Jurnal Teknik Industri | Februari 2016

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK JASJUS ORANGE DENGAN METODE LEAN SIX

SIGMA DI DIVISI ENERGY DRINK PT. KARUNIA ALAM SEGAR GRESIK
Farid Syafiudin, Eko Budi Leksono, S.T., M.T, Said Salim Dahda, S.T., M.T
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah Gresik
Jln. Sumatera 101 GKB Gresik

ABSTRAK
Divisi Energy Drink PT. Karunia Alam Segar Gresik adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri
minuman serbuk berupa produk Jasjus, Teajus, dan Milkjus. Dari hasil perhitungan, produk Jasjus Orange
merupakan salah satu produk yang banyak mengalami kegagalan dalam prosesnya produksinya, antara lain
terjadi waste kritis yaitu defect, excess processing, dan waiting. Dalam rangka mengurangi terjadinya waste
kritis digunakan konsep lean thinking dan six sigma yaitu lean six sigma. Siklus yang digunakan lean six
sigma adalah DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Dan Control). Sedangkan Tool lean six sigma
yang digunakan adalah big picture mapping, pareto chart, fishbone diagram, dan failure mode and effect
analysis. Dari hasil penelitian selama dua bulan, diketahui untuk waste defect data variabel (berat under dan
over) mempunyai nilai sigma 4,45 sedangkan data atribut (potongan seal miring, seal gencet, potongan seal
melebihi batas, seal melipat, dan bocor) mempunyai nilai sigma 4,16. Waste defect mempunyai COPQ Rp
12.006.578. Waste excess processing mempunyai 1720 menit jam kerja terbuang dan COPQ Rp 1.316.234.
Waste waiting mempunyai 16670 menit jam kerja terbuang dan COPQ Rp 11.951.712. Waste defect dapat
dikurangi dengan aktivitas operator yang harus lebih sering untuk mengecek takaran berat mesin, dan
mengadakan pelatihan operator. Waste excess processing dapat dikurangi dengan mengadakan pelatihan
operator, dan menyetting mesin secara teratur dan dengan benar. Waste waiting dapat dikurangi dengan
mengurangi kecepatan output mesin, dan pekerja harus segera mengirim bak hopper penampung pada proses
granulasi.

Kata Kunci : Lean Six Sigma, Waste Kritis, Defect, Excess Processing, Waiting, Failure Mode And Effect
Analysis, Risk Priority Number (RPN)

ABSTRACT
Division Energy Drink PT. Karunia Alam Segar Gresik is a company engaged in the beverage industry in
the form of powder products Jasjus, Teajus, and Milkjus. From the calculation, product Jasjus Orange is one
product that many failures in the process of production, among other critical waste namely defect, excess
processing, and waiting. In order to reduce the occurrence of critical waste used the concept of lean thinking
and six sigma lean six sigma. The cycles used DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, and Control).
The lean six sigma tool used big picture mapping, pareto charts, fishbone diagrams, and failure mode and
effect analysis. Research results for two months, it is known to waste defect variable data (under weight and
over) has a sigma value of 4.45, while the attribute data (pieces of oblique seal, seal squash, chunks of seal
exceeds the limit, folded seal, and leaking) has a sigma value 4.16. Waste defect has COPQ 12.006.578
rupiah. Waste processing excess has 1720 minutes of wasted work hours and COPQ 1.316.234 rupiah. Waste
waiting to have 16670 minutes of wasted work hours and COPQ 11.951.712 rupiah. Waste defect can be
reduced by the operator activity should more often to check the dose of heavy machinery, and operator
training. Waste processing excess may be reduced by conducting operator training, and setting up the

1

machine regularly and properly. Waste waiting can be reduced by reducing the output speed of the engine,
and workers should be immediately sent tub hopper container in the granulation process.
Keywords: Lean Six Sigma, Waste Critical Defect, Excess Processing, Waiting, Failure Mode And Effect
Analysis, Risk Priority Number (RPN)
PENDAHULUAN
Semakin berkembangnya ilmu pengetahuan
saat ini mendorong munculnya berbagai teknologi
baru dan inovasi produk. Seiring dengan
perkembangan tersebut mendorong industri
meningkatkan daya saing terhadap kompetitor. Hal
penting untuk pengembangan daya saing
perusahaan adalah melakukan peningkatan kualitas
produk. Kualitas suatu produk mutlak harus dijaga
dan dikontrol agar konsumen mendapatkan produk
yang baik, dan perusahaan dapat memenangkan
kompetisi dalam menarik pelanggan. Produk
berkualitas adalah conformance to requirement,
yaitu sesuai dengan yang diisyaratkan atau di
standarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila
sesuai dengan standar kualitas yang telah
ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan baku,
proses produksi, dan produk jadi (Nasution, 2004).
Divisi Energy Drink PT. Karunia Alam Segar
Gresik adalah perusahaan yang bergerak di bidang
industri minuman serbuk berupa produk Jasjus,
Teajus, dan Milkjus. Dari hasil pengamatan
dibagian produksi, diperoleh produk Jasjus yang
mempunyai nilai kecacatan tertinggi pada proses
produksi, terutama pada produk Jasjus Orange,
maka dipilihlah produk Jasjus Orange sebagai
objek amatan. Tujuan yang ingin dicapai dalam
penelitian tugas akhir ini adalah Mengidentifikasi
terjadinya waste kritis, Mengidentifikasi value
added activities, non-value added activities, dan
necessary but non-value added activities yang
berpengaruh terhadap proses produksi objek
amatan, Meningkatkan kualitas produk dengan
mengurangi variasi cacat produk Jasjus Orange,
dan Memberikan rekomendasi perbaikan
(Improvement) terhadap penyebab waste kritis.
Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk
menghilangkan pemborosan (waste) dan
Jurnal Teknik Industri | Februari 2016
meningkatkan nilai tambah (value added) produk
(barang dan/atau jasa) agar memberikan nilai
kepada pelanggan (customer value). Tujuan utama
Lean adalah meningkatkan terus-menerus customer
value melalui peningkatan terus-menerus rasio
antara nilai tambah terhadap waste (the value-to-
waste ratio). Six sigma merupakan suatu metode
pengendalian dan peningkatan kualitas yang
diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun
1986 , yang merupakan terobosan baru dalam
bidang manajemen kualitas. Six sigma adalah
sebuah sistem yang komprehensif dan fleksibel
untuk mencapai, mempertahankan dan
memaksimalkan sukses bisnis. Six sigma secara
unik dikendalikan oleh pemahaman yang kuat
terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang
disiplin terhadap fakta, data dan analisis statistik
dan perhatian yang cermat untuk mengelola,
memperbaiki dan menanamkan kembali proses
bisnis. (Pande et al., 2000).
METODE
Terdapat lima prinsip dasar Lean (1)
Mengidentifikasi nilai produk (barang atau jasa)
berdasarkan perspektif pelanggan, dimana
pelanggan menginginkan produk (barang atau jasa)
berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif
dan penyerahan yang tepat waktu. (2)
Mengidentifikasi value stream process mapping
(pemetaan proses pada value stream) untuk setiap
produk. (3) Menghilangkan pemborosan yang tidak
bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang
proses value stream. (4) Mengorganisasikan agar
material, informasi dan produk mengalir secara
lancar dan efisien sepanjang proses value stream
menggunakan sistem tarik (pull system). (5) Terus-
menerus mencari berbagai teknik dan alat
peningkatan (improvement tools and technique)
2

untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus-
menerus. Definisi lain dari six sigma adalah sebuah
proses yang mengaplikasikan alat-alat statistik dan
teknik meredusi cacat sampai didefinisikan tidak
lebih dari 3,4 cacat dari satu juta kesempatan untuk
mencapai kepuasan untuk mencapai kepuasan
pelanggan secara total. Six sigma memberikan nilai
lebih pada pelanggan dan shareholders dengan
memfokuskan pada perbaikan kualitas dan
produktivitas perusahaan (Gaspersz, 2002).
Metodologi Six Sigma menggunakan alat statistik
untuk mengidentifikasikan beberapa faktor vital.
Faktor-faktor yang paling menentukan untuk
memperbaiki kualitas proses dan menghasilkan
laba terdiri dari 5 tahap yang disebut dengan
metode DMAIC, yaitu: (1) Mendefinisikan (Define)
proyek, (2) Mengukur (Measurement) kinerja
sekarang dari proses-proses itu. (3) Menganalisa
(Analyze) dan menetapkan akar penyebab cacat itu.
(4) Memperbaiki (Improve) proses untuk
menghilangkan cacat. (5) Mengendalikan (Control)
kinerja proses-proses itu.
DMAIC merupakan proses peningkatan terus-
menerus menuju target six sigma. DMAIC
dilakukan secara sistematik berdasarkan ilmu
pengetahuan dan fakta. DMAIC merupakan suatu
proses cloosed-loop yang menghilangkan langkah-
langkah proses yang tidak produktif, sering
berfokus pada pengukuran-pengukuran baru dan
menerapkan teknologi untuk peningkatan kualitas
menuju target six sigma. Tahapan dalam penelitian
ini meliputi:
Tahapan Identifikasi
Tahapan identifikasi berisi fase define yang
meliputi Mendefinisikan gambaran umum
perusahaan, Penetuan waste kritis (Menetukan
waste kritis melalui Kuisioner kepada responden
yang mengerti tentang produksi Jasjus Orange ),
Mendefinisikan Big Picture mapping, Data hasil
produksi dan Jumlah kecacatan produk . semakin sering pula waste tersebut terjadi pada
Tahapan pengumpulan dan pengolahan data
Jurnal Teknik Industri | Februari 2016
Berisi fase measure dan analyze, pada measure
meliputi identifikasi Value Stream yaitu identifikasi
proses produksi berdasarkan Big Picture Mapping,
menetukan aktifitas-aktifitas produksi kedalam
Value added, NonValue Added, dan Necessary But
Non-Value Added, dan menghitung waste yang
paling berpengaruh terhadap peningkatan kualitas
yaitu menentukan CTQ dan CTC dari waste kritis,
melakukan perhitungan DPMO. Pada analyze
meliputi Analisa faktor penyebab waste kritis
dengan fishbone diagram, dan analisa kapabilitas
proses (level sigma).
Tahap Analisis dan Interpretasi
Berisi fase improve, improve berisi Penentuan
fokus perbaikan waste kritis berdasarkan tahapan
analyze yaitu dengan merancang FMEA
berdasarkan fishbone diagram
Tahap Kesimpulan dan Saran
Tahap ini merupakan tahap akhir dari penelitian
dimana akan ditarik kesimpulan sebagai hasil dari
keseluruhan penelitian yang telah dilakukan serta
solusi yang didapat untuk memecahkan masalah
yang terjadi.
Analisa dan Pembahasan
Define
Pada tahap ini akan dilakukan identifikasi penetuan
waste kritis, penggambaran aliran fisik dan
informasi proses pemenuhan order serta identifikasi
proses produksi dari objek amatan terpilih yang
digunakan untuk mengidentifikasi terjadinya waste.
Penentuan Waste Kritis
Identifikasi waste paling berpengaruh menurut
konsep lean dilakukan dengan penyebaran
kuesioner. Kuesioner dilakukan untuk mengetahui
tingkat keseringan waste yang terjadi pada proses
produksi. Semakin besar frekuensinya maka
proses produksi Jasjus Orange.
3
 Jurnal Teknik Industri | Februari 2016

Tabel 1. Urutan waste proses produksi Jasjus

Orange

Tabel 3. Perhitungan biaya COPQ untuk kerugian

akibat defect produk\

Dalam penelitian ini waste yang akan dilakukan

perbaikan adalah 3 waste terkritis yaitu defect,
excess processing, dan waiting.
Perhitungan defect produk Jasjus Orange
Measure kedalam level sigma
Meng hitung waste yang berpengaruh terhadap Tabel 4. Hasil Perhitungan nilai DPMO dan Sigma
peningkatan kualitas
Defect Data Variabel
Dari waste defect selama 2 bulan sebanyak 130764
pcs produk Jasjus Orange terinci dalam tabel
sebagai berikut :
Tabel 2. Jumlah Defect bulan November-Desember
2015
Data Variabel

Data Atribut

Data Atribut

Excess Processing

4
 Jurnal Teknik Industri | Februari 2016

Kerugian yang dialami oleh perusahaan akibat

Excess processing akan dijelaskan berdasarkan
tabel dibawah ini.

5

Tabel 5. Perhitungan biaya COPQ untuk biaya
Tabel 6. Prosentase kehilangan jam kerja terbuang
bulan Nov-Des 2015
Berdasarkan biaya tenaga kerja selama 2 bulan
perusahaan kehilangan biaya tenaga kerja terbuang
sebesar Rp 1.316.234,- dan kehilangan Prosentase
jam kerja terbuang sebesar 6,178 %
Waiting`
Waktu yang hilang (loss time) selama 2 bulan
adalah 16760 menit. Atau perusahaan mengalami
kerugian biaya dan jam kerja terbuang dengan
rincian sebagai berikut :
Jurnal Teknik Industri | Februari 2016
Tabel 7. Perhitungan biaya COPQ untuk biaya
tenaga kerja terbuang
Tabel 8. Prosentase kehilangan jam kerja terbuang
bulan Nov-Des 2015
Berdasarkan biaya tenaga kerja selama 2 bulan
perusahaan kehilangan biaya tenaga kerja terbuang
sebesar Rp 11.951.712,- dan kehilangan Prosentase
jam kerja terbuang sebesar 59,87 %
Analyze
Mendefinisikan sumber-sumber dan akar penyebab
masalah dari setiap waste dan sub waste yang kritis.
Waste Defect
Identifikasi akar permasalahan terjadinya waste
defect ketidakakuratan berat (under dan over)
1. Manusia
- Perbedaan keterampilan
- Kurang teliti dan konsentrasi
2. Metode
- Metode setting kurang baik
3. Mesin
- Takaran berat aus
6
 Jurnal Teknik Industri | Februari 2016

- Kurang perawatan intensif - Granul powder kurang rata

4. Material
- Powder menggumpal
Waste Excess Processing
Identifikasi akar permasalahan terjadinya waste
Excess Processing pada proses granulasi yaitu
kadar air produk tinggi
1. Manusia
- Perbedaan keterampilan
- Kurang teliti dan konsentrasi
2. Metode
- Metode setting kurang baik
3. Mesin
- Kurang perawatan intensif
- Setting mesin kurang tepat
- Aliran panas steam pada mesin tidak
stabil
4. Material
- Powder lembab dan kurang halus

Waste Waiting
Identifikasi akar permasalahan terjadinya waste
Waiting pada proses granulasi yaitu menunggu bak
hopper yang telat kirim.
1. Manusia
- Pekerja yang sering menunda
pengiriman bak penampung hopper
2. Metode
- Aliran proses produksi yang kurang
lancar
3. Mesin
- Speed mesin granulasi yang terlalu
cepat
4. Material
- Jumlah hopper penampungan yang
kurang
- Stok WIP yang menumpuk

7
 Jurnal Teknik Industri | Februari 2016

Improve

FMEA Defect
Tabel 9. FMEA defect penimbangan berat (under dan over)

8
 Jurnal Teknik Industri | Februari 2016

FMEA Excess Processing

Tabel 10 FMEA Excess Processing kadar air produk tinggi pada proses granulasi

9
 Jurnal Teknik Industri | Februari 2016

FMEA Waiting
Tabel 11. FMEA Waiting (Produksi berhenti karena tak tersedia bak hopper penampung) proses granulasi

10

KESIMPULAN
Dari pembahasan di atas adapun hal-hal yang
menjadi poin penting dan dapat di tarik suatu
simpulan ialah sebagai berikut:
1. Dari hasil identifikasi berdasarkan perhitungan
bobot waste didapatkan 3 waste yaitu Defect,
Excess Processing, dan Waiting. Ada beberapa
hal yang menjadi potensi penyebab kegagalan
diantaranya :
a. Waste Defect
Hal-hal yang berpotensi menyebabkan
defect penimbangan berat (under dan over)
yaitu metode setting mesin kurang benar
dan ganul powder yang tidak rata.
b. Waste Excess processing
Hal-hal yang berpotensi menyebabkan
Excess Processing ( kadar air produk tinggi
pada proses granulasi) yaitu keterampilan
operator yang kurang ahli dalam setting
mesin dan steam mesin yang kurang stabil.
c. Waste Waiting
Hal-hal yang berpotensi menyebabkan
adanya waste waiting (Produksi berhenti
karena tak tersedia bak hopper penampung)
yaitu Speed Output mesin yang melebihi
prosedur dan pekerja yang menunda-nunda
untuk mengirim bak hopper penampung.
2. Rekomendasi perbaikan (Improvement) terhadap
penyebab waste kritis.
a. Saran perbaikan yang dilakukan untuk
menimasi waste defect yaitu operator harus
lebih sering untuk mengecek takaran berat
mesin dan melapor pada ketua regu tentang
granul powder yang tidak rata tersebut agar
dikonfirmasi ke pihak produksi pada
proses granulasi.
b. Saran perbaikan yang dilakukan untuk
menimasi waste Excess Processing yaitu
melakukan pelatihan terhadap operator
secara berkala dan memperbaiki kondisi
serta lebih sering melakukan cek steam yang
kurang stabil tersebut dengan pihak
maintenance.
Jurnal Teknik Industri | Februari 2016
c. Saran perbaikan yang dilakukan untuk
menimasi waste waiting ini yaitu
mengurangi kecepatan output mesin
granulasi dan pekerja tidak boleh menunda-
nunda untuk segera mengirim bak hopper.
Daftar Pustaka
Cavanagh, Peter S. Pande, Robert P.Neuman
(2002), The Six Sigma Way, Jogyakarta :
Penerbit Andi.
Gaspersz, Vincent. (2006). Continuous Cost
Reduction Trough Lean Sigma Approach.
Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, Vincent. (2011). Lean six sigma for
manufacturing and service industries: Waste
elimination and Continuous cost reduction.
Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz, Vincent. (2002). Pedoman Implementasi
Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO
9001:2000,MBNQA dan HACPP. Jakarta: PT.
Gramedia Pustaka Utama.
Hines, Peter, and Tailor, David. (2000). Going
Lean. Proceeding of Lean Enterprise Research
Centre Cardiff Bussines School. UK.
Gaspersz, Vincent. (2002). Total quality
Management. Jakarta : PT. Gramedia Pustaka
Utama.
https://qualityengineering.wordpress.com/tag/six-
sigma/
(Cetak tanggal 21 Desember 2015)
https://www.google.co.id/?
gws_rd=cr,ssl&ei=xrF3VtfMHJKpuwSRyquQ
CQ#q=produk+berkualitas+menurut+gaspersz
(Cetak tanggal 21 Desember 2015)
Isti, Ummi, Astuti, dan Shyntia . (2013). Analisis
Pengendalian Kualitas Proses Produksi Susu
Bubuk Dengan Metode Lean Six Sigma di PT.
Tiganraksa Satria Tbk, Yogyakarta. Jurusan
Teknologi Industri Pertanian-FTP-Universitas
Brawijaya.
Poppendick, Mary. (2002). Principles Lean
Thinking. Carnelian Lane.USA.
11

Prasepta , Feliks, Martinus, dan Agnes. (2011).
Usulan Penerapan Metodologi Dmaic Untuk
Meningkatkan Kualitas Berat Produk Di Lini
Produksi Filling: Studi Kasus PT. Java Egg
Specialities, Cikupa. Jurusan Teknik Industri,
Fakultas Teknik, Universitas Katolik Indonesia
Atma Jaya.
Pusporini.P dan Andesta.D. 2009. Integrasi model
lean sigma untuk peningkatan kualitas produk.
Jurnal Teknik Industri | Februari 2016
Jurnal Teknik Industri Universitas
Muhammadiyah Malang, Vol. 10, No. 2.
Vanany, Iwan dan Emilasari. D. 2007. Aplikasi six
sigma pada produk clear file di Perusahaan
stationary. Jurnal Teknik Industri, Fakultas
Teknologi Industri, Universitas Kristen Petra.
VOL. 9, NO. 1.
Vanany. Iwan. (2005). Aplikasi pemetaan aliran
nilai di industri kemasan semen. Jurnal teknik
industri vol. 7, no. 2.
12