Keselamatan Kerja secara Umum ................................................ VI-9
BAB VII UTILITAS ..................................................................................... VII-1
7.1 Kebutuhan Uap ............................................................................ VII-1
7.2 Kebutuhan Air ............................................................................. VII-2
7.2.1 Unit Pengolahan Air .............................................................. VII-3
7.2.1.1 Pengendapan .................................................................... VII-5
7.2.1.2 Klarifikasi ........................................................................ VII-5
7.2.1.3 Filtrasi ............................................................................. VII-5
7.2.1.4 Demineralisasi ................................................................. VII-6
7.2.1.5 Deaerasi ........................................................................... VII-10
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia .............................................................. VII-10

7.4 Kebutuhan Listrik ........................................................................ VII-10
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar .............................................................. VII-11
7.6 Unit Pengolahan .......................................................................... VII-12
7.6.1 Perhitungan Total Air Buangan Pabrik ................................... VII-13
7.6.2 Perkiraan Dimensi Bak .......................................................... VII-14
7.6.3 Pengolahan Limbah Dengan Activated Sludge ....................... VII-16
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ....................................................... VII-24
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK...................................... VIII-1
8.1 Gambaran Umum ........................................................................ VIII-1
8.2 Lokasi pabrik ............................................................................... VIII-1
8.2.1 Faktor Primer ......................................................................... VII-2
8.2.2 Faktor Sekunder..................................................................... VII-4
2010.
8.3 Tata Letak pabrik ......................................................................... VIII-6
8.4 Perincian Luas Tanah .................................................................. VIII-8
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERALIHAN ...................... IX-1
9.1 Organisasi Perusahaan ................................................................ IX-1
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis ........................................................ IX-2
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional................................................ IX-2
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf........................................... IX-3
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional Dan Staf ................................. IX-3
9.2 Manajemen Perusahaan ............................................................... IX-3
9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha ................................................ IX-4
9.4 Uraian Tugas, Wewenang Dan Tanggung Jawab ......................... IX-6
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ................................ IX-6
9.4.2 Direktur ................................................................................. IX-6
9.4.3 Seketaris ................................................................................ IX-7
9.4.4 Manajer Pemasaran ................................................................ IX-7
9.4.5 Manajer Keuangan ................................................................. IX-7
9.4.6 Manejer Personalia ................................................................ IX-7
9.4.7 Manejer Produksi................................................................... IX-7
9.4.8 Manejer Teknik ..................................................................... IX-8
9.4.9 Kepala Bagian Pembelian dan Penjualan................................ IX-8
9.4.10 Kepala Bagian Pembukuan dan Perpajakan .......................... IX-8
9.4.11 Kepaa Bagian Kepegawaian dan Humas .............................. IX-8
9.4.12 Kepala Bagian Mesin dan Listrik ......................................... IX-8
9.4.13 Kepala Bagian Proses .......................................................... IX-8
9.4.14 Kepala Bagian Utilitas ......................................................... IX-9
9.5 Sistem Kerja ................................................................................ IX-9
9.5.1 Karyawan Non-Shift .............................................................. IX-9
9.5.2 Karyawan Shift ...................................................................... IX-9
9.6 Jumlah Karyawan Dan Tingkat Pendidikan ................................. IX-10
9.7 Sistem Penggajian ....................................................................... IX-12
9.8 Kesejahteraan karyawan .............................................................. IX-12
BAB X ANALISA EKONOMI ..................................................................... X-1
2010.
10.1 Modal Investasi ......................................................................... X-1
10.1.1 Modal Investasi Tetap/ Fixed Capital Investmen (FCI) ........... X-1
10.1.2 Modal Kerja/ Working Capital (WC) ...................................... X-3
10.2 Biaya Produksi Total ................................................................. X-4
10.2.1 Biaya Tetap.......................................................................... X-4
10.2.2 Biaya Variabel ..................................................................... X-4
10.3 Total Penjualan .......................................................................... X-5
10.4 Perkiraan Rugi/laba Usaha ......................................................... X-5
10.5 Analisa Aspek Ekonomi ............................................................ X-5
10.5.1 Profit Margin ....................................................................... X-5
10.5.2 Break Event Point ................................................................ X-5
10.5.3 Return on Investment ........................................................... X-6
10.5.4 Pay Out Time ....................................................................... X-6
10.5.5 Return on Network............................................................... X-7
10.5.6 Internal Rate of Return......................................................... X-7
BAB XI KESIMPULAN............................................................................... XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A
LAMPIRAN B
LAMPIRAN C
LAMPIRAN D
LAMPIRAN E
2010.
DAFTAR TABEL
Tabel 1.2 Produksi Etanol dari Molase secara Nasional................................. I-2

Tabel 2.1 Data Peningkatan Produksi Molase ................................................ II-2
Tabel 2.2 Sifat-Sifat Fisika Etanol................................................................. II-4
Tabel 2.3 Sifat-Sifat komposisi Molase ......................................................... II-5
Tabel 3.1 Screening (101) ............................................................................. III-1
Tabel 3.2 Reaktor (101) ................................................................................ III-1
Tabel 3.3 Fermentor...................................................................................... III-2
Tabel 3.4 Tangki Penampungan .................................................................... III-2
Tabel 3.5 Filter Press (101) ........................................................................... III-3
Tabel 3.5 Destilasi (101) ............................................................................... III-3
Tabel 4.1 Reaktor (101) ................................................................................ IV-1
Tabel 4.2 Sterilisasi (TS-101)........................................................................ IV-1
Tabel 4.3 Cooler (C-101) .............................................................................. IV-2
Tabel 4.4 Fermentor ..................................................................................... IV-2
Tabel 4.5 Heater (H-101) .............................................................................. IV-2
Tabel 4.6 Kondensor ..................................................................................... IV-3
Tabel 4.7 Reboiler......................................................................................... IV-3
Tabel 6.1 Daftar Penggunan Instrumentasi Pada Pra-Rancangan
Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase ....................................... VI-8
Tabel 7.1 Kebutuhan Uap.............................................................................. VII-1
Tabel 7.2 Pemakaian Air untuk Berbagai Kebutuhan .................................... VII-3
Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Silau .............................................................. VII-4
Tabel 7.4 Koefisien Kinetika Lumpur Aktif .................................................. VII-18
Tabel 7.5 Luas Areal Pengolahan Limbah ..................................................... VII-23
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik .......................................................... VIII-9
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ........................................................ IX-10
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan Dan Kualifikasi ............................................... IX-11
Tabel 9.3 Gaji Karyawan .............................................................................. IX-12
Tabel LA.1 Data Tekanan Uap ...................................................................... LA-9
2010.
Tabel LA.2 Neraca Massa Molar Pada Menara Destilasi ............................... LA-10
Tabel LA.3 Dew Point ................................................................................. LA-10
Tabel LA.4 Bubble Point .............................................................................. LA-11
Tabel LA.5 Menghitung Rd .......................................................................... LA-12
Tabel LB.1 Neraca Panas Reaktor............................................................................. LB-3
Tabel LB.2 Neraca Panas Tangki Sterilisasi ........................................................... LB-4
Tabel LB.3 Neraca Panas Cooler................................................................... LB-6
Tabel LB.4 Neraca Panas Fermentor ............................................................. LB-8
Tabel LB.5 Neraca Panas Heater ................................................................... LB-10
Tabel LB.6 Neraca Panas Reboiler ................................................................ LB-14
Tabel LC.1 Komposisi T-01 ......................................................................... LC-1
Tabel LC.2 Komposisi pada P-102 ............................................................... LC-8
Tabel LC.3 Komposisi pada R-101 .............................................................. LC-13
Tabel LC.4 Komposisi pada TS-101 ............................................................ LC-21
Tabel LC.5 Perhitungan LMTD .................................................................... LC-27
Tabel LC.6 Komposisi pada Fermentor ......................................................... LC-33
Tabel LC.7 Komposisi pada Tangki Penampung Etanol ................................ LC-40
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ........ LE-1
.............................................................................................................
Tabel LE.2 Harga Indeks Marshall dan Swift ............................................... LE-2
Table LE.3 Perkiraan Harga Peralatan Proses................................................ LE-4
Tabel LE.4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ....... LE-5
Tabel LE.5 Sarana Transfortasi ..................................................................... LE-8
Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ............................................................... LE-12
Tabel LE.7 Perincian Pajak Bumi dan Bangunan .......................................... LE-12
Tabel LE.8 Perincian Biaya Kas.................................................................... LE-13
Tabel LE.9 Perincian Modal Kerja ................................................................ LE-14
Tabel LE.10. Perkiraan Biaya Depresiasi ...................................................... LE-15
2010.
DAFTAR GAMBAR
Gambar 6.1 Instrumentasi pada Reaktor ........................................................ VI-4

Gambar 6.2 Instrmentasi Heater .................................................................... VI-4
Gambar 6.3 Instrumentasi Kolom Destilasi ................................................... VI-5
Gambar 6.4 Instrmumentasi Kondensor ........................................................ VI-6
Gambar 6.5 Instrumentasi Reboiler ............................................................... VI-6
Gambar 6.6 Instrumentasi Pompa.................................................................. VI-7
Gambar 6.7 Instrumentasi Tangki Penyimpanan ........................................... VI-7
Gambar 6.8 instrumentasi Fermentor ............................................................ VI-8
Gambar 8.1 Tata letak pabrik bioetanol ......................................................... VIII-10
Gambar 9.1 Struktur organisasi pabrik pembuatan bioetanol dari molase ...... IX-14
2010.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Di Indonesia kebutuhan akan etanol sangat tinggi, karena etanol memiliki
banyak manfaat, salah satunya adalah untuk industri kosmetik, tinta dan percetakan.
Selain itu juga karena etanol memiliki sifat yang tidak beracun maka bahan ini
digunakan sebagai pelarut dalam industri makanan dan minuman maupun sebagai
bahan bakar alternatif pengganti bensin karena aman terhadap lingkungan dan
manusia. (Sutardi, dkk, 1984)
Etanol yang digunakan selama ini umumnya diperoleh dari minyak bumi,
dimana minyak bumi ini sendiri merupakan sumber daya alam yang tidak dapat
diperbaharui. Dewasa ini cadangan minyak bumi semakin menipis, tidak dapat
dielakkan lagi kondisi ini memaksa dilakukannya pencarian sumber bahan baku
dalam pembuatan etanol.
Etanol juga dapat diproduksi dari tanaman yang mengandung pati atau sering
disebut dengan bioetanol. Salah satu alternatif lain yang cukup potensial dalam
menanggulangi krisis minyak bumi adalah pemanfaatan molase sebagai bahan baku
pembuatan bioetanol. Molase disebut juga gula tetes merupakan salah satu produk
utama setelah gula pasir. Molase yang mengandung gula sekitar 50 – 60% dan
sejumlah asam amino dan mineral dihasilkan dari bermacam-macam tingkat
pengolahan dari tebu menjadi gula. Produksi molase mempunyai pangsa pasar yang
relatif besar di dalam dan luar negeri. Hal ini dapat dibuktikan bahwa pada tahun
2006 PTPN II Tanjumg Morawa Sumut mampu menghasilkan molase sebesar 45.000
ton. Sebagian besar dari produksi molase tersebut laku terjual dengan harga US
2010.
$100,45 per ton atau Rp 800 per kilogram, sehingga molase juga merupakan
pemasukan tambahan, karena molase umumnya juga dijual di pasar Internasional
lewat pedagang perantara. (Master Sihotang, 2006)
Di Indonesia etanol memiliki pangsa pasar yang cukup besar karena memiliki
banyak manfaat. Untuk sekarang ini produksi etanol di Indonesia cukup tinggi,
seperti yang terlihat pada tabel 1.2.
Tabel 1.2 Produksi Etanol dari Molase Secara Nasional
Tahun Kuantitas (Ton/Tahun)
2003 69.705
2004 81.321
2005 83.665
2006 84.551
(sumber: Biro Pusat Statistik)
1.2. Rumusan Masalah
Sehubung dengan meningkatnya produksi molase serta tingginya kebutuhan
akan etanol, maka diperlukan suatu usaha untuk memanfaatkan molase tersebut
dengan mendirikan pabrik bioetanol. Tugas akhir ini memaparkan bagaimana
merancang Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase.
1.3. Tujuan Rancangan
Tujuan utama pra rancangan pabrik bioetanol dari molase adalah untuk
menerapkan Ilmu Teknik Kimia, khususnya dibidang rancangan dan Operasi Teknik
Kimia sehingga akan memberikan gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik
2010.
Bioetanol dari Molase. Perancangan ini dimaksudkan untuk tingkat impor etanol
sehingga dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri di masa yang akan datang.
2010.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Molase
Molase adalah sejenis sirup yang merupakan sisa dari proses pengkristalan
karena mengandung glukosa dan fruktosa yang sulit untuk dikristalkan. Molase dari
tebu dapat dibedakan menjadi 3 jenis. Molase kelas 1, molase kelas 2 dan black
strap. Molase kelas 1 diperoleh saat pertama kali jus tebu dikristalisasi. Saat
dikristalisasi terdapat sisa jus yang tidak mengkristal dan berwarna bening. Maka
sisa jus ini langsung diambil sebagai molase kelas 1. Kemudian molase kelas 2 atau
biasa disebut dengan “dark” diperoleh saat proses kristalisasi kedua. Warnanya agak
kecoklatan sehingga sering disebut dark. Dan molase kelas terakhir black strap
diperoleh dari kristalisasi terakhir. Warna black strap ini memang agak hitam (coklat
tua) sehingga tidak salah jika diberi nama black strap sesuai dengan warnanya. Black
strap ternyata memiliki kandungan zat yang berguna. Zat-zat tersebut antara lain
kalsium, magnesium, potassium dan besi. Black strap memiliki kandungan kalori
yang cukup tinggi, karena terdiri dari glukosa dan sukrosa. Berbagai vitamin
terkandung juga di dalamnya.
Meningkatnya produksi gula tebu di Indonesia sekitar sepuluh tahun terakhir
ini, tentunya akan meningkatkan produksi molase. Molase merupaka media
fermentasi yang baik, karena mengandung gula, sejumlah asam amino dan mineral,
setelah itu molase tersebut diolah menjadi berbagai macam produk seperti gula cair
dari tetes, penyedap makanan (Monosodium glutamate,MSG) dan pakan ternak.
2010.
Molase memiliki kandungan sukrosa sekitar 30% disamping gula reduksi
sekitar 25% berupa glukosa dan fruktosa. Sukrosa molase merupakan komponen
sukrosa yang sudah tidak dapat lagi dikristalkan dalam proses pemasakan di pabrik
gula. Hal ini disebabkan karena molase mempunyai nilai Sucrose Reducing Ratio
(SRR) yang rendah yaitu sekitar 0,98-2,06. Pada molase terkandung beberapa
komposisi seperti: glukosa (21,7%), sukrosa (34,19%), air (26,49%) dan abu
17,62%). (kurniawan, 2004)
Molase merupakan salah satu bahan pembuatan etanol yang merupakan
limbah pabrik gula berupa kristal gula yang tidak terbentuk menjadi gula pada proses
kristalisasi. Produk molase sendiri di Indonesia cukup tinggi, seperti yang dapat
dilihat pada tabel 2.1 berikut ini.
Tabel 2.1 Data Peningkatan Produksi Molase Secara Nasional
Tahun Kuantitas (Kg) Persentase
1997 1.267.990.000 14,06
1998 1.415.115.971 15,07
2000 1.536.200.007 17,04
2001 1.829.745.972 20,30
2002 2.966.023.440 32,90
(sumber:Biro Pusat Statistik)
2.2. Etanol
Etanol (CH3-CH2-OH) juga dikenal dengan nama alkohol. Alkohol sudah
dikenal orang sejak awal peradaban umat manusia. Keahlian memisahkan alkohol
dan bahan-bahan terfermentasi telah dimiliki sejak zaman dahulu kala, keahlian
2010.
tersebut merupakan suatu cara untuk memekatkan kadar alkohol dari anggur dengan
proses destilasi.
2.2.1 Kegunaan Etanol
Kegunaan etanol dalam dunia industri yaitu:
1. Untuk membuat minuman keras seperti bir dan wisky
2. Sebagai obat antiseptik pada luka dengan kadar 70%
3. Untuk membuat barang industri misalnya zat warna, parfum, essence buatan dan
lainya.
4. Untuk kepentingan industri dan sebagai pelarut bahan bakar ataupun diolah
kembali untuk menjadi bahan lain.
5. Untuk kepentingan lain dan alkohol.
2.2.2 Syarat Mutu Etanol (SNI 06-3565-1994)
Didalam perdagangan dikenal etanol menurut kualitasnya yaitu:
a) Akohol teknis (96,50 GI) terutama digunakan untuk kepentingan industri dan
sebagai pelarut bahan bakar.
b) Alkohol murni (96-96,50 GI) alkohol yang lebih murni, digunakan terutama
untuk kepentingan farmasi, minuman keras dan alkohol.
c) Spritus (880GI) bahan ini merupakan alkohol terdenaturasi dan diberi warna
umumnya digunakan untuk pemanasan dan penerangan.
d) Alkohol absolut atau alkohol adhidra (99,5 – 99,80 GI) tidak mengandung air
sama sekali. Digunakan untuk kepentingan farmasi dan untuk bahan bakar
kendaraan.
2010.
2.2.3 Sifat-Sifat Fisika Etanol
Etanol memiliki banyak manfaat bagi masyarakat karena memiliki sifat yang
tidak beracun. Selain itu etanol juga memiliki banyak sifat-sifat, baik secara fisika
maupun kimia. Adapun sifat-sifat fisika etanol dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Sifat-sifat Fisika Etanol
Berat Molekul 46,07 gr/grmol
Titik Lebur -112 0C
Titik didih 78,4 0C
Densitas 0,7893 gr/ml
Indeks bias 1,36143 cP
Viskositas 20 0C 1,17 cP
Panas penguapan 200,6 kal/gr
Tidak berwarna
Larut dalam air dan eter
Memiliki bau khas
(Sumber : Perry, 1999)
2.2.4 Sifat-Sifat Kimia Etanol
Etanol selain memiliki sifat-sifat fisika juga memiliki sifat-sifat kimia. Sifat-sifat
kimia tersebut adalah :
1. Merupakan pelarut yang baik untuk senyawa organik
2. Mudah menguap dan mudah terbakar
3. Bila direaksikan dengan asam halida akan membentuk alkil halida dan air
CH3CH2OH + HC=CH CH3CH2OCH= CH2 + H2O
4. Bila direaksikan dengan asam karboksilat akan membentuk ester dan air
2010.
CH3CH2OH + CH3COOH CH3COOCH2CH3 + H2O
5. Dehidrogenasi etanol menghasilkan asetaldehid.
6. Mudah terbakar di udara sehingga menghasilkan lidah api (flame) yang berwarna
biru muda dan transparan dan membentuk H2O dan CO2
Dalam proses pembuatan etanol dari molase, komposisi bahan baku yang
digunakan terdiri dari air, glukosa dan sukrosa. Bahan baku tersebut memiliki
beberapa sifat yang dapat dilihat dibawah ini pada tabel 2.3
Tabel 2.3 Sifat – sifat Komposisi Molase
Rumus kimia H2O Glukosa (C6H12O6) Sukrosa (C12H22O11)
Berat molekul 18,016 gr/grmol 180,16 gr/grmol 342,30 gr/grmol
Densitas 0,9995 gr/cm3 - -
Titik lebur 0 0C 146 0C 190-192 0C
Titik didih 1000C - -
Specific gravity - 1,554 1,588
(sumber: perry,1999)
2.3. Pembuatan Bioetanol
Secara umum, bioetanol dapat dibuat dari bahan – bahan berikut:
1. Zat Tepung
Zat tepung (berupa bubur) oleh enzim diatase dari mount (kecambah) dapat
dirubah menjadi maltosa (sebangsa gula) melalui tingkatan dekstrin. Temperatur
optimumnya 50 – 60 0C, kemudian diberi ragi yang juga dapat mengeluarkan enzim
maltase.
2010.
Enzim ini merubah maltosa menjadi glukosa. Glukosa oleh enzim dirubah menjadi
etanol dan CO2.
Reaksi : (C6H10O5)n + ½ n H2O diastase dari mout 1/2n C12H22O11
Amylum mltase dari ragi
C12H22O11 + H2O 300 2C6H12O6
Maltosa Glukosa
C6H12O6 saccharomyces 2C2H5OH + 2CO2
Konsentrasi etanol yang terjadi tidak boleh melewati 15%. Dari hasil destilasi
diperoleh etanol 96 %. (R. Soepomo, 1998)
2. Molase
Molase merupakan hasil samping proses pembuatan gula. Molase
mengandung sejumlah besar gula baik sukrosa maupun gula pereduksi. Spesis ragi
yang telah dikenal mempunyai daya konversi gula menjadi etanol yang sangat tinggi
adalah saccharomyces cerevisiae.
Reaksinya :
C12H22O11 + H2O C6H12O6
Sukrosa Glukosa
C6H12O6 saccharomyces 2C2H5OH + 2CO2
Dalam pembuatan etanol tersebut, molase dimurnikan terlebih dahulu dengan
menyaringnya kemudian diencerkan dengan air sehingga molase menjadi 12 0Brix
untuk mendapatkan kadar gula yang optimum. Jika kadar gula terlalu tinggi, maka
2010.
waktu fermentasinya lebih lama dan sebagian gula tidak terkonversi, sehingga tidak
ekonomis. (Judoamidjojo, 1992)
3. Cairan Buah – buahan yang Manis
Cairan buah – buahan yang manis mengandung glukosa dan fruktosa
sehingga mengalami peragian etanol.
C6H12O6 saccharomyces 2C2H5OH + H2O
Dengan proses ini, cairan buah – buahan berubah menjadi minimum yang sehari –
hari disebut anggur, dengan kadar etanol yang relative lebih rendah. (R. Soepomo,
1998)
2.4. Diskripsi Proses Pembuatan Etanol dari Fermentasi Molase
Pembuatan etanol dari molase dapat dilakukan dengan beberapa tahap.
Adapun tahapan – tahapan tersebut adalah:
1. Pemurnian bahan baku
Bahan baku adalah molase dengan komposisi:
a. Glukosa : 21,7%
b. Sukrosa : 34,19%
c. Air : 26,46%
d. Abu : 17,26%
Sebelum dipompakan ke R-101, molase dimurnikan terlebih dahulu dengan
menyaringnya lewat screening 200 mesh yang bertujuan untuk
2010.
menghilangkan abu. Abu yang telah dipisahkan dari molase ditampung pada
bak penampung I untuk selanjutnya dibuang.
2. Tahapan Hidrolisa molase
Setelah bebas dari abu, kemudian molase dihidrolisa untuk mengubah
sukrosa menjadi glukosa di reaktor (R-101), sehingga diperoleh kadar gula
yang optimum (12 0Brix).
Reaksi yang terjadi di reaktor adalah :
C12H22O11 + H2O 2C6H12O6
Sukrosa Glukosa
3. Sterilisasi molase
Untuk mencegah adanya mikroba kontamin yang hidup selama proses

0
fermentasi, maka molase dipanaskan memakai uap pada suhu 75 C
kemudian didinginkan sampai suhu 30 0C. Molase ini selanjutnya dipakai
untuk proses fermentasi.
4. Fermentasi
Fermentasi dilakuan didalam fermentor dengan penambahan
saaccharomyces cerevisiae. Bahan nutrisi yang digunakan pada fermentasi
adalah (NH)2SO4. pH diatur menjadi 4-5 dengan penambahan H2SO4. Untuk
terjadinya fermentasi alkohol, maka dibutuhkan kondisi anaerob untuk
mengubah molase menjadi alkohol. Pada proses fermentasi ini diperlukan
pendinginan untuk menjaga temperatur tetap pada 300C selama proses
2010.
fermentasi yang berlangsung selama 30 jam. Pada akhir fermentasi, kadar
alkohol yang dihasilkan 8-10%.
5. Tahap pemurnian produk
Untuk mendapatkan etanol murni, maka saccharomyces cerevisiae yang
terikut harus dipisahkan dengan filter press dan ditampung pada bak
penampung II.
6. Tahap pemisahan etanol dari larutan
Karena konsentrasi etanol yang diperoleh dari hasil fermentasi masih sangat
rendah (8-10%), maka etanol tersebut harus didestilasi untuk memperoleh
kadar etanol yang diinginkan sesuai standart (The Gasohol, 1981). Setelah
diperoleh etanol yang sesuai dengan konsentrasi yang diinginkan, kemudian
etanol tersebut dikondensasi untuk mengubah etanol kedalam fasa cair.
Etanol yang sudah berada dalam fasa cair kemudian dialirkan kedalam tangki
penyimpanan.
2010.
FLOWDIAGRAM PROSES PEMBUTAN BIOETANOL
Steam
Kode Keterangan
Air pendingin T-101 Tangki penyimpanan molase
10 T-102 Tangki penampung fermentor
H2SO4
T-103 Tangki penampung distilat
(NH4)2SO4 9 T-104 Tangki penyimpanan etanol
5
TS - 101 Tangki sterilisasi
Saccharomyces 8
R-101 Reaktor
Air proses 4 R-102 Fermentor
15
7
16 SC-101 Screenig
PC FP-101 Filter press
K-101 TC
PC
PC
TC B-101 Bak penampung-1
FP-102 TIC
LC
T-103 B-102 Bak penampung-2
C-101 Cooler
3
14 MD P Pompa
SC - 101 11 TC
H-101
MD Menara destilasi
TC TC
12
TC
K-101 Kondensor
PC 13
PC
LC
RB-101
RB-101 Reboiler
2 PC
PC
17 H-101 Heater
T-101 1 LC FC PC
LC 6 LC
C-101
R-102 LC 18
R-101 T-102
TS-101 B-102
B-101
FC
FC FC
FC FC
19
T-104
Kondensat
Air pendingin Waste Tangki

bekas Penyimpanan
Etanol
NOMOR ALUR
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
Komponen (kg/jam) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
FAKULTAS TEKNIK
Glukosa 10544.03 - 10544.03 - - 28031.315 - - 1401.565 - 1401.565 - - - 1401.565 UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
Sukrosa 16612.921 - 16612.921 - - - - - - - - - - - MEDAN
Air 12871.491 1287.149 11584.342 183268.658 - 193978.63 - - 193978.636 193978.636 174580.772 - 544.43 - 174580.772
DIAGRAM ALIR PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
Abu 8561.558 8561.558 - - - - - - - - - - - - BIOETANOL DARI MOLASE
Saccharomyces - - - - - - - 1110.05 2886.13 2886.13 - - - - - DENGAN KAPASITAS 98.000 TON/TAHUN
Skala : Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan

(NH4)2SO4 - - - - - - - - 888.039 - - - - - -
Nama : Nursinta tarigan
H2SO4 - - - - - - - - 888.039 - - - - - - Digambar
NIM : 060425010
CO2 - - - - - - - - 13018.998 - - - - - -
1. Nama : Dr.Ir. Irvan,Msi
Etanol - - - - - - - - 13611 - 13611 - 13066.57 13611 544.43 Diperiksa/ NIP : 132 126 842
Steam - - - - 5013.766 - 605061.75 - - - 20007.16 - - Disetujui
2. Nama : Mersi S Sinaga, ST MT
Total 48590 9848.707 38741.293 183268.658 5013.766 222009.96 605061.75 1110.05 888.039 888.039 13018.998 211877.331 22283.993 189593.338 20007.16 13611 13611 175982.238 NIP : 132 206 946
2010.
BAB III
NERACA MASSA
Setelah dilakukan perhitungan pada lampiran A, maka didapat hasil neraca
massa sebagai berikut :
3.1 Neraca Massa Screening
Tabel 3.1 Neraca Massa pada Screening
Komponen Masuk (kg) Keluar (kg)

1 2 3
Glukosa 10544,03 - 10544,03
Sukrosa 16612,921 - 16612,921
Air 12871,491 1287,1491 11584,3419
Abu 8561,558 8561,558 -
Jumlah 48590 9848,7071 38741,2929
Total 48590
3.2 Neraca Massa Reaktor
Tabel 3.2 Neraca Massa pada Reaktor
3 4 5
Glukosa 10544,03 - 28031,3152
Sukrosa 16612,921 - -
11584,3419
Air 183268,6585 193978,6362
Jumlah 38741,2929 183268,6585 222009,9514
Total 222009,9514 222009,9514
2010.
3.3 Neraca Massa Fermentor
Tabel 3.3 Neraca Massa pada Fermentor
Masuk (kg) Keluar (kg)
Komponen 5 6 7 8 9 10
Glukosa 28031,3152 - - - - 1401,5657
Air 193978,6363 - - - - 193978,6362
Etanol - - - - - 13611
CO2 - - - - 13018,9986 -
Saccharomyces - 1110,04975 - - - 2886,1294
(NH4)2SO4 - - 888,0398 - - -
H2SO4 - - - 888,0398 - -
Jumlah 222009,9514 1110,04975 888,0398 888,0398 13018,9986 211877,3313
Total 224896,3299 224896,3299
3.4 Neraca Massa Tangki Penampungan
Tabel 3.4 Neraca Massa pada Tangki Penampungan
komponen 10 11
Glukosa 1401,5657 1401,5657
Air 193978,6362 193978,6362
Etanol 13611 13611
saccharomyces 2886,1294 2886,1294
Jumlah 211877,3313 211877,3313
Total 211877,3313 211877,3313
2010.
3.5 Neraca Massa Filter Press
Tabel 3.5 Neraca Massa pada Filter Press
komponen 11 12 13
Glukosa 1401,5657 - 1401,5657
Air 193978,6362 19397,86362 174580,7726
Etanol 13611 - 13611
saccharomyces 2886,1294 2886,1294 -
Jumlah 211877,3313 22283,9931 189593,3383
Total 211877,3313 211877,3313
3.6 Neraca Massa Menara Destilasi
Tabel 3.6 Neraca Massa pada Menara Destilasi
13 14 15
Glukosa 1401,5657 - 1401,5657
Air 174580,7726 544,43 174036,3425
Etanol 13611 13066,57 544,43
Jumlah 189593,3383 13611 175982,3382
Total 189593,3383 189593,3383
2010.
BAB IV
NERACA PANAS
4.1 Reaktor
Tabel 4.1 Neraca Panas Reaktor
No Komponen Panas (kkal/jam)
Masuk (N4) Keluar (N6)
1. Sukrosa 0 -
2. Glukosa 0 115629,1752
3. Air 0 2909679,543
Jumlah 0 3025308,718
4. Panas reaksi 25 0C - 33088,6247
5. Panas yang dibutuhkan steam 3058397,343 -
Total 3058397,343 3058397,343
4.2 Tangki Sterilisasi

Tabel LB.2. Neraca Panas Pada Tangki Sterilisasi
1. Glukosa 115629,1752 385430,584
2. Air 2909679,543 9698931,81
3 Panas yang dibutuhkan steam 7059053,672 -
Total 10084362,39 10084362,39
2010.
4.3 Cooler
Tabel LB.3. Neraca Panas Pada Cooler
1. Glukosa 385430,584 38543,0584
2. Air 9698931,81 969893,181
3 Air pendingin - 9075926,151
Total 10084362,39 10084362,39
4.4 Fermentor
Tabel LB.4. Neraca Panas Pada Fermentor
1. Etanol - 45633,7
2. Glukosa 38543,0584 7007,8285
3. Air 969893,181 969893,181
Jumlah 1008436,239 1022534,71
4. Panas reaksi 25 0C 17395,8691 -
5. Panas diserap air pendingin - 3297,3981
Total 1025832,108 1025832,108
4.5 Heater
Tabel LB.5. Neraca Panas Pada Heater
1. Etanol 45633,7 593238,1
2. Glukosa 7007,8285 25052,9868
3. Air 969893,181
12608611,35
Jumlah 1022534,71 13226902,44
4. Panas yang dibutuhkan 12204367,73 -
steam
Total 13226902,44 13226902,44
2010.
4.6 Kondensor
Tabel LB.6 Neraca Panas Pada Kondensor
Masuk Keluar
1. Etanol 15635098,23 1421372,666
2. Air 971959,736 88359,976
Jumlah 16607057,97 15097325,33
3. Air pendingin - 15097325,33
Total 16607057,97 16607057,97
4.7 Reboiler
Tabel LB.7 Neraca Panas Pada Reboiler
Masuk Keluar
1. Etanol 53831,2411 83197,5133
2. Air 25627506,86 25718495,46
Glukosa
3. 57090,4026 3143121,602
Jumlah 25738428,5 31725982,27
Total 31725982,27 31725982,27
2010.
BAB V
SPESIFIKASI ALAT
5.1 Tangki Molase (T-101)

Fungsi : Menampung molase
Jenis : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Jumlah : 1 tangki
Bahan : Carbon steel SA-287 grade A
Diameter : 20,5817 m
Tinggi : 24,7076 m
Volume : 8222,5291 m3
Pdesain : 67,261 psi
Tebal plat : 1,92 in = 0,0488 m
5.2 Pompa Molase (P-101)

Fungsi : Memompakan molase dari tangki penampung molase
ke screening.
Jenis : centrifugal pump
Jumlah : 1 buah
Bahan : Commercial steel
Debit : 0,4127 ft3/det
Nominal size pipe : 4 in
Schedule number : 40
ID : 4,026 in
OD : 4,500 in
Flow area pipe : 12,7296 in2
Daya pompa : 9 Hp
Daya motor : 12 Hp
2010.
5.3 Screening (SC-101)
Fungsi : Menyaring abu dari molase
Jenis : Silinder vertikal yang dalamnya di pasang penyaring
Jumlah : 1 buah
Bahan : Carbon steel
Tinggi : 90,7972 m
Volume : 12,6227 m3
Luas ayakan : 174106,206 m2
Mesh : 7,27 × 10-5 m
5.4 Pompa Screening (P-102)

Fungsi : Memompakan molase dari screening ke reaktor
hidrolisa.
Jumlah : 1 buah
ID : 4,026 in
OD : 4,500 in
Flow area pipe : 12,7296 in2
Daya pompa : 12 Hp
Daya motor : 14 Hp
5.5 Pompa Air (P-103)

Fungsi : Memompakan air ke reaktor hidrolisa.
Jumlah : 1 buah
2010.
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in
Flow area pipe : 50 in2
Daya pompa : 4,8489 Hp
Daya motor : 6 Hp
5.6 Reaktor (R-101)

Fungsi : Menghidrolisa sukrosa menjadi glukosa
Jenis : Silinder vertikal dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 tangki
Bahan : Carbon steel SA-167 grade 5
Diameter : 8,5187 m
Tinggi : 12,77 m
Volume : 485,2832 m3
Tebal plat : 1 in
2
Pelengkap : - pengaduk
- Koil steam pemanas
5.7 Pompo Reaktor (P-104)

Fungsi : Memompakan larutan glukosa dari reaktor hidrolisa
ke tangki sterilisasi
Jumlah : 1 buah
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in
2010.
Daya motor : 22 Hp
5.8 Tangki Sterilisasi (TS-101)

Fungsi : Mensterilkan larutan glukosa dari mikroba – mikroba
pengganggu.
Jenis : Silinder tegak dengan tutup ellipsoidal
Jumlah : 1 tangki
Bahan : Carbon Steel SA-287 grade C
Diameter : 6,8739 m
Tinggi : 6,8739 m
Volume : 254,9728 m3
Tebal plat : 1/2 in
Jenis pengaduk : Propeller
Jumlah lilitan : 94 lilitan
5.9 Pompa Tangki Sterilisasi (P-105)

Fungsi : Memompakan larutan glukosa dari tangki sterilisasi
ke fermentor.
Jumlah : 1 buah
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in
Daya motor : 19 Hp
2010.
5.10 Cooler (C-101)
Fungsi : Mendinginkan larutan glukosa sampai temperatur yang
diinginkan (30 oC).
Jenis : Horizontal shell and tube Exchanger
Shell Side
Fluida panas : Larutan glukosa
Temperatur : 167 oF
OD : 15,25 in
ID : ¾ in
Susunan : Triangular pitch 1 in
Baffle specing : 3,05 in
Tube Side
Fluida dingin : Air pendingin
Temperatur : 104 oF
Jumlah tube : 118 tube
OD : 1,5 in
ID : 1,28 in
BWG : 12
Dirt factor : 0,002
5.11 Pompa Cooler (P-106)

Fungsi : Memompakan larutan glukosa dari cooler ke
fermentor.
Jumlah : 6 buah
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in
2010.
Daya motor : 19 Hp
5.12 Fermentor (R-102)

Fungsi : Mengubah glukosa menjadi etanol secara fermentasi
Jumlah : 6 unit
Bahan : Carbon steel SA-287 grade C
Tinggi : 30,6877 m
Volume : 7070,4573 m3
Tebal plat : 2 in
Pelengkap : - Pengaduk
- Jaket
- volume jaket : 2,1982 m3
- tebal jaket : 0,0073 m
5.13 Pompa Fermentor (P-107)

Fungsi : Memompakan larutan etanol dari fermentor ke tangki
penampung etanol.
Jumlah : 1 buah
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in
2010.
Daya motor : 57 Hp
5.14 Tangki Penampung Etanol (T-103)

Fungsi : Menampung etanol (10-18 %) sementara.
Jenis : Tangki silinder tegak dengan tutup bawah dan atas
ellipsoidal
Jumlah : 1 tangki
Bahan : Carbon Steel SA-287 grade C
Diameter : 6,3974 m
Tinggi : 9,591 m
Volume : 256,9180 m3
Tebal plat : 1/3 in
5.15 Pompa Tangki Etanol (P-108)

Fungsi : Memompakan larutan etanol (10 – 18%) dari tangki
etanol ke filter press.
Jumlah : 1 buah
ID : 7,981 in
OD : 8,625 in
Daya motor : 20 Hp
5.16 Filter Press (FP-101)

Fungsi : Memisahkan saccharomyces dari larutan etanol.
Jenis : plate and frame filter
2010.
Jumlah : 2 unit
Bahan media filter : kanvas
Volume filtrat : 193,0488 m3
Porositas cake : 0,0696
Tabal cake : 0,01 m
Luas plate : 2163,5787 m2
Jumlah plate : 1298 buah
5.17 Heater (H-101)

Fungsi : Memanaskan campuran etanol sebelum dimasukkan
ke dalam kolom destilasi.
Jenis : sheel and tube exchanger
Bahan konstruksi : stainless steel
Jumlah : 1 unit
Shell Side
Fluida panas : Steam
Temperatur : 266 oF
OD : 1 in
ID : 13,25 in
Tube Side
Fluida dingin : Etanol (10 – 18%)
Temperatur : 86 oF
Diameter tube : ¾ in
Pitch (PT) : 1,25 in square pitch
Jenis tube : 10 BWG
Panjang tube : 25 ft
Jumlah tube : 66 buah
Dirt factor : 0,0044
5.18 Menara Destilasi (MD-101)

Fungsi : Mendestilasi etanol (10-18%) menjadi etanol 96%.
2010.
Jenis : sieve tray
Bahan Konstruksi : carbon steel SA 283 grade C
Jumlah : 1 unit
Kondisi Operasi :
Temperatur : 90 0C
Tekanan : 1 atm
Silinder
Diameter : 2,7453 m
Tinggi : 12 m
Tebal : 3 in
16
Tutup
Diameter : 2,7453 m
Tinggi : 0,6863 m
Tebal : 3 in
16
Tray
Jumlah : 32 trays
Lokasi umpan : tray ke 5
Hole diameter : 0,006 m
Tebal : 0,00192 m
Jarak tray : 0,4 m
5.19 Kondensor (K-101)

Fungsi : Mengubah fasa campuran etanol-air menjadi fasa cair
Jenis : Sheel and tube exchanger
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 unit
1
Diameter tube : 1 in
2
Pitch (PT) : 15 in triangular pitch

16
Jenis tube : 12 BWG
2010.
Diameter shell : 39 in
5.20 Tangki Penampung Produk (T-104)

Fungsi : Menampung Etanol 96% untuk kebutuhan produksi
Jenis : Silinder vertikal dengan tutup elipsoidal dan alas
datar
Jumlah : 1 unit
Tinggi : 22,8049 m
Volume : 3449,4973 m3
Tebal plat : 1 in = 0,025 m
5.21 Pompa Refluks Destilat (P-109)

Fungsi : Memompa campuran refluks ke menara destilasi
Bahan Konstruksi : Commercial steel
Jumlah : 1 unit
ID : 14,0 in
OD : 13,25 in
Flow area pipe : 0,9583 ft2
Daya motor : 29 Hp
5.22 Pompa Destilasi ( P-110)

Fungsi : Memompa destilat ke tangki penyimpanan etanol
2010.
Jumlah : 1 unit
ID : 2,067 in
OD : 2,38 in
Daya motor : 4 Hp
5.23 Tangki Penyimpan Saccharomyces (T-105)

Fungsi : Menampung Saccharomyces
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,9805 m
Tinggi : 1,2945 m
Volume : 0,7401 m3
Tebal plat : 1 in
10
5.24 Tangki Penyimpanan (NH4)2SO4 (T-106)

Fungsi : Menyimpan (NH4)2SO4
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,9155 m
Tinggi : 0,6865 m
Volume : 0,6024 m3
Tebal plat : 1 in
6
2010.
5.25 Tangki Penyimpanan H2SO4 (T-107)
Fungsi : Menyimpan H2SO4
Jumlah : 1 unit
Diameter : 0,9045 m
Tinggi : 0,6783 m
Volume : 0,5810 m3
Tebal plat : 2 in
11
5.26 Pompa H2SO4 (P-111)

Fungsi : Mengalirkan H2SO4 ke fermentor
Jumlah : 1 unit
1
Nominal size pipe : in
2
ID : 2,0406 in
OD : 0,840 in
Debit : 4,7498 × 10 −3 ft3/det
Daya motor : 0,081 Hp
5.27 Reboiler (RB-101)

Fungsi : Menaikkan suhu campuran etanol, air dan glukosa
sebelum dimasukkan ke dalam kolom destilasi.
Jenis : sheel and tube exchanger
Bahan konstruksi : stainless steel
2010.
Jumlah : 1 unit
Diameter tube : 3 in
4
Pitch (PT) : 15 in triangular pitch

16
Jenis tube : 12 BWG
Diameter shell : 15 1 in
4
5.28 Pompa Bottom Produk (P-112)

Fungsi : memompa liquid bottom ke reboiler
Jumlah : 1 unit
ID : 10,02 in
OD : 10,75 in
Daya motor : 71 Hp
5.29 Pompa Reboiler (P-113)

Fungsi : Memompa larutan dari reboiler ke tangki penampung
hasil samping
Jumlah : 1 unit
ID : 7,981 in
2010.
OD : 8,625 in
Daya motor : 10 Hp
5.30 Bak Penampung Cake I (B-101)

Fungsi : Menampung cake dari unit Screening
Bentuk : empat persegi panjang
Bahan konstruksi : kayu
Jumlah : 1 unit
Kapasitas : 208,1758 m3
Panjang : 7,5 m
Lebar : 7,5 m
Tinggi : 3,75 m
5.31 Bak Penampung Cake II (B-102)

Fungsi : menampung cake dari unit filter press
Bentuk : empat persegi panjang
Bahan konstruksi : kayu
Jumlah : 1 unit
Panjang : 3,5407 m
Lebar : 3,5407 m
Tinggi : 1,77035 m
2010.
BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi
Instrumentasi merupakan suatu sistem atau susunan peralatan yang dipakai di
dalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil
sesuai dengan yang diharapkan. Alat – alat instrumentasi dipasang pada setiap
peralatan proses dengan tujuan agar para engineer dapat memantau dan mengontrol
kondisi di lapangan. Dengan adanya istrumentasi ini pula, para engineer dapat segera
melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya,
tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di dalam pabrik mencapai
tingkat kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan
secara optimal.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat–alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat–alat tersebut dipasang di atas papan
instrumen dekat peralatan proses yang dikontrol secara manual atau disatukan dalam
suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan yang dikontrol
secara otomatis (Perry, 1999).
Variabel–variabel proses yang biasanya dikontrol atau diukur oleh instrumen
adalah :
1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan.
2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas,
pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan
variabel lainnya.
Pada dasarnya suatu sistem pengendalian terdiri dari :
1. Elemen Perasa (Sensing Element / Primary Element).
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
2010.
2. Elemen Pengukur (Measuring Element).
Elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, laju
aliran, maupun ketinggian fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses
dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen Pengontrol (Controlling Element).
Elemen yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur perubahan–
perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang dikehendaki).
Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun meniadakan
penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen Pengontrol Akhir (Final Control Element).
Elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari elemen pengontrol ke
dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada dalam batasan yang
diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan
cara mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan–perubahan yang terjadi
pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel–variabel ke dalam nilai yang
diinginkan maka dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai
pencatat (recorder) atau penunjuk (indicator).
Faktor–faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen–instrumen adalah
(Peters et.al., 2003) :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran.
2. Level instrumentasi.
3. Ketelitian yang dibutuhkan.
4. Bahan konstruksinya.
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses.
2010.
Instrumentasi yang umum digunakan dalam pabrik adalah :
1. Untuk variabel temperatur.
• Temperature Controller (TC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur dari suatu alat. Dengan menggunakan
Temperature Controller, para engineer juga dapat melakukan
pengendalian terhadap peralatan sehingga temperatur peralatan tetap
berada dalam range yang diinginkan. Temperature Controller kadang–
kadang juga dapat mencatat temperatur dari suatu peralatan secara
berkala Temperature Recorder (TR).
• Temperature Indicator (TI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati temperatur suatu alat.
2. Untuk variabel ketinggian permukaan cairan.
• Level Controller (LC) adalah instumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan di dalam suatu alat. Dengan menggunakan
Level Controller, para engineer juga dapat melakukan pengendalian
ketinggian cairan di dalam peralatan tersebut.
• Level Indicator (LI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati ketinggian cairan di dalam suatu alat.
3. Untuk variabel tekanan.
• Pressure Controller (PC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi dari suatu alat. Para engineer juga dapat
melakukan perubahan tekanan dari peralatan operasi. Pressure
Controller dapat juga dilengkapi pencatat tekanan dari suatu peralatan
secara berkala Pressure Recorder (PR).
• Pressure Indicator (PI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati tekanan operasi dari suatu alat.
4. Untuk variabel aliran cairan.
• Flow Controller (FC) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan yang melalui suatu alat dan bila
terjadi perubahan dapat melakukan pengendalian.
• Flow Indicator (FI) adalah instrumentasi yang digunakan untuk
mengamati laju alir larutan atau cairan suatu alat.
2010.
Beberapa instrumen yang digunakan dalam peralatan pabrik adalah :
1. Reaktor
Instrumen yang digunakan pada reaktor adalah Temperature Controller (TC)
yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida di dalam reaktor.
Reaktor dilengkapi dengan sight glass yang berfungsi sebagai Level Controller (LC).
Reaktor juga dilengkapi dengan sensing elemen yang peka terhadap perubahan suhu
sehingga temperatur reaktor dapat dilihat pada temperatur indikator. Jika suhu terlalu
tinggi, maka secara otomatis valve yang terdapat pada aliran steam akan tertutup dan
sebaliknya. Valve pada aliran steam juga dilengkapi dengan valve by pass.
Gambar 6.1 Reaktor beserta instrumennya
2. Heater
Instrumen yang digunakan pada heater adalah Temperature Controller (TC)
yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida di dalamnya.
Apabila fluida yang keluar berada di bawah temperatur yang diinginkan, maka
Temperature Controller (TC) akan menggerakkan Flow Controller (FC) untuk
membuka valve sehingga laju alir steam yang masuk menjadi lebih besar.
Steam
FC TC
Fluida Masuk Fluida Keluar
Kondensat
Gambar 6.2 Heater beserta instrumennya.
2010.
3. Kolom Destilasi
Instrumen yang digunakan pada kolom destilasi adalah Temperature
Controller (TC) yang berfungsi apabila suhu dalam kolom destilasi
meningkat, maka Temperature Controller (TC) akan menggerakan Flow
Controller (FC) pada reboiler bottom sehingga steam yang disuplai menjadi
menurun. Apabila ketinggian fluida dalam kolom destilasi terlalu besar, maka
efektifitas destilasi akan menurun sehingga dipasang Flow Controller (FC)
untuk memperkecil laju alir bahan yang masuk. Kondisi kolom destilasi juga
dipengaruhi oleh efek kondensasi destilat sehingga pada kondensor
diperlukan Temperature Controller (TC) yang akan menggerakkan Flow
Controller (FC) air pendingin yang disuplai pada kolom destilasi.
TI
PI
FI
TI
LI
PI
Gambar 6.4 Kolom destilasi beserta instrumennya.
4. Kondensor
Instrumen yang digunakan pada kondensor adalah Temperature Controller
(TC) yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida di dalam
kondensor. Apabila fluida yang keluar berada di atas temperatur yang diinginkan
dalam kondensor, maka Temperature Controller (TC) akan menggerakkan Flow
2010.
Controller (FC) untuk membuka valve sehingga laju alir air pendingin yang masuk
menjadi lebih besar.
TC
Gambar 6.4 Kondensor beserta instrumennya
5. Reboiler
Instrumen yang digunakan pada reboiler adalah Temperature Controller (TC)
yang berfungsi untuk mengamati dan mengontrol temperatur fluida di dalam
reboiler. Apabila fluida yang keluar berada di bawah temperatur reboiler, maka
Temperature Controller (TC) akan menggerakkan Flow Controller (FC) untuk
membuka valve sehingga laju alir steam yang masuk menjadi lebih besar. Pressure
Indicator (PI) juga dipasang agar tekanan di dalam reboiler tidak berjalan di atas
atau di bawah batas yang diinginkan.
FI
PI FI
Gambar 6.5 Reboiler beserta instrumennya.
6. Pompa
Instrumen yang digunakan pada pompa adalah Flow Controller (FC) yang
berfungsi untuk memperkecil laju alir fluida yang masuk apabila laju alir fluida di
dalam pompa berada di atas batas yang ditentukan.
2010.
FC
Fluida
Fluida
Gambar 6.6 Pompa beserta instrumennya.
7. Tangki penyimpanan
Pada tangki penyimpanan dilengkapi dengan level controller (LC) yang
berfungsi untuk mengukur ketinggian permukaan cairan di dalam tangki. Prinsip
kerja adalah jumlah aliran fluida diatur oleh control valve, dimana nantinya akan
mendeteksi dan menunjukkan tinggi permukaan pada set point. Alat penting yang
digunakan adalah berupa pelampung atau transducer difragma untuk mendeteksi dan
menunjukkan tinggi permukaan cairan di dalam tangki.
V-1
LC FC
Bahan
keluar
V-1
Gambar 6.7 Tangki penyimpanan dan instrumentasinya
8. Fermentor
Peralatan pengendali yang digunakan pada fermentor yaitu flow controller
(FC) berfungsi untuk mengontrol laju alir dalam fermentor. Pada fermentor ini juga
digunakan pressure controller (PC) yang berfungsi untuk memberikan informasi
besarnya tekanan dalam fermentor dan level controller (LC) yang berfungsi untuk
2010.
mengukur ketinggian cairan. Di dalam fermentor ketinggian cairan dikendalikan
dengan mengatur laju alir keluaran fermentor.
Umpan Bakteri + nutrisi
TC
PC
R-102
V-1
Gambar 6.8. Fermentor dan instrumennya
Tabel 6.1 Daftar Penggunaan Instrumentasi pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan
Etanol dari Molase
NO Nama Alat Jenis Kegunaan
Instrumentsi
PC Mengontrol tekanan pada reaktor
1 Reaktor LC Mengontrol level reaktor
TC Mengontrol temperatur reaktor
2 Heater TC Mengontrol temperatur heater
FC Mengontrol laju alir pada heater
3 Kondensor TC Mengontrol temperatur kondensor
FC Mengontrol laju alir pada kondensor
TC Mengontrol temperatur reboiler
4 Reboiler FC Mengontrol laju alir pada reboiler
2010.
PI Menunjukkan tekanan pada reboiler
5 Tangki LC Mengontrol tinggi cairan pada tangki
Penyimpanan FC Mengontrol laju alir pada tangki
6 Kolom Destilasi TC Mengontrol temperatur kolom destilasi
FC Mengontrol laju alir pada kolom destilasi
TC Mengontrol temperatur fermentor
7 Fermentor PC Mengontrol tekanan pada fermentor
LC Mengontrol level cairan pada fermentor
8 Pompa FC Mengontrol laju alir cairan dalam pipa
6.2 Keselamatan Kerja Secara Umum

Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan
pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Undang – undang keselamatan kerja merupakan pedoman pokok yang harus
dijalankan, yakni dalam usaha penanggulangan masalah keselamatan undang -
undang keselamatan kerja yang dikeluarkan pemerintah RI pada tanggal 12 Januari
1970 tentang keselamatan kerja. Undang-undang ini memberi perlindungan hukum
dan keselamatan kerja kepada para tenaga kerja yang bekerja agar tempat dan
peralatan produksi senantiasa dalam keadaan selamat dan aman bagi pekerja.
Untuk menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik
perlu diperhatikan beberapa hal, yaitu :
1. Lokasi pabrik
2. Sistem pencegahan kebocoran
3. Sistem perawatan
4. Sistem penerangan
5. Sistem penyimpanan material dan perlengkapan
6. Sistem pemadam kebakaran
7. Sistem pengamanan bejana yang bertekanan
2010.
Disamping itu, terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang harus
diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik-pabrik kimia :
1. Tidak boleh merokok atau makan selama bekerja.
2. Tidak boleh menkonsumsi minuman keras (beralkohol) selama bekerja.
Pada pra-rancangan pabrik pembuatan etanol dari molase, usaha-usaha
pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan :
1. Pencegahan terhadap kebocoran
− Memasang sistem alaram pada tempat yang strategis dan penting seperti
power station, laboratorium dan ruang proses
− Mobil pemadam kebakaran harus dalam keadaan siap siaga dalam fire
station
− Fire hydrant ditempatkan pada jarak 100 m di daerah storage, proses
dan perkantoran
− Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan
api yang relatif kecil
− Gas detektor dipasang pada daerah proses, storage dan daerah perpipaan
yang dihubungkan dengan aliran gas di ruang kontrol untuk mendeteksi
kebocoran gas
− Smoke detektor ditempatkan pada setiap sub-station listrik untuk
mendeteksi kebakaran melalui asapnya
2. Memakai peralatan pelindung diri

Pada lokasi pabrik disediakan perlengkapan perlindungan diri seperti :
− Pakaian kerja
− Sepatu pengaman
− Topi pengaman
Topi memberikan perlindungan terhadap percikan bahan kimia terutama
jika bekerja di bawah perpipaan serta tangki yang mungkin bocor, juga
perlindungan terhadap alat kerja yang jatuh
− Sarung tangan
− Masker
2010.
Berguna untuk memberi perlindungan terhadap debu-debu yang
berbahaya ataupun uap kimia agar tidak terhirup
3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis
− Setiap ruang kerja karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat
kegiatan karyawan lain
− Alat-alat dibuat dengan penahan yang cukup kuat
4. Pencegahan terhadap bahaya listrik
− Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekering atau pemutus hubungan listrik secara otomatis
− Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak
pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah
5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan
− Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang
diberikan dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.
− Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan
ke atasan.
− Peralatan dan perlengkapan keselamatan kerja harus digunakan bila
diperlukan.
− Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perubahan yang dapat
menimbulkan bahaya.
− Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
6. Menyediakan poliklinik di lokasi pabrik
Apabila terjadi kecelakaan kerja seperti kebakaran pada pabrik maka yang
harus dilakukan adalah :
1. Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik
2. Mengaktifkan alat pemadaman kebakaran, dalam hal ini alat
pemadaman kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis
kebakaran yang terjadi, yaitu :
− Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan yang berpijar seperti kayu,
arang, kertas dan bahan berserat. Air dipompakan dengan
2010.
menggunakan pompa yang bekerja dengan instalasi listrik sendiri
sehingga tidak terganggu jika instalasi listrik pabrik dimatikan
− Instalasi pemadam dengan CO2
Gas CO2 yang digunakan adalah yang sudah dicairkan dalam tabung
gas bertekanan yang disambung secara seri ke nozel-nozel. Instalasi
ini digunakan untuk ruangan tertutup seperti pada tangki
penyimpanan dan juga pada instalasi listrik
− Instalasi pemadam dengan busa udara
Busa bertekanan yang keluar dari alat pemadam akan mendinginkan
sumber kebakaran dan menyelimuti serta melindungi sumber
kebakaran dari masuknya O2
− Instalasi pemadam dengan debu
Debu pemadam cocok untuk kebakaran yang berupa lidah api,
kebakaran gas dan pelarut organik bertekanan yang bocor
2010.
BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam

memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Pabrik Pembuatan Etanol dari
Molase ini adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. Unit pengolahan limbah
7.1 Kebutuhan Uap (steam)

Dalam pabrik, uap digunakan sebagai media pemanas alat-alat perpindahan
panas. Adapun kebutuhan uap pada pabrik pembuatan Etanol dari molase dapat
dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 7.1. Kebutuhan uap sebagai media pemanas
No Nama Alat Jumlah (kg/jam)
1 Reaktor R-101 5013,7661
2 Tangki sterilisasi TS-101 11667,8573
3 Heater H-101 20007,1602
4 Destilasi MD-101 6913,801
Total 43602,5846
Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20 %.
Total steam yang dibutuhkan = 1,2 × 1046462,03 kg/hari
= 1255754,436 kg/hari
Diperkirakan 80 % kondensat dapat dipergunakan kembali (Evans,1978), sehingga :
Kondensat yang dapat digunakan kembali = 80% ×1255754,436 kg/hari
= 1004603,549 kg/hari
2010.
Kebutuhan air tambahan untuk ketel = 20%×1255754,436 kg/hari
= 251150,8872 kg/hari
= 10464,6203 kg/jam
7.2 Kebutuhan Air

Dalam proses produksi air memegang peranan penting baik untuk kebutuhan
proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada Pabrik Pembuatan Etanol
adalah sebagai berikut :
1. Kebutuhan Air Pendingin (kg/jam)
- Untuk air pendingin Cooler C-101 = 605061,7434 kg/jam
- Untuk air pendingin Fermentor R-102 = 219,8265 kg/jam
- Condensor K-101 = 301946,5066 kg/jam
Total kebutuhan air pendingin = 907228,0765 kg/jam
Air yang telah digunakan sebagai pendingin pada menara pendingin air dapat
digunakan kembali, dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses
sirkulasi, sehingga penambahan air sebanyak :
Wm = We + Wd + Wb
We = 0,00085 . Wc (T1-T2)
Wb = We/(S-1) (Perry, 1997)
Dimana :
Wm = air segar yang harus ditambahkan, kg/jam
We = air yang hilang akibat penguapan, kg/jam
Wb = air yang terhembus (blow down), kg/jam
Wd = air yang hilang sepanjang aliran, kg/jam
= 0,1% s/d 0,2% ; diambil 0,2% (Perry, 1997)
Wc = kebutuhan air untuk pendingin, kg/jam
T1 = temperatur masuk menara pendingin = 25 0C = 77 0F
T2 = temperatur keluar menara pendingin = 40 0C = 104 0F
S = perbandingan antara padatan terlarut pada air untuk pendingin dengan air
yang ditambahkan = 3 s/d 5 ; diambil S = 5 (Perry, 1997)
Maka :
We = 0,00085 × 907228,0765 × (104 -77) = 20820,8844 kg/jam
2010.
We
Wb =
S −1
907228,0765
Wb =
5 −1
= 226807,0191 kg/jam
Wd = 0,002 ×907228,0765 = 1814,4561 kg/jam
2. Air yang ditambahkan untuk air pendingin :
Wm = We + Wd + Wb
Wm = (20820,8844 + 1814,4561 + 226807,0191) kg/jam = 249442,3596 kg/jam
3. Air proses diperkirakan 874,3642 kg/jam ×1,2 = 1049,2370 kg/jam
4. Kebutuhan air domestik (kantor, laboratorium, pencucian alat, kantin, tempat
ibadah, poliklinik, dan lain-lain). Kebutuhan air domestik untuk masyarakat
industri diperkirakan 10 l/jam per orang. Jumlah karyawan 155 orang.
Maka total volume air domestik adalah = 155 × 10 l/jam = 1550 l/jam.
Asumsi : Densitas ( ρ ) air = 1000 kg/m3 = 1 kg/l
Kebutuhan air domestik = 1550 l/jam × 1 kg/l = 1550 kg/jam
5. Air tambahan untuk umpan ketel = 10464,6203 kg/jam
Tabel 7.2 Diperkirakan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan

Kebutuhan Air Kg/jam
Air tambahan untuk umpan ketel 10464,6203
Kebutuhan air pendingin 226807,0191
Kebutuhan air proses 226807,0191
Untuk kebutuhan karyawan 1550
Total 239870,8764
7.2.1 Unit Pengolahan Air

Sumber air untuk pabrik pembuatan etanol ini berasal dari Sungai Sei Silau
Asahan (Bapedalda SUMUT, 2007). Kualitas air sungai Silau dapat dilihat pada tabel
7.3 sebagaiberikut :
2010.
Tabel 7.3 Kualitas Air Sungai Silau
Parameter Satuan Kadar
A. Fisika
0
Suhu C 26,4
Padatan terlarut mg/L 56,4
B. Kimia
pH 6,7
Total Amonia (NH3-N) mg/L 0,0005
Besi (Fe) mg/L 0,028
Cadmium (Cd) mg/L <0,001
Mangan (Mn) mg/L 0,028
Seng (Zn) mg/L <0,008
Tembaga (Cu) mg/L <0,03
Timbal (Pb) mg/L <0,01
Calsium (Ca) mg/L 200
Magnesium (Mg) mg/L 100
Chlorida (Cl) mg/L 60
Nitrat (NO2) mg/L 0,028
Nitrit (NO3) mg/L 0,074
Sulfat (SO4) mg/L 42
Hardness (CO3-2) mg/L 95
Oksigen terlarut mg/L 6,48
Untuk menekan biaya produksi maka air pendingin bekas perlu disirkulasi
kembali melalui pemanfaatan menara pendingin (Cooling Tower), maka air yang
perlu disuplay hanya untuk menggantikan air yang hilang akibat proses operasi
ataupun terbawa angin pada proses pendingin. Untuk menjamin kontinuitas air, maka
di tepi sungai dibangun fasilitas waret intake yang berfungsi sebagai pengolahan
awal terhadap air yang akan dikirim ke lokasi pabrik. Pengolahan ini meliputi
penyaringan sampah dan kotoran yang masuk dan terbawa bersama air.
Selanjutnya air tersebut dipompakan ke bak penampung untuk seterusnya
ditransfer ke lokasi pabrik. Proses pengolahan ini terdiri atas beberapa tahap yaitu :
1. Pengendapan
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Demineralisasi
5. Deaerasi
2010.
7.2.1.1 Pengendapan
Pengendapan merupakan tahapan awal dari pengolahan air. Air yang
dipompakan dari sungai ditampung dalam bak pengendapan/penampungan
sementara. Pada bak ini lumpur/partikel-partikel padat yang besar akan mengendap
secara gravitasi. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut/terapung di
badan air menuju unit pengolahan selanjutnya.
7.2.1.2 Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air yang
disebabkan oleh suspended solid. Air dari bak pengendapan dialirkan ke dalam
clarifier setelah diinjeksikan larutan alum Al2(SO4)3 yang berfungsi sebagai
koagulan dan larutan abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-
flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air
jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring
pasir (sand filter)untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 5-50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan soda abu = 1 : 0,54.
(Baumann, 1971)
Total kebutuhan air = 239870,8764 kg/jam
Pemakaian larutan alum = 5 ppm
Pemakaian larutan soda abu = 0,54 × 50 = 27 ppm
Larutan alum yang dibutuhkan = 5×10-6 × 239870,8764 = 11,9935 kg/jam
Larutan soda abu yang dibutuhkan = 27×10-6 ×239870,8764 = 6,4765 kg/jam
7.2.1.3 Filtrasi
Filtrasi berfungsi untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikat
bersama air. Penyaring pasir (sand filter) yang digunakan terdiri dari 3 lapisan yaitu :
a. Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in.
b. Lapisan II terdiri dari anterakit setinggi 12,5 in
c. Lapisan III terdiri dari batu kerikil (graved) setinggi 7 in
2010.
Pada bagian bawah sand filter dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian ulang (back wash). Dari penyaring
ini, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan.
Untuk air umpan ketel, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut yaitu proses
demineralisasi dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin dan tempat
ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan
klor untuk membunuh kuman-kuman dalam air. Klor yang digunakan biasanya
berupa kaporit, Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses
klorinasi diteruskan ke penyaring air (water treatment system) sehingga air yang
keluar merupakan air sehat yang memenuhi syarat-syarat air minum.
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 1550 kg/jam
Kaporit yang digunakan mengandung klorin 70 %
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon, 1968)
Total kebutuhan kaporit = (2.10-6 × 1550)/0,7 = 0,0044 kg/jam
7.2.1.4 Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus murni dan bebas dari garam-garam terlarut.
Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi, alat demineralisasi dibagi atas :
1. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
antara kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin.
Resin yang digunakan bermerek Doulitle C-20. Reaksi yang terjadi adalah :
2H+R + Ca2+ Ca2+R2 + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R2 + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 berlebih dengan reaksi :
Ca2+R2 + 2H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R2 + 2H2SO4 MgSO4 + 2H+R
2010.
Perhitungan Kesadahan Kation
Air sungai Silau mengandung kation Ca2+,Mg2+, Mn2+, Cd2+, Zn2+, Cu2+,
Pb2+, dan Fe2+ masing-masing 200 ppm; 100 ppm; 0,028 ppm; 0,001 ppm; 0,008
ppm; 0,03 ppm; 0,01 ppm; dan 0,028 ppm. (Tabel 7.3)
1 grain/gal = 17,1 ppm
− Kebutuhan air umpan segar = 10464,6203 kg/jam
− Total kesadahan kation = 300,206 ppm
− Densitas air = 998,23 kg/m3
m 10464,6203 kg / jam
Volume (V) = = =10,4831 m 3 / jam
ρ 998,23 kg / m 3
= 60,8353 gal/menit
300,206 grain gal 1
− Kesadahan air = × 60,8353 × kg grain
17,1 galon menit 1000
= 1,0680 kg grain/menit = 1537,92 kg grain/hari
Volume resin yang diperlukan
Total kesadahaan air = 1537,92 kg grain/hari
Dari tabel 12.2, The Nalco Water Hand Book, 1992; diperoleh :
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) = 20 kgr/ft3
Direncanakan :
Diameter tangki : 2 ft
Luas permukaan : 3,14 ft2
1537,92 kgr / hari
Kebutuhan resin = = 76,896 ft 3 / hari
20 kgr/ft 3
Tinggi yang dapat ditempati oleh resin, h :
Kebutuhan resin = tinggi resin × luas permukaan
76,896 ft3/hari = h × 3,14
h = 24,4891 ft
Faktor kelonggaran diambil 80%,
Maka : Tinggi resin = 1,8 × 24,4891 ft = 44,0804 ft
Regenerasi
2010.
Volume resin, V = h × A = 44,0804 ft × 3,14 ft2 = 138,4142 ft3
volume re sin × kapasitas re sin
Siklus regenerasi, t =
total mua tan
138,4142 ft 3 × 20 kg grain / ft 3
= =1,7999 hari = 43,1998 jam
1537,92 kg grain / hari
Sebagai regenerant digunakan H2SO4, dimana pemakaiannya sebanyak 9,61 lb
H2SO4/ft3 untuk setiap regenerasi (Nalco, 1988)
Total mua tan × kapasitas regenerasi
Kebutuhan H2SO4 =
kapasitasr re sin
1537,92 kg grain/hari × 9,16 lb H2SO4/ft3
=
20 kg grain / ft 3
= 738,9705 b regenerasi × (1/43,1998) regenerasi/jam
= 17,1058 lb/jam = 7,7591 kg/jam
2. Penukar Anion (Anion Exchanger)

Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air
dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan Dower 2. Reaksi yang terjadi
adalah :
2ROH + H2SO4 RSO42- + 2H2O
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
RCl + NaOH NaCl + ROH
Perhitungan Kesadahan Anion

Air Sei Silau Asahan mengandung anion Cl-, NO2-, NO3-, SO4-, masing-
masing 60 ppm; 0,028 ppm; 0,074 ppm; 42 ppm dan 95 ppm. (Tabel 7.3)
1 grain/gal = 17,1 ppm
− Kebutuhan air umpan segar = 10464,6203 kg/jam
− Total kesadahan kation = 102,111 ppm
− Densitas air = 998,23 kg/m3
m 10464,6203 kg / jam
Volume (V) = = =10,4831 m 3 / jam
ρ 998,23 kg / m 3
= 60,8353 gal/menit
2010.
102,111 grain gal 1
− Kesadahan air = × 60,8353 × kg grain
17,1 galon menit 1000
= 0,3632 kg grain/menit = 523,1118 kg grain/hari
Volume resin yang diperlukan

Total kesadahaan air = 523,1118 kgr/hari
Dari tabel 12.2, The Nalco Water Hand Book, 1992; diperoleh :
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) = 25 kgr/ft3
Kebutuhan regenerant 3,5 lb NaOH/ft3 resin, sehingga :
Direncanakan :
Diameter tangki : 2 ft
Kebutuhan resin = 3
= 20,9244 ft 3 / hari
25 kg grain /ft
Tinggi yang dapat ditempati oleh resin, h :
Kebutuhan resin = tinggi resin × luas permukaan
20,9244 ft3/hari = h × 3,14
h = 6,6638 ft
Faktor kelonggaran diambil 80%,
Maka : Tinggi resin = 1,8 × 6,6638 ft = 11,9949 ft
Regenerasi
Volume resin, V = h × A = 11,9949 ft × 3,14 ft2 = 37,6640 ft3
volume re sin × kapasitas re sin
Siklus regenerasi, t =
total mua tan
37,6640 ft 3 × 25 kg grain / ft 3
= =1,80 hari = 43,20 jam
Sebagai regenerant digunakan NaOH, dimana pemakaiannya sebanyak 3,5 lb
NaOH/ft3 untuk setiap regenerasi (Nalco, 1988)
Total mua tan × kapasitas regenerasi
Kebutuhan NaOH =
kapasitasr re sin
2010.
523,1118 kg grain/hari × 3,5 lb NaOH/ft 3
=
25 kg grain / ft 3
= 73,2356 lb regenerasi × (1/43,20) regenerasi/jam
= 1,6952 lb/jam = 0,7689 kg/jam
7.2.1.5 Deaerasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion
(ion exchanger) sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada deaerator ini, air
dipanaskan hingga 90°C supaya gas-gas yang terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2
dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi. Pemanasan ini
berfungsi untuk mencegah perbedaan suhu yang besar antara umpan air dengan suhu
di dalam ketel sehingga beban ketel dapat dikurangi. Penarikan gas-gas tersebut
dilakukan dengan menginjeksikan steam melalui nozzle yang ada pada deaerator.
7.3 Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Etanol dari Molase adalah
sebagai berikut :
1. Al2(SO4)3 = 11,9935 kg/jam
2. Na2CO3 = 6,4765 kg/jam
3. H2SO4 = 7,7591 kg/jam
4. NaOH = 0,7689 kg/jam
5. Kaporit = 0,0044kg/jam
7.4 Kebutuhan Listrik

Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
1. Unit proses = 120 hp
2. Unit utilitas = 50 hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 40 hp
4. Penerangan dan kantor = 35 hp
5. Bengkel = 40 hp
375 hp
2010.
Faktor keamanan 5% (Perry, 1999)
Total kebutuhan listrik = 1,05 × 375
= 393,75 hp × 0,7457 KW/Hp
= 293,6193 kW
Efisiensi generator 80 %, maka :
Daya output generator = 207,491/0,8 = 367,0242 kW
Generator digunakan 2 buah generator diesel type AC 400 V, 2100 kW,
50Hertz, 3 phase, dimana 1 buah beroperasi dan 1 buah standbay, berbahan
bakar solar.
7.5 Kebutuhan Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan untuk pembangkit tenaga listrik (generator)
adalah minyak solar karena minyak solar mempunyai nilai bakar yang tinggi.
Keperluan bahan bakar :
Bahan bakar generator
Nilai bahan bakar solar = 19860 Btu/lb (Labban, 1971)
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L (Perry, 1999)
Kebutuhan listrik = 367,0242 KW
Daya generator yang dihasilkan = (367,0242/0,8) kW × 0,9478 Btu/det.kW
= 347,8655 Btu/det × 3600 det/jam
= 1252315,996 Btu/jam
1252315,996 Btu/jam
Jumlah bahan bakar =
19860 Btu/lb
= 63,0572 lb/jam × 0,4535 kg/lb
= 28,5964 kg/jam
28,5964 kg/jam
Kebutuhan solar =
0,89 kg/l
= 32,1308 l/jam
Keperluan bahan bakar ketel uap

Uap yang dihasilkan ketel uap = 52323,1015 kg/jam
Panas laten steam pada 130 C, λ 0
= 520kkal/kg (Reklaitis, 1983)
= 2063,4921 Btu/kg
2010.
Panas air umpan ketel (Q1) = m.cp. ∆ T
= 52323,1015 kg/jam × 1 kkal/kg0C × (90-25)0C
= 3401001,598 kkal/kg
= 13496252,31 Btu/jam
Panas yang dihasilkan = 52323,1015 kg/jam × 2063,4921 Btu/kg
= 107968306,6 Btu/jam
Panas yang dibutuhkan (Q2-Q1) = (107968306,6 -13496252,31) Btu/jam
= 94472054,28 Btu/jam
Effisiensi = 75%, maka :
94472054,28 Btu/jam
Total kebutuhan panas = =125962739 Btu / jam
0,75
Jumlah bahan bakar = ( 125962739 Btu / jam ) / (19860 Btu/lbm)
= 6342,5346 lbm/jam × 0,45359 kg/lbm
= 2876,9103 kg/jam
Kebutuhan solar = (2876,9103 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
= 3232,4834 ltr/jam
Kebutuhan solar total = 32,1308 + 3232,4834 = 3264,6142 ltr/jam
7.6 Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Pada pabrik pembuatan etanol dari molase ini, menghasilkan limbah cair dan
limbah padat yang bersumber dari :
1. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik
Limbah yang berasal dari pencucian peralatan pabrik diperkirakan mengandung
kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
2. Limbah air domestik
Limbah ini sebahagian besar mengandung bahan-bahan organik sisa pencernaan,
urine dan sisa dapur yang bercampur limbah padat dan cair.
3. Limbah laboratorium
2010.
Limbah yang berasal dari laboratorium mengandung bahan-bahan kimia yang
dipergunakan untuk menganalisa mutu bahan baku dan produk yang dihasilkan
maupun yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
4. Limbah cair dari proses destilasi
Limbah ini sebahagian besar kandungannya adalah air yang didalamnya
terkandung glukosa dan etanol yang tidak terpisahkan pada proses destilasi.
Limbah ini dapat langsung dibuang karena tidak berbahaya bagi lingkungan.
5. Limbah padat
Limbah padat pada pabrik pembuatan etanol dari molase ini adalah abu dan
Saccharomyces cereviciae. Abu yang telah dipisahkan dari molase di jual untuk
industri pakan ternak dan pupuk organik, sedangkan Saccharomyces cereviciae
dikembangbiakkan untuk digunakan kembali pada proses peragian selanjutnya.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent dengan
BOD yang lebih rendah (20-30 mg/l), lahan yang diperlukan relatif kecil, waktu
penguraian dan pengolahan relatif singkat, dengan effisiensi pengolahan 90%.
(Hammer, 1986).
Unit pengolahan limbah mencakup beberapa unit yaitu :
a. Unit penampungan
b. Unit penetralan
c. Unit sedimentasi
d. Unit pengolahan secara biologi dengan menggunakan metode activated sludge.
7.6.1 Perhitungan total air buangan pabrik

Diperkirakan jumlah air buangan pabrik :
1. Limbah laboratorium
Diperkirakan air buangan laboratorium = 1620 ltr/jam
2. Limbah domestik = 10.000 ltr/jam
Total limbah buangan = 11620 ltr/jam = 11,62 m3/hari
7.6.2 Perkiraan dimensi bak
2010.
1. Bak penampungan
Fungsi : tempat menampung air limbah sementara
Bentuk : persegi panjang
Jumlah : 1 unit
Limbah bersifat asam
Laju volumetrik air buangan = 11,62 m3/hari
Bak dirancang untuk menampung buangan selama 2 hari
Faktor keamanan = 20 %
Volume bak = 1,2 × 2 × 11,62 m3/jam = 27,888 m3
Volume bak =p×l×t
Panjang bak (p) = 3 × tinggi bak
Lebar bak (l) = 2 × tinggi bak
27,888 m3 = 3t × 2t × t
27,888 m3 = 6t3 ; t = 1,6688 m
Maka tingi bak, t = 1,6688 m
Panjang bak, p = 5,0066 m
Lebar bak, l = 3,3377 m
Luas bak penampung = 5,0066 m ×3,3377 m = 16,7107 m2
2. Bak pengendapan awal

Fungsi : menghilangkan padatan dengan cara pengendapan
Jumlah : 1 unit
- Laju volumetrik air buangan = 11,62 m3/hari
- Laju overflow maksimum = 32 m3/m2.hari
- Waktu tinggal direncanakan = 2 jam
Bak terisi 80 % maka volume bak sedimentasi :
11,62 m 3 /hari × 2 jam × 1 hari/24 jam
= = 1,2104 m3
0,8
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :
2010.
- panjang bak (p) = 2 × lebar bak (l)
- tinggi bak (t) = lebar bak (l)
Maka :
Volume bak = p×l×t
1,2104 = 2l×l×l = 2 l3
1,2104
l = 3
2
lebar bak = 0,8458 m
jadi dimensi bak :
panjang = 1,6917 m
lebar = 0,8458 m
tinggi = 0,8458 m
luas bak = 0,8458 m × 1,6917 m = 1,4308 m2
3. Bak penetralan
Fungsi : tempat menetralkan pH limbah yang bersifat asam
Air buangan dari pabrik yang menghasilkan bahan-bahan organik
biasanya pH = 5 (Hammer,1986). Untuk menetralkan air limbah
digunakan Na2CO3
Jumlah : 1 unit
Laju volumetrik air buangan = 11,62 m3/hari
Soda abu (Na2CO3) = 0,15 gr soda abu/30 ml air limbah
Jumlah soda abu yang dibutuhkan =(11620×1000) ml/hari×(0,15gr/30 ml)
= 58100 gr/hari = 58,1 kg/hari
= 2,4208 kg/jam
ρ Na2CO3 pada 27 oC, 1 atm (Perry, 1997) = 1360,94 kg/m3 = 84,96 lb/ft3
2,4208 kg / jam × 24 jam / hari
Laju volumetrik Na2CO3 = ×1000 ltr / m 3
1360, ,94 kg / m 3
= 42,6904 ltr/hari
Laju volumetrik total :
2010.
= (laju volumetrik limbah buangan + laju volumetrik Na2CO3)
= (11620 ltr/hari + 42,6904 ltr/hari)
= 11662,6904 ltr/hari = 11,6626 m3/hari
Bak terisi 80 % dengan waktu tinggal 2 hari, maka volume bak :
11,6626 m 3 / hari
= × 2 hari = 29,1565 m 3
0,8
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut :

- panjang bak (p) = 3 × tinggi bak (t)
- Lebar bak (l) = 2 × tinggi bak (t)
Maka :
Volume bak = p×l×t
29,1565 m3 = 3t × 2t × t = 6 t3
29,1565
t = 3
6
tinggi bak = 1,6937 m
Maka :
Panjang bak = 5,0813 m
Lebar bak = 3,3875 m
Luas bak penetral = 5,0813 m × 3,3875 m = 17,2132 m2
7.6.3 Pengolahan limbah dengan sistem activated sludge (lumpur aktif)

Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan menggunakan activated
sludge (sistem Lumpur aktif), mengingat cara ini dapat menghasilkan effluent
dengan BOD yang lebih rendah (20-30 mg/l) (Perry, 1999)
Proses lumpur aktif merupakan proses aerobis dimana flok lumpur aktif
(lumpur yang mengandung mikroorganisme mikroflora dan mikrofauna) tersuspensi
di dalam campuran lumpur yang mengandung O2. Biasanya mikroorganisme yang
digunakan merupakan kultur campuran seperti bakteri (Sphaerotilus natans,
Thiothrix sp, Lactobacillus sp, Peloploca sp, protozoa, fungi, Leptomitus sp,
Geothricum candidum rotifera dan nematode dan lain - lain.
2010.
Flok lumpur aktif ini sendiri merupakan makanan bagi mikroorganisme ini sehingga
akan diresirkulasi kembali ke tangki aerasi.
Data :
BOD5 = Biochemical Oxygen Demand
- untuk limbah domestik dan pencucian alat = 1620 1/hari
- untuk limbah proses = 10.000 l/hari
52,5 g / kapita.hari × 10 3
BOD5 Perkapita =
150 l / kapita.hari
= 350 mg/l (Eckenfelder, W.W, 2000)
Diperkirakan : BOD5 = 90 mg/l.hari (Azad, H.S, 1976)
- Laju alir volumetrik limbah, (Q) = 11620 l/hari
Desain proses lumpur aktif (activated sludge) yang diinginkan sebagai berikut :
- Influent :
(350 × 10000) + (90 × 1620)
BOD5 rata-rata =
11620
V = 313,7521 mg/l
- Effluent :
BOD5 = 50 mg/l (Kep-03/MENLH/1/1998 ; tentang baku mutu limbah cair bagi
kegiatan kawasan industri).
- Temperatur operasi = 30oC
- STR (Solid Retention Time), θ c = 10 hari
- Mixed Liquor Suspended Solids, MLSS = 4000 mg/l
(Metcalf &Eddy, 2003)
- Rasio antara Mixed Volatile Liquor Suspended Solids,
MLVSS dengan Mixed Liquor Suspended Solids,
MLSS = 0,8
MLVSS
= 0,8 (Metcalf &Eddy, 2003)
MLSS
2010.
Dari tabel 9-7 : Metcalf &Eddy, 1979, diperoleh sebagai berikut :
Tabel 7.4 Nilai koefisien kinetika untuk proses lumpur aktif pada suhu 20oC
Koefesien Simbol Satuan Nilai
• Laju µm
-1
spesifik pertumbuhan Hari 6
maksimum
• Koefesien endogenous decay Kd Hari-1 0,06
• Koefesien aktivitas temperatur -
untuk : -
- µm θ mgVSS/mgBOD5 1,07
(mg/l)-1 .hari-1 1,04
- Kd
0,6
• Koefisien yield sel Y
K’ 0,03
• Laju maksimumsubstrat utilization
o
Untuk koefisien kinetika pada 27 C diperoleh dengan menggunakan persamaan
dibawah ini :
KT = k20. θ (T-20)
maka : - µ m .27 = µ m .20. θ (T-20)
= 6 × 1,07(27-20)
= 9,6347 hari-1
- Kd.27 = kd.20. θ (T-20)
= 0,06 × 1,04(27-20)
= 0,079 hari-1
Perhitungan :
1. Menentukan Soluble BOD effluent (keluaran), S :
S0 − S
E = × 100
S0
E × S0
S = S0 -
100
90 × 313,7521
= 313,7521 -
100
= 31,3752 mg/l
Asumsi :
- Total suspended solids, TSS pada effluent = 15 mg/l
- Rasio antara Volatile suspended solids dengan total suspended
solids :
2010.
VSS = 0,8
TSS
- 1 mg BOD = 1,42 mg VSS
Maka :
1 mg BOD 0,8 mg VSS
BOD dari VSS pada effluent = × ×15 mg TSS / l
1,42 mg VSS mg TSS
= 8,4507 mg/l
Total BOD5 effluent = (31,3752 + 8,4507) mg/l
= 39,8259 mg/l (memenuhi < 50 mg/l)
2. Menentukan volume kolam aerasi, ukuran kolam aerasi dan waktu tinggal
cairan :
a. Volume kolam aerasi, V
Asumsi : Pada tangki pengendap awal biasanya terjadi pengurangan BOD5
sekitar 25 s/d 45 % (Metcalf &Eddy, 2003)
Diambil pengurangan BOD5 sebesar 25 % , maka BOD5 influent (masukan)
ke kolam aerasi, So :
So = (1- 0,25) × 313,7521 mg BOD5/l = 235,1790 mg BOD5/l
X = konsentrasi padatan di dalam system
= 0,8. MLSS
= 0,8 × 4000 mg/l
= 3200 mg/l
θ c .QY .( S o − S )
V = (Pers. 9-67 : Metcalf &Eddy, 1979)
X .(1 + k d .θ c
10 hari ×11620 l / hari × 0,6 × (235,1790 − 31,3752) mg / l
=
3200 mg / l × (1 + (0,079 hari −1 × 10 hari )
= 2480,6565 l = 2,48065 m3
b. Ukuran kolam aerasi :
Direncanakan : - Tinggi cairan dalam kolam = 1,3 m
- Jumlah kolam = 1 unit
Perbandingan lebar dan tinggi cairan = 1 : 1 (Metcalf &Eddy, 2003)
Lebar kolam, l = 1 × 1,3 m = 1,3 m
Maka panjang (p) masing – masing kolam :
2010.
V =p × l× t
2,4806 m3 = p × 1,3 m × 1,3 m
p = 1,4678 m
Faktor kelonggaran = 0,5 m diatas permukaan cairan (Metcalf &Eddy, 1979)
Jadi ukuran kolam aerasi sebagai berikut :
Panjang kolam, p = 1,4678
Lebar kolam, l = 1,3 m
Tinggi kolam,t = (1,3 + 0,5) = 1,35 m
Total luas area kolam aerasi = 1 × p × l
= 1 × 1,4678 × 1,3 = 1,9081 m2
c. Waktu tinggal cairan di dalam kolam aerasi, τ :
2480,6565 m 3
τ = = 0,2134 hari
11620 l / hari
= 5,1235 jam
3. Menentukan jumlah lumpur (sludge) yang dihasilakan, Px :
a. Jumlah lumpur berdasarkan pada volatile suspended solids (VSS), Px, VSS :
Q.Y .( S o − S )
Px, VSS = (Pers. 8-14 : Metcalf &Eddy, 2003)
1 + k d .θ c
Q = Laju alir volumetrik limbah = 11620 l/hari
So = Konsentrasi BOD influent = 235,1790 mg/l
S = Konsentrasi BOD effluent = 31,3752 mg/l
11620 × 0,6 × (235,1790 − 31,3752)
Px, VSS =
1 + (0,079 × 10)
= 793810,1082 mg VSS/hari = 0,7938 kg VSS/hari
b. Jumlah lumpur berdasarkan pada total suspended solids (TSS), Px, TSS :
Px, VSS 0,7938
Px, TSS = = = 0,9922
0,8 0,8
4. Menentukan ratio food to microorganisme, F/M :

Q.S o . kg BOD
F/M =
X .V . kg MLVSS .hari
11620 l / hari × 235,1790 mg / l
= = 0,3442 hari −1
3200 mg / l × 2480,6565 liter
2010.
5. Menentukan jumlah oksigen (O2) yang dibutuhkan, Ro :
Q.( S o − S )
Ro = −1,42.PX .VSS (Pers.10-12 : Metcalf &Eddy, 2003)
f
F = faktor konversi BOD5 ke BODL (BOD utilized) = 0,68
11620 (235,1790 − 31,3752)mg / l × 10 −6
Ro = −1,42(0,7938kg / hari )
0,68
= 2,3554 kg O2/hari
= 0,0981 kg O2/jam
6. Menentukan daya yang dibutuhkan aerator :
Ro = 0,0981 kg O2/jam
⇒ Tipe aerator yang akan digunakan : Coarse bubble diffuser aerator dengan
laju transfer oksigen , N0 = 2,1 kg.O2/kW. Jam (3,4 lb O2/hp.jam)
(tebel 5.5 : Eckenfelder, W.W, 2000)
⇒ Konsentrasi oksigen (O2) jenuh pada 27oC pada ketinggian 2000 ft (610 m),
CW = 7,75 mg/l (tabel 5.1 : Eckenfelder, W.W, 2000)
⇒ Konsentrasi aerasi : α = 0,85 dan β = 1 (Metcalf &Eddy, 1979)
⇒ Asumsi : konsentrasi oksigen yang teradopsi di dalam cairan, CL = 2 mg/l
Maka laju transfer oksigen pada kondisi diatas, N :
 β .C w − C L 
N = N0   × 1,024 (T − 20 ) ×α (Pers. 10-13 : Metcalf &Eddy, 2003)
 9,17 
 (1 × 7,75) − 2 
N = 2,1  × 1,024 ( 27 − 20 ) × 0,85
 9,17 
= 1,3214 kg O2/kW.jam
Total daya yang dibutuhkan dengan effisiensi alat 75 % :
0,0981 kgO2 / jam
kW = = 0,0990 kW = 0,1329
0,75 × 1,3214 kgO2 / kW . jam
7. Penentuan jumlah flok yang diresirkulasi (Qr)
Rasio flok yang diresirkulasi, R :
Qr.Xr = (Q + Qr). X
Dimana : Q = laju alir volumetrik limbah, l/hari
Qr = laju lumpur aktif yang dikembalikan (RAS), l/hari
Xr = konsentrasi lumpur aktif yang dikembalikan, g/m3
2010.
R = Qr/Q
R.Xr = (1 + R). X
Asumsi : Xr = 10.000 g/m3 = 10.000 mg/l
R = 4000/(10.000 – 4000) = 0,67
Qr = Q.R = 11620 × 0,67) = 7785,4 l/hari
8. Menentukan ukuran unit sedimentasi
Fungsi sedimentasi bertujuan untuk mengendapkan lumpur yang dihasilkan dari
kolam aerasi.
Asumsi : laju hidraulik over flow pada clarifier = 6 m3/m2.hari (Metcalf &
Eddy, 2003)
11620 l / hari 1 m 3
Maka : Area clarifier, A = 3 2
× = 1,9366 m 2
6 m / m .hari 1000 l
1 1
 4. A  2
 4 ×1,9366  2
Diameter clarifier, D =   =  = 1,5706 m
 π   3,14 
Direncanakan :
- tinggi silinder, Hs = 1,2 m
- tinggi konis, Hk = 1/3 Hs = 1/3 × 1,2 = 0,4 m
- tinggi total clarifier = Hs + Hk = 1,2 + 0,4 = 1,6 m
Volume clarifier = volume silinder + volume kerucut
= ( 1 . π D2.Hs) + ( 1 π .D2.Hk)
4 12
= ( 1 (3,14). (1,57062). 1,2) + ( 1 .(3,14). (1,57062). 0,4)

4 12
= 2,5819 m3
9. Kebutuhan nutrisi mikroba pada lumpur aktif
BOD yang dihilangkan, BODrem
= (S0 – S), Q
= (235,1790 – 31,3752) mg/l × 11620 l/hari × 10-6 kg/mg
= 2,3682 kg/hari
Nutrisi yang dibutuhkan untuk pertumbuhan mikroba adalah Nitrogen (N) dan
Phospor (P), dimana rasio penggunaannya adalah :
BODrem : N : P = 100 : 5 : 1 (Eckenfelder, W.W, 2000)
2010.
Nitrogen yang dibutuhkan = BODrem × 5/100
= 2,3682 × 5/100
= 0,1184 kg N/hari
Sebagai sumber nitrogen digunakan pupuk urea. Kandungan nitrogen didalam
pupuk urea = 46 % (PT. Coca-cola Bottling Indonesia Notherm Sumatera, 2005)
Urea yang dibutuhkan = 0,1184 × 100/46
= 0,2574 kg urea/hari
Phospor yang dibutuhkan = BODrem × 1/100
= 2,3682 × 1/100 = 0,023682 kg P/hari
Sebagai sumber phospor digunakan pupuk TSP (Triple Super Phosphat).
Kandungan phosphor didalam pupuk TSP = 20 % (PT. Coca-cola Bottling
Indonesia Notherm Sumatera, 2005).
TSP yang dibutuhkan = 0,023882 × 100/20
= 0,1184 kg TSP/hari
Maka nutrisi /pupuk yang dibutuhkan :
- Urea = 0,2574 kg/hari
- TSP = 0,1184 kg/hari
Luas Areal Pengolahan Limbah :

Tabel 7.5 Perkiraan Luas areal pengolahan limbah
Unit Luas Areal (m2)
- Bak penampungan 16,7107
- Bak penetralan 17,2132
- Bak pengendap awal 1,4308
- Kolam aerasi (activated sludge) 1,9081
- Unit sedimentasi 1,9366
Total 39,1994
Luas areal pengolahan limbah diambil 110 % dari luas total, maka :
Luas areal pengolahan limbah = 110 % × 39,1994 m2
= 43,1193 m2
2010.
7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.7.1 Pompa air sungai (P-101)
Fungsi : Mengalirkan air dari sungai menuju ke bak penampung.
Jenis : pompa sentrifugal
Daya pompa : 7 HP
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Commercial steel
Temperatur : 25 oC
7.7.2 Bak Penampung (BP-101)

Fungsi : Menampung air dan mengendapkan lumpur yang terbawa dari
sungai.
Jumlah : 1 buah
Tinggi bak : 66,4317 m
Lebar bak : 132,8634 m
Panjang bak : 199,2953 m
Bahan konstruksi : Beton kedap air
Temperatur : 25 oC
7.7.3 Pompa bak penampungan (P-102)

Fungsi : Memompakan air dari bak penampungan menuju ke clarifier.
Daya pompa : 7 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
2010.
7.7.4 Tangki Pelarutan Aluminium Sulfat Al2(SO4)3 (TP-101)
Fungsi : Tempat untuk melarutkan Aluminium Sulfat Al2(SO4)3
Diameter tangki : 1,1745 m
Tinggi tangki : 5,7802 m
Tebal tangki : 2/15 in
Putaran motor : 1 rps
Daya motor : 1/20 HP
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283,Grade C
Temperatur : 25 oC
7.7.5 Pompa Larutan Aluminium sulfat (P-103)

Fungsi : Menginjeksikan larutan alum ke tangki clarifier.
Jenis : pompa injeksi
Daya pompa : 1/10 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
7.7.6 Tangki Pelarutan Natrium Karbonat (TP-102)

Fungsi : Tempat untuk melarutkan Natrium Karbonat.
Daya motor : 1/3 HP
Jumlah : 1 buah
2010.
Temperatur : 25 oC
7.7.7 Pompa Larutan Natrium Karbonat (P-104)

Fungsi : Menginjeksikan larutan Natrium Karbonat ke tangki
clarifier.
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
7.7.8 Clarifier (CL)

Fungsi : Sebagai tempet untuk memisahkan kontaminan terlarut dan
tersuspensi dari air dengan menambahkan alum yang
menyebabkan frekuensi dan penambahan soda abu agar
reaksi alum dengan lumpur dapat terjadi sempurna.
Jenis : Continous Thickener
Kapasitas : 548653,986 kg/jam
Diameter clarifier : 4,0677 m
Tinggi clarifier : 6,1015 m
Tebal clarifier : 1/3 in
Daya clarifier : 1/20 hp
Jumlah : 2 buah
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 Grade C
Temperatur : 25oC
7.7.9 Pompa Clarifier (P-105)

Fungsi : Mengalirkan air dari clarifier ke sand filter.
2010.
Daya pompa : 14 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
7.7.10 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier..
Diameter : 6,6255 m
Tinggi head : 1,6563 m
Tebal dinding : 11,1573 m
Tebal sand filter : 1/3 in
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25oC
Tekanan : 1 atm
7.7.11 Pompa Sand Filter (P-106)

Fungsi : Memompakan air dari sand filter ke menara air.
Jenis : Pompa Sentrifugal
Daya pompa : 16 HP
Jumlah : 2 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
2010.
7.7.12 Menara Air (MA)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan sebagai air domestik
dan air umpan ketel.
Diameter : 6,6483 m
Tinggi : 8,3103 m
Temperatur : 25oC
7.7.13 Tangki Pelarutan Asam Sulfat(TP-103)

Fungsi : Tempat untuk melarutkan Asam sulfat
Daya motor : 1/7 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
7.7.14 Pompa Larutan Asam Sulfat (P-107)

Fungsi : Menginjeksikan larutan asam sulfat ke cation exchanger.
Daya pompa : 1 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
2010.
7.7.15 Penukar Kation / Cation Exchanger (CE)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air.
Tinggi dinding : 1,2826 m
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
7.7.16 Pompa Cation Exchanger (P-109)

Fungsi : Memompakan air dari Cation Exchanger ke anion
exchanger.
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
7.7.17 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (TP-104)

Fungsi : Tempat untuk membuat larutan natrium hidroksida.
Daya motor : 2/9 HP
Jumlah : 1 buah
2010.
Temperatur : 25 oC
7.7.18 Pompa larutan Natrium Hidroksida (P-108)

Fungsi : Menginjeksikan larutan natrium hidroksida ke anion
exchanger.
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
7.7.19 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengikat sisa-sisa anion yang keluar dari cation exchanger..
Diameter : 1,9240 m
Tinggi dinding : 1,2826 m
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
7.7.20 Pompa Anion Exchanger (P-110)

Fungsi : Memompakan air dari Anion Exchanger ke Deaerator.
Daya pompa : 1 HP
Jumlah : 1 buah
2010.
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
7.7.21 Menara Air Pendingin / Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas.
Tinggi bak : 4,0314 m
Lebar bak : 4,0314 m
Panjang bak : 2,6876 m
Jenis : Mechanical induced draft fan
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
7.7.22 Pompa Cooling Tower (P-112)

Fungsi : Memompakan air pendingin bekas dari bak air pendingin
bekas dari menara pendingin (cooling tower) menuju proses.
Daya pompa : 3/2 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
7.7.23 Tangki Pelarutan Kaporit (TP-106)

Fungsi : Tempat untuk membuat larutan kaporit.
Putaran motor : 2,5 rps
2010.
Daya motor : 1/20 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
7.7.24 Pompa larutan Kaporit (P-113)

Fungsi : Menginjeksikan larutan kaporit ke air domestik.
Jenis : Pompa injeksi
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
7.7.25 Tangki Penampung Sementara Air Domestik (TP-105)

Fungsi : Tempat untuk mencampur larutan kaporit.
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Beton
Temperatur : 25 oC
2010.
7.7.26 Pompa Tangki Air Domestik (P-114)
Fungsi : Memompakan air domestik dari tangki penampung ke
kebutuhan domestik.
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
7.7.27 Daerator (DE)

Fungsi : .Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air.
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Carbon Steel A-283 Grade C
Temperatur : 25 oC
7.7.28 Pompa Daerator (P-111)

Fungsi : Menghilangkan air dari daerator menuju boiler.
Jenis : Pompa sentrifugal
Daya pompa : 1/3 HP
Jumlah : 1 buah
Temperatur : 25 oC
Tekanan : 1 atm
2010.
7.7.29 Boiler (B)
Fungsi : .Menghasilkan uap untuk keperluan proses
Jenis : Pipa api.
Kapasitas uap : 115351,5096 lb/jam
Diameter pipa : 6 in
Tinggi pipa : 20 ft
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Carbon Steel A-283 Grade C
Jumlah pipa : 930
Daya ketel : 3225,3075 HP
2010.
FLOWDIAGRAM PROSES PENGOLAHAN AIR
Kondensat
Air Pendingin
Bekas Kode Keterangan
S Sungai
Air Proses SC Screening
BP Bak Pengendapan
TP-101 Tangki Pelarutan Al2(SO4)3
TP-102 Tangki Pelarutan Na2CO3
FC TP-103 Tangki Pelarutan H2SO4
TP-104 Tangki Pelarutan NaOH
SF CL Clarifier
SF Sand Filter
FC
Air Pendingin MA Menara Air
FC
SC PU-105 Kaporit WCT Water Cooling Tower
PU Pompa Utilitas
PU-112
WCT CE Kation Exchanger
AE Anion Exchanger
PU-02 DE Deaerator
S PU-01 BS CL MA FC
PU-106 B Boiler
PU-113
TP-106
LC
FC Kode Instrumentasi Keterangan
PU-103 Domestik LC Level Control
TP-101
FC Flow Control
TP-105
PU-114
Steam
stack gas
LC
PU-104 udara
TP-102 DE B
CE AE DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
PU-111 FAKULTAS TEKNIK
fuel
LC UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
PU-107
MEDAN
TP-103
DIAGRAM ALIR PENGOLAHAN AIR PABRIK PEMBUATAN
BOIETANOL DARI MOLASE
PU-109 PU-110
LC PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIOETANOL DARI
MOLASE DENGAN KAPASITAS 98.000 TON/TAHUN
PU-108
TP-104 Skala : Tanpa Skala Tanggal Tanda Tangan
Digambar Nama : Nursinta Tarigan
NIM : 060425010
Diperiksa/ 1.Nama : Dr.Ir. Irvan, Msi
Disetujui NIP : 132 126 842
2.Nama : Mersi S Sinaga, ST, MT
NIP : 132 206 946
2010.
BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1 Gambaran Umum
Susunan peralatan dan fasilitas rancangan diagram alir proses merupakan
syarat penting di dalam memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan
pabrik atau desain secara terperinci, meliputi desain perpipaan, fasilitas bangunan,
tata letak peralatan kelistrikan, dan lain-lain. Hal ini secara khusus memberikan
informasi yang dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat, sehingga
dapat diperoleh perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik
8.2 Lokasi Pabrik
Secara geografis penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta
kelangsungan dari industri tersebut, baik pada masa berproduksi maupun pada masa
yang akan datang, karena hal ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi
dari pabrik yang didirikan. Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus
memberikan suatu perhitungan biaya dan distribusi yang minimal serta pertimbangan
sosiologi yaitu pertimbangan dalam mempelajari sifat dan sikap masyarakat sekitar
lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik pembuatan etanol dari
molase direncanakan berlokasi di sekitar hilir sungai Silau, Asahan, Sumatera Utara,
karena dekat dengan pelabuhan. Dalam menentukan lokasi dari pabrik, maka perlu
diperhatikan faktor-faktor yang mempengaruhi, yaitu :
2010.
1. Faktor Primer
Faktor primer secara langsung mempengaruhi tujuan utama dalam usaha
pembuatan pabrik. Tujuan utama meliputi produksi dan distribusi produksi yang
diatur menurut macam, kualitas, waktu dan tempat yang dibutuhkan. Konsumen
pada tingkat harga yang terjangkau, sedangkan pabrik masih dapat memperoleh
keuntungan yang wajar.
• Letak Sumber Bahan Baku
Idealnya sumber bahan baku tersedia dekat lokasi pabrik, hal ini lebih
menjamin penyediaan bahan baku dan kontinuitasnya. Setidaknya dapat
mengurangi keterlambatan penyediaan bahan baku. Penempatan lokasi pabrik
yang dekat dengan sumber bahan baku juga dapat menurunkan biaya transportasi
dan penyimpanan. Pengadaan bahan baku direncanakan berasal dari PTPN II Sei
Semayang.
• Pemasaran
Pemasaran produk dari suatu industri ditujukan pada penggunaan dari
produk tersebut. Hal ini didasarkan pada kebutuhan manusia akan penggunaan
etanol sebagai bahan pelarut untuk berbagai industri seperti industri farmasi,
kosmetik, bahan makanan dan lain-lain. Konsumsi etanol di Indonesia dipastikan
akan terus meningkat, maka lokasi pabrik yang ditetapkan ini diperkirakan akan
menguntungkan karena berada di daerah Sumatera Utara.
• Fasilitas Transportasi dan Komunikasi
Faktor transportasi perlu diperhatikan dalam merencanakan lokasi
pendirian pabrik, yaitu transportasi bahan baku dan transportasi produk. Jarak
lokasi pabrik dengan pasar harus dapat dijangkau. Dengan lancarnya transportasi
2010.
dari lokasi pabrik dengan lokasi pemasaran produk maka produktivitas pabrik
akan berjalan lancar. Begitu juga dengan komunikasi yang lancar akan
meningkatkan produktivitas pabrik tersebut, oleh karena itu lokasi pabrik yang
akan dibangun harus memiliki jaringan telepon agar hubungan dari luar kedalam
pabrik dan dari dalam keluar pabrik dapat berjalan lancar.
• Tenaga Kerja
Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor
penting pada penetapan lokasi pabrik, biasanya skilled labour (tenaga kerja ahli)
dari daerah setempat tidak selalu tersedia. Bila didatangkan dari tempat lain
dibutuhkan biaya transportasi atau penyediaan fasilitas sebagai penarik.
Sedangkan tenaga kerja kasar, operator serta tenaga kerja menengah dapat
dipenuhi dari penduduk atau tenaga kerja yang bermukim disekitar lokasi pabrik
yang direncanakan.
Pertimbangan pemilihan lokasi pabrik :
1. Adanya skilled labour (tenaga kerja ahli) yang dibutuhkan sesuai rencana.
2. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan dapat dipenuhi.
3. Besar kecil upah umum didaerah tersebut dapat diberikan.
• Bahan Bakar
Faktor bahan bakar juga sangat mempengaruhi kelangsungan pabrik.
Pemilihan lokasi pabrik yang dekat dengan sumber bahan bakar dapat
menghemat biaya pengeluaran pabrik. Kebutuhan listrik dapat dipenuhi dengan
memakai jasa Perusahaan Listrik Negara (PLN) setempat. Disamping ini
direncanakan 2 unit generator yang siap jika sewaktu-waktu PLN rusak, dimana
generator tersebut mampu memenuhi seluruh kebutuhan tenaga di pabrik.
2010.
• Persediaan Air
Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak tetapi
ada pabrik jenis lain yang tidak begitu banyak memerlukan air. Kebutuhan air
diperoleh dari sungai Silau, di daerah Kuala Tanjung, Asahan, Sumatera Utara
yang debitnya relatif tetap setiap tahun.
2. Faktor Sekunder
• Harga tanah dan Gedung
Harga tanah dan pembangunan gedung yang relatif murah merupakan
daya tarik tersendiri tetapi perlu dikaitkan dengan rencana jangka panjang untuk
masa yang akan datang, misalnya termasuk dikompleks daerah industri ataupun
hanya di daerah tersebut. Jika harga tanah mahal mungkin hanya diperoleh luas
tanah yang terbatas. Pada lokasi rencana pendirian pabrik pembuatan etanol dari
molase ini tanah yang tersedia dalam harga yang terjangkau.
• Kemungkinan perluasan
Kemungkinan perluasan dapat dilakuan disekitar lokasi pabrik, karena
arealnya yang masih kosong dan tidak mengganggu pemukiman yang ada
disekitar lokasi pabrik. Fasilitas yang akan disediakan seperti bengkel, klinik,
tempat ibadah, taman dan lain-lain. Bengkel diperlukan untuk servis alat, yang
terdiri dari perbaikan alat, pembersihan alat serta penyediaan instrument-
instrumen kecil lainnya yang dibutuhkan oleh pabrik.
• Fasilitas Finansial Perkembangan Perusahaan
Suatu pabrik atau perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial seperti
adanya pasar modal, bursa, sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam serta
2010.
lembaga keuangan yang lain. Fasilitas tersebut akan lebih membantu atau lebih
memberikan kemungkinan bagi suksesnya industri dalam usaha pengembangan.
• Masyarakat Daerah
Sikap dan tanggapan masyarakat daerah terhadap pembangunan industri
tersebut perlu diperhatikan secara seksama karena hal ini ikut menentukan
perkembangan industri. Masyarakat daerah dapat merupakan sumber tenaga kerja
maupun tempat pemasaran produk. Tetapi keselamatan dan keamanan dalam
masyarakat perlu dijaga dengan baik, misalnya bahan buangan pabrik yang
berbahaya harus dicarikan pengamanan dan pembuangannya, walaupun bagi
pabrik tambahan biaya, tetapi hal ini merupakan suatu keharusan sebagai
sumbangan kepada masyarakat.
• Iklim di Daerah Lokasi
Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik ada kalanya membutukan kondisi
operasi tertentu, misalnya kelembaban udara, suhu rata-rata sekitar pabrik, panas
matahari dan variasi iklim kemungkinan berkaitan dengan kegiatan proses,
penyimpanan bahan baku dan produk. Iklim juga dapat mempengaruhi semangat
kerja, sebab keaktifan kerja para karyawan dapat diatur dengan AC dan Heater
sehingga pengaruh keadaan diluar ruangan dapat dihindari tetapi semua
pengaturan ini akan menambah biaya.
• Keadaan Tanah
Sifat-sifat mekanisme tanah tempat industri akan dibangun harus
diketahui, hal ini berkaitan dengan rencana pondasi untuk bangunan gedung dan
alat-alat pabrik. Misalnya untuk mesin pabrik tertentu yang memerlukan pondasi
2010.
yang kuat sehigga keadaan mekanik tanah yang akan diberikan beban ini harus
diketahui.
8.3 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang ekonomis dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan
baku yang menjadi produk.
Maka tata letak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang
teratur dan efisien dari semua fasilitas. Peralatan pabrik dihubungkan dengan tenaga
kerja yang ada didalamnya. Fasilitas pabrik tidak hanya mesin-mesin saja, tetapi
daerah pelayanan termasuk juga tempat penerimaan, pengiriman barang, tempat
pemeliharaan, gudang, dan sebagainya. Adapun tujuan tata letak pabrik adalah
sebagai berikut :
1. Mengurangi jarak pengangkutan bahan baku dan hasil produksi
2. Mengefisiensikan ruang penempatan mesin
3. Mengurangi ongkos produksi
4. Mempertinggi keselamatan kerja
5. Mengurangi waktu produksi
6. Memudahkan upaya pemeliharaan
Desain yang rasional harus memasukkan susuan areal proses. Persediaan
(storage), dan areal pemindahan / areal alternatif (handling area) dalam posisi yang
efisien dengan melihat pada faktor-faktor sebagai berikut ini :
2010.
1. Urutan proses produksi
2. Pemeliharaan dan perbaikan
Mesin-mesin dan peralatan pabrik ditempatkan sedemikian rupa sehigga
pemeliharaan dan perbaikannya lebih mudah dilakukan.
3. Safety
Faktor keamanan dalam perencanaan tata letak pabrik dan unit peralatan harus
mendapatkan perhatian yang serius.
4. Kemungkinan perluasan dimasa depan
Tersedia areal yang cukup untuk perluasan pabrik pada masa yang akan datang.
5. Yang menyangkut distribusi air, tenaga listrik dan bahan penunjang lainnya serta
bahan baku.
6. Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
7. Fleksibilitas
Dalam perencanaan tata letak pabrik harus dipertimbangkan kemungkinan
perubahan-perubahan yang dilakukan dengan tidak memerlukan biaya yang
tinggi.
8. Ruang kerja pabrik harus luas, sehingga tidak mengganggu keselamatan dan
kesehatan para pekerja serta kelancaran produksi.
9. Masalah pembuangan limbah
Segala buangan pabrik merupakan limbah pabrik. Adapun limbah pabrik ini
sebelum dibuang terlebih dahulu diolah sedemikian rupa sampai ambang batas
yang diperkenankan dan tidak merusak mahluk hidup di lingkungan lokasi pabrik
tersebut.
2010.
10. Servis area
Kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur sedemikian rupa
sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan (khususnya
tata letak pabrik) dan lain-lain akan berpengaruh secara langsung pada industri,
modal, biaya produksi, efisiensi kerja dan keselamatan kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan keuntungan seperti :
a. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi sehingga mengurangi
material handling.
b. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak.
c. Mengurangi ongkos produksi.
d. Meningkatkan keselamatan kerja.
e. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
f. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.4 Perincian Luas Areal Pabrik
Untuk mendirikan suatu pabrik perincian luas tanah yang dipakai secara tetap
dan efisien untuk peletakan alat pabrik ini tidak dapat dilakukan dengan hanya
mengukur luas lahan/tanah yang tersedia untuk tiap-tiap unit peralatan. Hal ini
disebabkan oleh beberapa faktor.
- Jarak antara satu unit peralatan dengan peralatan lainnya harus diperhatikan
untuk menjaga faktor keselamatan
- Penggunaan/peletakan pada posisi atas dan bawah atau dibuat bertingkat
2010.
- Penyusunan alat dalam ruang terbuka atau tertutup
- Peletakan gedung yang teratur atau yang sesuai dengan keselamatan kerja.
Untuk mengatasi hal diatas harus disesuaikan dengan rancangan pabrik, maka
dibentuk suatu tim khusus yang bertugas mengevaluasi penggunaan luas tanah sesuai
dengan kondisi dan kapasitas yang dirancang.
Secara garis besar luas lokasi dan pembangunan fasilitas lainnya dapat
diperinci seperti terlihat dalam tabel 8.1
Tabel 8.1 Perincian Luas Areal Pabrik
No Bangunan Luas (m2)

1 Areal proses 8000
2 Areal produk 3000
3 Bengkel 200
4 Areal bahan baku 4000
5 Pengolahan limbah 1000
6 Laboratorium 100
7 Stasiun operator 100
8 Pengolahan air 3000
9 Ruang boiler 100
10 Pembangkit listrik 400
11 Pemadam kebakaran 80
12 Kantin 120
13 Perpustakaan 80
14 Parkir 200
15 Perkantoran 300
16 Daerah perluasan 6000
17 Pos keamanan 40
18 Tempat ibadah 80
19 Poliklinik 50
20 Mess karyawan 1000
21 Taman 200
22 Jalan 870
23 Aula 80
Total 29000
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik pembuatan

Etanol dari molase ini sekitar 2.9000 m2. Susunan areal – areal bagian pabrik Etanol
seperti yang tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada gambar 8.1.
2010.
17
18 2 3
4 14
22
9
1
10
Jalan Raya
SUNGAI
6
14
18
16
15
7
21 12 19
23 21 11 13
17 17
18 20
Tanpa Skala
Gambar 8.1. Tata Letak Pabrik Etanol
2010.
Keterangan Gambar:
No Keterangan No Keterangan
1 Daerah Proses 13 Perpustakaan
2 Areal Produk 14 Parkir
3 Bengkel 15 Perkantoran
4 Areal Bahan Baku 16 Daerah Perluasan
5 Pengolahan Limbah 17 Pos Keamanan
6 Laboratorium 18 Tempat Ibadah
7 Stasiun Operator 19 Poliklinik
8 Pengolahan Air 20 Mess Karyawan
9 Ruang Boiler 21 Taman
10 Pembangkit Listrik 22 Jalan
11 Unit Pemadam Kebakaran 23 Aula
12 Kantin
Nursinta Tarigan : Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol Dari Molase Kapasitas Produksi 98.000 Ton/Tahun, 2010.
BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam memproduksi dan
mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya peningkatan efektivitas dan kinerja
perusahaan maka pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa
manajemen yang efektif dan efisien tidak akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan
adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap
fasilitas yang ada secara otomatis organisasi akan berkembang.
9.1 Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain “organum” yang dapat berarti alat, anggota
badan. James D. Mooney, mengatakan : “Organisasi adalah bentuk setiap perserikatan
manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama”, sedang Chester I. Barnard memberikan
pengertian organisasi sebagai : “Suatu sistem dari pada aktivitas kerjasama yang dilakukan
dua orang atau lebih” (Manulang, 1982).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata organisasi,
yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama dengan
menekankan wewenang dan tanggung jawab masing – masing. Secara ringkas, ada tiga unsur
utama dalam organisasi, yaitu :
1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja serta wewenang dan tanggung jawab, maka bentuk-
bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas :
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsional
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsional dan staf
9.1.1 Bentuk Organisasi Garis

Ciri dari organisasi garis adalah : organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit,
pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
− Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu tangan.
− Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang diajak
berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
− Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
− Seluruh organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga kalau seseorang itu
tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
− Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.
− Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional

Ciri – ciri dari organisasi fungsional adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai
bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap
bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
− Pembagian tugas-tugas jelas
− Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
− Digunakan tenaga – tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu :
− Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan tanggung
jawab kepada fungsinya.
− Para karyawan mementingkan bidangnya, sehingga sukar dilaksanakan koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf

Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
− Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun luas
tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
− Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
− Perwujudan “The Right Man on The Right Place” lebih mudah dilaksanakan.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
− Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.
− Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang – kadang sukar
diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf

Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk organisasi
fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan dari bentuk
organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang dikombinasikan (Manulang,
1982).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk
organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra rancangan Pabrik
Pembuatan etanol menggunakan bentuk organisasi sistem garis.
9.2 Manajemen Perusahaan

Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap
produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan hubungan
sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang terdapat dalam
suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Dengan kata lain bahwa
manajemen bertindak memimpin, merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil
pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan
memiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan.
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor – faktor
ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan dan keuntungan
bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan. Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian
manajemen itu meliputi semua tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan
permulaan dari pembelanjaan perusahaan (financing).
Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu diartikan
sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian, penyusunan, pengarahan,
dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk mencapai tujuan (criteria) yang telah
ditetapkan.
Pada perusahaan besar, dibagi dalam tiga kelas, yaitu :
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer ini
berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen dapat
dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama. Syarat – syarat
manajer yang baik adalah :
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas – tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang diambil.
7. Berjiwa besar
9.3 Bentuk Hukum dan Badan Usaha

Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan itu
secara terus – menerus, kita harus memilih bentuk perusahaan apa yang harus kita dirikan agar
tujuan itu tercapai. Bentuk – bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara
lain adalah :
1. Perusahaan Perorangan
2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha Pra–rancangan Pabrik Pembuatan etanol yang direncanakan
adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan
hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar
yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU
No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya (Rusdji,
1999).
Syarat – syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan “orang” adalah orang
perseorangan atau badan hukum.
2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris
3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit 20 juta rupiah serta paling sedikit 25 % dari
modal dasar harus telah ditempatkan dan telah disetor (Rusdji,1999).
Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah :
1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris
2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman
3. Pendaftaran Perseroan
4. Pengumuman dalam tambahan berita negara (Rusdji, 1999).
Dasar – dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut :

1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak tergantung pada
pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas (Manulang, 1982).
9.4 Uraian Tugas, Wewenang, dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada PT adalah Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS). RUPS tahunan diadakan dalam waktu paling lambat enam bulan setelah tutup buku.
RUPS lainnya dapat diadakan sewaktu – waktu berdasarkan kebutuhan. RUPS dihadiri oleh
pemilik saham, komisaris, dan direksi.
Hak dan wewenang RUPS :
− Meminta pertanggungjawaban komisaris dan direksi lewat suatu sidang
− Dengan musyawarah dapat mengganti komisaris atau direksi serta mengesahkan
anggota pemegang saham bila mengundurkan diri, diatur melalui prosedur yang
berlaku
− Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan atau
ditanamkan kembali (Manulang, 1982).
9.4.2 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS. Tugas direktur
adalah :
− Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien serta menyusun dan
melaksanakan kebijaksanaan umum sesuai dengan kebijaksanaan RUPS.
− Membina dan mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan
perusahaan.
− Mengkoordinir tugas – tugas yang didelegasikan kepada setiap manajer.
Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer produksi, manajer
teknik, manajer personalia dan umum, manajer administrasi dan keuangan, dan manajer
pemasaran.
9.4.3 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh direktur utama untuk menangani masalah surat-menyurat
untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu
direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.4 Manajer Pemasaran

Manajer Pemasaran bertanggung jawab langsung kepada Direktur. Tugasnya
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan pemasaran. Manajer ini dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian penjualan dan kepala bagian promosi.
9.4.5 Manajer Keuangan

Manajer Keuangan bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam mengawasi
dan mengatur keuangan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Keuangan dibantu oleh dua
kepala bagian, yaitu kepala bagian pembukuan dan kepala bagian perpajakan.
9.4.6 Manajer Personalia
Manajer Personalia bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam mengawasi
dan mengatur karyawan. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Personalia dibantu oleh dua
kepala bagian, yaitu kepala bagian kepegawaian dan kepala bagian humas.
9.4.7 Manajer Produksi

Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam mengkoordinir
segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik di bagian produksi maupun utilitas.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Keuangan dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala
bagian proses dan kepala bagian utilitas.
9.4.8 Manajer Teknik

Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada Direktur dalam mengkoordinir
segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di lapangan maupun di kantor.
Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala
bagian mesin dan kepala bagian listrik.
9.4.9 Kepala Bagian Pembelian dan Penjualan

Kepala Bagian Pembelian dan Penjualan bertanggung jawab kepada Manajer
Pemasaran. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan pembelian
bahan baku, bahan penolong, dan segala keperluan perusahaan.
9.4.10 Kepala Bagian Pembukuan dan perpajakan

Kepala Bagian Pembukuan dan perpajakan bertanggung jawab kepada Manajer
Keuangan. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan pembukuan
baik administrasi maupun akuntansi dan mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan
dengan perpajakan. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Pembukuan dibantu oleh
dua kepala seksi, yaitu seksi administrasi dan seksi akuntansi.
9.4.11 Kepala Bagian Kepegawaian dan Humas
Kepala Bagian Kepegawaian dan Humas bertanggung jawab kepada Manajer
Personalia. Tugasnya adalah mengawasi dan memperhatikan kinerja kerja serta kesejahteraan
karyawan dan untuk menjalin hubungan perusahaan dengan masyarakat setempat dan
hubungan perusahaan dengan karyawan. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian
Kepegawaian dibantu oleh dua kepala seksi, yaitu seksi kesehatan dan seksi keamanan.
9.4.12 Kepala Bagian Mesin dan Listrik

Kepala Bagian Mesin bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya adalah
menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian peralatan proses dan
mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan, perawatan dan perbaikan
peralatan listrik. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Mesin dibantu oleh dua kepala
seksi, yaitu seksi instrumentasi dan seksi pemeliharaan pabrik.
9.4.13 Kepala Bagian Proses

Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi. Tugasnya adalah
untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses meliputi operasi, research &
developement dan laboratorium. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Proses
dibantu oleh tiga kepala seksi, yaitu seksi operasi, seksi Research & Developement dan seksi
laboratorium.
9.4.14 Kepala Bagian Utilitas

Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi. Tugasnya adalah
untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas meliputi pengolahan air dan
limbah. Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Utilitas dibantu oleh dua kepala seksi,
yaitu seksi pengolahan air dan seksi pengolahan limbah.
9.5 Sistem Kerja

Pabrik direncanakan beroperasi secara kontinu selama 24 jam sehari dalam 300 hari
setahun. Karyawan dibedakan atas dua golongan berdasarkan waktu kerja.
9.5.1 Karyawan Non-Shift
Karyawan non-shift terdiri dari para karyawan yang pekerjaannya tidak langsung
berhubungan dengan proses produksi, misalnya: direktur, staf ahli, sekretaris, manajer, dan
lain – lain. Bekerja selama enam hari seminggu dan libur pada hari Minggu dan hari libur
nasional. Waktu kerja dan istirahat karyawan adalah sebagai berikut :
− Senin s.d. Kamis Kerja : 08.00 – 16.00 WIB
Istirahat : 12.00 – 13.00 WIB
− Jumat Kerja : 08.00 – 16.00 WIB
Istirahat : 12.00 – 14.00 WIB
− Sabtu Kerja : 08.00 – 13.00 WIB
9.5.2 Karyawan Shift

Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi pekerjaan
bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap shift bekerja selama
8 jam dengan pembagian sebagai berikut :
− Shift I (pagi) : 07.00 – 15.00 WIB
− Shift II (sore) : 15.00 – 23.00 WIB
− Shift III (malam) : 23.00 – 07.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu regu
istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja dan libur setelah
tiga kali shift.
Pengaturan Tugas Shift
Shift I Shift II Shift III Libur
− Senin dan Selasa A B C D
− Rabu dan Kamis B C D A
− Jumat dan Sabtu C D A B
− Minggu dan Senin D A B C
− dst
A, B, C, D = regu shift
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
REGU HARI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I - II II - III III - III III -
B - II II II - III III III - I I I
C II - III III III - I I I - II II
D III III - I I I - II II II - III
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/pabrik, dibutuhkan susunan karyawan
seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Latar Belakang Pendidikan Karyawan

No Jabatan Jumlah Pendidikan
1 Ganeral Manajer Teknik Kimia, S1/S2
1
2 Sekretaris Minimum Sekretaris (D3)
1
3 Manajer
5 Akuntansi/Teknik/Hukum (S1)
4 Teknik/ilmukomunikasi/Akuntansi (S1)
Kepala Bagian 6
5 Kepala Seksi Teknik /Ekonomi /FMIPA (S1)
12
6 Karyawan Produksi Minimum STM/SMU/Politeknik
60
7 Karyawan Teknik Minimum STM/SMU/Politeknik
20
8 Karyawan Keuangan dan
Minimum SMEA/Politeknik
Personalia
10
9 Karyawan Pemasaran dan
Minimum SMEA/Politeknik
penjualan
10
10 Dokter Kedokteran (S1)
2
11 Perawat Akademi Perawat (D3)
3
12 Petugas Keamanan SMU/Pensiunan TNI
10
13 Petugas Kebersihan SLTP/SMU
10
14 Supir SMU/STM
5
Jumlah 155
9.7 Sistem Penggajian
Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman
kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan adalah sebagai berikut :
Tabel 9.3 Gaji Karyawan

No Jabatan Jumlah Gaji/Orang/Bulan Gaji Total/Bulan
1
Direktur utama 1 15,000,000 15,000,000
2
Sekretaris 1 2,000,000 2,000,000
3
Manager 5 7,000,000 35,000,000
4
Kepala Bagian 6 3,500,000 21,000,000
5
Kepala Seksi Administrasi 12 3,000,000 36,000,000
6
Karyawan Produksi 60 1,500,000 90,000,000
7
Karyawan Teknik 20 1,500,000 30,000,000
8 Karyawan Keu dan
Personalia 10 1,500,000 15,000,000
9
Karyawan Pemasaran 10 1,500,000 15,000,000
10
Dokter 2 4,000,000 8,000,000
11
Perawat 3 1,500,000 4,500,000
12
Petugas Keamanan 10 1,350,000 13,500,000
13
Supir 5 1,300,000 6,500,000
14
Petugas Kebersihan 10 1,000,000 10,000,000
Total 155 301,500,000
9.8 Kesejahteraan Karyawan

Penggajian karyawan didasarkan pada jabatan, tingkat pendidikan, pengalaman kerja,
keahlian, lama kerja, resiko, dan keselamatan kerja. Beberapa fasilitas yang disediakan
perusahaan untuk menunjang kesejahteraan karyawan antara lain :
− Tunjangan Hari Raya/Bonus dan fasilitas cuti tahunan
− Memberikan beasiswa kepada anak – anak karyawan yang berprestasi
− Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan
kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia baik
karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan. Misalnya Jamsostek
ditambah dengan asuransi kesehatan dari swasta (Prodential Aliant, dll).
− Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan
− Tempat beribadah dan pelayanan kesehatan secara cuma – cuma.
− Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
− Penyediaan seragam dan alat – alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung tangan).
− Fasilitas kendaraan untuk para manager bagi karyawan pemasaran dan pembelian.
− Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap satu
tahun sekali.
− Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh
karyawan.
BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat pendapatannya,

maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu juga dilakukan analisa
terhadap ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil analisa terhadap aspek ekonomi tersebut
diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu
rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang
memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi yang digunakan sebagai pedoman untuk menentukan
layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan tingkat pendapatan yang dapat diterima dari segi
ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
6. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala
peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI), yaitu
modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan memasang
mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:

- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung, MITL
sebesar Rp 237.486.016.703,24,-.
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment (IFCI),
yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction overhead) dan
semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung dengan operasi proses.
Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung, MITTL
sebesar Rp 28.735.808.021,09,-.
Total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL
= Rp 237.486.016.703,24 + Rp 28.735.808.021,09
= Rp 266.221.824.724,34,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu
menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu pengadaan
biasanya antara 3 – 4 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil produksi yang
diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja diambil 3 bulan.
Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan jumlahnya
tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya administrasi umum
dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan yang
dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap satuan
produk.
IP
Rumus yang digunakan: PD = × HPT
12
Dengan: PD = piutang dagang
IP = jangka waktu yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan tahunan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar Rp
1.282.574.030.379,-.
Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja

= Rp 266.221.824.724,34,- + Rp 1.282.574.030.379,63,-
= Rp 1.548.795.855.103,96,-
Modal investasi berasal dari:
- Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total
Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 929.277.513.062,38,-
- Pinjaman dari bank = Total modal investai – Modal sendiri
= Rp 1.548.795.855.103,96 - Rp 929.277.513.062,38,-
Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp619.518.342.041,59,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi,
meliputi:
- Gaji tetap karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar Rp
203.147.996.022,69,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)

Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi. Biaya
variabel meliputi:
- Biaya bahan baku proses dan utilitas
- Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan
- Biaya pemasaran
- Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang)
- Biaya pemeliharaan
- Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar Rp
3.659.532.945.089,35,-.
Biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 13.921.585.519,51,- + Rp 3.659.532.945.089,35,-
= Rp 3.862.680.941.112,04,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil produk etanol, yaitu sebesar Rp
4.347.239.543.726,24,-.
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 484.558.602.614,20,-
2. Pajak penghasilan = Rp 145.280.080.784,26,-
3. Laba setelah pajak = Rp 339.278.521.829,94,-
10.5 Analisa Aspek Ekonomi

10.5.1 Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum pajak
penghasilan PPh terhadap total penjualan.
laba sebelum pajak
PM = × 100 %
total penjualan
Rp 339.278.521.829,94,-
PM = x 100 %
Rp 4.347.239.543.726,24,−
= 11,15 %
Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 11,15 % menunjukkan
keuntungan tiap tahunnya.
10.5.2 Break Even Point (BEP)

Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil penjualan
hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak untung dan tidak rugi.
Biaya Tetap
BEP = × 100 %
Total Penjualan − Biaya var iabel
Rp 13.921.585.519,51,−.
BEP = x100%
Rp 4.347.239.543.726,- − Rp 3.659.532.945.089,35,−
= 29,54 %
Dari data feasibilities,
- BEP ≤ 50 %, pabrik layak didirikan (feasible)
- BEP ≥ 50 %, pabrik tidak layak didirikan (infeasible)
Dari perhitungan diperoleh BEP = 29,54 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.5.3 Return on Investment (ROI)

Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun dari
penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = × 100 %
Total Modal Investasi
Rp 339.278.521.829,94,−
ROI = x 100 % = 21,91 %
Rp 1.548.795.855.104,−
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 21,91 % merupakan pengembalian modal tiap
tahun dari penerimaan bersih.
10.5.4 Pay Out Time (POT)

Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu pengembalian modal
dengan membandingkan besar total modal investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun.
Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas penuh setiap tahun.
Total Modal Investasi
POT = x 1 tahun
Laba setelah pajak
1
POT = x 1 tahun
ROI
1
POT = x 1 tahun
21,91
= 4,56 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah
4,56 tahun operasi.
10.5.5 Return on Network (RON)

Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal sendiri.
Laba setelah pajak
RON = x 100 %
Modal sendiri
Rp 339.278.521.829,94,−
RON = x 100 %
Rp 929.277.513.062,−
= 15,63 %
10.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan rata-
rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan
menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik dianggap
rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR 36,012 %.
BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase
kapasitas 98.000 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 98.000 ton/tahun.
2. Bahan baku molase adalah 48590 kg/jam.
3. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
4. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis.
5. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 29000 m2.
6. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 155 orang.
Analisa ekonomi Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase sebagai berikut :
• Modal Investasi : Rp.1.548,795.855.103,96,-
• Biaya Produksi : Rp. 3.862.680.941.112,04,-
• Hasil Penjualan : Rp. 4.347.239.543.726,24,-
• Laba Bersih : Rp. 339.278.521.829,94,-
• Profit Margin : 11,15 %
• Break Event Point : 29,54 %
• Return On Investment : 21,91 %
• Return On Network : 15,63 %
• Pay Out Time : 4,56 tahun
• Internal Rate of Return : 36,012 %
Dari analisa aspek ekonomi dapat disimpulan bahwa Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase
ini layak untuk didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim1. 2009 Harian Analisa

Anonim2. 2009. PT. Dipa Pharmalab Intersain
Bank Indonesia. 2009. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
BPS. 2006. Data Impor Indonesia. Badan Pusat Statistik.

Brownell, L.E Young,1959, “Process Equipment design, willey Eastern, Ltd New Delhi
Manulang, M. 1982. Dasar-dasar Marketing Modern. Edisi 1. Yogyakarta : Penerbit Liberty.
Metcalf dan Eddy, 1984. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. McGraw-
HillBook Company, New Delhi.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse. McGraw-
HillBook Company, New Delhi.
Perry, Jhon H. (Ed). 1999. Perry’s Chemical Engeneers’ Handbook. Edisi Ketujuh, McGraw-
Hill Book Company, New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and Economics
for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition. Mc.Graw-Hill. Singapore.
Mc.Graw-Hill. Singapore.
Rahman, Ansori. 1992. Teknologi Fermentasi. Cetakan I, Penerbit Arcan. Jakarta
Reklaitis, G.V., 1983. Introduction to Material and Energy Balance. McGraw-Hill Book
Company, New York.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPn BM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Sandler, Henry J., 1987. Practical Process Enginering. Mcgrow-Hill Book Company. New
York/
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics. Edisi Keenam,
McGraw-Hill Book Company, New York.
Waluyo. 2000. Perubahan Perundangan-undangan Perpajakn Era Reformasi. Penerbit
Salemba Empat. Jakarta.
LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Kapasitas produksi : 98000 ton/tahun
Basis perhitungan : 1 jam operasi
Satuan berat : kilogram (kg)
ton 1000 kg tahun 1 hari

Kapasitas produksi : 98000 × × ×
tahun 1 ton 300 hari 24 jam
= 13.611 kg/jam
Komposisi bahan baku :
Glukosa : 21,70 %
Sukrosa : 34,19 %
Air : 26,49 %
Abu : 17,62 %
Bahan baku : 48590 kg
LA.1 SCREENING (SC-101)
Glukosa
Sukrosa F1 F3 Glukosa
Air Sukrosa
Abu Air
F2
Air
Abu
Diharapkan semua abu dapat terpisah dari molase dan cake mengandung air sekitar 10 %.
Glukosa : FG1 = FG3 = 21,7 % × 48590 kg = 10544,03 kg
Sukrosa : FS1 = FS3 = 34,19 % × 48590 kg = 16612,921 kg
Air : FAir1 = FAir2 + FAir3
FAir1 = 26,49 % × 48590 kg = 12871,491 kg
FAir2 = 10 % × (FAir1) = 10 % × 12871,491 = 1287,1491 kg
FAir1 = FAir2 + FAir3
FAir3 = FAir1 - FAir2
= (12871,491 – 1287,1491) kg = 11584,3419 kg
Abu : FAbu1 = FAbu2 = 17,62 % × 48590 kg = 8561,558 kg
LA.2 REAKTOR (R-101)
Air proses
F4
Glukosa
Sukrosa F3 F5 Glukosa
Air Air
Pada reaktor, sukrosa akan terhidrolisa sempurna membentuk glukosa.
Reaksi hidrolisa:
C12H22O11 + H2O 2C6H12O6
Sukrosa: FS3 = 16612,921 kg
16612,921 kg
NS3 = = 48,5757 kmol
342 kg / kmol
Berdasarkan stokiometri 48,5757 kmol ekivalen dengan 97,1515 kmol glukosa.
Air yang dibutuhkan untuk hidrolisa = 48,5757 kmol × 18 kg
= 874,3642 kg
Glukosa hasil hidrolisa = 97,1515 kmol × 180 kg
= 17487,2852 kg
Glukosa pada alur 3, FG5 = 10544,03 kg
Total glukosa FG5 = FG3 + glukosa hasil hidrolisa
= (10544,03 + 17487,2852) kg
= 28031,3152 kg
Kadar glukosa yang diharapkan adalah 12 0Brix = 12 %
massa glukosa
12 % = × 100%
massa glukosa + massa air
14015,6576
0,12 = × 1
14015,6576 + x
0,12 x + 3363,7578 = 28031,3152
0,12 x = 24667,5573
24667,5573
= = 205562,9781
0,12
Massa air yang ditambahkan untuk mengencerkan glukosa hingga 12% adalah
(205562,9781– 11584,3419) kg = 193978,6362 kg
Total air pada alur 4, FAir4 = air untuk hidrolisa + air untuk penenceran - FAir3
= (874,3642 +193978,6362 –11584,3419) kg
= 183268,6585 kg
Air pada alur 5, FAir5 = FAir3 + FAir4 - air untuk hidrolisa
= 11584,3419 +183268,6585 – 874,3642
= 193978,6362 kg
Total substrat yang akan dihidrolisa adalah glukosa + sukrosa + air pada alur 4 :
= (28031,3152 + 16612,921 + 183268,6585 kg
= 227912,8947 kg
LA.3 FERMENTOR (R-102)
(NH4)2SO4
Saccharomyces H2SO4
F7 F8
F6
Glukosa F5 F10 Glukosa

Air Etanol
Air
Saccharomyces
F9
CO2
Diasumsikan :
Pada fermentor, glukosa terkonversi 97 % membentuk etanol dan CO2
(Ansori Rahman ; 1992)
Reaksi pembentukan etanol:
C6H12O6 97 % 2C2H5OH + 2CO2
Glukosa masuk pada alur 5 sebanyak 28031,3152 kg karena yang terkonversi 97 % maka
97
yang bereaksi hanya sebanyak: × 28031,3152 = 26629,7494 kg
100
Glukosa pada alur 10, FG10 = 0,03 FG5
= (0,03 ×28031,3152) kg = 1401,5657 kg
26629,7494 kg
Glukosa yang bereaksi, NG5 = = 147,9430 kmol
180 kg / kmol
Berdasarkan stokiometri 147,9430 kmol ekivalen dengan 295,8861 kmol etanol dan ekivalen
dengan 295,8861 kmol CO2
Etanol : FE10 = 295,8861 kmol × 46 kg/kmol
= 13611 kg
CO2 : FCO29 = 295,8861 kmol × 44 kg/kmol
= 13018,9886 kg
Air pada alur 10, FAir10 = air pada alur 5 = 193978,6362 kg
Total substrat = glukosa + air
= FG5 + FAir5
= (28031,3152 +193978,6362) kg
= 222009,9514 kg
Fermentasi menggunakan Saccharomyces Cerevisiae sebagai bakteri pengurai sedangkan
(NH4)2SO4 sebagai nutrisi dan H2SO4 berfungsi untuk mengatur pH. (Wanto, 1980)
Saccharomyces Cerevisiae = 0,5 % total substrat (Perry,1999)
(NH4)2SO4 = 0,4 % total substrat (E.Gumbira Sa’id, 1984)

H2SO4 = 0,4 % total substrat
Saccharomyces Cerevisiae : FSc6 = 0,5 % × 222009,9514 kg
= 1110,04975 kg
(NH4)2SO4 : F(NH4)2SO47 = 0,4 % × 222009,9514 kg
= 888,0398 kg
H2SO4 : FH2SO48 = 0,4 % × 222009,9514 kg
= 888,0398 kg
Saccharomyces Cerevisiae keluar : FSc10 = FSc6 + F(NH4)2SO47 + FH2SO48
= (1110,04975 +888,0398 +888,0398) kg
= 2886,1294 kg
Diasumsikan :
Pada Fermentor (NH4)2SO4 dan H2SO4 terkonversi 100%.
LA.4 TANGKI PENAMPUNG FERMENTASI (T-102)

Etanol Etanol
Air Air
Saccharomyces Saccharomyces
FG10 = FG11 = 1401,5657 kg
FE10 = FE11 = 13611 kg
FAir10 = FAir11 = 193978,6362 kg
FSc10 = FSc11 = 2886,1294 kg
Total substrat = (1401,5657 +13611 +193978,6362 + 2886,1294) kg
= 211877,3313 kg
LA. 5 FILTER PRESS (FP-101)

Etanol Etanol
Air Air
Saccharomyces F12
Air
Saccharomyces
Diharapkan keseluruhan Saccharomyces tersaring dan cakenya mengandung air 10 %.
Neraca massa glukosa :
Glukosa masuk alur 11 = glukosa keluar alur 13
FG11 = FG13 = 1401,5657 kg
Neraca massa etanol:
Etanol masuk alur 11 = etanol keluar alur 14
FE11 = FE13 = 13611 kg
Neraca massa Saccharomyces:
FSc11 = FSc12 = 2886,1294 kg
Neraca massa air:
FAir11 = 193978,6362 kg
FAir12 = 0,1 × FAir11 = (0,1 ×193978,6362) kg
= 19397,86362 kg
FAir13 = FAir11 - FAir12 = (193978,6362 – 19397,86362) kg
= 174580,7726 kg
Total keluaran dari alur 14 adalah:
Etanol : FE13 = 13611 kg
Glukosa : FG13 = 1401,5657 kg
Air : FAir13 = 174580,7726 kg
Maka :
FTotal13 = (13611 + 1401,5657 + 174580,7726) kg
= 189593,3383 kg
Dari total keluaran alur 13 diatas maka diperoleh :
13611 kg
XE13 = × 100 % = 7,18 %
189593,3383 kg
1401,5657 kg
XG13 = × 100 % = 0,74 %
189593,3383 kg
174580,7726 kg
XAir13 = × 100 % = 92,08 %
189593,3383 kg
LA. 6 DESTILASI (MD-101)
Vd
K-101
Ld F14
Etanol
Glukosa
Etanol F 13
D Air
MD
Air
Vb R-101
I-2
Lb E-1
I-3P-10
F15
B
Neraca total :
F13 = F14 + F15
F13 = 189593,3383 kg
F14 = 13611 kg
F15 = F13 - F14
= (189593,3383 – 13611) kg
= 175982,3383 kg
Neraca alur F14 :
F14 = 13611 kg
F14 = (0,96 × 13611) kg = 13066,57 kg
FAir14 = (13611 - 13066,57) kg = 544,43 kg
Neraca alur F15 :
F15 = 175982,3383 kg
FE15 = FE13 – FE14
= (13611 – 13066,57) kg = 544,43 kg
FG15 = FG13 = 1401,5657 kg
FAir15 = F15 – (FE15 + FG15)
= 175982,3383 – (544,43 + 1401,5657) kg = 174036,3425 kg.
Perhitungan ratio refluks dengan metode Underwood :
Tabel LA.1 Data tekanan uap (Pa)
Glukosa (Pa)
Etanol H2O
A 2,54410E+02
(KPa) (KPa)
B -3,14230E+04
A 16,1952 16,5362
C 0,00000E-01
B 3423,53 3985,44
D -3,10060E+01
C -55,7152 -38,9974
E 6,24170E-18
Persamaan tekanan uap :
B
Untuk etanol dan H2O : ln Pa = A-
T +C
A+ B
Untuk glukosa : ln Pa = + C ln T + DT E (Reklaitis,1983)
T
Neraca massa molar pada destilasi
Tabel LA.2 Neraca massa molar pada menara destilasi dapat dilihat pada tabel berikut :
Laju Umpan (alur 14) Destilat (alur 15) Bottom (alur 16)
F (kg) N Xi F (kg) N Yi F (kg) N Xi
(Kmol) (Kmol) (Kmol)
Etanol 13611 295,891 0,0295 13066,6 284,06 0,9038 544,43 11,8354 0,0012
H2O 174580,773 9698,93 0,9697 544,43 30,25 0,0962 174036,35 9668,69 0,9980
Glukosa 1401,5657 7,7864 0,0008 0 0 0 1401,566 7,7864 0,0008
∑ 189593,3383 10002,6 1 13611 314,31 1 175982,34 9688,31 1

09
Titik didih umpan masuk :
Titik didih umpan masuk : dew point
Dew point destilat :
T = 354 K
P = 100 Kpa
Tabel LA.3 Data Untuk Mencari Dew Point Destilat
Komponen Yi Pa (Kpa) ki yi/ki αi
Etanol 0,9038 112,527504 1,12527504 0,803182 2,3012745
H2O 0,0962 48,897905 0,48897905 0,196737 1
∑ 1 0,999999
yi
Syarat ∑ xi = ∑ =1
ki
yi
Oleh karena ∑ mendekati 1, maka dew point destilat adalah 354 K.
ki
Bubble point bottom :
T = 370 K
P = 100 Kpa
Tabel LA.4 Data Untuk Mencari Bubble Point Bottom
Komponen Xi Pa (Kpa) ki ki.xi αi
Etanol 0,0012 202,367279 2,02367279 0,00242841 2,2390088
H2O 0,9980 90,382529 0,90382529 0,90201764 1
Glukosa 0,00080 138,529732 1,38529732 0,00110824 0,6524414
∑ 1 0,90555429
Syarat ∑ yi = ∑ ki.xi = 1
Oleh karena ∑ ki.xi mendekati 1 maka bubble point bottom adalah 370 K.
Refluks minimum destilat (RDM)
∝ i .xif ∝ i .xiD
1–q= ∑ ; Rm + 1 = ∑ (Geankoplis, 2003)
∝i − Φ ∝i−Φ
Umpan masuk adalah cairan pada titik didihnya maka q = 1
∝ i .xif
Sehingga : ∑ =0
∝i − Φ
Suhu yang digunakan pada perhitungan adalah suhu relatif,
Tdew − Tbubble 354 − 370

T = = = 362 K
2 2
Trial nilai Φ :
Φ = 2,17705
∝ i .xif
Oleh karena ∑ = 0, maka Φ = 2,17705
∝i − Φ
Menghitung Rd :
Tabel LA.5 Data Untuk Menghitung Rd
Komponen Xid=yid Pa ki αi ∝ i .xiD
(362,185) ∝i−Φ
Kpa
Etanol 0,9038 152,078981 1,52078981 2,2700458 22,0619361
H2O 0,0962 66,9937948 0,669937948 1 -0,0817297
∑ 1 21,9802064
∝ i .xiD
Rm + 1 = ∑
∝i−Φ
Rm + 1 = 21,9802064
Rm = 21,9802064 – 1 = 20,9802064
Rd = 1,5 . Rm
= 1,5 . 21,9802064 = 31,4703095
Neraca disekitar kondensor pada menara destilasi :
Data :
Rd = 31,4703095
Ket : Vd : uap destilat
Ld : liquid destilat
F : Feed
D : destilat
B : bottom
Komposisi pada tiap alur (Vd, Ld, F) adalah sama.
Rd = Ld / D (Geankoplis, 2003)
D = N15
Ld = 31,4703095. 314,3019
= 9891,1781 Kmol
Vd = Ld + D
= 9891,1781 + 314,3019
= 10205,4799 Kmol
Neraca komponen Alur Ld :
Tabel LA.6 Neraca Komponen Alur Ld dapat dilihat pada tabel berikut :
Komponen xi N (Kmol) F (kg)
Etanol 0,9038 8939,6467 411223,7482
H2O 0,0962 951,5314 17127,5652
∑ 1 9891,6781 428351,3134
Neraca komponen Alur Vd :
VdE = LdE + FE14
= 411223,7482 + 13066,57 = 424290,3182 kg
VdAir = LdAir + FAir14
= 17127,5652 + 544,43 = 17671,9952 kg
Vd = VdE + VdAir
= (424290,3182 + 17671,9952) kg
= 441962,3134 kg
Neraca disekitar reboiler pada menara destilasi :
Keterangan : Lb : Liquid bottom
Vb : Vapor bottom
B : bottom
Komposisi pada setiap alur (Lb,Vb, B) adalah sama.
Lb = Ld + F (Geankoplis, 2003)
Lb = Ld + F13
Lb = (428351,3134 + 189593,3383) = 617944,6517 kg
Lb = 617944,6517 kg
Vb = Lb – B = Vd
= 441962,3134 kg
Neraca komponen F (Lb) :
Lb = 617944,6517 kg
LbE = 0,0031 × 617944,6517 kg = 2008,6284 kg
LbAir = 0,9888 × 617944,6517 kg = 640687,6716 kg
LbG = 0,00801 × 617944,6517 kg = 5190,0366 kg
Neraca komponen Vb :
Vb = 441962,3134 kg
VbE = 0,0031 × 441962,3134 kg
= 1370,0831 kg
VbAir = 0,9889 × 441962,3134 kg
= 437056,5317 kg
VbG = 0,008 × 441962,3134 kg
= 3535,6985 kg
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan : kkal/jam
Temperatur referensi : 25oC = 298K
1. Reaktor (R-01)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrolisa antara sukrosa dengan air untuk
menghasilkan glukosa
Steam
Air
T = 130
T=25oC
5
T=25oC
Glukosa
4 R-01 6
Glukosa
Sukrosa 12o Brix Air
Air T = 40 0C
Kondensat
T = 40 0C
A. Masuk (N4)
Qsukrosa = m. Cp. ∆ T
= 16612,921 kg × 0,301 kkal/kg.0C × (25 – 25) 0C = 0
Qglukosa = m. Cp. ∆ T
= 10544,03 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (25 – 25) 0C = 0
Qair = m. Cp. ∆ T
= 11584,3419 kg × 1 kkal/kg.0C × (25 – 25) 0C = 0
B. Keluar (N6)
= 28031,3152 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (40 – 25) 0C = 115629,1752 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 193978,6362 kg × 1 kkal/kg.0C × (40 – 25) 0C = 2909679,543 kkal
Maka, Qkeluar = 3025308,718 kkal
Panas Reaksi
C12H22O11 + H2O 2C6H12O6
Sukrosa air glukosa
 ∆ Hf 25 oC (Reaktan)
Massa sukrosa
∆ Hf 25 oC Sukrosa = × ∆H f sukrosa
BM sukrosa
16612,921 kg
= × (−531,07 kkal / kmol )
342 kg / kmol
= -25797,1461 kkal
Massa Air
∆ Hf 25 oC Air = × ∆H f Air
BM Air
11584,3419 kg
= × (−68,3174 kkal / kmol )
18 kg / kmol
= -43967,3399 kkal
 ∆ Hf 25 oC (Reaktan) = (-25797,1461 kkal) – (-43967,3399 kkal)
= -69764,4861 kkal
 ∆ Hf 25 oC (Produk)
Massa Glukosa
∆ Hf 25 oC Glukosa = × ∆H f Glukosa
BM Glukosa
28031,3152 kg
= × (−235,51 kkal / kmol )
180 kg / kmol
= -36675,8613 kkal
 ∆ Hr 25 oC = ∆ Hf 25 oC (Produk) - ∆ Hf 25 oC (Reaktan)
= (-36675,8613 kkal) – (-69764,4861 kkal)
= 33088,6247 kkal (Endotrmis)
• Panas yang dibutuhkan = (Q keluar - ∆ H 25 oC) - Q masuk
= (3025308,718 kkal + 33088,6247 kkal) – 0 kkal
= 3058397,343 kkal
• Jumlah steam yang dibutuhkan (m)
Temperature steam masuk = 130 0C
Panas laten ( λ ) = 520 kkal/kg
Qs
m =
λ + cp. ∆T
3058397,343 kkal
=
520 kka l / kg + 1 kkal / kg.0 C (130 − 40) 0 C
= 5013,7661 kg
Tabel LB.1. Neraca Panas Pada Reaktor

1. Sukrosa 0 -
2. Glukosa 0 115629,1752
3. Air 0 2909679,543
Jumlah 0 3025308,718
4. Panas reaksi 25 0C - 33088,6247
Total 3058397,343 3058397,343
2. Tangki Sterilisasi (ST-01)

Fungsi : Untuk mensterilkan bahan baku dari mikrobia – mikrobia yang terikut
Steam
kedalam umpan. 1300C
6 7
ST- 01
T6= 400C T7= 750C
N6 N7
Glukosa Glukosa
Air Air
Kondensat
T = 45 0C
A. Masuk (N6)
= 28031,3152 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (40 – 25) 0C = 115629,1752 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 193978,6362 kg × 1 kkal/kg.0C × (40 – 25) 0C = 2909679,543 kkal
Maka, Q masuk = 3025308,718 kkal
B. Keluar (N7)
= 28031,3152 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (75 – 25) 0C = 385430,584 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 193978,6362 kg × 1 kkal/kg.0C × (75 – 25) 0C = 9698931,81 kkal
Agar temperatur pada ST-01 menjadi 75oC maka perlu ditambahkan steam, steam
yang digunakan pada 130oC; 270,13 Kpa dari steam tabel diperoleh panas laten steam ( λ )
=2173,6 kJ/kg = 520 kkal/kg (Reklaitis,1983)
• Panas yang dibutuhkan = Q keluar – Q masuk
= (10084362,39 - 3025308,718) kkal
= 7059053,672 kkal
• Jumlah steam yang dibutuhkan (m)
7
Qkeluar − Qmasuk
6
m =
λ + cp. ∆T
(10084362,39 - 3025308,718) kkal
=
520 kkal / kg + 1 kkal / kg.0 C (130 − 45) 0 C
= 11667,8573 kg
Tabel LB.2. Neraca Panas Pada Tangki Sterilisasi

1. Glukosa 115629,1752 385430,584
2. Air 2909679,543 9698931,81
3 Panas yang dibutuhkan steam 7059053,672 -
Total 10084362,39 10084362,39
3. Cooler (C-01)
Fungsi : Untuk mendinginkan bahan baku sebelum difermentasi
Air pendingin
250C
7 8
C- 01
T7= 750C T8= 300C
N7 N8
Glukosa Glukosa
Air Air
Pendingin
7 bekas 40oC
A. Masuk (N )
= 28031,3152 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (75 – 25) 0C = 385430,584 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 193978,6362 kg × 1 kkal/kg.0C × (75 – 25) 0C = 9698931,81 kkal
Maka, Qmasuk = 10084362,39 kkal
B. Keluar (N6)
= 28031,3152 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 38543,0584 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 193978,6362 kg × 1 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 969893,181 kkal
• Panas yang diserap air pendingin ;

Qs = Q masuk – Q keluar
= (10084362,39 - 1008436,239) kkal = 9075926,151 kkal
• Jumlah air pendingin yang dibutuhkan ;
Q = m. cp. ∆ T
Q 9075926,151 kkal
m= = = 605061,7434 kg
cp. ∆T 1 kkal / kg.0 C (40 − 25) 0 C
Tabel LB.3. Neraca Panas Pada Cooler

1. Glukosa 385430,584 38543,0584
2. Air 9698931,81 969893,181
3 Air pendingin - 9075926,151
Total 10084362,39 10084362,39
4. Fermentor (F-01)
Fungsi : Untuk memproduksi etanol dengan bantuan Sacaromyces Cereviciae
Air Pendingin
T = 250C
F-01 T9= 30oC

T8 = 30oC 8 9 Etanol
Glukosa
Glukosa
Air
Air
CO2
Pendingin bekas
T = 400C
Catatan:
Pada fermentor terjadi reaksi pembentukan etanol dari glukosa dengan adanya
Sacharomyces Cerevisiae, sehingga harus dihitung panas reaksi, untuk itu bahan – bahan
yang tidak terlibat dalam reaksi seperti asam sulfat, amonium sulfat tidak dihitung panasnya
karena dianggap tidak terjadi perubahan panas.
A. Masuk (N8)
= 28031,3152 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 38543,0584 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 193978,6362 kg × 1 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 969893,181 kkal
B. Keluar (N8)
Qetanol = m. Cp. ∆ T
= 13622 kg × 0,67 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 45633,7 kkal
= 1401,5657 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 7007,8285 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 193978,6362 kg × 1 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 969893,181 kkal
Panas Reaksi
C6H12O6 Sacharomyces Cerevisiae 2 C2H5OH + 2CO2
Gukosa etanol
 ∆ Hf 25 oC (Reaktan)
Massa glukosa
∆ Hf 25 oC Glukosa = × ∆H f glukosa
BM glukosa
28031,3152 kg
= × (−235,51 kkal / kmol )
180 kg / kmol
= -36675,8613 kkal
 ∆ Hf 25 oC (Produk)
Massa e tan ol
∆ Hf 25 oC Etanol = × ∆H f e tan ol
BM e tan ol
13622 kg
= × (−66,35 kkal / kmol )
46 kg / kmol
= -19648,2543 kkal
Massa CO2
∆ Hf 25 oC CO2 = × ∆H f CO2
BM CO2
28031,3152 kg
= × (−235,51 kkal / kmol )
180 kg / kmol
= -36675,8613 kkal
 ∆ Hf 25 oC (Produk) = (-19648,2543 kkal) – (-27828,6799 kkal)
= -47476,9342 kkal
 ∆ Hr 25 oC = ∆ Hf 25 oC (Produk) - ∆ Hf 25 oC (Reaktan)
= (-47476,9342 kkal) – (-36675,8613 kkal)
= -17395,8691 kkal (Eksotrmis)
• Panas diserap air pendingin; Qc
Qc = (Q keluar - ∆ H 25 oC) - Q masuk
= {(1008436,239) + (17395,8691 kkal)} – 1022534,71 kkal
= 3297,3981 kkal
• Massa air pendingin yang dibutuhkan :
Q = m cp ∆ T
Q 3297,3981
m = = = 219,8265 kg
cp. ∆T 1 kkal / kg.0 C (40 − 30) 0 C
Tabel LB.4. Neraca Panas Pada Fermentor

1. Etanol - 45633,7
2. Glukosa 38543,0584 7007,8285
3. Air 969893,181 969893,181
Jumlah 1008436,239 1022534,71
4. Panas reaksi 25 0C 17395,8691 -
5. Panas diserap air pendingin - 3297,3981
Total 1025832,108 1025832,108
5. Heater (H-01)
Fungsi : Untuk memanaskan etanol sebelum didestilasi
Steam
130oC
9 H-01 10
N9 = 300C
Etanol N10= 90oC
Glukosa Etanol
Air Glukosa
Air
Kondensate
9 T = 40 0C
A. Masuk (N )
= 13622 kg × 0,67 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 45633,7 kkal
= 1401,5657 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 7007,8285 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 193978,6362 kg × 1 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 969893,181 kkal
B. Keluar (N10)
= 13622 kg × 0,67 kkal/kg.0C × (90 – 25) 0C = 593238,1 kkal
= 1401,5657 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (90 – 25) 0C = 25052,9868 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 193978,6362 kg × 1 kkal/kg.0C × (90 – 25) 0C = 12608611,35 kkal
Agar temperatur pada H-01 menjadi 90oC maka perlu ditambahkan steam, steam yang
digunakan pada 130oC; 270,13 K dari steam tabel diperoleh panas laten steam ( λ ) =2173,6
kJ/kg = 520 kkal/kg (Reklaitis,1983)
Panas yang dibutuhkan = Qkeluar – Qmasuk
= (13226902,44 - 1022534,71) kkal = 12204367,73 kkal
Jumlah steam yang dibutuhkan; m
15
Qkeluar − Qmasuk
14
(13226902,44 − 1022534,71 ) kkal
m = =
λ + cp. ∆T 520 kkal / kg + 1 kkal / kg.0 C (130 − 40) 0 C
= 20007,1602 kg
Tabel LB.5. Neraca Panas Pada Heater

1. Etanol 45633,7 593238,1
2. Glukosa 7007,8285 25052,9868
3. Air 969893,181
12608611,35
Jumlah 1022534,71 13226902,44
Total 13226902,44 13226902,44
6. Destilasi (MD-01)
Fungsi : Untuk mendestilasi etanol hingga 96%
Vd K-101
F11
Ld
Etanol
Glukosa 10
F KD D Air
Etanol
Air
Vb R-101
I-2
I-3P-10
Lb
F12
B
A. Masuk (N10)
= 13622 kg × 0,67 kkal/kg.0C × (90 – 25) 0C = 593238,1 kkal
= 1401,5657 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (90 – 25) 0C = 25052,9868 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 193978,6362 kg × 1 kkal/kg.0C × (90 – 25) 0C = 12608611,35 kkal
• Kondensor
A. Masuk
Vapor destilation (Vd)
= 424290,3182 kg × 0,67 kkal/kg.0C × (80 – 25) 0C = 15635098,23 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 17671,9952 kg × 1 kkal/kg.0C × (80 – 25) 0C = 971959,736 kkal
B. Keluar
Liquid destilation (Ld)
= 411223,7482 kg × 0,67 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 1377599,556 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 17127,5652 kg × 1 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 85637,826 kkal
Destilation (D)
= 13066,6 kg × 0,67 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 43773,11 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 544,43 kg × 1 kkal/kg.0C × (30 – 25) 0C = 2722,15 kkal
∆ Qout = QLd + QD
= (1463237,382 + 46495,26) kkal = 1509732,642 kkal
Menghitung kebutuhan air pendingin :
Q = Qin - Qout
= (16607057,97 – 1509732,642) kkal = 15097325,33 kkal
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan :

Q = m. Cp. ∆ T
Q 15097325,33 kkal
m = = = 301946,5066 kg
cp. ∆T 1 kkal / kg.0 C (80 − 30) 0 C
Tabel LB.6 Neraca Panas Pada Kondensor

Masuk Keluar
1. Etanol 15635098,23 1421372,666
2. Air 971959,736 88359,976
Jumlah 16607057,97 15097325,33
3. Air pendingin - 15097325,33
Total 16607057,97 16607057,97
• Reboiler
A. Masuk
Liquid bottom (Lb)
= 2008,6284 kg × 0,67 kkal/kg.0C × (65 – 25) 0C = 53831,2411 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 640687,6716 kg × 1 kkal/kg.0C × (65 – 25) 0C = 25627506,86 kkal
= 5190,0366 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (65 – 25) 0C = 57090,4026 kkal
B. Keluar
Vapor bottom (Vb)
= 1370,0831 kg × 0,67 kkal/kg.0C × (90 – 25) 0C = 59667,1190 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 437056,5317 kg × 1 kkal/kg.0C × (90 – 25) 0C = 28408674,56 kkal
= 3535,6985 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (90 – 25) 0C = 63200,6106 kkal
Maka, Qtotal = 28531542,29 kkal
Bottom (B)
= 638,5453 kg × 0,67 kkal/kg.0C × (80 – 25) 0C = 23530,3943 kkal
Qair = m. Cp. ∆ T
= 1654,3381 kg × 1 kkal/kg.0C × (80 – 25) 0C = 90988,5955 kkal
= 203631,1399 kg × 0,275 kkal/kg.0C × (80 – 25) 0C = 3079920,991 kkal
Maka, Qtotal = 3194439,981 kkal
∆ Qout = Qvb + QB
= (28531542,29 +3194439,981) kkal = 31725982,27 kkal
Panas yang dibutuhkan = Qout - Qin
= (31725982,27 – 25738428,5) kkal
= 5987553,766
Jumlah panas yang dibutuhkan :
Q
m =
λ + cp. ∆T
3664356,93kkal
=
520 kkal / kg + 1 kkal / kg.0 C (90 − 80) 0 C
= 6913,801 kg
Tabel LB.7 Neraca Panas Pada Reboiler

Masuk Keluar
1. Etanol 53831,2411 83197,5133
2. Air 25627506,86 25718495,46
Glukosa
3. 57090,4026 3143121,602
Jumlah 25738428,5 31725982,27
Total 31725982,27 31725982,27
LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
1. Tangki Penampung Molase (T-101)

Fungsi : Menampung molase sebelum dipompakan ke SC-101
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar.
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 287 grade C
Data:
Kondisi penampungan : Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Tabel LC-1 Komposisi T-01
Komponen F; kg/jam Densitas; kg/m3 V; m3/jam
Glukosa 10544,030 1544,00 6,8290
Sukrosa 16612,921 1588,00 10,4615
Air 11584,341 998,23 11,6048
Abu 8561,558 720,00 11,8911
Total 48590,000 40,7863
48590 kg / jam
Densitas, ρ = 3
= 1191,3298 kg/m3
40,7863 m / jam
Kebutuhan perancangan = 7 hari
Perhitungan :
1,2 × 48590 kg / jam × 7 hari × 24 jam / hari
Volume tangki; VT =
1191,3298 kg / m 3
= 8222,5291 m3
Diameter tinggi silinder ; HS : 1,2 Dt

1
Volume tangki; Vt = πDt 2 Hs
4
1
8222,5291 m3 = (3,14) Dt 2 1,2 Dt
4
Diameter tangki ; Dt = 20,5897 m
20,5897
Jari-jari tangki, R = = 10,2948 m = 405,3096 in
2
Tinggi tangki, HS = 1,2 × 20,5897 m = 24,7076 m = 81,0608 ft
ρ (Hs − 1)
Tekanan Operasi, PD = Po + (Brownell &Young,1959)
144
Dimana Po = Tekanan awal 1 atm = 14,7 psi
74,375 lb / ft 3 (81,0608 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 56,0508 Psi
144
Faktor keamanan ; Fk = 20%
Tekanan disain; Pd = 1,2 × 56,0508 Psi = 67,261 Psi
P×R
Tebal Plat minimum, tp = + nc (Brownell &Young,1959)
SE − 0,6 P
Dimana;
P = Tekanan disain
S = Tegangan yang diizinkan 18.750 psi
E = Efesiensi sambungan; 80%
n = Umur alat 10 tahun
c = faktor korosi 0,01 in/tahun
R = jari-jari tangki (in)
67,261Psi × 405,3096 in
ts = + 10 tahun × 0,01 in / tahun
18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 67,261 Psi
= 1,922 in = 2 in
2. Pompa Molase (P-101)

Fungsi : Untuk mengalirkan molase dari T-01 ke SC-101
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC.
Tekanan : 1atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk, m = 48590 kg/jam = 29,7559 lb/detik
Densitas ; ρ = 1154,817 kg/m = 72,095 lb/ft3
3
Viskositas, µ = 3,559 cp
= 2,392 × 10-3 lbm/ft detik (Perry,1999)
m 29,7559 lb/detik
Laju alir volumetrik; Q = = = 0,4127 ft3/detik
ρ 72,095 lb/ft 3
a. Perencanaan pompa
Diameter optimum,IDop = 3,9 (Q)0,45 ( ρ )0,13 (Peters&Timmerhaus,2004)
IDop = 3,9 (0,4127 )0,45 (72,095)0,13
= 4,5671 in = 0,3805 ft
Dipilih pipa 4 in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut: (Kern,1950)
Diameter Luar; OD = 4,500 in
Diameter dalam; ID = 4,026 in = 0,3355 ft
Luas penampang; A = 12,7296 in2 = 0,0884 ft2
b. Bilangan Reynold
Q 0,4127 ft 3 /detik
Kecepatan laju alir; v = = = 4,6690 ft/detik
A 0,0884 ft 2
ρ × ID × v
Bilangan Reynold, NRe=
µ
72,095 lb/ft 3 × 0,3355 ft × 4,6890 ft / det ik
=
2,392 × 10 -3 lbm/ft.detik
= 47422,1846 > 2100 aliran turbulen
Untuk pipa commercial steel, ε = 0,00015 ft
ε 0,00015
Kekasaran relatif = = = 0,0004 (Geankoplis, 2003)
ID 0,3355
0,079 0,079
Untuk aliran turbulen, f = 0 , 25
= = 0,0053
( NRe ) (47422,1846) 0, 25
c. Menentukan panjang ekivalen total pipa, ΣL

Direncanakan sistem perpipaan sebagai berikut :
Sistem perpipaan L/D L (ft)
1. Panjang pipa lurus 163
2. Sambungan pipa
- 3 buah elbow standar 900 30 33,75
- 1 buah gate valve fully open 13 4,875
- Penyempitan mendadak, K = 0,5 27 5,063
51
- Pembesaran mendadak, K = 1,0 19,125
Total panjang pipa ekivalen, ΣL 224,9339
Kerugian karena gesekan; ∑ F
4 fv 2 ∑ L
∑F = (Geankoplis, 2003)
2 gcID
4 × 0,0053(4,6890 ft/detik) 2 224,9339 ft

= = 4,8565 ft lbf/lbm
2 × 32,174 lbm. ft / lbf . det ik 2 × 0,3355 ft
Beda ketinggian yang dipompakan, ∆ Z = 163 ft
g
Ws = ∆Z + ∑F (Alan Foust, 1980)
gc
g
Kerja pompa; Ws = ∆Z + ∑F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 163 ft × + 4,8565 ft lbf/lbm
32,174 lbm ft / lbf det ik 2
= 166,9779 ft lbf/lbm
1 Hp = 550 ft.lbf/det
Daya pompa; P = Q × ρ × Wf
= 0,4127 ft3/detik × 72,095 lb/ft3 × 166,9779 ft lbf/lbm
= 4968,1948 lb ft/detik/550 = 9,0331 HP
Efesiensi pompa = 80%
9,0331 HP
Maka daya aktual motor; Pm = = 11,2913 HP = 12 HP
0,8
3. Screening (SC-101)
Fungsi : Untuk menyaring abu dari molase
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC.
Tekanan : 1atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 48590 kg/jam
Densitas ; ρ = 1154,817679 kg/m3 = 72,095 lb/ft3
Waktu tinggal = ¼ jam
Faktor keamanann = 20%
Perhitungan:
1,2 × 48590 kg / jam × 1 / 4 jam
Volume tangki; Vt =
1154,817 kg / m 3
= 12,6227 m3
Mesh:
Suatu bukaan dalam suatu jaringan yang biasanya digunakan untuk
merancang bukaan ayakan dalam bentuk jumlah bukaan/inci
Dalam hal ini bukaan sebesar 0,0029 in, yang merupakan bukaan ayakan sebesar 200 mesh
dengan kawat 0,0021 in. (M.Cabe, 1989)
1 in = 0,025 m
12,6227 m 3
Luas ayakan; A =
7,25 × 10 −5 m
= 174106,206 m2
A = ¼ π D2
174106,206 m2 = 0,785D2
D = 60,5315 m
60,5315 m
Jari – jari tangki, R = = 30,2657 m = 1191,5628 in
2
- tinggi : diameter = H : D = 3 : 2 = 1,5
Tinggi tangki; Hs = 1,5 × 60,5315 m = 90,7972 m = 297,8876 ft
ρ (Hs − 1)
Tekanan hidrostatis bahan, Ph = Po +
144
72,095 lb / ft 3 (297,8876 ft − 1)
PD = 14,7 Psi + = 163,3406 Psi
144
P×R
Tebal silinder, ts = + nc
SE − 0,6 P
Dimana;
P = Tekanan disain
c = laju kecepatan korosi 0,01 in/tahun
196,0087 Psi × 1191,5628 in
18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 196,0087 Psi
= 15,7934 in = 16 in
4. Pompa Sreening (P-102)

Fungsi : Untuk mengalirkan molase dari SC-01 ke R-01
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC.
Tekanan :1atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 38741,293 kg/jam = 23,7247 lb/detik
Densitas ; ρ =
Tabel LC-2 Komposisi P-102
Komponen Massa (kg) Xi ρ (kg/m3)
Glukosa 10544,03 0,2721 1544,00
Sukrosa 16612,921 0,4288 1588,00
Air 11584,342 0,2991 998,23
Total 38741,293 1
1
ρ camp = = 1340,867kg / m 3 = 83,7107 lb / ft 2
0,2721 0,4288 0,2990
+ + +
1544,00 1588,00 998,23
m 27,7247 lb/detik
ρ 83,7107 lb/ft 3
IDop = 3,9 (0,3312 )0,45 (83,7107)0,13
= 4,2176 in
A 0,0884 ft 2
b. Bilangan Reynold
ρ × ID × v
Bilangan Reynold, NRe =
µ
83,7107 lb/ft 3 × 0,3355 ft × 3,7466 ft / det ik
=
4,45 × 10 -3 lbm/ft.detik
= 23645,6659 > 2100 aliran turbulen
ε 0,00015
ID 0,3355
0,079 0,079
= = 0,0064
( NRe ) (23645,6659) 0, 25
c. Menentukan panjang ekivalen total pipa, ΣL

2. Sambungan pipa
-Penyempitan mendadak, K = 0,5 27 5,063
51
-Pembesaran mendadak, K = 1,0 19,125
Faktor kerugian karena kehilangan energi; ∑ F
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0064(3,7466 ft/detik) 2 301,3562 ft

= = 5,0161 ft lbf/lbm
Tinggi pemompaan ∆ Z = 217 ft
Dari persamaan Bernoulli;
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 2 gcα  gc P1
Laju alir bahan yang masuk = laju alir bahan keluar; maka:
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka
P2
∫ V dP = 0
P1
Sehingga persamaan Bernoulli menjadi;

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
Kerja pompa; Wf = ∆Z + ∑F
gc
32,174 ft / det ik 2
= 217 ft × + 5,0161 ft lbf/lbm
= 221,0598 ft lbf/lbm
= 0,3312 ft3/detik × 83,7107 lb/ft3 × 221.0598 ft lbf/lbm
= 6128,8797 lb ft/detik/550 = 11,1434 HP
11,1434 HP
0,8
5. Pompa Air (P-103)

Fungsi : Memompakan air ke tangki hidrolisa
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC.
Tekanan : 1atm
Perhitungan :
m 125,8844 lb/detik
ρ 62,1778 lb/ft 3
IDop = 3,9 (2,0245 )0,45 (62,1778)0,13
= 9,1640 in
Luas penampang; A = 50 in2 = 0,3472 ft2
A 0,3472 ft 2
b. Bilangan Reynold
ρ × ID × v
µ
62,1778 lb/ft 3 × 0,6650 ft × 5,8309 ft / det ik
=
= 448136,4965 > 2100 aliran turbulen
ε 0,00015
ID 0,6650
0,079 0,079
= = 0,0031
( NRe ) (448136,4965 ) 0, 25
c. Menentukan panjang ekivalen pipa, ∑ L

2. Sambungan pipa
51
- Pembesaran mendadak, K = 1,0 33,915
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0031(5,8309 ft/detik) 2 × 120,415 ft

= = 1,1863 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 20 ft × + 1,1863 ft lbf/lbm
= 21,9893 ft lbf/lbm
= 2666,9169 lb ft/detik/550 = 4,8489 HP
4,8489 HP
0,8
6. Reaktor (R-101)
Fungsi : Tempat berlangsungnya reaksi hidrolisa antara sukrosa dengan air
untuk menghasilkan glukosa
Data :
Tekanan = 1 atm
Waktu hidrolisa : 1 jam
Tabel LC-3 Komposisi pada R-101
Komponen F; kg/jam Densitas;kg/m3 V; m3/jam Xi
Glukosa 10544,03 1544,00 6,8290 0,048
Sukrosa 16612,921 1588,00 10,4615 0,075
Air 194853,00 998,23 195,1985 0,877
Total 222009,9514 212,4890 1,000
222009,9514 kg / jam
Densitas , ρ camp = =1044,8067 kg / m 3 = 65,2275 lb / ft 3
212,4890 m 3 / jam
Reaksi yang terjadi :
½ C12H22O11 + ½ H2O 0
2C6H12O6
A B
16612,921
FA0 = = 48,5757 kmol / jam
342
48,5757
CA0 = = 0,2286 kmol / m 3
212,4890
Dari persamaan koefisien reaksi diperoleh CA0 = CB0
mol A yang terurai
-rA = (Pers.3. levenspil, 1984)
vol laru tan × waktu
0,2286 kmol / jam

= = 0,0011 kmol / m 3 jam
(212,4890 m / jam × jam
3
Menghitung Volume Reactor

∆ xA
V = FA0 (levenspil,1984)
− rA
1
V = 0,2286 kmol/jam .
0,0011 kmol / m 3 . jam
Bahan – bahan yang tidak bereaksi juga harus diperhitungkan volumenya
Glukosa awal = 10544,03 kg/jam
Air = 194853 – 0,2286 (18) = 194848,8852 kg/jam
Total = 10544,03 + 194848,8852 = 205392,9152 kg/jam
205392,9152 kg/jam
Volume bahan yang tidak bereaksi; = = 196,5846 m3
1044,8067 kg/m 3
Volume total = 207,8181 m3 + 196,5846 m3 = 404,4027 m3
Faktor keamanan, fk = 20%
Volume Reaktor , VT = (1 + fk) × Vt
VT = (1 + 0,2) × 404,4027 m3 = 485,2832 m3
b. Diameter tangki, DT dan tinggi tangki, HT
Direncanakan tinggi silinder; Hs/Dt = 1
1
4
1
485,2832 m3 = (3,14) Dt 2 Dt
4
485,2832 m3 = 0,785 Dt3
Diameter tangki; Dt = 8,5187 m = 27,9481 ft
8,5187 m
2
Tinggi tangki; Hs = 8,5187 m = 27,9481 ft
1
Tinggi elipsoidal; Hh =2 × 8,5187 = 4,2513 m
4
Tinggi tangki total; HT = 8,5187 m + 4,2513 m = 12,77 m = 41,8958 ft
ρ (Hs − 1)
144
65,2275 lb / ft 3 (27,9481 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 26,8613 Psi
144
PxR
SE − 0,6 P
Dimana;
P = Tekanan disain
32,2336 Psi × 167,6886 in
18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 32,2336 Psi
= 0,4608 in
Digunakan silinder dengan ketebalan ½ in
Tebal tutup dianggap sama karena terbuat dari bahan yang sama.
Tangki ini menggunakan pengaduk untuk mempercepat proses pencampuran, jenis pengaduk
yang digunakan adalah propeler, dengan ketentuan;
Da W 1 L 1 D
= 0,3, = , = , =4
Dt Da 5 Da 4 E
Dimana:
Dt = diameter tangki (ft)
Da = diameter pengaduk = 0,3 × Dt = 0,3 × 27,9481 = 8,3844 ft
W = lebar pengaduk = 1/5 × Da = 1/5 × 8,3844 = 1,6768 ft
L = panjang daun pengaduk = ¼ × Da = ¼ × 8,3844 = 2,0961 ft
E = jarak pengaduk dari dasar = ¼ × Dt = ¼ × 27,9481 = 6,9870 ft
Daya yang dibutuhkan untuk melakukan pengadukan;
K T n 3 Da 5 ρ camp
P =
gc × 550
Dimana;
KT = konstanta pengaduk 6,3
n = kecepatan pengadukan 60 rpm = 1 rps
gc = konstanta gravitasi 32,174 lbm ft/lbf detik2
6,3(1 rps ) 3 (8,3844 ft ) 5 65,2441 lb / ft 3
Sehingga daya; P =
32,174 lbm ft / lbf det ik 2 × 550
= 962,4406 HP
Efesiensi motor 80%;
962,4406
Pm = = 1203,0509 HP
0,8
Coil Pemanas
Jenis : Single Helix
Diambil data :
IPS = 1 in
Schedulle = 40
OD = 8,625 = 0,11 ft
ID = 7,981 in = 0,6650
Cplarutan = (Cpair × %) + (Cpgluk × %) + (Cpsukrosa × %)
= (1 Btu/lb.oF × 29,91 %) + (0,275 Btu/lb. oF × 27,21 %) +
(0,301 Btu/lb.oF × 42,88 %)
= 0,5029 Btu/lb.oF
Konduktifitas larutan pada suhu 40 oC
K = (Cpair × %) + (Cpgluk × %) + (Cpsukrosa × %)
= (0,346 W/m. oC × 29,91 %) + (0,09 W/m. oC × 27,21 %) +
(0,091 W/m. oC × 42,88 %)
= 0,1669 W/m. oC × 1,7307 Btu/ft/jam.oF
= 0,2890 Btu/ft/jam.oF
n. Da 2 . ρ 1 rps × (8,3844 ft ) 2 × 65,2275 lb / ft 3
Bilangan Reynold, NRe = =
µ 6,04 ×10 − 4 lb / ft. det
= 759167,7898
Maka diperoleh, JH = 500 (Fig. 28 Kern 1965)
(Cp × µ )1 / 3
ho = JH. k. ID-1
k 1/ 3
(0,5029 Btu/lb.o F × 2,7416 lb/ft.jam)1/3
= 500 × 0,2890 Btu/ft/jam. F × (0,6650) ×
o -1
0,2890 Btu/ft.jam.o F
= 2629,1964 Btu/jam.ft2.oF
OD 0,11
hi = × ho = × 2629,1964 Btu/jam.ft2.oF
ID 0,0874
= 3309,0573 Btu/jam.ft2.oF
ho × hi 2629,1964 Btu/jam.ft2.oF × 3309,0573 Btu/jam.ft2.oF
Uc = =
ho + hi 2629,1964 Btu/jam.ft2.oF + 3309,0573 Btu/jam.ft2.oF
= 1465,1043 Btu/jam.ft2.oF
Asumsi Rd = 0,005
1 1
hd = = = 200
Rd 0,005
Uc × hd 1465,1043 Btu/jam.ft2.oF × 200 Btu/jam.ft2.oF
UD = =
Uc + hd 1465,1043 Btu/jam.ft2.oF + 200 Btu/jam.ft2.oF
= 175,9774 Btu/jam.ft2.oF
T1 = 40 oC = 104 oF
T2 = 130 oC = 266 oF
1 Btu
Q = 3058397,343 kkal × =12128796,57 Btu
0, 252 kkal
Q 12128796,57 Btu
A = =
U D × ∆T 175,9774 Btu / jam. ft 2 .o F × 162 o F
= 425,4473 ft2
External Surface 1 in,IPS, Schedulle 40 = 0,262 ft2/ft (Tabel 10, Kern 1965)
Luas lilitan = π × 3,5 × 0,262 ft2/ft = 2,88 ft2
425,4473 ft 2
Banyak lilitan = =147,72 lilitan
2,88 ft 2
= 148 lilitan
A
Panjang Coil =
External Surface
425,4473 ft 2
= =1623,8446 ft = 494,9538 m
0,262 ft 2 / ft
7. Pompa Reaktor (P-104)

Fungsi : Untuk mengalirkan produk R-01 ke ST-01
Kondisi operasi : Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
m 135,9564 lb/detik
ρ 65,2275 lb/ft 3
a. perencanaan pompa
IDop = 3,9 (2,0843 )0,45 (65,2275)0,13
= 9,3427 in
A 0,3472 ft 2
b. Bilangan Reynold, NRe
ρ × ID × v
µ
65,2275 lb/ft 3 × 0,6650 ft × 6,0027 ft / det ik
=
= 431090,2063 > 2100 aliran turbulen
ε 0,00015
Kekasaran relatif = = = 0,0002
ID 0,6650
0,079 0,079
= = 0,0031 (Geankoplis, 2003)
N Re (431090,2063) 0, 25

2. Sambungan pipa
- Pembesaran mendadak, K = 1,0 51 33,915
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0031(6,0027 ft/detik) 2 × 208,7771 ft

= = 2,1799 ft lbf/lbm

 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 68 ft × + 2,1799 ft lbf/lbm
= 9604,0428 lb ft/detik/550 = 17,4618 HP
17,4618 HP
Daya pompa; P = = 22 HP
0,8
8. Tangki Sterilisasi (TS-101)
Fungsi : Memanaskan umpan untuk mensterilkan dari mikroba - mikroba
Bahan konstruksi : Carbon steel SA – 287 grade C
Data:
Tekanan = 2 atm
Tabel LC-4 Komposisi pada ST-101
Komponen F; kg/jam Densitas;kg/m3 V; m3/jam Xi
Glukosa 576,64 1544,00 18,1549 0,1262
Air 3990,284 998,23 194,3225 0,8738
Total 4566,924 212,4774 1,000
Densitas campuran, ρ camp

Laju volumetrik, Vo = 212,4774 m3 = 7503,2175 ft3
1
ρ camp = = 1044,8391 kg / jam = 65,2295 lb / ft 3
0,1262 0,8738
+
1544,00 998,23
- Menentukan ukuran tangki
a. Volume tangki, VT
Volume tangki, VT = (1 + fk) × Vo
VT = (1 + 0,2) × 212,4774 m3 = 254,9728 m3
Direncanakan tinggi silinder; Hs/Dt = 1
1
4
1
254,9728 m3 = (3,14) Dt 2 Dt
4
254,9728 m3 = 0,785 Dt3
Diameter tangki; Dt = 6,8739 m = 22,5518 ft
6,8739 m
2
Tinggi tangki; Hs = 6,8739 m = 22,5518 ft
1
Tinggi elipsoidal; Hh = × 6,8739 = 1,7184 m
4
Tinggi tangki total; HT = 6,8739 m + 1,7184 m = 8,5923 m = 28,1898 ft
ρ (Hs − 1)
Tekanan hidrostatis bahan, Ph = Po + Brownell & Young, 1959)
144
65,2295 lb / ft 3 (22,5518 ft − 1)
Ph = 29,4 Psi + = 39,0625 Psi
144
P×R
SE − 0,6 P
Dimana;
P = Tekanan disain
46,875 Psi × 135,3142 in
18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 46,875 Psi
= 0,5236 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 1/2 in
Tangki ini menggunakan pengaduk untuk mempercepat proses pencampuran, jenis
pengaduk yang digunakan adalah propeler, dengan ketentuan;
Da W 1 L 1 D
= 0,3, = , = , =4
Dt Da 5 Da 4 E
Dimana:
Da = diameter pengaduk = 0,3 × 22,5518 ft = 6,7655 ft
W = lebar pengaduk = 1/5 × 6,7655 ft = 1,3531 ft
L = panjang daun pengaduk = ¼ × 6,7655 ft = 1,6913 ft
E = jarak pengaduk dari dasar = ¼ × 22,5518 ft = 5,6379 ft
KT n3 Da 5 ρm
P =
gc 550
Dimana;
6,3(1 rps ) 3 (6,7655 ft ) 5 65,2295 lb / ft 3
Sehingga daya; P =
32,174 lbm ft / lbf det ik 2 550
= 329,1670 HP
Efesiensi motor = 80%;
329,1670
P = = 411,4588 Hp
0,8
Penentuan coil jaket pemanas
Bahan koil yang digunakan Copper OD = 1/2 in
Temperatur masuk umpan ST-01 = 40oC = 104 oF
Temperatur umpan keluar ST-01 = 75oC = 167 oF
Temperatur steam masuk = 130oC = 266 oF
∆t 2 = 266 – 167 = 99oF
∆t1 = 266– 104 = 162 oF

∆t2 − ∆t1
LMTD =
∆t
ln 2
∆t1
99 − 162
LMTD = = 127,9248 oF
99
ln
162
Dari neraca panas Q = 7059053,672 kkal/jam

= 6690665,558 Btu/jam
Untuk fluida dingin heavy organic, fluida panas steam UD = 6 –60
(Tabel 8 Kern, 1965)
Diambil UD = 60 , maka
Luas perpindahan panas yang dibutuhkan; A
Q
A =
U D x ∆t
6690665,558
= = 871,6925 ft2
60 x 127,9248
Untuk tube ½ in luas permukaan perpindahan panas/ft = 0,1309 ft2
Luas perpindahan panas per lilitan = π × A × Hs
= 3,14 × 0,1309 × 22,5518 ft
= 9,2693 ft2/lilitan
871,6925
Jumlah lilitan secara keseluruhan = = 94 lilitan
9,2613
9. Pompa Tangki Sterilisasi (P-105)

Fungsi : Untuk mengalirkan produk ST-101 ke C-101
Kondisi operasi : Temperatur = 75oC
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
Densitas ; ρ camp = 1044,8067 kg/m3 = 65,2275 lb/ft3
m 135,9564 lb/detik
ρ 65,2275 lb/ft 3
IDop = 3,9 (2,0843 )0,45 (65,2275)0,13
= 9,3427 in
Q 2,0843ft 3 /detik
A 0,3472 ft 2

ρ × ID × v
µ
65,2275 lb/ft 3 × 0,6650 ft × 6,0027 ft / det ik
=
2,622 × 10 -4 lbm/ft.detik
= 993039,0579 > 2100 aliran turbulen
ε 0,00015
ID 0,6650
0,079 0,079
= = 0,0025 (Geankoplis, 2003)
N Re (993039,0579) 0, 25
c. Menentukan panjang ekivalen total pipa, ∑ L

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0025(6,0027 ft/detik) 2 × 176,7446 ft

= = 1,4882 ft lbf/lbm

 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 57 ft × + 1,4882 ft lbf/lbm
= 7951,6959 lb ft/detik/550 = 14,4576 HP
14,4576 HP
0,8
10. Cooler (C-101)
Fungsi : Mendinginkan umpan sebelum dimasukkan ke R-102 .
Data:
Tekanan = 2 atm
1. Perhitungan LMTD
Tabel LC-5 Perhitungan LMTD
Fluida panas 0F Temperatur Fluida dingin 0F Differensial 0F
167 Temperatur tinggi 104 63
86 Temperatur rendah 77 9
81 Differensial 27 54
(T1 − t 2 ) − (T2 − t1 )
LMTD =
ln ((T1 − t 2 ) / (T2 − t1 )
Dimana :
∆ t1 = selisih temperatur larutan glukosa masuk dengan temperatur air pendingin masuk
∆ t2 = selisih temperatur larutan glukosa keluar dengan temperatur air pendingin keluar
t1 = temperatur air pendingin masuk
t2 = temperatur air pendingin keluar
T1 = temperatur larutan glukosa masuk
T2 = temperatur larutan glukosa keluar
Maka :
(167 − 104) − (86 − 77)
LMTD = = 27,7505 0F
ln ((167 −104) / (86 − 77)
Faktor koreksi untuk fluida panas, R :
T1 − T2 (167 − 86) 0 F
R = = = 3 0F (Pers. 5.14 Kern 1950)
t 2 − t1 (104 − 77) F
0
Faktor koreksi untuk fluida dingin, S :

t 2 − t1 (104 − 77) 0 F
R = = = 0,3 0F (Pers. 5.14 Kern 1950)
T1 − t1 (167 − 77) F0
Dari gambar 18, Kern diperoleh FT = 0,755

Jadi :
∆T = FT. LMTD (Pers. 7.42 Kern 1950)

= 0,755. 27,7505 = 20,9516 0F
2. Temperatur rata-rata
(167 + 86) 0 F (104 + 77) 0 F
Ta = =126,5 0 F ta = = 90,5 0 F
2 2
Untuk sistem fluida panas yaitu larutan glukosa masuk melalui shell side, sedangkan fluida
dingin yaitu air melalui tube side. Harga UD = 75-150 Btu/jam ft2.0F (Tabel 8, Kern
1950)
Diambil UD = 150 Btu/jam ft2.0F
Dari tabel 10, kern 1950 diambil ukuran tube :
OD = 1 1 in = 0,125 ft
2
ID = 1,28 in = 0,10667 ft
BWG = 12
at = 0,3925 ft2/ft
L = 24,3696 ft
Luas perpindahan panas (A) :

Q
A=
U D × Δt
Q
A=
U D × Δt
36015579,96 Btu/jam
A= =1145,9929 ft 2
150 Btu / ft 2 0 F × 20,9516 0 F
Luas permukaan luar untuk tube ¾ in (a″) = 0,3925 ft2/ft (Tabel 10, Kern, 1965)
A 1117,070 ft 2
Jumlah tube, N t = = = 119,81 buah
L × a " 24,3696 ft × 0,3925 ft 2 /ft
Ukuran Shell :
Dari tabel 9 Kern,1965 diperoleh data :
Heat exchanger = 6 Pass
Susunan triangular pitch, PT = 1 in = 0,0833 ft
Nt = 118
ID = 15 1 in = 1,2708 ft
4
OD = ¾ in
a) Koreksi UD
A = L × Nt × a”
A = 24,3696 × 118 × 0,3925 = 1128,6780 ft2
Q 3601557,996
UD = = = 150,2151 Btu/jam ft2 0F
A × ∆t 1145,9929 × 20,9516
* Flow Area (a)
a. shell side
ID × C'×B
as = (Pers. 7.1 Kern, 1965)
144 × Pt
Baffle specing, B = ID/5 = 15,25/5 = 3,05 in
C = PT – OD =1–¾ = 0,25 in
15,25 × 0,25 × 3,05
as = = 0,0807 ft2
144 × 1
* Mass Velocity (G)

W
Gs = (Pers. 7.2 Kern, 1965)
as
Ws = 222009,9514 kg/jam = 489443,1389 lb/jam
489443,1389
Gs = = 6064970,742 lb/h ft2
0,0807
Diketahui temperatur rata – rata (Ta) = 126,5 0F
Viskositas, µ = 1,908307 lbm/ft2 jam
Konduktivitas termal, k = 0,500103 (kern, 1965)
Panas spesifik, C = 0,8361 Btu/lbm 0 F
Equivalent diameter shell, Des :
4 ×1 / 2 PT × 0,86 PT − 1 / 2 π OD 2 / 4
Des = (Pers. 7.5 kern 1965)
1 / 2 π OD
4 ×1 / 2 (0,0833 ft ) × 0,86 (0,0833 ft ) − 1 / 2 π (0,0625 ft ) 2 / 4

Des =
1 / 2 π (0,0625 ft )
= 0,106 ft
De × G s 0,106 ft × 6064970,742 lb / jam ft 2
Res = = = 336888,6131
µ 1,908307 lbm / ft 2 jam
Diperoleh JH = 350 (Fig. 28 kern 1965)
 µ laru tan glukosa

0 ,14

0 ,14
 1,908307 
Φ s =   =  = 0,96729
 µw   2,24 
 C.µ 
1/ 3
 0,8361 × 1,90830,918 
1/ 3
 k  =  =1,47213
 0,50010 
k  C.µ 
1/ 3
050010
ho = JH × × Φ s = 350 × ×1,47213 × 0,967290
De  k  0,09
= 2769,3972
* Flow Area (a)
tube side
Nt × a ' t
at =
144 × n
n =6
a ’t = 0,204 (Tabel 10, Kern, 1965)
118 × 1,29
at = = 0,176 ft2
144 × 6
* Mass Velocity (G)

W
Gt = (Pers. 7.2 Kern, 1965)
at
467104,7646
Gt = = 1803493,3 lb/h ft2
0,259
Diketahui temperatur rata – rata (ta) = 90,5 0F
Konduktivitas termal, k = 0,336 Btu/ft.jam 0 F (kern, 1965)
ID × Gts 0,1066 ft ×1803493,3 lb / jam ft 2
Ret = = = 95948,6878
µ 2,0037 lbm / ft 2 jam
 µ air pendingin
0 ,14

0 ,14
 2,0037 
Φ s =   =  =1,0048
 µw   1,936 
 C.µ 
1/ 3
 0,9988 × 2,0037 
1/ 3
 k  =  =1,8127
 0,336 
k  C.µ 
1/ 3
0,336
h0 = JH × ×  Φ t = 250 × ×1,8127 × 1,0048
ID  k  0,1066
= 1435,2502
ID 0,1066
ho = hi × = 1435,2502 × = 203,9969 Btu/jam.ft2.0F
OD 0,75
* Koefisien panas bersih keseluruhan ; (Uc)

h io × h o
Uc =
h io + h o
203,9969 × 2769,3972
Uc = = 190,0011 Btu/ h ft2 0F
203,9969 + 2769,3972
* Koefisien kotor ; (RD)

U C − U D 190,0011 − 150
RD = = = 0,002
UC ⋅UD 190,0011 × 150
Rd = 0,002 > Rd min = 0,001 (Tabel 12. Kern 1965)
Perhitungan Pressure Drop :
a. Shell side
1 f ⋅ G s ⋅ D ⋅ ( N + 1)
2
∆Ps = ⋅ (Kern, 1965)

2 5.22 ⋅ 1010 ⋅ D e ⋅ s ⋅ φ s
untuk Res = 336888,6131 , f = 0,0011 ft2/in2 (Fig.29, Kern, 1965)
(N+1) = L/B (Kern, 1965)
= 12 × 24,3696 /3,5 = 83,55
0,0011.(6064970,742) 2 × 1,27083 × 83,55

∆Ps = 0.5 × = 0,4179 psi
5,22 × 1010 × 0,98 × 1,0048
ΔPs yang diperbolehkan adalah ≤ 10 psi, maka ΔPs dapat diterima.
Tube side
f ⋅Gt ⋅ L ⋅ N
2
∆Pt = (Kern, 1965)

5.22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
untuk Re = 95948,6878 , f = 0,00015 ft2/in2 (Fig.26, Kern, 1965)
0,00015(95948,6878) 2 × 24,3696 × 6
∆Pt = = 0,0362 psi
5,22 × 1010 × 0,10667 × 1 × 1
4n V 2
∆Pr = ⋅
s 2g '
V2
untuk Gt = 1803493,3 ; = 0,41 (Fig.27, Kern, 1965)
2g '
4⋅4
∆Pr = 0,41 = 9,84 psi
1
∆PT = ∆Pt + ∆Pr
∆PT = 0,0362 + 9,84 = 9,8762 psi

ΔPT yang diperbolehkan adalah ≤ 10 psi, maka ΔPs dapat diterima.
11. Pompa Cooler (P-106)

Fungsi : Untuk mengalirkan produk C-101 ke R-101
Kondisi operasi : Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
Densitas ; ρ camp = 1044,8067 kg/m 3
= 65,2275 lb/ft3
m 135,9564 lb/detik
ρ 65,2275 lb/ft 3
IDop = 3,9 (2,0843 )0,45 (65,2275)0,13
= 9,3427 in
Q 2,0843ft 3 /detik
A 0,3472 ft 2

ρ × ID × v
µ
65,2275 lb/ft 3 × 0,6650 ft × 6,0027 ft / det ik
=
2,622 × 10 -4 lbm/ft.detik
= 993039,0579 > 2100 aliran turbulen
ε 0,00015
ID 0,6650
0,079 0,079
= = 0,0025 (Geankoplis, 2003)
N Re (993039,0579) 0, 25
c. Menentukan panjang ekivalen total pipa, ∑ L

4. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0025(6,0027 ft/detik) 2 × 176,7446 ft

= = 1,4882 ft lbf/lbm

 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 57 ft × + 1,4882 ft lbf/lbm
= 7951,6959 lb ft/detik/550 = 14,4576 HP
14,4576 HP
0,8
12. Fermentor (R-102)
Fungsi : Tempat berlangsungnya fermentasi
Data:
Tekanan = 1 atm
Tabel LC-6 Komposisi Pada Fermentor
Komponen F; kg/jam Densitas;kg/m3 V;m3/jam
Glukosa 28031,3152 1544 18,1549
Air 193978,6362 998,23 194,3225
Asam sulfat 888,0398 1834 0,4842
Amonium sulfat 888,0398 1769 5,0456
Saccharomyces 1110,0498 1800 0,6166
Total 224896,3299 218,6238
224896,3299 kg / jam
Densitas; ρ camp = =1028,6909 kg / m 3
218,6238 m 3 / jam
Perhitungan:
Viskositas, µ = 5,9355 × 10-4 lbm/ft detik (Perry,1999)
- Menentukan ukuran tangki

Volume tangki, VT
Kebutuhan perancangan = 30 jam
1,2 × 224896,3299 kg / jam × 30 jam
Volume tangki, VT =
1028,6909 kg / m 3
= 7070,4573 m3
Diambil tinggi silinder ; HS/Dt = 1,4
1
4
1
7070,4573 m3 = π Dt 2 Dt
4
Diameter tangki ; Dt = 18,5987 m = 61,0187 ft
18,5987 m
Jari – jari tangki ; R = = 9,2993 m = 366,1159 in
2
Tinggi tangki HS = 1,4 × 18,5987 m = 26,0381 m = 85,426 ft
1
Tinggi ellipsoidal ; He = × 18,5987 m = 4,6496 m
4
Tinggi tangki total ; HT = 26,0381 m + 4,6496 m = 30,6877 m = 100,6804 ft
ρ (Hs − 1)
144
64,2214 lb / ft 3 (85,426 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 52,3524 Psi
144
P×R
SE − 0,6 P
Dimana;
P = Tekanan disain
62,8229 Psi × 366,1159 in
18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 62,8229 Psi
= 1,637 in
Digunakan silinder dengan ketebalan 2 in
Tangki ini menggunakan pengaduk untuk mempercepat proses pencampuran, jenis pengaduk
yang digunakan adalah pitched bade turbin (turbin enam daun rata)
Kecepatan putaran = 60 rpm = 1 rps
Diameter pengaduk tangki, Da;
Da 1 W 1 E L 1 J 1
= , = , =1, = , = (Mc.Cabe 1994)
Dt 3 Da 5 D Da 4 Dt 12
Dimana:
Da = diameter pengaduk = 1/3 × 21,1355 ft = 7,0451 ft
W = lebar pengaduk = 1/5 × 7,0451 ft = 1,4090 ft
E = jarak pengaduk dari dasar = E = Da = 7,0451 ft
L = panjang daun pengaduk = ¼ × 7,0451 ft = 1,7612 ft
J = lebar baffle = 1/12 × 21,1355 ft = 1,7612 ft
ρ × Da 2 × n
µ
65,2214 lb/ft 3 × (7,0451 ft ) 2 × 1rps
=
5,9355 × 10 -4 lbm/ft.detik
= 5370278,189 > 2100 aliran turbulen
Konstanta pengadukan, KT = 6,3 (Mc. Cabe, 1994)
KT n3 Da 5 ρm
P =
gc 550
Dimana;
6,3(1 rps ) 3 (7,0451 ft ) 5 65,2214 lb / ft 3
Sehingga daya; P =
32,174 lbm ft / lbf det ik 2 550
= 396,8152 HP
Efesiensi motor = 80%;
396,8152
P = = 496,0190HP
0,8
Perencanaan jaket untuk mempertahankan reaksi eksoterm. Desain jeket yang diinginkan
adalah sesuai dengan bentuk tangki yang diletakkan disekeliling tangki.
R2
R1
Massa air pendingin yang digunakan, m = 219,8265 kg

ρair = 1000 kg/m3
waktu tinggal air pendingin ; 10 menit
• Penentuan volume jaket, Vj
air pendingin 219,8265
Vj = × waktu tinggal = ×10 menit = 2,1982 m3
ρ 1000 kg / m 3
• Penentuan R1
V {( ) }
= π × R1 − π (R2 + t p ) × H s
2 2
0,11 m3 = {(π × R ) − π (3,2210 + 0,0092 ) }× 8,0526

2 2
1
R1 = 3,2375 m
• Penentuan tebal jaket :
R1 = R2 + ts + tj
tj = R1 – (R2 + ts)
= 0,0073 m
13. Pompa Fermentor (P-106)

Fungsi : Untuk mengalirkan produk F-01 ke T-02
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
m 137,7240 lb/detik
ρ 64,2214 lb/ft 3
IDop = 3,9 (2,1445 )0,45 (64,2214)0,13
= 9,4441 in
Diameter Luar; OD = 8,625
A 0,3472 ft 2
b. Bilangan Reynold
ρ × ID × v
µ
64,2214 lb/ft 3 × 0,6650 ft × 6,1765 ft / det ik
=
= 490299,6511 > 2100 aliran turbulen
ε 0,00015
ID 0,6650
0,079 0,079
= = 0,0029 (Geankoplis, 2003)
N Re (490299,6511 ) 0, 25

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0029 (6,1765 ft/detik) 2 318,315 ft

= = 3,2918 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 178 ft × + 3,2918 ft lbf/lbm
= 181,2918 ft lbf/lbm
= 24968,0232 lb ft/detik/550 = 45,3964 HP
45,3964 HP
0,8
14. Tangki Penampung Etanol (T-103)

Fungsi : Menampung etanol sementara
Data:
Tekanan = 1 atm
Laju bahan masuk; F = 224896,3299 kg/jam
Tabel LC-7 Komposisi pada Tangki Penampung Etanol
Komponen F; kg/jam Densitas;kg/m3 V; m3/jam
Glukosa 1401,5657 1544,00 0,9077
Etanol 13622 789,00 17,2648
Air 193978,6362 998,23 194,3225
Saccharomyces 2886,1294 1800,0 1,6034
Total 211877,3313 214,0984
Densitas campuran,
m 211877,3313 kg / jam
ρ camp = = = 989,6259 kg / m 3 = 61,7826 lb / m 3
v 214,0984 m 3 / jam
Menentukan ukuran tangki
m 211877,3313 kg
Volume bahan; V = = = 214,0984 m3
ρ 989,6259 kg/m 3

Volume tangki, VT = (1 + fk) × Vo
VT = (1 + 0,2) × 214,0984 m3 = 256,9180 m3
Tangki dirancang berbentuk silinder tegak perbandingan antara tinggi tangki terhadap
diameter tangki 5 : 4, sedangkan perbandingan antara ellipsoidal terhadap diameter 1 : 4
Diameter tangki; D
1
4
1 5 5
= (3,14) Dt 2 Dt = π Dt2
4 4 16
Vt 256,9180
Dt = 3 =3 = 6,3974 m = 20,9886 ft
5 π 5 (3,14)
16 16
6,3974
Jari – jari tangki = = 3,1987 m = 125,9328 in
2
Tinggi tangki; Hs = 5 × Dt
4
= 5 × 6,3974 m = 7,9967 m = 26,2357 ft

4
1
Tinggi ellipsoidal; Hh = × 6,3974 m = 1,5993 m = 5,2471 ft
4
Tinggi tangki total; HT = (7,9967 m + 1,5943) m = 9,591 m = 31,4661 ft
1
Volume silinder, Vs = π Dt2 Hs
4
1
= (3,14) (6,3974 m)2 (7,9967)m
4
= 327,2787 m3
π 3,14
Volume ellipsoidal, Ve = R2Hh = (3,1987 m) 2 . (1,5993) m
3 3
= 17,1271 m3 = 56,1907 ft3
Volume total tangki yang terpakai = Vs + Ve
= 327,2787 m3 + 17,1271 m3)
= 344,5497 m3 = 1130,3986 ft3
ρ (Hs − 1)
144
61,7826 lb / ft 3 ( 26,2357 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 25,5272 Psi
144
PxR
SE − 0,6 P
Dimana;
P = Tekanan disain
30,6327 Psi × 125,93281 in
18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 30,6327 Psi
= 0,3574 in = 1/3 in
15. Pompa Tangki etanol (P-107)

Fungsi : Untuk mengalirkan produk dari T-102 ke Fp-101
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
m 129,7513 lb/detik
ρ 61,7826 lb/ft 3
IDop = 3,9 (2,1001 )0,45 (61,7826)0,13
= 9,3086 in
A 0,3472 ft 2
b. Bilangan Reynold
ρ × ID × v
µ
61,7826 lb/ft 3 × 0,6650 ft × 6,0486 ft / det ik
NRe =
= 461918,9814 > 2100 aliran turbulen
ε 0,00015
ID 0,6650
0,079 0,079
= = 0,0030 (Geankoplis, 2003)
N Re (461918,9814) 0, 25

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0030(6,0486ft/detik) 2 × 183,365 ft
= = 1,8812 ft lbf/lbm
 v2  g
P2

∆  + ∆Z gc + ∫ V dP + ∑ F = Wf
 (Sandler,1987)
 2 gcα  P1
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 63 ft × + 1,8812 ft lbf/lbm
= 8418,3210 lb ft/detik/550 = 15,3060 HP
15,3060 HP
0,8
16. Filter Press (Fp-101)

Fungsi : Untuk memisahkan Sacaromycess dari produk etanol
Kondisi Operasi
Suhu : 300C
Tekanan : 45 psia
Diketahui:
Laju alir umpan = 221867,779 kg/jam
Laju alir cake, Fc = 663,91 kg/jam
Laju alir filtrat, Ff = 189593,3383 kg/jam = 116,1048 lb/det
Densitas filtrat; ρ f
Komponen F; kg/jam Densitas;kg/m3 V; m3/jam

Glukosa 1401,5657 1544,00 0,0074
Etanol 13611 789,00 0,0718
Air 174580,7726 998,23 0,9208
Total 189593,3383 1,000
m 189593,3383 kg / jam
Densitas, ρ filtrat = = 3
= 982,1001 kg / m 3
v 193,0489 m / jam
= 61,3127 lb/ft3
Ff 189593,3383 kg
Volume filtrat, Vf = = = 193,0488 m 3
ρf 982,1001 kg / m 3
Densitas cake; ρ c
V;
Komponen F; kg/jam Densitas;kg/m3 m3/jam
Saccharomyces 2886,1294 1800,0 1,6034
Air 19397,86362 998,23 19,4322
Total 22283,9930 21,0356
m 22283,9930 kg / jam
Densitas, ρ cake = = 3
=1059,3466 kg / m 3
v 21,0356 m / jam
Fc 22283,9930 kg
Volume filtrat, Vc = = = 21,0356 m 3
ρc 1059,3466 kg / m 3
Maka luas penyaringan efektif ; A adalah:

W
LA (1 - ε ) ρ c = ρ (V + ε LA ) ( ) (Prabhudesai, 1984)
1−W
Dimana:
L : tebal cake pada frame A : luas efektif penyaringan
ρc : densitas cake, kg/m3 ρf : densitas filtrat, kg/m3
W : fraksi massa cake dalam umpan ε : porositas cake
Waktu proses, tp direncanakan selama 1 jam
• tebal cake, L =< 200 mm (20 cm) (Ulrich, 1984)
diasumsikan tebal cake, L = 1 cm = 0,01 m
• luas permukaan plate direncanakan = 2 m3
laju alir massa cake 22283,9930
•W= = = 0,1004
laju alir umpan 221867,779
73,8 73,8
• Porositas cake, ε = 1 − =1− = 0,0696
ρ cake 1059,3466
Luas efektif penyaringan, A
 0,1004 
0,01 A (1 – 0,0696) 1059,3466 = {193,0488 + (0,0696 × 0,01 A)} 982,1001  
 1 − 0,1004 
9,8561 A = 21159,5841 + 0,0762 A
11,5544 A – 0,2675 A = 21159,5841
A = 2163,5787 m2
Faktor keamanan, fk = 20 %
Maka luas plate = ( 1 + fk ) A = 2596,2945 m2
2596,2945
Jumlah plate yang dibutuhkan = = 1298 buah
2
Digunakan jumlah plate sebanyak 1298 buah
17. Bak Penampung (BP-101)

Fungsi : Untuk menampung hasil samping dari Sc-01
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 9848,7071 kg/jam
Densitas ; ρ bahan = 1326,5154 kg/m3 (Perry,1999)
Faktor keamanan; Fk = 20%
- Volume bak;
9848,7071 kg/jam x 1 jam
Volume filtrat; Vf = 3
= 7,2283 m3
1326,5154 kg / m
Volume cake 1 hari proses = 24 × 7,2283 m3 = 173,4798 m3
Volume bak = (1 + Fk) × Vc
= (1,2 × 173,4798 m3 = 208,1758 m3
- Ukuran bak penampung;
Dimana :
P:L:T = 1:1:½
Vb = p × l × t
= 1/2 × ×3
2
× = 3 × 208,1758
1
× = 7,4671 m
Maka :
panjang = 7,5 m
lebar = 7,5 m
tinggi = 3,75 m
18. Heater (H-101)

Fungsi :Memanaskan etanol sebelum dialirkan ke MD-101
Jenis : Shell and tube exchanger
Digunakan : 1-8 Shell and exchanger, 11 BWG, 1 ½ in tube segi tiga pith 1 7/8
Fluida panas (steam)

Laju alir steam masuk = 20007,1602 kg/jam = 44107,7853 lb/jam
Temperatur steam masuk T1 = 130oC = 266oF
Temperatur steam keluar T2 = 130oC = 266oF
Fluida dingin (campuran etanol)
Laju alir bahan masuk = 189593,3383 kg/jam = 417977,4736 lb/jam

Temperatur fluida masuk; t1 = 30oC = 86oF
Temperatur fluida keluar; t2 = 90oC = 194oF
∆t 2 = 266 – 194 = 72 oF
∆t1 = 266 – 86 = 180 oF
∆t2 − ∆t1
LMTD = (kern, 1965)
∆t
ln 2
∆t1
72 − 180
LMTD = = 211,4224 oF
108
ln
180
Koreksi LMTD (CMTD)

CMTD (Δt) = LMTD × Ft
T1 − T2 266 − 266
R= = =0
t 2 − t1 194 − 86
t 2 − t1 194 − 86
S= = = 0,6 0F
T1 − t 1 266 − 86
Dimana ; R = 0, maka Ft = 1
CMTD (Δt) = 141 × 1 = 141 0F
Temperatur rata – rata (Ta dan ta)

T1 + T2 266 + 266
Ta = = = 266 0F
2 2
t 1 + t 2 86 + 194
ta = = = 140 0F
2 2
Menghitung jumlah tubes yang digunakan
Dari Tabel 8. Kern, 1965, heater untuk fluida dingin light organic dan fluida panas steam,
diperoleh UD =200 – 700, faktor pengotor (Rd) = 0,003
Diambil UD = 700 Btu/jam⋅ft2⋅°F
a. Luas permukaan untuk perpindahan panas,
Q
A=
U D × Δt
1 Btu
Q = 12204367,73 kkal/jam × = 48430030,67 Btu/jam
0,252 kkal
48430030,67 Btu/jam
A= = 327,2394 ft 2
700 Btu / ft 2 0 F × 211,4224 0 F
Diambil panjang silinder 25 ft
Luas permukaan luar untuk tube ¾ in (a″) = 0,1963 ft2/ft (Tabel 10, Kern, 1965)
A 327,2394 ft 2
L × a " 25 ft × 0,1963 ft 2 /ft
Nilai terdekat adalah 66 buah dengan ID shell = 13,25 in (Tabel 9. Kern, 1965)
Ukuran Shell :
Hear exchanger = 2 Pass
Susunan triangular pitch, PT = 1,25 in
Nt = 66
ID = 13,25 in
OD = 1 in
b) Koreksi UD
A = L × Nt × a”
A = 25 × 66,6815 × 0,1963 = 327,2394 ft2
Q 48430030,67
UD = = = 700,0005 Btu/jam ft2 0F
Ax∆t 327,2394
* Flow Area (a)

a. shell side
ID × C'×B
as = (Pers. 7.1 Kern, 1965)
144 × Pt
C = PT – OD = 1,25 – 1 = 0,25 in
13,25 × 0,25 × 0,05
as = = 0,0009 ft2
144 × 1,25
* Mass Velocity (G)

W
Gs = (Pers. 7.2 Kern, 1965)
as
Ws = 189593,3383 kg/jam = 417977,4736 lb/jam
417977,4736
Gs = = 464419415,1 lb/h ft2
0,0009
Diketahui temperatur rata – rata (Ta) = 266 0F
Konduktivitas termal, k = 0,087 (kern, 1965)
4 ×1 / 2 PT × 0,86 PT − 1 / 2 π OD 2 / 4
1 / 2 π OD
4 ×1 / 2 (0,1042 ft ) × 0,86 (0,1042 ft ) −1 / 2 π (0,0833 ft ) 2 / 4

Des =
1 / 2 π (0,0833 ft )
= 0,1219 ft
De × G s 0,044 ft × 464419415,1lb / jam ft 2
Res = = = 6,171 × 104
µ 2
0,918 lbm / ft jam
 C.µ 
1/ 3
15,6603 − 0,918 
1/ 3
 k  =  = 7,6493
 0,078 
k  C.µ 
1/ 3
ho 0,087
= JH × × = 16 × × 7,6493
Φs De  k  0,1219
= 191,075
* Flow Area (a)
tube side
Nt × a ' t
at =
144 × n
n =2
a ’t = 0,204 (Tabel 10, Kern, 1965)
66,6815 × 0,204
at = = 0,0472 ft2
144 × 2
* Mass Velocity (G)

W
Gt = (Pers. 7.2 Kern, 1965)
at
44107,7853
Gt = = 933839,4388 lb/h ft2
0,0472
* Bilangan Reynold (Ret)
µ = 0,013 cp = 0,03146 lb/ft2 jam (Gbr 15 Kern 1965)
ID = 0,510 in = 0,0425 ft (Tbl.10 Kern 1965)
Kondisi steam
hi0 = 1500 Btu/jam.ft2.0F
* Koefisien panas bersih keseluruhan ; (Uc)

h io × h o
Uc =
h io + h o
191,075 × 1500
Uc = = 169,4853 Btu/ h ft2 0F
191,075 + 1500
* Koefisien kotor ; (RD)

UC − UD
RD =
UC ⋅UD
700,005 − 169,4853
RD = = 0,0044
700,005 × 169,4853
Untuk Rd >= 0,003 diterima, maka spesifikasi dapat diterima.
19. Menara Destilasi (MD-101)

Fungsi : memurnikan etanol menjadi 96%.
Jenis : sieve-tray
Bahan Konstruksi : carbon steel SA 283 grade C
Kondisi Operasi :
Temperatur : 90 0C
Tekanan : 1 atm
Data :
Dari perhitungan neraca massa, diperoleh :
light key (LK) = etanol
heavy key (HK) = air
RDM = 20,9802 ×HF = 0,9697
RD = 31,4703 ×LF = 0,0295
×LW = 0,0012 D = 13066,57 kg/jam
×HW = 0,9980 W = 174036,3425 kg/jam
×HD = 0,09602 αLD = 2.3012
×LD = 0,9038 αLW = 2.2390
Mencari tahap minimum dengan menggunakan metode Fenske:
(Pers11.7-12 Geankoplis, 2003)
log[( X LD . D / X HD . D ) ( X HW .W / X LW .W )]
Nm =
log (α Lav )
Dimana : α Lav = α LD .α LW (Pers 11.7-13 Geankoplis, 2003)
α Lav = 2,3012 × 2,2390 = 2,2698
log[(0,09038 / 0,09602) (0,9980 / 0,0012)]

Nm = = 10,9374 ≈ 11 tahap
log 2,2698
Mencari tahap teoritis dengan menggunakan persamaan Molokanov:
R d − Ram 31,4703 − 20,9802
X = = = 0,3333
Rd +1 31,4753 + 1
N − Nm  1 + 54,4 × X  X − 1 
Y= 1 − exp   0.5  (Walas, 1980)
N +1  11 + 117,2 × X  X 
N − Nm  1 + 54,4 × 0,3333  0,3333 − 1 

Y= 1 − exp    = 0,4420
0.5  
N +1   11 + 117 , 2 × 0,3333   0,3333 
N − Nm
Y=
N +1
N +Y
N= m
1−Y
11 + 0,4420
N= = 25,8868 = 26 tahap
1 − 0,4420
Maka, jumlah tahap teoritis = 26 tahap = 25 tray teoritis + 1 reboiler
25
Efisiensi tray 80%, maka jumlah tray = = 31,25 ≈ 32 trays = 31 tahap
0.8
Penentuan Umpan Masuk dengan metode Kirkbride:
Ne  X  W  X 
2

log = 0.206 log  HF   LW   (Pers 11.7-21 Geankoplis, 2003)
Ns  X LF  D  X HD  
Ne  0,9697  174036,3425  0,0012  2 

log = 0.206 log     
Ns  0,0295  13066,57  0,9998  
Ne
log = -0,6592
Ns
Ne
= 0,2192
Ns
Ne = 0,2192 Ns
N = Ne + Ns
31 = 0,2192 Ns + Ns
Ns = 26
Ne = 31 – 26 = 5
Jadi, umpan masuk pada piring ke – 5 dari atas.
Disain kolom Destilasi

Direncanakan :
Jarak tray (t) = 0.4 m
Hole diameter (do) = 6 mm (Treybal, 1984)
Space between hole center (p’)= 12 mm (Treybal, 1984)
Weir height (hw) = 5 cm
Pitch = triangular ¾ in
Data :
Suhu dan tekanan pada destilasi adalah 356 K dan 1 atm
Tabel Komposisi bahan pada alur Vd

Komponen alur Vd(kmol/jam) %mol Mr %mol × Mr
EtOH 9225,7538 0,904 46 41,584
H2O 979,7261 0,096 18 1,7317
Avg.mol wieght 10205,4799 43,3157
Laju alir gas (G`) = 10205,4799 kmol/jam = 2,8348 kmol/s
43,3157 273
ρv= × = 1,4912 kg/m3
22,4 354
354
Laju alir volumetrik gas (Q) = 2,8348 × 22,4 × = 3,6758 m3/s
273
Tabel Komposisi bahan pada alur Lb

Bahan F (kg/jam) N (kmol/jam) Ρ (kg/m3) V (m3) %vol ρ (kg/m3)
EtOH 544,43 0,2427 512,358 0,0217 0,0012 0,6148
H2O 174036,3425 198,894 1615,00 6,9875 0,9980 1611,77
Glukosa 1401,5657 0,1602 330,790 0,0562 0,0008 0,26460
Total 175982,3383 199,297 7,0654 1 1612,649
Laju alir massa cairan (L`) = 3620,088 kg/jam = 1,0056 kg/s

1,0056
Laju alir volumetrik cairan (Q) = = 0,0006 m3/s
1612,649
Perforations
Surface tension (σ) = 0.04 N/m (Lyman, 1982)
2
Ao d 
= 0.907 o 
Aa  p' 
2
Ao  0.006 
= 0.907  = 0,25
Aa  0.0120 
Konstanta Flooding (CF)

1/ 2
q  ρL 
1/ 2
0.0303  1612,649 
  =   = 0,276
Q'  ρ V  3,6758  1.4912 
α = 0,0744t + 0,01173 = 0,0744(0,4) + 0,01173 = 0,04149

β = 0,0304t + 0,05 = 0,0304(0.4) + 0,05 = 0,02716
  σ 
0, 2
1
CF = α ⋅ log + β  
 (q/Q)(ρ L / ρ V )  0.02 
  0.04 
0, 2
1
= 0,04149 log + 0.02716 
 (0,0303/3,6758) (1612,649/1,4912)  0.02 
= 0,0407
0,5
 ρ − ρV 
VF = C F  L 
 ρV 
0,5
 1612,649 − 3,6758 
= 0,0407 
 3,6758 
= 0,0,8515 m/s
Asumsi 80 % kecepatan flooding (Treybal, 1984)

V = 0,8 × 0,8515 = 0,6812 m/s
Q 3,6758 m 3 / s
An = = = 5,3959 m2
V 0,6812 m/s
Untuk W = 0,7T dari tabel 6.1 Treybal, diketahui bahwa luas downspout sebesar 8,8%.
An 5,3959
At = = = 5,9166 m2
1 − 0,088 1 − 0,088
Column Diameter (T) = [4(5,9166)/π]0.5 = 2,7453 m = 108,0855 in
Weir length (W) = 0,7(5,9166) = 4,1416 m
Downsput area (Ad) = 0,088(5,9166) = 0,5206 m2
Active area (Aa) = At – 2Ad =5,9166 – 2(0,5206) = 4,8752 m2
Weir crest (h1)

Misalkan h1 = 0.025 m
h1/T = 0,025/2,7453 = 0,0091
2
 0,5

 T   T  
2 2 2
 Weff   h  T 
  =   −   − 1 + 2 1   (Treybal,1984)
 W   W   W    T  W 
 
2
 0,5

 2,7453   2,7453  
2 2 2
 Weff   0,025  12,7453 
  =  −   − 1 + 2  
 W   4,1416   4,1416    2,7453  4,1416 
 
 Weff 
  = 0,6536
 W 
2/3 2/3 2/3
 q   Weff   0,0303 
h 1 = 0,666    = 0,666  (0,6536)2 / 3
W  W   4,1416 
h 1 = 0,0189 m
Perhitungan Pressure Drop
Dry pressure drop
Ao = 0.2268 × 4,8752 = 1,1056 m2
Q 0,0303
uo = = = 0,0274
A o 1,1056
0.25
d 
Co = 1.09 o 
 l 
untuk do = 6 mm, l/do = 0.32 (Tabel 6.2, Treybal, 1984)
0.25
 1 
Co = 1.09  = 1.4492
 0.32 
 uo2  ρ v 
h d = 51.0 2  
C  ρ
 o  L 
 0,0274 2  1.4912 
h d = 51.0 2
 
 1.4492  1612,649 
h d = 1,6 × 10 −5 mm
Hydraulic head
Q 3,6758 m 3 / s
Va = = = 0,7539 m/s
Aa 4,8752 m 2
T + W 2,7453 m + 4,1416 m
z= = = 3,4434 m
2 2
q
h L = 0,0061 + 0,725 h w − 0,238 h w Va ρ V + 1,225 
0,5
z
 0.0303 
h L = 0,0061 + 0,725 (0,05) − 0,238 (0,05)(0,7539)(1,4912) 0,5 + 1,225 
 3,4434 
h L = 0,0421 m
Residual pressure drop
6 σ gc
hR =
ρLdog
6 (0,04) (1)
hR = = 0.0025 m
1612,649 (0,006)(9,8)
Total gas pressure drop
hG = hd + hL + hR
hG = 1,6 × 10-5 + 0,0421 + 0,0025
hG = 0,0447 m
Pressure loss at liquid entrance

Ada = 0,025 W = 0,025 × 4,1416 m = 0,1035 m2
2
3  q 
h2 =  
2g  A da 
2
3  0,0303 
h2 =   = 0,0131 m
2g  0,1035 
Backup in downspout
h3 = hG + h2
h3 = 0,0447 m + 0,0131 m
h3 = 0,0578 m
Pengecekan luapan
hw + h1 + h3 = 0,05 + 0,0189 + 0,0578
hw + h1 + h3 = 0,1267 m
t/2 = 0,4/2 = 0,2 m
Karena nilai hw + h1 + h3 lebih kecil dari t/2, maka spesifikasi ini dapat diterima, artinya
dengan rancangan plate seperti ini diharapkan tidak terjadi luapan
Spesifikasi kolom destilasi

Tinggi kolom = 30 × 0,4 m = 12 m
Tinggi tutup =
1
(2,7453) = 0,6863 m
4
Tinggi total = 12 + 2(0,6863) = 13,3726 m
l
Tebal tray = × do
do
= 0,32 × 6 = 1,92 mm
Tekanan operasi = 1 atm = 14,7 psi
Faktor kelonggaran = 20 %
Maka, Pdesign = (1,2) (14,7) = 17,64 psi
Joint efficiency = 0,8 (Brownell,1959)
Allowable stress = 18750 psia (Brownell,1959)
Tebal shell tangki:
PD
t=
2SE - 1,2P
(17,64)(40)
t= + 10 tahun × 0,01in / thn = 0,125 in
2(18750)(0,8) - 1,2(17,64)
Tebal shell yang digunakan = 3/16 in (Brownell,1959)
20. Kondensor (K-101)

Fungsi : mengubah fasa uap campuran etanol-air menjadi fasa cair.
Jenis : shell and tube exchanger
Fluida panas : campuran etanol
Temperatur fluida masuk : 80 0C = 176 0F
Temperatur fluida keluar : 30 0C = 86 0F
Fluida dingin : air
Mencari Δt
∆t 2 − ∆t1
LMTD = (Kern, 1965)
ln (∆t 2 / ∆t1 )
∆t 1 = T1 − t 2
untuk aliran counter:
∆t 2 = T2 − t 1
Keterangan :
T1 & T2 = Suhu masuk dan keluar fluida panas, 0F
t1 & t2 = Suhu masuk dan keluar fluida dingin, 0F
(176 − 104) − (86 − 77)

LMTD = = 30,29 o F
 (176 − 104) 
ln  
 (86 − 77) 
Koreksi LMTD (CMTD)
T1 − T2 176 − 86
R= = = 3,33
t 2 − t1 104 − 77
t 2 − t1 104 − 77
S= = = 0,27
T1 − t 1 176 − 77
Dari Fig. 18, Kern, 1988 didapat Ft = 0,79
CMTD (Δt) = 30,29 × 0,79 = 23,9291 0F
Caloric Temperature (Tc dan tc)

T1 + T2 176 + 86
Ta = = = 131 0F
2 2
t 1 + t 2 77 + 104
ta = = = 90,5 0F
2 2

Dari Tabel 8. Kern, 1965, kondensor untuk fluida panas light organic dan fluida dingin
air, diperoleh UD =75 – 150, faktor pengotor (Rd) = 0,003
Diambil UD =90 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Dari tabel 10, Kern 1965 diambil ukuran tube
1
OD =1 in = 0,125 ft
2
ID = 1,28 in = 0,1667 ft
BWG = 12
At = 0,3921 ft2/ft
L = 24,3696 ft,
Q
A=
U D × Δt
1 Btu
Q = 15097325,33 kkal/jam × = 59910021,15 Btu/jam
0,252 kkal
59910021,15 Btu/jam
A= = 27818,3008 ft 2
90 Btu / ft F × 23,9291 F
2 0 0
A 27818,3008 ft 2
L × a " 24,3697 ft × 0,3921 ft 2 /ft
Nilai terdekat adalah 48 buah dengan ID shell = 39 in (Tabel 9. Kern, 1965)
b. Koreksi UD (Dirt Overall Heat Transfer Coefficient)

Q
UD =
A ⋅ ∆t
Akoreksi = Nt × L × at = 1377 × 24,3696 × 0,3925 = 13171,0986 ft2
5991002,15
UD = = 90 Btu/ h ft2 0F
27818,3008 × 23,9291
Ukuran Shell :
Heat exchanger = 1 Pass
Susunan triangular pitch, PT = 15/16 in = 0,0781 ft
Nt = 1377
ID = 39 in = 3,25 ft
OD = 3/4 in = 0,0625 ft
Penentuan RD design:
Flow Area (a)
shell side
ID × C'×B
as = (Pers. 7.1 Kern, 1965)
144 × Pt
Baffle specing, B = ID/5 = 39/5 = 7,8 in
C = PT – OD = 0,9375 in – 0,75 in = 0,1875 in
39 × 0,1875 × 7,8
as = = 0,4225 ft2
144 × 0,9375
tube side
Nt × a ' t
at =
144 × n
a ’t = 1,29 (Tabel 10, Kern, 1965)
1377 × 1,29
at = = 12,3356 ft2
144 × 1
Mass Velocity (G)
shell side
W
Gs = (Kern, 1965)
as
974350,1161 lb/jam
Gs = 2
= 78986,8442 lb/h ft2
12,3356 ft
tube side
W
Gt = (Kern, 1965)
at
665671,2685 lb/jam
Gt = 2
= 53963,4284 lb/h ft2
12,3356 ft
Gt
V=
3600ρ
53963,4284 lb/jam ft 2
V= = 8 fps
3600 ⋅ 64,428 lb/ft 3
Koefisien Perpindahan Panas
shell side
asumsi awal ho = 300 Btu/hr ft2 F
tube side
untuk V = 8 fps (90,5 0F), hi = 1650 Btu/hr ft2 F (Fig 25, Kern, 1965)
ID
hio = hi ×
OD
1,29
hio = 1650 × = 2838 Btu/hr ft2 F
0,75
Wall Temperature (Tw)
Tw = t a +
ho
(Ta − t a )
hio + ho
Tw = 90,5 +
300
(131 − 90,5) = 3,8718 oF
2838 + 300
Film temperature (tf)
T1 + Tw 176 + 3,8718
tf = = = 89,9359 0F
2 2
untuk tf didapat data sebagai berikut:
μf = 1.2 lb/ft h
kf = 0.1 Btu/ ft h ºF
sf = 0.5 kg/L
dari nilai G” = 78986,8442 lb/h ft2 dan data-data pada tf didapat,
ho sebenarnya = 250 Btu/ft2 h (fig 12.9, Kern, 1965)
Clean Overall Heat Transfer Coefficient (Uc)

h io × h o
Uc =
h io + h o
2838 × 250
Uc = = 229,7603 Btu/ h ft2 0F
2838 + 250
Dirt Factor (RD)

UC − UD
RD =
UC ⋅UD
229,7603 − 90
RD = = 0,006
229,7603 × 90
RD hitung ≥ RD ketentuan, maka spesifikasi dapat diterima.
Bilangan Reynold (NRe)

shell side
De × Gs
Re s =
µf
De =
( )
4 12 × π ⋅ 0,75 2 / 4
= 0,0625 in
12 ⋅ π ⋅ 0,75
0,0625 × 78986,8442
Re s = = 4113,8981
1,2
tube side
D × Gt
Re t =
µ
D = ID tube = 1,28 in (Tabel 10. Kern, 1965)
1,28 / 12 × 665671,2685
Re t = = 43164,0944
1,645
Shell side
1 f ⋅ G s ⋅ D ⋅ ( N + 1)
2
∆Ps = ⋅ (Kern, 1965)

2 5.22 ⋅ 1010 ⋅ D e ⋅ s ⋅ φ s
(N+1) = L/B (Kern, 1965)
0,0025.(78986,8442) 2 × 39 × 37,4025 = 144 /7,8 =

∆Ps = 0.5 × = 5,8114 psi
5,22 × 1010 × 0,0625 × 1,2 × 1 18,4615
Tube side
f ⋅Gt ⋅ L ⋅ N
2
∆Pt = (Kern, 1965)

5.22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
untuk Re = 43164,0944 , f = 0.00018 ft2/in2 (Fig.26, Kern, 1965)
0,00018(43164,0944) 2 × 12 × 4
∆Pt = = 0,002 psi
5,22 × 1010 × 1,28/12 × 1 × 1
4n V 2
∆Pr = ⋅
s 2g '
V2
untuk Gt = 43164,0944 ; = 0,002 (Fig.27, Kern, 1965)
2g '
4 ⋅1
∆Pr = ⋅ 0,002 = 0,008 psi
1
∆PT = 0,002 + 0,008 = 0,01 psi

21. Tangki Penampung Destilasi Produk(T-104)
Fungsi : Menampung etanol
Data :
Tekanan = 1 atm
Laju bahan masuk; m = 13611 kg/jam
Perhitungan :
m 13611 kg × 7 hari × 24 jam/hari
Volume bahan; Vb = = = 2874,3311 m3
ρ 795,7088 kg/m 3

Volume tangki, VT = (1 + fk) × Vb
VT = (1 + 0,2) × 2874,3311 m3 = 3449,4973 m3
Perbandingan antara tinggi tangki terhadap diameter tangki 5 : 4, sedangkan perbandingan
antara ellipsoidalterhadap diameter 1 : 4
Diameter tangki; D
1
4
1 5 5
= (3,14) Dt 2 Dt = π Dt2
4 4 16
Vt 3449,4973
Dt = 3 =3 = 15,2036 m = 49,8802 ft
5 π 5 (3,14)
16 16
4
= 5 ×15,2036 m = 19,004 m = 62,3503 ft

4
1
Tinggi elipsoidal; Hh = × 15,2036 m = 3,8009 m = 12,4701 ft
4
Tinggi tangki total; HT = (19,004 m +3,8009) m = 22,8049 m = 74,8183 ft
1
Volume silinder; Vs = π Dt2 Hs
4
1
= (3,14) (15,2036 m)2 (19,004)m
4
= 3448,3592 m3
πD 3 3,14
Volume ellipsoidal, Ve = = (15,2036 m) 3
3 24
= 2758,7285 m3
= (3448,3592 m3 + 2758,7285 m3)
= 6207,0877 m3
ρ (Hs − 1)
Tekanan hidrostatis bahan, Ph = Po + (Brownll &Young, 1959)
144
Dimana : Po = Tekanan awal 1 atm = 14,7 psi
49,6763 lb / ft 3 (62,3503 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 35,8642 Psi
144
P×D
2 SE − 0,6 P
Dimana;
P = Tekanan disain
43,0371 Psi × 49,8802 ft × 12 in / ft
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 43,0371 Psi
= 0,9594 = 1 in
22. Pompa Refluks Destilasi (P-108)

Fungsi : memompa campuran refluks ke menara destilasi
Bahan konstruksi : Carbon steel
Kondisi operasi : 30oC.1atm
Perhitungan:
Densitas ; ρ = 7956 kg/m3 = 49,6301 lb/ft3
= 7,394 × 10-4 lbm/ft detik (Kern,1965)
m 262,3175 lb/detik
ρ 49,6301 lb/ft 3
IDop = 3,9 (5,2854 )0,45 (49,6301)0,13
= 13,7056 in
Q 05,2854 ft 3 /detik
A 0,9583 ft 2
ρ x ID x v
µ
49,6301 lb/ft 3 × 01,1042 ft × 5,5152 ft / det ik

=
7,394 × 10 -4 lbm/ft.detik
= 408987,2043 > 2100 aliran turbulen
ε 0,00015
ID 1,1042
0,079 0,079
= = 0,0031 (Geankoplis, 2003)
N Re (408987,2043) 0, 25

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0083(5,5152 ft/detik) 2 × 229,48,76 ft

= = 3,2622 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
Laju alir bahan yang masuk = laju alir bahan keluar; maka :
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka :
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 44 ft × + 3,2622 ft lbf/lbm
= 12397,5908 lb ft/detik/550 = 22,5410 HP
22,5410 HP
Maka daya aktual motor ; Pm = = 28,1763 HP = 29 HP
0,8
23. Pompa Destilasi (P-109)

Fungsi : Untuk mengalirkan destilat ke tangki produk
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
Laju alir bahan masuk = 13611 kg/jam = 8,3352 lb/detik
= 7,394 × 10-4 lbm/ft detik (Kern,1965)
m 0,8,3352 lb/detik
ρ 49,6763 lb/ft 3
IDop = 3,9 (0,1677 )0,45 (49,6763)0,13
= 2,9020 in
A 0,0043 ft 2
ρ × ID × v
µ
49,6763 lb/ft 3 × 0,1722 ft × 38,8244 ft / det ik
=
7,394 × 10 -4 lbm/ft.detik
= 449410,4016 > 2100 aliran turbulen

ε 0,00015
ID 0,1722
0,079 0,079
Untuk aliran turbulen, f = = = 0,0031 (Geankoplis, 2003)
N Re (449410,4016) 0, 25
2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0031(38,8244 ft/detik) 2 × 75,8362 ft

= = 127,9203 ft lbf/lbm

 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 55 ft × + 127,9203 ft lbf/lbm
= 182,9203 ft lbf/lbm
= 1523,8571 lb ft/detik/550 = 2,7706 HP
2,7706 HP
Daya pompa; P = = 3,4633 HP = 4 HP
0,8
24. Tangki Penyimpan Saccharomyces (T-105)

Fungsi : Menyimpan saccharomyces
Data:
Tekanan = 1 atm
Laju bahan masuk; m = 1110,04975 kg/jam
Densitas ; ρ camp = 1800 kg/m3 = 112,375 lb/ft3
Perhitungan :
m 1110,04975 kg
ρ 1800 kg/m 3

VT = (1 + 0,2) × 0,6166 m3 = 0,7401 m3

antara ellipsoidal terhadap diameter 1 : 4
Diameter tangki; D
1
4
1 2 2
= (3,14) Dt 2 Dt = π Dt2
4 4 8
Vt 0,7401
Dt = 3 =3 = 0,9805 m = 3,2170 ft
2 π 2 (3,14)
8 8
4
= 2 × 0,9805 m = 0,2451 m = 0,8042 ft

4
1
Tinggi ellipsoidal; Hh = × 0,578 m = 0,1445 m = 0,474 ft
4
Tinggi tangki total; HT = (0,4902 m +0,2451 m) = 1,2945 m = 4,2468 ft
1
4
1
= (3,14) (0,9805 m)2 (0,4902)m
4
= 0,3699 m3
πD 3 3,14
3 24
= 0,025 m3
= (0,3699 m3 + 0,1233 m3)
= 0,4932 m3
ρ (Hs − 1)
144
112,375 lb / ft 3 (1,6084 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 15,1747 Psi
144
P×D
2 SE − 0,6 P
Dimana;
P = Tekanan disain
17,4510 Psi × 3,2570 ft × 12 in / ft
2 × 12.650 psi × 0,85 − 0,6 × 17,4510 Psi
= 0,1813 = 1/10 in
25. Tangki Penyimpan (NH4)2SO4 (T-106)

Fungsi : Menyimpan (NH4)2SO4
Data :
Tekanan = 1 atm
Perhitungan :
m 888,0398 kg
ρ 1769 kg/m 3

VT = (1 + 0,2) × 0,5020 m3 = 0,6024 m3
Diameter tangki; D
1
4
1 2 2
= (3,14) Dt 2 Dt = π Dt2
4 4 8
Vt 0,6024
Dt = 3 =3 = 0,9155 m = 3,0036 ft
2 π 2 (3,14)
8 8
4
= 2 × 0,9155 m = 0,4577 m = 1,5017 ft
4
1
4
1
4
1
= (3,14) (0,9155 m)2 (0,4577)m
4
= 0,3011 m3
πD 3 3,14
3 24
= 0,0015 m3
= (0,3011 m3 + 0,0015 m3)
= 0,3026 m3
ρ (Hs − 1)
144
110,435 lb / ft 3 (1,5017 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 15,0847 Psi
144
P×D
2 SE − 0,6 P
Dimana;
P = Tekanan disain
17,3474 Psi × 3,0036 ft × 12 in / ft
2 × 12.650 psi × 0,85 − 0,6 × 17,3474 Psi
= 0,1790 = 1/6 in
26. Tangki Penyimpan H2SO4 (T-107)
Fungsi : Menyimpan H2SO4
Data:
Tekanan = 1 atm
Perhitungan :
m 888,0398 kg
ρ 1834 kg/m 3
VT = (1 + 0,2) × 0,4842 m3 = 0,5810 m3
Diameter tangki; D
1
4
1 2 2
= (3,14) Dt 2 Dt = π Dt2
4 4 8
Vt 0,5810
Dt = 3 =3 = 0,9045 m = 2,9676 ft
2 π 2 (3,14)
8 8
4
= 2 × 0,9045 m = 0,4522 m = 1,4837 ft

4
1
4
1
4
1
= (3,14) (0,9045 m)2 (0,4522)m
4
= 0,2904 m3
πD 3 3,14 (0,9045) 3
Volume ellipsoidal, Ve = =
3 24
= 0,0968 m3
= (0,2904 m3 + 0,0968 m3)
= 0,3872 m3
ρ (Hs − 1)
144
114,493 lb / ft 3 (1,4837 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 15,0845 Psi
144
P×D
2 SE − 0,6 P
Dimana;
P = Tekanan disain
17,3472 Psi × 2,9676 ft × 12 in / ft
2 × 12.650 psi × 0,85 − 0,6 x 17,3472 Psi
= 0,1787 = 2/11 in
27. Pompa H2SO4 (P-110)

Fungsi : Untuk mengalirkan H2SO4 ke Fermentor
Tipe : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Carbon steel
Tekanan = 1 atm
Perhitungan:
Densitas ; ρ = 1834 kg/m3 = 114,493 lb/ft3
= 2 × 10-4 lbm/ft detik (Kern,1965)
m 0,5438 lb/detik
Laju alir volumetrik; Q = = = 4,7498 × 10-3 ft3/detik
ρ 114,493 lb/ft 3

IDop = 3,9 (4,7498 × 10-3 )0,45 (114,493)0,13
= 0,6504 in
Dipilih pipa ½ in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut: (Kern,1950)
Q 4,7498 × 10 -3 ft 3 /detik
A 0,0021 ft 2
ρ × ID × v
µ
114,493 lb/ft 3 × 2,0406 ft × 2,2499 ft / det ik
=
2 × 10 -4 lbm/ft.detik
= 2628276,509 > 2100 aliran turbulen
Dari Geankoplis, 2003 untuk pipa commercial steel, ε = 0,00015 ft

ε 0,00015
ID 2,0406
0,079 0,079
= = 0,0019 (Geankoplis, 2003)
N Re (2628276,509) 0, 25
2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0016(10,0518 ft/detik) 2 × 308,0266 ft

= = 1,1376 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
gc P∫1
∆   + ∆Z + V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 2 gcα 
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka :
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 65 ft × + 1,1376 ft lbf/lbm
= 4,7498 × 10-3 ft3/detik × 114,493 lb/ft3 × 66,1376 ft lbf/lbm
= 35,9669 lb ft/detik/550 = 0,0653 HP
0,0653 HP
Daya pompa; P = = 0,081 HP = 1/10 HP
0,8
28. Reboiler (RB-101)

Fungsi : Menaikkan suhu campuran etanol, air dan glukosa sebelum
dimasukkan ke dalam kolom destilasi.
Jenis : shell and tube exchanger
Fluida panas : Steam
Fluida dingin : Campuran etanol
Mencari Δt
∆t 2 − ∆t1
LMTD = (Kern, 1965)
ln (∆t 2 / ∆t1 )
∆t 1 = T1 − t 2
untuk aliran counter:
∆t 2 = T2 − t 1
Keterangan :
T1 & T2 = Suhu masuk dan keluar fluida panas, 0F
t1 & t2 = Suhu masuk dan keluar fluida dingin, 0F
(266 − 176) − (266 − 149)

LMTD = = 102,9103 o F
 266 − 176) 
ln  
 (266 − 149) 
Koreksi LMTD (CMTD)
T1 − T2 266 − 266
R= = =0
t 2 − t1 194 − 176
t 2 − t1 176 − 149
S= = = 0,2307
T1 − t 1 266 − 149
R = 0, maka Ft = 1
CMTD (Δt) = 102,9103 ×1 = 102,9103 0F
Caloric Temperature (Tc dan tc)

T1 + T2 266 + 266
Ta = = = 266 0F
2 2
t 1 + t 2 149 + 176
ta = = = 162,5 0F
2 2

Dari Tabel 8. Kern, 1965, kondensor untuk fluida dingin light organic dan fluida panas
steam, diperoleh UD =100 – 200 Btu/jam⋅ft2 ⋅°F
Diambil UD =150 Btu/jam⋅ft2⋅°F
Dari tabel 10, Kern 1965 diambil ukuran tube
1
OD =1 in = 0,125 ft
2
ID = 1,28 in = 0,1667 ft
BWG = 12
at = 0,3921 ft2/ft
L = 24,3696 ft,
Q
A=
U D × Δt
23760133,99 Btu/jam
A= =1539,2132 ft 2
150 Btu / ft F × 102,9103 F
2 0 0
A 1539,2132 ft 2
L × a " 24,3697 ft × 0,3921 ft 2 /ft
b. Koreksi UD (Dirt Overall Heat Transfer Coefficient)
Q
UD =
A ⋅ ∆t
Akoreksi = Nt × L × at = 160 × 24,3696 × 0,3925 = 1528,8512 ft2
23760133,99
UD = = 151,0166 Btu/ h ft2 0F
1528,8512 × 102,9103
Ukuran Shell :
Hear exchanger = 2 Pass
Susunan triangular pitch, PT = 15/16 in = 0,0781 ft
Nt = 160
ID = 15 1/4 in = 1,2708 ft
OD = 3/4 in = 0,0625 ft
Penentuan RD design:
Flow Area (a)
shell side
ID × C'×B
as = (Pers. 7.1 Kern, 1965)
144 × Pt
C = PT – OD = 0,9375 in – 0,75 in = 0,1875 in
15,25 × 0,1875 × 3,05
as = = 0,0646 ft2
144 × 0,9375
tube side
Nt × a ' t
at =
144 × n
a ’t = 1,29 (Tabel 10, Kern, 1965)
160 × 1,29
at = = 0,7166 ft2
144 × 2
Mass Velocity (G)

shell side
W
Gs = (Pers 7.2 Kern, 1965)
as
387950,6668 lb/jam
Gs = 2
= 6005737,876 lb/h ft2
0,0646 ft
tube side
W
Gt = (Pers 7.2 Kern, 1965)
at
15242,1656 lb/jam
Gt = 2
= 21270,1167 lb/h ft2
0,7166 ft
Bilangan Reynold
Diketahui temperatur rata – rata (Ta) = 266 0F
Viskositas, µ = 2,0037 lbm/ft. jam
Konduktivitas termal, k = 0,336 Btu/ft.jam. 0F (kern, 1965)
4 ×1 / 2 PT × 0,86 PT − 1 / 2 π OD 2 / 4
1 / 2 π OD
4 ×1 / 2 (0,0781 ft ) × 0,86 (0,0781 ft ) − 1 / 2 π (0,0625 ft ) 2 / 4

Des =
1 / 2 π (0,0625 ft )
= 0,0089 ft
De × G s 0,0089 ft × 6005737,876 lb / jam ft 2
Res = = = 26850,4025
µ 2,0037 lbm / ft 2 jam
 µ air panas
0 ,14

0 ,14
 2,0037 
Φ s =   =  = 0,9739
 µw   2,42 
 C.µ 
1/ 3
 0,9988 × 2,0037 
1/ 3
 k  =  =1,9854
 0,336 
k  C.µ 
1/ 3
0,336
ho = JH × × Φ s = 82 × ×1,9854 × 0,9739
De  k  0,0089
= 5985,8455 Btu/jam.ft2.0F
Diketahui temperatur rata – rata (ta) = 162,5 0F
Viskositas, µ = 1,908307 lbm/ft. jam
Konduktivitas termal, k = 0,500103 Btu/ft.jam. 0F (kern, 1965)
0
Panas spesifik, C = 1,14 Btu/lbm F

ID × Gt 3,0832 ft × 21270,1167 lb / jam ft 2
Ret = = = 14164,4213
µ 1,908307 lbm / ft 2 jam
0 ,14
µ 
0 ,14
 1,908307 
Φ t =  laru tan  =  = 0,997
 µ air   1,936 
 C.µ 
1/ 3
 0,8361× 1,908307 
1/ 3
 k  =  =1,4715
 0,500103 
k  C.µ 
1/ 3
0,500103
hi = JH × × Φ t = 300 × ×1,4715 × 0,997
De  k  1,2708
= 173,2044 Btu/jam.ft2.0F
ID 1,2708 ft
ho = hi × = 173,2044 Btu / jam. ft 2 .0 F × = 3521,7305 Btu / jam. ft 2 .0 F
OD 0,0625 ft
Koefisien Perpindahan Panas menyeluruh bersih (Uc)

h io × h o
Uc =
h io + h o
173,2044 × 3521,7305
Uc = = 165,0852 Btu/ h ft2 0F
173,2044 + 3521,7305
Faktor Pengotor (RD)

UC − UD
RD =
UC ⋅UD
165,0852 − 151,0166
RD = = 0,005
165,0852 × 151,0166
RD hitung ≥ RD ketentuan, maka spesifikasi dapat diterima.
Shell side
1 f ⋅ G s ⋅ D ⋅ ( N + 1)
2
∆Ps = ⋅ (Kern, 1965)

2 5.22 ⋅ 1010 ⋅ D e ⋅ s ⋅ φ s
(N+1) = 12 L/B (Kern, 1965)
= 12 × 24,3696 /3,05 = 95,8803
0,0018.(6005737,876) 2 ×1,2708 × 95,8803

∆Ps = 0.5 × = 0,8920 psi
5,22 × 1010 × 0,0089 × 0,98 × 0,9739
Tube side
f ⋅Gt ⋅ L ⋅ N
2
∆Pt = (Kern, 1965)

5.22 ⋅ 1010 ⋅ ID ⋅ s ⋅ φ t
0,00025(21270,1167) 2 × 24,3696 × 4
∆Pt = = 0,010 psi
5,22 × 1010 × 1,2708 × 1
4n V 2
∆Pr = ⋅
s 2g '
V2
untuk Gt = 21270,1167 ; = 0,0059 (Fig.27, Kern, 1965)
2g '
4⋅4
∆Pr = ⋅ 0,0059 = 0,0944 psi
1
∆PT = 0,8920 + 0,0944 = 0,9864 psi

29. Pompa Bottom Produk (P-111)

Fungsi : Untuk memompakan liquid bottom ke reboiler
Perhitungan:
= 1,1 × 10-4 lbm/ft detik (Kern,1965)
m 378,4224 lb/detik
ρ 68,7954 lb/ft 3

IDop = 3,9 (5,5006 )0,45 (68,7954)0,13
= 14,5591 in

A 0,5472 ft 2
ρ × ID × v
µ
68,7954 lb/ft 3 × 0,835 ft × 10,0518 ft / det ik
=
= 5249277,469 > 2100 aliran turbulen

ε 0,00015
ID 0,835
0,079 0,079
= = 0,0016 (Geankoplis, 2003)
N Re (5249277,469) 0, 25
2. Sambungan pipa
0
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0016(10,0518 ft/detik) 2 × 196,085 ft

= = 2,3598 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka:
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 80 ft × + 2,3598 ft lbf/lbm
= 31166,2956 lb ft/detik/550 = 56,6659 HP
56,6659 HP
0,8
30. Pompa Reboiler (P-112)

Fungsi : memompakan larutan dari reboiler ke tangki penampung hasil
samping.
Perhitungan:
= 1,1 × 10-4 lbm/ft detik (Kern,1965)
m 107,7696 lb/detik
ρ 68,7954 lb/ft 3

IDop = 3,9 (1,5665 )0,45 (68,7954)0,13
= 8,2731 in

A 0,3472 ft 2
ρ × ID × v
µ
68,7954 lb/ft 3 × 0,6650 ft × 4,5118 ft / det ik
=
= 1876458,842 aliran turbulen
ε 0,00015
ID 0,6650
0,079 0,079
= = 0,0021 (Geankoplis, 2003)
N Re (1876458,842) 0, 25
2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0021(4,5118 ft/detik) 2 × 129,415 ft

= = 0,5171 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
Karena tidak ada perbedaan tekanan; maka:
P2
∫ V dP = 0
P1
g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 39 ft × + 0,5171 ft lbf/lbm
= 425,6827 lb ft/detik/550 = 7,7431 HP
7,7431 HP
0,8
LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
UTILITAS
LD.1 Pompa Air Sungai (P-101)

Fungsi : memompa air dari sungai ke bak penampungan
Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial Steel
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Laju alir massa (F) : 239870,8764 kg/jam = 146,8942 lbm/det
Densitas air : 998,23 kg/m3 = 62,1778 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas air : 0,8 cP = 5,38 × 10-4 lbm/ft.s (Perry, 1997)
F 146,8942 lbm / det
Laju alir volume, Q : = = 2,3624 ft3/s
ρ 62,1778 lbm / ft 3
Diameter optimum, De= 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Timmerhouse, 2004)

0,45
= 3,9 × (2,3624) × (62,1778) 0,13
= 9,8232 in
Digunakan pipa 10 in schedule 30 dengan data – data sebagai berikut :
− Diameter dalam (ID) : 10,02 in = 0,835 ft
− Diameter luar (OD) : 10,75 in
− Luas penampang dalam (Ai) : 78,8 in2 = 0,5472 ft2
Q 2,3624 ft 3 / s
Kecepatan linier, v = = = 4,3170 ft/s
Ai 0,5472 ft 2
ρ v D (62,1778)(4,3170)(0,835)
Bilangan Reynold, NRe = = = 416602,2394
µ 5,38.10 − 4
Untuk Commercial Steel, ε = 0,0015 ft
ε 0,00015
ID 0,835
0,079 0,079
= = 0,0031
N Re 416602,2394 0, 25
Direncanakan Sistem perpipaan sebagai berikut :
Sistem Perpipaan L/D L (ft)
2. Sambungan pipa
- Pembesaran mendadak, K = 1 51 42,585
Total panjang pipa ekivalen, ∑ L 266,085
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0031(4,3170 ft/detik) 2 136,085 ft

= = 1,1444 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
gc P∫1
∆   + ∆Z + V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 2 gcα 
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 20 ft × + 1,1444 ft lbf/lbm
= 3105,8762 lb ft/detik/550 = 5,647 HP
5,647 HP
Maka daya aktual motor; Pm = = 7 HP
0,8
LD.2 Bak Penampungan (BP-101)
Fungsi : untuk menampung air dan mengendapkan lumpur yang terbawa dari
sungai
Bentuk : bak dengan permukaan persegi
Konstruksi : beton kedap air
Densitas air pada suhu 30oC : 998,23 kg/m3
Direncanakan lama penampungan 10 jam, maka :
Laju alir = 10 jam ×239870,8764 kg/jam = 2398708,764 kg/jam
1,1 × 239870,8764 kg/jam
Volume bak = 3
= 2638579,64 m3
998,23 kg / m
Dimensi bak : - Panjang (p)= 3 × tinggi bak (t)
- Lebar (l) = 2 × tinggi bak (t)
Maka,
V =p×l×t
2638579,64 = 9t2
2638579,64
t = 3 = 66,4317 m
9
diperoleh :
Panjang (p) = 3 × 66,4317 m = 199,2953 m
Lebar (l) = 2 ×66,4317 m = 132,8634 m
LD.3 Pompa Bak Penampung (P-102)

Fungsi : memompa air dari bak penampung ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
-4
Viskositas air : 0,8 cP = 5,38 × 10 lbm/ft.s (Perry, 1997)
F 146,8942 lbm / det
ρ 62,1778 lbm / ft 3

0,45
= 3,9 × (2,3624) × (62,1778) 0,13
= 9,8232 in
Q 2,3624 ft 3 / s
Ai 0,5472 ft 2
ρvD (62,1778)(4,3170)(0,835)
µ 5,38.10 − 4
ε 0,00015
ID 0,835
0,079 0,079
= = 0,0031
N Re 416602,2394 0, 25

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0031(4,3170 ft/detik) 2 206,085 ft

= = 0,8863 ft lbf/lbm
 v2  g
P2

∆  + ∆Z gc + ∫ V dP + ∑ F = Wf
 (Sandler,1987)
 2 gcα  P1
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 20 ft × + 0,8863 ft lbf/lbm
= 20,08863 ft lbf/lbm
= 2950,7954 lb ft/detik/550 = 5,3650 HP
5,3650 HP
0,8
LD.4 Tangki Pelarutan Aluminium Sulfat Al2(SO4)3 (TP-101)

Fungsi : Tempat untuk melarutkan Aluminium Sulfat Al2(SO4)3
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C
Kondisi pelarutan : Temperatur = 30oC
Tekanan = 1 atm
Jumlah air yang diolah = 239870,8764 kg/jam
Jumlah alum yang dibutuhkan = 11,9935 kg/jam
Tangki pelarutan aluminium sulfat dirancang untuk 1 hari
Banyak alum yang dilarutkan = 24 × 2,7432 = 65,8384 kg
Densitas Al2(SO4)3 30% = 1363 kg/m3
Lama penampungan persediaan = 7 hari
Banyak alum yang dilarutkan = 7 × 24 jam × 11,9935 kg/jam
= 2014,908 kg
a. Jenis dan sifat bahan
Bahan yang dipakai Al2(SO4)3 dengan kadar 30% berat, sifat – sifat :
Densitas Al2(SO4)3 pada 25 oC, 1 atm = 1363 kg/m3 = 84,8986 lb/ft3
Viskositas Al2(SO4)3 pada 25 oC, 1 atm = 6,72 × 10-4 lbm/f.detik (kirk
othmer,1976)
b. Penentuan volume tangki

jumlah alum yang dilarutkan
Volume larutan Al2(SO4)3 =
% berat × densitas alum
2014,908 kg 1lb
= ×
0,3 × 84,8986 lb / ft 3
0,4536 kg
= 56,1498 ft3
Faktor keamanan digunakan = 20%
Volume tangki, Vt = 1,2 × 56,1498 ft3 = 67,3798 ft3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D:H =2:3
1
V= π D2 H (Brownell, 1959)
4
1 3 
67,3798 ft3 = π D2  D
4 2 
3
67,3798 ft3 = π D3
8
Maka,
D = 3,8535 ft = 1,1745 m
H = 5,7802 ft = 1,7618 m
c. Menentukan tebal dinding tangki
Direncanakan digunakan bahan konstruksi plate steel SA-167, Tipe 304
Dari tabel 13.1 Brownell & Young (1979), diperoleh data :
− Allowable stress (s) = 18750
− Efisiensi sambungan (E) = 0,8
− Umur alat (n) = 10 tahun
− Faktor korosi,( c ) = 0,01 in/tahun
ρ (Hs − 1)
144
84,8986 lb / ft 3 (5,7802 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 17,5182 Psi
144
P×R
SE − 0,6 P
21,0219 Psi × 3,8535 ft ×12 in / ft
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 21,0219 Psi
= 0,1324 in = 2/15 in
Daya pengaduk
Tipe pengaduk : marine propeller dengan jarak pitch = 2Di
Dt/Di = 3 , Baffle = 4 (Brown, G.G 1978)
Dt = 3,8535 ft
Di = 1/3 ×3,8535 ft = 1,2845 ft
Panjang pengadukan, L = ¼ × 1,2845 ft = 0,3211 ft
Kecepatan pengadukan, N = 60 rpm = 1 rps
Viskositas Al2(SO4)3 = 6,72 × 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Dari persamaan 3.4-1, Geankoplis untuk bilangan Reynold adalah
ρ N (Di ) 2
NRe =
µ
(84,8986 lb / ft 3 )(1 rps )(1,2845 ft ) 2
= = 208448,8353 > 10.000
6,72 × 10 − 4
Dari gambar 3.4-5 Geankoplis, untuk NRe = 208448,8353 > 10.000
Konstanta pengadukan,KT = 6,3
Daya yang dibutuhkan pengadu sebesar :
K T n 3 Di 5 ρ
P=
gc
(6,3)(1 rps ) 3 (1,2845 ft ) 5 (84,8986 lb / ft 3 )

= = 0,1056
32,174 lb. ft / det 2 × 550
Efisiensi motor penggerak = 80 %
0,1056
Daya motor penggerak = = 0,1321
0,8
Maka daya motor yang dipilih = 1/8 Hp
LD.5 Pompa Larutan Aluminium Sulfat (P-103)

Fungsi : Menginjeksikan larutan alum ke clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Laju alir masuk : 11,9935 kg/jam = 7,344 × 10-3 lbm/det
Densitas campuran, ρ : 1363 kg/m3 = 84,8986 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas air : 6,72 × 10-4 lbm/ft.s (Perry, 1997)
F 7,344 × 10 -3 lbm / det
Laju alir volumetrik, Q : = = 8,651 × 10-5 ft3/s
ρ 84,8986 lbm / ft 3
Diameter optimum, De = 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Timmerhouse, 2004)

-5 0,45
= 3,9 × (8,651 ×10 ) × (84,8986) 0,13
= 0,1031 in
Digunakan pipa 1/8 in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut :
Q 8,651 × 10 -5 ft 3 / s
Ai 0,0004 ft 2
ρvD (84,8986 lb / ft 3 )(0,0224 ft )(0,2162 )

Bilangan Reynold, NRe = =
µ 6,72 × 10 − 4 lbm / ft. det
= 612,048 < 2100 aliran laminer
ε 0,00015
ID 0,0224
16 16
Untuk aliran laminer, f = = = 0,0216
N Re 612,048

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0261(0,2162 ft/detik) 2 53,3824 ft
= = 0,1807 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 40 ft × + 0,1807 ft lbf/lbm
= 0,0674 lb ft/detik/550 = 1,2 × 10-4 HP
1,2 10 -4 HP
Maka daya aktual motor; Pm = = 1,5 × 10-4 HP = 1/10 HP
0,8
LD.6 Tangki Pelarutan Natrium Karbonat (Na2CO3) (TP-102)

Fungsi : Tempat untuk melarutkan Natrium Karbonat
Bentuk : silinder tegak dengan tutup dan bawah berbentuk datar.
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283grade C
Tekanan = 1 atm
Jumlah air yang diolah = 239870,8764 kg/jam
Jumlah soda abu yang dibutuhkan = 6,4756 kg/jam
Lama penampungan persediaan = 7 hari
Banyak soda abu yang dilarutkan = 7 × 24 × 6,4756 = 1088,052 kg
Densitas Al2(SO4)3 30% = 1327 kg/m3 = 82,6562 lb/ft3

Bahan yang dipakai Na2CO3 dengan kadar 30% berat, sifat – sifat :
Densitas Na2CO 3 pada 25 oC, 1 atm = 1372 kg/m3 = 82,6562 lb/ft3
Viskositas Na2CO3 pada 25oC, 1 atm = 3,69 × 10-4 lbm/f.detik (kirk
othmer,1976)

jumlah Na 2 CO 3 yang dilarutkan
Volume larutan Na2CO 3 =
% berat × densitas soda abu
1088,052 kg 1lb
= ×
0,3 × 82,6562 lb / ft 3
0,4536
= 96,7341 ft3
1
4
1 3 
116,0810 ft3 = π D2  D
4 2 
3
116,0810 ft3 = π D3
8
Maka,
D = 4,6195 ft = 1,4080 m
H = 6,9293 ft = 2,1120 m
Tebal dinding tangki
Direncanakan digunakan bahan konstruksi plate steel SA-283 grade C
− Umur alat = 10 tahun
ρ (Hs − 1)
144
82,6562 lb / ft 3 (6,9293 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 18,1034 Psi
144
P×D
2 SE − 0,6 P
(21,7241 psi )(4,6195 ft ) ×12 in / ft
= + 10 tahun × 0,01in / tahun
2.(18750)(0,8) − 0,6(21,7241 psi )
= 0,0401 in
Dari tabel 5.4 Brownell & Young (1979) dipilih tebal tangki standar 1/10 in.
Daya pengaduk
Dt = 4,6195 ft
Di = 1/3 × 4,6195 ft = 1,5398 ft
Panjang pengaduk, L = ¼ × 1,5398 ft = 0,3849 ft
Viskositas Na2CO3 = 3,69 × 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold, NRe :
ρ n (Di) 2
NRe =
µ
(82,6562)(1)(1,5398) 2
= = 531101,71 > 10.000
3,69 × 10 − 4
Dari gambar 3.4-4 Geankoplis, untuk NRe > 10.000 :
Konstanta pengadukan, KT = 6,3
K T n 3 Di 5 ρ
P=
g c × 550
(6,3)(2,5) 3 (1,5398) 5 (82,6562)

= = 0,2547
32,174 × 550
0,2547
0,8
Maka daya motor yang dipilih = 1/3 HP
LD.7 Pompa Larutn Natrium Karbonat (Na2CO3) (P-104)

Fungsi : Menginjeksikan larutan Na2CO3 ke tangki clarifier
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Densitas Na2CO3 : 1327 kg/m3 = 82,6562 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas Na2CO3 : 3,69 × 10-4 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Laju alir massa (F) : 6,4765 kg/jam = 3,9661 ×10-4 lbm/det
F 3,9661 × 10 -4 lbm / det
Laju alir volume, Q : = = 4,798 ×10-5 ft3/s
ρ 82,6562 lbm / ft 3
Diameter optimum, De: 3,9 × Q0,45 × ρ0,13 (Timmerhouse, 1991)

= 3,9 × (4,798 ×10-5 ft3/s) 0,45 × (82,6562) 0,13
= 0,0788 in
Dipilih pipa 1/8 in schedule 40 dengan data – data sebagai berikut :
(Kern, 1950)
Q 4,798 × 10 −5 ft 3 / s
Ai 0,0004 ft 2
ρvD (82,6562)(0,0224)(0,1199)
µ 3,69.10 − 4
ε 0,00015
ID 0,0224
16 16
Untuk aliran laminar, f = = = 0,0265
N Re 601,8625

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0265 (0,1199 ft/detik) 2 68,3824 ft

= = 0,072 ft lbf/lbm
 v2  g
P2

∆  + ∆Z gc + ∫ V dP + ∑ F = Wf
 (Sandler,1987)
 2 gcα  P1
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 45 ft × + 0,0722 ft lbf/lbm
= 0,1787 lb ft/detik/550 = 3,2 × 10-4 HP
3,2 × 10 -4 HP
Maka daya aktual motor; Pm = = 4 × 10-4 HP = 1/20 HP
0,8
LD.8 Clarifier (CL)

Fungsi : Sebagai tempat untuk memisahkan kontaminan- kontaminan
terlarut dan tersuspensi dari air dengan menambahkan alum yang
menyebabkan frekuensi dan penambahan soda abu agar reaksi alum
dengan lumpur dapat terjadi dengan sempurna.
Jenis : Continous thickener
Kondisi operasi :
Air yang diklarifikasi berjumlah : 548653,986 kg/jam
Reaksi : Al2(SO4)3 + H2O 2Al2(OH)3 + 3H2SO4
Jumlah Al2(SO4)3 yang digunakan = 11,9935 kg/jam
BM Al2(SO4)3 = 324 kmol/jam
Jumlah Al2(SO4)3 = 11,9935/342 = 0,0080 kmol/jam
Jumlah Al2(OH)3 yang terbebtuk = 2 × 0,0080 = 0,0350 kmol/jam
BM Al2(OH)3 = 78 kg/kmol
Sehingga Al2(OH)3 = 0,0350 kmol/jam × 78 kg/kmol
= 2,7353 kg/jam
Densitas Al2(OH)3 = 2420 kg/m3
Densitas Na2CO3 = 1327 kg/m3
Jumlah Na2CO3 yang terbentuk diperkirakan sama dengan jumlah Al2(OH)3 yang
terbentuk :
Massa Na2CO3 = 2,7353 kg/jam
Massa Al2(OH)3 = 2,7353 kg/jam
Total massa = 5,4707 kg/jam
Volume Al2(OH)3 = (5,4707 kg/jam)/(2420 kg/m3) = 0,00226 m3
Volume Na2CO3 = (5,4707 kg/jam)/ 1327 kg/m3) = 0,00412 m3
Total volume = 0,00638 m3
Densitas campuran = (0,5 × 2420) + (0,5 × 1327) = 1873,5 kg/m3
= 116,9631 lb/ft3
Terminal seeting velocity dari hukum stoke
D 2 (ρ s − ρ )g
Ut = (Ulritch,1984)
18µ
Dimana :
D = Diameter partikel = 20 mikron = 0,002 cm (Perry, 1997)
ρ = Densitas air = 0,9982 gr/ml (Perry, 1997)
ρ s = Densitas partikel = 2,52 gr/ml (Perry, 1997)
µ = Viskositas air = 0,007 gr/cm.s (Kern,1950)

g = Kecepatan gravitasi = 980 cm/s2
0,002 2 (2,52 − 0,9982)980
Sehingga : U t = = 0,0473cm / s
18 × 0,007
Menghitung diameter clarifier
 C×K ×m 
0 , 25
 
D =  2  (Brown, 1978)
12
Dimana :
C = Kapasitas clarifier = 239870,8764 kg/jam = 528819,3341 lb/jam
D = Diameter clarifier
M = Putaran motor dalam 1000 rpm direncanakan 2,5
K = konstanta pengendapan = 995
 528819,3341× 995 × 2,5 

0 , 25
 
D = 
2  = 13,3453 ft = 4,0677 m
12
Tinggi clarifier, H = 1,5 D = 1,5 × 13,3453 ft = 20,0179 ft = 6,1015 m
Tinggi konis, h = 1/3 H = 1/3 × 20,0179 ft = 6,6726 ft = 2,0338 m
Waktu pengendapan :
H × 30,48
t = (Ulritch, 1984)
U t × 3600
20,0179 × 30,48
t = = 3,5831 jam
0,0473 × 3600
Daya clarifier :
P = 0,006 × D2
Dimana :
P = Daya yang dibutuhkan clarifier = KW
P = 0,006 × (4,0677)2 = 0,099 HP = 0,0735 KW
Tebal dinding clarifier

Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon Steel SA-283, Grade C
Dari tabel 13.1 Brownell&Young (1979), diperoleh data :
− Faktor korosi = 1/8 in
− Tekanan operasi, Po = 1 atm = 14,7 psi
ρ (Hs − 1)
144
116,9631 lb / ft 3 (20,0179 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 30,1471 Psi
144
P×D
2 SE − 0,6 P
(36,1766 psi )(13,3453 ft ) ×12 in / ft
= + 10 tahun × 0,01in / tahun
2.(18750)(0,8) − 0,6(36,1766 psi )
= 0,2932 in
Tebal plat rancangan yang dipilih 1/3 in
LD.9 Pompa Clarifier (P-105)

Fungsi : Memompa air dari clarifier menuju sand filter
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
F 146,8942 lbm / det
ρ 62,1778 lbm / ft 3

= 3,9 × (2,3624) 0,45 × (62,1778) 0,13
= 9,8232 in
Q 2,3624 ft 3 / s
Ai 0,5472 ft 2
ρvD (62,1778)(4,3170)(0,835)
µ 5,38.10 − 4
ε 0,00015
ID 0,835
0,079 0,079
= = 0,0031
N Re 416602,2394 0, 25

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0031(4,3170 ft/detik) 2 206,085 ft

= = 0,8863 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 40 ft × + 0,8863 ft lbf/lbm
= 6005,7499 lb ft/detik/550 = 11 HP
11 HP
0,8
LD.10 Sand Filter (SF)

Fungsi : Menyaring partikel – pertikel yang masih terbawa dalam air
yang keluar dari clarifier
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup berbentuk bersegment bola
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283grade C
Kondisi penyaringan : Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Direncanakan volume bahan penyaring 1/3 volume tangki
Media penyaring adalah :
- Lapisan pertama pasir halus
- Lapisan kedua pasir kasar
- Lapisan ketiga batu koral
Sand filter yang dirancang untuk penampungan 1 jam operasi
a. Ukuran sand filter
239870,8764 kg / jam
Volume air = = 240,2912m 3 / jam
998,2507 kg / m 3
Untuk operasi 1 jam = 1 × 240,2912 m3/jam = 240,2912 m3/jam
Volume tangki, Vt = 1,2 × 240,2912 m3/jam = 288,3494 m3/jam
Total volume tangki = 4/3 × 288,3494 m3/jam = 384,4659 m3/jam
Diambil tinggi dinding tangki, H = 1,684 dan tinggi head tangki, h = ¼ D. V =
1
π D2 H (Brownell, 1959)
4
1 3 
384,4658 m3 = π D2  D 
4 2 
3
384,4658 m3 = π D3
8
Maka,
D = 6,6255 m = 21,7369 ft
H = 11,1573 m = 36,6048 ft
h = 1,6563 m = 5,4342 ft
b. Tebal dinding sand filter
240,2912 m 3 / jam
Tinggi cairan dalam tangki = ×11,1573m
384,4659 m 3 / jam
= 6,9733 m = 22,8780 ft
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon steel
ρ (Hs − 1)
144
62,179 lb / ft 3 (36,6048 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 30,0741 Psi
144
P×D
2 SE − 0,6 P
36,08899 Psi × 21,7369 ft ×12 in / ft
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 36,0889 Psi
= 0,4140 in = 1/3 in
LD.11 Pompa Sand Filter (P-106)

Fungsi : Memompa air dari sand filter ke menara air
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
F 146,8942 lbm / det
ρ 62,1778 lbm / ft 3

= 3,9 × (2,3624) 0,45 × (62,1778) 0,13
= 9,8232 in
Q 2,3624 ft 3 / s
Ai 0,5472 ft 2
ρvD (62,1778)(4,3170)(0,835)
µ 5,38.10 − 4
ε 0,00015
ID 0,835
0,079 0,079
= = 0,0031
N Re 416602,2394 0, 25
2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0031(4,3170 ft/detik) 2 226,085 ft

= = 0,9723 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
gc P∫1
∆   + ∆Z + V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 2 gcα 
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 20 ft × + 0,9723 ft lbf/lbm
= 6752,8401 lb ft/detik/550 = 13 HP
13 HP
0,8
LD.12 Menara Air (MA)

Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan sebagai air domestik
dan air umpan ketel.
Bentuk : silinder tegak dengan tutup dan alas berbentuk datar
Bahan konstruksi : Beton
Kondisi penyaringan : Temperatur = 30 oC
Tekanan = 1 atm
Faktor keamanan : 20%
Direncanakan untuk penampungan selama 1 jam
Banyak air yang ditampung adalah :
239870,8764 kg / jam
Volume air = 3
= 240,2912m 3 / jam
998,2507 kg / m
Volume tangki, Vt = 1,2 × 240,2912 m3/jam = 288,3494 m3/jam
Direncanakan tinggi silinder, H = 5/4 D
1
4
1 3 
288,3554 m3 = π D2  D
4 2 
3
288,3554 m3 = π D3
8
Maka,
D = 6,6483 m = 21,8117 ft
H = 8,3103 m = 27,2646 ft
Tebal Dinding Menara Air
Direncanakan digunakan bahan konstruksi Carbon steel
ρ (Hs − 1)
144
62,179 lb / ft 3 (27,2646 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 26,0408 Psi
144
P×D
2 SE − 0,6 P
31,2489 Psi × 21,8117 ft ×12 in / ft
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 31,2489 Psi
= 0,3725 in = 5/13 in
LD.13 Tangki Pelarutan Asam Sulfat (H2SO4) (TP-103)
Fungsi : Tempat membuat larutan Asam Sulfat H2SO4
Tekanan = 1 atm
Jumlah asam sulfat yang dibutuhkan = 7,7591 kg/jam = 17,1057 lb/jam
Bahan yang dipakai H2SO4 dengan kadar 30% berat, sifat – sifat :
Densitas H2SO4 pada 25 oC, 1 atm = 1387 kg/m3 = 86,587 lb/ft3
Viskositas H2SO4 pada 25 oC, 1 atm = 3,7 × 10-4 lbm/f.detik
(kirk othmer,1976)
Kebutuhan rancangan = 7 hari
jumlah H 2 SO 4 yang dibutuhkan
Volume larutan H2SO4 =
% berat × densitas H 2 SO 4
17,1057 lb / jam × 7 hari × 24 jam
=
0,3 × 86,587 lb / ft 3
= 110,6308 ft3
1
4
1 3 
132,7570 ft3 = π D2  D
4 2 
3
132,7570 ft3 = π D3
8
Maka,
D = 4,8309 ft = 1,4724 m
H = 7,2463 ft = 2,2087 m
Direncanakan digunakan bahan konstruksi plate steel
ρ (Hs − 1)
144
86,587 lb / ft 3 (7,2463 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 18,4558 Psi
144
P×D
2.SE − 0,6 P
22,1470 Psi × 4,8309 ft ×12 in / ft
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 22,1470 Psi
= 0,1428 in = 1/7 in
Daya pengaduk
Dt = 4,8309 ft
Di = 1/3 ×4,8309 ft = 1,6103 ft
Viskositas H2SO4 = 3,7 × 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
ρ N (Di ) 2
NRe =
µ
(86,587 lb / ft 3 )(1 rps )(1,6103 ft ) 2
= = 60682,6523 > 10.000
3,7 × 10 − 4
Daya yang dibutuhkan pengadu sebesar :
K T n 3 Di 5 ρ
P=
gc
(6,3)(1 rps ) 3 (1,6103 ft ) 5 (86,587 lb / ft 3 )

= = 0,3337
32,174 lb. ft / det 2 × 550

0,3337
0,8
LD.14 Pompa Larutan Asam Sulfat (P-107)

Fungsi : Menginjeksikan larutan asam sulfat ke cation exchanger.
Jumlah : 1 unit
Kondisi operasi :
Temperatur : 30oC
Laju alir massa (F) : 7,7591 kg/jam = 17,1057 lbm/jam
Densitas 30% : 1387 kg/m3 = 86,587 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas air : 0,8 cP = 3,7× 10-4 lbm/ft.s (Perry, 1997)
F 17,1057 lbm / det
ρ 86,587 lbm / ft 3

= 3,9 × (0,1975) 0,45 × (86,587) 0,13
= 3,3573 in
− Diameter luar (OD) : 3,50 in = 0,2916 ft
Q 0,1975 ft 3 / s
Ai 0,0512 ft 2
ρvD (86,587)(3,8574)(0,2556)
µ 3,7.10 − 4
ε 0,00015
ID 0,2556
0,079 0,079
= = 0,0064
N Re 23071,8208 0, 25

2. Sambungan pipa
0
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0064(3,8674 ft/detik) 2 58,5956 ft

= = 1,3641 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 20 ft × + 1,3641 ft lbf/lbm
= 365,346 lb ft/detik/550 = 0,6642 HP
0,6642 HP
0,8
LD.15. Penukaran Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-283 Grade C
Jumlah : 1 buah
Jumlah air yang masuk ke cation exchanger sama dengan jumlah air yang dibutuhkan
untuk ketel = 10464,6203 kg/jam = 6,4084 lb/detik
Densitas air = 998,23 kg/m3 = 62,1778 lb/ft3
Direncanakan ¼ volume tangki diisi resin
Volume resin = (1/4 × laju alir air) / densitas air
= (1/4 × 10464,6203 kg/jam) / (998,23 kg/m3)
= 2,6207 m3
Volume air dan resin = (5/4 × 10464,6203 kg/jam) / (998,23 kg/m3)
= 6,9887 m3
Faktor keamanan = 20 %, sehingga :
V = 1,2 × 6,9887 m3 = 8,3865 m3
Dipilih tinggi dinding tangki, H : D = 2 : 3
Tinggi tutup, h = 1/8 D
1
Volume tangki = V= π D2 H (Brownell, 1959)
4
Maka : D = 1,9240 m = 6,3122 ft
H = 1,2826 m = 4,2079 ft
h = 0,2405 m = 0,7890 ft
Tinggi tangki = H + 2h = 1,2826 m + (2 × 0,2405) m
= 1,7636 m
ρ (Hs − 1)
144
62,1778 lb / ft 3 (4,2079 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 16,0851 Psi
144
P×D
2.SE − 0,6 P
19,3021 Psi × 6,3122 ft ×12 in / ft
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 19,3021 Psi
= 0,1487 in = 1/7 in
LD.16 Pompa Cation Exchanger (P-109)
Fungsi : Memompakan air dari cation exchanger ke anion exchanger.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Laju alir massa (F) : 10464,6203 kg/jam = 6,4084 lbm/detik
-4
Viskositas air : 0,8 cP = 5,38 × 10 lbm/ft.s (Perry, 1997)
F 6,4084 lbm / det
ρ 62,1778 lbm / ft 3
= 3,9 × (0,1030) 0,45 × (62,1778) 0,13
= 2,3989 in
1
2
Q 0,1030 ft 3 / s
Ai 0,0332 ft 2
ρ v D (62,1778)(0,2057)(3,0964)
µ 5,38.10 − 4
ε 0,00015
ID 0,2057
0,079 0,079
= = 0,0047
N Re 73612,5006 0, 25

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0047(3,0964 ft/detik) 2 51,0607 ft

= = 0,6953 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
gc P∫1
∆   + ∆Z + V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 2 gcα 
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft × + 0,6953 ft lbf/lbm
= 68,4962 lb ft/detik/550 = 0,1245 HP
0,1245 HP
Maka daya aktual motor; Pm = = 0,15 HP = 2/13 HP
0,8
LD.17 Tangki Pelarutan Natrium Hidroksida (TP-104)

Fungsi :Tempat membuat larutan Natrium Hidroksida (NaOH)
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, grade C
Jumlah NaOH yang digunakan = 0,7689 kg/jam = 1,6951 lb/jam
Bahan yang dipakai NaOH dengan kadar 50% berat, sifat – sifat :
Densitas NaOH pada 25 oC, 1 atm = 1518 kg/m3 = 94,577 lb/ft3
Viskositas NaOH pada 25 oC, 1 atm = 4,302 × 10-4 lbm/f.detik
(kirk othmer,1976)
jumlah NaOH yang dibutuhkan
Volume larutan =
% berat × densitas NaOH
1,6951lb / jam × 30 hari × 24 jam

=
0,3 × 94,557 lb / ft 3
= 43,0155 ft3
1
4
1 3 
51,6186 ft3 = π D2  D 
4 2 
3
51,6186 ft3 = π D3
8
Maka,
D = 2,7985 ft = 0,8530 m
H = 8,3955 ft = 2,5589 m
ρ (Hs − 1)
144
94,557 lb / ft 3 (8,3955 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 19,5572 Psi
144
P×D
2.SE − 0,6 P
23,4687 Psi × 2,7985 ft ×12 in / ft
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 23,4687 Psi
= 0,1262 in = 2/16 in
Daya pengaduk
Dt = 2,7985 ft
Di = 1/3 ×2,7985 ft = 0,9328 ft
Viskositas NaOH = 4,302 × 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
ρ N (Di ) 2
NRe =
µ
(94,557 lb / ft 3 )(1 rps )(0,9328 ft ) 2
= = 382579,9433 > 10.000
4,302 × 10 − 4
Daya yang dibutuhkan pengaduk sebesar :
K T n 3 Di 5 ρ
P=
gc
(6,3)(1 rps ) 3 (0,9328 ft ) 5 (94,557 lb / ft 3 )

= = 0,1902
32,174 lb. ft / det 2 × 550
0,1902
0,8
LD.18 Pompa Larutan Natrium Hidroksida (P-108)

Fungsi : Menginjeksikan larutan natrium hidroksida ke anion
exchanger.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Laju alir massa (F) : 0,7689 kg/jam = 4,708 × 10-4 lbm/detik
Densitas bahan : 1518 kg/m3 = 94,557 lbm/ft3 (Perry, 1997)
F 4,708 × 10 - 4 lbm / det
Laju alir volume, Q : = = 4,9×10-4 ft3/s
ρ 94,557 lbm / ft 3

= 3,9 × (4,9×10-4 ) 0,45 × (94,557) 0,13
= 0,0289 in
Q 4,9 × 10 −4 ft 3 / s
Ai 0,0004 ft 2
ρvD (94,557)(0,0224)(0,0122)
µ 4,302 × 10 − 4
ε 0,00015
ID 0,0224
16 16
Untuk aliran turbulen, f = = = 0,2652
N Re 60,3125
2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,2652(0,0122 ft/detik) 2 81,0607 ft

= = 0,0088 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 10 ft × + 0,0088 ft lbf/lbm
= 0,4637 lb ft/detik/550 = 8,4 × 10-5 HP
8,4 10 -5 HP
0,8
LD.19 Penukar Anion / Anion Exchanger (AE)

Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon Stell SA-283 Grade C
Jumlah : 1 buah
Jumlah air yang masuk ke anion exchanger sama dengan jumlah air yang dibutuhkan
untuk ketel = 10464,6203 kg/jam = 6,4084 lb/detik
Densitas air = 998,23 kg/m3 = 62,1778 lb/ft3
Direncanakan ¼ volume tangki diisi resin
Volume resin = (1/4 × laju alir air) / densitas air
= (1/4 × 10464,6203 kg/jam) / (998,23 kg/m3)
= 2,6207 m3
Volume air dan resin = (5/4 × 10464,6203 kg/jam) / (998,23 kg/m3)
= 6,9887 m3
Faktor keamanan = 20 %, sehingga :
V = 1,2 × 6,9887 m3 = 8,3865 m3
Dipilih tinggi dinding tangki, H : D = 2 : 3
Tinggi tutup, h = 1/8 D
1
Volume tangki, V = π D2 H (Brownell, 1959)
4
Maka : D = 1,9240 m = 6,3122 ft
H = 1,2826 m = 4,2079 ft
h = 0,2405 m = 0,7890 ft
Tinggi tangki = H + 2h = 1,2826 m + (2 × 0,2405) m
= 1,7636 m
ρ (Hs − 1)
144
Dimana: Po = Tekanan awal 1 atm = 14,7 psi
62,1778 lb / ft 3 (4,2079 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 16,0851 Psi
144
P×D
2.SE − 0,6 P
19,3021 Psi × 6,3122 ft ×12 in / ft
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 19,3021 Psi
= 0,1487 in = 1/7 in
LD.20 Pompa Anion Exchanger (P-110)
Fungsi : Memompakan air dari anion exchanger menuju daerator.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
F 6,4084 lbm / det
ρ 62,1778 lbm / ft 3

= 3,9 × (0,1030) 0,45 × (62,1778) 0,13
= 2,3989 in
1
2
Q 0,1030 ft 3 / s
Ai 0,0332 ft 2
ρ v D (62,1778)(0,2057)(3,0964)
µ 5,38.10 − 4
ε 0,00015
ID 0,2057
0,079 0,079
= = 0,0047
N Re 73612,5006 0, 25
2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0047(3,0964 ft/detik) 2 131,0607 ft

= = 1,7847 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 50 ft × + 1,7847 ft lbf/lbm
= 331,6454 lb ft/detik/550 = 0,629 HP
0,6029 HP
0,8
LD.21 Menara pendingin Air/Cooling Tower (CT)

Fungsi : Mendinginkan air pendingin bekas.
Jenis : Mechanical induced draf fan
Jumlah : 1 buah
Laju alir massa : 43602,5846 kg/jam
Suhu air pendingin masuk : 40 oC = 104 oF
Suhu air pendingin keluar : 25 oC = 77 oF
Wet bulb temperatur udara : 80 oF
Dari figure 12-1Perry, 1997 diperoleh kecepatan alir 0,75 gpm/ft2
43602,5846 kg / jam
Laju alir pendingin = 3
= 43,6798 m 3 / jam
998,23 kg / m
= 43,6798 m3/jam = 0,7279 m3/menit
1 m3 = 264,17 gallon
Laju alir air pendingin = 0,7279 m3/menit × 264,17 gallon = 192,2893 gpm
Faktor keamanan = 20 % maka,
Laju alir pendingin = 1,2 × 192,2893 gpm = 230,7472 gpm
Luas menara yang digunakan = (230,7472 gpm) / (0,75 gpm/ft3) = 307,6629 ft3
Diambil performance menara pendingin 90 % dari figure 12-15 Perry, 1997
0,026 hp/ft2 × 307,6629 ft3 = 7,9992 hp
Dimensi perbandingan : p : l : t : = 2 : 3 : 3
Sehingga, V = 9/4 p3
43,6798 = 9/4 p3
p = 2,6876 m
l = 4,0314 m
t = 4,0314
LD.22 Pompa Menara Air Pendingin (P-112)
Fungsi : Memompakan air pendingin bekas dari menara pendingin
menuju proses.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Temperatur : 40 oC
F 26,7017 lbm / det
ρ 62,1778 lbm / ft 3

0,45
= 3,9 × (0,4294) × (62,1778) 0,13
= 4,5606 in
Q 0,4294 ft 3 / s
Ai 0,0881 ft 2
ρ v D (62,1778)(4,8687 )(0,3355)
µ 5,38.10 − 4
ε 0,00015
ID 0,3355
0,079 0,079
= = 0,0037
N Re 188781,144 0, 25
2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0037(4,8687 ft/detik) 2 157,2027 ft

= = 2,5545 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
gc P∫1
∆   + ∆Z + V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 2 gcα 
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 20 ft × + 2,5545 ft lbf/lbm
= 0,4294 f t3/detik × 62,1778 lb/ft3 × 22,5545 ft lbf/lbm
= 602,1881 lb ft/detik/550 = 1,0948 HP
1,0948 HP
0,8
LD.23 Tangki Pelarut Kaporit (CaOCl2) (TP-106)

Fungsi : Tempat membuat larutan kaporit CaOCl2
Bentuk : silinder tegak dengan alas dan tutup berbentuk datar
Tekanan = 1 atm
Jumlah kaporit yang dibutuhkan = 0,0044 kg/jam = 0,0097 lb/jam

Bahan yang dipakai CaOCl2 dengan kadar 30% berat, sifat – sifat :
Densitas CaOCl2pada 25 oC, 1 atm = 1,560 kg/m3 = 97,387 lb/ft3
Viskositas CaOCl2 pada 25 oC, 1 atm = 6,72 × 10-4 lbm/f.detik (kirk othmer,1976)
jumlah CaOCl2 yang dibutuhkan
Volume larutan CaOCl2 =
% berat × densitas H 2 SO 4
0,0097 lb / jam × 60 hari × 24 jam
=
0,3 × 97,387 lb / ft 3
= 0,4780 ft3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 0,4780 ft = 0,5737 ft3
3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D:H = 1:3

1
4
1 3 
0,5737 ft3 = π D2  D 
4 2 
3
0,5737 ft3 = π D3
8
Maka,
D = 0,6245 ft = 0,1903 m
H = 1,8736 ft = 0,5710 m
ρ (Hs − 1)
144

97,387 lb / ft 3 (1,8736 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 15,2908 Psi
144
P×D
2.SE − 0,6 P
18,3489 Psi × 0,6245 ft ×12 in / ft
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 18,3489 Psi
= 0,1045 in = 1/10 in
Daya pengaduk
Tipe pengaduk : pitched blade turbin (turbin enam daun rata)
Dt = 0,6245 ft
Di = 1/3 ×0,6245 ft = 0,2081 ft
Kecepatan pengadukan, N = 150 rpm = 2,5 rps
Viskositas CaOCl2 = 6,72 × 10-4 lbm/ft.det (Kirk Othmer, 1967)
ρ N (Di ) 2
NRe =
µ
(97,387 lb / ft 3 )(2,5 rps )(0,2081 ft ) 2
= = 15689,7449 > 10.000
6,72 × 10 − 4
Daya yang dibutuhkan pengaduk sebesar :
K T n 3 Di 5 ρ
P=
gc
(6,3)(2,5 rps ) 3 (0,2081 ft ) 5 (97,387 lb / ft 3 )

= = 3,38 × 10-4
32,174 lb. ft / det × 550
2

3,38 × 10 - 4
Daya motor penggerak = = 4,22 × 10-4
0,8
LD.24 Pompa Larutan Kaporit (CaOCl2) (P-113)

Fungsi : Menginjeksikan larutan kaporit ke air domestik
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Laju alir massa (F) : 0,0044 kg/jam = 2,694 × 10-6 lbm/detik
Densitas campuran : 1272 kg/m3 = 79,2447 lbm/ft3 (Perry, 1997)
F 2,694 × 10 - 6 lbm / det
Laju alir volume, Q : = = 3,4 × 10-8 ft3/s
ρ 79,2447 lbm / ft 3
= 3,9 × (3,4 × 10-8 ) 0,45 × (79,2447) 0,13
= 0,0029in
− Diameter dalam (ID) : 0,269in = 0,0,0224 ft
− Luas penampang dalam (Ai) : 0,0004 ft2
Q 3,4 × 10 - 8 ft 3 / s
Kecepatan linier, v = = 2
= 8,5 × 10-5 ft/s
Ai 0,0004 ft
ρ v D (79,2447)(8,5 × 10 -5 )(0,0224)
µ 6,72 × 10 − 4
ε 0,00015
ID 0,0224
16 16
Untuk aliran turbulen, f = = = 71,2710
N Re 0,2245

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 71,2610(8,5 × 10 -5 ft/detik) 2 18,1472 ft

= = 0,000025 ft lbf/lbm
 v2  g
P2

∆  + ∆Z gc + ∫ V dP + ∑ F = Wf
 (Sandler,1987)
 2 gcα  P1
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 12 ft × + 0,000025 ft lbf/lbm
= 12,000025 ft lbf/lbm
= 3,233 × 10-5 lb ft/detik/550 = 5,8 × 10-8 HP
5,8 10 -8 HP
0,8
LD.25 Tangki Penampung Sementara Air Domestik (TP-105)

Fungsi : Tempat menampung sementara air domestik selama 1 hari.
Bentuk : silinder tegak dengan alas berbentuk datar
Laju alir massa (F) : 1550 kg/jam = 0,9492 lbm/detik
Densitas air (ρ ) : 998,23 kg/m3 = 62,1778 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas ( µ ) : 5,38 ×10-4 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Faktor keamanan : 20 %
a. Penentuan volume tangki
jumlah yang dibutuhkan
Volume larutan =
% berat × densitas
1550 kg / jam ×1 hari × 24 jam
=
998,23 kg / m 3
= 37,2659 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 × 37,2659 m3 = 44,7191m3
1
4
1 3 
44,7191m3 = π D2  D
4 2 
3
44,7191m3 = π D3
8
Maka,
D = 11,0278 ft = 3,3613 m
H = 16,5416 ft = 5,0419 m
b. Menentukan tebal dinding tangki
ρ (Hs − 1)
144
Dimana: Po = Tekanan awal 1 atm = 14,7 psi
62,1778 lb / ft 3 (16,5416 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 21,4107 Psi
144
P×D
2.SE − 0,6 P
25,6928 Psi × 11,0278 ft ×12 in / ft
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 25,6928 Psi
= 0,2133 in = 1/5 in
LD.26 Pompa Tangki Air Domestik(P-114)

Fungsi : Memompakan air domestik dari tangki penampung ke kebutuhan
domestik
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Laju alir massa (F) : 1550 kg/jam = 0,9492 lbm/detik
F 0,9492 lbm / det
ρ 62,1778 lbm / ft 3

0,45
= 3,9 × (0,0152 ) × (62,1778) 0,13
= 1,0160 in
Q 0,0152 ft 3 / s
Ai 0,006 ft 2
ρ v D (62,1778)(2,5333 )(0,0874)
µ 5,38 × 10 − 4
ε 0,00015
ID 0,0874
0,079 0,079
= = 0,0062
N Re 25588,8714 0,25

2. Sambungan pipa
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0062(2,5333 ft/detik) 2 74,9017 ft

= = 2,1196 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
gc P∫1
∆   + ∆Z + V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 2 gcα 
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1

g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 20 ft × + 2,1196 ft lbf/lbm
= 20,9052 lb ft/detik/550 = 0,0380 HP
0,0380 HP
0,8
LD.27 Daerator (DE)

Fungsi : Menghilangkan gas-gas terlarut dalam air.
Bentuk : silinder tegak dengan kedua tutup ellipsoidal
Densitas air (ρ ) : 998,23 kg/m3 = 62,1778 lbm/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas ( µ ) : 0,8 cp = 5,38 ×10-4 lbm/ft.s (Perry, 1997)
Faktor keamanan : 20 %
a. Penentuan volume tangki
laju alir massa
Volume larutan =
densitas
10464,6203 kg / jam
= × 48 jam
998,23 kg / m 3
= 503,1924 m3
Panas yang dibutuhkan = m.c.dT
= 10464,6203 × 1 × (90-25)
= 680200,3195 kkal
Steam yang digunakan adalah uap jenuh pada temperatur 90 oC

λ = 2283,2 KJ/kg = 545,6978 kkal
Kebutuhan steam = 680200,3195 kkal/545,6978 = 1246,4780 kg
Silinder berisi 75 % air, volume silinder = 100/75 × 503,1924 = 670,9232 m3
1
4
1 3 
670,9232 m3 = π D2  D
4 2 
3
670,9232 m3 = π D3
8
Maka,
D = 22,9403 ft = 6,9923 m
H = 57,3509 ft = 17,4807 m
b. Menentukan tebal dinding tangki
ρ (Hs − 1)
144
62,1778 lb / ft 3 (57,3509 ft − 1)
Ph = 14,7 Psi + = 39,0317 Psi
144
P×D
2.SE − 0,6 P
46,8381 Psi × 22,9403 ft ×12 in / ft
ts = + 0,0625 in / tahun
2 × 18.750 psi × 0,8 − 0,6 × 46,8381 Psi
= 0,4926 in = 2/4 in
LD.28. Pompa Daerator (P-111)

Fungsi : Memompakan air dari menuju daerator boiler.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi :
Laju alir massa (F) : 10464,6203kg/jam = 6,4084 lbm/detik
F 6,4084 lbm / det
ρ 62,1778 lbm / ft 3

= 3,9 × (0,1030 ) 0,45 × (62,1778) 0,13
= 2,3995 in
− Diameter luar (OD) : 2,88 in = 0,0,24 ft
Q 0,1030 ft 3 / s
Ai 0,0332 ft 2
ρ v D (62,1778)(3,0964 )(0,2057)
µ 5,38 × 10 − 4
ε 0,00015
ID 0,2057
0,079 0,079
= = 0,0047
N Re 73611,2896 0,25

2. Sambungan pipa
0
4 fv 2 ∑ L
∑F =
2 gcD
4 × 0,0047(3,0964 ft/detik) 2 115,0718 ft

= = 1,5670 ft lbf/lbm
 v2  g
P2
∆   + ∆Z + ∫ V dP + ∑ F = Wf (Sandler,1987)
 v2 
∆   = 0
 2 gcα 
P2
∫ V dP = 0
P1
g
Wf = ∆Z + ∑F
gc
g
gc
32,174 ft / det ik 2
= 20 ft × + 1,5670 ft lbf/lbm
= 138,1218 lb ft/detik/550 = 0,2511 HP
0,2511 HP
0,8
LD.29 Boiler (B)

Fungsi : Menghasilkan uap untuk keperluan proses.
Jenis : Pipa api
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : Aluminium untuk bejana dan stainless steel untuk pipa.
Uap yang dihasilkan : 52323,1015 kg/jam = 115351,5096 lb/jam
Daya ketel uap (BHP)
34,5 × BHP × 970,3
W =
H
Dimana :
BHP = Daya boiler, Hp
W = Kebutuhan uap yang dihasilkan = 115351,5096 lb/jam
H = Entalpi saturated steam pada 130 oC = 2063,4921 Btu/kg
= 935,9938 Btu/lb (Smith,1966)
115351,5096 lb/jam × 935,9938 Btu/lb
BHP =
34,5 × 970,3
= 3225,3075 Hp
Menghitung jumlah pipa ketel (Nt)
Luas permukaan perpindahan panas, A = BHP × 10 ft2/hp (El-Wakil, 1984)
Dimana :
A = Luas perpindahan panas, ft2
BHP = Daya ketel uap = 3225,3075 Hp
Maka :
Luas permukaan perpindahan panas, A = BHP × 10 ft2/hp
= 3225,3075 Hp × 10 ft2/hp
= 32253,075 ft2
Direncanakan menggunakan pipa dengan spesifikasi :
- Panjang pipa, L = 20 ft
- Diameter pipa = 6 in
- Luas permukaan pipa, a = 1,734 ft2/hp
Sehingga jumlah pipa,
A 32253,075 ft 2
Nl = = = 930,0194
L × a 20 ft ×1,734 ft 2 / hp
Jumlah pipa ketel yang dipergunakan = 930
LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
Dalam rencana pra rancangan pabrik Pembuatan etanol ini digunakan asumsi
sebagai berikut:
Pabrik beroperasi selama 300 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 98000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-equipment
delivered (Timmerhaus et al, 2004).
Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dollar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 11000,- (Analisa, 12 April 2009).
1. Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)

1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1.1 Modal untuk Pembelian Tanah Lokasi Pabrik
Luas tanah seluruhnya = 29000 m2
Harga tanah pada lokasi pabrik berkisar Rp 800.000/m2.
Harga tanah seluruhnya = 29000 m2 × Rp 800.000/m2 = Rp 23,200,000,000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 20%
Biaya perataan tanah = 0,2 × Rp 23,200,000,000 = Rp 4,640,000,000,-
Maka modal untuk pembelian tanah adalah Rp 27,840,000,000,-
A. Harga Bangunan dan Sarana
Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya

No Nama Bangunan Luas Harga/m2 Harga
1 Areal proses 8000 1,000,000 8,000,000,000
2 Areal produk 3000 800,000 2,400,000,000
3 Bengkel 200 1,000,000 200,000,000
4 Areal bahan baku 4000 700,000 2,800,000,000
5 Pengolahan limbah 1000 400,000 400,000,000
6 Laboratorium 100 1,200,000 120,000,000
7 Stasiun operator 100 900,000 90,000,000
8 Pengolahan air 3000 250,000 750,000,000
9 Ruang boiler 100 1,000,000 100,000,000
10 Pembangkit listrik 400 1,200,000 480,000,000
11 Pemadam kebakaran 80 500,000 40,000,000
12 Kantin 120 300,000 36,000,000
13 Perpustakaan 80 700,000 56,000,000
14 Parkir 200 200,000 40,000,000
15 Perkantoran 300 800,000 240,000,000
16 Daerah perluasan 6000 300,000 1,800,000,000
17 Pos keamanan 40 350,000 14,000,000
18 Tempat ibadah 80 400,000 32,000,000
19 Poliklinik 50 600,000 30,000,000
20 Mess karyawan 1000 750,000 750,000,000
21 Taman 200 100,000 20,000,000
22 Jalan 870 250,000 217,500,000
23 Aula 80 200,000 16,000,000
Total 29000 18,631,500,000
B. Perincian Harga Peralatan

Harga peralatan dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut:
X  I 
m
Cx = Cy  2   x  (Peter&Timmerhaus. 2004)
 X 1   I y 
Dimana Cx = Harga peralatan pada tahun 2009
Cy = Harga peralatan pada tahun dan kapasitas yang tersedia
X1 = Kapasitas alat yang tersedia
X2 = Kapasitas alat yang diinginkan
Ix= = Indeks harga pada tahun 2009
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia
m = faktor eksponensial
Tabel LE – 2 Harga Indeks Marshall dan Swift
No Tahun Indeks n X12 Y12 X1Y1
X1 (Y1)
1 1987 814 1 3948169 662596 1617418
2 1988 852 2 3952144 725904 1693776
3 1989 895 3 3956121 801025 1780155
4 1990 915.1 4 3960100 837403 1821049
5 1991 930.6 5 3964081 866016 1852824.6
6 1992 943.1 6 3968064 889438 1878655.2
7 1993 964.2 7 3972049 929682 1921650.6
8 1994 993.4 8 3976036 986844 1980839.6
9 1995 1027.5 9 3980025 1055756 2049862.5
10 1996 1039.1 10 3984016 1079729 2074043.6
11 1997 1056.8 11 3988009 1116826 2110429.6
12 1998 1061.9 12 3992004 1127632 2121676.2
13 1999 1068.3 13 3996001 1141265 2135531.7
14 2000 1089.0 14 4000000 1185921 2178000.0
15 2001 1095.9 15 4004001 1196617 2188893.9
16 2002 1102.5 16 4008004 1215506 2207205.0
Total 11573 63.648.824 15.818.164 31612010.5
Sumber: Peters&Timmerhaus. 2004
Untuk menentukan indeks harga pada tahun 2009. digunakan metode regresi koefisien
korelasi sebagai berikut:
r=
[n.∑ X .Y − ∑ X .∑ Y ]
i i i i
[n.∑ X i − ( X i ) 2 x(n∑ Yi − (∑ Yi ) 2 ]
2 2
Dengan memasukkan harga pada tabel LE-2 . maka diperoleh harga koefisien korelasi:
[(16)(31612010,5) − (31912)(15846,4)]
r= =1
[(16)(63648824) − (31912) 2 ] × [(16)(15818164) − (15846,4) 2 ]
Harga koefisien 1 menyatakan bahwa terdapat hubungan linear antara variabel X dan
Y. sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah persamaan regresi linier.
Persamaan regresi linier. Y = a + b X
Dengan Y = indeks harga pada tahun yang dicari (2009)
X = variabel tahun ke n – 1
a.b = tetapan persamaan regresi
Untuk mengetahui harga indeks tahun yang diinginkan. lebih dahulu dicari tetapan a dan b.
a=
[ΣX 1
2
]
× ΣY1 − [ΣX 1 × Σ( X 1 .Y1 )]
(n.∑ X i ) − (∑ X i ) 2
2
(n.∑ X iYi ) − (∑ X i ∑ Yi )
b=
(n.∑ X i ) − (∑ X i ) 2
2
Jika disubtitusikan harga pada tabel L-E 2, diperoleh harga:
a=
[63.648.824 × 15846,4] − [31912 × 31612010,5)] =-36351.92
(16 × 63.648.824) − (31912) 2
b=
[16 × 31612010,5] − [31912 × 15846,4)] =18,7226
(16 × 63.648.824) − (31912) 2
Sehingga persamaan regresi linier adalah:

Y = a + b.X
Y = -36351.92 + 18,7226X
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2009(X = 2009) adalah
Y2009 = -36351,92 + 18.7226(2009)
Y = 1261,7834
Contoh perhitungan estimasi harga peralatan
Tangki Penyimpan molase (T-101)
X2 = 50,491m3 (Lampiran C)
X1 = 3,8 m3
Cy= = US$ 3.300.- (Perry dkk.1999)
Ix 2009 = 1261,7834
Iy 2002 = 1102,5
m = 0,3
0,3
 50.491  1261,7834 
Cx = US$ 3.300.- ×   ×  × Rp 11.000/US$
 3,8   1102,5 
= Rp 902,190,458.-
Tabel LE-3. Perkiraan Harga Peralatan Proses
No Kode Alat Kapasitas Jumlah Total Harga
1 TP-101 50.491 1 902,190,458

2 P-101 0.75 1 10,486,632
3 SC-01 5435.4 1 2,747,459,930
4 P-102 0.67 1 10,137,716
5 P-103 3 1 15,894,763
6 R-101 485.2832 1 1,981,566,394
7 P-104 3.40 1 16,502,941
8 ST-102 254.9728 1 4,174,813,424
9 P-105 3 1 15,894,763
10 C-101 1128.67 1 233,594,623
11 P-106 3 6 95,368,578
11 P-107 3 1 15,894,763
12 R-102 262.3485 6 5,654,059,602
13 P-108 3.5 1 16,647,081
14 T-103 256.918 1 166,538,599
15 P-109 3 1 15,894,763
16 Fp-101 23271.4525 2 3,255,783,052
17 HE 327.2394 1 94,610,824
18 MD-01 31 1 1,458,388,800
19 K-101 27818.3008 1 2,423,540,507
19 T-104 3449.50 1 2,715,428,484
20 P-110 6.5 1 20,044,336
21 P-111 1.25 1 12,223,362
22 T-105 0.62 1 27,263,249
23 T-106 0.60 1 27,073,352
24 T-108 0.58 1 26,781,160
25 P-112 0.1 1 5,729,512
26 R-101 1539.21 1 292,965,887
27 P-113 10.00 1 22,809,600
28 P-14 2.50 1 15,048,724
29 B-101 208.1758 1 100,000
30 B-1-2 22.1948 1 50,000
Total 26,983,645,752
Tabel LE-4 Perkiraan Harga Peralatan Utilitas
No Kode Alat Kapasitas Jumlah Total Harga

1 PU-101 6.872 1 20,381,804
2 BP-101 1 4,653,810
3 PU-102 6.872 1 20,381,804
4 TPU-101 67.3798 1 111,464,215
5 PU-103 0-Jan 1 5,729,512
6 TPU-102 116.081 1 131,221,467
7 PU-104 0.05 1 4,653,810
8 CL 0.00638 2 6,918,672
9 PU-105 6.872 1 20,381,804
10 SF 288.3494 1 172,405,955
11 PU-106 6.872 2 20,381,804
12 MA 288.3494 1 172,405,955
13 TPU-103 1.5 1 3,559,622
14 PU-107 110 1 129,120,248
15 CE 8.3865 1 150,000,000
16 PU-109 0.4286 1 8,865,937
17 TPU-104 1.4617 1 9,364,573
18 PU-108 0.1 1 5,729,512
19 AE 8.3865 1 150,000,000
20 PU-110 0.1538 1 6,519,941
21 CT 43.6798 1 500,000
22 PU-112 83 1 43,036,911
23 TPU-106 0.0162 1 26,679,765
24 PU-113 0.1538 1 21,636,743
25 TPU-105 44.7191 1 102,900,720
26 PU-114 0.5670 1 45,036,911
27 DE 670.9293 1 393,813,784
28 PU-111 0.05 1 4,653,810
29 B 1 750,000,000
Total 25,613,482,331
Total harga peralatan proses dan utilitas

= Rp 23,845,185,316 + Rp 2,492,708,371
= Rp 26,337,893,687,-
Untuk harga alat sampai dilokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai berikut
- Biaya transportasi = 5%
- Biaya asuransi = 1%
- Biaya masuk = 15%
- PPn = 10%
- PPh = 10%
- Biaya gudang di pelabuhan = 0.5%
- Biaya administrasi pelabuhan = 0.5%
- Transportasi lokal = 0.5%
- Biaya tak terduga = 0.5%
Total = 43%
Total harga peralatan proses.dan utilitas
= Rp 26,337,893,687,- × 1,43
= Rp 37,663,187,972.26.-
Biaya pemasangan diperkirakan 70% dari harga peralatan (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya pemasangan = 0,7 × 37,663,187,972.26-
= Rp 26,364,231,580.58,-
Harga peralatan terpasang (HPT)
= Rp 37,663,187,972.26.- + Rp 26,364,231,580.58,-
= Rp 64,027,419,552.84,-
C. Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan instrumentasi dan alat control 10% dari HPT
(Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya instrumentasi dan alat control = 0,1 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 6,402,741,955.28,-
D. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan 40% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya perpipaan = 0,4 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 25,610,967,821.14,-
E. Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 10% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya instalasi listrik = 0,1 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 6,402,741,955.28,-
F. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi 10% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya insulasi = 0,1 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 6,402,741,955.28,-
G. Biaya Inventaris Kantor dan Gudang
Diperkirakan biaya inventaris kantor 10% dari HPT (Peters&Timmerhaus.2004)
Biaya inventaris kantor = 0,1 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 6,402,741,955.28,-
H. Biaya Sarana Pemadam Kebakaran
Diperkirakan biaya pemadam kebakaran 10% dari HPT (Timmerhaus. 2004)
Biaya inventaris kantor = 0,1 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 6,402,741,955.28,-
I. Sarana Transportasi
Tabel LE-5 Sarana Tranportasi
Jenis
Kendaraan Jumlah Tipe Harga per Unit Harga Total
(Rp) (Rp)
Toyota
Mobil direktur 1 fortuner 375.000.000 375.000.000
Mobil manajer 5 Kijang inova 210.000.000 1.050.000.000
Bus karyawan 3 Bus 350.000.000 1.050.000.000
Mobil karyawan 2 L-300 150.000.000 300.000.000
Truk 5 Truk 300.000.000 1.500.000.000
Mobil Minibus L-
pemasaran 3 300 120.000.000 360.000.000
Mobil pemadam
kebakaran 2 Truk tangki 350.000.000 700.000.000
Total 5.335.000.000
J. Biaya Pondasi
Diperkirakan biaya pondasi 25% dari HPT (Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya biaya pondasi = 0,25 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 16,006,854,888.21,-
K. Biaya Perluasan
Diperkirakan biaya perluasan 20% dari HPT (Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya biaya perluasan = 0,2 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 12,805,483,910.57,-
L. Biaya Lingkungan
Diperkirakan biaya lingkungan 5% dari HPT (Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya biaya lingkungan = 0,05 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 3,201,370,977.64,-
M. Biaya Konstruksi
Diperkirakan biaya konstruksi 25% dari HPT (Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya biaya konstruksi = 0,25 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 16,006,854,888.21,-
N. Biaya Kontingensi
Diperkirakan biaya kontingensi 25% dari HPT (Peters&Timmerhaus. 2004)
Biaya biaya kontingensi = 0,25 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 16,006,854,888.21,-
Total MITL = Rp 237,486,016,703.24.-
1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
A. Pra Investasi
Diperkirakan 10% dari MITL = 0,1 × Rp 237,486,016,703.24,-
= Rp 23,748,601,670.32,-
B. Engineering dan Supervisi

Diperkirakan 1% dari MITL = 0,01 × Rp 237,486,016,703.24,- =
Rp 2,374,860,167.03.-
C. Biaya Kontraktor
Diperkirakan 1% dari MITL = 0,01 × Rp 237,486,016,703.24,-
= Rp 2,374,860,167.03.-
D. Biaya Tak Terduga
Diperkirakan 10% dari Engineering dan Supervisi
= 0,1 × Rp 2,374,860,167.03
= Rp 237,486,016.70,-
Total MITTL = Rp 28,735,808,021.09,-
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 237,486,016,703.24,- + Rp 28,735,808,021.09,
= Rp 266,221,824,724.34-
2. Modal Kerja
Modal kerja dihitung untuk pengoperasian pabrik selama 3 bulan (90 hari)
2.1 Persediaan Bahan Baku Proses
Molase
Kebutuhan = 48,590.00 kg/jam
Harga = Rp 800 /kg
Harga total = 90 × 24 × 48,590.00 kg/jam × Rp 800 /kg
= Rp 83,963,520,000,-
Saccharomyces
Kebutuhan = 1110.04975 kg/30 jam
Harga = Rp 25000/kg
Harga total = 90 × 24 × 1110.04975 kg/ 30 jam × 25000 /kg
= Rp 1,998,089,550,-
Asam sulfat
Kebutuhan = 888.0398 kg/jam
Harga = Rp 125000 /kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total = 90 × 24 × 888.0398 kg/jam × 125000 /kg
= Rp 239,770,746,000,-
Amonium sulfat
Kebutuhan = 888.0398 kg
Harga = Rp 25.000/kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total = 90 jam × 24 × 888.0398 kg × Rp 25.000 /kg
= Rp 1,998,089,550..,-
Total harga bahan baku proses
= Rp 325,732,355,550.-
2.2 Persediaan Bahan Baku Utilitas

Alum
Kebutuhan = 11,99 kg/jam
Harga = Rp 4.000 /kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total = 90 × 24 × 11.99 × Rp 4000/kg
= Rp 103,623,840.,-
Soda Abu
Harga = Rp 7.500 /kg
Harga total = 90 × 24 × 6,4785 kg/jam × Rp 7.500/kg
= Rp104,951,700.,-
Kaporit
Harga = Rp 6.000 /kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total = 90 × 24 × 0.0044 kg/jam × Rp 6.000 /kg
= Rp 57,024,-
NaOH
Harga = Rp 10.000/kg (PT. Dipa Pharmalab Intersain. 2009)
Harga total = 90 × 0,7689 × 24 × Rp 10.000 /kg
= Rp 692,010.,-
Asam sulfat
Harga = Rp 125,000 /kg
Harga total = 90 × 24 × 7,7591 × 125,000 /kg
= Rp 2,094,957,000,-
Solar
Kebutuhan = 3264,6142 liter/jam
Harga = Rp 5.000 /liter
Harga total = 90 × 3264,6142 liter/jam 24/jam × Rp 5.000 /liter
= Rp 35.257.833.360.,-
Total harga bahan baku utilitas = 553.063.857.174,-
Total harga bahan baku proses dan utilitas = Rp 914,054,046,084,-
2.3 Kas
1. Gaji Pegawai
Tabel LE-6 Gaji pegawai
No Jabatan Jumlah Gaji/Orang/Bulan Gaji Total/Bulan

1 Direktur utama 1 15,000,000 15,000,000
2 Sekretaris 1 2,000,000 2,000,000
3 Manager 5 7,000,000 35,000,000
4 Kepala Bagian 6 3,500,000 21,000,000
5 Kepala Seksi Administrasi 12 3,000,000 36,000,000
6 Karyawan Produksi 60 1,500,000 90,000,000
7 Karyawan Teknik 20 1,500,000 30,000,000
8 Karyawan Keu dan Personalia 10 1,500,000 15,000,000
9 Karyawan Pemasaran 10 1,500,000 15,000,000
10 Dokter 2 4,000,000 8,000,000
11 Perawat 3 1,500,000 4,500,000
12 Petugas Keamanan 10 1,350,000 13,500,000
13 Supir 5 1,300,000 6,500,000
14 Petugas Kebersihan 10 1,000,000 10,000,000
Total 155 301,500,000
Total gaji pegawai selama 1 bulan = 301,500,000

Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 904,500,000.,-
2. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 5% dari gaji pegawai
= 0,05 × Rp 904,500,000,-
= Rp 45,225,000.,-
3. Biaya Pemasaran
Diperkirakan 5% dari gaji pegawai

= 0,05 × 904,500,000,-
= Rp 45,225,000.,-
4. Pajak Bumi dan Bangunan

Menurut UU No 20 Tahun 2004 Jo UU No 21 Tahun 2000.
Tabel LE-7 Perincian Pajak Bumi dan Bangunan
Objek Pajak Luas (m2) NJOP (Rp)
2
Per m Jumlah
Bumi 29000 100.000 2,900,000,000
Bangunan 29000 300.000 8,700,000,000
Nilai Jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB
= Rp 2,900,000,000 + 8,700,000,000
= Rp 11,600,000,000,-
NJOP tidak kena pajak = Rp 8.000.000 (Perda Sumatera Utara 2004)
NJOP untuk perhitungan PBB = Rp 11,600,000,000 - Rp 8.000.000
= Rp 11,592,000,000.,-
Nilai Jual kena Pajak = 20% × Rp 11,592,000,000.-
= Rp 2,318,400,000.-
Pajak Bumi dan Bangunan yang Terutang = 0,5% × Rp 2,318,400,000.,.
= Rp 11,592,000,-
Pajak terutang 3 bulan = Rp 34,776,000,-
Tabel LE – 8 Perincian Biaya Kas

No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Gaji Pegawai 904,500,000
2 Administrasi Umum 45,225,000
3 Pemasaran 45,225,000
4 Pajak Bumi dan Bangunan 34,776,000
Total 1,029,726,000
2.4 Biaya Start – Up

Diperkirakan 35% dari Modal Investasi Tetap
(Peters&Timmerhaus 2004)
= 0,35 × Rp 266,221,824,724.34,-
= Rp 186,355,277,307.04,-
2.5 Piutang Dagang
IP
PD = x HPT
12
Dimana: PD = piutang dagang
IP = Jangka waktu kredit yang diberikan = 3 bulan
HPT = hasil penjualan tahunan
1. Harga Jual Etanol = Rp 35,000/liter
Produksi Etanol = 17,250.95 liter /jam (densitas etanol = 0,789)
Hasil penjualan Etanol tahunan
= 17,250.95 liter /jam × 24 jam/hari × 300 hari/tahun × Rp 35,000/liter
= Rp 4,347,239,543,726.24,-
0,5
Piutang Dagang = × Rp 4,347,239,543,726.24,-
12
= Rp 181,134,980,988.59,-
Tabel LE – 9 Perincian Modal Kerja
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)
1 Bahan baku proses dan utilitas 914,054,046,084
2 Kas 1,029,726,000
3 Piutang Dagang 181,134,980,988
4 Start – up 186,355,277,307
Total 1,282,574,030,379
Total Modal Investasi = MIT + MK
= Rp 266,221,824,724.34,- + Rp 1,282,574,030,379.63
= Rp 1,548,795,855,103.96,-
1. Modal sendiri = 60 % dari total modal investasi
= 0,6 × Rp 1,548,795,855,103.96
= Rp 929,277,513,062.38,-
2. Pinjaman dari bank = Rp 1,548,795,855,103.96.- Rp 929,277,513,062.38,-
= Rp 619,518,342,041.59,-
3. Biaya Produksi Total
3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)
A. Gaji Tetap karyawan
Gali tetap karyawan selama setahun = 1,206,000,000.,-
B. Bunga Pinjaman Bank

Diperkirakan 15% dari modal pinjaman bank
= 0,15 × Rp 619,518,342,041.59.-
= Rp 92,927,751,306.24,-
C. Depresiasi dan Amortisasi
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.
P−L
D=
n
Dimana:
D = depresiasi per tahun
P = harga awal peralatan
L = harga akhir peralatan
n = umur peralatan
Semua modal investasi tetap langsung (MITL). kecuali tanah mengalami
penyusutan yang disebut depresiasi. sedang modal investasi tetap tidak langsung
(MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 30% dari MITTL. sehingga
Amortisasi = 0,3 × Rp 28,735,808,021,-
= Rp 8,620,742,406.33,-
Tabel LE-10 Perkiraan Biaya Depresiasi

Komponen Biaya (Rp) Umur Depresiasi (Rp)
(tahun)
Bangunan 18,631,500,000.00 10 1,863,150,000
Alat proses dan utilitas 64,027,419,552.84 10 6,402,741,955
Instrumentasi&control 6,402,741,955.28 10 640,274,196
Perpipaan 25,610,967,821.14 10 2,561,096,782
Instalasi listrik 6,402,741,955.28 10 640,274,196
Insulasi 6,402,741,955.28 10 640,274,196
Inventaris kantor 6,402,741,955.28 10 640,274,196
Perlg kebakaran 6,402,741,955.28 10 640,274,196
Transportasi 5,335,000,000.00 10 533,500,000
Total 14,561,859,715
Total biaya depresiasi dan amortisasi

= Rp 14,561,859,715 + Rp Rp 8,620,742,406.33,-
= Rp 23,182,602,121.37
D. Biaya Tetap Perawatan
a. Perawatan mesin dan alat – alat proses
Diperkirakan 10% dari HPT
= 0,1 × Rp 64,027,419,552.84,-
= Rp 6,402,741,955,-
b. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10% dari harga bangunan
= 0,1 × Rp 18,631,500,000.,-
= Rp 1,863,150,000,-
c. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10% dari harga kendaraan
= 0,1 × Rp 5.335.000.000,-
= Rp 533.500.000,-
d. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol
Diperkirakan 10% dari harga instrumentasi dan alat control
= 0,1 × Rp 6,402,741,955,-
= Rp 640,274,196,-
e. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10% dari harga perpipaan
= 0,1 × Rp 25,610,967,821.14,-
= Rp 2,561,096,782,-
f. Perawatan instalasi listrik
Diperkirakan 10% dari harga instalasi listrik
= 0,1 × Rp 6,402,741,955,-
= Rp 640,274,196,-
g. Perawatan inventaris kantor
Diperkirakan 10% dari harga inventaris kantor
= 0,1 × Rp 6,402,741,955,-
= Rp 640,274,196,-
h. Perawatan Kebakaran
Diperkirakan 10% dari harga Perlengkapan kebakaran
= 0,1 × Rp 6,402,741,955,-
= Rp 640,274,196
Total biaya perawatan = 13,921,585,519.51,-
E. Biaya Tambahan (Plant Overhead Cost)

Diperkirakan 20% dari modal investasi tetap
= 0,2 × 266,221,824,724,-
= Rp 53,244,364,944.87,-
F. Biaya Administrasi Umum

Diperkirakan 10% dari biaya tambahan
= 0,1 × Rp 53,244,364,944.87
= Rp 5,324,436,494.49,-
G. Biaya Pemasaran dan Distribusi

Diperkirakan 10% dari biaya tambahan
= 0,1 × Rp 53,244,364,944.87
= Rp 5,324,436,494.49,-
H. Biaya Asuransi
a. Asuransi pabrik diperkirakan 1% dari modal investasi tetap
= 0,01 × Rp 266,221,824,724,-
= Rp 2,662,218,247.24.-
b. Asuransi karyawan 1.54% dari total gaji karyawan
( Biaya untuk asuransi tenaga kerja adalah 2,54% dari gaji karyawan . dimana 1%
ditanggung oleh karyawan dan 1,54% ditanggung oleh perusahaan)
= 0,0154 × (12/3) × Rp 301,500,000.= Rp 18,572,400.-
Total biaya asuransi = Rp 2,662,218,247.24.- + Rp 18,572,400
= Rp 2,680,790,647.24,-
J. PBB = Rp 11,592,000.,-
Total biaya tetap = Rp 203,147,996,022.69,-
3.2 Biaya Variabel
A. Bahan baku proses dan utilitas = Rp 3,656,216,184,336.
B. Biaya Variabel pemasaran
Diperkirakan 10% dari biaya tetap pemasaran
= 0,1 × Rp 5,324,436,494,-
= Rp 532,443,649.45,-
C. Biaya Variabel Perawatan
Diperkirakan 10% dari biaya tetap perawatan
= 0,1 × Rp 13,921,585,520,-
= Rp 1,392,158,551.95,-
D. Biaya Variabel Lainnya

Diperkirakan 10% dari biaya tetap
= 0,1 × Rp 13,921,585,519.51,-
= Rp 1,392,158,551.95,-
Total Biaya Variabel = Rp 3,659,532,945,089.35,-
Total biaya produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 13,921,585,519.51,- + Rp 3,659,532,945,089.35,-
= Rp 3,862,680,941,112.04,-
4. Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan

A. Laba Sebelum Pajak
Laba sebelum pajak = total penjualan – total biaya produksi
= Rp 4,347,239,543,726 – Rp 3,862,680,941,112.04,-
= Rp 484,558,602,614.20,-
B. Pajak Penghasilan.
Berdasarkan Pasal 21 Undang-Undang No.17 tahun 2000 tentang Pajak Penghasilan
(PPh) adalah :
Tarif
Jumlah Penghasilan Kena Pajak
(%)
Sampai dengan Rp.50.000.000.- 10
Diatas Rp.50.000.000.- sampai dengan Rp.100.000.000.- 15
Diatas Rp.100.000.000.- 30
Perincian pajak penghasilan (PPh) terhutang :

10 % × Rp.50.000.000 = Rp. 5.000.000
15 % × Rp.100.000.000 - Rp. 50.000.000 = Rp. 7.500.000
30 % × 484,558,602,614.20,- Rp. 100.000.000 = Rp 145.267.580.784+
Total pajak penghasilan (PPh) = Rp 145,280,080,784.26.-
C. Laba Setelah Pajak
Laba setelah pajak = laba sebelum pajak – PPh
= Rp 484,558,602,614.20, - Rp. 145,280,080,784.26,-
= Rp 339,278,521,829.94,-
5. Analisa Aspek Ekonomi
A. Profit Margin (PM)
Laba sebelum pajak
PM = × 100%
total penjualan
339.278.521.829,94
PM = × 100%
4.347.239.543.726
= 11,15 %
B. Break Even Point (BEP)

Biaya Tetap
BEP = × 100%
Total Penjualan - Biaya Variabel
13.921.585.519,51
BEP = × 100%
4.347.239.543.726 - 3.659.532.945.089,35
= 29,54 %
C Return On Investement (ROI)

Return on Investment adalah besarnya presentase pengembalian modal setiap tahun
dari penghasilan bersih.
Laba setelah pajak
ROI = × 100%
Total modal investasi
339.278.521.829,94
ROI = × 100%
1.548.795.855.104
= 21,91%
D. Pay Out Time (POT)

1
POT = × 100%
ROI
1
POT = × 100% = 4,56 tahun
21,91
E. Return on Network (RON)

Return on network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal sendiri.
Laba setelah pajak
RON = × 100%
Modal sendiri.
339.278.521.829,94
RON = × 100%
929.277.513.062
= 15,63 %
F. Internal Rate of Return (IRR)

Internal rate of return merupakan presentase yang menggambarkan keuntungan rata -
rata bunga pertahun dari semua pengeluaran dan pemasukan.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga rill yang berlaku. maka pabrik akan
menguntungkan. tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga rill yang berlaku maka pabrik dianggap
rugi.
S Dari perhitungan lampiran E diperoleh IRR = 36,012 % . sehingga pabrik akan
menguntungkan karena lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini yaitu sebesar 20%
(Bank Indonesia. 2009).
Tabel LE.10 Penentuan Net Cash Flow untuk menghitung Internal Rate of Return (IRR)
Tahun LABA KOTOR PAJAK LABA BERSIH DEPRESIASI Net Cash Flow P/F,36% PV (i = 36%) P/F,37% PV (i = 37%)
0 1548795855104 -1531000368922 -1548795855104
1 484558602614 145367580784 339191021830 14561859715 353752881545 0.7353 260114493800 0.7299 258204228240
2 533014462876 159904338863 373110124013 14561859715 387671983728 0.5407 209614241602 0.5328 206551632930
3 586315909163 175894772749 410421136414 14561859715 424982996129 0.3975 168930740961 0.3889 165275887195
4 644947500079 193484250024 451463250056 14561859715 466025109771 0.2923 136219139586 0.2839 132304528664
5 709442250087 212832675026 496609575061 14561859715 511171434776 0.2149 109850741333 0.2072 105914721286
6 780386475096 234115942529 546270532567 14561859715 560832392282 0.158 88611517981 0.1512 84797857713
7 858425122606 257527536782 600897585824 14561859715 615459445539 0.1162 71516387572 0.1104 67946722788
8 944267634866 283280290460 660987344406 14561859715 675549204122 0.0854 57691902032 0.0806 54449265852
9 1038694398353 311608319506 727086078847 14561859715 741647938562 0.0628 46575490542 0.0588 43608898787
10 1142563838188 342769151456 799794686732 14561859715 814356546447 0.0462 37623272446 0.0429 34935895843
2717748296776 -394806215807
 2717748296776 
IRR = 36% +  x ( 37 – 36)%
 2717748296776 + - 394806215807 
= 36,012%

Bioetanol Dari Molases

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bioetanol Dari Molases

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN BIOETANOL

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase berkapasitas 98.000

Medan, Juni 2009

7.3 Kebutuhan Bahan Kimia .............................................................. VII-10

Tabel 1.2 Produksi Etanol dari Molase secara Nasional................................. I-2

Gambar 6.1 Instrumentasi pada Reaktor ........................................................ VI-4

1.1. Latar Belakang

Di Indonesia kebutuhan akan etanol sangat tinggi, karena etanol memiliki

manusia. (Sutardi, dkk, 1984)

dalam pembuatan etanol.

sejumlah asam amino dan mineral dihasilkan dari bermacam-macam tingkat

pemasukan tambahan, karena molase umumnya juga dijual di pasar Internasional

lewat pedagang perantara. (Master Sihotang, 2006)

seperti yang terlihat pada tabel 1.2.

Tabel 1.2 Produksi Etanol dari Molase Secara Nasional

Tahun Kuantitas (Ton/Tahun)

(sumber: Biro Pusat Statistik)

1.2. Rumusan Masalah

Sehubung dengan meningkatnya produksi molase serta tingginya kebutuhan

dengan mendirikan pabrik bioetanol. Tugas akhir ini memaparkan bagaimana

merancang Pabrik Pembuatan Bioetanol dari Molase.

1.3. Tujuan Rancangan

Kimia sehingga akan memberikan gambaran kelayakan Pra Rancangan Pabrik

terkandung juga di dalamnya.

Meningkatnya produksi gula tebu di Indonesia sekitar sepuluh tahun terakhir

ini, tentunya akan meningkatkan produksi molase. Molase merupaka media

dari tetes, penyedap makanan (Monosodium glutamate,MSG) dan pakan ternak.

17,62%). (kurniawan, 2004)

Molase merupakan salah satu bahan pembuatan etanol yang merupakan

dilihat pada tabel 2.1 berikut ini.

Tabel 2.1 Data Peningkatan Produksi Molase Secara Nasional

Tahun Kuantitas (Kg) Persentase

1997 1.267.990.000 14,06

1998 1.415.115.971 15,07

2000 1.536.200.007 17,04

2001 1.829.745.972 20,30

2002 2.966.023.440 32,90

(sumber:Biro Pusat Statistik)

Etanol (CH3-CH2-OH) juga dikenal dengan nama alkohol. Alkohol sudah

2.2.1 Kegunaan Etanol

Kegunaan etanol dalam dunia industri yaitu:

1. Untuk membuat minuman keras seperti bir dan wisky

2. Sebagai obat antiseptik pada luka dengan kadar 70%

kembali untuk menjadi bahan lain.

5. Untuk kepentingan lain dan alkohol.

2.2.2 Syarat Mutu Etanol (SNI 06-3565-1994)

Didalam perdagangan dikenal etanol menurut kualitasnya yaitu:

sebagai pelarut bahan bakar.

untuk kepentingan farmasi, minuman keras dan alkohol.

umumnya digunakan untuk pemanasan dan penerangan.

Tabel 2.2 Sifat-sifat Fisika Etanol

Berat Molekul 46,07 gr/grmol

Titik Lebur -112 0C

Titik didih 78,4 0C

Densitas 0,7893 gr/ml

Indeks bias 1,36143 cP

Panas penguapan 200,6 kal/gr

Larut dalam air dan eter

Memiliki bau khas

(Sumber : Perry, 1999)

2.2.4 Sifat-Sifat Kimia Etanol

kimia tersebut adalah :