Buku Profil Investasi Efisiensi Energi 2013

BUKU
PROFIL INVESTASI
EFISIENSI ENERGI
2013
Buku Profil Investasi Efisiensi Energi 2013
Penerbit :
Direktorat Jenderal Energi Baru
Terbarukan dan Konservasi Energi
Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral
Institute for Essential Services Reform (IESR)
Hak cipta dilindungi oleh undang-undang

Dilarang mengutip atau memperbanyak
sebagian atau seluruh isi buku ini
tanpa seizin tertulis dari penerbit
Tim Penyusun Buku Profil Investasi Efisiensi Energi 2013
Tim Pengarah:
Maritje Hutapea (Direktur Konservasi Energi), Maryam Ayuni, Indarti, Dr. Judianto Hasan, Banu Anang, Robertus
Wilfred, Ainul Wafa.
Tim Pendukung:
Dr. Arief Heru Kuncoro, Devi Laksmi, Tianni L. Sihotang, Robi Kurniawan, Ahmad Luthfi, Rahmah, Vivi Septiyanti,
Mustofa Said, Kunaefi, Supriyadi
Tim Periset dan Penulis:

Unggung Widhiantoro, Herlin Zen, Suhendro Saputro, Fabby Tumiwa
Editor:
Fabby Tumiwa
Lay-out dan design cover:

Prayogi Dwi Sulistyo
Edisi Revisi Pertama 2014
©2014
Penelitian dan publikasi Profil Investasi Efisiensi Energi 2013 dimungkinkan atas dukungan pendanaan dari
Department for International Development (DfID) melalui UK Climate Change Unit (UKCCU), Kedutaan Besar Inggris
di Indonesia yang diberikan melalui Institute for Essential Services Reform (IESR).
SAMBUTAN
DIREKTUR JENDERAL ENERGI BARU TERBARUKAN DAN
KONSERVASI ENERGI
Puji dan syukur kita panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa atas rahmat dan karunia-Nya sehingga buku “Profil
Investasi Efisiensi Energi 2013” ini dapat disusun dan diterbitkan.
Konservasi dan efisiensi energi merupakan bagian dari program Pemerintah di sektor energi dalam rangka mencapai
ketahanan energi yang berkelanjutan. Namun pelaksanaannya belum optimum terutama karena penerapan
konservasi dan efisiensi energi tersebut membutuhkan pembiayaan yang tidak sedikit karena harga teknologi/
peralatan yang efisien energi masih relatif mahal. Di lain pihak, lembaga pembiayaan/perbankan masih sangat
kurang dalam penyediaan kredit/pinjaman untuk program konservasi dan efisiensi energi.
Dalam upaya meyakinkan lembaga pembiayaan/perbankan maka disusun buku “Profil Investasi Efisiensi Energi”
ini yang menyajikan rangkuman data dari objek (industri dan bangunan) yang dikategorikan memiliki potensi
penghematan energi yang cukup besar dan membutuhkan investasi tinggi. Data yang disajikan antara lain hasil
audit energi, rekomendasi auditor dan analisa teknis ekonomi berupa kebutuhan biaya investasi, nilai penghematan
dari investasi efisiensi energi, periode pengembalian investasi (pay-back period), Net Present Value (NPV), Interest Rate
Return (IRR), Profitability Index dan Life Cycle Cost Analysis (LCCA).
Melalui buku “Profil Investasi Efisiensi Energi” ini para pihak yang terlibat terutama pihak industri dan bangunan dan
lembaga pembiayaan/perbankan akan memperoleh gambaran dan informasi yang komprehensif mengenai manfaat
dan besarnya keuntungan yang diperoleh dari penerapan efisiensi energi. Pihak lembaga pembiayaan/perbankan
diharapkan akan tertarik untuk membiayai penerapan langkah-langkah efisiensi energi khususnya di industri dan
bangunan yang telah menunjukkan minat dalam menerapkan rekomendasi auditor energi tersebut.
Semoga upaya ini dapat memberikan satu langkah maju bagi pengembangan implementasi konservasi dan efisiensi
energi di Indonesia sehingga target penghematan energi nasional yang telah ditetapkan Pemerintah dapat tercapai.
Akhir kata, terima kasih saya sampaikan khususnya kepada United Kingdom Climate Change Unit (UKCCU) - British
Embassy yang telah mendukung secara penuh penyusunan buku ini. Juga terima kasih kepada Institute for Essential
Services Reform (IESR), manajemen perusahaan, dan para pihak lain yang telah berpartisipasi dan berkontribusi dalam
penyusunan dan terbitnya buku “Profil Investasi Efisiensi Energi” ini. Hemat energi demi kita dan generasi mendatang.
Jakarta, Juni 2014

Direktur Jenderal Energi Baru Terbarukan dan Konservasi Energi
Rida Mulyana
PROFIL INVESTASI EFISIENSI ENERGI 2013
KATA PENGANTAR
Buku Profil Investasi Efisiensi Energi 2013 yang ada di tangan anda disusun dengan semangat untuk mengembangkan
pasar konservasi dan efisiensi energi di Indonesia melalui investasi komersial. Buku ini disusun untuk memberikan
informasi awal yang komprehensif kepada para pelaku usaha konservasi/efisiensi energi, diantaranya pemilik
perusahaan, pengembang proyek, pemasok teknologi, dan lembaga keuangan tentang peluang investasi di beragam
industri dan bangunan di Indonesia, yang bersumber dari laporan audit energi pada kurun waktu 2009-2012, yang
dilakukan sebagaian besar oleh Kementerian ESDM, DANIDA, dan Agency NL.
Buku ini memberikan informasi awal tentang peluang investasi yang dapat ditindaklanjuti oleh para pihak yang
berminat untuk merealisasikan investasi dalam hal efisiensi energi, dengan melakukan audit energi yang lebih rinci
dan analisas kelayakan yang lebih rinci dan kokoh (robust). Selain itu, isi buku ini juga dapat menjadi perangkat bagi
pemerintah (c.q. Kementerian ESDM) dalam melakukan promosi investasi, serta alat untuk monitoring, evaluasi
program audit energi secara cuma-cuma yang selama ini dilakukan.
Buku ini terwujud atas dukungan dan kerja keras berbagai pihak. Ibu Maritje Hutapea, Direktur Konservasi Energi, Ditjen
EBTKE, yang pertama kali menyampaiakan gagasan penulisan profil investasi, yang didukung oleh segenap staf dan
jajaran Direktorat Konservasi, terutamanya Dr. Arief Heru Kuncoro, dan Ibu Devi Laksmi, yang mempertajam gagasan
tersebut, dan secara sabar bekerja bersama dan memfasilitasi tim penyusun dan penulis hingga terselesaikannya
buku ini.
Penulisan buku yang memakan waktu sekitar 10 bulan ini juga mendapatkan arahan, kritik dan masukan dari tim
pengarah yang terdiri dari Ibu Maryam Ayuni, Ibu Indarti, dari Himpunan Ahli Konservasi Energi (HAKE); serta Dr.
Judianto Hasan, Bapak Banu Anang Priyanto dan Bapak Robertus Wilfred Hudiono dari APKENINDO; serta para staf
lainnya dari Direktorat Konservasi Energi yang memberikan bantuan data dan informasi yang dibutuhkan oleh tim
penyusun. Dukungan adminstrasi dan logistik diberikan oleh Kharina Dhewayani dan tim dari Institute for Essential
Services Reform (IESR).
Proyek penulisan Profil Investasi Efisiensi Energi tidak akan terwujud tanpa dukungan pendanaan dari Department for
International Development (DfID) dan Kedutaan Besar Inggris di Jakarta. Kepercayaan dan dukungan terhadap proyek
ini diberikan oleh Jenny Yates, Dr. Paul Chambers, Ida Suriany, dan Arum Satyasari, dan seluruh tim UKCCU.
Buku Profil Investasi Efisiensi Energi ini masih jauh dari sempurna. Kami berharap penyempurnaan tersebut akan
terus terjadi pada pemutakhiran profil investasi efisiensi energi di tahun-tahun yang akan datang. Isi dari buku
ini merupakan tanggung jawab dari tim penyusun. Terima kasih disampaikan kepada semua pihak yang telah
mendukung terwujudnya publikasi ini.
Jakarta, Mei 2014
Tim Penyusun
vii
viii
DAFTAR ISI
Halaman Muka.....................................................................................................................................................i
Sambutan Direktur Jenderal Energi Baru Terbarukan dan Konservasi Energi ..............................................v
Kata Pengantar ...................................................................................................................................................vii
Daftar Isi...............................................................................................................................................................ix
Ringkasan Eksekutif............................................................................................................................................xi
1. Pendahuluan....................................................................................................................................................1
2. Kebijakan Konservasi Energi di Indonesia....................................................................................................7
3. Langkah-Langkah Konservasi Energi (Energy Conservation Measures)......................................................13

3.1 Benchmarking ................................................................................................................................................................................. 15
3.2 Metodologi ...................................................................................................................................................................................... 18
3.2.1 Optimisasi Sistem................................................................................................................................................................ 18
3.2.2 Audit Energi........................................................................................................................................................................... 20
3.2.3 Sistem Manajemen Energi............................................................................................................................................... 25
3.3 Teknologi Efisiensi Energi ........................................................................................................................................................... 29
3.3.1 Peralatan Listrik.................................................................................................................................................................... 29
3.3.2 Sistem Tata Udara................................................................................................................................................................ 35
3.3.3 Motor Listrik.......................................................................................................................................................................... 47
4. Potensi Investasi Efisiensi Energi...................................................................................................................49

4.1 Sektor Industri................................................................................................................................................................................. 51
4.1.1 PT. Delta Merlin Sandang Textile Unit II...................................................................................................................... 53
4.1.2 PT. Timah (Persero) Tbk Unit Metalurgi........................................................................................................................ 57
4.1.3 PT. Indonesia Asahan Alumunium Smelting Plant.................................................................................................. 59
4.1.4 PT. Semen Baturaja ............................................................................................................................................................ 63
4.1.5 PT. Astra Otoparts Divisi Nusa Metal ........................................................................................................................... 66
4.1.6 PT. Citra Tubindo.................................................................................................................................................................. 71
4.1.7 PT. Antam Unit Tambang.................................................................................................................................................. 74
4.1.8 PT. Bhinneka Karya Manunggal..................................................................................................................................... 77
4.1.9 PT. Aneka Tambang ESF 2................................................................................................................................................. 81
4.1.10 PT. Unitex............................................................................................................................................................................. 85
4.1.11 PT. Panca Prima Ekabrothers......................................................................................................................................... 88
4.1.12 PT. Gunawan Dianjaya Steel.......................................................................................................................................... 93
4.1.13 PT. Semen Padang ........................................................................................................................................................... 97
4.1.14 PT. Sipatex Putri Lestari................................................................................................................................................... 101
4.1.15 PT. APAC Inti Corpora....................................................................................................................................................... 104
4.1.16 PT. Indo Porcelain.............................................................................................................................................................. 107
4.1.17 PT. Lautan Otsuka Chemical......................................................................................................................................... 113
4.1.18 PG. Ngadiredjo................................................................................................................................................................... 116
4.1.19 PT. Sinar Indah Kertas...................................................................................................................................................... 120
4.1.20 PT. SMART Corporation Surabaya............................................................................................................................... 125
4.1.21 PT. Sinar Continental........................................................................................................................................................ 128
4.1.22 PT. Tirta Investama............................................................................................................................................................ 131
4.1.23 PT. Panji Mas Textile......................................................................................................................................................... 134
4.1.24 PT. Great Giant Pineapple.............................................................................................................................................. 137
4.1.25 PT. Indocement Tunggal Prakarsa Cirebon ............................................................................................................. 140
4.1.26 PT. Antam Unit Industri................................................................................................................................................... 144
4.1.27 PT. Sandratex...................................................................................................................................................................... 148
4.1.28 PT. Wipolimex Raya.......................................................................................................................................................... 152
4.1.29 PT. Daya Pratama Lestari................................................................................................................................................ 155
4.1.30 PG. Pesantren Baru........................................................................................................................................................... 158
4.1.31 PT. Wiska............................................................................................................................................................................... 161
ix
4.1.32 PDAM Kutai timur............................................................................................................................................................. 167

4.1.33 PG. Djombang Baru.......................................................................................................................................................... 173
4.1.34 PT. Umas Jaya Agrotama................................................................................................................................................ 188
4.1.35 PT. Lotus Indah Textile Industries................................................................................................................................ 194
4.1.36 PG. Modjopanggoong.................................................................................................................................................... 201
4.1.37 PT. Pupuk Sriwidjaja......................................................................................................................................................... 213
4.2 Sektor Bangunan ........................................................................................................................................................................... 217
4.2.1 Discovery Kartika Plaza Hotel......................................................................................................................................... 218
4.2.2 Kementerian Perindustrian RI......................................................................................................................................... 222
4.2.3 Hotel Sedona, Manado...................................................................................................................................................... 229
4.2.4 Hotel Sahid Makassar......................................................................................................................................................... 234
4.2.5 BPKP Pusat Jakarta.............................................................................................................................................................. 241
4.2.6 Perpustakaan Nasional RI................................................................................................................................................. 250
5. Model Bisnis Efisiensi Energi......................................................................................................................................................... 259

5.1 Pengertian model bisnis efisiensi energi............................................................................................................................... 261
5.2 Energy Contracting Model............................................................................................................................................................. 261
5.2.1 Model ESCO........................................................................................................................................................................... 261
5.2.2 Analisis SWOT Energy Contracting Model.................................................................................................................... 266
5.3 Potensi perkembangan ESCO di Indonesia.......................................................................................................................... 266
6. Best Practice/Case Studies............................................................................................................................................................... 267

6.1 PT. Pupuk Sriwidjaya...................................................................................................................................................................... 269
6.2 PT. Krakatau Steel........................................................................................................................................................................... 278
6.3 PT. Petrokimia Gresik..................................................................................................................................................................... 286
6.4 PT. Semen Tonasa........................................................................................................................................................................... 301
6.5 Pacific Place...................................................................................................................................................................................... 308
6.6 Menara BCA...................................................................................................................................................................................... 315
7. Rekomendasi dan Penutup.............................................................................................................................323
Catatan Akhir.......................................................................................................................................................327
Lampiran..............................................................................................................................................................335
x
RINGKASAN EKSEKUTIF
Profil Investasi Efisiensi Energi 2013 disusun untuk menyajikan informasi potensi penghematan energi dari obyek
industri dan bangunan komersial berdasarkan laporan hasil audit energi, dan yang memiliki kelayakan investasi
untuk mendapatkan pendanaan dari lembaga keuangan, serta menunjukkan contoh kelayakan proyek konservasi
dan efisiensi energi yang dituangkan dalam sejumlah studi kasus.
Untuk sampai pada 43 obyek yang dikategorikan memiliki potensi investasi tinggi, dilakukan analisa secara bertahap
terhadap laporan audit energi yang dimulai dengan analisa atas 800 laporan audit energi yang dilakukan pada kurun
waktu 2004-2012. Berdasarkan hasil evaluasi awal, diputuskan bahwa analisis laporan audit energi yang lebih dalam
difokuskan atas audit energi yang dilakukan pada periode 2009-2012. Pertimbangan mengenai waktu, relevansi dan
kemutakhiran informasi serta akurasi menjadi dasar keputusan tersebut.
Analisa awal dilakukan terhadap 579 laporan audit energi di industri dan bangunan gedung yang dilakukan oleh
Program EINCOPS (Danida ESP, Denmark), Program EEP (Agency NL, Belanda), dan Program Kemitraan (KESDM,
Indonesia) pada periode 2009-2012. Adapun potensi total nilai investasi berdasarkan rekomendasi tindakan konservasi
energi (energy conservation measures, ECM) yang diberikan oleh laporan hasil audit tersebut hampir mencapai Rp. 1
triliun.
Berpijak dari 579 laporan ini, analisa dan penilaian yang lebih mendalam dilakukan dengan menerapkan sejumlah
parameter sehingga didapatkan 48 obyek yang dikategorikan sebagai obyek dengan potensi investasi tinggi (high
investment potential) 47 obyek, yang pada akhirnya ditetapkan menjadi 43 obyek yang terdiri dari 37 obyek industri,
dan 6 obyek bangunan gedung. Pengurangan ini terjadi karena ada 5 badan usaha yang menyatakan keberatan hasil
audit energi mereka dipublikasikan dalam buku profil ini. Dari 43 obyek tersebut, total potensi investasi efisiensi
energi diperkirakan sebesar Rp. 255 milyar, yang terdiri dari Rp. 239 milyar untuk industri, dan Rp. 15,6 milyar untuk
bangunan (tabel 1 dan tabel 2). Nilai penghematan energi setiap tahun yang dapat dicapai (tahun 2012) diperkirakan
sebesar Rp. 221 milyar.
Berdasarkan analisa investasi dan nilai penghematan energi yang didapat dengan mengimplementasikan tindakan
konservasi energi yang direkomendasikan oleh laporan audit energi, maka melalui perhitungan sederhana
pengembalian investasi untuk industri akan didapatkan rata-rata dalam 2-3 tahun. Adapun untuk bangunan gedung
pengembalian investasi berkisar 2-4 tahun. Hasil ini menunjukkan bahwa efisiensi energi layak secara finansial untuk
dilaksanakan dan mendapatkan pendanaan jika diperlukan.
xi
Tabel 1. Ringkasan Profil Investasi Kategori Industri
Total Biaya
Nilai
Tahun Jenis Investasi
No Nama Obyek Lokasi Penghematan
Audit Industri (Rp)
(Rp/tahun)
BUMN, BUMD dan Instansi Pemerintah

1 2010 PT Timah (Persero) Tbk Logam Babel 14.353.651.244 22.020.000.000
2 2010 PT Semen Padang Semen Sumbar 3,450,000,000 6,250,000,000
3 2010 PT Pupuk Sriwijaya Kimia Palembang 33,546,483.41 22,811,608,717
4 2011 PT Inalum Logam Sumut 19.424.917.152 20.330.000.000
5 2011 PT Semen Baturaja Semen Baturaja, Sumsel 7.889.400.000 19,076.250.000
6 2011 PT Aneka Tambang Unit Tambang Logam Bogor, Jabar 10,596,974,820 13,580,000,000
7 2011 PT Aneka Tambang Unit Industri Logam Bogor, Jabar 1,783,861,913 2,060,000,000
8 2011 PG Ngadiredjo Agrokimia Kediri, Jatim 10.189.273.500 3.450.000.000
9 2011 PG Pesantren Baru Agrokimia Kediri, Jatim 9..873.913.500 1.700.000.000
10 2011 PG Modjopanggoong Agrokimia Tulungagung, Jatim 3.355.680.000 1,200,000,000
11 2011 PG Djombang Baru Agrokimia Jombang, Jatim 2,522,962,500 1,460,000,000
12 2012 PT Aneka Tambang ESF 2 Logam Pomalaa, Sultra 5,749,394,000 8,520,000,000
13 2012 PDAM Kutai Timur Air Bersih Sangatta, Kutai Timur 1.873.713.307 1,507,400,000
Swasta
14 2010 PT Gunawan Dianjaya Steel Logam Surabaya, Jatim 6.896.549.000 16.299.309,893
15 2010 PT Sinar Continental Tekstil Bandung, Jabar 1.306.847.536 2,800,000,000
16 2010 PT Sandratex Tekstil Bandung, Jabar 1.024.192.316 1.595.000.000
17 2010 PT Daya Pratama Lestari Tekstil Bandung, Jabar 1.346.682.205 1.709.500.000
18 2010 PT Wiska Tekstil Bandung, Jabar 728.247.200 1.676.650.000
19 2010 PT Indocement Tunggal Perkasa Semen Cirebon, Jabar 14.840.528.175 2.150.000.000
20 2011 PT Delta Merlin Sandang Textile Tekstil Solo, Jateng 16.510.067.000 21.919.000.000
21 2011 PT Bhinneka Karya Manunggal Tekstil Karawang, Jabar 2.646.064.327 11.155.000.000
22 2011 PT Unitex Tekstil Bogor, Jabar 4.860.928.926 7.930.000.000
23 2011 PT Panca Prima Ekabrothers Tekstil Tanggerang, Banten 1.249.576.000 7.147.010.000
24 2011 PT Sipatek Putri Lestari Tekstil Bandung, Jabar 5.730.054.000 4.800.000.000
25 2011 PT Lotus Indah Textile Industries Tekstil Surabaya, Jatim 845.472.800 1.200.000.000
26 2011 PT Panji Mas Textile Tekstil Gresik, Jatim 2.132.000.000 2.300.000
27 2011 PT Lautan Otsuka Chemical Agrokimia Banten 2.762.423.000 4.383.000.000
28 2011 PT Sinar Indah Kertas Agrokimia Pati, Jateng 4.075.361.000 3.400.000.000
29 2011 PT Tirta Investama Agrokimia Bali 1.830.170.000 2.661.470.274
30 2011 PT Umas Jaya Agrotama Agrokimia Lampung 864.188.000 1.390.000.000
31 2012 PT Astra Otoparts Komponen Jakarta 2.863.750.000 5.993.217.000
32 2012 Citra Turbindo Pipa Baja Batam, Kepri 6.801.122.000 15,930.000.000
33 2012 PT APAC Inti Corpora Tekstil Kab. Semarang, 8.558.441.700 2.275.463.000
Jateng
34 2012 PT Indo Porcelain Keramik Tanggerang, Banten 1.648.000.000 4.470.000.000
35 2012 Smart Agro Agrokimia Surabaya, Jatim 4.208.328.000 2.827.500.000
36 2012 Great Giant Pineaple Agroindustri Lampung 12.784.000.000 2.736.000.000
37 2012 PT Wipomilex Raya Bahan Karet Kisaran, Sumut 1.9222.677.000 1.888.000.000
Total 216,832,958,604 238,621,378,884
xii
Tabel 2. Ringkasan Profil Investasi Kategori Bangunan
No Tahun Nama Obyek Jenis Lokasi Nilai Total Biaya

Audit Bangunan Penghematan Investasi (Rp)
(Rp/tahun)
Instansi Pemerintah
1 2011 Kementerian Perkantoran Jakarta 843.873.419 2.717.280.000
Perindustrian RI
2 2012 BPKP Pusat Perkantoran Jakarta 942.690.656 1.529.583.333
3 2012 Perpustakaan Perkantoran Jakarta 501.000.048 1.106.414.667
Nasional RI
Swasta
4 2010 Hotel Sedona Hotel Manado, Sulut 257.040.000 2.000.000.000
Manado
5 2011 Hotel Sahid Hotel Makassar, Sulsel 697.413.000 1.996.000.000
Makassar
6 2011 Discovery Kartika Hotel Bali 1.346.000.000 6.260.000.000
Plaza Hotel
Total 4.588.017.000 15.610.000.000
Informasi profil yang disajikan dalam buku ini merupakan ringkasan dari laporan audit energi yang diterima oleh tim
penyusun. Ringkasan audit energi setiap obyek mencakup penjelasan/deskripsi ringkas obyek yang bersangkutan,
rangkuman hasil audit energi, ringkasan rekomendasi energy conservation measures, dan analisa teknis ekonomis
berupa kebutuhan biaya investasi, nilai penghematan dari investasi efisiensi/konservasi energi, periode pengembalian
investasi (pay-back period), NPV, IRR, dan profitability index, serta life cycle cost analysis.
Analisa tekno ekonomis yang disajikan dalam buku ini bersumber pada perhitungan ulang dengan menggunakan
data-data dasar yang berasal dari laporan audit energi tetapi beberapa variabel finansialnya mengalami penyesuaian.
Perhitungan ulang menggunakan asumsi dan parameter yang sama untuk seluruh obyek, sehingga didapatkan
analisa tekno ekonomis yang sebanding untuk seluruh obyek dalam laporan ini. Dalam situasi ketidaklengkapan data
atau informasi dalam laporan audit, tim penyusun mencoba untuk merekonstruksi data dan/atau mengklarifikasinya
kepada pihak auditor atau langsung pada obyek yang diaudit energinya.
Secara umum rekomendasi tindakan konservasi energi untuk industri berupa retrofit dan perbaikan proses produksi.
Rekomendasi teknologi hemat energi mencakup teknologi variable speed drive (VSD), high efficiency motor, teknologi
penerangan lampu yang lebih efisien dengan menggunakan T-12 atau LED, dan perbaikan sistem pendingin,
khususnya penggantian chiller.
Untuk tindakan konservasi energi untuk bangunan gedung komersial (hotel dan perkantoran), rekomendasi
diberikan untuk perbaikan tata cahaya dan teknologi lampu, serta sistem pendinginan udara yang sebagian besar
berupa penggantian chiller yang lebih efisien, dan penyesuaian ukuran pendingin dengan kebutuhan pendinginan.
Untuk melengkapi informasi tentang kelayakan konservasi energi, disajikan pula 6 studi kasus: 4 obyek industri dan
2 obyek bangunan gedung. Keenam studi kasus tersebut adalah PT Pupuk Sriwijaya, PT Semen Gresik, PT Krakatau
Steel, dan PT Semen Tonasa untuk industri, dan Menara BCA dan Pusat Perbelanjaan Pacific Place yang keduanya
berada di Jakarta, untuk bangunan komersial.
Studi kasus secara umum menggabarkan proses atau area apa saja yang perlu diperhatikan dan diintervensi untuk
mendapatkan penghematan energi yang terbaik. Studi kasus ini juga memaparkan tindakan, langkah serta komitmen
dari manajemen puncak dan karyawan untuk menghasilkan kegiatan efisiensi energi yang berdampak tinggi terhadap
operasi perusahaan. Sebagian besar dari obyek studi kasus ini masuk sebagai finalis bahkan pemenang ASEAN Energy
Award, yang diberikan untuk fasilitas gedung atau indusrti yang berhasil melaksanakan program konservasi/efisiensi
energi mereka.
Pada akhirnya, proses penyusunan profil investasi efisiensi energi yang memakan waktu 10 bulan sejak Mei 2013
juga memberikan sejumlah rekomendasi, diantaranya: penyusunan profil investasi efisiensi energi secara berkala,
perbaikan kualitas dan penetapan standar laporan audit energi yang lebih ketat, survei lanjutan kepada obyek
penerima fasilitas audit energi cuma-cuma yang diberikan oleh Pemerintah Pusat/Daerah, ataupun lembaga donor
lainnya; peningkatan jenis audit sesuai dengan kebutuhan dan tingkatan obyek penerima; penyusunan inventori
teknologi efisiensi/konservasi energi yang dapat diakses oleh publik, dan pembentukan fasilitas pendanaan dengan
bunga rendah dan skema jaminan pinjaman investasi efisiensi energi, sebagai instrumen pembiayaan proyek-proyek
yang potensial disaat model bisnis efisiensi energi belum sepenuhnya dimengerti oleh lembaga keuangan komersial/
perbankan, serta memberikan dorongan kepada lembaga keuangan untuk memberikan pendanaan komersial
kepada proyek-proyek efisiensi energi di Indonesia.
Pada akhirnya, keberhasilan buku ini ditentukan oleh manfaat yang diterima oleh para pembacanya. Buku ini belum
sempurna tetapi diharapkan tetap dapat memberikan informasi awal tentang potensi investasi efisiensi energi
sebagai dasar pertimbangan bagi investor dan lembaga keuangan untuk melakukan langkah-langkah yang lebih
maju misalkan audit energi detail atau studi kelayakan yang dapat mendukung keputusan investasi atau pendanaan
atas berbagai proyek efisiensi energi di Indonesia.
BAB 1
PENDAHULUAN
1
2
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1. Potensi Penghematan Energi
Pemanfaatan energi di berbagai sektor pengguna di Indonesia masih cenderung boros. Kecenderungan ini dapat
dilihat dari intensitas energi pada setiap sektor pengguna energi. Intensitas energi untuk sejumlah industri padat
energi di Indonesia (misalnya: besi dan baja, keramik, semen, dsb) relatif lebih tinggi dibandingkan dengan industri
sejenis di Asia (IEA, 2008). Demikian juga pada konsumsi bahan bakar per jarak tempuh tertentu yang relatif masih
tinggi. Indikator lain adalah konsumsi energi untuk menghasikan Produk Domestik Bruto (PDB) dimana untuk setiap
$ 1 (PPP) dibutuhkan 6,191 Btu total energi primer. Intensitas tersebut masih berada dibawah rata-rata intensitas di
Asia-Oceania, dan berada pada peringkat 73 dalam hal intensitas energi (EIA, 2013). 1
Dari berbagai sektor pengguna, potensi penghematan energi pada industri dan bangunan komersial cukup besar
yaitu secara rata-rata sebesar 10-30%. Sektor industri dan komersial menggunakan 45% energi final. Kedua sektor ini
ditargetkan menghasilkan penghematan energi sebesar masing-masing 17% dan 15% pada tahun 2025 (tabel 1.1).
Tabel 1.1. Potensi Penghematan Energi
Sektor Konsumsi Energi Potensi Penghematan Target Konservasi

(Juta BOE, 2012) Energi Sektoral (2025)
Industri 305 10-30% 17%
Transportasi 311 15-35% 20%
Rumah Tangga 92 15-30% 15%
Komersial 34 10-30% 15%
Lainnya (Konstruksi, Pertanian, 26 25% -
dan Pertambangan)
Sumber: Draft RIKEN (2013)
Peluang penghematan energi pada industri dapat dicapai melalui penggunaan teknologi yang lebih efisien dan
mengaplikasikan proses yang lebih efisien, tergantung pada jenis industri dan produk yang dihasilkan. Berbagai
teknologi yang telah banyak diterapkan di industri adalah penggunaan Variable Speed Drive (VSD), capacitor bank
motor dengan efisiensi tinggi (high efficient motor), pendingin dengan COP tinggi (high COP Chiller), teknologi pemulih
panas (heat recovery technology), serta teknologi sensor dan kontrol.
Peluang penghematan energi pada bangunan komersial dapat dicapai melalui perancangan (design) dan
pembangunan (konstruksi) bangunan dengan mempertimbangkan berbagai aspek tata ruang, tata cahaya, tata udara,
tata air, serta material bangunan. Selain itu, penghematan energi dapat juga dicapai dengan penggunaan berbagai
teknologi hemat energi. Teknologi yang sudah banyak dipakai adalah teknologi lampu LED, pendingin udara dengan
COP tinggi (high COP chiller), pendingin udara dengan teknologi VSD (inverter), dan teknologi sensor. Perkembangan
teknologi saat ini memungkinkan bangunan dengan pendekatan smart building yang mengintegrasikan berbagai
teknologi untuk mendapatkan efisiensi energi yang tinggi.
Walaupun terdapat potensi yang besar untuk menghasilkan penghematan dan konservasi energi, serta ketersediaan
berbagai teknologi di pasar, tindakan investasi terhadap teknologi dan proses yang menghasilkan penghematan
energi relatif masih sedikit dilakukan oleh industri dan bangunan komersial. Terdapat sejumlah faktor yang
menyebabkan lambatnya implementasi dan rendahnya investasi teknologi hemat energi, diantaranya: harga energi
(listrik dan BBM) yang masih disubsidi sehingga menyebabkan harga energi seakan-akan masih murah dan sangat
terjangkau sehingga menegasikan kelayakan investasi konservasi energi, terbatasnya pengetahuan tentang teknik
konservasi energi sehingga pihak manajemen terlambat atau gagal menyadari potensi penghematan energi,
minimnya informasi yang terpadu tentang teknologi, analisa ekonomi untuk mendukung pelaksanaan konservasi
energi, serta minimnya instrumen/modalitas dan akses terhadap pembiayaan non-komersial, semi-komersial, dan
komersial yang dapat diakses oleh pengembang/pemilik proyek, dan lain sebagainya.
Potensi pasar efisiensi energi di Indonesia saat ini masih belum terbuka karena terkendala pada akses pendanaan. Asia
Development Bank (ADB) pada tahun 2009 memperkirakan kebutuhan investasi untuk efisiensi energi di Indonesia
mencapai 4 milyar dollar yang terdiri dari 1 milyar dollar untuk bangunan komersial, dan 3 milyar dollar untuk retrofit
3
industri. Jika dilakukan investasi pada kedua bidang maka akan memberikan hasil penghematan energi senilai 900
juta dollar per tahun atau pengembalian investasi dalam waktu kurang dari lima tahun.2
Buku ini dimaksudkan untuk memberikan informasi tentang potensi penghematan energi dari berbagai jenis industri
dan bangunan komersial, dan peluang investasi efisiensi energi yang berpotensi untuk didanai oleh lembaga-
lembaga keuangan bank dan non-bank, sekaligus memperkenalkan konsep-konsep seputar konservasi dan efisiensi
energi. Dengan tersedianya informasi ini diharapkan lembaga keuangan memperoleh penilaian awal tentang potensi
pasar dan profil resiko investasi efisiensi energi di Indonesia, yang pada akhirnya diharapkan lembaga keuangan atau
investor dapat bergerak secara aktif mencari potensi-potensi investasi yang ada, serta menguji kelayakannya secara
lebih lengkap.
1.2. Metodologi Penyusunan dan Pemilihan Obyek Profil Investasi Efisiensi Energi
Untuk sampai pada profil investasi efisiensi energi yang dimuat dalam buku ini, tim kajian menerapkan metodologi
yang terdiri dari beberapa langkah.
1. Pengumpulan dan telaah informasi terhadap kurang lebih 800 laporan hasil audit energi yang dihasilkan pada
kurun waktu 2004-2012. Laporan-laporan tersebut bersumber dari sejumlah program:
a. Program Kemitraan: program audit energi secara cuma-cuma yang dilakukan oleh Kementerian ESDM
kepada industri dan bangunan komersial yang berminat, yang dilakukan oleh konsultan dengan
pendanaan yang berasal dari APBN. Program Kemitraan ini telah berlangsung sejak tahun 2004.
b. Program EINCOPS: program yang didanai oleh Pemerintah Denmark, dimana salah satu kegiatannya
adalah melakukan audit energi untuk industri dan bangunan komersial.
c. EPS: program yang didanai oleh pemerintah Belanda untuk melakukan audit energi pada sejumlah
industri.
2. Berdasarkan sejumlah pertimbangan antara lain: kualitas laporan audit energi, kualitas data dan informasi serta
kemutakhiran data dan informasi, total nilai investasi, serta kesesuaian dengan tujuan penyusunan profil, tim
kemudian memutuskan untuk menelaah dan melakukan analisa lebih dalam untuk laporan audit energi yang
dihasilkan pada rentang waktu 2009-2012. Terdapat 579 obyek laporan yang berasal dari 3 program diatas,
sebagian besar adalah laporan audit energi dari Program Kemitraan Kementerian ESDM.
3. Pada tahap ini dilakukan pemilihan laporan untuk obyek yang memiliki total investasi diatas 1 milyar rupiah,
dan memenuhi tiga kriteria: nilai investasi, periode pengembalian investasi (payback period), dan kualitas dari
rekomendasi energy conservation measures (ECM). Dengan menerapkan tiga kriteria tersebut, jumlah obyek
dapat memenuhi kriteria sebanyak 102.
4. Evaluasi selanjutnya dilakukan atas 102 obyek tersebut dengan menggunakan parameter nilai investasi untuk
setiap ECM bernilai setara atau lebih besar daripada 1 milyar rupiah. Melalui evaluasi ini didapatkan 63 obyek.
5. Pada tahap terakhir, untuk mendapatkan obyek yang memiliki potensi investasi efisiensi energi yang tinggi,
diterapkan kriteria-kriteria yang lebih ketat, diantaranya: investasi setiap ECM diatas 1 milyar rupiah, potensi
penghematan dari ECM minimal 20%, analisa finansial (payback period < 5 tahun, IRR), dan obyektifitas dan
akurasi rekomendasi teknologi. Dari proses ini akhirnya didapatkan 47 obyek yang dikategorikan sebagai
potensi investasi tinggi.
6. Penghitungan ulang analisa finansial setiap obyek yang dikategorikan sebagai obyek dengan potensi investasi
tinggi.
7. Permintaan persetujuan kepada obyek (perusahaan atau bangunan komersial) untuk laporan audit energinya
dituliskan kembali serta untuk dipublikasikan kepada khalayak umum juga dilakukan.
4
Gambar 1.1. Ringkasan Metodologi Penentuan Obyek Potensi Investasi Efisiensi Energi
Melakukan identifikasi laporan hasil audit energi tahun

2004-2012
579
Melakukan analisis laporan hasil audit energi tahun
Obyek
2009-2012 berdasarkan total biaya investasi
Pengelompokan obyek dengan nilai biaya investasi total

≥ 1 Miliar berdasarkan kriteria 102
• Nilai Investasi Obyek
• Payback period
• Energy conservation measures dan teknologi
63
Pemilihan obyek dengan investasi per ECM ≥ 1 Miliar Obyek
Pemilihan obyek yang high investment potential 47

Obyek
Secara keseluruhan, potensi total nilai investasi dari 579 obyek diperkirakan hampir mencapai 1 triiun. Dari 47 obyek
yang dipilih, 41 obyek industri dengan nilai investasi sebesar 255,8 milyar rupiah, dan 6 obyek bangunan gedung
dengan nilai investasi sebesar 15.6 miliar rupiah. Terdapat 7 obyek industri dengan nilai investasi diatas 10 milyar rupi-
ah, dan lainnya memiliki nilai investasi yang berkisar antara 1 sampai 10 milyar rupiah. Nilai investasi ini kemungkinan
dapat bertambah jika dilakukan audit energi yang lebih rinci dan menyeluruh pada seluruh obyek yang dikaji. Dapat
diduga potensi investasi jauh lebih tinggi daripada yang dirangkum oleh laporan ini.
Gambar 1.2. Rekapitulasi nilai investasi seluruh obyek yang dievaluasi berdasarkan laporan audit energi 2009-
2012.
PK 554
EINCOPS 20 Obyek Obyek
Sektor Industri 16 Sektor Industri 350 EPS 5 Obyek
Sektor Bangunan 14 Sektor Bangunan 204 Sektor Industri 5
579 Obyek
Rp. 982,349,468,152.35
559 Obyek 20 Obyek Industri Pembangkit Energi

Rp. 619,354,468,151,00 Rp. 362,995,000,000
341 Obyek Sektor Industri 218 Obyek Sektor Bangunan

Rp. 447.502.529.545,00 Rp. 141.851.938.606,00
12 Obyek Biaya Investasi > 10 M 2 Obyek Biaya Investasi > 10 M
Rp. 228.289.662.655,00 Rp. 25.131.640.000,00
64 Obyek 1 M ≤ Biaya Investasi ≤ 10 M 24 Obyek 1 M ≤ Biaya Investasi ≤ 10 M

Rp. 182.717.047.275,00 Rp. 71.755.123.280,00
265 Obyek Biaya Investasi < 1 M 192 Obyek Biaya Investasi < 1 M
Rp. 66.495.819.615,00 Rp. 44.965.175.326,00
Sumber: Hasil analisa Tim Penulis (2013)
5
1.3. Penyampaian informasi dalam Profil Investasi Efisiensi Energi
Informasi tentang profil perusahaan, proses bisnis, profil energi dan analisa potensi penghematan energi serta
rekomendasi tindakan konservasi energi (energy conservation measures) seluruhnya berasal dari laporan audit energi,
dan tidak dirubah oleh tim penyusun. Berbagai informasi tersebut dirangkum, diolah dan disajikan ulang dalam
bentuk yang lebih ringkas untuk lebih mudah dipahami.
Rekomendasi tindakan konservasi energi (energy conservation measures/ECM) tidak seluruhnya ditampilkan dalam
ringkasan. Dengan pertimbangan utama bahwa profil ini ditujukan untuk menunjukkan potensi investasi bagi
lembaga keuangan dan pembiayaan, maka hanya ECM dengan nilai investasi diatas 1 milyar rupiah saja yang disajikan
untuk setiap obyek. Informasi ECM yang lebih rinci tetap dapat dibaca pada laporan audit energi yang lengkap, yang
dapat diminta melalui Direktorat Konservasi Energi, Ditjen EBTKE, Kementerian ESDM.
Analisa finansial dilakukan ulang terhadap seluruh obyek dengan menggunakan parameter finansial yang seragam.
Hal ini disebabkan perhitungan finansial dari berbagai laporan audit energi menggunakan cara dan parameter
perhitungan yang berbeda satu dengan yang lainnya. Untuk memberikan gambaran kelayakan finansial yang relatif
seragam untuk setiap obyek, tim melakukan perhitungan dan analisis finansial dengan menggunakan cara dan
parameter perhitungan yang seragam, berdasarkan kondisi-kondisi finansial yang lebih realistis untuk situasi saat ini,
misalnya variabel discount rate, tingkat inflasi, serta harga energi (tarif listrik).
Analisa finansial dilakukan dengan cara sederhana karena hanya dimaksudkan untuk memberikan gambaran awal
nilai dan kelayakan investasi. Dengan adanya informasi awal ini, kajian kelayakan investasi yang lebih rinci perlu
dilakukan oleh investor atau lembaga keuangan yang tertarik menyediakan pendanaan sehingga hasil perhitungan
dapat memenuhi kriteria “bankable”. Hal ini bisa diperoleh dengan melakukan audit energi secara rinci (detailed energy
audit) di fasilitas yang menjadi obyek menggunakan metode audit ASHRAE tipe 2 atau tipe 3,3 atau Investment Grade
Audit (IGA). Analisa investasi awal memberikan informasi tentang keputusan tindakan selanjutnya mengingat biaya
untuk audit energi secara lengkap tidaklah murah dan mudah pelaksanaannya.
1.4. Kendala Penyusunan
Dalam penyusunan profil investasi efisiensi energi, tim menghadapi sejumlah kendala dan keterbatasan, diantaranya:
a. Keterbatasan data dan informasi dari sumber yang tersedia. Laporan audit energi sebagai referensi utama
penulisan profil ini tidak selalu memuat data, informasi dan analisa yang lengkap menyangkut metodologi
dan rumus/formula dalam melakukan perhitungan, maupun asumsi-asumsi utama untuk kajian finansial.
Format laporan audit, khususnya yang dilaksanakan sebelum tahun 2011, memiliki format yang acak dan tidak
sama satu laporan dengan yang lainnya, demikian juga dengan kedalaman analisanya. Mengingat sebagian
besar laporan audit menggunakan metode walkthrough energy audit (ASHRAE tipe 1), maka analisa ECM
relatif sederhana, demikian juga dengan perhitungan potensi penghematan energi serta kelayakan investasi.
Untuk mensiasati keterbatasan, tim harus menelisik berbagai data, melakukan perhitungan ulang serta cross-
reference dengan sumber-sumber lainnya, serta meminta informasi dari pelaku audit energi atau obyek yang
bersangkutan.
b. Komunikasi dan persetujuan dari pemilik perusahaan (industri/bangunan gedung). Publikasi atas hasil
audit energi memerlukan persetujuan dari pemilik atau pengelola obyek/perusahaan. Untuk mendapatkan
persetujuan tersebut tim mengirimkan surat permohonan dan lembar persetujuan yang disampaikan oleh
Direktorat Konservasi Energi secara langsung ke perusahaan yang dimaksud. Tanggapan atas permintaan
yang diterima tim membutuhkan waktu yang cukup lama, apalagi jika orang yang menjadi kontak pada
waktu audit energi dilakukan sebelumnya sudah tidak lagi berada di perusahaan tersebut atau tidak dikenal.
Berbagai faktor ini memperlambat proses komunikasi, yang juga memperlambat proses penulisan. Terdapat
sejumlah perusahaan yang tidak mengijinkan informasi dalam audit energi dipublikasikan pada waktu-waktu
terakhir, sehingga tim harus membatalkan publikasi naskah dan menghilangkan analisa yang telah dilakukan.
Dalam hal penulisan studi kasus untuk praktek terbaik juga mengalami kendala karena keterbatasan data dan
informasi. Berbagai informasi untuk penulisan studi kasus berasal dari sumber-sumber publik yang tersedia,
yang ditambah dengan informasi dari pengelola obyek. Dari 8 studi kasus yang direncanakan, hanya 6 kasus
yang akhirnya dapat dipublikasikan karena minimnya informasi yang ada dapat diverifikasi oleh tim penyusun
profil investasi.
Walaupun menghadapi berbagai kendala teknis dan non-teknis, tim penyusun dapat mengatasinya dengan baik.
Pada akhirnya penulisan profil investasi efisiensi energi di Indonesia dapat disajikan dalam bentuknya saat ini kepada
para pembaca.
6
BAB 2
KEBIJAKAN
KONSERVASI ENERGI
DI INDONESIA
7
BAB 2 KEBIJAKAN KONSERVASI ENERGI DI INDONESIA

2.1. Pendahuluan
Pada periode 2000-2010, konsumsi energi final tumbuh rata-rata sebesar 5.1%. Sektor transportasi mengalami laju
kenaikan terbesar, lebih dari 8% per tahun, sementara sektor industri dan bangunan komersial tumbuh dengan laju
sekitar 6% per tahun. Seiring dengan terjadinya pertumbuhan ekonomi akibat aktivitas ekonomi yang meningkat
dengan perkiraan 6.1% per tahun, ditambah dengan laju peningkatan penduduk sebesar 1.1% per tahun, kebutuhan
energi diperkirakan tumbuh sebesar 7.1%, dari 712 juta BOE pada 2010 menjadi 1316 juta BOE pada 2019/2020 (Draft
KEN, 2014).
Tabel 2.1. Konsumsi energi final 2000-2012
Sektor 2000 2005 2010 2012 *)

Industri 193 218 312 305
Transportasi 139 178 255 311
Rumah Tangga 88 89 82 92
Komersial 19 25 31 34
Lainnya 29 29 28 26
Total 468 539 708 768
Sumber: DJEBTKE (2014)
Peluang untuk meningkatkan intensitas energi di Indonesia masih cukup besar. Hal ini terlihat dari besaran energi
(dalam Btu) yang dibutuhkan untuk menghasilkan output 1 dollar (2005,PPP) GDP. Dari gambar 2.1.1. terlihat bahwa
intensitas energi di Indonesia masih diatas rata-rata intensitas energi global.
Gambar 2.1. Perbandingan Intensitas Energi Primer rata-rata 2003-2011 dari beberapa negara
40.000,0
Russia
35.000,0
30.000,0
China
Btu/USD 2005
25.000,0
20.000,0
Thailand
15.000,0
Indonesia
10.000,0
World
5.000,0
Denmark
Sumber: Draft RIKEN (KESDM, 2013)
9
Seiring dengan meningkatnya permintaan energi, biaya penyediaan pasokan energi yang meliputi penyediaan
energi primer, sekunder, dan infrastruktur energi, untuk memenuhi permintaan energi akan meningkat. Peningkatan
konsumsi energi yang berasal dari bahan bakar fosil (sekitar 95% di Indonesia) akan meningkatkan laju emisi gas
rumah kaca di atmosfer yang menyebabkan perubahan iklim. Tekanan untuk mencari sumber-sumber energi juga
dapat meningkatan tekanan yang berlebihan terhadap daya dukung lingkungan yang dapat menimbulkan dampak
sosial, ekonomi dan lingkungan.
Kebijakan untuk mendorong terjadinya penghematan energi di sisi produsen maupun konsumen energi merupakan
pilihan yang strategis sekaligus taktis. Keberhasilan penghematan energi tidak hanya menurunkan laju konsumsi
energi dan tekanan untuk memenuhi pasokan energi yang dibutuhkan, tetapi juga menghasilkan manfaat-manfaat
lain, diantaranya:
1. Meningkatnya efisiensi energi dapat mengurangi beban subsidi energi (BBM dan listrik). Pada tahun 2012,
subsidi energi mencapai 3.7% GDP dan 20.5% dari anggaran belanja negara. Berkurangnya beban subsidi
energi dalam anggaran belanja negara dapat menciptakan ruang fiskal sehingga anggaran dapat dialokasikan
secara lebih baik ke sektor-sektor lain yang menjadi prioritas pembangunan.
2. Efisiensi energi juga dapat meningkatkan GDP melalui peningkatan investasi dalam hal efisiensi dan konservasi
energi, peningkatan konsumsi masyarakat dan penurunan biaya energi.
3. Keberhasilan efisiensi energi dapat mendorong terciptanya lapangan kerja secara langsung ataupun
tidak langsung di sektor energi dan sektor-sektor ekonomi lain yang berhasil mendapatkan manfaat dari
penghematan energi yang terjadi.
4. Keberhasilan efisiensi energi dapat meningkatkan daya saing industri dan produktivitas melalui pengurangan
biaya dan polusi. Biaya dapat dikurangi melalui penggunaan sumber daya yang lebih efisien, peningkatkan
tingkat pemanfaatan mesin/barang (utilisasi), dan berkurangnya biaya operasi dan perawatan. Menurut UNIDO
(2011) biaya penggunaan energi di Indonesia adalah salah satu yang tertinggi di Asia Tenggara. Penurunan
biaya dapat dilakukan dengan cara memanfaatkan teknologi dan proses yang lebih hemat energi.
Diperkirakan untuk keempat sektor utama: industri, transportasi, rumah tangga, dan komersial, Pemerintah telah
mencanangkan target konservasi energi final untuk setiap sektor pengguna (tabel 2.2).
Tabel 2.2. Potensi Penghematan Energi
Sektor 2000 2005 2010 2012 *)

Industri 193 218 312 305
Transportasi 139 178 255 311
Rumah Tangga 88 89 82 92
Komersial 19 25 31 34
Lainnya 29 29 28 26
Total 468 539 708 768
Sumber: Draft RIKEN (2013)
Dari seluruh kelompok pengguna energi, industri dan transportasi adalah kelompok pengguna energi terbesar, yang
mencapai 40% dan 40.5% dari total konsumsi energi. Peluang konservasi energi untuk sektor industri khususnya
yang padat energi masih sangat besar. Pada tahun 2006-2009, Kementerian ESDM bekerjasama dengan JICA telah
melakukan kajian audit energi di 7 jenis industri: makanan, besi dan baja, tekstil, semen, gelas dan keramik, kertas dan
bubur kertas, dan petrokimia. Kajian tersebut memberikan gambaran total konsumsi energi untuk seluruh obyek yang
diaudit sebesar 27 juta TOE per tahun, dengan potensi penghematan energi sebesar 18% atau sebesar 5 juta TOE per
tahun. Jika penghematan energi berhasil dilakukan pada ke-7 jenis industri ini, maka hasilnya adalah pengurangan
energi listrik sebesar 58 TWh, atau setara dengan kapasitas pembangkit listrik 6600 MW.
Sektor bangunan komersial yang terdiri dari hotel, rumah sakit, pusat pertokoan/perbelanjaan, gedung kantor
pemerintah dan swasta menggunakan sekitar 4.4% total konsumsi energi. Perlu dicatat bahwa laju konsumsi energi di
sektor komersial cukup tinggi. Berdasarkan studi JICA dan Kementerian ESDM (KESDM, 2011), potensi penghematan
energi untuk setiap jenis bangunan komerisal berkisar antara 20-40%. Keberhasilan melakukan penghematan energi
pada sektor bangunan komersial akan berkontribusi besar terhadap penurunan laju permintaan tenaga listrik.
10
2.2. Landasan Hukum Konservasi dan Efisiensi Energi di Indonesia
Pemerintah dan DPR telah menyetujui Kebijakan Energi Nasional (KEN) yang akan menggantikan Kebijakan Energi
Nasional sebelumnya yang diatur dalam Peraturan Presiden No. 5/2006. Dalam KEN baru tersebut pemerintah
menetapkan sasaran bauran energi dimana komposisi bauran energi terbarukan ditargetkan mencapai 23% pada
tahun 2025 dan 31% pada tahun 2050 setelah menghitung potensi penghematan energi. Selain target energi
terbarukan dalam bauran energi, terdapat target-target untuk konservasi energi, yaitu: elastisitas energi kurang dari
1 pada 2025, dan intensitas energi berkurang 1% setiap tahun hingga tahun 2025.
Rancangan Rencana Induk Konservasi Energi Nasional (RIKEN) yang saat ini tengah dipersiapkan oleh Kementerian
ESDM menetapkan target untuk penurunan laju energi setiap sektor pengguna energi, mengacu pada target
pengurangan intensitas energi sebesar 1% setiap tahun. Analisa atas naskah rancangan RIKEN memberikan gambaran
bahwa untuk mencapai target tersebut diperlukan penurunan konsumsi energi sebesar 19,6% dari skenario business
as usual (BAU). Penurunan konsumsi energi terbesar diharapkan terjadi pada sektor industri. Selain itu, upaya yang
besar harus diberikan pada pengguna rumah tangga dan komersial yang perlu turun sekitar 24% (Vivid Economics,
2014).
Kebijakan pelaksanaan efisiensi energi dinyatakan oleh Peraturan Pemerintah No. 70/2009 tentang Konservasi Energi
yang menyatakan beberapa aspek yang merupakan kunci kebijakan ini:
)) Tanggung jawab konservasi energi ada pada pemerintah, pengusaha dan masyarakat, dan pelaksanaan
tanggung jawab tersebut dilaksanakan berdasarkan Rencana Induk Konservasi Energi Nasional (RIKEN) (pasal
2).
)) Pelaksaanaan konservasi energi dilaksanakan di seluruh tahap pengelolaan energi (pasal 9).
)) Pengguna sumber energi atau energi yang dihasilkan dari sumber energi paling sedikit sebesar 6000 TOE
per tahun wajib melakukan upaya konservasi energi melalui manajemen energi, dengan cara (pasal 12):
menunjuk manajer energi, menyusun program konservasi energi, melaksanakan audit energi secara berkala,
melaksanakan rekomendasi hasil audit energi, melaporakan hasil pelaksanaan konservasi energi.
)) Insentif fiskal kepada pengguna energi dan produsen peralatan hemat energi di dalam negeri yang berhasil
melakukan konservasi energi (pasal 18, 19, 20, 21).
)) Disinsentif kepada pengguna sumber energi dan pengguna energi (pasal 22).
Pelaksaaan manajemen energi sebagaimana yang diatur oleh Peraturan Pemerintah No. 70/2009 ditetapkan oleh
Peraturan Menteri ESDM No. 14/2012 tentang Manajemen Energi. Peraturan Menteri ESDM No. 14/2012 tidak hanya
mengatur secara rinci berbagai aspek implementasi manajemen energi, tetapi juga aspek-aspek lain secara lebih
rinci:
)) Pelaksanaan penghematan energi pada sistem tata udara, tata cahaya, peralatan pendukung, proses produksi,
dan peralatan pemanfaat energi utama (pasal 12);
)) Ketentuan pengaturan penggunaan AC untuk bangunan gedung Negara, gedung BUMN, BUMD, BHMN (pasal
13:1);
)) Penggunaan Standar Nasional Indonesia (SNI) untuk daya listrik maksimum untuk pencahayaan (pasal 13:2);
)) Pemberian insentif dan disinsentif (pasal 15 dan 16);
)) Format pelaporan tahunan (lampiran).
Berbagai peraturan pemerintah lainnya yang menjadi landasan hukum konservasi dan efisiensi energi di Indonesia,
diantaranya:
1. Peraturan Presiden No. 5 tahun 2006 tentang Kebijakan Energi Nasional
2. Peraturan Presiden No. 61/2011 tentang Rencana Aksi Nasional Penurunan Emisi Gas Rumah Kaca
3. Instruksi Presiden No. 13 tahun 2011 tentang Penghematan Energi dan Air
4. Peraturan Menteri ESDM No. 13/2010 tentang Ketentuan dan Penerapan Standar Kompetensi untuk Manajer
Energi untuk Industri
5. Peraturan Menteri ESDM No. 14/2010 tentang Ketentuan dan Penerapan Standar Kompetensi untuk Manajer
Energi untuk Bangunan
6. Peraturan Menteri ESDM No. 6 tahun 2011 tentang Pembubuhan Label Hemat Energi untuk Lampu Swabalast
7. Peraturan Menteri ESDM No. 13 tahun 2012 tentang Penghematan Pemakaian Tenaga Listrik
8. Peraturan Menteri ESDM No. 1 tahun 2013 tentang Pengendalian Penggunaan Bahan Bakar Minyak
9. Keputusan Menteri ESDM No. 4051K/07/MEM/2013 tentang Catur Dharma Energi
11
Selain kebijakan dan peraturan, pemerintah juga telah mengimplementasikan sejumlah program untuk mendukung
upaya konservasi energi di Indonesia, diantaranya:
1. Kemitraan Konservasi Energi: pemberian audit energi secara cuma-cuma kepada badan usaha industri atau
bangunan gedung yang berminat, yang dilakukan sejak tahun 2003/2004.
2. Manajemen Energi: kewajiban pelaksanaan manajemen energi, dan penunjukkan Himpunan Ahli Konservasi
Energi (HAKE) sebagai lembaga sertifikasi kompetensi manajer energi.
3. Labelisasi peralatan hemat energi: pembubuhan label hemat energi untuk 7 jenis perangkat rumah tangga,
yang telah dimulai dengan lampu CFL. Pelabelan hemat energi telah ditentukan dengan SNI 04-6958-2003.
4. Standar konservasi energi: pengembangan dan penyusunan standar efisiensi energi untuk peralatan
pemanfaat energi.
5. Clearing House Konservasi Energi: pusat informasi terpadu tentang konservasi energi di Indonesia, sekaligus
media untuk konsultasi program atau aktivitas efisiensi energi.
12
BAB 3
LANGKAH-LANGKAH
KONSERVASI ENERGI
(ENERGY CONSERVATION MEASURES)
13
BAB 3 LANGKAH-LANGKAH KONSERVASI ENERGI

(ENERGY CONSERVATION MEASURES)
Energy Conservation Measures adalah sebuah proyek yang dilaksanakan atau aplikasi teknologi yang dapat berujung
pada penghematan energi di sebuah fasilitas. Penerapan ECM dapat berpengaruh terhadap perubahan konsumsi
dari berbagai sumber daya yang dimanfaatkan oleh fasilitas tersebut yaitu air, listrik, dan gas. Tujuan dari penerapan
ECM harus pengurangan energi yang dipakai pada proses, teknologi atau fasilitas tertentu.
Identifikasi ECM biasanya dilakukan oleh para profesional terlatih (auditor energi) atau perusahaan ESCO. Walaupun
demikian secara umum seorang pengelola fasilitas dapat melakukan penilaian kinerja perangkat pengguna energi
atau tingkat penghematan energi yang dapat dicapai dengan menggunakan sejumlah perangkat atau cara yang
dijelaskan berikut ini.
3.1 Benchmark
Patok duga (Benchmark) pemakaian energi adalah salah satu cara untuk mengetahui status pemakaian energi pada
suatu fasilitas dibandingkan dengan pemakaian energi fasilitas lain yang sejenis. Benchmarking dilakukan untuk
menentukan tingkat efisiensi konsumsi energi, menganalisa potensi penghematan energi, dan mengidentifikasi area
terjadinya pemborosan energi.
Status pemakaian energi dalam suatu bangunan dapat diketahui melalui indeks konsumsi energi (IKE) yang
merupakan perbandingan antara total konsumsi energi dengan satuan luas bangunan dalam suatu periode tertentu.
Contoh unit IKE yang sering digunakan adalah kWh/m2 per bulan, Kwh/orang/tahun atau kWh/m2 per tahun.
Konsumsi energi spesifik (Specific Energy Consumption) merupakan besarnya energi yang digunakan untuk
menghasilkan 1 (satu) satuan produk atau keluaran. Contoh unit specific energy consumption yang sering digunakan
adalah Kwh/ton produk, GJ/Ton Produk, Kwh/ton raw material dan lainnya.
Status pemakaian energi juga dapat diidentifikasi dengan membandingkan efisiensi dari suatu peralatan ataupun
gabungan dari peralatan yang terintegrasi menjadi satu sistem. Contoh unit yang sering digunakan sebagai indikator
benchmarking pada peralatan adalah watt/m2 atau lumen/watt, liter/kilometer, KW/TR, dan lainnya.
Benchmarking performa energi
Benchmarking performa energi dapat dilakukan secara internal dengan cara membandingkan catatan performa
energi suatu peralatan atau sistem dengan performa energi peralatan sejenis, dan secara eksternal dengan
membandingkannya dengan performa energi peralatan atau sistem pada perusahaan lain. Secara garis besar,
benchmarking performa energi dalam suatu perusahaan dapat dilakukan dengan cara berikut:
15
Gambar 3.1. Benchmarking Performa Energi
)) Benchmarking dengan performa energi awal (lampau): Membandingkan performa energi saat ini dengan
catatan performa energi masa lalu.
)) Benchmarking dengan performa energi rata-rata dalam kelompok: membandingkan performa energi saat
ini dengan patokan performa energi yang sudah dibuat, seperti performa energi rata-rata dari kelompok
perusahaan/ fasilitas sejenis.
)) Benchmarking dengan performa energi terbaik dalam kelompok : membandingkan performa energi perusahaan
dengan performa energi perusahaan terbaik dalam suatu kelompok sejenis dan bukan berdasarkan angka
rata-rata.
Langkah-Langkah Benchmarking
Untuk mendapatkan hasil optimal dari proses benchmarking, berikut langkah-langkah yang dapat dilakukan:
)) Menentukan jenis/level dari benchmarking (Sebagai contoh, teknologi, sistem proses atau seluruh fasilitas).
)) Mengembangkan unit acuan. Pilih unit pengukuran yang paling efektif dan tepat yang mampu menggambarkan
performa energi dari fasilitas tersebut (sebagai contoh Kwh/m2.tahun, Kwh/ton produk, GJ / Ton Produk, dan
sebagainya)
)) Membandingkan dengan nilai benchmarking yang ada.
)) Menganalisa hasil benchmarking.
)) Mengamati performa energi secara berkala untuk menentukan tingkat efisiensi sistem/peralatan.
Pada saat melakukan benchmarking, faktor-faktor kunci yang mempengaruhi naiknya konsumsi energi harus dapat
diidentifikasi. Patokan unit acuan dapat disesuaikan atau diseragamkan, misalnya, berdasarkan cuaca, tingkat
produksi, atau karakteristik produk yang mempengaruhi konsumsi energi. Penyeragaman unit acuan dimaksudkan
untuk memastikan bahwa benchmarking yang dilakukan bermanfaat dan menghindari perbandingan yang
tidak setara (fenomena pembandingan “jeruk dengan apel”). Untuk memastikan perbaikan secara berkelanjutan,
keberhasilan benchmarking ditentukan oleh langkah-langkah pengawasan dan evaluasi (Monitoring & Evaluation).
Perlu diketahui bahwa tidak akan ada benchmark yang sempurna, oleh karena itu kita perlu berhati-hati dan bersikap
konservatif dalam membuat perbandingan. Gunakanlah benchmark sebagai titik awal menentukan ada tidaknya
peluang penghematan, tetapi hindari pendekatan duplikasi manajemen energi.
Benchmark Sektor Bangunan dan Industri
Untuk mendapatkan gambaran tentang status konsumsi energi pada sektor bangunan dan sektor industri ilustrasi
pada gambar 3.1 dan tabel 3.1 memberikan informasi tentang rata-rata konsumsi energi di berbagai bangunan
dan industri. Untuk penggunaan energi industri dibandingkan indeks konsumsi energi untuk setiap jenis industri
di Indonesia dan negara lain. Dari sini dapat diambil kesimpulan bahwa industri-industri di Indonesia relatif belum
efisien dalam menghasilkan produknya.
16
Gambar 3.2 Indek Konsumsi Energi Sektor Bangunan
Sumber : Asean Centre for Energy
Tabel 3.1. Perbandingan Specific Energy Consumption Sektor Industri
Specific Energy
Jenis Industri Negara Unit
Consumption
Besi dan Baja

Indonesia 650 Kwh/Ton
Besi dan Baja India 600 Kwh/Ton
Jepang 350 Kwh/Ton
Baja Tekenologi Arc Furnace Indonesia 464 Kwh/Ton
Jepang 300 Kwh/Ton
Baja Teknologi Reheating Indonesia 550 Kwh/Ton
Furnace Jepang 264 Kwh/Ton
Semen
Semen Indonesia 800 Kcal/Kg clinker
Jepang 773 Kcal/Kg clinker
Gelas dan Keramik
Keramik Indonesia 16,6 GJ/Ton
Jepang 12,9 GJ/Ton
Gelas Indonesia 12 MJ/Ton
Jepang 10 MJ/Ton
Tekstil
Spinning Indonesia 9,59 GJ/Ton
India 3.2 GJ/Ton
Weaving Indonesia 33 GJ/Ton
India 31 GJ/Ton
17
3.2. Metodologi
3.2.1 Optimisasi Sistem
Optimisasi sistem berusaha untuk mendesain dan mengoperasikan suatu sistem pengkonsumsi energi (contoh:
motor/penggerak, pompa, kompresor udara, kipas, dan sistem uap) untuk meningkatkan keunggulan proses produksi
dengan menggunakan jumlah energi yang lebih sedikit sehingga didapatkan biaya yang paling efektif. Optimisasi
sistem fokus untuk menganalisa status penggunaan energi, termasuk efisiensi dan letak pemborosan energi, secara
keseluruhan dalam suatu sistem dengan menganalisa interaksi dari komponen-komponen yang terdapat dalam
sistem tersebut.
Dalam melaksanakan optimisasi sistem, peran engineer, operator ataupun karyawan tidak terbatas pada penggantian
komponen, tetapi lebih pada melakukan rekayasa atas interaksi komponen-komponen yang telah ada. Investasi yang
dibutuhkan untuk optimisasi sistem relatif kecil, tetapi tingkat penghematan energi finansial yang dihasilkan relatif
besar.
Proses optimisasi sistem dilakukan sebagai berikut:
)) Mengevaluasi persyaratan kerja.

)) Mencocokan pasokan sistem terhadap persyaratan tersebut.
)) Mengeliminasi atau konfigurasi ulang praktek-praktek dan penggunaan yang tidak efisien (Terjepit, kebocoran,
dll)
)) Mengubah atau melengkapi peralatan yang ada (cth: motor, kipas, pompa, dan kompressor) agar lebih sesuai
dengan persyaratan kerja dan meningkatkan efisiensi operasi sistem.
)) Menerapkan strategi pengawasan yang canggih yang memungkinkan fleksibilitas tinggi untuk menyesuaian
pasokan dengan permintaan.
)) Mengidentifikasi dan memperbaiki masalah-masalah pemeliharaan
)) Memperbaharui prosedur-prosedur pemeliharaan
Perlu dicatat bahwa suatu sistem yang dioptimisasi untuk efisiensi energinya dan keefektifan biayanya mungkin tidak
akan menggunakan jumlah absolut energi terkecil yang secara teknis dapat diterapkan karena pada intinya fokus
dari tindakan optimisasi adalah mendapatkan keseimbangan antara biaya dan pemanfaatan sumber energi seefisien
mungkin.
Tabel 3.2. Contoh Penghematan Energi dari Perbaikan Sistem (Pilot Program di China)
Penghematan
Total Biaya Periode
Sistem/Fasilitas Energi
(USD) Balik Modal
(Kwh/tahun)
Kompressor udara / 18.600 150.000 1.5 Tahun
Kompressor udara / Pabrik mesin 32.400 310.800 1.3 Tahun
Kompressor udara / Industri tembakau 23.900 150.000 2 Tahun
Sistem pompa / Rumah sakit 18.600 77.000 2 Tahun
Sistem pompa / Farmasi 150.000 10.050.000 1.8 Tahun
Sistem motor / Farmasi (Fasilitas yang sangat luas) 393.000 14.100.000 0.5 Tahun
Sumber : UNIDO 2005
18
Gambar. 3.3. Contoh Sebuah Sistem

Gambar 3.4. Optimisasi Sistem Pompa
19
3.2.2 Audit Energi
Audit energi dapat membantu pengelola suatu obyek atau fasilitas untuk memahami bagaimana fasilitas tersebut
menggunakan energi dan membantu memetakan atau mengidentifikasi tempat-tempat dimana pemborosan energi
terjadi dan dimana peluang untuk perbaikan berada.
Definisi audit energi
Ada beberapa definisi yang relatif sama tentang audit energi. Menurut Standar Nasional Indonesia (SNI) 6196:2011
tentang prosedur audit energi pada bangunan gedung audit energi didefinisikan sebagai“Proses evaluasi pemanfaatan
energi dan identifikasi peluang penghematan energi serta rekomendasi peningkatan efisiensi pada pengguna energi
dan pengguna sumber energi dalam rangka konservasi energi”. CIPEC1 (2002) mendefinisakan audit energi sebagai
proses sistematis, verifikasi yang terdokumentasikan dari pengamatan secara objektif dan mengevaluasi bukti audit
energi, yang bersesuaian dengan kriteria audit energi dan diikuti dengan mengkomunikasikan hasilnya kepada klien.”
Tujuan audit energi
Tujuan dari audit energi dapat bervariasi dari suatu fasilitas dengan fasilitas lainnya. Walaupun demikian, sebuah
audit energi biasanya dilakukan dengan tujuan memahami bagaimana energi digunakan dalam suatu fasilitas dan
untuk mencari peluang perbaikan dan penghematan energi. Kadangkala audit energi dilakukan untuk mengevaluasi
keefektifan dari proyek atau program efisiensi energi. Tujuan dari audit energi dapat juga mencakup:
)) Untuk mengidentifikasi dengan jelas jenis dan biaya energi yang digunakan.
)) Untuk memahami bagaimana energi digunakan dan kemungkinan pemborosan
)) Untuk mengidentifikasi dan mengalisa alternatif seperti perbaikan teknik operasi dan/atau peralatan baru
yang mampu mengurangi biaya energi.
)) Untuk melaksanakan sebuah analisa ekonomi pada alternatif yang tersedia dan menentukan rekomendasi
mana yang mempunyai biaya lebih effektif yang dapat diterapkan oleh bisnis ataupun industri.
Jenis-jenis audit energi
Jenis audit energi sangat tergantung pada fungsi, ukuran dan tipe fasiitas atau obyek yang akan diaudit, tingkat
kedalaman jenis audit yang dibutuhkan, potensi dan besarnya penghematan energi dan juga besarnya pengurangan
biaya energi yang diinginkan.
Berdasarkan SNI 6196:2011 tentang prosedur audit energi pada bangunan gedung, audit energi dapat dibagi menjadi
3 jenis:
a. Audit energi singkat (walk through audit)

Kegiatan audit energi yang meliputi pengumpulan data historis, data dokumentasi bangunan gedung yang
tersedia, observasi obyek, perhitungan intensitas konsumsi energi (IKE) dan kecenderungannya, potensi
penghematan energi dan penyusunan laporan audit energi.
b. Audit energi awal (preliminary audit).

Kegiatan audit energi yang meliputi pengumpulan data historis, data dokumentasi bangunan gedung yang
tersedia, pengukuran singkat dan masukan dari observasi visual perhitungan IKE dan kecenderungannya ber-
dasarkan data dan hasil analisanya, potensi penghematan energi dan penyusunan laporan audit.
c. Audit energi rinci (detail audit)

Kegiatan audit energi yang dilakukan bila nilai IKE lebih besar dari nilai target yang ditentukan, meliputi
pengumpulan data historis, data dokumentasi bangunan gedung yang tersedia, observasi dan pengukuran
lengkap, perhitungan IKE dan kecenderungannya, potensi penghematan energi, analisis teknis dan finansial
serta penyusunan laporan audit
20
Gambar 3.5. Bagan alur proses audit energi.
21
Mengacu pada publikasi ASHRAE2 tentang prosedur audit energi pada bangunan komersial maka secara umum ter-
dapat tiga level audit energi yaitu walk through energy audit, detailed energy audit, dan analisa modifikasi padat mod-
al. Selain ketiga level audit tersebut, analisa awal/bechmarking dilakukan untuk menganalisa keseluruhan penggu-
naan energi dalam bangunan dengan mengembangkan indek konsumsi energi (IKE) berdasarkan dari data historis
penggunaan energi dan biaya energi serta membandingkannya dengan performa bangunan sejenis. Ketiga level
audit energi tersebut dapat dilihat pada gambar 3.6.
Gambar. 3.6. Hubungan antara audit energi ASHRAE level 1,2, dan 3
Sumber: ASHRAE
a. Level 1 – Walk through audit:

Melakukan analisa terhadap rekening energi dan melaksanakan survei singkat di lokasi bangunan untuk
memperoleh profil beban biaya dan efisiensinya. Audit energi level 1 dilakukan untuk mengidentifikasi dan
menyediakan analisa penghematan biaya dan biaya investasi dari langkah-langkah berbiaya rendah/tanpa
biaya. Analisa juga menyediakan daftar potensi biaya perbaikan yang pantas dipertimbangkan lebih lanjut,
dan pertimbangan awal mengenai penghematan dan biaya investasinya.
b. Level 2 – Detailed/General Energy Audit

Pengumpulan data audit energi level dua lI dilakukan dengan lebih teliti dengan kerjasama yang siknifikan
dari pihak perusahaan. Waktu yang dibutuhkan untuk mengumpulkan data lebih lama dari audit energi level
1. Dibutuhkan pengamatan secara detail pada sistem listrik dan mekanik termasuk inspeksi langsung, gambar
teknik, perencanaan bangunan termasuk detail kepemilikan dan program operasi dan perawatan. Auditor/
konsultan juga menyelenggarakan evaluasi sistem listrik dan mekanik berdasar desain performa, seperti level
pencahayaan, temperatur udara sekitar, tingkat humiditas dan lainnya. Analisa dilakukan lebih komprehensif
dan laporan yang dihasilkan harus mencantumkan informasi yang lebih detail. Laporan harus mencakup daftar
komprehensif dari potensi langkah-langkah penghematan energi. Auditor/konsultan mengembangkan daftar
potensi proyek untuk dianalisa lebih lanjut berdasarkan potensi penghematan energi, life cycle cost analysis,
dampak dari pelaksanaan proyek . Dari analisa potensi proyek, penilaian kelayakan modal proyek untuk level
3 dapat diidentifikasi.
c. Level 3 – Analisa modifikasi padat modal sering juga disebut sebagai Investment- Grade Audit.
Dilakukan untuk menyediakan informasi yang dibutuhkan sehingga pemilik perusahaan mempunyai tingkat
22
keyakinan yang tinggi dalam menentukan keputusan terhadap investasi padat modal pada proyek konservasi
energi yang layak yang sudah diidentifikasi. Tingkat analisa ini sering juga dikaitkan dengan energy saving or
performance contract, dan pemanfaatan jasa ESCO untuk melaksanakan langkah-langkah efisiensi energi yang
sudah teridentifikasi. Data yang dibutuhkan untuk analisa level III sangat spesifik terhadap langkah-langkah
padat modal yang sedang di pelajari. Monitoring dan verifikasi kelayakan proyek mungkin diperlukan. Analisa
yang dilakukan pada audit energi level 3 adalah:
a. Analisa Teknik
Analisa teknik di lakukan secara spesifik pada langkah-langkah padat modal, dan laporan yang dihasilkan
dibuat sangat detail. Untuk menguji model penghematan energi untuk perbaikan sistem, perlu dilakukan
efek interaksi antar sistem. Harus disediakan jiga rencana implementasi secara menyeluruh.
b. Analisa Finansial
Analisa finansial dari biaya modal dan penghematan biaya yang diharapkan disediakan sebagai
background untuk rekomendasi proyek yang harus ditindaklanjuti. Semua biaya untuk desain teknik,
material dan operational perlu diperhitungkan. Hal ini termasuk:
• Perkiraan biaya implementasi dari kontraktor dan vendor.

• Biaya kontingensi
• Biaya manajemen proyek dan konstruksi
• Biaya Komisioning
• Pajak dan kewajiban
• Biaya pelatihan awal.
• Biaya tahunan, termasuk M&V, perawatan dan pelatihan lanjutan.
Proyek yang dibiayai oleh bank komersial membutuhkan sebuah analisa cash-flow yang termasuk internal
rate or return, debt service coverage ratio dan cash accruals. Disarankan untuk menggunakan analisa
sensitivitas untuk mengukur indikator proyek seperti Net Present value, Payback period, dan internal rate of
return yang bervariasi terhadap input biaya seperti listrik, buruh dan bahan bakar.
c. Analisa Resiko
Analisa resiko dan rencana mitigasi perlu dilakukan. Matrik yang menggunakan beberapa variabel
dibawah ini dapat digunakan untuk menilai potensi resiko:
• Klasifikasi tipe resiko

• Alasan resiko
• Langkah mitigasi resiko yang diadaptasi
• Konsekuensi kepada peminjam
• Konsekuensi kepada investor
23
Tabel 3.3. Matrik Analisa Resiko
Bentang resiko yang perlu diperhatikan (Analisa resiko)

Pembentukan baseline
Technical efficacy
Resiko desain dan
Resiko Penyelesesaian
konstruksi
Penundaan pada masa konstruksi
Kesesuaian dengan standar
Performa peralatan
Jangka waktu penghematan energi
Ketepatan estimasi penghematan
Resiko kinerja
Resiko M&V
Perubahan operasi
Kapasitas karyawan
Finansial, ekonomi dan Membengkaknya biaya-biaya awal dan operasi
resiko peraturan Resiko interest rate
Resiko perubahan mata uang asing
Peraturan-perubahan hukum terkait pajak, dll
Pembiayaan
Resiko kredit
Resiko pasar Contoh : Resiko harga energi dikarenakan perubahan tarif
Resiko lingkungan Assuransi yang melingkupi kasus-kasus kecelakaan dan bencana alam
Resiko hukum Standard lingkungan baru yang ditegakkan
Force Majeure Bencana alam selama perencanaan dan konstruksi
Wilayah Konservasi Energi
Peluang konservasi energi dapat ditemukan di semua wilayah atau proses dalam sebuah industri, fasilitas atau
perusahaan. Pada umumnya, konservasi energi dapat ditemukan dengan melakukan identifikasi pada wilayah:
)) Subtitusi bahan bakar: Mengidentifikasi jenis bahan bakar yang tepat untuk konservasi energi yang efisien.
)) Pembangkitan energi: Mengidentifikasi peluang efisiensi energi dalam peralatan/fasilitas pengkonversi energi
seperti pembangkit daya, pembangkit uap dalam boiler, kogenerasi, dan lain-lain.
)) Distribusi energi: Mengidentifikasi peluang efisiensi distribusi energi seperti trafo, kabel, dan peningkatan
faktor daya dalam sistem listrik dan chilled water, cooling water, hot water, dan compressed air, dan lainnya.
)) Energi yang digunakan dalam proses: Tempat dimana potensi penghematan energi paling signifikan ditemukan
dan kebanyakan dari potensi ini masih tersembunyi baik dalam komponen peralatan ataupun gabungan dari
beberapa peralatan yang terbentuk menjadi sebuah sistem proses. Untuk mendapatkan potensi penghematan
yang siknifikan, analisa proses dapat digunakan untuk mengukur sistem secara terintegrasi.
Kriteria untuk mengevaluasi rekomendasi audit energi
Rekomendasi audit energi dapat dikategorikan berdasarkan besarnya biaya investasi dan penghematan biaya energi
kedalam: no cost/low cost, medium cost, dan high cost. Mengacu pada Permen ESDM No. 14 tahun 2012 tentang
Manajemen Energi, maka rekomendasi audit energi dibedakan menjadi:
)) Rekomendasi investasi rendah adalah rekomendasi hasil audit energi dengan kriteria potensi penghematan
energi sampai dengan 10% (sepuluh persen) dan/atau waktu pengembalian investasi kurang dari 2 (dua)
tahun.
)) Rekomendasi investasi menengah adalah rekomendasi hasil audit energi dengan kriteria potensi penghematan
energi antara 10% (sepuluh persen) dampai dengan 20% (duapuluh persen) dan/atau waktu pengembalian in
24
investasi antara 2 (dua) tahun sampai dengan 4 (empat) tahun.

)) Rekomendasi investasi tinggi adalah rekomendasi hasil audit energi dengan kriteria potensi penghematan
energi sampai dengan 20% (sepuluh persen) dan/atau waktu pengembalian investasi kurang dari 4 (dua)
tahun.
Untuk mengevaluasi rekomendasi audit energi, perlu juga mempertimbangkan faktor-faktor teknis, ekonomis,
regulasi, organisasi dan lainnya. Kelayakan teknis rekomendasi audit energi harus mengakomodasi beberapa
pertimbangan diantaranya:
)) Ketersediaan teknologi, luas ruangan, tenaga kerja yang terlatih, kehandalan sistem, servis, dan lainnya.
)) Dampak dari langkah-langkah efisiensi energi terhadap kesehatan, kualitas, produksi ataupun proses.
)) Perbaikan yang dibutuhkan dan ketersediaan suku cadang.
Untuk mengevaluasi rekomendasi audit energi dari aspek ekonomi, perlu untuk mempertimbangkan kriteria sebagai
berikut.
)) Biaya implementasi/Biaya investasi (Biaya barang, biaya instalasi, sampai biaya transfer teknologi)
)) Besar penghematan energi
)) Payback period
)) Internal Rate of Return
)) Net Present value
)) Resiko implementasi (System shutdown)
)) Resiko kehandalan teknik
)) Life Cycle Cost Analysis
3.2.3 Manajemen Energi
Meningkatnya biaya energi dan kepastian pasokan energi menjadi isu global yang banyak dicermati oleh perusahaan.
Keefektifan biaya produksi dan konsumsi energi yang efisien secara berkelanjutan menjadi target utama manajemen
energi dalam sebuah perusahaan.
Definisi Manajemen Energi
Istilah manajemen energi bisa memiliki makna yang berbeda untuk banyak orang. Menurut Barney L. Capehart (2011)
manajemen energi dapat diartikan sebagai “penggunaan energi secara effektif dan effisien untuk memaksimalkan
pendapatan (menurunkan biaya) dan menambah daya saing”. Definisi yang cukup luas ini mewakili banyak kegiatan
dari jasa sampai produk dan dari desain peralatan sampai pengiriman barang. Minimalisasi limbah dan pembuangan
juga menyediakan banyak peluang manajemen energi.
Berdasarkan Peraturan Menteri ESDM No 14 tahun 2012, definisi dari manajemen energi adalah: “Kegiatan terpadu
untuk mengendalikan konsumsi energi agar tercapai pemanfaatan energi yang efektif dan efisien untuk menghasilkan
keluaran yang maksimal melalui tindakan teknis secara terstruktur dan ekonomis untuk meminimalisasi pemanfaatan
energi termasuk energi untuk proses produksi dan meminimalisasi konsumsi bahan baku dan bahan pendukung.”
Tujuan Dari Manajemen Energi
Tujuan utama dari manajemen energi adalah untuk memperoleh dan mempertahankan penyediaan energi dan
pemanfaatan energi secara optimum pada sebuah organisasi yang juga mencakup tujuan-tujuan lainnya yaitu
untuk meminimalkan biaya energi/pemborosan tanpa menggangu produksi dan kualitas, dan untuk meminimalkan
dampak lingkungan.
Tujuan lain yang diharapkan dari program manajemen energi dapat berupa:
)) Meningkatkan efisiensi energi dan menurangi konsumsi energi, yang mana akan mengurangi biaya.
)) Mengurangi emisi gas rumah kaca dan meningkatkan kualitas udara.
)) Memperkuat komunikasi yang baik dalam pengelolaan energi.
)) Mengembangkan dan menjaga pengawasan yang effektif, pelaporan, dan manajemen strategi untuk
pemakaian energi secara bijak.
)) Menemukan langkah baru yang lebih baik untuk memperbesar tingkat pengembalian investasi melalui
kegiatan penelitian dan pengembangan.
25
)) Meningkatkan ketertarikan dan mendedikasikannya untuk program manajemen energi bagi semua
karyawan.
)) Mengurangi dampak dari pembatasan, pengurangan, ataupun gangguan lain dari penyediaan energi.
Dengan adanya manajemen energi, potensi penghematan energi dapat terus dieksplorasi dan penurunan beban
biaya energi dapat terus dimaksimalkan.
Gambar 3.7. Penurunan biaya yang lewat program manajemen energi
+5%
0
- 5%
- 10%
-15%
-20%
-25%
Menurunkan biaya energi lewat Penambahan penghematan Penghematan energi
Meningkatnya
langkah penghematan energi energi lewat penggunaan menjadi bagian dari
Biaya Energi
sederhana energi yang effisien struktur perusahaan
Keputusan perusahaan Investasi Tambahan Investasi

untuk menerapkan (Cth: Membeli mesin yang (Cth: Perbaikan teknis
manajemen energi hemat energi) pabrik)
Gambar. 3.8. Aspek-aspek penting dalam Manajemen Energi
Manajemen
Energi
Organisasi Dokumentasi
Effisiensi Energi
Informasi Pengawasan
Merancang Program Manajemen Energi
Dalam merancang program manajemen energi di suatu perusahaan, dibutuhkan sejumlah langkah yang perlu
dilaksanakan, diantaranya:
26
a. Komitmen Pihak Manajemen

Salah satu faktor penting untuk keberhasilan implementasi dan operasi sebuah program manajemen energi
adalah komitmen manajemen puncak kepada program tersebut. Tanpa komitmen ini, program nampaknya
akan gagal mencapai tujuannya. Jadi, peran dari seorang manajer energi menjadi penting untuk memastikan
bahwa pihak manajemen komit terhadap program manajemen energi.
b. Koordinator Menajemen Energi / Manajer Energi

Untuk memajukan dan menjaga kepentingan dari program manajemen energi, perusahaan harus menunjuk
seseorang yang mampu bertanggung jawab untuk mengkoordinir program. Jika tidak ada seorangpun
yang ditugaskan secara spesifik untuk mengkoordinir program manajemen energi, pihak manajemen akan
menempatkan program manajemen energi sebagai prioritas terkecil disamping tanggung jawab tugas
lainnya. Sebagai konsekuensinya, hasil yang didapatkan akah sedikit atau tidak ada sama sekali.
c. Tenaga Ahli / Komite Manajemen Energi

Untuk mensukseskan program majanemen energi, tidak hanya dibutuhkan satu orang atau satu bidang studi.
Sebagai contoh, beberapa sarjana teknik dari berbagai bidang studi dibutuhkan untuk menyelesaikan kajian
secara menyeluruh dari produksi uap dalam suatu pabrik, distribusi, pemakaian, dan sistem kondensat. Untuk
alasan ini, sebagian besar keberhasilan dari program manajemen energi karena adanya dukungan dari komite
manajemen energi. Dua komite yang sering dibentuk dalam program manajemen energi adalah komite teknis
dan stering committee.
d. Alokasi Anggaran dan Biaya

Salah satu masalah yang paling sulit untuk seorang manajer energi adalah berusaha untuk mengurangi biaya
energi sebuah fasilitas ketika biaya energi itu dihitung sebagai bagian dari biaya tambahan (Overhead cost).
Pada kasus semacam ini, seorang manajer dan supervisor tidak memposisikan diri mereka sendiri untuk
bertanggung jawab mengontrol biaya energi. Hal ini dikarenakan mereka tidak dapat melihat manfaat
langsung dari pengurangan biaya energi yang dimasukkan dalam total biaya tambahan (Total Overhead Cost)
perusahaan. Solusi terbaik untuk masalah ini untuk pihak manajemen adalah mengalokasikan biaya energi
menjadi “ ” dalam perusahaan ataupun fasilitas. Sesaat setelah biaya energi dirubah kedalam cost centers,
kondisi perubahan juga akan terjadi pada biaya bahan baku dan biaya pekerja, selajutnya seorang manajer
akan mempunyai dorongan langsung untuk mengatur biaya energi karena akan meningkatkan efektifitas
biaya produksi.
e. Pelaporan dan Pemantauan

Menjadi penting bagi seorang koordinator manajemen energi dan steering komite untuk memantau konsumsi
energi perusahaan. Hal ini dapat diperoleh secara maksimal lewat sebuah sistem pelaporan yang effektif dan
effisien. Tujuan dari sistem pelaporan energi adalah untuk mengukur konsumsi energi dan membandingkannya
dengan target perusahaan atau dengan indek konsumsi energi lainnya. Idealnya, hal ini dapat dilakukan pada
setiap pusat kegiatan dan proses produksi di pabrik. Tetapi, kebanyakan fasilitas tidak mempunyai peralatan
pencatat konsumsi energi (meter). Banyak perusahaan yang hanya mengukur konsumsi energi dalam satu
tempat, meteran induk . Banyak perusahaan yang telah berusaha memasang sub-meter ketika ada kesempatan
yang tersedia (Penutupan, libur panjang, dll). Sistem yang seharunya punya alat pencatat konsumsi energi
termasuk sistem uap, kompressor, sistem air panas dan dingin.
f. Pelatihan
Banyak koordinator manajemen energi telah mengidentifikasi bahwa berbagai pelatihan penting perlu
dilaksanakan untuk mendukung program manajemen energi. Pelatihan tidak bisa dilaksanakan hanya
semalam ataupun disimpulkan “telah selesai” dilaksanakan. Perubahan akan terus terjadi pada formula staf
manajemen energi dan karyawan pada setiap tingkatan, seperti juga perubahan pada teknologi baru dan
metode produksi. Semua ini menjadi alasan untuk mempercepat pelaksanaan pelatihan ataupun mengulang
sebuah pelatihan. Koordinator manajemen energi harus mampu mengasumsikan tanggung jawab dalam
pelatihan ini.
27
Standar Manajemen Energi
ISO 50001:2011 adalah standar internasional yang mengatur persyaratan untuk mendirikan, melaksanakan,
mempertahankan dan meningkatkan sistem manajemen energi, yang bertujuan untuk memungkinkan perusahaan
mengikuti pendekatan secara sistematik dalam mencapai perbaikan yang terus-menerus, melingkupi: efisiensi energi,
pemanfaatan dan konsumsi energi. ISO 50001 merinci persyaratan yang dapat diterapkan untuk pemanfaatan dan
konsumsi energi, termasuk perhitungan, dokumentasi dan pelaporan, desain dan pengadaan barang, sistem proses
dan personil yang berkontribusi langsung dalam performa energi.
Sistem manajemen energi berlaku untuk semua fariabel yang mempengaruhi performa energi yang dapat dimonitor
dan di pengaruhi oleh sebuah organisasi. ISO 50001 tidak menentukan kriteria yang berkaitan dengan performa
energi secara spesifik, sebagai contoh 10% penghematan. EnMS untuk sistem manajemen energi telah di desain
untuk dapat digunakan secara terpisah, tetapi dapat juga diselaraskan atau diintegrasikan dengan beberapa sistem
manajemen yang lain. Ini bisa diaplikasikan pada semua organisasi, bangunan gedung, ataupun proses manufaktur
yang berkeinginan untuk memastikan kesesuaian dengan kebijakan energi yang telah ditetapkan dan berkeinginan
untuk menunjukkannya kepada pihak luar. Kesesuaian itu dapat dikonfirmasi dengan evaluasi sendiri dan deklarasi
sendiri ataupun dapat melakukan sertifikasi manajemen energi dengan bantuan jasa badan sertifikasi luar.
Gambar 3.9. Bagan ISO 50001, Manajemen Energi
Continual
Improvement Energy Policy
Energy Planning
Management
review
Implementation
and operation
Monitoring,
measurement
and analysis
checking
Nonconformities,
Internal audit of correction, corrective
the EnMS and prevent action
Iformation sourced from ISO 5000 I
28
3.3. Teknologi Efisiensi Energi

3.3.1. Peralatan Listrik
3.3.1.1. Pencahayaan
Tata cahaya sangat penting untuk menunjang kegiatan bisnis karena dapat mempengaruhi tingkat produktivitas
para pekerja. Penerangan tidak hanya mempengaruhi fungsi penglihatan namun juga berefek pada fungsi biologi
manusia (Canazei et al, 2013).3 Pencahayaan ruangan yang tidak memenuhi tingkat pencahayaan yang disarankan
dapat mengakibatkan gangguan penglihatan dan sakit kepala.
Pencahayaan Alami (Skylight/ Daylight)
Pencahayaan alami adalah pencahayaan yang bersumber dari alam pada umumnya berasal dari sinar matahari.4
Pemanfaatan pencahayaan alami dapat menghemat pemakaian energi listrik dan membunuh kuman.5 Untuk
mendapatkan pencahayaan alami pada suatu ruangan diperlukan jendela-jendela yang besar atau dinding kaca
sekurang-kurangnya 1/6 luas lantai. Saat ini sudah banyak bangunan komersial seperti pertokoan besar (mall) dan
gedung perkantoran yang memanfaatkan pencahayaan alami. Walaupun demikian pemanfaatan pencahayaan alami
yang terlampau banyak dapat meningkatkan beban pendinginan AC.
Teknologi lampu
Tingkat pencahayaan/penerangan yang dibutuhkan berbeda untuk setiap pekerjaan atau ruangan tergantung pada
sifat dan jenisnya. Sebagai contoh gudang memerlukan tingkat pencahayaan yang lebih rendah dibandingkan
dengan ruang kerja lainya, dimana sifat pekerjaan pada ruangan tersebut membutuhkan tingkat ketelitian yang lebih
tinggi.
Tabel 3.4. Standar pencahayaan ruangan6
Temperatur warna
Tingkatan Kelompok Warm white Cool
Fungsi ruangan pencayaan renderasi Warm
(Lux) warna 3300 Kelvin Daylight
<3300 Kelvin
~5300 Kelvin 5300 Kelvin
Perkantoran :
Ruang Resepsionis 300 1 atau 2 s s
Ruang direktur 350 1 atau 2 s s
Ruang kerja 350 1 atau 2 s s
Ruang komputer 350 1 atau 2 s s
Ruang rapat 300 1 s s
Ruang gambar 750 1 atau 2 s s
Gudang arsip 150 1 atau 2 s s
Ruang arsip aktif 300 1 atau 2 s s
Ruang tangga darurat 150 1 atau 2 s
Ruang parkir 100 3 atau 4 s
Perkantoran :
Ruang resepsionis 300 1 atau 2 s s
Ruang direktur 350 1 atau 2 s s
Rung kerja 350 1 atau 2 s s
Industri (Umum)
Gudang 100 3 s s
Pekerjaan kasar 200 2 atau 3 s s
Pekerjaan menengah 500 1 atau 2 s s
Pekerjaan halus 1000 1 s s
Pekerjaan amat halus 2000 1 s s
Pemeriksaan warna 750 1 s s
29
Pencahayaan dapat diberikan oleh cahaya alami (matahari) dan cahaya buatan oleh teknologi lampu. Dalam kondisi
tertentu, kedua sumber cahaya ini dapat dipadukan untuk mendapatkan tingkat pencahayaan optimal pada suatu
area/ruangan tertentu.
Tabel 3.5. Perbandingan Efikasi dari Lampu yang umum7
Umur rata-rata
Jenis lampu Lumen/Watt
(Jam operasi)
Incandescent (pijar) 12 ~ 15 1.000
Halogen. 15 ~ 25 2.000 ~ 5.000
Merkuri 30 ~ 50 24.000
Fluoresen kompak 40 ~ 80 8.000 ~ 12.000
Fluoresen tabung 50 ~ 100 10.000 ~ 15.000
Fluoresen tabung “T8” 90 12.000
Fluoresen tabung “T5” 105 17.000
Sodium tekanan tinggi 60 ~ 110 24.000
Sodium tekanan rendah 70 ~ 180 18.000
LED (Light Emitting Diode) 70 40.000
Teknologi Lampu Fluorescent (FL) T5, T8 dan T12
Lampu FL (TL atau neon) sejauh ini merupakan jenis yang paling populer dan banyak digunakan di berbagai tempat.
Jenis yang paling umum dipakai adalah lampu FL jenis tabung. Ada tiga generasi lampu fluoresen linier:8
)) Generasi ke-1 (1930), T12 lampu dengan diameter 38 mm (1 ½ “)
)) Generasi ke-2 (1980), T8 lampu dengan diameter 26 mm (1”) dan
)) Generasi ke-3 (2000), lampu T5 dengan diameter 16 mm (5/8 “)
Gambar 3.10 Lampu FL T5, T8 dan T129
T5
T8
T12
Prinsip Kerja Lampu FL ( TL atau Neon )
Sebuah lampu neon terdiri dari dua elektroda yang berupa logam dan terletak di ujung-ujung tabung neon. Tabung
ini sendiri berisi dua atau tiga jenis zat kimia, yakni neon, argon, atau dapat juga diisi kripton. Ketiga jenis zat itu
berbentuk gas. Ketika kedua elektroda diberi tegangan listrik, maka elektron akan keluar dari salah satu elektroda
menuju elektroda lain. Dalam perjalanannya, elektron-elektron ini akan menghantam atom-atom gas neon. Energi
gas neon kemudian akan naik dalam waktu singkat untuk kemudian kembali ke keadaan semula. Selama proses
kembali ke keadaan semula itu, gas neon akan memancarkan energi berupa gelombang cahaya. Cahaya inilah yang
kita lihat dalam lampu neon.
Berdasarkan keluaran intensitas cahaya (lumenitas) yang dihasilkan oleh lampu FL perbedaan untuk jenis T5, T8 dan
T12 dapat dilihat di dalam tabel 3.6 seperti di bawah berikut ini :
30
Tabel 3.6. Nilai Lumen dari Lampu FL T5, T8 dan T1210
4’Linear Fluorescent Bulbs Nilai Lumen

28 Watt T5 2900 lumens = 103,57 lumens/ watt
54 Watt T5 5000 lumens = 92,7 lumens/watt
25 Watt T8 2209 lumens = 88,36 lumens/watt
32 Watt T8 2850-3100 lumens = 89,06 – 96.75 lumens/watt
34 Watt T12 1930-2800 lumens = 56,76 - 82,35 lumens/watt
40 Watt T12 1980-3300 lumens =49,5 – 82,5 lumens/watt
Dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa nilai efikasi dari masing-masing Lampu FL T12, T8 dan T5 berturut-turut
adalah 70, 80 dan 100 lumen/watt. Teknologi lampu T5 memiliki nilai efisiensi yang lebih tinggi dibandingkan jenis
lampu T8 dan T12.
Ballast Elektronik
Ballast adalah alat yang dipasang pada lampu fluorensen (TL) dan lampu yang menggunakan prinsip pelepasan gas
lainnya untuk membantu penyalaan dan pengoperasiannya.11 Ballast adalah alat untuk membatasi arus, mengubah
pasokan tegangan dan memberikan kondisi yang diperlukan untuk menyalakan lampu. Selama lampu beroperasi,
ballast juga membutuhkan tenaga listrik.
Terdapat dua jenis ballast yaitu ballast elektronik dan ballast magnetik. Ballast elektronik lebih efisien daripada ballast
magnetik. Keuntungan menggunakan ballast elektronik adalah sebagai berikut :
a. Ballast elektronik mempunyai penggantian magnetik ballast yang tidak efficient dengan ballast elektronik
dapat menghemat konsumsi listrik 20%.
b. Lampu fluoresen mempunyai efisiensi daya yang tinggi jika dioperasikan dengan ballast elektronik.
c. Ballast elektronik memberikan kondisi penyalaan dengan lebih cepat dan suara yang lebih halus pada lampu.
Ini memberikan kepastian pemakaian lampu yang lebih lama, dan karenanya biaya pemeliharaan akan berkurang.
d. Satu ballast elektronik dapat menyalakan sampai 4 lampu, sedangkan satu ballast magnetik hanya dapat
menyalakan 2 lampu.
e. Kedipan pada lampu fluorescent dengan ballast magnetik 100 kali per detik, apabila menggunakan ballast
elektronik dinyalakan dan dimatikan mempunyai kedipan 40.000 kali per detik, dan tidak kelihatan oleh mata
Gambar 3.11. Ballast Magnetic dan Elektronik
Conventional/
Magnetic Elektronik
Ballast
31
Tabel 3.7. Perbandingan penghematan Listrik T8 dan T12

dengan menggunakan elektronik atau magnetic ballast12
Pencahayaan Penghematan Net Efikasi

Jenis Jenis Input Faktor
dengan dengan (Lumens/
Lampu Ballast (Watt) Ballast
T12 T12 Watt )
34W T12 (2)ballast magnetic 144 0.88 100% N/A 56.2

30W T8 (1) ballast electronic 89 0.77 105% 38% 95.2
Lampu Swabalast (CFL)
Teknologi lampu swabalast yang ada saat ini sudah lebih maju saat ini dengan ditunjukkan oleh efikasi yang lebih
tinggi, mudah dihidupkan, lebih sedikit kedip (flicker), tidak berisik, lebih kecil dan ringan. Berbagai model lampu
swabalast ditunjukkan oleh gambar 3.12.
Gambar 3.12 Ragam Jenis Lampu Swabalast13
Teknologi lampu swabalast merupakan pengembangan dari teknologi lampu TL yang dibuat dalam ukuran yang
lebih kecil dan padat. Ballast tersambung langsung dengan tabung lampu yang berisi campuran gas argon, dan
merkuri pada tekanan rendah. Jenis ballast yang digunakan dapat berupa teknologi magnetik atau elektronik. Secara
umum ballast elektronik lebih efisien daripada ballast magnetik, sekitar 10 – 20%. Lampu swabalast sangat sensitif
terhadap suhu sekitar sebagaimana yang dijumpai pada teknologi lampu fluorescent (TL) lainnya. Lampu bisa gagal
bekerja jika suhu sekitar terlalu rendah atau terlalu tinggi.
Lampu swabalast dapat menghasilkan dampak negatif terhadap lingkungan dan manusia. Penggunaan merkuri
pada lampu swabalast bisa membahayakan lingkungan dan manusia. Oleh karena itu perlu dipikirkan penanganan
terhadap limbah lampu swabalast. Di pasaran saat ini sudah beredar jenis lampu swabalast yang bisa diredupkan
(dimmable). Hal ini tentunya akan memberikan potensi penghematan energi listrik lebih besar.
Lampu LED (Light Emitting Diode)
Lampu LED adalah lampu berbentuk padatan (solid state) yang menggunakan diode pemancar cahaya (light emitting
diode) sebagai sumber cahaya. Lampu LED menawarkan umur operasional yang panjang (lebih dari 18.000 jam
operasi) dan sangat hemat energi. Sayangnya harga lampu LED masih cukup mahal dibandingkan dengan lampu
swabalast atau lampu pijar walaupun terdapat kecenderungan harga lampu LED semakin menurun.
32
Gambar 3.13 LED14
Prinsip kerja LED
Lampu LED pada dasarnya terdiri dari rangkaian diode yang berbahan semi konduktor yang dirangkai pada satu
sirkuit listrik. Lampu LED tidak memiliki filamen yang dapat terbakar atau menghasilkan panas. Pada prinsipnya
lampu LED berpendar karena pergerakan elektron dalam material semi konduktor.
LED adalah diode Semikonduktor, Semi konduktor adalah material yang mempunyai kemampuan mengalirkan arus
listrik. Dioda dibuat oleh kombinasi dua semi konduktor yang berbeda materialnya membentuk suatu hubungan P N
( P= Pengisi Positif ) ( N= Negatif Pengisian-elektron )15
Di pasaran saat ini harga LED masih mahal dan belum terlalu diminati oleh masyarakat untuk mengganti lampu
CFL. Salah satu penyebabnya adalah daya lampu LED yang beredar di pasar berukuran kecil (3-10 watt). Walaupun
demikian lampu LED dapat dikustomisasi sesuai dengan daya yang dibutuhkan oleh pabrikan tertentu.
Keuntungan lampu LED dibandingkan dengan lampu swaballast atau lampu pijar adalah konsumsi energi lampu LED
lebih rendah 45 – 55% dari lampu swabalast untuk luminitas yang sama atau 90% lebih rendah dari lampu pijar. Secara
umum karakteristik lampu LED lebih baik dari lampu swabalast dalam hal sensitivitas terhadap suhu, kelembaban,
dan daya tahan.
Tabel 3.8 menampilkan perbandingan efisiensi daya dari lampu LED apabila dibandingkan dengan lampu swabalast.
Tabel 3.8. Keluaran Cahaya Lampu LED.16
Keluaran Lampu LED Lampu Swabalast

(Lumen) (Watt) (Watt)
450 4– 5 9 – 13
800 6– 8 13 – 15
1.100 9– 13 18 – 25
1.600 16– 20 23 –30
2.600 25– 28 30 – 55
33
Tabel 3.9. Karakteristik Lampu17
Jenis karakteristik Lampu LED Lampu Swabalast

Sensitif – tidak akan bekerja pada
Sensitivitas Terhadap suhu ekstrim Tidak ada
suhu dibawah – 10° F atau diatas
Sensitif terhadap kelembaban Tidak Ya
Pengaruh siklus On/Off pada umur Ya – bisa menurunkan umur
Tidak ada
operasional lampu. operasional secara drastis
Tidak - memerlukan waktu untuk
Cepat Nyala Ya
pemanasan
Sangat tahan – Lampu LED tahan Tidak tahan–kaca dapat pecah
Daya tahan
terhadap benturan dan goncangan dengan mudah
Termal 3.4 Btu/jam 30 Btu/jam
Ya – bisa terbakar, berasap atau
Kegagalan Jarang terjadi
berbau
Keekonomian Lampu LED
Karena menggunakan lebih efisien, penggunaan lampu LED dapat memberikan penghematan finansial yang cukup
baik . Sebagai contoh LED dengan daya 4 watt akan memberikan penghematan sebesar Rp 43,560 pertahun dengan
asumsi harga listrik tetap bila dibandingkan dengan lampu swabalast (CFL) 9 watt yang digantikannya. Karena harga
lampu LED saat ini masih cukup tinggi menyebabkan masa waktu pengembalian investasi ( payback period) untuk
lampu LED lebih tinggi dibandingkan dengan lampu swabalast dengan selisih sekitar 2.89 tahun. Perubahan nilai
ekonomi dapat berubah seiring dengan kenaikan tarif listrik dan penurunan harga LED. Tabel 3.10 memberikan
ilustrasi aspek keekonomian LED dibandingkan dengan lampu swabalast.
Tabel 3.10. Contoh perbandingan keekonomian Lampu LED dibandingkan dengan lampu Swaballast18
No Perbandingan Swabalast LED

1 Daya Lampu 9 watt 4 watt
2 Pemakaian Lampu (1 tahun) 2000 jam 2000 jam
3 Jumlah Lampu 1 (satu) 1 (satu)
4 Harga Lampu perunit Rp 15.000 Rp 135.000
5 Investasi Rp 15.000
6 Tarif PLN R1-900 VA 605/kWh Rp. 605/kWh
7 Biaya Operasional Listrik 1 (tahun) Rp 10.980
8 Penghematan Biaya Operasional 1 (tahun) Rp 37.510 Rp 43.560
9 Penambahan Biaya Investasi Rp 6.000
10 Masa Balik Modal (Payback Period) 0,16 tahun 3,09 Tahun
Lampu LED tidak mengandung zat berbahaya misalkan merkuri sebagaimana lampu swabalast. Selain itu, lampu LED
juga memenuhi standard RoHS19 yang tidak dimiliki oleh lampu swabalast. Karena menggunakan energi listrik yang
lebih rendah, lampu LED menghasilkan emisi CO2 yang lebih rendah dibandingkan dengan lampu pijar dan swabalast
(lihat Tabel 3.11).
34
Tabel 3.11. Dampak Lingkungan Lampu LED20
Jenis Dampak Lampu LED Lampu Swabalast

Ya – Merkuri sangat beracun dan
Mengandung Merkuri Tidak berbahaya terhadap kesehatan dan
lingkungan
Tidak–mengandung 1mg – 5mg
Memenuhi standard RoHS (Restriction of
Ya Merkuri dan sangat berbahaya terhadap
Hazardous Substances)
lingkungan
Emisi CO2 (30 lampu pijar pertahun) 205 kg/tahun 475 kg/tahun
3.3.2 Sistem Tata Udara
Sistem tata udara sangat berpengaruh terhadap besarnya biaya energi pada satu fasilitas. Pada gedung komersial
umumnya biaya pendinginan dapat mencapai 50-60% dari total biaya energi yang dikeluarkan. Sistem tata udara
terdiri dari pemanasan, ventilasi dan pendinginan. Dalam konteks Indonesia komponen ventilasi dan pendinginan
lebih berperan khususnya pada gedung dan bangunan komersial. Pada umumnya terdapat sejumlah faktor dalam
menentukan sistem tata udara.
)) Rancangan, tata letak dan pengoperasian bangunan yang akan mempengaruhi bagaimana dampak
lingkungan luar terhadapat temperatur dan kelembaban di dalam gedung.
)) Temperatur dan kualitas udara yang diinginkan di dalam gedung. Temperatur yang lebih dingin dan kualitas
udara yang sangat baik di dalam gedung membutuhkan energi yang lebih besar.
)) Rancangan dan tingkat efisiensi dari sistem pendinginan udara atau air conditioning. Hal ini akan menentukan
kemampuan pendinginan dan kontrol terhadap jumlah udara dalam air di dalam bangunan.
)) Waktu operasi dari peralatan sistem pendingin udara dan kemampuan untuk mengendalikan suhu dan
kelembaban.
)) Jumlah udara segar (fresh air) yang dibutuhkan setiap orang.
Mengurangi beban pendinginan oleh sistem pendingin udara dan mengijinkan cara-cara alternatif pendinginan ru-
angan dapat mengurangi kebutuhan energi untuk pendinginan. Salah satu alternatif adalah memanfaatkan sistem
ventilasi dan tata letak untuk mendapatkan efek pendinginan pasif (passive cooling). Cara ini relatif sederhana dan
dapat mengurangi biaya energi serta menciptakan lingkungan dalam gedung yang nyaman untuk beraktifitas. Cara
lain adalah dengan mengurangi transfer panas dari lingkungan luar dan mengurangi transfer udara dingin dari dalam
ke lingkungan luar dengan membuat sistem insulasi ruangan yang baik. Cara ini dapat mengurangi bocornya udara
dingin dari dalam bangunan ke luar yang mengakibatkan beban sistem pendinginan untuk mencapai suhu ruangan
yang diinginkan lebih rendah.
Pendinginan dan Tata Udara
Mekanisme utama untuk seluruh sistem pendinginan mekanis adalah siklus pendinginan (refigeration cycle) yang
mana panas dipindahkan dari satu tempat ke tempat lainnya. Sistem yang membuat siklus pendinginan disebut
dengan chiller atau mesin pendingin. Pada sistem yang kecil biasa disebut dengan air conditioner.
Di bangunan komersial lazimnya dibangun sistem pendinginan dengan menggunakan teknologi AC terpusat (central
AC). Sistem AC terpusat merupakan suatu sistem AC dimana proses pendinginan udara terpusat pada satu lokasi
yang kemudian didistribusikan/dialirkan ke semua arah atau lokasi (satu Outdoor dengan beberapa indoor). Sistem
ini memiliki beberapa komponen utama yaitu unit pendingin atau Chiller, Unit pengatur udara atau Air Handling Unit
(AHU)21 , Cooling Tower22 , sistem perpipaan, sistem saluran udara (ducting), sistem kontrol dan kelistrikan.
35
Gambar 3.14. Sistem pendinginan udara
AC Sentral Ruangan
Pada unit pendingin atau Chiller yang menganut sistem kompresi uap, komponennya terdiri dari kompresor,
kondensor, alat ekspansi dan evaporator. Pada Chiller biasanya tipe kondensornya adalah Kondensor berpendingin
air (water-cooled condenser). Air untuk mendinginkan kondensor dialirkan melalui pipa yang kemudian keluarannya
didinginkan kembali secara evaporative cooling pada cooling tower.
Pada komponen evaporator, jika sistemnya indirect cooling maka fluida yang didinginkan tidak langsung bukanlah
udara melainkan air yang dialirkan melalui sistem pemipaan. Air yang mengalami pendinginan pada evaporator
dialirkan menuju sistem penanganan udara (AHU) menuju koil pendingin.
Prinsip kerja
Prinsip kerja secara sederhana pendingin udara ini adalah menyedot udara dari ruangan (return air) yang kemudian
dicampur dengan udara segar dari lingkungan (fresh air) dengan komposisi yang bisa diubah-ubah sesuai keinginan.
Campuran udara tersebut masuk menuju AHU melewati filter, fan sentrifugal dan koil pendingin. Setelah itu udara
yang telah mengalami penurunan temperatur didistribusikan secara merata ke setiap ruangan melewati saluran
udara (ducting) yang telah dirancang terlebih dahulu sehingga lokasi yang jauh sekalipun bisa terjangkau.
Beberapa kelemahan dari sistem sentral adalah jika satu komponen mengalami kerusakan dan sistem AC sentral tidak
hidup, maka semua ruangan tidak akan merasakan udara sejuk. Selain itu jika temperatur udara terlalu rendah atau
dingin maka pengaturannya harus pada termostat di koil pendingin pada komponen AHU.
Dari penjelasan diatas, maka secara jelas sistem AC Sentral sangat berbeda dengan AC Split baik dari segi fungsi
maupun dari segi instalasi. Istilah Sistem AC Sentral (Central) diperuntukkan untuk instalasi AC di satu gedung yang
tidak memiliki pengatur suhu sendiri-sendiri (misalnya per ruang). Semua dikontrol di satu titik dan kemudian
hawa dinginnya didistribusikan dengan pipa ke ruangan-ruangan. Dengan AC Central yang bisa dilakukan cuma
mengecilkan dan membesarkan lubang tempat hawa dingin AC masuk ke ruang kita. Contoh AC Central adalah di
mall, gedung mimbar, gedung perkantoran yang luas , hotel, atau di dalam bis ber-AC.
Sistem pengkondisi udara atau Air Conditioner Sistem di sebuah gedung komersial merupakan peralatan pengguna
36
energi terbesar di sektor komersial. Dari berbagai survei yang dilakukan diperkirakan bahwa sekitar 60% penggunaan
energi listrik di gedung adalah digunakan sebagai sistem pendingin. Oleh karena itu penghematan energi di sistem
pendingin udara akan sangat efektif untuk menurunkan penggunaan energi secara keseluruhan.
Chiller
Sebuah gedung komersial yang besar, pada umumnya menggunakan sistem pendingin terpusat. berdasarkan tipe
pendinginnya Chiller dibagi menjadi dua, yaitu: Chiller berpendingin udara (air cooled chiller) dan Chiller berpendingin
air (water cooled chiller).
Prinsip kerja Chiller
Untuk mendinginkan udara dalam gedung, chiller tidak langsung mendinginkan udara melainkan mendinginkan
fluida lain (biasanya air) terlebih dahulu. Setelah air tersebut dingin kemudian air dialirkan melaui AHU (Air Handling
Unit). Di sinilah terjadi pendinginan udara. Untuk lebih jelasnya lihat gambar 3.15.
Gambar 3.15. Skema Chiller
KONDENSER
EX.
VALVE
Win
Kompresor
EVAPORATOR
Water Qin
AHU
POMPA
Pada evaporator terjadi penarikan kalor. Heat Exchanger disini mungkin berupa pipa yang didalamnya terdapat pipa.
Di pipa yang lebih besar mengalir air sedangkan pipa yang lebih kecil mengalir refrigeran (bagian evaporator siklus
refrigerasi. Air dingin yang telah melewati AHU suhunya menjadi naik karena mendapatkan kalor dari udara. Setelah
melewati AHU air akan mengalir kembali ke Chiller (Bagian Evaporator) untuk didinginkan kembali.
37
Chiller berpendingin air (water cooled chiller).
Gambar 3.16. Chiller berpendingin air
Chiller berpendingin air, umumnya terdiri dari: Water cooled chiller, Pompa chilled water, Pompa condenser water,
Cooling Tower, AHU/FCU.
Prinsip kerja Chiller berpendingin air
Di dalam chiller terdapat perangkat refrigerasi yang sistemnya terdapat bagian yang menarik kalor dan membuang
kalor. Dalam hal pembuangan kalor sering kali chiller menggunakan perantara air untuk media pembuangan kalornya.
Gambar 3.17. Skema Cooling water dengan Cooling Tower
Water
COOLING TOWER
POMPA
Qout
KONDENSER
EX.
VALVE Win
Kompresor
EVAPORATOR
38
Hampir sama dengan Chilled water, pertukaran kalor chiller pada kondensernya juga melalui perantara air. Air
dialirkan melalui kondenser. Kondenser ini juga merupakan Heat exchanger berupa pipa yang didalamnya terdapat
pipa. Pipa yang lebih besar untuk aliran air dan pipa yang lebih kecil untuk aliran refrigeran. Di Heat exchanger ini
terjadi pertukaran kalor dimana kalor yang dibuang kondenser diambil oleh air. Akibatnya air yang telah melewati
kondenser akan menjadi lebih hangat. Kemudian air ini dialirkan ke cooling tower untuk didinginkan dengan udara
luar. Setelah air ini menjadi lebih dingin, kemudian dialirkan kembali ke kondenser untuk mengambil kalor yang
dibuang kondenser.
Jadi di dalam sistem Chiller yang dijelaskan diatas dapat dijadikan satu kesatuan sistem yang terdiri dari tiga buah
siklus, yaitu: siklus refrigerasi (Chiller), Siklus Chilled Water, dan siklus Cooling Water. Untuk menjelaskan hal ini dapat
dilihat gambar 3.18.
Gambar 3.18. Skema Chiller, Chilled Water dan Cooling Water
Water
COOLING TOWER
Chilled Water
POMPA
Qout
KONDENSER
EX.
VALVE Win
a si
ger
Refri
Kompresor
EVAPORATOR
Qin
Chilled Water
AHU
POMPA
Chiller berpendingin udara (Air Cooled Chiller)
Chiller berpendingin udara, umumnya terdiri dari:

Air cooled chiller, Pompa Chilled water, AHU/FCU.
39
Gambar 3.19. Chiller berpendingin udara
Prinsip kerja Chiller berpendingin udara
Perbedaan mendasar dari keduanya terletak pada media pendingin yang digunakan untuk mendinginkan kondenser.
Pada air-cooled chiller media pendingin berupa udara langsung yang dibantu dengan kipas penghisap (induced draft
fan) . Sedangkan pada water-cooled chiller media pendingin kondenser berupa air yang disirkulasikan menuju tower
pendingin (cooling tower). Untuk gedung yang tidak terlalu luas dan besar berpendingin udara lebih efisien karena
tidak memerlukan air dan cooling tower namun untuk gedung yang luas dan tinggi maka berpendingin air lebih
tepat untuk digunakan.
Menggunakan teknologi pendingin udara yang efisien
Beberapa teknologi pendingin udara yang efsien antara lain:
1. (Variable Refrigerant Volume) VRV Chiller
VRV merupakan singkatan dari Variable Refrigerant Volume yang artinya sistem kerja refrigerant yang beru-
bah-ubah. VRV system adalah sebuah teknologi yang sudah dilengkapi dengan CPU dan kompresor inverter
dan sudah terbukti menjadi handal, efisiensi energi, melampaui banyak aspek dari sistem AC lama seperti AC
Sentral, AC Split, atau AC Split Duct. Jadi dengan VRV System, satu outdoor bisa digunakan untuk lebih dari 2
indoor AC.
VRV Chiller secara otomatis mengendalikan volume refrigeran yang disirkulasi sesuai dengan beban yang harus
didinginkan. VRV chiller kira-kira memiliki efisiensi sekitar 0,9 kW/TR.
Prinsip kerja VRV Chiller
Untuk AC DAIKIN VRV System, Daikin memakai teknologi inverter pada AC tipe Variable Refrigerant Volume
(VRV) yang biasa digunakan di gedung bertingkat. Daikin VRV adalah suatu teknologi pengaturan kapasi-
tas AC dari Daikin yang memiliki kemampuan untuk mencegah pendinginan yang berlebih, sehingga dapat
menghemat listrik. Tak hanya menghemat listrik, Daikin VRV memiliki tingkat kebisingan yang rendah, hemat
tempat, dan dapat menggunakan satu outdoor unit untuk beberapa indoor unit, serta dapat mengatur jadwal
dan temperatur AC yang diinginkan secara terkomputerisasi.
Daikin VRV III adalah produk Daikin VRV terbaru saat ini, yang merupakan produk AC tercanggih dan terhemat.
Produk ini diluncurkan di Indonesia pada tahun 2008. Daikin VRV III merupakan produk AC yang hemat listrik,
sampai dengan 50% dari AC konvensional. Berbeda dengan pendahulunya, freon pada Daikin VRV III sudah
menggunakan tipe R-410A yang ozone free, sehingga produk ini sangat ramah terhadap lingkungan, tidak
seperti AC konvensional yang dapat merusak ozon.
Fitur dari AC DAIKIN VRV III
AC DAIKIN VRV III dirancang untuk ruangan berukuran besar pada gedung bertingkat, dengan memiliki beber-
apa fitur diantaranya:
40
a. Memiliki kapasitas yang besar untuk ruangan yang besar pula, dimana:
)) Outdoor unit dengan kapasitas sampai dengan 54 PK / Dua jenis unit luar kombinasi
)) Luas jangkauan unit indoor / terhubung hingga 64 unit indoor
)) Panjang pipa panjang / Tingkat perbedaan
)) Tinggi tekanan statis eksternal
b. Instalasi dan Maintenance AC yang cukup mudah.
Seperti dilihat dibawah ini pada gambar 3.20 untuk instalasi AC dan perawatan AC yang cukup mudah
dari system VRV Chiller berikut ini :
Gambar 3.20. penggunaan VRV Chiller
2. Magnetic Bearing Chiller
Magnetic bearing chiller dapat meningkatkan efisensi chiller karena meringankan beban kompressor sehingga
chiller dapat mencapai efisiensi sekitar 0,55 kW/TR.
Gambar 3.21. Chiller yang menggunakan teknologi Magnetic Bearing
41
3. Absorption Cooling
Absorption chiller menggunakan panas untuk mengolah sistem pendinginan. Absorption chiller biasanya meng-
gunakan uap panas atau air panas untuk menghasilkan siklus pendinginan lithium bromide (LiBr). Absorption
chiller tidak menggunakan kompressor karena siklus nya sedikit berbeda dengan siklus vapor kompresi. Ab-
sorption chiller menggunakan larutan LiBr sebagai media pendingin. Gambar 3.22 memberikan informasi ten-
tang prinsip kerja Absorption Chiller.
Absorption chiller
Pada saat ini ada dua jenis Absorption chiller, yaitu tipe direct firing yang memanfaatkan pemanas dari hasil pembakaran
bahan bakar, dan yang indirect firing yang memanfaatkan panas hasil daur ulang panas buang.
Gambar 3.22. Prinsip kerja Absorption Chiller
Pemanas air
Pemanas air di gedung komersial digunakan untuk memenuhi kebutuhan air panas penghuni, seperti di hotel,
rumah sakit, dan apartemen. Di rumah sakit, kebutuhan air panas cukup banyak seperti untuk sterilisasi peralatan,
kebutuhan dapur, dan juga untuk mandi dan laundry. Demikian juga di hotel, banyak dibutuhkan untuk kebutuhan
mandi, dapur dan juga laundry.
Biasanya pemanas air di hotel maupun di rumah sakit, menggunakan sistem boiler dan calorifier, dimana boiler
memanaskan air yang akan disimpan di calorifier. Di sini calorifier digunakan sekaligus sebagai buffer/penyimpan
air panas yang selanjutnya disalurkan ke pengguna. Dengan adanya calorifier,operator memiliki keleluasaan untuk
mengoperasikan boiler dan tidak selalu mengikuti pola beban air panas dari pengguna, sehingga dapat lebih
dioptimalkan efisiensinya.
Kogenerasi
Sistem kogenerasi memanfaatkan panas buang dari pembangkit listrik sendiri untuk dipakai sebagai pemanas
air. Sebagai contoh, panas buang dari sebuah turbin gas skala kecil (mikroturbin) dengan kapasitas 60 kW dapat
membangkitkan air panas setara dengan 60 kW termal. Sehingga sistem kogenerasi merupakan sistem yang sangat
efisien dalam pemanfaatan sumber energi, dengan tingkat efisiensi termal total mencapai 70-80%. Di bawah ini
contoh pemanfaatan panas buang dari mikroturbin untuk pemanasan air di sebuah hotel.
42
Gambar 3.23. Pemanfaatan mikroturbin kogenerasi untuk pembangkit listrik Pemanas airdi sebuah hotel
Dari analisa kelayakan, diperoleh peningkatan efisiensi dari 29% menjadi 64%, atau setara dengan penghematan
biaya energi sebesar Rp 405 per kWh.
Aplikasi kogenerasi tidak hanya bersumber dari mikroturbin, akan tetapi juga dapat melalui Diesel Engine atau Gas
Engine. Akan tetapi efektifitas kogenerasinya masih lebih tinggi untuk jenis gas turbin dibandingkan dengan jenis
pembangkit yang lain.
Chiller wasteheat recovery water heater
Panas buang dari kompressor chiller juga dapat dimanfaatkan untuk pemanas air. Chiller membuang panas secara
signifikan. Sebuah chiller kapasitas 400 TR misalnya, dapat membuang panas setara tidak kurang dari 500 TR, atau
sekitar 6 juta BTU (setara dengan 1,5 juta kkal). Namun sayangnya suhu air panas yang dibuang ada pada kisaran 30-
35°C, yang mana sulit untuk dapat dimanfaatkan lagi. Untuk itu temperatur air tersebut perlu dinaikkan dengan cara:
heat recovery dan heat pump. Heat recovey dapat dilakukan apabila ada kebutuhan air pada suhu tersebut, sehingga
dapat dimanfaatkan secara langsung. Jika tidak ada maka dibutuhkan heat pump (templifier) untuk menaikkan
temperatur kondensat menjadi lebih tinggi supaya dapat dimanfaatkan lagi
Heat Recovery Chillers
Gambar 3.24. Chiller waste heat recovery water heater
(a) Heat recovery (b) Heat Pump
43
Heat Pump Water Heater
Heat pump water heater memanfaatkan siklus vapour-compression selayaknya sebuah sistem refrigerasi terbalik. Kalau
sebuah sistem refrigerasi atau AC digunakan untuk menghasilkan energi dingin memanfaatkan proses ekspansi dari
siklus refrigerasi, sebaliknya sebuah heat pump memanfaatkan panas yang dihasilkan ketika terjadi kondensasi uap
refrigerant. Dengan memanfaatkan siklus ini, untuk sistem dengan COP 3, maka secara teoretis bisa menghasilkan
daya pemanasan sebesar 3 kW hanya dengan input daya sebesar 1 kW. Artinya 3 kali lebih efisien daripada pemanas
air elektrik biasa.
Gambar 3.25. Prinsip kerja heat pump water heater
Pada gambar 3.25 ditunjukkan bagian-bagian penyusun sebuah heat pump water heater yang compact. Evaporator
ditaruh di atas sistem di mana pada bagian ini diambil sumber energi dari lingkungan (udara sekitar) di mana terjadi
proses evaporasi dari uap refrigeran. Uap refrigeran tersebut kemudian dikompresi dan dialirkan ke bagian bawah di
mana terjadi proses kondensasi dan pelepasan panas dari refrigeran ke dalam air yang akan dipanaskan. Air panas
tersebut kemudian dipakai untuk kebutuhan air panas.
Gambar 3.26. Contoh bagian dari heat pump water heater
Multi tubeonethrough boiler
Salah satu teknologi boiler yang cukup efektif untuk digunakan di gedung komersial adalah one through boiler. Boiler
tipe ini cocok digunakan di gedung komersial dimana kebutuhan air panas tidak konstan dan cenderung fluktuatif.
Seperti di sebuah hotel atau rumah sakit air panas dibutuhkan pada waktu-waktu tertentu dan pada waktu yang
lain tidak terlalu diperlukan. Berbeda dengan water tube boiler lainnya yang menggunakan drum, pada boiler ini
tidak menggunakan drum dan air menguap setelah melewati ekonomiser, evaporator dan superheater. Karena tidak
44
memakai drum, maka disain ruang bakar dan sistem pembakar (burner) memegang kunci untuk dapat menguapkan
air sejumlah yang dibutuhkan. Dengan cara demikian, boiler dapat menghasilkan uap sesuai kebutuhan dengan
efisien. Sebuah one through boiler berbahan bakar gas dapat memiliki efisiensi hingga 95%.
Gambar 3.27. One Through Boiler23
3.3.2.3 CHP ( Cogeneration Heat Power )
Sistim kogenerasi adalah serangkaian atau pembangkitan secara bersamaan beberapa bentuk energi yang berguna
(biasanya mekanik dan panas/thermal) dalam satu sistim yang terintegrasi. Sistim CHP terdiri dari sejumlah komponen
individu - mesin penggerak (mesin panas), generator, pemanfaatan kembali panas, dan sambungan listrik - tergabung
menjadi suatu integrasi. Jenis peralatan yang menggerakkan seluruh sistem (mesin penggerak).
Mengidentifikasi secara khusus sistim CHPnya. Mesin penggerak untuk sistem CHP terdiri dari mesin reciprocating,
pembakaran atau turbin gas, turbin uap, turbin mikro dan sel bahan bakar. Mesin penggerak ini dapat membakar
berbagai bahan bakar, yaitu gas alam, batubara, minyak bakar, dan bahan bakar alternatif untuk memproduksi
daya poros atau energi mekanis. Meskipun umumnya energi mekanis dari mesin penggerak digunakan untuk
menggerakkan generator untuk membangkitkan listrik, tetapi dapat juga digunakan untuk menggerakkan peralatan
yang bergerak seperti kompresor, pompa, dan fan. Energi panas (thermal) dari sistim dapat digunakan untuk
penerapan langsung dalam proses atau tidak langsung untuk memproduksi steam, air panas, udara panas untuk
pengeringan, atau air dingin/ chilled water untuk proses pendinginanan.
Gambar 3.28. Efisiensi Energi Advantage Pada Sistim Kogenerasi24
Gambar 4.18 menunjukkan efisiensi energi CHP dibandingkan dengan stasiun pusat pembangkit listrik konvensional
dan pembangkit boiler. Sistem CHP hanya menggunakan energi tiga perempat bagian dari energi yang digunakan
jika sistim panas dan daya terpisah. Penurunan konsumsi bahan bakar primer ini merupakan keuntungan utama
sistim CHP, karena jika pembakaran lebih efisien/ kebutuhan bahan bakar lebih sedikit, berarti emisi akan lebih sedikit
untuk hasil yang sama.
Keuntungan Kogenerasi
45
Keuntungan penggunaan sistim kogenerasi adalah sebagai berikut:
)) Meningkatkan efisiensi konversi energi dan penggunaannya.

)) Emisi lebih rendah terhadap lingkungan, khususnya CO2, gas rumah kaca utama.
)) Dalam beberapa kasus, digunakan bahan bakar biomasa dan beberapa limbah seperti limbah pengolahan
minyak bumi, limbah proses dan limbah pertanian (dengan digester anaerobik atau gasifikasi). Bahan ini
akan menjadi bahan bakar pada sistim kogenerasi, meningkatkan efektivitas biaya dan mengurangi tempat
pembuangan limbah.
)) Penghematan biaya yang besar menjadikan industri atau sektor komersial lebih kompetitif dan juga dapat
memberikan tambahan panas untuk pengguna domestik.
)) Memberikan kesempatan lebih lanjut untuk membangkitkan listrik lokal yang didesain sesuai kebutuhan
konsumen lokal dengan efisiensi tinggi, menghindari kehilangan transmisi dan meningkatkan fleksibilitas
pada sistim penggunaan. Hal ini khususnya untuk penggunaan bahan bakar gas alam.
)) Suatu kesempatan untuk meningkatkan diversifikasi plant pembangkit, dan menjadikan persaingan
pembangkitan. Kogenerasi menyediakan sesuatu kendaraan terpenting untuk promosi pasar energi yang
liberal.
Jenis-Jenis Sistem Kogenerasi
Jenis-jenis sistim kogenerasi sebagai berikut: sistim kogenerasi turbin uap, sistim kogenerasi turbin gas, dan sistim
kogenerasi mesin reciprocating. Berikut klasifikasi sistim kogenerasi atas dasar urutan energi yang digunakan. :
Sistim Kogenerasi Turbin Uap
Turbin uap merupakan salah satu teknologi mesin penggerak yang multi guna dan tertua yang masih diproduksi
secara umum. Pembangkitan energi dengan menggunakan turbin uap telah berlangsung sekitar 100 tahun, ketika
alat tersebut menggantikan mesin steam reciprocating karena efisiensinya yang tinggi dan biayanya yang murah.
Kapasitas turbin uap dapat berkisar dari 50 kW hingga ratusan MWs untuk plant utilitas energi yang besar. Turbin uap
digunakan secara luas untuk penerapan gabungan panas dan daya (CHP).
Dua jenis turbin uap yang banyak digunakan adalah jenis turbin steam tekanan balik dan ekstraksi kondensasi.
Pemilihan diantara keduanya sangat tergantung pada besarnya panas dan daya, kualitas panas dan faktor ekonomi.
Titik ekstraksi steam dari turbin dapat lebih dari satu, tergantung pada tingkat suhu dari panas yang diperlukan oleh
proses.
Turbin Steam Tekanan Balik
Turbin steam tekanan balik merupakan rancangan yang paling sederhana. Steam keluar turbin pada tekanan yang
lebih tinggi atau paling tidak sama dengan tekanan atmosfir, yang tergantung pada kebutuhan beban panas. Hal ini
yang menyebabkan digunakannya istilah tekanan balik.
Gambar 3.29. Turbin Steam Tekanan Balik 25
Sistem tekanan balik memiliki keuntungan-keuntungan sebagai berikut:

)) Rancangannya sederhana dengan hanya beberapa komponen
)) Biaya tahapan tekanan rendah yang mahal dihindarkan.
)) Modalnya rendah
)) Kebutuhan air pendingin berkurang atau bahkan tidak ada
)) Sistem tekanan balik memiliki kerugian-kerugian sebagai berikut:
)) Turbin uap lebih besar untuk keluaran energi yang sama, sebab turbin ini beroperasi pada perbedaan
entalpisteam yang lebih rendah.
)) Laju alir massa steam yang menuju turbin tergantung pada beban termis. Sebagai akibatnya, listrik yang
46
dihasilkan oleh steam dikendalikan oleh beban panas, yang menghasilkan sedikit atau tidak ada fleksibilitas
pada penyesuaian langsung keluaran listrik terhadap beban listrik. Oleh karena itu, terdapat kebutuhan bagi
hubungan dua arah jaringan listrik untuk pembelian listrik tambahan atau penjualan listrik berlebih yang
dihasilkan. Untuk meningkatkan produksi listrik dapat dilakukan dengan cara membuang steam secara
langsung ke atmosfir, namun cara ini sangat tidak efisien. Hal ini akan mengakibatkan dihasilkannya limbah air
boiler yang sudah diolah dan, kemungkinan besar, nilai ekonomis dan kinerja energinya yang buruk
Ekstraksi Kondensasi Turbin Uap
Pada sistem ini, steam untuk beban panas diperoleh dengan cara ekstraksi dari satu atau lebih tahap intermediate pada
tekanan dan suhu yang sesuai. Steam yang tersisa dibuang ke tekanan kondensor, yang besarnya 0,05 bar dengan
suhu sekitar 33°C, sehingga tidak memungkinkan untuk dimanfaatkan karena suhunya sangat rendah. Sebagai
akibatnya, steam ini dibuang ke atmosfir. Jika dibandingkan dengan sistim tekanan balik, turbin jenis kondensasi
memiliki biaya investasi yang lebih tinggi dan, umumnya, efisiensi totalnya lebih rendah. Namun demikian, untuk
tingkatan tertentu, turbin ini dapat mengendalikan energi listrik yang tidak tergantung pada beban panas dengan
cara pengaturan laju alir steam yang tepat melalui turbin.
Gambar 3.30. Turbin Uap Ekstraksi Kondensasi26
3.3.3 Motor Listrik
Motor listrik merupakan sebuah perangkat elektromagnetis yang mengubah energi listrik menjadi energi mekanik.
Energi mekanik ini digunakan untuk, misalnya, memutar impellerpompa, fan atau blower, menggerakan kompresor,
mengangkat bahan, dll. Motor listrikdigunakan juga di rumah (mixer, bor listrik, fan angin) dan di industri. Motor
listrikkadangkala disebut “kuda kerja” nya industri sebab diperkirakan bahwa motor-motormenggunakan sekitar 70%
beban listrik total di industri.
Prinsip kerja motor-motor
Mekanisme kerja untuk seluruh jenis motor secara sebagai berikut:
)) Arus listrik dalam medan magnet akan memberikan gaya

)) Jika kawat yang membawa arus dibengkokkan menjadi sebuah lingkaran/loop, maka kedua sisi loop, yaitu
pada sudut kanan medan magnet, akan mendapatkan gaya padaarah yang berlawanan.
)) Pasangan gaya menghasilkan tenaga putar/ torque untuk memutar kumparan.
)) Motor-motor memiliki beberapa loop pada dinamonya untuk memberikan tenaga putaran yang lebih seragam
dan medan magnetnya dihasilkan oleh susunan elektromagnetik yang disebut kumparan medan.
)) Penggerak kecepatan variable/ Variable Speed Drives (VSDs)
Potensi terbesar untuk penghematan listrik dengan penggerak variabel kecepatan (variable speed drive) pada
umumnya ada pada penggunaan variasi torque, contohnya adalah pompa sentrifugal dan fan, dimana kebutuhan
dayanya berubah sebesar kubik kecepatan. Beban torque yang konstan juga cocok untuk penggunaan VSD.
Motor dengan beberapa kecepatan.
Motor dapat digulung menjadi dua kecepatan, dan perbandingan 2:1, dapat dicapai. Motor juga dapat digulung
dengan dua gulungan terpisah, masing-masing memberi dua kecepatan operasi dan dengan begitu totalnya
menjadi empat kecepatan. Motor dengan beberapa kecepatan dapat dirancang untuk penggunaan yang melibatkan
torque konstan, torque bervariasi, atau untuk keluaran daya yang konstan. Motor dengan beberapa kecepatan cocok
untuk penggunaan yang memerlukan pengendalian kecepatan yang terbatas (dua atau empat kecepatan, bukan
kecepatan yang terus menerus bervariasi). Motor-motor tersebut cenderung sangat ekonomis dan efisiensinya lebih
rendah dibanding dengan motor yang berkecepatan tunggal.
47
Variable Speed Drives (VSDs) yang banyak digunakan
Penggerak kecepatan Variable Speed Drives (VSDs) juga dikenal dengan inverters dan dapat mengubah kecepatan
motor, yang tersedia dalam dari mulai beberapa kW hingga 750 kW. VSD dirancang untuk mengoperasikan motor
induksi standar dan oleh karena itu dapat dengan mudah dipasang pada sistem yang ada. Inverter kadang dijual
secara terpisah sebab motor sudah beroperasi ditempat, tetapi dapat juga dibeli bersamaan dengan motornya.
Bila beban bervariasi, VSD atau motor dengan dua kecepatan kadangkala dapat menurunkan pemakaian energi
listrik pada pompa sentrifugal dan fan sebesar 50% atau lebih.
Penggerak dasarnya terdiri dari inverter itu sendiri yang merubah daya masuk 50 Hz menjadi frekuensi dan tegangan
yang bervariasi. Frekuensi yang bervariasi akan mengendalikan kecepatan motor.
Terdapat tiga jenis utama desain inverter yan tersedia saat ini. Ketiganya dikenal dengan Inverter Sumber Arus
(CSI), Inverter Tegangan Bervariasi (VVI), dan Inverter dengan Pengatur Lebar Pulsa/ Pulse Width Modulated (PWM).
Berdasarkan data empirik di lapangan pemasangan VSDs ini dapat menghemat hingga 20% pada motor yang
dipasang.
48
BAB 4
POTENSI INVESTASI
EFISIENSI ENERGI
49
BAB 4 POTENSI INVESTASI EFISIENSI ENERGI

4.1 Sektor Industri
Potensi investasi efisiensi energi untuk sektor industri didapatkan dari hasil audit energi untuk berbagai industri
yang dilaksanakan pada periode 2009-2012. Kajian tim mendapatkan 43 obyek yang diaudit pada periode 2010-2012
memiliki potensi investasi yang lebih baik dibandingkan dengan obyek lainnya. Ke empat puluh tiga obyek tersebut
di dominasi oleh industri-industri padat energi misalnya semen, tekstil, agrokimia dan logam. Industri lainnya yang
masuk adalah agrokimia dan perusahaan air bersih. Ringkasan dari profil investasi untuk industri-industri tersebut
disajikan pada tabel 4.1
Tabel 4.1. Ringkasan Profil Investasi Kategori Industri
Total Biaya
Nilai
Tahun Jenis Investasi
No Nama Obyek Lokasi Penghematan
Audit Industri (Rp)
(Rp/tahun)
BUMN, BUMD dan Instansi Pemerintah

1 2010 PT Timah (Persero) Tbk Logam Babel 14.353.651.244 22.020.000.000
2 2010 PT Semen Padang Semen Sumbar 3,450,000,000 6,250,000,000
3 2010 PT Pupuk Sriwijaya Kimia Palembang 33,546,483.41 22,811,608,717
4 2011 PT Inalum Logam Sumut 19.424.917.152 20.330.000.000
5 2011 PT Semen Baturaja Semen Baturaja, Sumsel 7.889.400.000 19,076.250.000
6 2011 PT Aneka Tambang Unit Tambang Logam Bogor, Jabar 10,596,974,820 13,580,000,000
7 2011 PT Aneka Tambang Unit Industri Logam Bogor, Jabar 1,783,861,913 2,060,000,000
8 2011 PG Ngadiredjo Agrokimia Kediri, Jatim 10.189.273.500 3.450.000.000
9 2011 PG Pesantren Baru Agrokimia Kediri, Jatim 9..873.913.500 1.700.000.000
10 2011 PG Modjopanggoong Agrokimia Tulungagung, Jatim 3.355.680.000 1,200,000,000
11 2011 PG Djombang Baru Agrokimia Jombang, Jatim 2,522,962,500 1,460,000,000
12 2012 PT Aneka Tambang ESF 2 Logam Pomalaa, Sultra 5,749,394,000 8,520,000,000
13 2012 PDAM Kutai Timur Air Bersih Sangatta, Kutai Timur 1.873.713.307 1,507,400,000
Swasta
14 2010 PT Gunawan Dianjaya Steel Logam Surabaya, Jatim 6.896.549.000 16.299.309,893
15 2010 PT Sinar Continental Tekstil Bandung, Jabar 1.306.847.536 2,800,000,000
16 2010 PT Sandratex Tekstil Bandung, Jabar 1.024.192.316 1.595.000.000
17 2010 PT Daya Pratama Lestari Tekstil Bandung, Jabar 1.346.682.205 1.709.500.000
18 2010 PT Wiska Tekstil Bandung, Jabar 728.247.200 1.676.650.000
19 2010 PT Indocement Tunggal Perkasa Semen Cirebon, Jabar 14.840.528.175 2.150.000.000
20 2011 PT Delta Merlin Sandang Textile Tekstil Solo, Jateng 16.510.067.000 21.919.000.000
21 2011 PT Bhinneka Karya Manunggal Tekstil Karawang, Jabar 2.646.064.327 11.155.000.000
22 2011 PT Unitex Tekstil Bogor, Jabar 4.860.928.926 7.930.000.000
23 2011 PT Panca Prima Ekabrothers Tekstil Tanggerang, Banten 1.249.576.000 7.147.010.000
24 2011 PT Sipatek Putri Lestari Tekstil Bandung, Jabar 5.730.054.000 4.800.000.000
25 2011 PT Lotus Indah Textile Industries Tekstil Surabaya, Jatim 845.472.800 1.200.000.000
26 2011 PT Panji Mas Textile Tekstil Gresik, Jatim 2.132.000.000 2.300.000
27 2011 PT Lautan Otsuka Chemical Agrokimia Banten 2.762.423.000 4.383.000.000
28 2011 PT Sinar Indah Kertas Agrokimia Pati, Jateng 4.075.361.000 3.400.000.000
29 2011 PT Tirta Investama Agrokimia Bali 1.830.170.000 2.661.470.274
51
30 2011 PT Umas Jaya Agrotama Agrokimia Lampung 864.188.000 1.390.000.000

31 2012 PT Astra Otoparts Komponen Jakarta 2.863.750.000 5.993.217.000
32 2012 Citra Turbindo Pipa Baja Batam, Kepri 6.801.122.000 15,930.000.000
33 2012 PT APAC Inti Corpora Tekstil Kab. Semarang, 8.558.441.700 2.275.463.000
Jateng
34 2012 PT Indo Porcelain Keramik Tanggerang, Banten 1.648.000.000 4.470.000.000
35 2012 Smart Agro Agrokimia Surabaya, Jatim 4.208.328.000 2.827.500.000
36 2012 Great Giant Pineaple Agroindustri Lampung 12.784.000.000 2.736.000.000
37 2012 PT Wipomilex Raya Bahan Karet Kisaran, Sumut 1.9222.677.000 1.888.000.000
Total 216,832,958,604 238,621,378,884
Secara umum rekomendasi untuk tindakan konservasi energi berkisar pada penggunaan peralatan atau mesin yang
lebih hemat energi, perbaikan kualitas listrik pada industri, retrofit dan efisiensi pada proses. Secara sekilas biaya
investasi untuk 37 industri yang profilnya dituliskan pada laporan ini mencapai 240 Milyar rupiah dengan potensi
penghematan energi senilai 217 Milyar rupiah. Hal ini menunjukkan secara umum investasi atas rekomendasi
tindakan konservasi energi sangat menguntungkan secara finansial.
52
4.1.1. PT. DELTA MERLIN SANDANG TEXTILE UNIT II
Ringkasan ini adalah rangkuman dari laporan audit energi program EINCOPS1 2011 dengan pelaksana audit energi
adalah PT. Policipta Multi Desain.
Informasi Perusahaan
Delta Merlin Sandang Textile Unit II (DMST II) merupakan pabrik tekstil yang terletak di Jalan Raya Solo-Sragen, KM.22,
Kabupaten Sragen, Provinsi Jawa Tengah. DMST II termasuk dari grup Duniatex, dimana kantor utamanya terletak di
Jalan Palur Raya, KM 7.1 , Kabupaten Karanganyar, Provinsi Jawa Tengah.
Perusahaan DMST II mempunyai 3 unit pabrik produksi. Pabrik produksi pertama (Pabrik unit B) telah beroperasi sejak
1997, sedangkan pabrik produksi kedua (Pabrik Unit A) dibangun diantara tahun 2004 dan 2005. Pabrik produksi
ketiga (Pabrik unit C) beroperasi pada tahun 2006. Sampai saat ini, fasilitas pabrik terus di perluas dikarenakan adanya
kenaikan permintaan produk tekstil. Pabrik biasanya beroperasi lebih dari 340 hari per tahun, 24 jam per hari dengan
3 shifts.
Kapasitas Produksi
Total kapasitas produksi dari ketiga unit pabrik (Unit A, B, dan C) sekitar 130,000 gelondong atau sekitar 52 Ton per
Tahun. Produk yang dihasilkan adalah 100% Carded Spun Yarn, 100% Viscose Spun Yarn dan Polyester /Viscose Spun
Yarn.
Profil Konsumsi Energi Perusahaan
Energi listrik digunakan pabrik untuk menggerakkan mesin tekstil, sistem pengkondisian udara, sistem pencahayaan,
sistem kompresor dan peralatan kantor.
Sumber daya listrik pabrik DMST II sebagian besar berasal dari grid PLN 20 KV, 3 (tiga) fase, frekuensi 50 Hz dengan
total kapasitas tenaga sebesar 11260 KVA.. Sumber energi listrik juga berasal dari genset diesel dengan kapasitas 4 x
500 Kva dan 2 x 760 KVA.
53
Konsumsi daya pabrik Unit A dan B pada saat Waktu Beban Puncak (WBP) dan Luar Waktu Beban Puncak (LWBP) adalah
712,000 KWh and 3,536,000 KWh. Rasio konsumsi daya WBP dan LWBP dari unit A dan B adalah 20.14%. Sementara itu,
konsumsi daya dari pabrik unit C pada saat WBP dan LWBP adalah 294,000 KWh dan 1,458,000 KWh. Rasio konsumsi
daya WBP dan LWBP dari pabrik C adalah 20.16%. Komposisi konsumsi energi perusahaan digambarkan pada gambar
4.1 Dapat dilihat bahwa lebih dari 90% energi listrik dikonsumsi oleh mesin tekstil dansistem pengkondisian udara.
Potensi penghematan energi terbesar dapat berasal dari kedua jenis peralatan ini
Gambar 4.1. Komposisi Konsumsi Energi Pabrik DMST Unit II
Central Air
Conditioning Compressed Air System
System 4.60%
35.34%
Lighting System
1.93
Textile Machinery Other
56.65% 1.48%
Ringkasan audit energi
Metode audit energi adalah Walktrough Energy Audit2 . Pengamatan difokuskan pada kualitas sistem kelistrikan, sistem
pendinginan, dan sistem kompresor udara.
Hasil audit energi merekomendasikan :
)) perubahan prosedur dan tata cara pengoperasian sejumlah perangkat tertentu (good housekeeping) yang
tidak memerlukan biaya investasi
)) retrofit3 perangkat tertentu yang memerlukan biaya investasi.
Ringkasan rekomendasi langkah-langkah konservasi energi yang memerlukan biaya investasi dapat ditemukan
pada bagian berikut.
Rekomendasi Langkah-Langkah Konservasi Energi (Energy Conservation Measures)
Berikut ini rekomendasi penghematan energi untuk sistem kelistrikan dan sistem kompresor udara.
a. Memasang Variable Speed Drive (VSD)4 pada motor Air Handling Unit (AHU) dan chilled water pumping.
Memasang 6 unit VSD pada motor AHU dan 14 unit VSD pada motor chilled water pump dapat menghemat
konsumsi energi sebesar 20%. Daya yang dapat dihemat 1.080 KW atau setara dengan penghematan energi
9.331.200 Kwh/tahun. Penghematan finansial selama satu tahun adalah 6.345.216.000 rupiah.
Total biaya investasi pemasangan 20 unit VSD sebesar 1.440 Juta rupiah. Pengembalian investasi pemasangan
20 unit VSD selama 3 bulan dengan asumsi harga listrik tetap.
b. Mengganti lampu konvensional Tube Lamp (TL) dengan lampu TL T5 yang lebih efisien.
Mengganti 2400 unit lampu TL 36 watt dengan lampu TL jenis T5 yang lebih efisien mampu menghemat
konsumsi energi sebesar 27,993 KWh/bulan atau setara dengan penghematan finansial sebesar 19.035.648
rupiah. Total biaya investasi penggantian lampu adalah 1.200 juta rupiah, maka waktu pengembalian investasi
selama 5 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
54
Rekomendasi Sistem Pendinginan
c. Menghubungkan semua Chiller kedalam sistem AC terpusat.

Menggabungkan semua chiller ke dalam sistem AC terpusat dapat meningkatkan penghematan daya sebesar
2%. Dengan jumlah maksimum colling demand 4 unit chiller yang terdapat pada 3 pabrik sebesar 1.689 TR
(Efisiensi 0.65 KW/TR) maka penghematan dayanya sebesar 22 KW atau setara dengan penghematan energi
sebesar 52.800KWh pertahun. Penghematan finansial yang didapat sebesar 35.9 juta rupiah pertahun. Dengan
total biaya investasi interkoneksi chiller sebesar 55 juta rupiah, maka waktu pengembalian investasi selama 2
tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
d. Mengganti chiller tua di pabrik unit B dengan chiller baru yang lebih efisien.
Dengan asumsi chiller di pabrik unit B bisa diganti seluruhnya dengan chiller serupa dari unit A, maka dapat
dihemat daya sebesar 305 KW atau setara dengan penghematan konsumsi energi sebesar 2.671.800 KWh
pertahun. Penghematan finansial pertahun sebesar 2.725.236.000 rupiah pertahun.
Dengan colling demand pabrik unit B adalah 1.350 TR, total biaya invetasi penggantian chiller adalah 16.2
milliar rupiah (Biaya investasi sistem chiller lengkap 12 juta rupiah/TR). Waktu pengembalian investasi
penggantian chiller adalah 5.9 tahun dengan asumsi harga listrik tetap. Jika diasumsikan colling demand di
pabrik unit B hanya 900 TR, maka total biaya invetasi penggantian chiller sebesar 10.8 milliar rupiah dengan
waktu pengembalian investasi selama 3.9 tahun.
e. Penggantian pendingan di Unit A dan C dengan yang lebih efisien.

Jika diperlukan, chiller di unit A dan C bisa diganti dengan magnetic bearing chiller yang lebih efisien karena
mampu meringankan beban kerja kompresor. Unit chiller baru dapat meningkatkan COP dari 2 menjadi 8.
Total potensi penghematan daya sebesar 805 Watt atau penghematan energi pertahun sebesar 6.938 MWh/
tahun. Penghematan finansial yang didapat selama setahun sebesar 7 milliar rupiah. Dengan colling demand
sebesar 1.800 TR, maka total biaya investasi penggantian chiller adalah 8,1 milliar rupiah. Waktu pengembalian
invetasi ini selama 1.15 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
f. Mengganti 11 unit kompressor dengan yang lebih kecil.

Mengganti satu kompressor tua (55 KW) dengan dua kompressor baru dengan kapasitas udara yang lebih
kecil dan lebih efisien (22 KW) mampu menghemat daya sebesar 11 KW atau setara dengan penghematan
energi pertahun sebesar 96.360 KWh. Penghematan finansial pertahun dari penggantian kompresor sebesar
98.287.200 rupiah. Total biaya investasi penggantian dua buah kompresor adalah 324.000.000 rupiah. Waktu
pengembalian investasi penggantian dua buah kompresor adalah 3.3 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
Analisa Tekno-Ekonomi
Penilaian aspek tekno ekonomi (kelayakan investasi) dari proyek efisiensi energi didasarkan pada aspek keuangan
yaitu dengan metode Internal Rate of Return (IRR), Profitability Indeks (PI), Net Present Value (NPV), dan Simple Payback
Period (SPP) dengan periode pengembalian investasi selama 5 tahun.
55
Tabel 4.2. Rincian Analisa Tekno Ekonomi dari Masing-masing Langkah-langkah Penghematan5
Langkah Potensi Penghematan Biaya Investasi

No (Rp) IRR PI NPV SPP
Penghematan Kwh/Tahun Rp/Tahun
Memasang VSD pada
1 motor AHU dan chilled 9.331.200 6.345.216.000 1.440.000.000 425% 20,2 27.603.582.981 0,23
water pumping
Mengganti lampu
konvensional dengan
2 335.923 228.427.776 1.200.000.000 -5% 0,9 (154.431.013) 5,25
lampu yang lebih
effisien
Menghubungkan
3 semua chiller sistem 52.800 35.900.000 55.000.000 54% 3,0 109.322.953 1,53
pendinginan AC Central
Mengganti Chiller tua
4 di pabik unit B dengan 2.671.800 2.725.236.000 10.800.000.000 5% 1,2 1.674.062.019 3,96
yang lebih efisien
Penggantian pendingin
5 di unit A dan C dengan 6.938.000 7.077.000.000 8.100.000.000 78% 4,0 24.293.134.726 1,14
yang lebih efisien
Mengganti 11 unit
kompressor Kasear
6 96.360 98.287.200 324.000.000 12% 1,4 125.884.204 3,30
CSD102 dgn unit lebih
kecil
Total 19.426.083,0 16.510.066.976,0 21.919.000.000,0 53.651.555.870,3
56
4.1.2 PT TIMAH (PERSERO) UNIT METALURGI
Ringkasan ini adalah rangkuman dari laporan audit energi program kemitraan Kementerian ESDM tahun 2010 di PT.
Timah (persero), Pelaksana audit energinya PT. Rekadaya Sentra Mandiri
PT. Timah unit Metalurgi adalah suatu unit perusahan PT. Timah yang mengolah bijih timah menjadi produk logam
timahyang berlokasi di Jl. Jenderal Sudirman No.51, Pangkal Pinang Provinsi Bangka Belitung. Induk perusahaanya,PT.
Timah, memiliki wilayah operasi di Provinsi Kepulauan Bangka Belitung, Provinsi Riau, Kalimantan Selatan, Sulawesi
Tenggara serta Cilegon. Kegiatan usaha PT. Timah mencakup usaha pertambangan, perindustrian, perdagangan,
pengangkutan dan jasa. Adapun bisnis inti PT. Timah adalah operasi penambangan timah.
Produksi
Produksi logam timah PT. Timah unit Metalurgi pada tahun 2007 mencapai 54 Ribu ton. Pada tahun tahun 2008,
produksi mengalami penurunan sebesar 16% menjadi 45 ribu ton. Penurunan produksi juga terjadi Pada tahun 2009,
dimana produksi logam timah menurun 9% dibandingkan produksi tahun 2008.
Profil Konsumsi Energi
Sumber energi yang digunakan PT. Timah unit Metalurgi adalah energi listrik dan energi bahan bakar minyak.
Kebutuhan energi listrik dipasok dari 6 Unit Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD) berbahan bakar High Speed Diesel
(HSD). Sedangkan Marine Fuel Oil (MFO) digunakan untuk proses pembakaran pada tanur-tanur pembakaran. Pada
tahun 2008 konsumsi HSD untuk produksi tercatat sebesar 504 juta liter. Konsumsi HSD mengalami penurunan secara
significant di tahun 2009, menjadi 123,8 juta liter.
Konsumsi BBM jenis premium untuk produksi pada tahun 2008 sebesar 15,5 juta liter, sedangkan konsumsi BBM jenis
premium di tahun 2009 mengalami peningkatan menjadi 16,1 juta liter. Konsumsi HSD untuk PLTD tahun 2008 sebesar
5,7 juta liter. Konsumsi HSD untuk PLTD tahun 2009 mengalami penurunan sebesar 10% jika dibandingkan dengan
konsumsi tahun 2008. Secara keseluruhan, konsumsi BBM tahun 2008 sebesar 525 juta liter atau setara dengan 5,581
juta KWh. Sedangkan total konsumsi BBM tahun 2009 mengalami penurunan sekitar 72 % dibandingkan dengan
tahun 2008.
57
Ringkasan Audit Energi
Audit energi di PT. Timah Unit Melurgi dilakukan pada sistem kelistrikan dengan menggunakan alat ukur power quality
analyzer1. Pengukuran listrik dilakukan pada 7 titik meliputi: crystallizer 2, crystallizer2 3, crystallizer 5. crystallizer 7,
pusat pencucian bijih timah, Tanur 8 dan 9, dan Trafo 1. Audit energi juga dilakukan pada peralatan utama pengguna
energi, seperti: tungku, pengering, kompressor dan penggeraknya, pompa dan penggeraknya, dan motor-motor
listrik.
Hasil audit energi merekomendasikan :
)) Perubahan prosedur dan tata cara pengoperasian sejumlah perangkat tertentu (good housekeeping) yang
)) Retrofit perangkat tertentu yang memerlukan biaya investasi.
Langkah – Langkah Konservasi Energi (Energy Conservation Measures)
a. Optimasi Sistem Produksi

Berdasarkan studi literatur pada perusahaan sejenis, optimisasi sistem produksi energi dapat memberikan
penghematan energi sebesar 5%3 atau setara dengan 8.694.472 KWh pertahun. Dengan asumsi harga rata-
rata listrik sebesar 640 rupiah/KWh, maka didapatkan nilai penghematan finansial sebesar 5.5 milliar rupiah
pertahun. Total biaya investasi optimisasi sistem adalah 10 milliar rupiah4 , maka waktu pengembalian investasi
optimisasi siestem selama 1.8 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
b. Pemanfaatan Gas Buang PLTD

Panas buang dari 6 unit pembangkit listrik tenaga diesel tergolong cukup tinggi, yaitu suhunya berkisar antara
350-375 0C. Berdasarkan studi literatur, pemanfaatan gas buang dapat menghemat penggunaan energi sekitar
3% atau setara dengan 5.216.683 KWh/tahun. Penghematan finansial pemanfaatan gas buang PLTD sebesar
3.31 milliar pertahun. Total biaya investasi pemanfaatan gas buang PLTD sebesar 12 Milliar rupiah, maka waktu
pengembalian investasi selama 3.6 tahun.
Penilaian aspek tekno ekonomi (kelayakan investasi) dari proyek efisiensi energi didasarkan pada aspek
keuangan yaitu dengan metode Internal Rate of Return (IRR), Profitability Indeks (PI), Net Present Value (NPV),
dan Simple Payback Period (SPP) dengan periode studi 5 tahun.
Tabel 4.3. Rincian Analisa Tekno Ekonomi dari Langkah-langkah Penghematan5

Pemanfaatan gas buang
1 5.216.683 3.311.730.340 12.000.000.000 9% 1,3 3.158.587.972 3,6
PLTD
Optimasi sistem
2 8.694.472 5.519.730.340 10.000.000.000 43% 2,5 15.265.136.153 1,8
produksi
Total 13.911.155,0 8.831.460.680,0 22.000.000.000,0 18.423.724.125,7
58
4.1.3. PT. INDONESIA ASAHAN ALUMUNIUM
Dirangkum dari hasil laporan audit energi program kemitraan Kementerian ESDM tahun 2011 di PT. Indonesia Asahan
Alumunium. Pelaksana audit energinya PT. Indra Karya.
PT Indonesia Asahan Aluminium (INALUM) didirikan pada tanggal 6 Januari tahun 1976 dan resmi beroperasi sejak
bulan Februari tahun 1982. Kantor pusat PT. Inalum terletak di gedung summitmas I, lantai 15 jalan jenderal sudirman
kav.61-62 Jakarta. Industri pengolahan aluminiumnya (INALUM Smelting Plant) berlokasi di Kuala Tanjung, Kecamatan
Sei Suka Kabupaten Batu Bara, Sumatra Utara – Indonesia. Inalum Smelting plant memiliki 3 pabrik utama yaitu Pabrik
Karbon, Pabrik Reduksi dan Pabrik Penuangan.
Jenis Usaha
PT Indonesia Asahan Aluminium (INALUM) adalah perusahaan logam yang memproduksi Aluminium ingot. Produk
yang dihasilkan oleh PT Indonesia Asahan Aluminium adalah aluminium batangan. Berat per batangnya adalah 22,7
kg. Produk INALUM menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri yang digunakan sebagai bahan baku
industri hilir seperti ekstrusi, kabel dan lembaran aluminium. Kualitas produk INALUM adalah 99,70% dan 99,90%.
Kapasitas Produksi
Pabrik peleburan PT. Inalum mempunyai kapasitas terpasang 225.000 ton aluminium pertahun. Produk yang
dihasilkan oleh PT. inalum adalah alumunium batangan dengan berat per batangnya adalah 22,7 kg.
PT. Inalum mempunyai pembangkit listrik sendiri (INALUM Power Plant) yang berlokasi di Paritohan, Kecamatan Pintu
Pohan Meranti, Kabupaten Toba Samosir, Provinsi Sumatra Utara.
Sebagian besar energi utama yang digunakan pada proses produksi PT Inalum adalah energi listrik. Selain kebutuhan
energi listrik, pada Green Plant terdapat juga 2 (dua) unit steam boiler yang dioperasikan secara bergantian (1 operasi
1 stand by) . PT Inalumjuga membutuhkan energi termal yang dihasilkan dari 4 unit furnace dengan burner berbahan
bakar MFO (Marine Fuel Oil).
59
Energi listrik yang disuplai oleh PLTA Stasiun Pembangkit Siguragura dan Tangga disalurkan ke Kuala Tanjung melalui
jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah menara 271 unit dan tegangan 275 kV. Pada gardu induk Kuala
Tanjung, tegangannya didistribusikan ke tiga gedung tungku reduksi dan gedung penunjang lainnya melalui 2 unit
penyearah silicon DC 37 kA dan 800 V. Berikut diberikan skema distribusi listrik dari pembangkit menuju plant-plant
pada Pabrik berikut
Gambar 4.2. Skema distribusi listrik PT INALUM
Pada tahun 2010, total konsumsi energi listrik tercatat sebesar 3.120.644.000 KWh, total konsumsi heavy oil sebesar
13.322 ton liter, dan total konsumsi LPG tercatat sebesar 18.275 Kg.
Audit energi difokuskan pada pabrik peleburan aluminium dengan melakukan pengamatan dan pengukuran pada
sistem kelistrikan. Pengukuran di beberapa titik terutama pada Main Disrtibution Panel (MDP) dan Sub-Dirtibution
Panel (SDP).
Pengamatan dan pengukuran juga dilakukan pada peralatan pengguna energi utama pada proses produksi dan
teknologi proses seperti pada pabrik karbon, pabrik pereduksi dan pabrik penuangan. Audit energi dilakukan di gas
cleaning system, dan main exhaust fan dengan melakukan pengukuran dan analisis pada fresh alumunia handling
system dan main fan. Selain itu, Audit energi juga dilakukan di sistem kompressor, sistem converyor, sistem thermal,
dan Induction furnance.
Audit energi menemukan bahwa perbaikan SOP untuk peralatan tertentu dapat memberikan penghematan energi
yang cukup besar. Selain dari pada itu pengurangan energi dapat dicapai dengan retrofit. Rangkuman hasil audit
adalah:
Langkah-Langkah Konservasi Energi (Energy Conservation Measures)
Ringkasan rekomendasi langkah-langkah konservasi energi yang memerlukan biaya investasi dapat ditemukan pada
bagian berikut.
a. Pemasangan Kapasitor Bank

Pemasangan kapasitor bank yang dilakukan pada panel SDP green plant (450 Kw) dapat meningkatkan faktor
daya dari 0.62 menjadi 0.95 dan dapat menurunkan rugi-rugi daya sebesar 57.4%.
Dengan demikian, dalam satu tahun (8.640 jam) dapat dihemat 233.171 KWh1 yang setara dengan
penghematan finansial sebesar 142.829.568 rupiah. Dengan total investasi pemasangan kapasitor bank 200
juta, maka pengembalian investasi dalam waktu 1.4 tahun (asumsi harga listrik tetap).
60
b. Pemasangan Filter Hamonik pada panel SDP Green Plant.

Pemasangan filter harmonisa pada panel SDP green plant dapat memberikan penghematan energi sebesar
20% atau setara dengan 77.760 KWh pertahun. Penghematan finansial pemasangan filter harmonisa setahun
terhitung sebesar 49.766.400 rupiah. Dengan total biaya investasi pemasangan filter harmonisa 100 juta
rupiah, maka waktu pengembalian investasi selama 2 tahun (asumsi harga listrik tetap).
c. Pemasangan Ballast Elektronik.

Pemasangan ballast elektronik pada kurang lebih 1.000 buah lampu TL 40 watt mampu menghemat konsumsi
energi sebesar 30% atau sebesar 103.680 KWh pertahun (8.640 Jam). Dengan asumsi harga listrik rata-rata
sebesar 640 rupiah/KWh maka didapatkan nilai penghematan finansial sebesar Rp. 66.355.200 pertahun. Total
biaya investasi pemasangan ballast elektronik sebesar Rp. 50.000.000,00, maka waktu pengembalian investasi
selama 0.75 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
d. Pemasangan Soft Start-Stop pada kompressor.

Pemasangan soft start-stop pada 10 unit conveyor (@ 50 KW), 10 unit kompresor lama (@360 KW), 4 unit
kompresor baru (@ 350 KW) dapat memberikan penghematan konsumsi energi sebesar 10% atau setara
dengan 4.838.400 KWh pertahun. Pemasangan soft star-stop dapat memberikan penghematan finansial
sebesar 3 milliar pertahun. Dengan total biaya invetasi pemasangan soft-start sebesar 5 milliar rupiah, maka
waktu pengembalian invetasi selama 1.6 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
e. Perubahan kontrol frequency induction furnace

Penggantian sistem pengontrolan frekuensi dari frekuensi rendah ke frekuensi tinggi dapat menurunkan
waktu peleburan yang mampu menghemat konsumsi energi antara 5-10 %. Jika kedua induction furnace
diganti dengan sistem pengontrollan frekuensi, maka didapatkan penghematan energi sebesar 1.209.600
KWh pertahun atau setara dengan penghematan finansial sebesar 774.144.000 pertahun. Dengan total biaya
investasi control high frequency sebesar 1.3 milliar rupiah, maka waktu pengembalian investasi adalah 1.7
tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
f. Pengantian Imeller main Fan

Penggantian 17 unit impeller motor main fan dapat menurunkan daya sebesar 23.5 %. Penghematan energi
dari penggantian 17 unit impeller motor fan adalah 23.794.560 KWh (8.640 jam kerja) atau setara dengan
penghematan finansial sebesar 15.2 milliar rupiah pertahun. Dengan total biaya investasi sebesar 13.6 milliar
rupiah (harga impeller per unit 800 juta), maka waktu pengembalian invetasi selama 0.9 tahun.
g. Pemanfaatan temperatur gas buang furnace, Pemasangan Air preheater

Pemanfaatan gas buang furnace pada temperatur 350 0C untuk memanaskan udara awal pembakaran
diperoleh peningkatan suhu air preheater sebesar 20% (700C) yang mampu meningkatkan penghematan
enegri sebanyak 3.5%. Penghematan ini setara dengan 415.800 liter MFO pertahun atau setara dengan
penghematan finansial sebesar 66.727.584 rupiah pertahun. Dengan total biaya invetasi pemasangan air
preheater diperkirakan sebesar 80 juta rupiah, maka waktu pengembalian investasi adalah 1.2 tahun.
Period (SPP) dengan periode studi 5 tahun.
61

Penggantian impeller
1 23.794.560 15.228.518.400 13.600.000.000 103% 5,1 56.104.599.154 0,9
main fan
Pemasangan soft start-
2 stop pada kompressor 4.838.400 3.096.576.000 5.000.000.000 50% 2,8 9.173.774.701 1,6
dan konveyor
Perubahan kontrol
3 frekuensi induction 1.209.600 774.144.000 1.300.000.000 48% 2,7 2.243.443.675 1,7
furnace
Pemasangan kapasitor
4 223.171 142.829.568 200.000.000 61% 3,3 453.765.358 1,4
bank
Pemasangan filter
5 77.760 49.766.400 100.000.000 37% 2,3 127.792.808 2,0
harmonisasi
6 Penggantian Ballast TL 103.680 66.355.200 50.000.000 124% 6,1 253.723.744 0,8
Instalasi Air Preheater
7 98.129 66.727.584 80.000.000 74% 3,8 225.428.235 1,2
pada furnace
Total 30.345.300,0 19.424.917.152,0 20.330.000.000,0 68.582.527.674,5
62
4.1.4. PT. SEMEN BATURAJA
Dirangkum dari hasil laporan audit energi program kemitraan Kementerian ESDM tahun 2013 di PT. Semen Baturaja.
Pelaksana audit energinya PT. Miranthi Konsultan Permai
PT. Semen Baturaja berkantor pusat di jalan Abikusno cokrosuyoso Palembang. Di lokasi ini terdapat pabrik
penggilingan & pengantongan semen dengan kapasitas 350.000 ton semen/tahun. Unit kedua terletak di Desa
Sukajadi, Baturaja. Di lokasi ini terdapat pabrik pembuatan terak (Clinker Plant Unit) dengan kapasitas produksi
1.200.000 ton terak/tahun dan pabrik penggilingan dan pengantongan semen dengan kapasitas 550.000 ton semen/
Tahun. Unit ketiga terletak di jalan Yos Sudarso, Panjang, Bandar Lampung yang merupakan pabrik penggilingan dan
pengantongan semen dengan kapasitas 350.000 ton semen/tahun.
Jenis Usaha
Produk yang di hasilkan oleh PT Semen Baturaja (Persero) adalah Semen Portland Type I dan Semen Portland
Komposit (SPK). Pusat Produksi terak terletak di Baturaja. Sedangkan proses penggilingan dan pengantongan semen
selain dilakukan di pabrik baturaja juga dilakukan di Pabrik Palembang dan pabrik Panjang. Dari ketiga pabrik ini,
selanjutnya produk didistribusikan ke daerah-daerah pemasaran.
Kapasitas Produksi
Kapasitas penggilingan dan pengantongan semen dari ketiga pabrik di palembang, panjang dan baturaja adalah 1.2
juta ton semen pertahun.
Pada tahun 2010, perusahaan telah melakukan pekerjaan persiapan peningkatan kapasitas produksi semen melalui
pembangunan Cement Mill di Pabrik Baturaja dan mengganti jenis produk semen dari Ordinary Portland Cement (OPC)
ke Portland Cement Composite (PCC). Dalam waktu yang bersamaan, PT Semen Baturaja (Persero) telah melakukan
persiapan pembangunan pabrik baru dengan kapasitas produksi 1.500.000 ton semen/tahun dan diharapkan
beroperasi secara komersil pada awal tahun 2015.
Kebutuhan energi listrik di Pabrik Baturaja disuplai dari sumber energi listrik PT. PLN (Persero) dengan kapasitas listrik
terpasang masing-masing: PLN 18.5 MVA/20 kV/3 phasa/50 Hz. PLTD 4 x 4.5 MVA/6kV/3 phasa/50 Hz yang terletak di
PT. Semen Baturaja saat ini tidak dioperasikan lagi sejak tahun 1997. Kebutuhan batubara di Kiln disuplai dari PT Bukit
Asam dan perusahaan Batubara lainnya yang ada di Pulau Sumatera.
63
Pada tahun 2010, PT. Semen Baturaja mengkonsumsi energi sebesar 91 juta Kwh dengan konsumsi energi tertinggi
pada bulan agustus sekitar 9.4 juta Kwh. Konsumsi energi terendah terjadi pada bulan juli yaitu 5.6 Juta KWh. Konsumsi
energi terbesar di PT. Semen Baturaja berasal dari raw mill sebesar 31,17 juta KWh pertahun. Konsumsi energi terbesar
kedua berasal dari Kiln sebesar 30,5 Juta KWh pertahun. Cement mill merupakan unit pengkonsumsi energi terbesar
ketiga sebesar 18,2 Juta KWh pertahun.
Audit energi dilaksanakan dengan melakukan pengukuran pada sistem kelistrikan pada transformator greet cooler 1.
Pengukuran dan pengamatan juga dilakukan pada peralatan pengguna energi utama diantaranya raw mill, Kiln, Coal
mill, dan Finish Mill.
Audit energi juga dilakukan dengan melakukan pengukuran dan analisa pada proses pembuatan semen, dan sistem
thermal .
Hasil audit energi merekomendasikan:
tidak memerlukan biaya investasi.
bagian berikut.
a. Potensi penghematan dengan perbaikan moda operasi Raw Mill

Berdasarkan IKE tahun 2009-2011 didapatkan IKE rata-rata adalah 1.68 KWh/Ton Raw Mill, IKE terbaik 13.9
KWh/ton Raw Mill dan IKE tertinggi 20.4 KWh/ton Raw Mill. Potensi penghematan sebesar 1.1 KWh /Ton raw
mill dapat diperoleh dengan mengambil nilai IKE rata-rata sebagai baseline dan dalam 1 tahun ke depan, nilai
rata-rata IKE akan dipertahankan. Dengan produksi raw mill 1.837.408,9 Ton /tahun, maka penghematan energi
yang didapat 2.021.149 KWh. Penghematan finansial yang diperoleh sebesar 1.4 milliar rupiah pertahun. Total
biaya investasi adalah 5 milliar rupiah, maka waktu pengembalian invetasi selama 3.6 tahun.
b. Potensi penghematan dengan perbaikan moda operasi Kiln

Berdasarkan Indeks Konsumsi Energi (IKE) di Kiln, terlihat bahwa bila produksi tinggi maka nilai IKE lebih kecil
dibandingkan dengan IKE produksi rendahPotensi penghematannya adalah dengan mengoperasikan kiln
pada titik optimumnya. Kiln memiliki efisiensi cukup tinggi saat memproduksi 80 – 115 ton klinker perbulan.
Dengan mempertahanakan produksi rata-rata 80 – 115 ton klinker perbulan didapatkan potensi penghematan
1.125.000 kWh/tahun. Dengan asumsi harga listrik rata-rata sebesar 728 rupiah/KWh maka didapatkan nilai
penghematan finansial sebesar Rp.819.000.000 pertahun. Total biaya investasi adalah 3 milliar rupiah, maka
waktu pengembalian Investasi ini adalah 3,7 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
c. Penurunan kandungan air batu bara

Dari laporan hasil uji laboratorium diperoleh bahwa kandungan air di fine coal masih sangat besar, yaitu sekitar
10%.1 Apabila kandungan air tersebut dapat diturunkan pada kapasitas sebagaimana disain awal, yaitu sekitar
3-5%, maka akan didapatkan penghematan yang cukup signifikan. Dengan asumsi kandungan air fine coal
dapat diturunkan dari 10% menjadi hanya 4% maka potensi penghematan yang dapat di capai adalah sekitar
5 ton batu bara per hari. Dengan asumsi harga batubara per ton adalah 300 ribu rupiah, maka didapatkan
penghematan finansial Rp. 450.000.000,- per tahun. Dengan total biaya investasi 2 Milliar rupiah, maka waktu
pengembalian Investasi adalah 4,4 tahun dengan asumsi harga batubara tetap.
d. Pemanfaatan Teknologi Inverter di Raw Mill Fan

Pemanfaatan teknologi Variable Speed Drive Fan, dapat mengurangi pemborosan penggunaan energi listrik di
raw mill Fan (3.700 KW). Perbedaan konsumsi daya antara bukaan katup 40% dengan VSD adalah sebesar 1.077
kW,. Total potensi penghematan energi selama satu tahun (5.397.65 jam/ tahun )adalah 5.397.65 jam/ tahun
5.811.975 kWh atau setara dengan penghematan finansial sebesar Rp 4,2 Milyar . Dengan biaya investasi untuk
pembelian VSD sekitar US$ 225/kW, maka total biaya investasi untuk 3.700 kW adalah sekitar US$ 832.500 atau
64
sama dengan Rp. 7.076.250.000,-.2 Waktu pengembalian Investasi pemasangan VSD adalah 1,7 tahun dengan
asumsi harga listrik tetap.
e. Pemanfaatan VSD di Grate Cooler

Pemanfaatan VSD pada 8 unit motor fan (1.024 KW) dapat menghemat konsumsi energi sebesar 30% atau
setara dengan penghematan finansial sebesar 1.02 milliar pertahun. Total biaya pemasangan VSD adalah 2
milliar rupiah3, maka waktu pengembalian investasi pemasangan VSD di grate cooler adalah 2 tahun dengan
asumsi harga listrik tetap.
Tabel 4.5. Rincian Analisa Tekno Ekonomi dari Masing-masing Langkah-langkah Penghematan
(periode analisis 5 tahun)4

Pemanfaatan teknologi
1 5.811.975 4.200.000.000 7.076.250.000 48% 2,7 12.148.162.300 1,68
inverter di Raw Mill Fan
Perbaikan moda operasi
2 2.021.149 1.400.000.000 5.000.000.000 9% 1,3 1.408.137.433 3,57
raw mill
Perbaikan moda operasi
3 1.125.000 819.000.000 3.000.000.000 8% 1,2 748.760.399 3,66
Kiln
Penurunan kandungan
4 1.166.667 450.000.000 2.000.000.000 1% 1,0 59.758.461 4,44
air batubara
Pemasangan VSD pada
5 1.401.681 1.020.400.000 2.000.000.000 38% 2,3 2.670.616.741 1,96
fan grate cooler
Total 11.526.472,0 7.889.400.000,0 19.076.250.000,0 17.035.435.334,2
65
4.1.5 PT. ASTRA OTOPART DIVISI NUSA METAL

Dirangkum dari laporan audit energi program Energy Potential Scan (EPS) kementerian ESDM tahun 2012. Pelaksana
audit energinya PT. Tigapena Sigma Energi.
PT Astra Otoparts Divisi Nusa Metal merupakan divisi PT. Astra Otopart Tbk yang fokus pada produksi komponen
aluminium dye casting. Divisi ini secara khusus memproduksi berbagi komponen otomotif baik roda dua, roda empat
dan jenis kendaraan lainnya.
Produksi
Jumlah produksi komponen kendaraan PT. Astra Otopart Divisi Nusa Metal pada tahun 2009 sebesar 11.140.117
buah, pada tahun 2010 sebesar 12.206.337 buah, dan pada tahun 2011 sebesar 13.372.133 buah. Terlihat adanya
peningkatan produksi komponen kendaraan sekitar satu juta buah setiap tahunnya.
Profil Konsumsi Energi
Dalam proses produksinya, PT. Astra Otoparts Divisi Nusa Metal mengkonsumsi energi listrik, gas alam , dan bahan
bakar minyak jenis solar. Gas alam terhubung langsung dengan pipa Perusahaan Gas Negara. Sedangkan pasokan
energi listrik dipasok oleh PLN. Bahan bakar solar digunakan untuk bahan bakar forklift dan genset cadangan.
Gambar 4.3. Komposisi sumber energi di PT. Astra Otoparts Div. Nusa Metal
38%
62%
Natural gas Electricity
Energi listrik merupakan sumber energi terbesar yang digunakan dalam proses produksi dengan rata-rata pemakaian
listrik bulanan pada tahun 2012 mencapai lebih dari 1,600,000 kWh. Peralatan utama penggunaan energi listrik
antara lain adalah melting furnace, keeping furnace, dye casting machine, kompresor dan mesin-mesin CNC. Sedangkan
peralatan utama pengguna bahan bakar gas adalah melting furnace, holding furnace, gravity furnace, painting dryer
dan pemanasan ladle.
66
Biaya energi listrik rata-rata di PT. Astra Otopart Divisi Nusa Metal tahun 2012 adalah 1.013.560.640 rupiah perbulan,
sedangkan biaya gas alam rata-rata per bulan adalah 996.384.065 rupiah perbulan.
Identifikasi potensi penghematan energi di PT. Astra Otopart Divisi Nusa Metal diperoleh berdasarkan hasil
pengamatan (visual check) dan pengukuran yang dilakukan pada peralatan-peralatan pengguna energi listrik dan
energi selain listrik yaitu pada sistem penerangan, sistem tata udara, sistem kelistrikan, peralatan unit produksi, serta
di peralatan utility.
bagian berikut.
a. P
enggantian Melting Furnace.
Penggantian Melting Furnace Nasional 1 dengan melting furnace baru dapat menghemat konsumsi gas
alam sebesar 1.888.524.000 rupiah/tahun. Biaya MF baru adalah 5.000.000.000,00 rupiah, biaya instalasi dan
perlengkapannya sebesar 750.000.000 rupiah. Dengan asumsi melting furnace lama masih memiliki nilai sebesar
600.000.000 rupiah, maka total biaya penggantian MF sebesar 5.150.000.000 rupiah. Waktu pengembalian
investasi penggantian melting furnace adalah 2.73 tahun.
Tabel 4.6. Perkiraan Penghematan Energi Penggantian Melting Furnace
I. Potensi Penghematan Energi

No Keterangan Nilai Unit
1. Indek Konsumsi Energi (IKE) Melting furnace lama 120 NM3/Ton
2. Indek Konsumsi Energi (IKE) Melting furnace baru 65 NM3/Ton
3. Konsumsi gas alam /bulan 90.360 NM3
4. Konsumsi gas alam /tahun 1.084.320 NM3
5. Total produksi pertahun 9.036 Ton
II. Perkiraan Biaya Investasi
1. Potensi penghematan gas alam/bulan 41.415 NM3
2. Potensi penghematan gas alam/tahun 496.980 NM3
3. Potensi Penghematan Biaya Energi pertahun 1.888.524.000 Rupiah
4. Biaya Investasi 5.150.000.000 Rupiah
III. Waktu pengembalian investasi (Payback Period) 2.73 Tahun
b. Penggunaan High Efficiency Burner (modifikasi) dan Perbaikan isolasi Holding Furnace.
Terdapat 17 unit Holding Furnace Casting tipe crucible berbahan bakar gas alam yang berfungsi untuk
menstabilkan suhu metal cair. Modifikasi pada burner dilakukan dengan pemasangan motor stepper valve
untuk mengatur pasokan bahan bakar yang diintregasikan dengan sensor temperatur yang ada. Modifikasi
juga dilakukan dengan perbaikan isolasi untuk mengurangi rugi-rugi radiasi.
Potensi penghematan gas alam adalah 167.040 NM3/Tahun atau setara dengan penghematan finansial sebesar
634.752.000 rupiah pertahun. Total biaya investasi pemasangan 17 motor stepper valve adalah 85 juta rupiah.
Total biaya investasi perbaikan isolasi 76,8 juta rupiah. Total biaya modifikasi holding furnace adalah 161,8 juta
rupiah. Waktu pengembalian investasi selama 0.26 tahun dengan asumsi harga gas tetap.
67
Tabel 4.7. Potensi penghematan energi high efficiency burner dan reduksi emisi CO2

1. Potensi Penghematan Gas alam 167.040 NM3/Tahun
2. Potensi penuruan emisi CO2 375,38 Ton/Tahun
3. Potensi penghematan biaya* 634.752.000 Rupiah/Tahun
1. Investasi motor stepper Valve (17 unit) 85.000.000 Rupiah
2. Investasi perbaikan isolasi (@ m 1 jt rupiah; Luas
2
76.867.200 Rupiah
dinding 4,521 m2, Jumlah Unit 17)
3. Biaya Investasi 1611.867.200 Rupiah
III. Waktu pengembalian investasi (Payback Period) 0,26 Tahun
* Asumsi harga gas Rp. 3.800/NM3
c. Penurunan tekanan kompresor 1 bar dan penambahan buffer tank.
Penggunaan buffer tank dan menurunkan tekanan kompresor 1 bar dapat menurunkan konsumsi energi
sebesar 6% (34.8 KW). Dalam satu tahun, besar potensi penghematan energinya 278.400 KWh atau setara
dengan penghematan finansial 212.976.000 rupiah. Total biaya investasi sebesar 305.000.000 rupiah. Waktu
pengembalian investasi adalah 1.43 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
Tabel 4.8. Investasi peralatan kompresor PT. AOP Div. Nusa Metal

1. Daya total kompressor (Estimasi) 580 KW
2. Potensi penghematan energi 34,8 KW
3. Potensi penghematan energi pertahun (8.000 jam) 278.400 KWh
4. Potensi pengurangan emisi CO2 248.05 Ton
5. Total potensi penghematan energi/tahun 212.976.000 Rupiah
1. Biaya pengadaan kompresor kapasitas kecil 250.000.000 Rupiah
2. Biaya pengadaan buffer tank 30.000.000 Rupiah
3. Biaya modifikasi pipa 15.000.000 Rupiah
4. Biaya instalasi dan aksesoris 10.000.000 Rupiah
5. Total biaya investasi 305.000.000 Rupiah
III. Waktu pengembalian investasi (Payback Period) 1.43 Tahun
d. Penggantian Lampu TL-T8 36 W menjadi TL-T5 28 watt dan LED 16 W.
Penggantian 176 unit lampu kantor dan 550 unit lampu unit produksi TL-T8 38 Watt menjadi TL-T5 28 Watt
mampu memberikan penghematan finansial sebesar 30.076.533 rupiah pertahun. Total biaya investasi
penggantian lampu TL-T8 36 Watt menjadi TL-T5 28 watt adalah 68.970.000, maka waktu pengembalian
investasi selama 2.29 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
Jika semua lampu tersbut (TL-T8 36W) diganti dengan lampu LED 16 W, maka didapatkan potensi penghematan
finansial sebesar 90.288.352 rupiah perthaun. Total biaya investasi penggantian lampu TL-T8 menjadi LED 16
watt adalah 344.850.000, waktu pengembalian investasi adalah 3.82 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
68
Tabel 4.9. Perhitungan potensi penghematan energi penggantian lampu TL

1. Daya aktual lampu kantor utama (176 lampu) 7.04 KW
2. Daya aktual lampu unit produksi (550 lampu) 22 KW
3. Potensi penghematan energi/tahun (3600 jam, lampu 5.040 KWh
kantor diganti dengan TL-T5 28 W)
produksi diganti dengan TL-T5 28 W)
kantor diganti dengan LED 16 W)
produksi diganti dengan LED 16 W)
II. Potensi penghematan biaya energi
1. Total potensi penghematan biaya energi/tahun 30.076.533 Rupiah
(penggantian lampu TL-T5 28 W)
2. Total potensi penghematan energi/tahun (Penggantian 90.288.352 Rupiah
lampu LED 16 W)
III. Perkiraan Biaya Investasi
1. Penggantian lampu (TL-T5 28 W, @ Rp. 95.000) 68.970.000 Rupiah
2. Penggantian lampu (LED 16W, @ Rp. 475.000) 344.850.000 Rupiah
IV. Waktu pengembalian investasi (Payback Period)
1. Penggantian lampu (TL-T5 28 W) 2.29 Tahun
2. Penggantian lampu (LED 16W) 3.82 Tahun
e. Penggantian Refrigerant R-22 Menjadi Hidrokarbon
Penggunaan refrigerant jenis hidrokarbon lebih efisien dibandingkan dengan refrigerant jenis R-22 karena
secara fisik refrigerant hidrokarbon lebih ringan dibandingkan dengan jenis R-22 sehingga kinerja motor
kompresor menjadi lebih ringan. Potensi penghematan energi dari penggantian refrigerant R-22 (Daya total AC
kantor 95 KW) menjadi refrigerant hidrokarbon adalah sebesar 20% (19 KW) atau setara dengan penghematan
finansial sebesar 37.209.600 rupiah pertahun. Total biaya investasi penggantian refrigeran hidrokarbon sebesar
31.500.000 rupiah. Waktu pengembalian investasi selama 0.85 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
Tabel 4.10. Perhitungan Potensi Penghematan Pengantian Refrigerant

1. Daya total AC kantor 95 KW
2. Potensi penghematan energi 19 KW
3. Potensi penghematan energi/tahun (2880 jam) 54.720 KWh
4 Reduksi emisi CO2 48.76 Ton
II. Potensi penghematan biaya energi 37.209.600 Rupiah
III. Perkiraan Biaya Investasi
1. Biaya penggantian hidrokarbon (105 PK) 31.500.000 Rupiah
IV. Waktu pengembalian investasi (Payback Period) 0.85 Tahun
69
Potensi Penghematan Biaya Investasi

No Langkah Penghematan (Rp) IRR PI NPV SPP
Kwh/Tahun Rp/Tahun
Penggantian melting furnace
1 4.368.454,0 1.888.524.000,0 5.150.000.000,0 21% 1,7 3.494.229.527 2,7
MF- Nasional 1
Penggantian Lampu TL 36 W
2 105.600,0 90.288.352,0 344.850.000,0 6% 1,2 68.421.549 3,8
menjadi LED 16 W
Penurunan tekanan 1 bar
3 278.400,0 212.976.000,0 305.000.000,0 59% 3,2 669.842.484 1,4
dan penambahan buffer tank
Penggunaan High Efficiency
Burner (Modifikasi) dan
4 1.468.282,0 634.752.000,0 161.867.200,0 378% 17,9 2.743.545.694 0,3
perbaikan isolasi holding
furnace
Penggantian Refrigrant R-22
5 54.720,0 37.209.600,0 31.500.000,0 109% 5,4 138.817.308 0,8
Menjadi Hidrokarbon
Total 6.275.456,0 2.863.749.952,0 5.993.217.200,0 7.114.856.562,6
70
4.1.6 PT. CITRA TURBINDO
Dirangkum dari laporan audit energi program kemitraan Kementerian ESDM tahun 2012 di PT. Citra Turbindo.
Pelaksana audit energinya PT. Rekadaya Sentramandiri.
PT. Citra Tubindo berlokasi di Jl. Hang Kesturi Km. 4 Kabil Industrial Estate Batam. PT. Citra Turbindo didirikan pada
tanggal 23 agustus 1983. Pada saat pertama kali didirikan, perusahaan menempati 2 lokasi, yaitu lokasi pembuatan
uliran pipa (end finishing of Oil Country Tubular Goods / OCTG) di Batu Ampar dan lokasi pabrik pemrosesan pipa baja
tanpa kampuh secara perawatan panas di Kabil. Kedua lokasi tersebut berada dipulau Batam, propinsi Riau.
Jenis usaha
PT. Citra Tubindo Tbk merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pemrosesan pipa baja dan jasa untuk
menunjang industri minyak dan gas bumi, dengan lingkup bisnis sebagai berikut :
)) Pemrosesan green pipe menjadi pipa-pipa dengan grade yang diperlukan oleh pembeli melalui heat treatment.
)) Pembuatan uliran pipa baja tanpa kampuh (seamless) sesuai standar API (American Petroleum Institute) mulai
ukuran 2-3/8” sampai dengan 20”.
)) Memproduksi berbagai jenis uliran pipa dan asesorisnya atas dasar lisensi dari berbagai pabrik terkemuka
di dunia termasuk mendapatkan bantuan teknisnya dari Vallourec (Perancis), Mannesmann, Sumitomo Metal
Industries (Jepang), Hydrill (Amerika Serikat).
)) Pemeriksaan, reparasi dan pembersihan pipa serta ulirannya.
Jenis Produksi
PT. Citra Turbindo merupaka perusahaan penyedia jasa keperluan “Oil Country Tubular Goods” (OCTG) untuk industri
minyak & gas bumi yang terdiri dari jenis pipa tanpa kampuh “casing” dan “tubing” dengan berbagai macam jenis ulir
pipa dari Nippon Steel Premium Joint (NSPJ), American Petroleum Institute (API), Buttress dan Premium, terutama produk
VAM® yang dipatenkan oleh Vallourec sejak 1965.
Kapasitas Produksi
Kapasitas proses heat treatment PT. Citra Turbindo adalah 120.000 equivalen metrik ton pipa berukuran diameter
antara 2-3/8” sampai dengan 13-3/8 “. Dan kapasitas produksi produk penguliran sebesar 300.000 equivalen metrik
ton per tahun.
71
Sumber energi yang digunakan oleh PT Citra Tubindo adalah energi listrik. Energi listrik dibangkitkan dari pembangkit
berbahan bakar gas milik sendiri dengan kapasitas daya tersambung sebesar 3 x 1770 kVA. Selain gas engine, terdapat
juga dua diesel engine berkapasitas 2 x 2000 kVA sebagai cadangan. Energi listrik digunakan untuk mengoperasikan
motor-motor listrik pada mesin press, mesin welding, mesin kompresor dan cooling tower. Sedangkan gas alam
digunakan untuk mengoperasikan gas engine dan furnace. Konsumsi energi listrik tahun 2012 adalah 17.814.558 Kwh
sedangkan konsumsi gas adalah 43.257.536.5 Kwh.
Audit energi di PT. Citra Turbindo dilaksanakan dengan melakukan pengukuran pada sistem kelistrikan, dan peralatan
utama pengguna energi. Untuk mengetahui kualitas daya sistem kelistrikan, dilakukan pengukuran dengan alat
ukur Power Quality Analyser (PQA) pada panel listrik utama (main panel). Pengukuran meliputi kualitas tegangan,
kualitas arus, faktor beban, harmonik tegangan & ketidakseimbangan tegangan. Pengukuran dilakukan selama 12
jam. Kualitas daya listrik yang terdapat di PT. Citra Turbindo meliputi faktor daya, fluktuasi tegangan dan arus, dan
harmonik tegangan.
Pengamatan pada peralatan utama pengguna energi dilakukan pada proses derusting, heat treatment, hot sizing pada
pipa, hot rotary straightening, Tubing Straightener, Quality control Inspection.
bagian berikut.
a. Pemasangan VSD pada pompa
Pemasangan VSD pada pompa yang berukuran diatas 30 KW (Total daya 595 KW) mampu menghemat
konsumsi energi sebesar 40% atau setara dengan 658.022 KWhpertahun.
Tabel 4.12. Potensi Penghematan Pemasangan VSD Pompa
Daya Load Operating Energi

No Pompa Penghematan
(KW) Factor Time KWh
1 Quenching Motor No-30 ,31,32 @=90 Kw 270 0.8 3.456 746.496 298.598
2 Quenching Motor No-33 , @ = 110 Kw 110 0.8 3.456 304.128 121.651
3 Id Lance Pump @ = 75 Kw 75 0.8 3.456 207.36 82.944
4 Descaling Pump No-1 And 2 @ = 110 Kw 110 0.8 3.456 304.128 121.651
5 Hot Weld Pump @ 30 Kw 30 0.8 3.456 82.944 33.177
TOTAL 595 1.645.056 658.022
Penghematan finansial dari pemasangan VSD pada pompa adalah 447.454.960 rupiah pertahun. Total biaya
investasi pemasangan VSD sebesar 180.000.000 rupiah. Waktu pengembalian investasi pemasangan VSD
selama 0.4 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
b. Pemasangan Organic Rankine Cycle
Suhu gas cerobong (1200 0C) dapat dimanfaatan untuk membangkitkan listrik dengan menggunakan
72
teknologi Organic Rankine Cycle (ORC). Jumlah energi yang terbuang memalui gass cerobong sekitra 2.359.501
KWh perbulan. Dengan efisiensi ORC 28%, maka energi yang dapat dibangkitkan perbulannya adalah 660.660
KWh. Potensi penghematan finansial pemasangan ORC adalah 449.249.179 per bulan (Harga listrik 680
rupiah/KWh). Total biaya investasi pemasangan ORC sebesar 15 milliar rupiah. Waktu pengembalian investasi
pemasangan ORC selama 2.78 tahun.
c. Redesain Bukaan Furnace
Panas dapat hilang disebabkan oleh proses radiasi langsung melalui bukaan tungku, seperti pada saat
pemasukan, keluaran ekstraksi dan lubang pengintip pada dinding atau langit- langit. Panas juga dapat hilang
dikarenakan perbedaan tekanan antara bagian dalam tungku dan lingkungan sekitar yang mengakibatkan
gas pembakaran merembes keluar melalui bukaan.
Perancangan kembali sistem untuk memasukkan pipa kedalam tungku dapat menghemat energi 3 % atau
setara dengan 117.975,1 kWh/bulan. Penghematan finansial perancangan bukaan furnace 80.223.068 rupiah
perbulan. Total biaya investasi desain ulang bukaan furnace sebesar 750.000.000 rupiah. Waktu pengembalian
investasi perancangan bukaan furnace adalah 0.8 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.

Kwh/Tahun Rp/Tahun
Pemasangan Organic Rankine
1 7.927.927,0 5.390.990.148,0 15.000.000.000,0 20% 1,6 9.675.861.265 2,8
Cycle pada furnace
2 Re-desain bukaan furnace 1.415.701,0 962.676.816,0 750.000.000,0 120% 5,9 3.656.412.969 0,8
Pemasangan VSD pada
3 658.022,0 447.454.960,0 180.000.000,0 238% 11,4 1.868.109.199 0,4
pompa
Total 10.001.650,0 6.801.121.924,0 15.930.000.000,0 5.200.383.433,7
73
4.1.7 PT. ANTAM UNIT BISNIS PERTAMBANGAN (UBP) EMAS

Dirangkum dari laporan audit energi program kemitraan Kementerian ESDM tahun 2011 di PT. Antam UBP emas.
Pelaksana audit energinya PT. Indra Karya
PT.Aneka Tambang Tbk.UBP Emas berlokasi di desa Bantarkaret, Kecamatan Nanggung, Bogor Jawa Barat. Melalui
wilayah operasi yang tersebar di seluruh Indonesia yang kaya akan bahan mineral, kegiatan PT Antam mencakup
eksplorasi, penambangan, pengolahan serta pemasaran dari sumber daya mineral yang dimiliki.
Jenis Usaha
Produksi dari PT.Antam UBP Emas adalah batuan-batuan yang mengandung emas (ore).
Produksi
Produksi ore PT. Antam UBP emas pada tahun 2009 tercatat sebesar 376.701 ton Ore. Produksi ore tahun 2010
mengalami penurunan sebesar 5 % dibandingkan dengan produksi ore pada tahun 2009 yaitu sebesar 355.614 Ton
Ore.
Energi utama yang digunakan pada proses produksi PT.Antam UBP Emas adalah energi listrik dan energi panas. Energi
listrik dipasok oleh PLN dengan kontrak daya sebesar 10.400 KVA. Selain dipasok dari PLN, energi listrik juga dipasok
dari genset dengan kapasitas total 4.500 kVA yang berfungsi sebagai cadangan jika terdapat gangguan pasokan dari
PLN.
Konsumsi energi listrik yang digunakan oleh PT Antam UBP emas pada tahun 2009 sebesar 4.168.053 kwh dan pada
tahun 2010 sebesar 4.277.944 Kwh. Konsumsi bahan bakar minyak jenis solar pada tahun 2008 sebesar 3.380 kilo liter
dan bahan bakar minyak jenis premium sebesar 92,2 kiloliter. Pada tahun 2009, konsumsi bahan bakar mengalami
penurunan. Konsumsi bahan bakar minak jenis solar turun menjadi 3.322 kilo liter dan bahan bakar minyak jenis
premium turun menjadi 65,2 kilo liter. Penurunan konsumsi juga terjadi pada tahun 2010. Konsumsi bahan bakar
minyak jenis solar turun menjadi 2.003 Kilo liter sedangkan konsumsi bahan bakar minyak jenis premium turun
menjadi 82,5 kilo liter.
Audit energi di PT. Antam UBP dilaksanakan dengan melakukan pengukuran pada sistem kelistrikan dengan melakukan
analisa pada kualitas daya. Audit energi juga dilakukan pada peralatan utama pengguna energi. Pengukuran dan
analisa dilakukan pada sistem ventilasi, pompa, teknologi proses yang digunakan seperti bor inti, jambo drill dan
jackleg drill, blasting, pengangkutan hingga site stock pile.
)) Prosedur dan tata cara pengoperasian sejumlah perangkat tertentu (good housekeeping) yang tidak
memerlukan biaya investasi
bagian berikut.
a. Pemasangan Alat Kontrol Energy Management System.
Pemasangan alat kontrol EMS tipe standar pada 24 titik pengawasan dapat memantau ketidakseimbangan
beban dengan potensi penghematan konsumsi energi sebesar 2% dari total daya (2.050,67 KW) yaitu sebesar
74
259.861 KWh pertahun. Penghematan finansial dari pemasangan alak kontrol EMS adalah 166.195.840 rupiah
pertahun. Total biaya investasi pemasangan alat kontrol EMS adalah 280 juta rupiah. Waktu pengembalian
investasi adalah 1.6 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
b. Penggantian Trafo.
Beberapa trafo mengalami faktor beban rendah. Trafo-trafo tersebut diusulkan untuk diganti dengan kapasitas
sesuai beban.
Tabel 4.14. Usulan Penggantian Trafo
No Substation Trafo Cap Max Load Kapasitas

Distribution (kVA) (kVA) pengganti (kVA)
1 CL600 kbCicau 500 317.9 400
2 TR02-800 bengkel 800 27,1 40
3 TR02B-630 bengkel 630 312 400
4 TR07-1 CL500 500 103.1 140
5 TR07-2 CL500 500 206,1 260
6 TR09 CL500 800 229,4 300
7 TR12 backfill Dam 1250 627,7 700
8 TR16 CL700 1000 335,3 400
Total 5980 2158.6 2640
Penghematan dari pengurangan kerugian beban nol yaitu sebesar 3.472 kW atau setara dengan penghematan
energi sebesar 1.099.930 KWh pertahun (6.336 jam kerja/tahun). Penghematan finansial dari penggantian trafo
sebesar 703.955.200 rupiah pertahun. Total biaya investasi penggantian 8 unit trafo adalah sebesar 1 milliar
rupiah. Waktu pengembalian investasi penggantian trafi adalah 1.42 tahun dengan asumsi harga listrik tetap.
c. Pemasangan Filter Harmonisa
Beberapa trafo mempunyai Total Harmonic Distortion (THD) tegangan maupun THD arus pada beberapa panel
yang cukup tinggi. THD ini dapat diturunkan dengan memasang filter harmonisa.
Pemasangan filter harmonisa pada trafo THD tinggi (Total 2.219 Kva) dapat memberikan penghematan energi
sebesar 20% (267.144 KWh/tahun). Penghematan finansial pemasangan adalah 170.972.246 Rupiah pertahun.
Total biaya investasi pemasangan filter hasmonisa adalah 300 juta rupiah. Waktu pengembalian investasi
adalah 1.7 tahun.
d. Penghematan dari Fan
Konsumsi listrik pertahun untuk Fan dari PT. Antam UBP Emas sangat besar dan dominan. Penghematan bisa
dilakukan dengan beberapa langkah sebagai berikut:
Penerapan motor monitoring sistem dan Realibility Centered Maintenance dengan MCS (Motor Control
System) untuk sistem ventilasi dengan konsumsi energi pertahun 15.697.404 KWh akan menghemat
konsumsi energi sebesar 16% atau setara dengan 2.511.584 kWh pertahun. Penghematan finansial
yang dapat diperoleh sebesar 1.607.414.169 rupiah. Total biaya investasi MCS diperkirakan sebesar
500.000.000 rupiah. Waktu pengembalian investasi adalah 0.31 tahun.
Pemasangan VSD untuk motor pompa dengan total konsumsi energi sebesar 11.030.304 KWh pertahun
dapat menghemat konsumsi energi sebesar 20% atau setara dengan 2.206.061 kWh pertahun.
Penghematan finansial yang dapat diperoleh sebesar 1.411.879.040 Rupiah. Total biaya investasi VSD
diperkirakan sebesar 1.000.000.000 rupiah. Waktu pengembalian investasi pemasangan VSD adalah 0.7
tahun.
Penerapan motor monitoring sistem dan Realibility Centered Maintenance dengan Motor Control System
pada pompa (konsumsi energi 11.030.304 KWh/tahun) dapat menghemat konsumsi energi sebesar 16%
(1.764.848,64 kWh/tahun), setara dengan penghematan finansial sebesar 1.129.503.129 rupiah/tahun.
Total biaya investasi MCS sebesar 500 juta rupiah. Waktu pengembalian investasi adalah 0.44 tahun.
75

Kwh/Tahun Rp/Tahun
Pemasangan VSD pada
1 2.206.061 1.411.879.040 1.000.000.000 132% 6,5 5.462.510.663 0,7
pompa
2 Penggantian transformator 1.099.930 703.955.200 1.000.000.000 60% 3,2 2.222.172.620 1,4
3 Pemasangan EMS 259.861 166.195.840 280.000.000 48% 2,7 480.718.417 1,7
4 Pemasangan filter harmonisa 267.144 170.972.246 300.000.000 45% 2,6 482.581.178 1,8
Realibility Centeres
5 Maintenance dengan MCS 2.511.585 1.607.414.169 500.000.000 309% 14,7 6.857.522.077 0,3
pada Fan
Realibility Centeres
6 Maintenance dengan MCS 1.764.849 1.129.503.129 500.000.000 216% 10,3 4.670.008.059 0,4
pada pompa
Total 8.109.430,0 5.189.919.624,0 3.580.000.000,0 20.175.513.013,9
76
4.1.8 PT. BHINNEKA KARYA MANUNGGAL ( BKM )

Informasi perusahaan
PT. Bhineka Karya Manunggal (BKM) afiliasi dari Guna Grup merupakan perusahaan yang bergerak di bidang tekstil
terintegrasi. Pabrik Memiliki 4 divisi yaitu; pemintalan, penenunan, penyelesaian akhir (dyeing finishing) dan garmen.
Pabrik berdomisili di Jalan Dusun Walahar No.1 Klari, Karawang Jawa Barat, berdiri tahun 1991, dengan jumlah
karyawan sebanyak 1,213 karyawan (2011). Pabrik mengikuti Program Audit Energi dari Energy Efficiency in Industrial,
Commercial and Public Sectors Indonesia (EINCOPS) pada tahun 2011. Pelaksana Audit Energinya adalah PT. Energy
Management Indonesia (EMI).1
Produksi
Pada tahun 2011, mesin dyeing-finishing memiliki kapasitas produksi mencapai 1,097,280 meter per bulan. Divisi
spinning memiliki 69 unit ring spinning dengan produksi bulanan sebanyak 2,200 hingga 2,300 bale per bulan
tergantung dari jenis benang yang dihasilkan. Divisi weaving memiliki 156 unit mesin airjet loom dengan produksi
sebanyak 1.5 juta yard per bulan, sedangkan mesin printing memiliki kapasitas sebesar 600,000 yard per bulan. Divisi
garmen merupakan divisi yang baru, memiliki mesin jahit sebanyak 130 unit.
Audit energi yang dilakukan dengan menggunakan metodologi Walk Trough Audit ( WTA ) dimana dilakukan observasi
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan, produksi steam
dan panas. Prosentase energi utama digunakan pada proses processing 69%, Spinning 19%, dan Weaving 15%. Untuk
Produksi steam dan panas dihasilkan dari tiga boiler yang tersedia di pabrik dan digunakan pada proses dyeing.
Hasil audit energi
Berdasarkan hasil audit sementara Intensitas energi atau specific energy consumption (SEC) untuk masing-masing
proses di pabrik ini lebih tinggi dibandingkan dengan rata-rata di Indonesia dan India. Faktor penyebabnya adalah
penggunaan mesin dan peralatan dengan teknologi yang relatif tertinggal.
Sebagai perbandingan untuk benchmarking SEC dari PT. BKM dengan industri sejenis yang ada di Indonesia dan India
dapat dilihat dalam tabel 3.1.8.1. Data SEC yang dilakukan oleh JICA .
Tabel 4.16. Data perbandingan Spesific Energy Consumption (SEC) oleh JICA
BKM 4,304 4,773

Indonesia 2,655 914
India 886 858
Pemborosan energi terjadi pada mesin stenter dimana terjadi kebocoran ( losses ) sebesar 20%4 , tekanan pada
discharge kompresor dimana efisiensi setelah perbaikan naik 5.88%.5 Fan Cooling Tower yang dipasangi VSD dapat
mengurangi 20%6 konsumsi awal penggunaan daya listrik.
Sumber dan distribusi energi
PT. BKM menggunakan tiga jenis energi untuk kebutuhan proses produksi yaitu listrik yang dipasok dari PLN, batubara
dan gas. Mesin pada Divisi Spinning, Weaving dan Garmen dioperasikan dengan energi listrik. Gas di gunakan sebagai
bahan bakar di tiga area, yaitu peralatan singeing, boiler kecil serta thermosol. Batubara digunakan sebagai bahan
bakar pada dua jenis boiler, keduanya merupakan pengganti untuk boiler gas yang lama. Ada dua jenis, penggunaan
uap yang dihasilkan di pabrik yang bersumber dari dua jenis boiler yang berbeda, yaitu uap untuk proses dan uap
untuk starching di divisi weaving. Uap untuk kebutuhan proses dihasilkan oleh boiler batubara sedangkan uap untuk
proses di divisi weaving dihasilkan oleh boiler gas.
Konsumsi dan biaya secara umum
Data dari laporan bulanan menunjukkan bahwa pabrik menggunakan rata-rata 2.9 GWh listrik perbulan, batubara
sebesar 6,369 MWh dan gas sekitar 851 MWh. Konsumsi batubara merupakan energi yang paling besar proporsinya
77
(63%) diikuti oleh listrik (28%) dan gas (9%). Untuk biaya energinya, biaya listrik merupakan biaya terbesar, yakni
sekitar Rp 2.2 Milliar per bulan (68%), batubara memiliki proporsi yang lebih kecil (28%) dan gas lebih kecil lagi (6%).
Energy Conservation Measures ( ECM ):
1. Produksi steam dan panas : Pemanfaatan kembali kondensat ( Condensate recovery) pada proses pen-
geringan (drying).
Dari laporan bulanan, diperoleh data produksi steam dan biaya produksinya sebagai berikut: Produksi steam
sebesar 4,710 Ton/bulan, biaya steam senilai Rp 128,800/ton. Biaya unit steam senilai Rp 0.05 /kJ (setara dengan
Rp 169.35/kWh).
Dengan asumsi 50% dari steam yang diproduksi digunakan untuk proses drying, jumlah kondensat yang
dapat dikembalikan adalah sebesar 2,355 ton per bulan.
Sehingga perhitungan penghematannya dapat diuraikan sebagai berikut:

Condensate Enthalpy (T = 90°C, P = 1 bar) sebesar 380 kJ/kg, Feed water Enthalpy (T = 25 °C, P = 1 bar) sebesar
105 kJ/kg. Delta enthalpy sebesar 375 kJ/kg, flow nya sebesar 2,355 ton per bulan.8
Penghematan Energi : (flow 2,355 Ton x delta enthalpy 375 kJ/kg) = 647,625,000 kJ/bulan. Penghematan
energinya senilai Rp 388,575,000/tahun.9 Total investasi10 yang dibutuhkan adalah sebesar Rp 189,181,980,-
sehingga payback periode nya selama 0.5 tahun.
2. Produksi steam dan panas: Pemanfaatan panas (Waste Heat Recovery) dari air buangan bleaching.
Dengan asumsi11 bahwa 50% dari steam yang diproduksi digunakan di bleaching dan 25% dari steam di
bleaching, maka kondensatnya dapat di recovery sebagai air limbah, sehingga perhitungan penghematannya
adalah sebagai berikut:
Enthalpy of waste water (T = 80°C,P =1 bar) 335 kJ/kg, Enthalpy of fresh water (T = 25°C,P =1 bar) 105 kJ/kg,
Delta enthalpy 230 kJ/kg. Waste water mass flow sebesar 588.75 ton/bulan12
Penghematan Energi sebesar 135,412,500 kJ/bulan. Penghematan Energinya sebesar Rp 81,247,500/tahun.13

Total biaya investasinya14 sebesar Rp 111,183,800 maka Payback Periode nya selama 1.5 tahun .
3. Produksi steam dan panas: Mengganti mesin stenter
Mesin Stenter saat ini dipanaskan menggunakan minyak panas (HOB).15 Pemanasan secara tidak langsung ini
tidak efisien, karena banyak terjadi kebocoran (losses) pada sistem distribusi, serta efisiensi boiler yang rendah.
Efisiensi boiler ini seperti tercatat adalah sekitar 66%, dengan asumsirugi-rugi di distribusi mencapai 20%,16
sehingga kebocoran (losses) mencapai sekitar setengah dari energi yang digunakan di proses, penggantian
mesin stenter ini menjadi sangat memungkinkan.
Ringkasan perhitungan penggantian mesin stenter ini adalah sebagai berikut: Penghematan energi yang
dihasilkan sebesar 29,495,019 MJ/tahun setara dengan biaya penghematannya senilai Rp 1,474,750,950/
tahun.17 Total Investasinya senilai Rp 7,975,000,00018, maka Payback Periode nya selama 5.4 tahun.
4. Sistem pendinginan: Mengoptimalkan udara segar (make up air) di air washer.
Saat ini ada 5 air washer di pabrik (3 spinning, 1 weaving, dan1 dyeing finishing).
Lokasi No. Unit Power (kW) Flow (cfm)

Pre 1 30 23,000
Spinning 3 30 23,000
Winding 1 30 23,000
Weaving 3 22 18,000
FDP 1 15 11,600
Total 9 127 98,600
Total flow (m3/s) 47
78
Input air washer adalah udara kembali (return air) dari ruangan (spinning, weaving, dan dyeing finishing) dengan
rata-rata suhu mencapai 32°C. Suhu rata-rata keluaran air washer adalah 25°C. Suhu udara luar pada malam
hari diperkirakan sebesar 28°C. Jika air washer mengoptimalkan penggunaan udara luar selama malam hari,
beban pendinginan chiller dapat diturunkan.
Perhitungan penghematannya dapat diuraikan sebagai berikut :
Energi yang dibutuhkan untuk kondisi saat ini: Suhu udara kembali 32°C, Suhu udara supply 25°C, Flow (m) 47
m³/s, Air specific heat (cp) 0.287 kJ/kgK, Air density 1,175 kg/m³, Energi (Q = m.cp.dT) 382 kWh.
Energi yang dibutuhkan untuk kondisi baru: Suhu udara kembali 28°C,Suhu udara supply 25°C, Flow (m) 47
m³/s, Air specific heat (cp) 0.287 kJ/kgK , Air density 1,175 kg/m³, Energi (Q = m.cp.dT) 164 kWh.
Delta Energi sebesar 218 kWh ( Energi saat ini - Energi baru = 382 kWh- 164 kWh). Dengan asumsi19 bahwa
udara luar dapat digunakan selama 180 jam/bulan (6 jam/hari, 30 hari/bulan).
Penghematan energi yang didapatkan adalah: penghematan energinya 39,240 kWh/bulan (Delta energi 218
kWh x asumsi udara luar yang dapat digunakan 180 jam/ bulan). Biaya penghematan sebesar Rp 354,572,640/
tahun (harga listrik Rp 753/kwh). Total investasiRp 560,762,80020 , maka Payback Periode nya selama 1.6 tahun
5. Sistem pendinginan: Pemasangan Variable Speed Drive ( VSD ) di Fan Cooling Tower Chiller.
Saat ini fan cooling tower chiller belum menggunakan VSD. Ada dua fan dengan kapasitas dan power yang
sama di cooling tower chiller dengan kapasitas 3,750 cfm dan daya input 16.4 kW. Jika VSD dipasang akan
dapat mengurangi 20% kecepatan, pada musim hujan dan malam hari. Penggunaan daya sebanding dengan
pangkat tiga dari kecepatan. Sehingga penurunan perhitungan penghematan daya dapat dihitung sebagai
berikut :
Flow awal 3,750 cfm, Flow baru 3,000 cfm21 . Konsumsi daya awal 16.4 kW, konsumsi daya baru 8.4 kW22.
Penghematan dayanya jadi sebesar 8.0 kW23. Jam pemakaian 3,300 Jam/tahun. Konsumsi energi 26,410.56
kWh/tahun24. Penghematan biaya Rp 19,887,151.68/tahun. Investasi VSD Rp 32,800,00025 dan temperature probe
Rp 2,000,000/kW. Biaya pemasangan Rp 9,840,000 Total Investasi senilai Rp 42,640,000. Total penghematan
energi (2 units) sebesar 52.82 MWh/tahun. Total penghematan biaya Rp 39,774,303.36/tahun. Total Investasi
Rp 85,280,000. Payback Periode nya selama 2.1 Tahun.
6. Sistem udara bertekanan: Menurunkan tekanan discharge kompresor.
Saat ini tekanan pada discharge kompresor adalah 7 bar sementara kebutuhannya sekitar 5 sampai dengan
5.5 bar. Dengan memperbaiki jalur distribusi dan mencegah kebocoran, tekanan tersebut dapat diturunkan
menjadi 6.2 bar. Pertimbangan lain dalam penurunan tekanan ini adalah kestabilan tekanan pada masing-
masing beban (load). Untuk mencegah ketidak stabilan, setiap pengguna udara bertekanan direkomendasikan
untuk memasang buffer tank.
Aturan utama (Rule of thumb) untuk penurunan tekanan discharge kompresor adalah setiap penurunan
tekanan sebesar 2 psig kan meningkatkan efisiensi sebesar 1%. Sehingga perhitungan penghematannya dapat
diuraikan sebagai berikut : Tekanan awal 7 Barg (102.9 psig), Tekanan baru 6.2 Barg (91.14 psig). Perbaikan
efisiensi sebesar 5.88% (setiap penurunan 2 psig, efisiensi naik 1%) Penurunan tekanan sebesar 11.76 psig
(efisiensi naik 5.88%). Konsumsi energi Weaving sebesar 542,773 kWh/bulan, Spinning sebesar 201,310 kWh/
bulan, maka konsumsi energi (Total) sebesar 744,083 kWh/bulan. Penghematan energi sebesar 43,752.08 kWh/
bulan26 . Investasi Rp 650,000,00027 . Payback Periode nya 1.6 tahun.
7. Compressed Air System: Memasang Variable Speed Drive (VSD) di Fan Colling Tower Kompresor
Saat ini fan cooling tower kompresor belum menggunakan VSD. Ada dua fan yang identik di cooling tower
kompresor dengan kapasitas 3,750 cfm dan 2,200 cfm. Daya masing-masing untuk fan tersebut adalah 11
kW dan 7.5 kW. Jika VSD dipasang akan dapat mengurangi 20%28 kecepatan pada musim hujan dan malam
hari. Penggunaan daya sebanding dengan pangkat tiga dari kecepatan. Sehingga penurunan perhitungan
penghematan daya dapat dihitung sebagai berikut: Flow awal 2,600 cfm. Flow baru (asumsi berkurang 20%
x 2,600 cfm)29 sebesar 2,080 cfm. Konsumsi power awal sebesar 11kW, konsumsi power baru 5.6kW, maka
penghematan powernya sebesar 5.4 kW (11 kW- 5.6 kW).
79
Investasi VSD sebesar Rp 22,000,000, biaya pemasangannya Rp 6,600,000, maka total Investasinya sebesar Rp
28,600,000. Total biaya penghematan Rp 22,433,677.20/tahun. Payback Periode nya selama 1.27 tahun.
8. Compressed air system: Mengganti jenis nozzle di mesin weaving
Nozel yang ada saat ini di air jet loom pada proses weaving adalah satu nozel satu lubang. Nozel ini dapat
ditingkatkan dengan tipe satu nozel 16 lubang. Penggantian ini dapat mengurangi konsumsi energi 10%
sampai 15 % pada airjet loom. BKM sudah pernah mencoba jenis ini dan telah menikmati penghematan
sebesar 10%. Perhitungan penggantian tipe nozel ini dapat memberikan: Penghematan energi 651 MWh/
tahun. Penghematan biaya Rp 490,449,683/tahun Total investasi Rp 1,554,800,000. Payback Periode nya selama
3.2 tahun.
Period (SPP) dengan periode studi 5 tahun. Dari 8 ECM yang direkomendasikan oleh laporan audit, ECM nomor 3
memiliki masa pengembalian investasi diatas 5 tahun. Opsi ini mungkin kurang layak sebagai solusi jangka pendek
(1-3 tahun), tetapi cukup layak sebagai opsi jangka panjang (7-10 tahun). Kenaikan harga energi dapat membuat
waktu pengembalian lebih cepat.
Tabel 4.17. Rincian Analisa Kelayakan Investasi dari Masing-masing Langkah-langkah Penghematan

Kwh/Tahun Rp/Tahun
Produksi Steam dan Panas:
Pemanfaatan kembali
1 2.158.740 365.584.076 189.181.980 184% 8,85 1.484.184.450 0,52
kondensata (Condensate
recovery) pada proses
Pemanfaatan panas (Waste
2 451.000 76.440.356 111.183.800 58% 3,15 238.702.133 1,45
Heat recovery) dari air
buangan bleaching
3 403.000 910.560.528 7.975.000.000 -19% 0,52 (3.807.144.996) 8,76
Mengganti
Sistem Pendinginan:
Mengoptimalkan udara
4 470.880 354.572.640 560.762.800 52% 2,89 1.062.201.634 1,58
segar (make up air) di air
washer
Sistem Pendinginan:
5 Pemasangan Variable Speed 52.820 39.774.303 85.280.000 33% 2,13 96.776.571 2,14
Drive di Cooling Tower
Sistem Udara Bertekanan:
6 Menurunkan tekanan 525.000 395.343.798 650.000.000 49% 2,78 1.159.583.851 1,64
discharge kompresor
Compressed Air System:
7 Memasang Variable Speed 17.710 13.338.943 28.600.000 33% 2,13 32.455.557 2,14
Drive di Colling Tower
Compressed Air System:
8 Mengganti jenis nozzle di 651.000 490.449.683 1.554.800.000 14% 1,44 690.106.409 3,17
mesin weaving
Total 4.730.150,0 2.646.064.327,0 11.154.808.580,0 956.865.609,5
80
4.1.9 PT ANTAM (Persero) Tbk UBP Nikel Sultra – ESF-2

PT ANTAM (Persero) Tbk – UBP Nikel berdomisili di Jl. Jend. Ahmad Yani no 5, Pomalaa, Kolaka, Sulawesi Tenggara.
Pabrik ini berdiri pada tahun 1993 dengan jumlah karyawan sebanyak 1,089 orang (2012). Pabrik memproduksi hasil
tambang ore nikel dan feronikel dengan kapasitas produksinya 18,000 ton per tahun untuk Feronikel dan 2.1 juta
WMT per tahun untuk Ore Nikel. PT. Antam mengikuti Audit Energi program Kemitraan dari Kementrian ESDM1 , pada
tahun 2012. Pelaksana auditnya adalah PT. Rekadaya Sentra Mandiri.
Produksi
Volume produksi perusahaan pada tahun 2011 sebesar 5,884.61 ton Ni, hingga bulan Oktober tahun 2012, produksi
nikel telah mencapai 3,737.24 ton Ni. Dengan adanya Optimasi ESF2 pada minggu ke-4 Januari s.d. April 2012,
menyebabkan total produksi ESF-2 tahun 2012 mengalami penurunan bila dibandingkan tahun sebelumnya. Berikut
data produksi ESF-2 dalam dua tahun (2011 dan 2012) yang digunakan sebagai salah satu faktor dalam perhitungan
pada audit energi.
Tabel 4.18. Produksi ESF-2 Periode 2011-2012 (dalam Ton Ni)
PRODUKSI (TON)
NO PERIODE
2011 2012
1 JAN 548.85 329.85
2 FEB 536.65
3 MAR 485.88
4 APR 496.70
5 MEI 591.07 497.61
6 JUN 478.95 593.28
7 JUL 543.25 573.58
8 AGS 569.34 576.18
9 SEP 586.28 599.21
10 OKT 530.17 567.53
11 NOP 517.47 N/A
JUMLAH 5,884.61 3,73.24
RATA-RATA 534.96 533.89
Gambar 4.4. Data Produksi Feni ESF-2- PT ANTAM (Persero) Tbk – UBP Nikel Sultra2
Produksi Feronikel (Ton Ni)

700,00
600,00
500,00
400,00 2011
300,00
2012
200,00
100,00
JAN FEB MAR APR MEI JUN JUL AGT SEP OKT NOP
81
Produk dari PT ANTAM (Persero) Tbk – UBP Nikel Sultra seperti yang dapat dilihat pada gambar 4.5 adalah berupa
butiran (shot) feronikel dan untuk pengiriman export dalam bentuk bag dan curah.
Gambar 4.5. Produk Feronikel PT ANTAM (Persero) Tbk – UBP Nikel Sultra
Audit Energi dilakukan dengan menggunakan metodologi Walk Trough Audit (WTA) dimana dilakukan observasi dan
pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan untuk mengetahui
kualitas daya, peralatan penggunaan energi seperti Calcining Rotary Kiln, Motor-Motor Listrik, Heat Recovery System,
dan pada peralatan produksi di plant ESF-2 .
Hasil audit energi
Energi utama yang dimanfaatkan untuk proses produksi di PT ANTAM (Persero) Tbk - UBP Nikel Sultra adalah energi
listrik dan energi panas (thermal).
Kebutuhan energi listrik dipasok dari pembangkit independen berbahan bakar minyak (IDO & MFO)3 dengan
kapasitas daya terbangkit sebesar 6 x 17 MW, tegangan 11 kV 3 fasa. Pengaturan dan sistem pengendalian energi
listrik dilakukan di ruangan kontrol yang berlokasi di pembangkit listrik. Dari pembangkit, energi listrik didistribusikan
ke 3 pabrik feronikel, kantor, perumahan dan mess, penerangan jalan serta fasilitas umum lainnya.
PT ANTAM (Persero) Tbk – UBP Nikel Sultra juga membutuhkan energi panas (thermal) untuk proses pengeringan,
kalsinasi, dan reduksi nickel ore pada proses pengolahan di pabrik Feronikel. Proses ini menggunakan bahan bakar
batubara dengan kandungan kalori 6500 – 7000 kcal yang dipasok dari Kalimantan.
Pemborosan energi dapat dikurangi dengan pemanfaatkan limbah panas melalui pemanfaatan air pre heater
dibanding dengan udara dingin yang masuk ke tungku.
Distribusi Penggunaan Energi
Aliran listrik dari pembangkit didistribusikan ke tiga unit transformator berkapasitas 35 MVA, 45 MVA dan 65 MVA.
Secara garis besar, distribusi penggunaan energi di PT ANTAM (Persero) Tbk - UBP Nikel sebagai berikut: Panas
(thermal) dari bahan bakar batubara sebesar 129,108.54 MWh (66%), listrik dari pembangkit sendiri (IPP) sebesar
66,557.33 MWh (34%), maka energi totalnaya sebesar 195,665.87 MWh/Bulan.
82
Energy Conservation Measures ( ECM )
Analisis potensi penghematan sistem termal pada pre-heater:
1. Instalasi air preheater
Berbagai macam peralatan tersedia untuk memanfaatkan kembali limbah panas, rekuperator eksternal
merupakan yang paling umum, namun teknik yang lain seperti burner dengan penguatan sendiri juga dapat
digunakan. Dengan pemanasan awal udara pembakaran (air preheater), akan menghasilkan penghematan
energi sampai 5 persen4 dibanding dengan menggunakan udara pembakaran yang dingin menuju tungku.
Peningkatan efisiensi sebesar 5% akan memberikan penghematan konsumsi bahan bakar sebesar 6%5. Dengan
konsumsi energi setara 1,021,372,000 kWh per tahun, maka potensi penghematan yang bisa didapat sebesar
61,282,000 kWh6 atau batubara senilai Rp. 5,749,394,000 per tahun (harga batubara Rp. 600,-/kg).
Tabel 4.21. Analisa Tekno Ekonomis

No IRR PI NPV SPP
Penghematan Kwh/Tahun Rp/Tahun (Rp)
1 Pemasangan VSD 2,206,061 1,411,879,040 1,000,000,000 132% 6.5 5,462,510,663 0.7
pada pompa
2 Penggantian 1,099,930 703,955,200 1,000,000,000 60% 3.2 2,222,172,620 1.4
transformator
3 Pemasangan EMS 259,861 166,195,840 280,000,000 48% 2.7 480,718,417 1.7
4 Pemasangan filter 267,144 170,972,246 300,000,000 45% 2.6 482,581,178 1.8
harmonisa
5 Realibility Centeres 2,511,585 1,607,414,169 500,000,000 309% 14.7 6,857,522,077 0.3
Maintenance
dengan MCS pada
Fan
6 Realibility Centeres 1,764,849 1,129,503,129 500,000,000 216% 10.3 4,670,008,059 0.4
Maintenance
dengan MCS pada
pompa
Total 8,109,430.0 5,189,919,624.0 3,580,000,000.0 20,175,513,013.9
Dalam laporan ini, penilaian terhadap kelayakan investasi dari proyek efisiensi energi didasarkan pada aspek
keuangan yaitu dengan metode Internal Rate of Return (IRR), Profitability Indeks (PI), Net Present Value (NPV), dan
Simple Payback Period (SPP) dengan periode studi 5 tahun. Pada PT ANTAM (Persero) Tbk – UBP Nikel Sultra, hanya
ada satu langkah efisiensi energi yang dilakukan, yaitu instalasi air preheater. Berdasarkan analisis dan perhitungan
yang telah dilakukan terhadap pengeluaran investasi dan potensi penghematan yang dapat diperoleh dari langkah
penghematan tersebut, dapat disimpulkan bahwa secara finansial, investasi yang dilakukan oleh PT. Antam Tambang
(Nikel) layak untuk dilaksanakan. Hal ini tercermin dari nilai IRR yang mencapai 57%, lebih tinggi dari cost of capital
sebesar 15%; Profitability Indeks sebesar 3,09 lebih besar dari 1; net present value (NPV) bernilai positif yaitu sebesar
Rp 17.796.362.080,0; serta masa pengembalian modal untuk investasi yang cukup singkat yaitu 1 tahun 5 bulan.
Life Cycle Cost (LCC)
Pada tabel 4.22 dibawah ini ditunjukkan bahwa nilai LCC investasi lebih kecil dari nilai LCC awal, hal ini berarti usaha
investasi tersebut layak untuk dilakukan.
83
Tabel 4.22. Life Cycle Cost
Lama Baru
1 Total nilai investasi - 8.520.000.000,0
2 Total biaya operasional 1.134.497.179.800,0 1.128.711.244.183,0
3 Maintenance 113.449.717.980,0 112.871.124.418,0
4 Discount factor 9,2 9,2
5 Nilai LCC 3.169.785.120.361,0 316.213.216.247,0
84
4.1.10 PT. UNITEX Tbk

PT Unitex merupakan perusahaan dengan status penanaman modal asing (PMA), berdomisili di Jl. Raya Tajur No.
1, PO BOX 103 Bogor. Pabrik berdiri pada tahun 1971 dengan jumlah karyawan sebanyak 1,026 (2011). PT. Unitex
mengikuti Program Kemitraan Kementrian ESDM1 pada tahun 2011. Pelaksana Audit Energinya adalah PT. Indra Karya.
Produksi
Hasil produksi perusahaan yang utama adalah Yard, Dyed dan Piece Dyed. Hasil produksi PT Unitex Tbk di pasarkan
ke luar negeri sebesar 80% dan dalam negeri sebesar 20%. Ekspor yang dilakukan secara langsung sebanyak 65%,
dengan negara tujuan Australia, Jepang, Amerika Serikat, Eropa dan lain-lain. Ekspor tidak langsung pada produk
industri pakaian jadi (garmen) sebesar 15 % ke Amerika dan Eropa. Kapasitas produksi PT Unitex Tbk. dapat dilihat
pada tabel 4.23.
Tabel 4.23. Kapasitas produksi PT Unitex Tbk (2011)
Produk Satuan Kapasitas

Spinning bal/bulan 1,450
Weaving meters/bulan 1,800,000
Dyeing meters/bulan 2,000,000
ton/bulan 130
Gambar 4.6. Bahan baku kapas,benang hasil pencelupan,kain hasil tenunan

produk akhir PT Unitex Tbk :
Jumlah produksi PT Unitex Tbk. pada tahun 2008 hingga 2010 dapat dilihat pada tabel 3.1.10.2
Tabel 4.24. data produksi PT Unitex Tbk pada tahun 2008-2010
Tahun (meter)
No Bulan
2008 2009 2010
Total 13,182,155 11,730,614 13,383,565
Rata-rata/bulan 1,098,513 977,551 1,115,297
Audit energi dilakukan dengan menggunakan metodologi Walk Trough Audit (WTA) dimana dilakukan observasi dan
pengukuran pada sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan, dan peralatan pengguna energi
seperti pada mesin-mesin produksi pada proses spinning, proses weaving, dan proses dyeing serta pada Boiler.
Hasil audit energi

Intensitas energi (IE) PT Unitex Tbk tiga tahun terakhir dapat dilihat pada tabel 3.1.10.3, terlihat peningkatannya.
85
Sedangkan fluktuasi IE setiap bulannya dapat dilihat pada tabel 4.25.
Tabel 4.25. intensitas energi PT Unitex Tbk. 2008-2010
No Tahun Konsumsi Produksi Intensitas

Energi (kWh) (meter) Energi
(kWh/m)
1 2008 91,630,678 13,182,155 6.95
2 2009 93,025,815 11,730,614 7.93
3 2010 95,567,447 13,383,565 7.14
Pemborosan terjadi pada penggunaan trafo step down yang berlebih dimana kapasitas PLN untuk daya terpasang
sebesar 5,540 kVa. Sedangkan jumlah 9 trafo step down sebesar 9,830 kVa, sehingga optimasi pembebanan trafo
hanya sebesar 42.2%. Rugi-rugi panas yang dihasilkan oleh trafo yang terlalu tinggi berkisar 0.4-3% dari kapasitas
transformator.
Pola penggunaan energi
Energi utama yang digunakan pada proses produksi pabrik adalah energi listrik melalui jaringan tegangan menengah
(JTM 20 kV) yang dipasok oleh PT PLN (Persero) dengan kontrak daya sebesar 5,540 kVA. Sedangkan total energi listrik
terpasang adalah sebesar 9,830 kVA yang didistribusikan melalui 9 buah trafo dengan kapasitas yang berbeda-beda.
PT Unitex juga membutuhkan energi panas (thermal) dalam bentuk uap yang dihasilkan dari 2 boiler berbahan
bakar gas alam (LNG) dengan kapasitas 15 ton/jam. Boiler No.1 pada saat audit energi tidak dioperasikan lagi, karena
mengalami kerusakan.
Penghematan energi utama dapat dianalisis sebagai berikut:
1. Regrouping dan pengurangan trafo
Potensi penghematan energi yang dapat dilakukan pada sisi pasokan adalah dengan mengurangi jumlah
trafo, Oleh karena itu perlunya relokasi atau regrouping trafo distribusi melalui pengurangan jumlah trafo yang
digunakan. Dengan mengasumsikan beban trafo maksimum 80% dari kapasitas terpasang, maka kapasitas
trafo yang dibutuhkan adalah 7,504 kVa ( 80% x 9,830 kVa) ,dengan melakukan pengurangan dan regrouping
trafo. Asumsi harga listrik Rp 560,- per kWh, maka dari pengurangan transformator maka dengan asumsi rugi
trafo sebesar 3%.2 menunjukkan adanya potensi penghematan energi sebesar 56,160 kWh per tahun atau Rp.
31,449,600 pertahun.
2. Pemasangan Energi Management System (EMS).
Ketidakseimbangan beban yang diperoleh dari hasil pengukuran pada panel dapat menyebabkan penurunan
efisiensi peralatan mencapai 2% (menurut acuan)3. Bila daya yang digunakan oleh pabrik sebesar 2,770 kVA
( 50% dari daya PLN terpasang 5,540 kVA), maka penghematan dapat diperoleh sebesar ; 2,770 x 0.85 x 0.02
x 24 x 30 x 12 = 406,857.6 kWh pertahun atau senilai Rp. 227,840,256 per tahun. Dengan investasi 1 unit EMS
dengan 5 port sebesar Rp.250,000,0004, maka pay back period diperoleh selama 1.1 tahun.
3. Pemasangan inverter
Diketahui kapasitas semua mesin antara 4 hingga 25 kW sudah menggunakan inverter. Saat ini mesin yang sudah
dipasang inverter adalah mesin AJL Tsudakoma, dengan total kapasitas daya 136 kW, Blower pada Spinning II (90
kW), artinya masih banyak mesin yang belum dipasang inverter. Total kapasitas mesin yang belum dipasang
inverter adalah 4,716.72 kW. Jika diasumsikan mesin-mesin beroperasi 100% dan potensi penghematan sebesar
20% yang dihasilkan dari pemakaian inverter, maka akan menghasilkan penghematan sebesar 943 kWh ( 20%
x 5,540 kVa) atau 8,011,728 kWh per tahun senilai Rp 4,486,567,680 (tarif LWBP Rp 560/kWh). Investasi untuk
inverter diperkirakan Rp.7,500,000,0005 akan menghasilkan pay back periode selama 1.8 tahun.
86
4. Pemasangan ballast elektronik.
Jumlah titik lampu tidak diketahui, tetapi data kapasitas penerangan diketahui sebesar 128.5 kW, potensi
penghematan ballast elektronik adalah 13%6. Sehingga memberikan penghematan energi sebesar 13%x
128.5 x 12 x 24 x 30 x 12 = 144,331 kWh setahun atau senilai Rp. 80,825,360 per tahun. Bila investasi ballast
elektronik adalah sebesar Rp 120,000,000,7 maka akan menghasilkan pay back period nya selama 1.5 tahun.
5. Pemanfaatan kondensat.
Kondensat memiliki keunggulan untuk dimanfaatkan karena bertemperatur tinggi dan kadar oksigen
serta TDS-nya rendah. Efisiensi boiler dapat dinaikkan 1% untuk setiap penurunan 15% kadar oksigen.
Semakin maksimal penggunaan kondensat, maka semakin menghemat air dan bahan bakar, sehingga akan
meningkatkan efisiensi boiler secara keseluruhan. Pemanfaatan kondensat mampu menghemat biaya bahan
bakar sekitar 5%8 dalam 1 tahun. Potensi penghematan senilai Rp 54,745,000/tahun9, dengan biaya investasi
sebesar Rp 20,000,000.10, maka Payback Periode nya 0.37 tahun.
6. Instalasi air preheater.
Gas buang boiler dapat dimanfaatkan untuk memanaskan udara pembakaran sebagai air preheater. Instalasi
air preheater untuk memanaskan udara pembakaran dapat menghemat konsumsi bahan bakar pada boiler.
Setiap kenaikan temperatur udara pembakaran sebanyak 37.5oC akan memberikan penghematan bahan bakar
sebanyak 1%. Potensi penghematan yang diperoleh sebesar Rp 10,950,000/tahun11. Biaya investasi sebesar Rp
40,000,00012, maka Payback Periode nya selama 3.65 tahun.
Tabel 4.26. Analisa Kelayakan Investasi Efisiensi Energi

Kwh/Tahun Rp/Tahun
Pemasangan Energi
1 406.858 227.840.256 250.000.000 82% 4,2 792.879.767 1,10
Management System
Pemasangan inverter (10
2 8.011.728 4.486.567.680 7.500.000.000 48% 2,7 13.036.101.642 1,67
unit)
Pemasangan ballast
3 144.331 80.825.360 120.000.000 56% 3,1 249.957.154 1,48
elektronik
4 Pemanfaatan kondensat - 54.745.000 20.000.000 262% 12,5 230.581.060 0,37
5 Instalasi preheater - 10.950.000 40.000.000 8% 1,3 10.120.789 3,65
Total 8.562.916,6 4.860.928.296,0 7.930.000.000,0 14.319.640.410,8
87
4.1.11 PT. PANCAPRIMA EKA BROTHERS

PT. Pancaprima Eka Brothers berdomisili di Jl. Raya Siliwangi km 1 No. 178 A, Jati Uwung, Tangerang. Pabrik ini berdiri
pada tahun 1990. Perusahaan mengikuti program audit energi dari Energy Efficiency in Industrial, Commercial and
Public Sectors Indonesia (EINCOPS)1 pada tahun 2011. Pelaksana Audit Energi dilakukan oleh PT Lemtek Konsultan
Indonesia.
Produksi
Produksi utama perusahaan adalah jaket, rompi dan T-shirt, dengan pelanggan utamanya adalah Adidas, Nike,
Salomon, TNF, Hugo Boss and Wilson. Seluruh produk yang dihasilkan hanya untuk kebutuhan ekspor. Total produksi
rata – rata bulanan pada tahun 2011 adalah sebanyak 200,000 helai. Oleh karena adanya kebijakan kerahasiaan
perusahaan, data bahan baku dan biaya produksi tidak dapat diberikan kepada tim audit.
Audit Energi dilakukan dengan metodologi Walk Through Audit ( WTA ), dimana dilakukan observasi dan pengukuran
pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan, untuk mengetahui peralatan
lampu, mesin produksi, peralatan utilitas seperti boiler, kompresor dan generator.
Hasil audit energi
Sumber energi utama yang digunakan di seluruh proses produksi adalah energi listrik dari PLN. Bahan bakar minyak
diperlukan pada forklift untuk transportasi/ pengangkutan di pabrik, dan untuk pembangkit listrik tenaga diesel,
sebagai cadangan tenaga listrik.
Konsumsi energi
Total konsumsi energi tahun 2009 adalah sebesar 14,939,095 MJ dan meningkat menjadi 16,004,937 MJ pada tahun
2010, dimana 90% berasal dari listrik. Biaya yang dikeluarkan untuk pembelian energi pada tahun 2009 adalah sebesar
Rp 3,056,041,360 dan meningkat menjadi Rp 3,248,325,210 pada tahun 2010.
Dari hasil audit energi diketahui bahwa total estimasi kWh per tahun adalah 5,439,169 kWh. Dari estimasi tersebut kita
dapat melihat bahwa estimasi dari penggunaan kWh total bangunan mendekati nilai rata-rata tagihan listrik yang
ada dari gedung.
Tabel 4.27. Penilaian estimasi kWh/ bulan
Estimasi Tagihan listrik Perbedaan Tingkat

kWh/bulan kWh/bulan kWh/bulan Kesalahan
453,264 348,484 104,780 23.8 %
Dari Tabel 4.27 dapat dinilai bahwa tingkat kesalahan relatif cukup dapat diterima, yakni sekitar 23.8%. Hal ini berarti
bahwa asumsi yang digunakan cukup mendekati kenyataan.
88
Gambar 4.7. Persentase penggunan listrik di panca 1 + 3 , 2+4.
Bill 1110 Panca 1+3 Bill 828 Panca 2+4

Lamp Machine Boiler Compressor AC Lamp Machine Boiler Compressor AC
19% 16% 0% 18%

28%
3%
13%
14%
48%
41%
Energi Conversion Measures (ECM)
1. Pemasangan Light Tube solar Tube dan Atap Transparan.
Jika memasang satu tabung surya untuk menerangi 250 kaki persegi atau 23.22 m², menurut SNI No 03-6197-
2000 tentang “Konservasi Energi Sistem Tata Cahaya pada Bangunan Gedung”, setiap per m² nya dibutuhkan
15 Watt lampu terpasang, maka untuk luasan area tersebut, diperlukan 23.22 x 15 = 348.3 Watt .
Dengan operasi 8 jam per hari dan harga listrik per kWh Rp 680, maka :
Penghematan listrik yang dapat dihemat sebesar : 348.3 Watt x 8 jam/ hari x 24 hari/ bulan = 66.87 kWh per
bulan x 12 bulan = 802.44 kWh per tahun.
Penghematan biayanya yang dapat diperoleh sebesar : Rp 680 per kWh x 802.44 kWh per tahun senilai Rp
545,688 per tahun.
Biaya Investasi untuk satu tabung surya berharga US$ 300 atau sekitar Rp 2,700,000 (kurs Rp 9,000 / USD).
Payback Periodenya selama : Rp 2,700,000 / Rp 545,688 tahun = 4.9 tahun
2. Penggantian Ballast induktif dengan Ballast Elektronik
Pabrik umumnya menggunakan lampu neon dengan kapasitas 36 Watt. Untuk peningkatan efisiensi energi,
maka penggantian ballast induktif dengan ballast elektronik telah dilakukan untuk 4 jalur produksi yakni di
Panca-3, jalur nomor 39, 40, 41 dan 42. Jumlah lampu yang diganti hampir 30% dari lampu di Panca 3, dengan
total Watt lampu yang diganti sebesar 7,000 Watt.
Pencahayaan total (Watt) untuk setiap pabrik adalah sebagai berikut:

Panca-1A = 116,960 Watt, Panca-1B = 43,812 Watt, Panca-2A = 96,808 Watt, Panca-2B = 84,852 Watt, Panca-3
= 23,944 Watt. Total pencahayaan (Watt) untuk pabrik sebesar 366,376 Watt. Ballast elektronik dapat dipasang
pada lampu (tidak termasuk 30% lampu di Panca 3). Berdasarkan referensi di industri, ballast elektronik dapat
menghemat 15% energi lampu. Total lampu terpasang sebesar 366,376 Watt, dikurangi 7,000 Watt dari Panca
3, maka potensi untuk pemasangan balast elektronik sebesar 359,376 Watt. Jumlah lampu yang perlu dipasang
sebanyak 359,376 Watt / 36 Watt / lampu = 9,983 lampu, maka penghematannya sebesar 15% x 359,376 Watt
= 53,904 Watt.
Jam operasional selama 11 jam per hari dan 24 hari per bulan, dengan harga listrik = Rp 680 per kWh maka
penghematan listrik yang didapat sebesar : (53,904 Watt x 11 jam/hari x 24 hari/bulan) /1,000 Watt/ kWh) =
14,231 kWh per bulan atau 170,775 kWh per tahun. Penghematan biaya yang didapat sebesar : Rp 680 per kWh
x 14,231 kWh = Rp 9,677,205 per bulan atau senilai Rp 116,126,461 per tahun.
Biaya Investasi ballast elektronik per unit lampu adalah Rp 75,000, dengan demikian, untuk 9,983 lampu
diperlukan biaya sebesar Rp 741,225,000. Payback Periode nya adalah: Rp 741,225,000 : Rp 116,126,461 per
89
tahun, jadi selama 6.4 tahun
3. Penggantian lampu FL dengan LED
Harga lampu LED biayanya tiga kali dibandingkan dengan lampu neon, namun biaya ini akan tertutupi oleh
penghematan listrik selama beroperasi. Untuk penggantian lampu pijar 60 Watt atau 36 Watt FL, biasanya
membutuhkan Lampu LED sekitar 7 Watt. Penggunaan Lampu LED adalah merupakan sebuah alternatif dari
penggunaan ballast elektronik, karena tidak dapat menggunakan keduanya pada waktu yang bersamaan.
Armatur dengan lampu neon tidak dapat digantikan oleh lampu LED, jika menggunakan ballast elektronik.
Jika kita akan mengganti semua potensi Fluorescent Lamp (FL) dengan LED, maka potensi penghematan Watt
Fluorescent Lamp nya sebesar 359,376 Watt.
Jumlah Lampu Fluorescent ( FL ) 36 Watt sama dengan 9,982 unit lampu. 18 Watt FL setara dengan 7 Watt LED,
maka 36 Watt FL setara dengan 12 Watt LED. Untuk 9,982 unit lampu FL dayanya sebesar : 9,982 x 12 Watt LED
= 119,784 Watt. Penghematan listriknya sebesar : (359,376 – 119,784) Watt = 239,592 Watt.
Jika 1 lampu FL magnetik menghemat 5 Watt, maka penghematan dari ballast magnetic adalah sebesar 9,982
x 5 Watt = 49,910 Watt.
Penghematan listrik yang didapat : ((239,592 + 49,910) x 12 x 11 x 24) / 1,000 kWh per tahun = 917,142 kWh per
tahun, maka penghematan biayanya sebesar Rp 680 per kWh x 917,142 kWh per tahun senilai Rp 623,656,788
per tahun.
Biaya Investasi 1 unit LED senilai Rp 300,000, maka biaya untuk 9,983 LED adalah sebesar Rp 2,994,900,000.
Payback period nya selama :
Rp 2,994,900,000 / Rp 623,656,788 per tahun = 4.8 tahun
4. Penggantian motor konvensional dengan motor servo.
Pada industri pakaian jadi, sebagian besar mesin-mesin produksinya ( sewing, cutting, seam, dan boiler)
bekerja secara intermitten. Dari hasil pengamatan, daya total untuk mesin-mesin ini diperkirakan sebesar 75%
( sekitar 1,000 kW ) dari daya motor listrik keseluruhan, 25% lainnya berupa mesin penunjang produksi ( AC,
penerangan, dan lain-lain). Jika dilakukan penggantian dari mesin konvensional ke mesin pengaturan servo,
perkiraan penghematan dayanya sekitar 40% atau setara dengan 400 kW.
Perhitungan penghematan energi dapat dilakukan pada mesin jahit yang jumlahnya paling banyak yaitu
“SEWING JARUM 1 AUTO”, yang mengkonsumsi energi terbesar. Jumlah mesin jenis ini ada 1,617 buah, dengan
name plate rating masing-masing sebesar 500 Watt. Untuk faktor beban 0.5, konsumsi energi per bulan (dengan
jam kerja 8 jam/hari dan 24 hari per bulan) adalah :
Konsumsi Energi per bulan= 1,617 x 500 x 0.5 x 24 x 8 = 77,616 kWh
Penghematan energi : 77,616 kWh x 40% per bulan = 31,046 kWh per bulan atau 372,552 kWh per tahun, maka
penghematan biayanya senilai :
Rp. 21,111,552 per bulan = Rp. 253,338,624 per tahun.
Biaya Investasi berdasarkan informasi dari staf pabrik, harga mesin per unit adalah US$ 145. Dengan kurs 1
US$ = Rp. 9,000. Besar biaya Investasi yang diperlukan adalah: Biaya Investasi mesin = 1,617 x 145 x Rp. 9,000 =
Rp.2,110,185,000. Dikategorikan sebagai investasi biaya Tinggi ( lebih besar dari Rp. 100,000,000)
Payback Period nya : Rp. 2,110,185,000/ Rp 253,338,624 per tahun = 8.3 tahun
5. Retrofit Air Conditioning (AC)
Penghematan energi pada AC dapat diperoleh dengan melakukan kegiatan sebagai berikut:
Retrofit Air Conditioning dengan Substitute Refrigerant, contoh perhitungan estimasi penghematannya adalah
90
sebagai berikut:
Diasumsikan akan ada penghematan energi sekitar 15%2 untuk AC berkapasitas 2 HP, dengan input listrik
saat ini rata-rata 1,300 Watt, dan biaya listrik rata- rata Rp 680 / kWh, maka penghematan listrik per bulannya
sebesar : 15% x 1,300 Watt x10 jam/hari x 24 hari/ bulan x 60% = 28 kWh atau penghematan listik per tahunnya
sebesar 336 kWh.
Penghematan biaya listrik per bulannya sebesar 28 kWh x Rp 680 per kWh = Rp 19,094 atau penghematan
biaya listrik per tahun sebesar Rp 229,132.
Biaya Investasi untuk AC berkapasitas 2 HP adalah Rp. 400,000, sehingga payback periode nya selama : Rp
400,000 / Rp 229,132 per tahun = 1.8 tahun
Jika perhitungan ini diterapkan lebih lanjut untuk semua penyejuk udara 488 HP, maka biaya investasi
keseluruhan adalah Rp 98,000,000, yang dianggap sebagai Biaya Menengah (antara Rp 30 juta hingga 100
juta).
Penghematan listrik keseluruhan per tahunnya sebesar 82,218 kWh atau setara biaya penghematan sebesar
Rp 55,908,403.
6. Penggantian dengan AC berenergi rendah ( AC Inverter )
Secara bertahap perusahaan perlu mengganti AC lama dengan AC berteknologi baru yang tentu saja dengan
konsumsi energi yang lebih rendah, seperti teknologi inverter. Diasumsikan, akan ada penghematan energi
sekitar 50%3 untuk AC berkapasitas 2 HP dengan input listrik saat ini rata-rata 1,300 Watt, dan biaya rata-rata
Rp 680/ kWh.
Penghematan listrik per bulan sebesar : 50% x 1,300 Watt x 10 jam/hari x 25 hari /bulan x 60% = 97.5 kWh.
Penghematan biaya per bulan = 97.5 kWh x Rp 680 per kWh = Rp 66,300 atau penghematan biaya per tahun=
12 x Rp 66,300 = Rp 795,600.
Biaya Investasi untuk AC ber Energi Rendah dengan kapasitas 2 HP adalah Rp 5,000,000 per unit. Payback
Period nya selama : Rp 5,000,000 / Rp 795,600 per tahun= 6.3 tahun
Jika perhitungan ini diterapkan lebih lanjut untuk semua AC berkapasitas total 488 HP, secara prorata: Total
biaya investasi senilai Rp 1,200,000,000 dikategorikan investasi biaya tinggi (> Rp. 100,000,000).
Total Penghematannya sebesar : 285,000 kWh pertahun atau senilai Rp. 200,000,000 per tahun.
Period (SPP) dengan periode studi 5 tahun. Hasil perhitugan kelayakan terhadap rekomendasi ECM menunjukkan
bahwa rekomendask 2,4, dan 6 kurang menarik secara investasi dalam jangka pendek. Pengembalian investasi
diperkirakan baru akan terbayar setelah 5 tahun. Walaupun demikian, dengan adanya kenaikan harga energi,
beberapa masa pengembalian beberapa ECM kemungkinan dapat berkurang sehingga lebih layak. Berdasarkan
kajian ini, maka merupakan kewenangan dari pemilik atau pengelola industri ini untuk menetapkan prioritas jangka
pendek, menengah dan panjang, dalam rangka mencapai hasil penghematan energi.
91
Tabel 4.28. Rincian Analisa Kelayakan Investasi dari Masing-masing Langkah-langkah Penghematan
(analisis 5 Periode Tahun)
Langkah Potensi Penghematan Biaya

No IRR PI NPV SPP Keterangan
Penghematan Kwh/Tahun Rp/Tahun Investasi (Rp)
Pemasangan light
1 tube atau solar 802 545.688 2.700.000 17% 3,95 7.969.687 4,95 Layak
tube
Penggantian
ballast induktif Kurang
2 170.775 116.126.461 741.225.000 12% 3,06 1.529.363.601 6,38
dengan Menarik
ballastelektronik
Penggantian
3 Fluorescent Lamp 917.142 623.656.788 2.994.900.000 17% 4,07 9.199.288.829 4,80 Layak
(FL) dengan LED
Penggantian
motor
Kurang
4 konvensional 372.552 253.338.624 2.110.185.000 8% 2,35 2.843.275.105 8,33
Menarik
dengan motor
servo
Retrofit AC
menggunakan
5 82.218 55.908.403 98.000.000 52% 11,15 995.161.554 1,75 Layak
Substitute
Refrigerant
Penggantian
dengan AC
Kurang
6 hemat energi, 285.000 200.000.000 1.200.000.000 13% 3,26 2.710.544.730 6,00
Menarik
berteknologi
inverter
Total 1.828.489,0 1.249.575.964,0 7.147.010.000,0 14.575.058.775,8
92
4.1.12 PT GUNAWAN DIANJAYA STEEL

PT Gunawan Dian Jaya Steel (GDS) berdomisili di Jln. Margomulyo 29A greges, Surabaya Jawa Timur. Pabrik didirikan
pada tahun 1989. PT. GDS mengikuti Pelaksanaan Audit Energi dari Program Kemitraan Kementrian ESDM1 pada
tahun 2010. Pelaksana Audit Energi dilakukan oleh PT. Rekadaya Sentra Mandiri .
Produksi dan Konsumsi energi
Pabrik ini telah memasang sebuah pabrik rolling mill dan memproduksi pelat baja karbon hot roll. PT. GDS memproduksi
berbagai macam produksi baja antara lain : a) Pelat baja untuk penggunaan umum, meliputi low carbon structural
steel plates dan high strength low alloy structural steel plates, b) Pelat baja untuk penggunaan boilers dan pressure
vessels, c) Pelat baja untuk bangunan kapal, meliputi hull structural steel plates dan high strength hull structural steel
plate. Kapasitas produksi GDS adalah sebanyak 350,000 ton per tahun.
Tabel 4.28. Konsumsi energi, jumlah produksi dan SEC Listrik dalam 6 Bulan terakhir
Bulan Konsumsu energi listrik Produksi SEC

(kWh) (ton) (kWh/ton)
Februri 821,733 12,840 64.00
Maret 1,571,050 26,982 58.23
April 1,509,897 25,303 59.67
Mei 1,556,153 26,775 58.12
Juni 1,462,738 24,509 59.68
Juli 1,483,149 22,184 66.86
Hubungan ( Korelasi ) antara harga SEC dengan total produk ( produksi ) yang dihasilkan dapat digambarkan seperti
ditunjukkan pada gambar berikut :
Gambar 4.8. SEC listrik vs jumlah produksi
SEC VS Produksi
y=-0,0004 + 71,258
68 R2 = 0,4366
66
SEC (kWh/ton)
64
62
60
58
56
0 5.000 10.0000 15.0000 20.0000 25.0000 30.0000
Produksi (ton)
Berdasarkan gambar di atas tersebut dapat diamati bahwa ada kecenderungan semakin banyak jumlah produksi yang
dihasilkan maka SEC semakin turun meskipun hubungannya tidak terlalu kuat. Artinya, harga SEC akan bertambah
dengan turunnya total produksi, atau sebaliknya konsumsi energi akan lebih besar bila produksi berkurang dari
kapasitas nominal mesin-mesin produksi.
93
Audit energi dilakukan dengan menggunakan metodologi Walk Trough Audit ( WTA ) dimana dilakukan observasi dan
pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan kelistrikan pada panel
utama, panel trafo 2.5 MVA, pengukuran pompa air 630 kW, pengukuran Trafo 2 MVa. Pengukuran juga dilakukan
pada peralatan penggunan energi utama seperti motor listrik yaitu di motor ilgner 5 MW per fasanya.
Hasil audit energi
Berdasarkan audit dengan survei dan data yang didapatkan, diketahui bahwa intensitas energi pada PT. GDS adalah
sebagai berikut: untuk tahun 2006, diperoleh konsumsi energi spesifik total sebesar 6,670 kWh/ton atau setara dengan
24 GJ/ton. Pemborosan energi terdapat pada motor, dengan mengganti MG set Drives menjadi DC Drives2 maka aka
nada potensi penghematan sebesar 10% dibandingkan motor lama. Pemanfaatan panas buang dapat mengurangi
4% dari bahan bakar minyak.
Konsumsi dan distribusi energi
Data-data konsumsi energi di korelasikan dengan data-data produksi, maka dari korelasi kedua data tersebut akan di
hitung konsumsi energi spesifik yaitu besarnya energi yang dibutuhkan untuk satu satuan produksi.
Total penggunaan energi untuk proses produksi adalah sebagai berikut :
Tabel 4.30. total Penggunaan Energi untuk Produksi
DESKRIPSI kW
Furnace 507.4
Water Treatment 914.8
Rolling 12,017.0
10 mm Shear & Cooling Bed 378.7
Finishing 674.0
Crane 421.7
Gas Cutting Plate & Work-Shop 84.2
Gambar 4.9. Distribusi Energi
Distribusi Energi Gas Cutting

Crane Plate & Workshop
3% 1%
Furnace
Finishing 3%
4%
10 mm Shear &
Water
Cooling Bed 3%%
Rolling Treatment
80% 6%
94
1. Penggantian MG set menjadi DC Drives
Berdasarkan analisa tekno-ekonomi maka penggantian MG set menjadi DC Drives memiliki biaya investasi
yang signifikan dan teknologinya dapat diterapkan.
Pemakaian listrik terbesar di PT Gunawan Dianjaya Steel adalah untuk pengoperasian peralatan Rolling Mills,
dimana penggunaan daya maksimum dapat mencapai 5 MW. Peralatan Rolling Mills menggunakan jenis motor
DC, sehingga pasokan listrik DC untuk peralatan motor tersebut diperoleh dari MG set (Motor – Generator Set)
dimana keluaran Generator adalah listrik DC (Generator DC).
Berdasarkan skema kerja alat tersebut dapat diketahui bahwa untuk mengoperasikan peralatan Motor Rolling
Mills, diperlukan 2 peralatan tambahan yaitu Motor Ilgner dan Generator DC yang membutuhkan daya dan
energi listrik cukup besar, hal seperti ini jelas dapat diketahui sebagai potensi awal pemborosan.
Solusi yg dapat dilakukan dengan melakukan penggantian MG Set menjadi peralatan DC Drives, sehingga
dapat menggantikan fungsi MG Set sebagai pemasok listrik DC bagi peralatan Rolling Mill. Dari data pengukuran
daya di peralatan Rolling Mill dapat dilihat bahwa pengoperasian peralatan Motor Ilgner tidak kontinyu,
namun sistemnya adalah operasi dan idle, dimana Daya maksimum 3 Fasa ketika beroperasi bisa mencapai
5 MW, sedangkan daya pada saat idle (tidak berbeban) adalah 2 MW. Kondisi operasi peralatan motor ilgner
mempunyai durasi yang lebih kecil dibandingkan kondisi idle (tidak berbeban). Berdasarkan data pengukuran
energi, kondisi idle (tidak berbeban) mempunyai kontribusi penggunaan energi 2/3 dari total energi peralatan
Rolling Mills tersebut. Dengan penggantian MG set menjadi DC Drives, maka potensi penggunaan energi MG Set
yang dapat dikurangi sebesar 2/3 dari konsumsi energi listrik peralatan Rolling Mill. Konsumsi energi peralatan
Rolling Mills adalah 80% dari seluruh total konsumsi energi listrik di PT GDS, sehingga dengan penghilangan
MG Set ini konsumsi energi yang direduksi (acuan rata-rata tahun 2010) adalah sebesar 780 MWh per bulan,
atau sama dengan sekitar 9.4 GWh pertahun.
Apabila diasumsikan penggunaan energi peralatan DC Drives sebesar 10 % 2 dari konsumsi energi peralatan
Motor Rolling Mills, maka konsumsi energi listrik peralatan DC Drives sebesar 120 MWh perbulan, atau sekitar
1.4 GWh pertahun, sehingga penurunan penggunaan energi dengan penggantian MG set menjadi DC Drives
adalah sebesar 8 GWh pertahun.
2. Pemanfaatan panas terbuang
Gas buang dari furnace masih mempunyai temperatur sekitar 300°C – 650oC, yang didinginkan secara alamiah,
sehingga panas dari furnace dibuang secara sia-sia. Berdasarkan literatur,3 pemanfaatan panas terbuang dapat
mereduksi konsumsi bahan bakar minyak sekitar 4 %. Dalam hal ini, bahan bakar minyak yang dapat direduksi
sebesar 42,869.46 kWh atau setara dengan Rp 25,721,674,-. Berdasarkan informasi yang didapatkan, biaya
investasi yang dibutuhkan adalah sebesar Rp 396,549,000,-. Maka berdasarkan perhitungan payback period
nya, didapatkan :
396.549.000
= 15.4 bulan ≈ 16 bulan
25.721.674
95
Tabel 4.31. Potensi dan langkah penghematan energi

Kwh/Tahun Rp/Tahun
Penggantian MG set
1 8.000.000 4.800.000.000 6.500.000.000 63% 3,4 15.294.388.502 1,4
dengan DC Drives
2 Pemanfaatan panas buang 514.434 308.660.088 396.549.000 67% 3,5 1.004.921.390 1,3
Total 8.514.433,5 5.108.660.088,0 6.896.549.000,0 16.299.309.892,7
96
4.1.13 PT. SEMEN PADANG
PT. Semen padang merupakan pabrik semen pertama di Indonesia, berdiri sejak tahun 1920, didirikan pada masa
penjajahan belanda dengan maksud untuk mendukung pembangunan yang dilakukan belanda pada saat itu. Pada
saat ini PT. Semen Padang bergabung dalam sebuah holding semen milik BUMN yaitu PT. Semen Indonesia. PT. Semen
Padang berdomisili di Jl Raya Indarung Padang, Semen Padang 25237. Memiliki 5 plant yang terdiri dari Indarung
1, 2, 3, 4, 5, namun untuk Indarung 1 sudah tidak beroperasi lagi. Jumlah Karyawannya sebanyak 1,760 karyawan
(per September 2010). Pabrik mengikuti Program Kemitraan Kementrian ESDM1 pada tahun 2010. Pelaksana audit
energinya adalah PT. Rekadaya Sentra Mandiri .
Produksi
Produksi Periode tahun 2007 mencapai 5,473,573 ton, tahun 2008 produksinya sebanyak 5,840,189 ton, dan tahun
2009 produksinya sebanyak 5,364,706 ton.
Dalam satu tahun, PT Semen Padang telah menggunakan energi listrik total sebesar 554,345 MWh, 2,393.99, HSD
sebanyak 2,393.99 kilo liter/tahun dan batubara sebanyak 889,147 ton/tahun. Dengan kapasitas produksi yang
berjumlah 5,364,706 ton/tahun dapat diperoleh intensitas konsumsi energinya sebesar 4,317,412,602 juta kalori.
Konsumsi energi spesifik untuk 804.78 kkal/kg klinker. Dengan melakukan benchmark2 industri semen yang lain
dengan teknologi produksi yang sama, diperoleh nilai antara 750 - 860 kkal/kg klinker. Hal ini berarti bahwa PT.
Semen Padang telah menggunakan energi cukup efisien dalam proses produksinya. Pemborosan energi terdapat
pada motor listrik yang mampu ditingkatkan efisensinya hingga 5%, penurunan suhu pada exit preheater, diturunkan
7°C mampu menghemat bahan bakar energi batu bara, dan penggantian bahan bakar batu bara dengan biomassa.
Hasil audit energi
Distribusi pemakaian energi listrik pada Raw Mill, Kiln, Finish Mill dan Packing pada tahun 2009 ditampilkan dalam
bentuk diagram pie, seperti pada gambar di bawah ini.
97
Gambar 4.10. Distribusi konsumsi energi di unit produksi tahun 2009
Distribusi energi listrik kWh tahun 2009

Packing Pant, 23.096.619:
4% Tambang: 12.228.563; 2%
Cement MII; 199.652.393;

Raw MI; 154.976.030; 26%
34%
KIn; 200.022.475; 34%

Tambang Raw Mill Kiln Cement Mill Packing Plant
Penggunaan dan Biaya konsumsi Energi
Profil penggunaan energi panas (thermal) di Kiln dan produksi per bulan ditunjukkan pada tabel di bawah ini. Dari
tabel terlihat bahwa pada sejak tahun 2008 pemakaian batubara rata-rata cenderung menurun sampai sekarang.
Pada tahun 2009 sempat terjadi kenaikan energi panas (thermal) dari bahan bakar solar karena pasokan batubara
terhambat.
Tabel 4.32. Konsumsi energi panas (thermal) per tahun
Konsumsi 2008 2009 2010 (s.d Sept)

Energi Juta kalori Juta kalori Juta kalori
Batubara 4,924,856,732 4,738,262,504 3,792,021,704
Solar 18,295,908 23,939,989 17,450,583
Jumlah 4,943,152,640 4,762,202,492 3,809,472,287
Total energi (Juta kalori) yang digunakan di oleh pabrik pada Des 2009 doperoleh data bahwa untuk penggunaan
listrik sebesar 507,940,315 ( 10%) dan panas (thermal) sebesar 4,762,202,492 ( 90% ).
Total energi listrik dan panas (thermal) yang dikonsumsi di pabrik mencapai rata-rata 4,812,996,512 GJ Kalori per
tahun.
Profil konsumsi energi listrik dan panas (thermal) dapat dilihat pada tabel 4.33.
Tabel 4.33. Konsumsi energi (panas (thermal) dan listrik) tahunan.
Termal/ 2007 2008 2009

Tahun
Thermal 4,943,152,640 4,762,202,492 3,809,472,287
(Juta kalori )
Listrik Juta 513,302,707 528,414,146 507,940,315
kalori
Total 5,456,455,347 5,290,616,639 4,317,412,602
98
Energy Conservation Measures (ECM)
1. Analisa pemanfaatan motor efisiensi tinggi
Berdasarkan perkiraan3 bahwa ada sekitar 5 MW (25%) dari jumlah daya yang digunakan untuk motor
konvesional yang totalnya lebih dari 20 MW. Bila dengan mengganti secara bertahap motor-motor konvensional
dengan motor efisiensi tinggi, maka diperoleh penghematan sekitar 5%4 dari 5 MW.
Potensi penghematan dapat dihitung sebesar : 5% x 5 MW = 250 kW
Bila beroperasi selama 7,560 jam dalam setahun maka diperoleh penghematan energi sebesar : 250 kW x 7,560
jam/tahun = 1,890,000 kWh/tahun, atau : 1,890,000 kWh/tahun x Rp. 540/kWh = Rp.1,020,600,000 pertahun.
Kegiatan penggantian motor dari motor konvensional ke motor yang efisiensi tinggi dapat dilakukan secara
bertahap. Total investasi yang dibutuhkan untuk kegiatan ini adalah Rp. 2,750,000,000.5 Sehingga Payback
Periode nya nya adalah 2.69 tahun
2. Menurunkan suhu di exit preheater
Dari hasil pengamatan kondisi operasi kiln di Pabrik SEMEN PADANG, data CCR menunjukkan bahwa ada
perbedaan temperatur keluar preheater pada kiln dengan data disain (seperti ditunjukan pada CCR terlampir).
Kondisi operasi kiln pada saat pengamatan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.34. Data pengamatan dari CCR
PARAMETER DISAIN SAAT INI

Exit temperatur (°C) 400 407
Dari tabel 4.34 terlihat bahwa temperatur keluar di preheater untuk kondisi sekarang lebih tinggi 7°C
dibandingkan dengan kondisi disain. Selisih 7°C akan berdampak meningkatnya konsumsi energi panas
(thermal), yang berarti pemakaian bahan bakar batubara lebih tinggi dibandingkan dengan kondisi disain.
Dengan menurunkan temperatur keluar klinker dari 407°C menjadi 400°C terdapat perbedaan spesific heat
sebesar (771,8 - 776,0 kKal/ kg klinker) atau 5 kKal/ kg klinker. Jika rata-rata produksi terak (klinker) sejak tahun
2008 – 2010 adalah sebesar 20 juta ton/tahun sebagai acuan, maka potensi penghematan yang didapat
sebesar 100,000 juta KCal/ tahun atau setara dengan biaya Rp. 462,000,000 per bulan.
3. Pemanfaatan biomasa untuk Kiln
Sumber batubara berasal dari beberapa tambang yang berbeda dengan karakteristik pembakaran yang
berbeda pula. Perbedaan karakteristik batubara ini sangat mempengaruhi kinerja pada coal mill & dryer. Pada
saat batubara kalori rendah digunakan (5,700 kcal/kg adb) maka kerja coal mill dari sisi mass flow-rate akan
mengalami peningkatan yang signifikan dibandingkan dengan saat penggunaan batubara kalori tinggi (6,500
kCal/kg). Terlebih lagi batubara kalori rendah akan mempunyai total moisture yang tinggi, sehingga proses
drying akan memerlukan energi panas yang lebih. Hal ini tentu akan mempengaruhi keluaran dari coal mill,
yang akan mengakibatkan meningkatnya penggunaan IDO6 ada saat pemakaian batubara kalori rendah.
Untuk ini perlu dilakukan optimalisasi penggunaan batubara kalori rendah yang pada kenyataannya tidak
selalu mempunyai biaya energi rendah karena naiknya pemakaian minyak. Sebaliknya pada penggunaan
batubara kalori tinggi secara kebutuhan energi kiln mungkin tercukupi, akan tetapi mengingat harga batubara
ini cukup mahal maka belum tentu batubara kalori tinggi merupakan solusi yang tepat dalam penghematan
biaya energi. Terlebih lagi batubara kalori tinggi mempunyai HGI7 rendah (41) yang dapat berakibat pada umur
coal mill yang lebih baik
Dari profil penggunaan energi termal di Kiln dan produksi per tahun terlihat bahwa tidak ada rekap penggunaan
bahan bakar biomassa pada Pabrik PT. SEMEN PADANG.
99
Tabel 4.35. Langkah penghematan dan potensi penghematan

Kwh/Tahun Rp/Tahun
Pemanfaatan motor
1 1.890.000 1.177.753.500 2.750.000.000 28% 2,0 2.640.861.636 2,3
effisiensi Tinggi
Penurunan exit preheater
2 11.710 462.000.000 1.500.000.000 13% 1,4 614.685.353 3,2
di klin
Pemanfaatan Limbah
3 11.235 2.210.000.000 2.000.000.000 102% 5,1 8.115.702.663 0,9
Biomassa & Batu
Total 1.912.945,0 3.849.753.500,0 6.250.000.000,0 11.371.249.652,2
100
4.1.14 PT.SIPATEX PUTRI LESTARI

PT Sipatex Putri Lestari,perusahaan tekstile yang berdomisili di Jalan Raya Laswi No. 101, Majalaya, 30 km dari
kota Bandung, Jawa Barat. Pabrik berdiri pada tahun 1976, dengan jumlah karyawan sebanyak 2,000 orang (2011).
Pabrik memproduksi tekstil dengan kualitas yang bagus, 75% produknya dengan tujuan luar negeri (Export) seperti
Singapore, Malaysia, Hongkong, China, Dubai, Saudi Arabia, Pakistan, Egipt, Jordan, Syria, Cyprus, Poland, Russia,
Greece, Italy, Spain, France, Canada, Panama, Brazil dan Paraguay. Pabrik mengikuti audit energi pada Program
Kemitraan Kementrian ESDM1 pada tahun 2011. Pelaksana Audit Energinya adalah PT. Indra Karya.
Produksi
Kapasitas produksinya sebesar 3,500,000 yards perbulan untuk produk 100% Polyyester Dress Fabrics dengan 80%
Printing dan 20 % dyeing.
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya seperti kualitas daya listrik pada sisi MDP dan SDP, Mesin
warping, Mesin sizing, Mesin twisting, Mesin weaving, Printing, Mesin dyeing, dan Finishing. Dilakukan pengukuran
juga yang memiliki potensi penghematan energi yang besar seperti pada boiler.
Hasil audit energi
Energi utama yang digunakan pada proses produksi PT Sipatex Putri Lestari menggunakan energi listrik dan energi
pana (thermal). Energi listrik dipasok oleh PT PLN (Persero) dengan kontrak daya masing-masing 5,190 kVA dan 7,265
kVA ( total kontrak 12,455 MVA) dengan jumlah trafo 20kV/380V 14 buah dan trafo 20kV/6.6kV 1 buah. Energi panas
(thermal) yang dihasilkan berupa steam sebanyak 52 ton/jam yang dihasilkan dari 3 buah boiler.
1. Pemasangan Inverter pada kompresor
Kompresor yang belum dipasangi inverter berkapasitas 4,660 kW, jika diasumsikan mesin beroperasi
hingga 100%, maka potensi penghematan yang dihasilkan sebesar 20% dengan penggunaan inverter.
Penghematannya sebesar 932 kW ( 20% x 4,660 kW ) atau 8,052,480 kWh per tahun setara dengan biaya sebesar
Rp 3,535,038,000 (tarif LWBP Rp 439/kWh). Nilai Investasi sebesar Rp 2,100,000,000 maka payback periode nya
selama 0.5 tahun
Tabel 4.36. kompresor
No. Jenis Jumlah Kapasitas Total Kapasitas

Kompressor (kW) (kW)
1. Screw type 8 250 2,000
2. Centrifugal 3 560 1,680
3. Centrifugal 1 980 980
Jumlah
2. Pemasangan kapasitor pada 100 mesin twisting
Pemasangan kapasitor sebanyak 100 buah pada mesin twisting dengan kapasitas masing-masing 8 kW. Jika
asumsi mesin beroperasi 100%, maka akan menghemat 2.3 2 x 100 x 24 x 30 x12 Sama dengan 1,987,200 kWh
pertahun setara dengan biaya sebesar Rp. 872,380,000 (tarif LWBP Rp 439/kWh). Nilai investasi sebesar Rp
1,000,000,000
101
3. Pemasangan EMS (Energy Management System)
Penggunaan untuk melakukan monitoring sistem operasi di pabrik, maka ketidak seimbangan beban dapat
dipantau secara terus menerus, untuk dilakukan penyeimbangan beban. Beban yang tidak seimbang akan
berpotensi menurunkan efisiensi sistem sebesar 2%, dan ini sama saja dengan kebocororan (losses) sebesar
2%3. Beban dari 6 buah panel yang diukur sebesar 1,763 kW, dan bila EMS dipasang, maka penghematannya
sebesar 1,763 x 0.02 x 24 x 30 x 12 = 299,980 kWh pertahun dengan biaya Rp. 131,691,000 pertahun4 .
4. Pemasangan kapasitor pada panel distribusi
Faktor daya merupakan pergeseran fasa antara tegangan dan arus, yang didapatkan dari perkalian bilangan
kompleksnya. Faktor daya dapat bersifat leading (arus mendahului tegangan) dan dapat juga lagging (arus
tertinggal dari tegangan). Faktor daya leading disebabkan oleh beban yang bersifat kapasitif dan lagging
karena beban induktif. Faktor daya yang rendah dapat menyebabkan peningkatan rugi-rugi pada saluran, tidak
optimalnya kontrak daya (kVA) dan biaya tambahan akibat denda faktor daya5. Dari hasil pengukuran yang
dilakukan pada beberapa sub distribution panel (SDP), beberapa panel yang mengalami penurunan faktor
daya yang berpotensi menimbulkan rugi daya, sehingga perlu dilakukan perbaikan dengan menambahkan
kapasitor, baik secara individual maupun secara terpusat. Dengan pemasangan kapasitor pada masing-masing
panel akan diperoleh potensi penghematan sebesar 10%6 , sehingga total penghematan dapat dilihat pada
tabel 4.37.
Tabel 4.37. Penghematan yang diperoleh dengan pemasangan kapasitor
Penghematan
No Lokasi Perhitungan
kWh Rp.
1. Printing 1 89 x 15% x 10% x 24 x 30 x12 11,534 5,063,000,-
2. Printing 2 161 x15% x10% x24 x30 x12 20,865 9,147,000,-
3. Weaving 1 244 x15% x10% x24 x30 x12 31,622 13,882,000,-
Total Penghematan 64,021 28,105,000,-
5. Perbaikan jalur distribusi uap
Panjangnya jalur pipa distribusi ke unit pengguna uap (300 m dari steam boiler dan 900 m dari oil boiler)
menyebabkan tingginya kebocoran (losses) di jalur distribusi. Dengan memperbaiki jalur distribusi boiler
diharapkan dapat mengurangi kebocoran (losses) dan akan menurunkan biaya bahan bakar hingga 3%. 7
6. Ukuran batu bara
Ukuran batu bara. Ukuran batu bara yang tepat sesuai dengan sistem pembakaran yang digunakan dapat
mengurangi jumlah fly ash. Berdasarkan hasil perhitungan, efisiensi steam boiler saat ini adalah 50%. Rendahnya
efisiensi steam boiler dipengaruhi oleh nilai rasio evaporasi yang tidak sesuai dengan nilai kalori batu bara. Jika
mengacu pada benchmark efisiensi boiler terhadap nilai kalori batubara, diketahui bahwa dengan nilai rata-
rata 5,700 kcal/kg batu bara yang dipakai saat ini akan memberikan efisiensi sekitar 90%. Tiap penurunan 10%
jumlah fly ash akan meningkatkan efisiensi boiler sebesar 1%. 8
102
Tabel 4.38. Rincian Analisa Kelayakan Investasi dari Masing-masing Langkah-langkah Penghematan9

Kwh/Tahun Rp/Tahun
Pemasangan Inverter pada
1 8.852.480 3.535.030.000 2.100.000.000 159% 7,71 14.080.684.337 0,59
kompressor
Pemasangan kapasitor pada
2 1.987.200 872.380.000 1.000.000.000 78% 3,99 2.993.093.524 1,15
100 buah
3 Pemasangan EMS 299.980 131.691.000 160.000.000 72% 3,8 442.781.448 1,21
Pemasangan kapasitor pada
4 64.021 28.105.000 40.000.000 60% 3,2 88.643.359 1,42
panel
Perbaikan jalur distribusi
5 969.000 775.232.000 1.000.000.000 67% 3,5 2.548.423.713 1,29
uap
6 Ukuran batu bara 484.000 387.616.000 500.000.000 67% 3,5 1.274.211.857 1,29
Total 12.656.681,0 5.730.054.000,0 4.800.000.000,0 21.427.838.238,1
103
4.1.15 PT. APAC INTI CORPORA

PT. APAC INTI CORPORA (AIC) adalah produsen tekstil yang berdomisili di Jl. Soekarno Hatta, Km.32, Bawen-Semarang,
Jawa Tengah. Pabrik berdiri sejak tahun 1991, dengan jumlah karyawan sebanyak 6,900 karyawan (2012). PT. AIC adalah
pabrik tekstil terpadu yang telah melakukan berbagai kegiatan industri tekstil seperti tenun, pemintalan, pewarnaan
dan penjahitan dengan kapasitas produksi sebanyak 1.8 juta yard1 / bulan. Pabrik tenun dan pemintalannya adalah
pabrik tenun dan pemintalan terbesar di dunia.
Pabrik mengikuti Program Audit Energi Energy Efficiency in Industrial, Commercial and Public Sectors Indonesia (EINCOPS)
pada tahun 2012. Pelaksana Audit Energi dilakukan oleh PT. Energy Management Indonesia (PT.EMI)2.
Produksi barang
Divisi Spinning dilengkapi dengan 124 unit ring spinning yang memproduksi sekitar 26,500 hingga 29,400 bale3
benang setiap benang per jenis benang. Divisi tenun dilengkapi dengan 290 unit alat tenun yang memproduksi
sekitar 1.8 juta yard per bulan. Divisi garment dilengkapi dengan 147 mesin jahit.
Proses audit dilakukan di dua proses utama pada pabrik AIC yaitu pertama proses pemintalan, dan itu hanya di pabrik
pemintalan 2 saja. Kedua yaitu proses penenunan, untuk di proses penenunan, audit yang dilakukan hanya di pabrik
penenunan 4 saja.
Hasil audit energi
Konsumsi energi spesifik (SEC) untuk proses pemintalan (2.48 kWh / kg) di pabrik ini lebih rendah daripada rata-rata
konsumsi pabrik sejenis di Indonesia (2.66 kWh / kg). Sedangkan untuk proses tenun SEC adalah yang tertinggi di
antara lain yaitu 2.2 kWh/kg. Faktor-faktor yang berkontribusi terhadap inefisiensi ini adalah besarnya motor listrik
dan sistem udara yang terkompresi.
Data dari Laporan Bulanan Pabrik 2009-2011 menunjukkan bahwa pabrik mengkonsumsi sebesar 17,172 GWh listrik
dalam sebulan. Batubara dan gas masing-masing sebesar 1,844 ton dan 15,520 kg. Dalam unit kalori, konsumsi listrik
terbesar dalam total konsumsi energi yaitu sebesar (55%) lalu diikuti oleh batubara (44%) dan gas (1%). Dalam hal
biaya energi, biaya listrik pabrik sebesar Rp 13.1 miliar per bulan merupakan biaya energi tertinggi (88%). Biaya
batubara lebih rendah sebesar (11%) dan biaya LPG terendah sebesar (1%).
Tabel berikut menunjukkan konsumsi dan biaya energi :
Tabel 4.39. Konsumsi dan biaya energi
Sumber
Unit Value Unit Value Unit Value
Energi
Listrik MWh/bulan 17,172 Mcal/bulan 14,765,258 IDR/bulan 13,111,508,880
Batu bara MWh/bulan 12,650 Mcal/bulan 10,877,081 IDR/bulan 1,400,709,894
Gas MWh/bulan 202.52 Mcal/bulan 174,140 IDR/bulan 170,021,600
Pemanfaatan energi dengan Proses
Proses utama di pabrik tersebut adalah pemintalan dan penenunan. Dalam hal konsumsi listrik, proses pemintalan
mendominasi konsumsi energi sebesar 78%, sedangkan tenun mengkonsumsi energi sebesar 22%.
104
Table 4.40. konsumsi energi berdasarkan proses
Konsumsi Energi
Divisi
Energi Unit 2009 2010 2011
MWh 160,503 162,302 163,418
Spinning Electricity
MCal 138,008,033 139,554,220 140,514,330
MWh 41,879 51,056 47,170
Weaving Electricity
MCal 36,009,744 43,899,902 40,558,826
1. Steam and Heat Production: Installation of Primary Air Pre heater
Penggunaan primary air pre heater dalam sistem boiler sangat penting, karena itu bisa memiliki peluang hemat
energi. Udara untuk bahan bakar rasio dalam laporan ini diasumsikan 1:144 . Suhu pada gas Economizer5
sebesar 250°C dan lubang udara pengaturan suhu 180°C. Berdasarkan data ini, langkah-langkah hemat energi
dapat dihitung sebagai berikut :
Energy Saving 27,299 MWh/tahun

Cost Saving 3,150,987,570 Rp/tahun
Total Investment 6 97,500,000 Rp
Simple PBP 0.03 Tahun
2. Sistem pendinginan (Cooling system), Optimalisasi udara segar di Air Washer (Fresh air optimalization
in Air Washer)
Input air washer adalah udara yang kembali dari beban (pemintalan, pertenunan, dan pencelupan pada
proses finishing) dengan suhu rata-rata 32°C. Udara output suhu udara cincin adalah 25°C pada rata-ratanya.
Suhu udara segar pada malam hari diperkirakan menjadi 28°C. Jika asupan mesin cuci udara (Air Washer)
memanfaatkan udara segar selama operasi malam hari, maka beban chiller dapat diminimalkan. Perhitungan
berikut menunjukkan ringkasan potensi penghematan energinya adalah sebagai berikut :

Total Investment 560,762,800 Rp
Simple PBP 0.02 tahun
3. Compressed Air System: Mengurangi tekanan pada discharge compressor (Reducing compressor discharge
pressure)
Langkah-langkah penghematan energi dapat dicapai melalui peningkatan jalur distribusi dan instalasi tangki
penyangga di pengguna utama kompresi udara untuk mengurangi tekanan kompresor. Debit tekanan yang
ada dari kompresor adalah 7.2 bar dan permintaan adalah sekitar 4 hingga 5.5 bar. Dengan meningkatkan jalur
distribusi dan mencegah kebocoran, pada gilirannya tekanan discharge dapat dikurangi.
Tangki penyangga (Tank buffer) dapat menstabilkan tekanan untuk setiap pengguna. Aturan praktis untuk
pengurangan debit tekanan di kompresor adalah sebesar 1%7 , peningkatan efisiensi untuk 2 penurunan
tekanan. Dengan demikian, ringkasan perhitungan penghematan energi dari laporan audit ini adalah sebagai
berikut :

Total Investment 1,560,000,000 Rp
105
d. Tekanan pada sistem udara (Compressed Air System): Pemasangan VSD di fan Menara Pendingin Kom-
presor (Installation of VSD in Compressor Cooling Tower fan)
Compressor cooling tower belum memanfaatkan kegunaan.Jika VSD dipasang di menara pendingin, maka
konsumsi daya dapat dikurangi selama musim hujan dan di tengah malam di mana suhu lingkungan rendah.
Ada empat angin dalam menara pendingin kompresor dengan kapasitas masukan dari 3,750 kW cfm dan
refrigerant 22. Jika instalasi VSD diasumsikan dapat mengurangi kecepatan sebesar 20%8 , selama hari-hari
hujan dan tengah malam, maka ringkasan perhitungan penghematan energi adalah sebagai berikut.
Energy Saving 61.84 MWh/tahun

Cost Saving 46,565,038 Rp/tahun
Total Investment 57,200,000 Rp
Tabel 4.41. Rincian Analisa Tekno Ekonomi dari Masing-masing Langkah-langkah Penghematan

Kwh/Tahun Rp/Tahun
1 Installation of Air Pre-heater 27.299 3.150.987.570 97.500.000 3134% 147,9 14.325.329.571 0,03
Fresh air optimizing in air
2 2.508 1.888.496.117 560.762.800 324% 15,4 8.083.339.100 0,30
washer
Reducing compressor
3 14.875 11.200.973.051 1.560.000.000 694% 32,9 49.709.553.357 0,14
discharge
VSD installation in
4 62 46.565.038 57.200.000 72% 3,7 155.939.402 1,23
compressor cooling tower
Total 44.743,8 16.287.021.776,0 2.275.462.800,0 72.274.161.430,7
106
4.1.16 PT. INDO PORCELAIN

PT. Indo Porcelain berdomisili di Tangerang-Banten. Pabrik berdiri sejak tahun 1979 merupakan salah satu perusahaan
keramik perabotan rumah tangga (table ware) di Indonesia.. Dari data yang diperoleh terlihat adanya peningkatan
produksi setiap tahunnya sekitar 1 juta pieces ( Tahun 2010-2012 ). PT. Indo Porcelain mengikuti Audit Energi melalui
Program Energy Potensial Scan Kementrian ESDM1 pada tahun 2012. Pelaksana Audit Energinya adalah PT. Tigapena
Sigma Energi.
Produksi
Produksi utamanya adalah berbagai macam perabotan rumah tangga dengan berbagai macam ukuran seperti piring,
mangkuk, mug, dan peralatan rumah tangga lainnya.
Gambar 4.11. berbagai jenis produk PT. Indo Porcelain Tangerang
Produksi yang dihasilkan setiap tahunnya (data produksi 3 tahun terakhir) dari PT. Indo Porcelain sebagai berikut :
tahun 2010 sebanyak 11,231,744 pieces, tahun 2011 sebanyak 12,252,753 pieces, dan tahun 2012 sebanyak 11,066,543
pieces.
Ringkasan audit energy potencial scan
EPS yang dilakukan dengan melakukan pengumpulan berbagai data dan informasi digunakan untuk analisis
konsumsi energi dengan tepat dan akurat. Informasi yang diperlukan ini dapat dikelompokan menjadi: Informasi
mengenai organisasi produksi, Informasi tentang kegiatan produksi, Informasi tentang sistem dan konsumsi energi
pabrik seperti informasi tentang konsumsi energi bulanan selama periode 3 atau 5 tahun, Informasi energi primer,
Informasi energi sekunder, baik yang dibeli oleh pabrik maupun yang dihasilkan pabrik sendiri, serta Informasi
tentang peralatan utama pengguna energi.
Hasil audit energi
PT. Indo Porcelain Tangerang dalam proses produksinya menggunakan beberapa jenis energi, yaitu energi listrik dari
PLN sebesar 220 MWh dengan kapasitas 1,125 kVA, untuk peralatan mesin produksi dan kantor. Gas alam dari PGN
sebesar 415,360 Nm³ digunakan untuk peralatan Kiln dan proses drying.
107
Gambar 4.12. Komposisi sumber energi di PT. Indo Porcelain
Komposisi pasokan energi
22% 78%
Natural gas Electricity
Dari gambaran distribusi konsumsi energi tersebut terlihat bahwa unit produksi merupakan unit produksi pengguna
energi terbesar.
Gambar 4.13. Gambaran distribusi konsumsi energi total di PT. Indo Porcelain
Utilitas; 11,3%
Akomodasi
(office & sarana pendukung);
5,3%
Produksi;
83,4%
Besaran Biaya energi merupakan besaran total energi (kWh ekivalen) dimana konsumsi energi gas alam dikonversikan
menjadi kWh ekivalen. Penggunaan gas alam terbesar adalah pada peralatan Kiln.
Gambar 4.14. Profil biaya energi bulanan dan distribusi biaya energi
Electricity
12,1%
Natural gas
87,9%
Biaya energi listrik rata-ratanya adalah Rp. 202,012,176/bulan, biaya natural gas Rp. 1,647,154,165/bulan dan biaya
energi rata-rata bulanan berdasarkan data konsumsi energi selama 3 tahun adalah Rp. 1,849,166,341/bulan. Dari
profil biaya energi pada gambar 3.1.16.4 maka dapat dilihat bahwa biaya energi terbesar adalah gas alam .
108
1. Potensi penghematan di unit Kiln ( Perbaikan Firing zone seperti BK-2 )
Improvement BK-1 dengan target dapat mencapai kinerja BK-2 berpotensi memberikan penghematan sebagai
berikut:
Tabel 4.42. Perhitungan potensi penghematan energi Biscuit Kiln-2
DESKRIPSI SATUAN NILAI

Potensi Penghematan Energi NM³/hari 222
asumsi 25 hari operasi rata-rata/bulan NM³/bulan 5,561
asumsi 12 bulan operasi/tahun NM³/bulan 66,732
Potensi Reduksi Emisi CO2 Ton/tahun 150
Rp/bulan 21,131,800
Potensi Penghematan Biaya
Rp/bulan 253,581,600
Perkiraan Biaya Investasi
Improvement sistem monitoring dan kontrol Rupiah 600,000,000
Perbaikan dinding isolasi (Firing Zone) Rupiah 600,000,000

Pemasangan VSD pada Fan Udara Pembakaran dan Exhaust Fan Rupiah 108,000,000
Pengaturan temperatur bakar Rupiah 0
Total biaya investasi Rupiah 1,308,000,000
Payback Period Rupiah 5.16
2. Potensi penghematan di unit Kiln
Dari hasil pengamatan dan evaluasi unjuk kerja Glost Kiln-1 (GK-1), kinerja GK-1 relatif lebih boros energi
dibanding GK-2. Dari hasil rangkuman konsumsi energi harian, konsumsi energi GK-1 lebih boros 640- 660
NM³/hari dibanding GK-2. Kondisi ini menunjukkan terdapat potensi penghematan energi sekitar 650 NM³/
hari melalui perbaikan dan improvement GK-1.
Tabel 4.43. Perhitungan potensi penghematan energi di unit Kiln
DESKRIPSI SATUAN NILAI

Potensi Penghematan Energi NM3/hari 642
Asumsi 25 hari operasi rata-rata/bulan NM3/hari 16,050
Asumsi 12 bulan operasi/tahun NM3/hari 192,600
Potensi Reduksi Emisi CO2 Ton/tahun 433
Rp/bulan 60,990,000
Rp/bulan 731,880,000
Perkiraan Biaya Investasi
Improvement sistem monitoring dan kontrol Rupiah 600,000,000
Improvement sistem pemasukan kereta dan material kereta (CAR ) Rupiah 1,000,000,000
Perbaikan dinding isolasi (Firing Zone) Rupiah 900,000,000

Pemasangan VSD pada Fan Udara Pembakaran dan Exhaust Rupiah 162,000,000
Pengaturan temperatur bakar Rupiah 0

Total biaya investasi Rupiah 2,662,000,000
Payback Period Tahun 3.64
109
3. Perhitungan penghematan energi melalui pemanfaatan panas gas buang BK-1, DK-1, DK-3, dan udara
panas GK-2.
Tabel 4.44. Perhitungan penghematan energi
4. Perhitungan potensi penghematan penggunaan VVVF mesin extruder
Penggunaan VVVF dapat menghemat sekitar 10% dari konsumsi daya, karena fluktuasi arus bisa dikompensasi
(damping) sehingga lonjakan arus tidak terlalu besar yang bisa memperkecil konsumsi daya..
Tabel 4.45. Potensi penghematan penggunaan VVVF mesin ekstruder
PERKIRAAN PENGHEMATAN ENERGI

No ITEM Nilai Unit / satuan
I. Potens i Penghematan E nergi Aplikas i VVVF pada E ks truder
1. Daya aktual Ekstruder (pengukuran) 23 kW
2. Potensi Penghematan Energi 2.3 kW
3. Potensi Penghematan Energi/tahun (4000 jam) 9,200 kWh
4. Reduksi Emisi CO2 8.20 ton
II. POTE NS I PE NGHE MATAN BIAYA E NE RGI
1. Total Potensi Penghematan Biaya Energi/tahun (4000 jam) 6,256,000 Rupiah
III. PE RKIRAAN BIAYA INVESTAS I
1. Biaya Pemasangan VVVF 33,000,000 Rupiah
IV. PAYBAC K PERIOD 5.27 Tahun
5. Sistem Penerangan
Penggunaan lampu jenis TL T8 36 Watt dapat membuat intensitas energi yang digunakan cenderung sangat
tinggi. Pada saat ini terdapat jenis lampu terbaru yaitu TL T5 28 Watt, dengan kondisi lumens yang hampir
sama dengan penggunaan energi yang lebih kecil. Penggunaan lampu TL T5 dapat memberikan potensi
penghematan energi sebesar 25 %. Perhitungan potensi penghematan energi dengan metode yang sederhana,
maka didapatkan selisih konsumsi daya sebesar 8 Watt. Jumlah lampu yang ada di kantor dan proses produksi
110
di PT. Indo Porcelain sebanyak ± 334 lampu.
Tabel 4.46. Potensi penghematan konsumsi energi pada sistem penerangan
Energi Energi Cost Reduksi Emisi

Operasional Energi Saving
Lokasi Saving Saving CO2
(jam/thn) (kWh/thn)
(kW) (Rp/thn) (ton)
Kantor 0.4 3,600 1,440 1,008,000 1.28
(Moulding)
Produksi 2.2 8,000 17,600 12,320,000 15.68
Total 19,040 13,328,000 16.96
Penghematan yang diperoleh melalui implementasi ini sebesar Rp 13,328,000 dengan Investasi biaya
penggantian lampu per lampu sebesar Rp 95,000. Jumlah lampu yang ada di kantor dan produksi di PT. Indo
Porcelain sebanyak 334 lampu. Biaya investasi untuk implementasi ini sebesar 334 x Rp 95,000 = Rp 31,730,000.
Pay Back Periode (PBP) = 31.730.000 / 13.328.000 = 2,4 tahun
6. Penggantian Kabel Distribusi
Sistem distribusi kelistrikan unit produksi mengalami penurunan tegangan yang cukup besar sebesar 10% (
tegangan di unit produksi dari 220 V menjadi 202 V), tegangan yang ada pada main panel. Berikut merupakan
potensi penghematan energi dan biaya penggantian kabel di panel 1 unit produksi.
Tabel 4.47 Potensi penghematan penggantian kabel panel 1 produksi
7. Penghematan pada Sistem Tata Udara
Penggunaan refrigerant jenis hidrokarbon lebih efisien dibandingkan dengan refrigerant jenis R-22 karena
secara fisik lebih ringan disbandingkan dengan jenis R-22 sehingga kinerja motor kompresor menjadi
lebih ringan. Potensi penghematan penggantian refrigerant eksisting ke jenis hidrokarbon sebesar 20% dari
konsumsi daya.
111
Tabel 4.48. Potensi Penghematan Sistem Tata Udara Bangunan Perkantoran

(merupakan contoh perhitungan pada salah satu AC):
PERKIRAAN PENGHEMATAN ENERGI

No ITEM Nilai Unit / satuan
I. Potensi Penghematan Energi Retrofit R-22 Menjadi Hidrokarbon
1. Daya actual spek ( AC ) 7.7 kW
2. Potensi penghematan energi 1.54 kW
3. Potensi Penghematan Energi/tahun (2880 jam) 4,435 kWh
4. Reduksi Emisi CO2 3.95 ton
II. POTE NS I PE NGHE MATAN B IAYA E NE RGI
1. Total Potensi Penghematan Biaya Energi/tahun (2880 3,015,936 Rupiah
jam)
III. PE RKIRAAN B IAYA INVE S TAS I
1. Biaya Retrofit Hidrokarbon (4 P K ) 1,200,000 R upiah
IV. PAYBACK PERIOD 0.40 Tahun
Period (SPP) dengan periode studi 5 tahun. Rekomendasi ECM No 1 dan 4 menunjukkan pengembalian investasi di
atas 5 tahun, yang tidak menarik dalam jangka pendek. Walaupun demikian perubahan tarif tenaga listrik dapat
mengubah tingkat IRR dan masa pengembalian investasi sehingga investasi layak dilakukan.
Tabel 4.49 Rincian Analisa Kelayakan Investasi dari Masing-masing Langkah-langkah Penghematan
Potensi Penghematan
Langkah Biaya
No IRR PI NPV SPP Keterangan
Potensi penghematan Kurang Menarik

1 energi Biscuit Kiln-2 66.732 253.581.600 1.308.000.000 16% 0,89 1.894.578.793 5,16 dalam jangka
Fired Boiler pendek
Kurang Menarik
Potensi penghematan
2 192.600 731.880.000 2.662.000.000 8% 1,26 687.991.161 3,64 dalam jangka
energi di unit Kiln
pendek
Pemanfaatan panas gas

3 buang BK-1, DK-1, DK-3, 179.549 620.206.539 372.000.000 158% 7,63 2.466.834.814 0,60 Layak
dan udara panas GK-2
Penghematan Kurang Menarik

4 penggunaan VVVF 9.200 6.256.000 33.000.000 15% 0,87 75.707.982 5,27 dalam jangka
mesin ekstruder pendek
Penghematan
5 konsumsi energi pada 19.040 13.328.000 31.730.000 27% 1,92 29.275.468 2,38 Layak
sistem penerangan
Penggantian kabel
6 25.995 19.680.111 62.000.000 14% 1,45 28.080.611 3,15 Layak
panel 1 produksi
Penghematan Sistem
7 Tata Udara Bangunan 4.435 3.015.936 1.200.000 241% 11,50 12.604.666 0,40 Layak
Perkantoran
Total 497.550,6 1.647.948.186,0 4.469.930.000,0 5.195.073.494,7
112
4.1.17 PT LAUTAN OTSUKA CHEMICAL

PT.LOC beralamat di Jl. Brigjen Katamso km 123 Ciwandan-Banten. Pabrik Mulai beroperasi pada tahun 1990,dengan
jumlah karyawan sebanyak 259 orang karyawan (2011). Pabrik memproduksi blowing agent, dengan pangsa pasar
yang dituju adalah 80% eksport dan 20% sisanya domestic. Produk yang dipasarkan adalah blowing agent jenis
Azodicarbonamide.1 PT.LOC mengikuti pelaksanaan Audit energi pada Program Kemitraan Kementrian ESDM2 pada
tahun 2011. Pelaksana Audit Energi dilakukan oleh PT. Miranthi Konsultan Permai.
Produksi
Pabrik ini memproduksi Azodicarbonamide3 dengan bahan baku Chlorine, Sodium hydroxide dan Urea menggunakan
reaksi kimia Urea Process di plant 1 dan 2 dan Ammonia Process di plant 3.
Saat ini kapasitas produksi Azodicarbonamide PT. LOC per tahunnya sebesar 13,500 ton. Dengan rata-rata berat
Azodicarbonamide 25 kg per karton boks, maka kapasitas produksinya sebesar 540,000 boks per tahun. Hasil produksi
Azodicarbonamide dalam 3 tahun terakhir dapat terlihat pada tabel 3.1.17.1 berikut:
Tabel 4.50 hasil produksi PT. LOC
Audit energi yang dilakukan adalah Walk Trough Audit ( WTA) yaitu pengamatan dan pengukuran pada kualitas
listrik, peralatan pengguna energi utama seperti; kompresor, pompa, chiller , dan utilitas lainnya (Motor-motor listrik).
Pengukuran proses produksi hanya dilakukan pada plant 3. Plant 3 menggunakan energi listrik dan panas (thermal)
untuk menghasilkan produk Azodicarbonamide..
Hasil audit energi
Energi listrik yang digunakan untuk menghasilkan 1 kg Azodicarbonamide disebut Specific Energy Consumption (SEC).
Rata-rata produksi Azodicarbonamide per bulannya adalah 1,160 ton, sedangkan rata-rata konsumsi energi per bulan
yang digunakan di PT LOC dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.51. Konsumsi Energi Rata-Rata per Bulan
No Jenis Energi Konsumsi (kWh) Porsi

(%)
1 Listrik 3,060,197 17
2 Panas (Thermal) 14,677,347 83
TOTAL 17,737,544 100
Perhitungan intensitas energi perusahaan dilakukan dengan melakukan pendekatan berdasarkan pada data rata-rata
penggunaan energi listrik dan thermal, maka didapat intensitas energi PT LOC adalah 15.29 kWh/kg.
Dalam melaksanakan kegiatan produksi dari bahan baku menjadi Azodicarbonamide, PT LOC menggunakan energi
113
listrik sebagai energi utama. Energi listrik yang digunakan untuk melakukan proses produksi diperoleh dari dua
sumber, yaitu PT PLN (Persero) sebesar 5,540 kVA untuk keperluan kantor, proses produksi, dan pembangkit sendiri
(genset) sebesar 375 kW. Energi panas (thermal) digunakan juga dengan bahan bakar batu bara dan HSD.
Dari data penggunaan energi 3 tahun terakhir diketahui bahwa rata-rata konsumsi energi listrik di PT LOC berada di
kisaran 3,060,197 kWh/bulan. Konsumsi batu bara rata-rata sebesar 2,254,021 kg/bulan. Batu bara yang digunakan
memiliki kandungan kalori rata-rata 5,600 kcal/kg. Dengan faktor konversi 1 kWh ≈ 860 kcal, didapat konsumsi energi
batu bara setara dengan 14,677,347 kWh. Distribusi penggunaan energin di PT.LOC adalah teridir dari : Batubara
sebesar 14,677 MWh (panas/thermal 83%), PLN sebesar 3,060 MWh ( Listrik 17%).
Konsumsi dan Biaya Energi
Sumber energi yang digunakan PT LOC adalah energi listrik dan batu bara. Data konsumsi energi listrik dan batu bara
setiap bulan selama 2 tahun terakhir dapat dilihat pada tabel berikut. Biaya energi listrik rata-rata yang dikonsumsi
oleh PT LOC berada di kisaran 2.3 milyar rupiah per bulan. Biaya energi panas (thermal) berada di kisaran 1.9 milyar
rupiah per bulan . Maka, total biaya energi yang dikonsumsi oleh PT LOC sebesar 4.2 milyar rupiah per bulan.
Energy Conservation Measures ( ECM ):
Potensi penghematan energi peralatan utama pada PT LOC dapat dianalisis sebagai berikut:
1. Harmonic Filter
Hasil pengukuran pada SDP memperlihatkan Total Harmonic Distortion (THD) arus yang jauh melebihi nilai
rekomendasi yang diizinkan IEEE-519 , yaitu maksimal 10%. Penyebabnya oleh motor yang berada di sekitar
SDP tersebut dan pengaruh lampu TL. Kondisi ini dapat diatasi dengan memasang harmonic filter , dan dapat
memberikan penghematan sebesar 20%. Angka THD yang lebih tinggi dari ketentuan yang ditetapkan oleh
IEEE-159 akan menyebabkan mesin-mesin cepat panas dan juga menimbulkan kebocoran (losses). Pada panel-
panel di Plant 3 dengan total kapasitas sebesar 2,700 kW yang diukur, jika dipasang harmonic filter, dengan
asumsi efisiensi mesin 80% , kebocoran (losses) 20% sebesar 540 kW, maka akan diperoleh penghematan
energi sebesar: 540 x 24 x 30 x 12 x 0.2 = 933,120 kWh per tahun atau penghematan biayanya sebesar Rp.
634,521,600 pertahun.
Dari hasil, ada 65 unit pompa, 2 unit kompresor, 2 unit chiller dan 175 unit peralatan lainnya dengan kapasitas
total 2,723 kW. Jika diasumsikan kompresor dan chiller beroperasi 24 jam per hari dengan daya 1,396 kW, maka
potensi penghematan sebesar 20% dari pemakaian inverter. Potensi penghematan yang akan didapat sebesar
280 kW atau 2,412,288 kWh per tahun atau senilai Rp. 1,640,000,000 (tarif LWBP Rp 680/kWh).
3. Penggantian ballast
Lampu penerangan yang menggunakan ballast biasa diganti menjadi ballast elektronik sebanyak 200 titik
lampu pada gedung proses produksi perlu dilakukan. Potensi penghematan untuk lampu TL 250 Watt,
perlampunya dengan selisih konsumsi daya sebesar 84 Watt, maka potensi penghematan yang akan didapat
(200 lampu) sebesar 16,800 Watt. Bila lampu tersebut digunakan selama 8 jam perhari, maka didapatkan
potensi penghematan energi sebesar (16,800 Watt x 8 jam x 30 hari x 12 bulan) / 1,000 = 48,384 kWh pertahun.
Dengan menggunakan TDL sebesar Rp. 680 per kWh, maka didapatkan potensi penghematan biaya sebesar
Rp. 32,901,120,- pertahun.
4. Salah satu cara untuk mengontrol penggunaan energi adalah dengan menggunakan Energy
Management System (EMS).
Penggunaan EMS tipe standar dengan 8 titik monitoring dengan biaya investasi sebesar Rp 100,000,000
perperalatan. Maka monitoring beban yang tidak seimbang akan berpotensi menurunkan efisiensi sistem
dengan kebocoran (losses) sebesar 2%. Beban sistem pada Plant 3 diperkirakan sebesar 2,723 kW, jika EMS
114
dipasang, maka penghematan yang akan didapat sebesar 2,723 x 0.02 x 24 x 30x 12 = 470,500 kWh pertahun
atau setara dengan Rp. 320,000,000,- pertahun.
5. Menurunkan jumlah excess air dengan instalasi air preheater.
Bila bahan bakar dan oksigen di dalam udara pembakaran dalam jumlah yang seimbang sempurna,
pembakaran tersebut dinamakan stoichiometric. Efisiensi pembakaran akan meningkat dengan meningkatnya
excess air, sampai kehilangan panas pada kondisi excess air lebih besar dari pada panas yang dibentuk oleh
pembakaran yang lebih efisien. Saat ini efisiensi pembakaran belum optimal, dengan konsumsi 140 kg batu
bara untuk memproduksi 1 ton uap bertekanan 9.5 kg.f/cm2. Efisiensi dapat ditingkatkan hingga 5% dengan
menurunkan jumlah excess air sekitar 10%. Biaya pemasangan instalasi air preheater sebesar Rp 50,000,000,
potensi penghematannya ( 5%) dari efisiensi bahan bakar batu bara diperoleh penghematan sebesar Rp
13,000,000/tahun.8 , maka payback periodenya selama 3.85 tahun.
6. Pemasangan flowmeter.
Pemasangan flowmeter pada jalur suplai pipa uap ke proses produksi akan sangat membantu dalam memonitor
performansi boiler. Berdasarkan hasil perhitungan, efisiensi steam boiler saat ini masih di bawah benchmark
nilai kalori batu bara. Dengan memonitor performansi boiler diharapkan dapat mengurangi distribution losses
dan akan menurunkan fuel cost hingga 3%. Biaya investasi pemasangan flowmeter sebesar Rp 150,000,000,
dengan penghematan yang akan diperoleh sebesar Rp 13,000,000 pertahun maka payback periode nya
selama 1.23 tahun.

Kwh/Tahun Rp/Tahun
1 Pemasangan harmonic filter 933.120 634.521.600 650.000.000 88% 4,5 2.254.358.298 1,02
2 Pemasangan inverter 2.412.288 1.640.000.000 3.000.000.000 42% 2,5 4.506.675.279 1,83
3 Penggantian ballast lampu 48.384 32.901.120 33.000.000 91% 4,6 117.596.356 1,00
Energi Management Sistem
4 470.500 320.000.000 500.000.000 53% 2,9 964.717.128 1,56
(EMS)
5 Instalasi air preheater 175.000 13.000.000 50.000.000 6% 1,2 9.504.133 3,85
6 Pemasangan flowmeter 1.584.000 122.000.000 150.000.000 71% 3,7 408.423.405 1,23
Total 5.623.292,0 2.762.422.720,0 4.383.000.000,0 8.261.274.599,4
115
4.1.18 PABRIK GULA NGADIREDJO
PG Ngadirejo Berdomisili di Desa ngadirejo, Kecamatan krakas, Kediri. PG Ngadirejo memproduksi gula dengan
kapasitas produksi sebesar 6,000 TCD/ hari. Perusahaan mengikuti audit energi untuk Program Kemitraan Kementrian
ESDM1 pada tahun 2011. Pelaksanaan Audit Energi dilakukan oleh PT. Miranthi Konsultan Permai.

Produksi
Kapasitas produksi perusahaan 6000 Ton Tebu/hari (TCD- Tonne Cane per Day)
Tabel 4.53. Kapasitas produksi
Angka Produksi PG. Ngadiredjo

Uraian Satuan 2005 2006 2007 2008 2009
Luas Lahan (ha) 9,500.0 10,250,3 10,533.0 9.825,5 9.450,0
Tebu (ton) 572,0412 1,012,120.0 1.061.903,0 964.181,0 820.185,0
Hablur (ton) 70,174.2 80,763.5 80,983.9 86.357,6 67.079,0
Ton Tebur/Ha (ton/ha) 101.25 98.16 100,82 98.10 86,78
Ton Hablur/Ha (ton/ha) 7.31 7.85 7,69 8,79 7,1
Rendeman (%) 7.22 7.98 7,98 8,96 8,15
Audit energi yang dilakukan dengan menggunakan metodologi Walk Trough Audit (WTA) dimana dilakukan observasi
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan peralatan
pengguna energi utama untuk produksi di pabrik gula seperti Boiler ( Excess air, air preheater, blowdown dan distribusi
uap ).
Hasil audit energi
Berdasarkan Undang-Undang Energi No. 30 tahun 2007, diwajibkan bagi pengguna energi yang memanfaatkan energi
lebih besar atau sama dengan 6,000 TOE per tahun setara 251,400 GJ/tahun untuk menerapkan manajemen energi.
PG Ngadirejo mengkonsumsi energi bagass sebanyak 2,000 ton per hari atau sekitar 5.4 juta GJ/tahun sehingga PG
116
Ngadirejo Wajib menerapkan manajemen energi.
Kebocoran (losses) terjadi pada excess air, blowdown,dan sistem distribusi uap Boiler serta kualitas listrik.
Sumber tenaga listrik diperoleh dari beberapa sumber:

Generator Turbin “Shinko”, kapasitas 4.5 MW, Generator Turbin “SNM”, kapasitas 1.5 MW. dan listrik dari PLN, dengan
daya sambung 555 KVA .
Jumlah energi yang dihasilkan oleh generator turbin diperoleh dari data yang tercatat pada log-book. Untuk pemakaian
daya listrik PLN sebesar 55,477 kWh/bulan dengan biaya listrik rata-rata perbulannya sebesar Rp 56,338,328. Tabel
4.54 akan menunjukan pemakaian energi total yang digunakan oleh PG Ngadiredjo berikut ini :
Tabel 4.54. Total pembangkitan listrik perbulan
No Sumber kWh/bulan
1 Generator Shinko 2,774,550
2 Generator SNM 892,200
3 PLN 55,477
Energy Conservation Measures (ECM ):
1. Excess Air pada boiler
Ada dua unit boiler yang terpasang, saat audit energi dilakukan hanya satu boiler yang beroperasi yaitu boiler
ADK sedang satu lagi dalam pemeliharaan.
Boiler ADK berdasarkan data : jenis pipa air memiliki kapasitas 12 ton/jam, tekanan maks 16 bar dan tekanan
kerja 5 bar. Boiler dilengkapi dengan ekonomiser dan air heater, suhu gas buang setelah air heater 180°C.
Udara lebih (excess air) jumlahnya tidak boleh terlalu besar. Jika excess air lebih besar dari yang optimal
diperlukan, maka akan berakibat meningkatnya kerugian energi ke cerobong. Namum sebaliknya excess air
yang terlalu rendah maka pembakaran menjadi tak sempurna. Target excess air untuk bahan bakar batubara
sebesar 25% hingga 30%, yaitu dengan cara mengatur pasokan udara (FDF) ke tingkat optimum dengan
parameter operasi O2 sebesar 4% hingga 4.5%. Dengan cara ini maka rugi-rugi cerobong dapat dikurangi
sehingga dapat menghemat bahan bakar sebesar 4 %.
Secara keseluruhan potensi penghematan energi di boiler dapat dilakukan dengan mengurangi excess air
ke tingkat yang rasional, mengendalikan TDS air boiler sesuai dengan spesifikasi tidak terlalu rendah, tetapi
dijaga pada level dibawah TDS maksimum yang diijinkan, maka efisiensi boiler akan meningkat sebesar 15 %.
Ini berarti akan menghemat bahan bakar boiler 15%. 2
2. Blowdown
Air boiler yang diblowdown memiliki energi sebesar entalpi air jenuh pada tekanan operasi boiler. Blowdown air
boiler jika dilakukan melebihi dari yang direkomendasikan merupakan pemborosan. Jumlah blowdown boiler
sebaiknya dikendalikan berdasarkan TDS air umpan boiler yang direkomendasikan pabrik pembuat boiler.
Berdasarkan spesifikasi teknis, TDS maksimum air umpan boiler JTA adalah sebesar 3,500 ppm. Mengendalikan
air boiler sehingga TDS sedikit lebih rendah dari TDS maksimum yang direkomendasikan pabrik pembuat boiler
(misalnya 2,500 ppm seperti SOP dari pabrik) dan dengan asumsi TDS air umpan boiler tetap seperti data saat
ini yaitu 473 ppm, maka rugi-rugi energi melalui blowdown boiler akan turun dari 16% (existing) menjadi 5 %
atau sama dengan penghematan energi sebesar 11 %.3
3. Sistem Distribusi Uap
Uap adalah media pembawa energi di banyak industri. Uap digunakan untuk keperluan pemanasan dan proses
lainnya di industri gula. Sifat uap yang mudah dikelola menjadi alasan mengapa uap digunakan sebagai media
pembawa energi dalam proses industri. Karena uap adalah energi sekunder yang utama dalam industri gula.
117
Oleh karena itu boiler dan sistem distribusi uap menjadi area penting dalam upaya perbaikan efisiensi energi.
Rugi rugi energi panas (thermal) dapat terjadi pada beberapa area seperti boiler, sistem distribusi dan proses
pemanfaat uap.
Prinsip kerja sistem uap adalah memindahkan energi (panas laten uap) ke sistem panas (thermal) seluruh
pabrik, untuk itu dipastikan bahwa distribusi uap tidak terjadi kebocoran. Jika suhu pipa tidak diisolasi secara
memadai maka dapat dipastikan kerugian panas dengan jumlah besar terjadi melalui konduksi dan konveksi
dari pipa panas ke udara sekitar. Langkah yang dilakukan adalah mengisoslasi pada semua sIstem distribusi
uap seperti pada pipa,katup flanges,dan steam trap.
4. Kualitas Listrik ditentukan dari beberapa parameter antara lain:
Parameter kualitas listrik ditentukan oleh beberapa faktor seperti : Besaran dan fluktuasi tegangan, ketidak
seimbangan tegangan, harmonik tegangan, harmonik arus dan beban power faktor.
Pengukuran kualitas listrik dilakukan pada 2 buah trafo sebagai contoh (sampling) dan dilakukan pada 2
kondisi, yakni : Dengan-kapasitor (ON) dan tanpa-kapasitor (OFF). Kapasitor telah berfungsi dengan baik,
menaikkan nilai DPF4 dari 0.2 menjadi 0.8, dan menaikkan TPF dari 0.5 menjadi 0.7.
Bentuk gelombang tegangan/arus mempunyai korelasi dengan nilai harmoniknya. Bentuk gelombang
tegangan yang “kacau”, bergerigi menunjukkan nilai harmonik yang sangat tinggi, yakni 22% hingga 56 %.
Nilai ini sangat jauh melampaui batas yang ditentukan oleh “Distribution Code” yakni sebesar 5%.
Rekaman digital menunjukkan bahwa fluktuasi tegangan sebesar 361 - 453 Volt, sementara ketentuan
Peraturan Menteri ESDM adalah sebesar 342 - 418 Volt.
Tegangan yang tidak seimbang menyebabkan tambahan panas pada belitan motor 3 fasa, yang merupakan
“kerugian” yang tidak disadari. Seperti data trafo T-8 berikut ini :
Daya trafo T-8 = 511.83 kW.
Energi/hari = 511.83 kW x 24 jam = 12,284 kWh/hari.
Dari faktor tegangan yang fluktuatif dan tidak seimbang ditambah dengan harmonik tegangan dan arus,
diperkirakan telah terjadi pemborosan energi sebesar 12% hingga 15% atau sekitar 1,475 kWh/hari pada
sistem di Trafo T-8.
Dari Audit, terlihat bahwa kapasitor telah berfungsi dengan baik, menaikkan nilai DPF dan TPF dari 0.7 menjadi
0.9. Bentuk gelombang tegangan/arus mempunyai korelasi dengan nilai harmoniknya. Bentuk gelombang
tegangan berupa sinusoida yang “mulus”, menunjukkan nilai harmonik yang rendah ( kondisi baik), yakni 1.1%
hingga 4.1%. Nilai ini masih memenuhi batas yang ditentukan oleh “Distribution Code” yakni 5%. Fluktuasi
tegangan. Saat ini sebesar 3.6% ( masih memenuhi batas nilai distribuition code dari hasil audit )
Daya trafo T-10:

Total daya T-10 = 435 kW
Energi/hari = 435 kW x 24 jam = 10,443 kWh.
Dari nilai “unbalance voltage” sebesar 3.6% hingga 4.9 %, akan diperoleh potensi penghematan energi sebesar
8% atau 835.5kWh/hari.
Period (SPP) dengan periode studi 5 tahun. Dalam laporan audit, biaya investasi untuk setiap ECM tidak dirinci tetapi
hanya ada indikasi biaya investasi untuk seluruh ECM yang direkomendasikan.
118
Tabel 4.55. Potensi penghematan energi

No Langkah Penghematan (Rp) SPP
Kwh/Tahun Rp/Tahun
Mengontrol air ratio udara
1 82.480.378 6.895.035.000 -
pembakaran
Mengontrol blowdown
2 28.345.680 2.369.587.500 -
boiler
Distribusi uap (isolasi, steam
3 11.115.954 18.585.000 -
trap,steam flash dll)
4 Perbaikan kualitas listrik 1.332.450 906.066.000 -
Total 123.274.462,0 10.189.273.500,0 3.450.000.000,0 0,34
119
4.1.19 PT. SINAR INDAH KERTAS

PT. Sinar Indah Kertas berdomisili di Desa Pegandan, Kec. Margorejo, Pati ,Jawa tengah. Pabrik berdiri sejak tahun
2002, dengan jumlah karyawan 247 karyawan (2011). Produk utamanya adalah kertas untuk memenuhi kebutuhan
domestik, dengan kapasitas produksinya pertahun sebesar 60 ton/tahun. PT. Sinar Kertas mengikuti Audit Energi
pada Program Kemitraan Kementrian ESDM pada tahun 2011. Pelaksana Audit Energi dilakukan oleh PT. Miranthi
Konsultan Permai.
Produksi
Tabel 4.56. Data produksi 6 bulan pada tahun 2011
Tanggal Juni Juli Agustus September Oktober November

1 64.683 46.211 55.190 15.285 69.484 64.071
2 64.427 58.774 58.559 40.701 69.933 37.393
3 9.492 58.329 49.870 39.535 65.114 59.218
4 60.075 54.909 56.984 49.521 71.804 69.476
5 75.854 57.852 60.599 57.730 69.307 78.510
6 84.551 60.679 55.220 69.356 69.184 51.908
7 58.751 62.904 51.174 70.360 1.961 53.009
8 67.087 55.001 65.024 88.810 46.852 52.557
9 63.096 69.068 60.082 76.739 87.984 61.053
10 65.773 90.712 40.874 84.984 75.390 65.435
11 52.951 75.125 65.135 63.529 59.166 63.773
12 51.256 48.824 63.859 61.307 81.228 43.462
13 78.018 55.252 70.564 72.547 65.873 54.049
14 84.451 61.817 77.664 56.442 57.730 52.931
15 59.414 59.089 59.807 72.173 57.319 67.620
16 54.944 50.851 47.374 95.367 64.379 73.544
17 62.015 61.548 59.439 93.857 65.254 62.054
18 65.107 51.988 55.664 74.980 44.803 54.725
19 53.499 61.202 52.551 81.248 55.263 18.018
20 61.158 55.444 51.229 52.294 42.003 44.903
21 62.169 64.462 40.370 57.582 57.425
22 44.355 70.280 58.397 66.842 88.383
23 55.185 56.280 59.437 56.388 73.357
24 39.913 56.588 59.857 71.550 46.814
25 31.012 71.590 66.677 67.664 66.520
26 63.370 73.231 67.879 74.502 89.746
27 78.203 57.875 63.600 82.888 93.909
28 83.648 56.901 51.435 77.293 71.707
29 76.392 46.644 84546 27.258
30 77.990 72.500 83.610
31 50.151 56.361
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan. Problem utama
120
sistem listrik di pabrik ini adalah pada kualitas listrik yang buruk akibat adanya pemakaian alat-alat control (inverter,
heater) yang merusak bentuk gelombang tegangan.
Hasil audit energi
Konsumsi energi spesifik pada pabrik kertas Sinar Indah adalah seperti yang ditunjukan pada tabel 4.57 sebagai berikut:
Tabel 4.57. Intensitas uap
Agustus September Oktober Rerata

Batu bara (Ton) 1,170 1,177 1,416 1,254
Hari per bulan 28 29 31 29
Jam per hari 16 16 16 16
Batu bara(ton/jam) 2.61 2.54 2.85 2.67
Produsen steam (ton/jam) 10 10 10 10
Intensitas uap (ton uap/ton 3.83 3.94 3.50 3.76
batu bara)
Produksi kertas (kg) 1,624,515 1,915,886 1,974,971 1,838,457
Produksi kertas (kg)/hari 58,013 66,066 63,709 62,597
Produksi kertas (kg)/jam 3,626 4,129 3,902 3,912
Intensitas uap (ton uap/ton 2.76 2.42 2.51 2.56
kertas)
Konsumsi listrik (kWh) 931,136 903,796 920,166 913,366,00
Intensitas listrik (kWh/ton) 573.18 471.74 465.91 503.61
Dari data di atas maka konsumsi uap rata-rata sebesar 2.56 ton uap/ton kertas lebih tinggi dari benchmark ( 2 ton uap/
ton kertas ). Sedangkan untuk listrik lebih rendah dari pada benchmark, karena sebagian besar benchmark tersebut
pada pabrik pulp dan kertas yang terintegrasi antara lain dalam wood preparation dan pulping.
Berdasarkan data dan asumsi intensitas uap (ton uap/ton batu bara) adalah sebagai berikut :
Tabel 4.58. Intensitas uap (ton uap/ton batu bara)
Agustus September Oktober Rerata

Batu bara (Ton) 1,170 1,177 1,416 1,256
Hari per bulan 28 29 31 29
Batu bara (Ton/hari) 41.79 40.57 45.67 42.68
Jam per hari 16 16 16 16
Batu bara (ton/jam) 261 254 285 267
Produksi steam (ton/jam) 10 10 10 10
Intensitas uap (ton uap/ton batu bara) 3.83 3.94 3.50 3.75
Sumber tenaga listrik diperoleh dari 2 sumber PLN dengan kapasitas daya sambung yang berbeda-beda.
)) PLN, daya sambung 1,730 KVA, Trafo 2,500 KVA dan 630 KVA
)) PLN, daya sambung 555 KVA, Trafo 1,600 KVA
Dengan pembayaran bulanan rata-rata sebesar Rp 700,000,000 per bulan dengan konsumsi energi listrik rata-rata
perbulan sebesar 900,000,000 kWh
121
Energy Conservation Measures (ECM) :

1. Mengatur Exces Air
Boiler merupakan pengguna energi utama di PT.Sinar Indah Kertas. Sumber energi utama pada boiler adalah
batubara, dan biomassa seperti sekam padi atau kayu. Ada dua unit boiler yang terpasang, saat audit energi
dilakukan satu boiler yaitu boiler ADK beroperasi sedang satu lagi dalam pemeliharaan. Untuk mengetahui
kinerja operasi aktual boiler, tim audit energi melakukan pengukuran komposisi gas buang boiler. Pengukuran
dilakukan pada data sampel (sampling point) setelah air heater. Data hasil ukur adalah sebagai berikut : O2
= 14.5%; CO2 = 9.5 %; suhu gas buang setelah air preheater adalah 180°C. Dengan menggunakan data hasil
pengukuran gas buang boiler ADK ke formula di atas maka excess air boiler dapat dihitung sebesar 94 %.
Target excess air yang optimum dalam praktek untuk bahan bakar batubara sebear 40 %. Ini berarti boiler ADK
dioperasikan dengan excess air sedikit tinggi.
Excess air dapat juga dihitung berdasarkan data O2 pada gas buang,dalam hal ini O2 adalah komposisi oxigen
aktual pada gas buang boiler. Berdasarkan perhitungan maka excess air diperoleh 223%. Besaran excess air
ini berbeda jauh dengan excess air hasil perhitungan berdasarkan parameter CO2 sebelumnya di atas yaitu
94 %. Perbedaan ini mengindikasikan adanya udara luar ke dalam ruang boiler. Dari hasil perhitungan di atas
jumlahnya cukup besar mencapai 129%. Infiltrasi udara ke dalam ruangan boiler tidak diharapkan dan hal
ini akan membuat suhu gas pembakaran turun serta menambah rugi-rugi energi ke stack. Oleh karena itu
infiltrasi udara dari lubang atau celah-celah pintu harus dihindari.
2. Blowdown
Blowdown boiler dilakukan secara continous dan intermitten, menurut informasi dari operator blowdown
dilakukan beberapa menit setiap 2 jam. TDS air boiler berdasarkan spesifikasi teknis sebesar 3,500 ppm,
sedangkan menurut SOP perusahaan adalah 2,000 ppm. Jumlah blowdown boiler sebaiknya dikendalikan
berdasarkan TDS air boiler yang direkomendasikan si pembuat boiler. Berdasarkan spesifikasi teknis, TDS
maksimum air boiler JTA sebesar 3,500 ppm. Mengendalikan air boiler sehingga TDS sedikit lebih rendah dari
TDS maksimum yang direkomendasikan pabrik pembuat boiler (misalnya 2,500 ppm) dan dengan asumsi TDS
air umpan boiler tetap seperti data saat ini yaitu 473 ppm, maka rugi-rugi energi melalui blowdown boiler akan
turun dari 16 (existing) menjadi 5% atau sama dengan penghematan energi 11 %.
3. Sistem Distribusi Uap

Uap adalah media pembawa energi di banyak industri. Uap digunakan untuk keperluan pemanasan dan
proses lainnya di industri kertas. Sifat uap yang mudah dikelola menjadi alasan mengapa uap digunakan
sebagai media pembawa energi dalam proses . Prinsip kerja sistem uap adalah memindahkan energi (panas
laten uap) ke sistem termal seluruh pabrik yaitu melalui sistem distribusi uap hingga ke pemanfaat energi
yang memerlukan uap. Setelah energi uap dimanfaatkan, maka uap terkondensasi dan kembali dimanfaatkan
sebagai air.
Berdasarkan audit energi pada sistem distribusi uap pabrik kertas ini sebagai berikut:
)) Pipa distribusi uap
Pengamatan saat audit energi berlangsung pada sistem distribusi uap menunjukkan sebagian pipa
distribusi uap tidak diisolasi, pipa isolasinya kurang terawat dan rusak seperti pada pipa distribusi lainnya.
Hasil pengamatan saat audit energi menunjukkan pipa distribusi uap dari header utama hingga header
II tidak diisolasi. Ini berarti penurunan tekanan uap adalah akibat rugi-rugi energi pada pipa saluran
uap. Dari tabel uap diperoleh enthalphy uap pada tekanan 5 bar sebesar 657.99 kcal/kg, suhu saturated
158.29°C, dan pada tekanan 4.2 bar enthalphy, uap sebesar 656.34 kcal/kg, suhu saturated 152.8°C.
Penurunan ini adalah akibat kerugian energi pada saluran uap dari header utama ke header II.
ii. Katup, flanges umumnya tidak berisolasi, sedangkan pipa distribusi di konsumen uap isolasinya
kurang terawat/rusak.
Mengisolasi pipa panas (suhu 100°C) dengan ketebalan 50 mm akan mengurangi rugi-rugi energi
sebesar 90 %, dan jika tebal isolasi menjadi 100 mm maka rugi-rugi energi akan turun hingga sebesar
95 %.
122
)) Steam trap
Fungsi steam trap adalah meloloskan kondensat sesaat terbentuk atau udara keluar dari sistem tetapi
menghalangi uap keluar dari sistem uap.
Dari data pengukuran, perbedaan suhu antara inlet dan outlet steam trap di group 4 adalah 1 °C. Hal ini
mengidikasikan bahwa uap lolos dari steam trap group 4 ini, dengan kata lain steam trap tidak berfungsi sehingga
uap bocor terus menerus . Seperti data uap berikut ini :
Uap (2 bar) : panas laten =516.88 kcal/kg, panas sensibel = 133.79 kCal/kg.
Uap (3.6 bar) : panas laten =506.02 kcal/kg, panas sensibel = 148.27 kCal/kg.
Dengan perbedaan tekanan seperti diatas terdapat perbedaan panas laten sekitar 10.86 kcal /kg uap atau
sekitar 2.1 % atau setara dengan penghematan bahan bakar sekitar 3 %.
4. Perbaikan kualitas listrik
Kualitas Listrik ditentukan dari beberapa parameter antara lain: Besaran dan fluktuasi tegangan, ketidak-
seimbangan tegangan, Harmonik tegangan ,Harmonik arus beban, Power factor.
Harmonik tegangan
Bentuk gelombang arus berupa sinusoida yang mulus menunjukkan nilai harmonik yang rendah, terukur
1,1 – 2,9%. Nilai ini masih baik, masih dibawah batas yang ditentukan oleh “Distribution Code” yakni
5%.Bentuk gelombang tegangan yang “keriting” menghasilkan THD sampai 42%, dan jelas melanggar
ketentuan.
Tegangan tidak seimbang
Pada Tegangan yang tidak seimbang menyebabkan tambahan panas pada belitan motor 3 fasa, dan
merupakan “kerugian” yang tidak disadari. US Department of Energy merekomendasikan maksimum
Vunbalance adalah 1%.
Tabel 4.59 Tegangan tidak seimbang
SINAR INDAH KERTA TRAFO-1

Voltage A Voltage A Voltage A Voltage B Voltage B Voltage B Voltage C Voltage C Voltage C
Inst Max Min Inst Max Min Inst Max Min
412.702 494.48 372.36 412.7705 459.9 376 406.477 441 372.37
vavg = 410.65 Vmax-Vavg = 18.95 4.61%

vmax = 429.60 vavg-vmin = 17.21 4.19%
vmin = 393.44 max dev = 18.95
vunbalance = 4.61%
Arus tidak seimbang

Arus berfluktuasi, hal ini berarti bahwa arus selalu seimbang mengikuti fluktuasi beban. Arus yang tidak
seimbang, menyebabkan kenaikan arus pada kawat netral, dan menambah pemanasan pada belitan
primer trafo, dan merupakan suatu pemborosan. Ketdak-seimbangan sebesar 5,5% masih dapat dalam
batas toleransi.
Power factor yang dijinkan oleh PLN adalah 0.85, jika power factor kurang dari yang ijinkan maka akan
terkena denda dari PLN.
Harmonik tegangan
Daya Trafo-1 = 1096 KW. Dengan asumsi beban harian = 80%, maka Energi/bulan = 631.500 kwh/bulan.
Dari faktor tegangan yang fluktuatif dan tidak seimbang ditambah dengan harmonik tegangan,
diperkirakan telah terjadi pemborosan energi sekitar 12% atau sekitar 75.780 kwh/bulan atau setara
dengan Rp 57,6 juta/bulan.
123
Tabel 4.60. Potensi penghematan energi

No Langkah Penghematan (Rp) SPP
Kwh/Tahun Rp/Tahun
Mengontrol air ratio udara
1 pembakaran (excess air & 4.910.208 541.814.601
infiltrasi)
Mengontrol blowdown
2 13.503.272 1.489.990.154
boiler
Distribusi uap (isolasi, steam
3 10.434.192 1.151.356.028
trap,steam flash dll)
4 Perbaikan kualitas listrik 1.173.840 892.200.000
Total 30.021.512,0 4.075.360.783,0 3.400.000.000,0 0,83
124
4.1.20 PT. SMART AGRO

Sinar Mas Agro Resource and Technology Corporation Surabaya (SMART Corporation Surabaya) merupakan salah satu
anak Cabang Sinar Mas Group. Pabrik berdomisili di daerah rungkut Industri raya 1/34 Surabaya. PT SMART Agro
Surabaya berdiri sejak tahun 1960. Pabrik bergerak dalam bidang argobisnis, khususnya pada palm oil, produksinya
adalah minyak .PT. SMART Agro Surabaya mengikuti program Audit Energi melalui Program Kemitraan Kementrian
ESDM1 pada tahun 2012. Pelaksana Audit Energi dilakukan oleh PT. Miranthi Konsultan Permai.
Produksi
Pada tahun 1993, pemasangan mesin Pack Coloum di kilang minyak (refinery) bertujuan untuk meningkatkan
kapasitas kilang minyak sehingga kapasitas produksi per hari mencapai 1,200 ton untuk minyak bulk, 900 ton untuk
minyak semi konsumer, serta 700 ton untuk minyak konsumer.
Gambar 4.15. Produk-produk PT.SMART Agro
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan, peralatan
pengguna energi utama pada empat plantnya yaitu Margarine Plant, Fractionation Plant, Refinery Plant, dan Filling
Plant. Potensi penghematan lebih banyak difokuskan ke peralatan yang mengkonsumsi energi besar baik listrik
maupun panas (thermal), motor listrik dan Boiler. Dari perhitungan efesiensi Boiler rata-rata pada bulan September
adalah 59.69%. Boiler tidak dilengkapi dengan Economizer dan Air Preheater, sehingga suhu rata-rata gas buang pada
cerobong lebih dari 200°C sehingga membuang energi panas dalam jumlah besar.
Hasil audit energi
Energi listrik yang dipasok PT. PLN (Persero) , digunakan pada proses produksi dan untuk pengoperasian pabrik. Selain
menggunakan listrik, sumber energi lainnya menggunakan batubara sebagai bahan bakar pada Boiler dan gas pada
proses Refinery. Penggunaan bahan bakar gas di tahun 2012, sebesar 217,639 m³ per bulannya. Sedangkan konsumsi
batubara sebesar 1,190,187 kg per bulan.
Energi listrik dipasok PT. PLN (Persero) dengan kontrak daya sebesar 5,825 kVA yang dipenuhi dari Raya Rungkut
Industri no 19, sebesar 3,645 kVA dan dari Raya Rungkut Industri I/36 sebesar 2,180 kVA. Untuk cadangan pabrik
melengkapinya dengan 2 (dua) unit Gas Engine dalam posisi siaga dengan kapasitas masing- masing sebesar 2 x
2,500A.
125
PT.SMART Agro juga membutuhkan energi panas (thermal) dalam bentuk steam yang dihasilkan oleh boiler. Boiler di
PT.Smart Agro menggunakan bahan bakar batubara dan gas alam.
Gambar 4.16. Distribusi penggunaan energi listrik dan panas (thermal)
electric,
4094949,
14%
coal,
19351273,
66%
gas,
5879307, coal
20%
gas
electric
Energy Conservation Measures (ECM):
1. Pemasangan Economizer pada Boiler
Boiler berbahan bakar batubara dan gas. Ketika audit ini dilaksanakan hanya Boiler batubara yang dioperasikan,
dengan konsumsi rata-rata perbulannya adalah 967,564 ton, atau rata-rata perharinya adalah 40.1 ton. Dari
perhitungan kehilangan energi panas melalui gas buang pada cerobong sebesar 14%. Nilai ini setara dengan
5,614 ton batubara perhari atau 135,458.96 ton batubara perbulan.
Memasang Economizer pada sisi gas buang yang bertujuan untuk memanaskan air umpan Boiler sehingga
pada suhu air umpan diperkirakan akan meningkat sebesar 72°C, maka efesiensi Boiler akan meningkat
sebesar 12% dari 60% menjadi sekitar 72%. Pemasangan Economizer akan menghemat batubara sebesar 4.8
ton/hari atau 116,107 ton/bulan.
2. Memasang Air Preheater
Memasang air Preheater pada sisi masuk udara intake ke ruang bakar yang bertujuan untuk memanaskan udara
sebelum masuk ruang bakar boiler, sehingga dapat mengontrol jumlah udara yang masuk ke ruang bakar
boiler menyesuaikan jumlah excess air nya. Setiap kenaikan 20°C suhu udara yang masuk ke ruang bakar maka
akan menghemat konsumsi bahan bakar boiler sebanyak 1 %. Pada kondisi saat ini yang tidak menggunakan
air preheater maka suhu udaranya sebesar 30°C. Jika udara ini dipanaskan dengan memanfaatkan energi panas
dari gas cerobong yang bersuhu 200°C, maka suhu udara diperkirakan dapat ditingkatkan hingga 120°C, dan
konsumsi bahan batubara dapat di hemat sebesar 4%. Angka ini setara dengan 1.6 ton/hari atau jika dihitung
perbulan sebesar 38,702.56 ton. Setiap kenaikan suhu air umpan sebesar 6°C akan meningkatkan efesiensi
Boiler sebesar 1 %.
3. Penurunan tekanan pada kompresor
Menurunkan tekanan kompressor dari 8 bar menjadi 7.3 bar, akan menghemat energi listrik sebesar 4%.
Penurunan tekanan bisa dilakukan setelah memperbaiki sistem pemipaan dan atau membersihkan filter
secara rutin agar penurunan tekanan bisa dikurangi. Kompressor sekitar 40°C, jika udaranya didinginkan
menggunakan absorption chiller maka suhunya dapat mencapai 16°C, turun hingga 24°C, akan menghemat
konsumsi energi listrik hingga 6 %. Air dingin dari absorption chiller dapat juga untuk mendinginkan udara
bertekanan yang keluar dari kompresor pada alat Pree Cooler.
4. Absorption Chiller pada compressor
Memasang Absorption Chiller dengan memanfaatkan panas buang pada saluran udara, bertujuan untuk
126
mendinginkan air yang akan masuk ke kompresor. Setiap penurunan suhu udara 4°C , akan menurunkan
konsumsi energi listrik sebesar 1 % suhu udara di ruang .
5. Pemasangan VSD pada pompa
Pompa yang terpasang sangat banyak, paling banyak mengkonsumsi energi listrik. Program konservasi energi
pada pompa difokuskan pada pompa-pompa besar dengan ukuran daya lebih dari 10 kW yang mempunyai
kapasitas daya terpasang total sebesar 4,915.18 kW.
Jika putaran pompa dapat dibuat berubah-ubah disesuaikan dengan debit aliran atau tekanannya (head),
maka konsumsi listrik untuk motor penggeraknya bisa dihemat banyak. Jika rata-rata pompa beroperasi 4
jam/hari dengan tekanan (head) sebesar 70 % dari head maksimumnya, maka putaran pompa bisa dikurangi
sebesar 20 %. Energi listrik (Power yang dikonsumsi) akan turun hingga 50 %. Maka perhitungan penghematan
sebagai berikut :
Tabel 4.61. perhitungan penghematan pompa
Kapasitas Pompa kW 4,915.18

Waktu operasi (jam) 4
Daya total (kWh/hari) 19,660.72
Saving VSD 50% 9,830.36
Saving per bulan 294,910.8
Dalam Rupiah 200,539,344

No IRR PI NPV SPP
1 Pemasang Economizer 1.114.627.200,0 170.000.00,0 633% 30,0 4.931.917.346 0,15
-
pada
2 Air Preheater (Recuperator) 371.539.200,0 150.000.000,0 237% 11,3 1.550.624.468 0,40
-
pada Boiler
3 Penurunan Tekanan 126.275.985,0 7.500.000,0 1631% 77,1 570.495.619 0,06
146.832,5
Kompressor
4 Absorption Chiler pada 189.413.978,0 500.000.000,0 22% 1,7 366.993.431 2,64
220.248,8
Kompressor
5 VSD pada Pompa 3.538.929,6 2.406.472.128,0 2.000.000.000,0 111% 5,5 9.015.002.947 0,83
Total 3.906.011,0 4.208.328.491,0 2.827.500.000,0 16.435.033.811,2
127
4.1.21 PT SINAR CONTINENTAL

PT Sinar Continental afiliasi dari Sinar Group yang didirikan pada tahun 1980. Pabrik tekstil ini berdomisili di Jalan
Industri II, No. 20 Leuwi gajah, Cimahi, Jawa Barat Produk utamanya adalah interior untuk rumah, mobil, Curtain, Seat
cover. Pabrik mengikuti audit energi melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM1 pada tahun 2010. Pelaksanaan
Audit Energi dilakukan oleh PT. Indra Karya
Produksi
Produk tekstilnya untuk memenuhi kebutuhan pasar luar negeri sebesar 15% dan kebutuhan pasar dalam negeri
sebesar 85%, dengan kapasitas produksi pertahun seperti berikut : tahun 2007; 12,300,000 meter, tahun 2008;
14,000,000 meter, tahun 2009; 15,200,000 meter, dan tahun 2010 (sampai Agustus); 11,600,000 meter.
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan.
Hasil audit energi
Pabrik menggunakan energi listrik sebagai energi utama. Energi listrik digunakan untuk melakukan proses produksi
melalui dua sumber, yaitu PT PLN total daya tersambung sebesar 2,180 kVA, 3 phasa dan pembangkit sendiri (genset).
Pabrik menggunakan 5 buah trafo dengan total kapasitas 4,860 kVA yang terdiri dari trafo step down sebesar 3,860
kVA untuk PT Sinar Continental dan 1,000 kVA untuk PT Sinar Sominoe Indonesia. Bila dibandingkan dengan daya
tersambung dari PT PLN terhadap kapasitas transformator, diperoleh faktor pembebanan untuk PT Sinar Continental
sebesar 56.4% dan PT Sinar Sominoe Indonesia sebesar 69.0%
Untuk energi panas (thermal) dari steam boiler di proses dyeing dan printing dan oli panas dari boiler digunakan di
proses printing, pvc dan finishing menggunakan bahan bakar batu bara.
Konsumsi energi dari batubara pada tahun 2009 sebesar 13,806 ton, dengan produksi rata-rata 5 ton uap per jam
untuk steam boiler dan energi yang dihasilkan sebesar 6 juta kCal untuk oil heater.
Total produksi PT Sinar Continental tahun 2008 sampai dengan 2010 dapat dilihat pada tabel 4.63 berikut ini :
Tabel 4.63. Total produksi tahun 2008 hingga 2010
No. Tahun Total produk Total produk Total produk, kWh/

(meter) (kWh) meter
1. 2008 14,000,000 11,017,536 0.786
2. 2009 15,200,000 11,113,296 0.731
3. 2010 11,600,000 7,412,392 0.638
(s/d bulan Agustus) (s/d bulan Agustus)
Energy Conservation Measures (ECM) :
1. Pengelompokan ( Regrouping ) Trafo
Potensi penghematan energi dapat dilakukan pada sisi pasokan dengan mengurangi jumlah trafo. Penggunaan
4 buah transformator step down menimbulkan rendahnya optimasi pembebanan trafo (rugi-rugi panas yang
dihasilkan oleh trafo berkisar 0.4-3% dari kapasitas transformator), menyebabkan pemborosan energi listrik
untuk inti besi trafo. Karena transformator beroperasi terus tanpa berhenti maka rugi-rugi tersebut akan
terakumulasi dalam jumlah yang amat signifikan. Apabila yang digunakan trafo dengan kapasitas masing-
128
masing 1,000 kVA dan 1,600 kVA , maka trafo yang dikeluarkan adalah trafo dengan kapasitas masing-masing
sebesar 2 x 630 kVA. Perhitungan penghematan energi dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.64. trafo yang akan dilepas dari jaringan
Kapasitas trafo Potential Konsumsi listrik yang di hemat Biaya listrik yang dihemat per bulan
(kVA) saving dalam sebulan (kWh) (asumsi harga listrik Rp 439/kWh)
( Rp )
630 0.4 –3% 3,629 – 27,216 1,593,131 sampai 11,947,824
630
Dari pengurangan transformator yang terlihat pada tabel 3.1.21.2 diatas, dengan asumsi rugi trafo sebesar 3%
menunjukkan adanya potensi penghematan energi sebesar 326,592 kWh pertahun atau biaya yang dihemat
sebesar Rp. 143,373,888,- pertahun.
2. Pemasangan inverter.
Berdasarkan data audit energi diketahui bahwa 54%, untuk mesin-mesin produksi di PT. Sinar Continental
telah menggunakan inverter, sedangkan sisanya sebanyak 46% atau sama dengan 2,204 kVA belum dipasangi
inverter. Bila diasumsikan faktor daya motor-motor produksi sama dengan 0.82 , yang beroperasi 24 jam maka
total daya yang belum dipasang inverter sama dengan 2,775 kW. Bila diasumsikan untuk pemasangan inverter
membutuhkan 40% energi listrik atau sebesar 26,640 kWh atau 9,590,400 kWh pertahun potensi yang dapat
dihemat. Jika diasumsikan mesin-mesin beroperasi 100%, maka terdapat 20% potensi penghematan dari
pemakaian inverter pada mesin sebesar 1,918,080 kWh per tahun atau senilai Rp 842,037,120 (tarif LWBP Rp
439/kWh). Dengan investasi inverter sebesar 2,200,000,000, maka pay back period akan diperoleh selama 2.6
tahun.
Pada PT Sinar Continental, masih terdapat kurang lebih 1,000 lampu TL yang memerlukan pemasangan ballast
elektronik. Untuk 1,000 titik lampu akan memberikan penghematan energi sebesar 100,800 kWh setahun
atau setara dengan Rp. 44,251,200. Dengan investasi ballast elektronik sebesar Rp. 50,000,000, maka pay back
period akan diperoleh selama 1.2 tahun.
4. Pemasangan Filter Harmonisa .
Hasil pengukuran pada beberapa SDP, Total Harmonic Distorsion (THD) arus mencapai angka 100%, jauh
melebihi rekomendasi yang diizikan IEEE-519, yaitu 10%. Dengan asumsi hanya 10% penghematan saja yang
akan dibuat untuk 12 SDP, maka daya aktual mesin yang memerlukan pemasangan filter harmonisa adalah
sebesar 1,485 kW. Bila diasumsikan efisiensi mesin sebesar 90%, maka kebocoran (losses) akan menjadi 148.5
kW. Penghemtan energi yang diperoleh adalah sebesar 148.5 x0.1 x24 x30 x12 = 128,304 kWh pertahun atau
senilai Rp. 56,325,456 pertahun ( dari total energi yang dikonsumsi sebesar 256,608 kWh pertahun atau setara
dengan Rp. 112,650,912 pertahun ). Harga filter harmonisa kapasitas total 1,485 kW bervariasi, tetapi untuk
analisa disini akan diambil nilai yang konservatif yaitu seharga Rp. 200,000,000. Pay back period dapat tercapai
selama 3.6 tahun.
5. Pemasangan EMS (Energy Management System).
Ketidak seimbangan arus/beban dapat dimonitor dengan memasang EMS sehingga beban dapat
diseimbangkan. Pada sistem yang tidak seimbang, akan terjadi penurunan efisiensi sebesar 2%. Pada kasus di
pabrik, terdapat sebesar 2,200 kW dari kurang lebih 13 SDP yang terukur dan perlu diseimbangkan bebannya.
Penghematan yang diperoleh adalah sebesar 2,200 x0.02 x24 x30x12 = 380,160 kW pertahun atau senilai Rp.
166,890,240 pertahun. Investasi EMS dengan 16 port adalah sebesar 210,000,0003 maka Pay back period dapat
tercapai selama 1.3 tahun.
129
6. Pemanfaatan Kondensat .
Kondensat memiliki keunggulan untuk dimanfaatkan karena bertemperatur tinggi dan rendah kadar oksigen
serta TDS-nya. Efisiensi boiler dapat dinaikkan 1% untuk setiap penurunan 15% kadar oksigen. Semakin
maksimal penggunaan kondensat, maka semakin menghemat air dan BBM,sehingga akan meningkatkan
efisiensi boiler secara keseluruhan. Pemanfaatan kondensat mampu menghemat biaya bahan bakar sekitar
5% dalam 1 tahun.
7. Isolasi Pipa.
Terdapat sejumlah pipa distribusi ke unit pengguna uap yang tidak terisolasi dengan baik. Dengan nilai kalori
batu bara 5,800 kCal/kg, energi yang dapat dihemat untuk setiap panjang pipa 100 m yang berdiameter 10
cm bila dibalut dengan bahan isolasi setebal 5 cm adalah setara dengan penghematan 99 kg batu bara per
bulannya.
air preheater untuk memanaskan udara pembakaran yang dapat menghemat konsumsi bahan bakar pada
boiler. Setiap kenaikan temperatur udara pembakaran sebesar 37.5oC akan memberikan penghematan bahan
bakar sebanyak 1%.4
Tabel 4.65. Rincian Analisa kelayakan Investasi dari Masing-masing Langkah-langkah Penghematan

No IRR PI NPV SPP
1 Penggantian Ballast 44.251.000 50.000.000 79% 4,1 152.547.493 1,13
100.680
lampu TL dari jenis
2 Pemasangan EMS 380.160 166.890.240 210.000.000 69% 3,6 553.896.853 1,26
3 Pemasangan Inverter 1.918.080 842.037.000 2.200.000.000 23% 1,8 1.654.206.300 2,61
4 Pemasangan filter 56.325.456 200.000.000 9% 1,3 57.815.188 3,55
128.304
harmonisa
5 Pemanfaatan kondensat 84.960 37.382.400 100.000.000 22% 1,7 71.108.255 2,68
6 Perbaikan isolasi pipa 20.709 9.111.960 20.000.000 32% 2,1 21.707.637 2,19
7 Instalasi air preheater 16.992 7.476.480 20.000.000 22% 1,7 14.221.651 2,68
Total 2.649.885,0 1.163.474.536,0 2.800.000.000,0 2.525.503.376,5
130
4.1.22 PT. TIRTA INVESTAMA

Pabrik Aqua Mambal Bali milik PT Tirta Dewata Semesta afiliasi dari PT Tirta Investama, berdomisili di Banjar Gumasih
Mambal Kec. Abiansemal, Kab. Badung Denpasar, Bali. Pabrik berdiri sejak tahun 1973. Pabrik ini memanfaatkan air
pegunungan sebagai bahan baku pembuatan air minum kemasan. Lokasi pabrik ini terdiri dari Bangunan Pabrik,
Gudang, Bengkel, Laboratorium, dan lain-lain. Semula pabrik memproduksi botol-botol plastiknya memakai bahan
PVC (Poly Vinyl Chloride) yang kurang ramah lingkungan karena menimbulkan hujan asam bila dibakar. Pada tahun
1988, pabrik mengganti mesin produksi dan bahan bakunya dengan PET, sedangkan di Eropa pada saat itu masih
memakai PVC. PT. Aqua Mambal Bali mengikuti Audit Energi melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM pada
tahun 2011. Pelaksanaan Audit Energi dilakukan oleh PT. Miranthi Konsultan Permai .
Produksi
Hingga saat ini produk Aqua terdiri dari beraneka kemasan dan ukuran, baik kemasan sekali pakai (disposable)
maupun kemasan ulang-alik (returnable).
)) Kemasan sekali pakai terdiri atas :

)) Botol PET (Poly Ethelene Terephthalate) : 1,500 ml, 625 ml, 600 ml, 330 ml.
)) Gelas palstik PP (Poly Propelene) : 240 ml
)) Kemasan sekali pakai terdiri atas :
)) Botol kaca 370 ml
)) Botol PC (Poly Carbonate) 5 Galon (19 lt)
Audit energi yang dilakukan dengan menggunakan metodologi Walkt Trough Audit (WTA) dimana dilakukan
observasi dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya seperti pengukuran pada sistem kelistrikan yaitu
Pengukuran pada LVMDP, pengukuran pada panel SDB produksi, pengukuran pada panel kompresor, pengukuran
pada panel sumber bawah/Hydrant, pengukuran pada panel Chiller.
Hasil audit energi
Sumber energi yang digunakan oleh pabrik. seluruhnya adalah energi listrik yang berasal dari PLN . Pada kondisi
pasokan PLN mati maka untuk membantu pasokan listrik menggunakan genset untuk membantu dari sisi penerangan
dan sebagian peralatan produksi. Tidak ada penggunaan energi lain seperti gas, maupun batubara di Pabrik Aqua
Mambal Bali.
Konsumsi energi pada pabrik dapat dilihar pada gambar dibawah ini :
Gambar 4.17. persentasi konsumsi energi listrik pabrik Aqua Mambal Bali
Persentasi Konsumsi Energi Listrik
Other
9,56%
Utility
20,08%
Produksi Botol Produksi Air

41,16% 29,20%
131
Analisa Langkah Implementasi penghematan energi berdasarkan 4 kriteria yaitu : tanpa biaya, biaya rendah, biaya
sedang, dan biaya tinggi, langkah ECM gabungan dibagi dalam 3 kategori :
1. Perbaikan Unbalance Voltage2
Langkah-langkah yang harus dilaksanakan dalam mengimplementasikan potensi penghematan di atas adalah:
Melakukan koordinasi dengan tim energi di perusahaan

Melakukan identifikasi terhadap beban yang dianggap berpotensi menjadi penyebab terjadinya
unbalance voltage.
Melakukan pengukuran terhadap hasil identifikasi awal
Melakukan analisis terhadap hasil temuan penyebab terjadinya unbalance voltage.
Menentukan tindakan untuk mengurangi nilai unbalance voltage sesuai dengan hasil analisis yang
diperoleh.
Menyesuaikan harga pembelian komponan yang terkini, jika beli komponen
Menyesuaikan harga jasa pemasangan yang berlaku terkini
Melakukan perbaikan
2. Pasang Kapasitor Bank3

Melakukan analisis terhadap hasil pengukuran
Menentukan besarnya kVar.
Memastikan kapasitas bank kapasitor dengan cara koordinasi dengan pemasok barang
Memasang Kapasitor Bank
3. Memasang filter harmonik4
Melakukan koordinasi dengan tim energi di perusahaan

Melakukan identifikasi terhadap beban yang dianggap berpotensi menjadi penyebab terjadinya
harmonisa yang melebihi standar.
Melakukan analisis terhadap hasil temuan penyebab terjadinya harmonisa
Memastikan kapasitas filter dengan cara koordinasi dengan pemasok barang
Menentukan tindakan untuk mengurangi nilai harmonisa sesuai dengan hasil analisis yang diperoleh.
Melakukan perbaikan THD arus
Memasang filter arus
132

No IRR PI NPV SPP
1 Perbaikan Unbalanced 879.584.943,5 595.734.093,0 139% 6,76 3.430.338.194 0,68
1.293.179,0
voltage
2 Pemasangan kapasitor 86.400.484,2 103.681.781,0 74% 3,81 291.794.060 1,20
110.814,0
bank
3 Pemasangan filter 934.124.321,6 1.962.054.400,0 34% 2,18 2.313.657.766 2,10
2.634.884,6
harmonic
Total 4.038.877,6 1.900.109.749,3 2.661.470.274,0 6.035.790.020,5
133
4.1.23 PT PANJIMAS TEXTILE

PT. Panjimas Textile berdomisili di Jl. Raya Driyorejo, KM 25 Semambung, Gresik, Jawa Timur. PT. Panjimas Textile secara
rutin mengekspor produknya ke Malaysia, Pakistan, India, Afrika Selatan, Mesir, Kanada, Italia, dan Rusia. Adapun
kapasitas produksinya rata-rata sebesar 6,000 Ton pertahun, dengan jumlah karyawan mencapai 557 karyawan
(2011). PT. Panjimas Textile mengikuti audit energi melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM pada tahun 2011.
Pelaksanaan Audit Energi dilaksanakan oleh PT. Indra Karya.
Produksi
Sejak tahun 2005 , fokus produksinya adalah memproduksi benang untuk kain pel, yang digunakan sebagai peralatan
kebersihan untuk rumah tangga dan bangunan, khususnya untuk hotel, kantor, rumah sakit, dan lain-lain. Bahan
baku yang digunakan untuk produk benang tersebut adalah bahan baku daur ulang sebagai berikut; Cotton (100%
Cotton), Benang CVC ( 80% Cotton, Polyester 20%), Terry Cotton Yarn (65% Polyester, Cotton 35%).
Tabel 4.67. Total produksi PT Panjimas Textile
No. Tahun Produksi (kg)

1. 2008 3,143,000
2. 2009 4,391,000
3. 2010 5,773,000
4. Rata-rata 4,435,667
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan di beberapa titik
terutama pada sisi MDP dan SDP. Pengukuran juga dilakukan pada peralatan pengguna energi utama seperti proses
produksi pada PT Panjimas Textile proses blowing, carding, spinning dan twisting. Berbeda dengan pabrik tekstil yang
memproduksi benang untuk bahan kain, pabrik tekstil yang memproduksi benang untuk kain pel mempunyai alur
produksi yang lebih pendek dan tidak membutuhkan energi panas dari boiler untuk panas (thermal) seperti uap
panas dan lain-lain.
Hasil audit energi
Energi listrik yang digunakan untuk melakukan proses produksi diperoleh dari PT PLN dengan kontrak daya sebesar
1,730 kVA, menggunakan 1 unit transformator berkapasitas 2,000 kVA.
Pemborosan energi terjadi pada sistem kelistrikan
Distribusi penggunaan energi dilayani oleh 1 unit trafo trafo step down dengan kapasitas 2,000 kVA, sehingga bila
dibandingkan dengan daya tersambung dari PT. PLN sebesar 1,730 kVA terhadap kapasitas transformatornya,
menunjukkan faktor pembebanan trafo sama dengan 86.6% ( Masih diatas standar minimal PLN 85% ).
Konsumsi dan biaya energi
Sumber energi yang digunakan PT Panjimas Textile adalah energi listrik. Untuk konsumsi energinya dapat dilihat
pada tabel 4.68.
134
Tabel 4.68. Penggunaan energi tahun 2011
No. Bulan PT PLN PT PLN (Persero)

(Persero) (Rupiah)
(kWh)
Total 5,637,780 4,168,438,585
Rata-rata 939,630 694,739,764
Pada tahun 2011 dihasilkan konsumsi energi mencapai 939,630 kWh ( Diambil rata-rata per bulannya dari tabel
3.1.23.2 ) x 12 bulan = 11,275,560 kWh/ tahun.
PT Panjimas Textile tidak memproduksi uap panas (steam) karena benang yang diproduksi untuk kain pel, prosesnya
sederhana dan tidak membutuhkan uap sebagaimana produk benang untuk bahan baku kain pakaian.
Profil Beban
Data pembebanan bulanan yang didasarkan pada hasil pencatatan yang dilakukan pada Mei 2011 sampai dengan
Oktober 2011 yang disalurkan ke mesin-mesin produksi seperti digambarkan pada tabel 4.69
Tabel 4.69. Konsumsi energi listrik PT Panjimas Textile
No. BULAN DAYA (kWh) WBP/LWBP

LWBP WBP (%)
1 Jumlah 4,590,420 907,360 19.77
2 Rata-rata 765,070 151,227 19.77
Penghematan energi utama dapat dianalisis sebagai berikut :
1. Menata pencatatan penggunaan energi untuk strategi produksi.

Potensi penghematan energi yang dapat dilakukan pada sisi pasokan adalah dengan melakukan hal-hal
sebagai berikut :
)) Pengaturan kembali beban fasa 1 untuk memperkecil arus yang tidak seimbang (unbalance) pada semua panel
distribusi.
)) Reproduksi gambar-gambar disain sistem kelistrikan yang sangat membantu dalam proses pemeliharaan dan
evaluasi penggunaan energinya.
)) Penataan pencatatan penggunaan energi baik pada sisi pasokan yaitu trafo maupun pada sisi beban. Pencatatan
tersebut tidak hanya digunakan untuk kebutuhan pembayaran kepada PT PLN (Persero), melainkan sebagai
bahan evaluasi penggunaan energi untuk pengambilan keputusan tentang strategi produksi.
)) Hal tersebut di atas adalah bagian dari sistem manajemen energi, yang bisa ditingkatkan menjadi automatic
energi management sistem.
)) Apabila hal tersebut dilakukan, berdasarkan pengalaman industri yang lain diyakini bisa melakukan
penghematan energi antara 5% sampai dengan 10%.2
)) Apabila dikaitkan dengan tabel 3.1.25.3 maka penghematan energinya sebesar 563,778 kWh/tahun atau setara
dengan Rp. 417 juta/tahun.
)) Dengan investasi Energy Management System sebesar 200,000,0003 untuk 16 titik, maka payback period nya
2. Pemasangan inverter + filter pada panel distribusi utama (5 panel).

Pemasangan filter harmonisa pada 5 panel distribusi utama dan pemasangan inverter yang dilengkapi dengan
filter pada panel-panel yang jaraknya jauh dari panel distribusi utama, berpotensi memberikan penghematan
sebesar 20% atau kurang lebih 2,255,112 kWh/tahun, senilai Rp.1,668,000,000/tahun. Dengan investasi inverter
yang dilengkapi dengan filter sebesar Rp. 2,000,000,000, diperoleh payback period selama 1.2 tahun.
135
3. Optimasi bank kapasitor untuk perbaikan faktor daya.

Perbaikan paktor daya pada 5 panel distribusi utama untuk pengoptimalan kinerja regulator kapasitor bank
sehingga faktor kerja kembali mencapai nilai optimumnya (0.95) akan dapat mengurangi kebocoran (losses)
sebesar 55%. Beban yang dilayani oleh panel yang mempunyai faktor daya rendah adalah berkisar 939,630
kWh/bulan. Karena itu pengurangan kebocoran (losses) yang dapat diperoleh untuk jangka waktu satu tahun
pengoperasian akan memberikan penghematan sebesar 939,630 x 0.01 x 0.55 x 12 = 62,015 kWh pertahun
atau senilai Rp. 47,000,000 pertahun. Dengan investasi kapasitor sebesar Rp. 100,000,000, diperoleh payback
period selama 2.13 tahun.

No IRR PI NPV SPP
1 Menata pencatatan 417.000.000 200.000.000 199% 9,5 1.708.709.507 0,48
563.778
penggunaan energi
2 Pemasangan 1.668.000.000 2.000.000.000 74% 3,8 5.634.838.028 1,20
inverter+filter pada panel 2.255.112
distribusi utama (5 panel)
3 Optimasi bank kapasitor 47.000.000 100.000.000 33% 2,2 115.130.328 2,13
untuk perbaikan faktor 62.015
daya
Total 2.880.905,0 2.132.000.000,0 2.300.000.000,0 7.458.677.863,0
136
4.1.24 PT. GREAT GIANT PINEAPPLE
PT. GGP afiliasi dari Gunung Sewu grup,berdomisili di Jalan Terbanggi Besar Km.77, Lampung Tengah, Indonesia.
Pabrik berdiri sejak tahun 1979 dengan jumlah karyawan sebanyak 5,054 karyawan (2012). PT. GGP adalah pabrik
nanas yang terintegerasi dan pemrosesannya menghasilkan nanas kalengan, jus nanas berkonsentrat dan berbagai
jus nanas. PT. GGP mengikuti Audit Energi melalui Program Energy Efficiency in Industrial, Commercial and Public Sectors
Indonesia (EINCOPS)1 pada tahun 2012. Pelaksana Audit Energi dilaksanakan oleh PT. Energy Management Indonesia
(PT. EMI) .
Produksi
PT. GGP memproduksi tiga jenis produk yaitu nanas kalengan, konsentrat jus nanas dan berbagai jus nanas. Divisi
nanas kalengan (disebut sebagai pengalengan) memproduksi berbagai ukuran sebesar 8,6 juta sc (sekitar 124,949,892
kg) per tahun. Divisi Konsentrat jus nanas (disebut sebagai berkonsentrat) memproduksi 367,580 galon (sekitar
198,493,189 kg) produk konsentrat. Dan berbagai jus nanas ( disebut sebagai jus pabrik ) memproduksi 200,680 galon
(108,367,326 kg) berbagai jus pabrik (jus mill). Selain memproduksi nanas kalengan, GGP juga dapat memproduksi
kalengan sendiri dengan kapasitas sebanyak 540,000 kaleng/hari dan produksi drum sendiri dengan kapasitas lebih
dari 300 drum / hari.
Audit energi yang dilakukan dengan menggunakan metodologi Walk Trough Audit (WTA), dimana dilakukan observasi
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan, pengukuran pada
peralatan penggunaan energi per proses dengan bahan bakar batu bara, dan diesel.
Hasil audit energi
Sumber energi GPP diklasifikasikan menjadi dua jenis energi (primer dan sekunder) Untuk energi primer bahan
bakarnya batubara dan Solar. Untuk sumber energi sekunder, listrik dan uap yang berasal dari batubara dan Solar.
PT.GGP juga mengembangkan sumber energi terbarukan yaitu biogas yang memanfaatkan air limbah, namun selama
WTA dipabrik masih dalam tahap pengujian (commissioning).
Untuk proses memasak pada divisi kalengan nanas, pengolahan nanas jus berkonsentrasi, dan produksi berbagai jus
nanas pabrik, mengkonsumsi energi uap dalam jumlah besar yang dihasilkan dari steam boiler.
Data dari laporan bulanan pada tahun 2009-2011, menunjukkan bahwa pabrik mengkonsumsi energi listrik sebesar
2.1 GWh, uap sebesar 17,757 ton, bahan bakar batubara sebesar 8,519 ton, dan bahan bakar solar sebesar 36,899 liter
rata-rata dalam satu bulan. Di konversi ke kWh unit, konsumsi batu bara memiliki saham terbesar pada total konsumsi
energi (95%), bahan bakar diesel (5%). Untuk biaya konsumsi energi pabrik, biaya bahan bakar batubara sebesar 6.4
miliar rupiah ( 81%) sebulan, merupakan biaya energi tertinggi dan biaya bahan bakar diesel sebesar 308 juta rupiah
(19%).
137
Tabel 4.71 berikut data yang menunjukkan jenis konsumsi energi dan biaya
Sumber Konsumsi Biaya (IDR)

energi (MWh)
Batu Bara 51,524 6,390,000,000
Diesel 471,405 307,848,357
Listrik 2,137 5,674,712,630
Uap 3,552 6,407,466,798
Total 528,618 18,780,027,785
Energy Conservation Measures ( ECM ) :
1. P
emanfaatan ( Daur ulang kembali) kondensat boiler dari divisi pengalengan, konsentrat dan berbagai
jus nanas pabrik.
Berdasarkan observasi lapangan saat audit energi, kondensat yang dihasilkan dari proses kondensat belum
dapat memisahkan kondensat dengan baik. Beberapa jumlah uap langsung dibuang, tanpa dipisahkan
terlebih dahulu dengan bahan kimia yang menghasilkan uap kondensat kotor. Untuk uap kondensat kotor
tidak dianjurkan untuk didaur ulang sebagai air umpan boiler. Proses uap di pengalengan, konsentrat dan jus
pabrik, dapat diolah sebagai air umpan boiler.
Berdasarkan data laporan tahun 2009-2011, untuk produksi uap rata-rata sebanyak 20,138 ton per bulan dan
biaya uap rata-rata sebesar Rp 361,452/ton. Harga satuan Uap sebesar Rp 0.58 / kJ, dan harga listrik sebesar Rp
463.5 / kWh.
Dengan asumsi 50%2 dari uap yang digunakan dalam ketiga proses (divisi pengalengan, konsentrat dan jus
nanas pabrik ) diganti, kemudian dipisahkan kondensatnya untuk dimanfaatkan sebagai air umpan boiler
sebesar 10,069 ton per bulan.
Penghematan energi jika menggunakan kembali kondensat sebagai air umpan boiler sebagai berikut :
Penghematan energi sebesar 22,924,499 MWh/tahun ( konversi dari penghematan kondensat sebanyak
10,069 ton per bulan menjadi MWh/tahun ), senilai dengan biaya Rp 10,625,351,473/tahun. Jumlah Investasi
sebesar Rp 901,175,600, maka payback periode nya selama 0.1 Tahun
2. Penghematan dengan mengurangi tekanan debit kompresor.

Tekanan debit kompresor sangat penting dalam industri ini, terutama dalam proses produksi di divisi nanas
kalengan. Berdasarkan data pabrik, kompresor dalam proses kalengan nanas mengkonsumsi listrik sebesar 11
% (227.86 MWh /tahun) dari total konsumsi listrik pabrik sebesar 2,734 MWh / tahun
Kompresi udara dari setiap kompresor yang dialirkan ke jalur utama (header) dengan rata-rata pembuangan
akhir adalah 8 Bar. Untuk beberapa kompresor kecil ada sedikit perbedaan antara persediaan dan kebutuhan
tekanan, tekanan menyediakan 8 Bar, namun proses kebutuhan hanya 3 sampai 4 bar. Dengan asumsi ada
penurunan tekanan dalam pipa sebesar 2 Bar3, maka tekanan debit kompresor cukup hanya dengan 6 bar.
Pengukuran rinci diperlukan untuk mendapatkan hasil yang komprehensif.
3. P
enggantian Pipa Isolasi.
Berdasarkan pemeriksaan visual, kondisi pipa uap di beberapa lokasi dalam kondisi isolasii yang memprihatinkan.
Dengan melakukan penggantian isolasi pipa, maka peluang penghematan energi yang dapat dicapai adalah
sebagai berikut: Penghematan uap sebesar 55,439.9 MJ / tahun, senilai dengan biaya penghematan energi
sebesar Rp 27,835,660 / tahun. Jumlah Investasi sebesar Rp 50,000,000. Payback Periode nya selama 1.8 tahun.
4. Mengganti semua jenis lampu TL T8 dengan TL T5

Secara umum sistem pencahayaan di PT.GGP menggunakan TL T8 (40 Watt) dan lampu ballast magnetik.
Berdasarkan pemeriksaan visual/observasi ada 3,117 lampu TL T8 yang dipasang di pabrik. Dengan mengganti
semua lampu TL T8 dengan lampu TL T5 (28 Watt), maka peluang penghematan energi yang dapat diperoleh
adalah sebagai berikut : Penghematan energi sebesar 9,351 kWh / bulan ,senilai dengan biaya penghematan
sebesar Rp 24,826,905 / bulan. Jumlah investasi Rp 394,300,500. Payback periode nya selama16 bulan.
138
5. Mengganti beberapa R-22 refrigrant AC dengan refrigerant hidrokarbon.

Berdasarkan data yang disediakan oleh pabrik, ada 158 tipe AC split dengan berbagai kapasitas terpasang
di GGP. Salah satu upaya penghematan energi dalam sistem pendingin udara adalah menggantikan R-22
dengan jenis refrigeran hidrokarbon. Dengan menggunakan hidrokarbon sebagai refrigeran maka peluang
penghematan energinya sebesar 20%4. Perhitungan ini memiliki peluang penghematan energi adalah sebagai
berikut : Penghematan energi sebesar 12,671 kWh/bulan senilai dengan penghematan biaya sebesar Rp
33,641,505 / bulan. Jumlah investasi sebesar Rp 90,900,000. Payback Periode nya selama 2.7 tahun.
Tabel 4.72 Rincian Analisa Kelayakan Investasi dari Masing-masing Langkah-langkah Penghematan5

No IRR PI NPV SPP
1 Pemulihan kondensat dari
Cannery, konsentrat dan 22.924.499.000 10.625.351.473 901.175.600 1142% 54,0 47.733.619.056 0,1
proses jus Mill Fired
2 Mengurangi tekanan 2.072.431.054 1.300.000.000 150% 7,3 8.186.016.440 0,6
1.020.000
debit kompresor
3 Penggantian isolasi pipa 15.400 27.835.660 50.000.000 43% 2,5 77.410.525 1,8
4 Mengganti semua jenis 24.826.905 394.300.500 -31% 0,3 (280.661.772) 15,9
9.351
lampu TL T8
5 Mengganti beberapa 33.641.505 90.900.000 21% 1,7 63.085.277 2,7
R-22 ref.pendingin udara 12.671
dengan hidrokarbon
Total 22.925.556.422,0 12.784.086.597,0 2.736.376.100,0 55.779.469.525,2
139
4.1.25 PT.INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA ( CIREBON )

PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Cirebon terdiri dari 2 pabrik yaitu Plant 09 dan Plant 10, berdomisili di Kecamatan
Palimanan, Kabupaten Cirebon Jawa Barat. Pabrik beroperasi pada tahun 1985 untuk P-09 dan tahun 1998 untuk P -10,
dengan jumlah karyawan 700 orang (2010), kapasitas produksinya sebesar 2.6 juta ton per tahun. Pabrik mengikuti
audit energi melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM1 pada tahun 2010. Pelaksana Audit Energi nya adalah PT.
Rekadaya Sentra Mandiri.
Produksi
Produk utama yang dihasilkan adalah semen portland.
Tabel 4.73. Hasil Produksi Pabrik P09 tahun 2008
Tahun 2008 Kiln 09 Raw Mill 09 Cement Mill Cement Mill 09B Packer 09
09A
Rata2 88,251.083 136,567.167 52,162.583 49,872.750 102,392.454
Jumlah 1,059,013.000 1,638,806.000 625,951.000 598,473.000 1,331,101.904
Tabel 4.74. Hasil Produksi Tahunan Pabrik P10 tahun 2008
Tahun 2008 Kiln 10 Raw Mill 10 Cement Mill 10 Packer 10

Rata-rata 74,337.250 126,762.250 112,202.917 111,868.967
Jumlah 892,047.000 1,521,147.000 1,458,637.917 1,454,296.567
Untuk kebutuhan daya listrik pabriknya dipasok dari PLN Cirebon dengan daya terpasang sebesar 45,000 kVA dan
memiliki pembangkit listrik gas engine sendiri (yang belum operasi) dengan kapasitas 11 MW. Namun bila PLTU
mengalami gangguan, beban-beban kritis pasok dayanya tidak boleh terputus, maka untuk itu dilengkapi dengan
pembangkit diesel generator (genset) dengan kapasitas total 750 kVA dan 1,250 kVA yang siaga.
Pabrik ini dilengkapi 2 unit generator diesel untuk keperluan starting pembangkit utama dengan kapasitas total 15
MW. Daya yang dihasilkan oleh generator utama didistribusikan ke beban melalui 9 feeder pada tegangan menengah
11 kV. Distribusi daya listrik hasil pembangkitan PLTU, diperlihatkan pada diagram sederhana sistem kelistrikan Pabrik
Semen Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk

Gambar 4.18. Penggunaan energi listrik tahun 2008
6%
7%
18%
51%
6%
6% 0% 2%
Limestone Crusher Additive Crusher Raw Mill Transport
Raw Mill Grinding Homogenzi EP Batec
Kiln ACC Cement Mill Packing
Utility Lighting PBF
Housing Coal Mill
140
Gambar 4.19 menunjukkan distribusi penggunaan energi listrik di PT. Indocement Tunggal Prakarsa (PT.ITP) Palimanan
Cirebon. Coal mill adalah peralatan utama pengkonsumsi energi listrik yang paling besar (51%) .
Konsumsi dan Biaya Energi Total
Gambar 4.19. Penggunaan energi dan biaya
25.000.000.000,00
20.000.000.000,00
15.000.000.000,00
Rp
10.000.000.000,00
5.000.000.000,00
0,00
y
il
ay
ne
ly
st
ch
Oc r
r
r
be
be
r
ar
ar
be
be
Ju
gu
Ap
Ju
ar
nu
ru
em
to
m
m
Au
M
b
Ja
ce
ve
Fe
pt
De
No
Se
Bulan
Bahan bakar Listrik Total
Untuk IKE rata rata pada plant 09 sebesar 861.66 kcal/kg klinker sedangkan untuk plant 10 sebesar 832.09 kcal/kg
klinker. Dari data IKE plant 09 dan 10 dapat disimpulkan bahwa plant 10 lebih rendah penggunaan energi listriknya
dibandingkan dengan plant 09.
1. Optimalkan operasi Raw Mill

Selama 12 bulan operasi, terlihat bahwa pada beberapa bulan tertentu raw mill beroperasi pada kapasitas
80%. Bila pengoperasian diperbaiki dengan menjaga level kapasitas produksi 90%, maka diperoleh potensi
penghematan rata-rata :
Raw Mill 9 = 1.6 x TCM/tahun = 4,357,347.14 kWh/tahun

Raw Mill 10 = 3.26 x TCM/tahun = 2,542,939.05 kWh/tahun
Pengoperasian masing-masing raw mill dan potensi penghematan dapat dilihat pada Tabel 4.75. Dengan
harga listrik Rp 623.15 per kWh maka potensi penghematan energi yang didapat adalah:
Raw Mill 9 = Rp 2,715,280,867.94 /tahun

Raw Mill 10 = Rp 1,584,632,469.42 /tahun
Tabel 4.75 potensi penghematan pada Raw Mill
Bulan Prod. Cement 09 Prod. Cement 10

Total 1,228,709.450 1,342,427.600
2. Optimalkan Beban di Kiln.

Secara umum produktivitas kiln pada pabrik Indocement sudah cukup baik. Namun demikian masih ada
beberapa bulan beroperasi di bawah 90%. Bila produktivitas pabrik dijaga sehingga running factor semua
berada di atas 90%, maka diperoleh potensi penghematan pada: Kiln 09 sebesar 4,357,347 kWh/tahun, dan
Kiln 10 sebesar 2,542,939 kWh/tahun.
141
Tabel 4.76. potensi penghematan energi pada masing-masing Kiln
BULAN Prod. Cement 09 Prod. Cement 10

Total 1,228,709.450 1,342,427.600
Dengan harga listrik per kWh: Rp 623.15, maka potensi penghematan energi pada Kiln 09 sebesar : Rp
2,715,280,800 /tahun dan Kiln 10 sebesar : Rp. 44,272,477 /tahun.
3. Pemasangan VSD pada van motor P10.

Penggantian fixed speed AC motor dengan variable speed drive motor dapat mengurangi konsumsi listrik yang
siginifikan. Variable frequency drive dapat dipasang pada cooler fan untuk menghemat listrik. Penggantian
damper2 dari DC drive fan juga dapat mengurangi konsumsi listrik yang bervariasi tergantung putaran
motor yang diinginkan. Penggunaan VSD untuk beberapa motor fan cooler selama ini pengaturannya masih
menggunakan damper. Potensi penghematan tersebut bisa saja besar atau hanya sedikit, tergantung bukaan
damper.
Dengan asumsi perhitungan harga listrik per kWH sebesar Rp 623.15, dan beroperasi 300 hari dalam satu
tahun, maka potensi penghematan dari pemasangan VSD pada van motor sebesar 10,266,300 kWh/tahun atau
senilai Rp 7,186,410,000,-/tahun.
4. Menurunkan temperatur exit preheter

Dari hasil pengamatan kondisi operasi kiln P10, data CCR menunjukkan bahwa ada perbedaan temperatur
keluar preheater pada kiln dengan data disain (seperti pada tabel 4.77). Kondisi operasi kiln pada saat
pengamatan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.77. Data Pengamatan dari CCR
PARAMATER DESIGN EXISTING

Exit temperatur ( C)
0
420 426
Dari tabel 3.1.27.6 terlihat bahwa terdapat selisih 6oC yang akan berdampak pada meningkatnya konsumsi
energi panas (thermal), artinya pemakaian bahan bakar batubara saat ini lebih tinggi dibandingkan dengan
kondisi disain. Dengan menurunkan temperatur keluar klinker dari 426oC menjadi 420oC terdapat perbedaan
spesific heat sebesar (783.7 - 779.5 kKal/ kg klinker) atau 4.2 kKal/ kg klinker . Jika rata-rata produksi terak adalah
1,951,062 juta ton/tahun sebagai acuan, maka potensi penghematan yang didapat sebesar 84 juta Kkal/ tahun
atau Rp. 560,000,000,- per tahun
5. Pemasangan Kapasitor Bank

Untuk menghindari denda kVArh, maka dapat dilakukan dengan pemasangan kapasitor bank untuk
meningkatkan cos φ menjadi > 0.85. Besarnya potensi penghematan energi dengan penghapusan denda
KvArh tersebut adalah senilai Rp 11,000,000 perbulan atau senilai Rp 132,000,000 per tahun.
142

No IRR PI NPV SPP
1 Optimalkan operasi Raw
6.342.249 3.952.172.524 50.000.000 7670% 361,8 18.040.046.210 0,01
Mill
2 Optimalkan beban Kiln 4.299.913.337 50.000.000 8345% 393,6 19.631.739.725 0,01
6.900.286
(90%)
3 Menurunkan temperatur 60.876.770 50.000.000 113% 5,6 228.647.649 0,82
97.692
exit preheter
4 Pemasangan VSD pada 6.397.444.845 1.500.000.000 411% 19,5 27.782.646.993 0,23
10.266.300
Van Motor P10
5 Pemasangan Bank 130.120.699 500.000.000 6% 1,2 95.593.802 3,84
208.811
Kapasitor
Total 23.815.338,0 14.840.528.175,0 2.150.000.000,0 65.778.674.379,3
143
4.1.26 PT ANTAM ( Unit Industri )

PT. Aneka Tambang Tbk.UBP Emas, berdomisili di desa Bantarkaret, kecamatan Nanggung, Bogor Jawa Barat. PT
Antam berdiri sejak 1968 dengan jumlah karyawan saat ini sebanyak 594 karyawan (2011), merupakan perusahaan
pertambangan yang berorientasi ekspor. PT. Aneka Tambang Tbk, UBP mengikuti audit energi melalui Program
Kemitraan Kementrian ESDM1 pada tahun 2011.Pelaksanaan Audit Energi dilkukan oleh PT. Indra Karya.
Produksi barang
Produksi utama PT.Antam UBP Emas adalah emas dan perak berasal dari tambang Pongkor, Jawa Barat. Indikasi
adanya deposit emas di Pongkor ditemukan oleh Unit Geo mineral pada tahun 1981 dan produksi dimulai pada tahun
1994 setelah ijin diperoleh pada tahun 1992.
Produksi dari PT.Antam UBP Emas adalah batangan emas yang masih mengandung perak (dore bullion), kemudian
akan dimurnikan kembali menjadi emas di PT.Logam Mulia, Pulo Gadung. Total produksi batang emas pada tahun
2008 adalah sebesar 2,833 kg, dan produksi pada tahun 2009 menurun sebesar 7.5 % menjadi 2,625.58 kg dan
produksi pada tahun 2010 kembali menurun sebesar 5.4 % menjadi 2,485.30 kg.
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan, MDP Crusher
yang melayani mesin Crusher dan Screening. Pengukuran pada MDP IPAL yang melayani pompa sebanyak 3 buah
motor , 2 motor berkapasitas 100 kW, dan 1 motor berkapasitas 55 kW.
Hasil audit energi
Energi listrik dipasok oleh PT.PLN,dengan daya terpasang saat ini adalah 10.4 mVA dengan sistem distribusi tegangan
menengah 20 kV dan sistem tegangan rendah 380 Volt yang dipergunakan untuk keperluan kegiatan pengolahan di
pabrik. Untuk cadangan listrik terpasang genset dengan kapasitas 3 x 1,500 kVa.
Konsumsi energi listrik untuk peralatan utama yang digunakan di PT Antam Unit Industri selama satu tahun dapat
dilihat pada tabel 4.79.
144
Tabel 4.79. konsumsi energi listrik PT. Antam
Konsumsi Energi (kWh) Produksi Intensitas

AC Lampu Peralatan Total Batu Listrik
Bulan
(kWh) Basah (kWh/ton)
(Ton)
Januari -- -- -- 4,208,040 29,085 145
Pebruari -- -- -- 3,465,840 23,557 147
Maret -- -- -- 4,101,768 28,550 144
April -- -- -- 3,890,520 29,672 131
Mei -- -- -- 4,293,720 29,380 146
Juni -- -- -- 4,227,360 27,569 153
Juli -- -- -- 4,592,280 30,780 149
Agustus -- -- -- 4,617,636 34,018 136
September -- -- -- 4,263,912 27,086 157
Oktober -- -- -- 4,446,600 32,372 137
Nopember -- -- -- 4,418,520 30,937 143
Desember -- -- -- 4,809,132 32,608 147
Kapasitas transformator yang digunakan rata-rata pembebananya adalah 45.7%, sudah kelebihan beban. Kapasitas
transformator yang optimum adalah sebesar 83%, merupakan titik efisiensi maksimum suatu transformator.
1. Pemasangan EnMS (Energy Management System)
Terjadi ketidak seimbangan beban pada beberapa trafo dengan total daya sebesar 3,897.8 kW.Salah satu cara
untuk mengontrol ketidak seimbangan energi adalah dengan menggunakan Energy Management System
(EMS), tipe standar dengan 18 titik monitoring. Investasi peralatan ini sekitar Rp 200,000,000. Beban yang tidak
seimbang akan berpotensi menurunkan efisiensi sistem sebesar 2%, artinya (losses) sebesar 2%. Beban penuh
sistem diperkirakan sebesar 3,897.8 x0.95 = 3,702.91kW. Dengan dipasang EMS, maka penghematan yang
terjadi adalah sebesar 3,702.91 x 0.02 x 24 x 22 x 12 = 469,233 kWh pertahun atau senilai biaya Rp. 300,308,963
pertahun. Dengan demikian pay back period dapat tercapai dalam 0.67 tahun.
2. Penggantian Transformator
Beberapa trafo mengalami faktor beban rendah seperti diberikan pada tabel 4.80 trafo-trafo tersebut diusulkan
untuk diganti dengan kapasitas sesuai beban seperti diberikan pada tabel 4.80.
Tabel 4.80. Trafo usulan penggantian trafo
No Substation Trafo Cap Max Load Kapasitas

Distribution (kVA) (kVA) pengganti (kVA)
1 TR02-800 bengkel 800 27.1 40
2 TR02B-630 bengkel 630 312 400
3 TR07-1 CL500 500 103.1 140
4 TR07-2 CL500 500 206.1 260
5 TR09 CL500 800 229.4 300
6 TR12 backfill Dam 1,250 627.7 700
7 TR16 CL700 1,000 335.3 400
Total 5,480 1,840.7 2,240
145
Penghematan diperoleh dari pengurangan kerugian beban nol yaitu sebesar: (5,400-2,240) x0.95 = 3,002
kW, atau 3,002 x0.05 x24 x22 x12 = 951,033.6 kWh pertahun atau senilai Rp. 608,661,504 pertahun. Dengan
investasi untuk 7 unit trafo yang diperkirakan sebesar Rp. 1,000,000,000, maka pay back period dapat tercapai
dalam 1.64 tahun.
3. Pemasangan Filter Harmonisa
Beberapa trafo mempunyai THD2 tegangan maupun THD arus pada beberapa panel yang cukup tinggi. THD
dapat diturunkan dengan memasang filter harmonisa yang dapat memberikan penghematan energi sebesar
20% dari losses. Trafo yang mengalami THD tinggi tersebut dapat dilihat pada tabel 4.81.
Tabel 4.81. Trafo dengan THD tinggi
No Substation Beban (kVA)

Distribution
2 TR02-800 bengkel 27.1
5 TR07-2 CL500 103.1
10 TR18 Plant-1 814.7
11 TR19 Plant-2 1,274.2
Total 2,219.1
Penghematan yang dapat diperoleh dari pemasangan filter harmonik adalah 2,219.1 x0.95 x0.1 x0.2 x24 x22
x12 = 267,144.1 kWh pertahun atau senilai Rp. 170,972,246 pertahun. Bila investasi filter harmonik diperkirakan
senilai Rp. 300,000,000 maka hal ini akan memberikan pay back period selama 1.7 tahun.
4. Pemasangan VSD.
Berdasarkan perhitungan konsumsi listrik unit pompa, maka konservasi energi menggunakan VSD untuk
keseluruhan pompa akan diperoleh penghematan sebesar: 2,215,246–1,914,027= 301,219 kWh/tahun,
penghematannya sebesar 13.6 %. Dengan mengacu harga tarif listrik luar beban puncak Rp.640,- maka
penghematan biaya keseluruhan unit pompa pertahun adalah 301,219 x 640 = Rp. 192,780,160. Bila investasi
VSD diperkirakan sebesar Rp. 250,000,000 maka hal ini akan memberikan pay back period selama 1.3 tahun.
5. Perbaikan sistem control
Berdasarkan perhitungan konsumsi listrik kompressor dengan menerapkan konservasi energi (perbaikan
sistem kontrol untuk menaikkan efisiensi), konsumsi energi listrik kompressor berkurang sebesar 3,965,702
– 3,211,891 = 753,811 kWh/tahun senilai biaya penghematan sebesar Rp. 482,439,040/ tahun. Dengan biaya
perbaikan sistem kontrol sebesar Rp. 300,000,000, maka akan memberikan pay back period selama 0.62 tahun.
6. Perbaikan isolasi pipa
Dari perhitungan diperoleh bahwa kerugian pertahun akibat pipa-pipa yang tidak terisolasi dengan baik adalah
sebesar 28,045 kWh/tahun atau setara dengan 3 ton solar atau senilai biaya 28.7 juta rupiah. Dengan biaya
perbaikan memberikan isolasi pada pipa-pipa yang tidak terisolasi yang diperkirakan sebesar Rp. 10,000,000,
maka akan memberikan pay back period selama 0.35 tahun.
146

No IRR PI NPV SPP
1 Pemasangan EMS 469.233 300.308.963 200.000.000 141% 6,9 1.174.586.505 0,7
2 Penggantian 608.661.504 1.000.000.000 49% 2,8 1.785.990.406 1,6
951.034
transformator
3 Pemasangan filter 170.972.246 300.000.000 45% 2,6 482.581.178 1,8
267.144
harmonisa
4 Pemasangan VSD 301.219 192.780.160 250.000.000 67% 3,5 632.401.257 1,3
5 Perbaikan sistem kontrol 753.811 482.439.040 300.000.000 152% 7,4 1.908.239.765 0,6
6 Perbaikan isolasi pipa 28.045 28.700.000 10.000.000 275% 13,1 121.366.817 0,3
Total 2.770.485,7 1.783.861.913,0 2.060.000.000,0 6.105.165.929,2
147
4.1.27 PT SANDRATEX
PT Sandratex atau yang dikenal dengan “Sandang Rakyat Textile” pada awal berdirinya berdomisili di Semarang,
Jawa Tengah pada tahun 1961. Tahun 1972, mendirikan salah satu cabangnya yang berdomisili di Jalan Ir. H. Juanda,
Desa Rempoa, Ciputat timur, Tangerang Selatan, Banten. Jumlah Karyawannya sebanyak 1,200 orang (2012). Tujuan
ekspor tekstil PT Sandratex adalah negara Amerika dan Eropa. PT Sandratex` mengikuti Audit Energi melalui Program
Kemitraan Kementrian ESDM1 pada tahun 2010. Pelaksanaan Audit Energi dilaksanakan oleh PT. Indra Karya.
Produksi
Kapasitas produksi pertahun adalah sebagai berikut:

Benang sebanyak 13,195.83 Bale/tahun, kain grey sebanyak 6,471,887.5 Yds/tahun, kain celup sebanyak 3,803,504.5
Yds/tahun. Dalam melaksanakan kegiatan produksi dimulai dari proses kapas menjadi benang,kemudian dari benang
menjadi kain grey hingga akhirnya diproses menjadi kain celup.
dan pengukuran Disamping energi listrik pengukuran digunakan juga energi panas (thermal) dalam bentuk steam
boiler dan hot oil dari oil heater, adapun bahan bakar yang digunakan adalah solar dan batu bara.
Hasil audit energi
Energi listrik yang digunakan untuk proses produksi diperoleh dari dua sumber, yaitu PT PLN dan pembangkit sendiri
atau genset. Pada saat Audit Energi jumlah generator set yang ada tinggal 9 buah dengan total daya sebesar 12,250
kVA, dengan kondisi sebagian rusak.
Distribusi penggunaan energi
Distribusi penggunaan energi untuk total daya tersambung dari PT PLN sebesar 7,265 kVA, phasa 3.
Diketahui bahwa total kapasitas trafo step down adalah 16,000 kVA dan total kapasitas transformator step up adalah 2
x 2,000 kVA, sehingga bila dibandingkan dengan daya tersambung dari PT PLN sebesar 7,265 kVA terhadap kapasitas
transformator sebesar 16,000 kVA, menunjukkan faktor pembebanan trafo sebesar 45.4%.
Sumber energi yang digunakan PT Sandratex adalah energi listrik dan HSD atau Solar, namun HSD atau solar hanya
digunakan untuk menjalankan boiler.
Gambar 4.20. Konsumsi energi dan biaya energi rata-rata tiap tahun
kWh (Rupiah)
2.500.000 1.400.000.000
1.200.000.000
2.000.000
1.000.000.000
1.500.000 Konsumsi 800.000.000
energi rata- 600.000.000 Biaya energi
1.000.000 rata rata-rata
400.000.000
500.000 200.000.000
0
2008
2010
2009
Tahun
2008 2009 2010 Tahun
148
Pada tahun 2009 industri tekstil di Indonesia pada umumnya memperlihatkan produksi yang tidak stabil dan
cenderung menurun dibandingkan dengan tahun 2008. Hal terlihat dari menurunnya produksi pada tahun 2009,
seperti: benang 8,247.75 Bale, grey 4,809,913.00 Yards dan kain celup 2,353,853.00 Yards.
Total Produksi dan energi yang digunakan di PT Sandratex tahun 2008-21010,dapat dilihat pada tabel 3.1.27.1 dan
tabel 4.83.
Tabel 4.83. total produksi PT Sandratex tahun 2008 sampai dengan 2010
Jenis produksi
No. Tahun Benang Grey Kain celup
(Bale) (Yds) (Yds)
1. 2008 13,195.83 6,471,887.50 3,803,504.50
2. 2009 8,247.35 4,809,913.00 2,353,833.00
3. Jan – Mei 2010 3,819.06 1,929,268.63 472,600.25
Tabel 4.84. Penggunaan energi untuk benang dan kain
Energi listrik yang digunakan per tahun

No. Tahun (kWh)
Benang (68.4%) Kain (31.6%)
1. 2008 18,755,280 8,664,720
2. 2009 12,144,831 5,610,769
3. 2010 7,211,002 3,331,398
Jan-Juni
Perkiraan asumsi SEC pada tahun 2008 dan 2009, seperti pada tabel 4.1.27.3 :
Tabel 4.85. Intensitas energi untuk benang dan kain
Intensitas energi perusahaan

No. Tahun Benang Kain
kWh/Bale kWh/Yards
1. 2008 1,421 0.84
2. 2009 1,472 0.78
1. Regrouping Trafo
Rugi-rugi panas yang dihasilkan oleh trafo sebesar 0.4-3% dari kapasitas transformator, karena beroperasi
tanpa henti, maka rugi-rugi tersebut akan terakumulasi dalam jumlah yang amat signifikan. Untuk itu perlunya
relokasi atau regrouping trafo distribusi melalui pengurangan jumlah trafo yang digunakan. Total kapasitas trafo
step down adalah 16,000 kVA dan total kapasitas transformator step up adalah 2 x 2,000 Kva. Bila dibandingkan
dengan daya tersambung dari PT PLN sebesar 7,265 kVA terhadap kapasitas transformator sebesar 16,000 kVA,
maka diperoleh angka sebesar 45.4%. Dengan mengasumsikan beban trafo maksimum 80%2 , maka jumlah
trafo dapat dikurangi menjadi 4 buah dengan kapasitas masing-masing 2,500 kVA atau sama dengan 10,000
kVA. Bila yang digunakan adalah trafo dengan kapasitas 4 x 2,500 kVA, maka trafo yang dikeluarkan adalah
trafo dengan kapasitas masing-masing adalah: 2,500 kVA, 500 kVA, 1,000 kVA dan 2,000 kVA yang memberikan
total sebesar 6,000 kVA. Perhitungan penghematan energi dapat dilihat pada tabel 4.86.
149
Tabel 4.86. trafo yang akan dilepas dari jaringan
Kapasitas Potential Konsumsi listrik yang di hemat dalam Biaya listrik yang dihemat
Trafo saving sebulan (kWh) per bulan
(kVA) (Asumsi harga listrik Rp 439/kWh)
2500
500
1000 0.4 –3% 17,280 – 129,000 Rp 7,585,920 s/d Rp 56,631,000
2000
Dari pengurangan transformator yang terlihat pada tabel 3.1.27.4 dengan asumsi rugi trafo sebesar 3%
menunjukkan adanya potensi penghematan energi sebesar 1,548,000 kWh pertahun atau Rp. 679,572,000,-
pertahun.
2. Pemasangan inverter.
Mesin yang belum dipasangi inverter berkapasitas 902.2 kW, jika diasumsikan mesin-mesin beroperasi 100%,
potensi penghematannya sebesar 20% yang dihasilkan dari pemakaian inverter, maka akan menghasilkan
penghematan sebesar 180 kWh atau 1,555,200 kWh per tahun atau senilai Rp 682,732,800 ( tarif LWBP Rp 439/
kWh). Investasi untuk inverter sebesar Rp. 1,100,000,0003 akan menghasilkan pay back period selama 1.6 tahun.
3. Filter Harmonic pada Kompressor.

Hasil pengukuran pada SDP Kompressor memperlihatkan Total Harmonic Distorsion (THD) arus, yang mencapai
angka 100%, jauh melebihi rekomendasi yang diizinkan IEEE-519, yaitu sebesar 10%. Hal ini kemungkinan
disebabkan oleh inverter yang berada di sekitar SDP dan pengaruh dari lampu TL. Untuk mengatasinya dengan
memasang filter harmonic, yang akan memberikan penghematan sebesar 20%. Angka THD yang lebih tinggi
dari ketentuan yang ditetapkan oleh IEEE-159 akan menyebabkan mesin-mesin cepat panas, menimbulkan
kebocoran (losses), dan juga menyebabkan peralatan elektronik seperti inverter cepat rusak. Penghematan
yang dapat diperoleh dari pemasangan filter harmonic sebesar 96,768 kWh pertahun atau senilai Rp. 42,881,150
pertahun. Bila investasi filter harmonic sebesar Rp. 95,000,000, maka hal ini akan memberikan pay back period
selama 2.2 tahun.

Jumlah titik lampu yang menggunakan TL 40 W sebanyak 3,000 buah. Maka potensi penghematan energi
untuk 3,000 titik lampu sebesar 3,000 x 12 x 24 x 30 x 12 = 311,040 kWh setahun atau senilai Rp. 136,546,560
pertahun. Bila investasi ballast elektronik senilai Rp 150,000,000, maka akan menghasilkan pay back period
selama 1.1 tahun.
5. Pemanfaatan kondensat.
Kondensat memiliki keunggulan untuk dimanfaatkan karena bertemperatur tinggi, rendah kadar oksigen dan
TDS-nya. Efisiensi boiler dapat dinaikkan sebesar 1% untuk setiap penurunan 15% kadar oksigen. Semakin
maksimal penggunaan kondensat, maka semakin menghemat air dan BBM, sehingga akan meningkatkan
efisiensi boiler secara keseluruhan. Pemanfaatan kondensat mampu menghemat biaya bahan bakar sebesar
5%4 dalam 1 tahun.
6. Perbaikan isolasi pipa distribusi.

Terdapat sejumlah pipa distribusi ke unit pengguna uap yang tidak terisolasi dengan baik. Dengan nilai kalori
MFO5 10,000 kCal/kg, energi yang dapat dihemat untuk setiap panjang pipa 100 m yang berdiameter 20 cm
bila dibalut dengan bahan isolasi setebal 5 cm adalah sebesar 400 liter MFO per bulan. 6

air preheater untuk memanaskan udara pembakaran dapat menghemat konsumsi bahan bakar pada boiler.
Setiap kenaikan temperatur udara pembakaran sebanyak 37.5 oC akan memberikan penghematan bahan
bakar sebanyak 1%.
150
8. Pemasangan flowmeter.
Pemasangan flowmeter pada jalur pasokan pipa uap dan pipa oli panas akan sangat membantu dalam
memonitor kinerja boiler. Berdasarkan hasil perhitungan, efisiensi steam boiler saat ini sebesar 53%. Rendahnya
efisiensi steam boiler dipengaruhi oleh nilai rasio evaporasi yang tidak sebanding dengan nilai kalori dari MFO.
Dengan memonitor kinerja boiler diharapkan ada peningkatan efisiensi sebesar 3%, yang akan menurunkan
fuel cost 3.8%.
Potensi Penghematan
Langkah Biaya
No IRR PI NPV SPP Ket
Pemasangan Filter
harmonic
1 96.768 42.881.152 95.000.000 31% 2,1 101.277.368 2,2 Layak
pada panel
kompressor
Pengelompokan
2 1.548.000 697.572.000 - - - 3.192.955.176 - Layak
(regrouping) trafo
Penggantian Ballast
lampu TL dari
3 311.040 136.546.560 150.000.000 82% 4,2 475.006.516 1,1 Layak
jenis trafo menjadi
elektronik
4 Pemasangan EMS 361.453 158.678.165 200.000.000 69% 3,6 526.308.206 1,3 Layak
Pemasangan
5 1.559.001 684.440.439 1.100.000.000 51% 2,8 2.032.848.856 1,6 Layak
Inverter
Pemanfaatan
6 3.971 12.205.000 - - - 55.865.227 - Layak
kondensat
Perbaikan isolasi
7 399 175.000 - - - 801.017 - Layak
pipa distribusi
8 Instalasi preheater 794 348.000 - - - 1.592.880 - Layak
Total 3.881.426,0 1.732.846.316,0 1.545.000.000,0 6.386.655.245,8
151
4.1.28 PT WIPOLIMEX RAYA

PT Wipolimex Raya mengambil alih (akuisisi) PT Kisaran Raya Rubber Industry pada tanggal 10 September 2001, yang
merupakan perusahaan PMDN. Pabrik berdomisili di Jalan Prof. M. Yamin, SH, Sentang Kisaran, Sumatera Utara. Pabrik
dibangun pada tahun 1983 dan mulai berproduksi tahun 1984, dengan jumlah karyawan sebanyak 256 orang (2012).
PT Wipolimex Raya memproduksi ban karet mobil seperti Crumb Rubber dengan jenis mutu Crumb Rubber SIR 10 dan
SIR 20. Produksi rata-rata perbulannya sebanyak 2,400 ton. Orientasi pangsa pasar PT Wipolimex Raya adalah pasar
ekspor dengan pembeli utama industri ban mobil dan sebagian kecil industri barang jadi karet lainnya. Perusahaan
mengikuti audit energi melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM1 , pada tahun 2012. Pelaksana Audit Energi
dilakukan oleh PT. Miranthi Konsultan Permai,
Produksi
Tabel 4.88. Jumlah Produksi PT Wipolimex Raya
Tahun
2011 2012
No Bulan
Milling Crumbing Milling Crumbing
(kg) (kg) (kg) (kg)
Jumlah 8,700,163 9,091,985 23,073,109 21,581,420
Rata-rata 2,175,041 2,272,996 2,563,679 2,397,936
Tabel 4.89. Jumlah pemakaian bahan bakar solar
Tahun
No Bulan 2011 2012
(liter) (liter)
Jumlah 219,306 343,761
Rata-rata 54,827 38,196
Tabel 4.90. Jumlah pemakaian bahan bakar cangkang
Tahun
No Bulan
2011 (kg) 2012 (kg)
Jumlah 542,661 1,865,964
Rata-rata 135,665 207,329
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan, pengukuran pada
peralatan penguna energi utama seperti pada motor dan pompa, peralatan pada bagian produksi, Blaze, peralatan
pada bagian proses Mill Blanket, serta utilitas lainnya.
Hasil audit energi
PT Wipolimex Raya Kisaran Sumatra Utara menggunakan listrik yang berasal dari PLN dengan kapasitas daya
terpasang sebesar 1,110 kVA (kilovolt-ampere), 380 volt, 3 fasa. Pengaturan dan sistem pengendali energi listrik
dilakukan di Power House (PH). Dari PH energi listrik didistribusikan kesemua bagian pabrik dan perkantoran. Sebagai
sistem pasokan listrik cadangan, terdapat satu buah mesin diesel pembangkit listrik (genset).
152
Tabel 4.91. Sumber energi PT . Wipolimex Raya
Sumber Daya
Energi
PLN DAYA 1,110 kVA
GENSET DAYA 690 kVA
CANGKANG 550 kVA
Pada proses produksi crumb rubber diketahui bahwa proses produksinya menggunakan energi listrik, HSD dan
cangkang untuk menghasilkan produk. Rata-rata produksi crumb rubber perbulannya adalah 2,335,466 kg, sedangkan
rata-rata konsumsi energi per bulan yang digunakan di PT Wipolimex Raya dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
Tabel 4.92. Konsumsi energi rata-rata per bulan
No Jenis Energi Konsumsi (kWh) Porsi (%)

1 Listrik 435,050 45%
2 Solar 530,092 55%
Jumlah 620,426
Dari data penggunaan energi 2011-2012 diketahui bahwa rata-rata konsumsi energi listrik di PT Wipolimex Raya
berada di kisaran 435,050 kWh/bulan, sedangkan rata-rata konsumsi HSD berada di kisaran 46,512 liter/bulan atau
46,512 m3/bulan,maka didapat konsumsi energi HSD perbulan sebesar 530,092 kWh . Perhitungan intensitas energi
perusahaan ( SEC/IKE) maka didapat intensitas energi PT Wipolimex Raya adalah 0.41 kWh/kg.
1. Penerapan sistem manajemen energi / EMS (Energy Management System)
Dengan menerapkan Sistim Manajemen Energi (SME) di dalam industri secara konsekwen akan dapat
menghemat konsumsi energi secara total sebesar 2.5% – 4% sehingga konsumsi energi secara keseluruhan
akan dapat dihemat.
Potensi penghematan energi :
Dengan menerapkan Sistim Manajemen Energi, maka penghematan energi total (listrik) diperkirakan akan
dapat dicapai sebesar :

3 % x 620.426 kWh/bln x 12bulan = 223,353 kWh/thn
Penghematan biaya setiap tahun sebesar :
223,353 kWh/thn x Rp 800 /kWh = Rp 178,682,688/thn

Biaya investasinya sebesar Rp 100,000,000
Payback periodenya selama 0.55 tahun
2. Pemasangan Inverter ( VSD )
Dari hasil pengambilan data di lapangan, penggunaan motor yang membutuhkan VSD utamanya adalah
pompa dengan kapasitas total 894 kW. Dengan faktor daya 0.75 dan operasional pompa 24 jam per hari,
maka diperoleh pemakaian energi listrik rata-rata per bulan yaitu sebesar 482,760 kWh. Potensi penghematan
sebesar 20%4 yang dihasilkan dari pemakaian VSD, penghematan yang didapat sebesar 96,552 kWh per bulan
atau senilai Rp. 77,241,600 per bulan atau senilai Rp. 926,899,200 per tahun (tarif LWBP Rp 800/kWh). Total
biaya investasi untuk 9 inverter yang dipasang pada 5 motor sebesar Rp 1,788,000,000. Payback Periodenya
selama 1.0 tahun
153

No Langkah Penghematan IRR PI NPV SPP Keterangan
Kwh/Tahun Rp/Tahun Investasi (Rp)
Penyeimbangan pembagian
1 18.113 14.490.700 - - - 66.327.427 - Layak
beban di MDP
2 Pemasangan EMS 223.353 178.682.688 100.000.000 169% 8,2 717.873.730 0,6 Layak
3 Pemasangan inverter (VSD) 2.179.992 1.743.994.368 1.788.000.000 88% 4,5 6.194.682.567 1,0 Layak
Total 2.421.458,0 1.937.167.756,0 1.888.000.000,0 6.978.883.723,0
154
4.1.29 PT DAYA PRATAMA LESTARI

PT Daya Pratama Lestari, berdomisili di Jl. Industri Batujajar Permai II/29 Padang Larang, Bandung 40553, Jawa Barat.
Pabrik berdiri sejak tahun 1995, dengan jumlah karyawan sebanyak 400 orang (2011). Pabrik memproduksi textile
sebesar 600 ton perbulan. Pabrik mengikuti audit energi melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM1 , pada tahun
2010. Audit Energi dilakukan oleh PT. Indra Karya.
Produksi
Produksi PT Daya Pratama Lestari didasarkan pada pesanan (job order) yang datang dari dalam dan luar negeri.
Pesanan dalam negeri sebesar 20%. dan ekspor ke luar negeri sebesar 80% dengan tujuan negara ekspor tersebut
adalah Amerika Serikat, Mexico, negara-negara Amerika Latin, dan negara-negara Asia (Timur Tengah dan Filipina).
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan pada panel MDP
dan terakhir pengukuran THD arus dan tegangan. Pengukuran dilakukan pada beberapa titik sebagai berikut: Mesin
stenter-1,.Mesin kompressor ,Mesin TFO, Mesin prin winder, Mesin WJL ( 104 unit) . Pengukuran juga dilakukan pada
peralatan pengguna energi utama seperti motor listrik, boiler, kompresor, pada proses produksi.
Hasil audit energi
Energi yang dibutuhkan di PT. Daya Pratama Lestari terdiri atas: Energi listrik, dan Energi panas (thermal) dari bahan
bakar gas.
Distribusi energi
Energi listrik diambil dari gardu PLN dengan sumber tegangan phasa tiga 380V/220V dengan daya terpasang sesuai
kontrak daya PLN sebesar 2,770 kVA, menggunakan 2 unit trafo dengan kapasitas sebesar 2x 2,500 Kva. Kemudian
didistribusikan ke beban-beban untuk keperluan mesin-mesin produksi utama pabrik seperti; print winder, twisting,
stenter, super jumbo dan weaving.
Konsumsi energi listrik
Seperti dijelaskan sebelumnya bahwa di perusahaan ini energi listrik disuplai oleh PLN berdasarkan pada kotrak daya.
Konsumsi energi listrik yang berasal dari PLN diperlihatkan pada tabel 4.94
Tabel 4.94. Konsumsi energi listrik tahun 2010 PT Daya Pratama Lestari
Bulan kWh (LWBP) kWh (WBP) kVAr Total kWh

Januari 981,236 195,800 340,724 1,177,036
Februari 967,968 193,560 247,124 1,161,528
Maret 1,088,780 218,532 305,188 1,307,312
April 1,115,208 221,756 251,472 1,336,964
Mei 1,210,316 241,848 275,172 1,452,164
Juni 1,201,088 236,900 287,672 1,437,988
Juli 1,276,072 256,200 321,948 1,532,272
Jumlah 6,564,596 1,564,596 2,029,300 9,405,264
155
Berdasarkan pada hasil pengamatan terlihat bahwa, ada beberapa potensi penghematan energi yang dapat diperoleh
melalui sistem kelistrikan berupa:
1. Pemasangan Energy Management System (EMS)
Ketidakseimbangan beban yang diperoleh dari hasil pengukuran pada beberapa titik akan menyebabkan
meningkatnya arus pada kawat netral, atau arus netral. Pada kondisi ideal arus netral harus nol, arus netral
yang tinggi mengakibatkan kenaikan tegangan pada fasa netral, membahayakan rangkaian elektronik,
komputer dan lain-lain. Karena itu ketidakseimbangan beban dapat menyebabkan penurunan efisiensi
peralatan mencapai 2% (menurut acuan) . Langkah penghematan pada sistem yang tidak seimbang dapat
dicegah dengan pemasangan Energy Management System (EMS), sehinga kondisi tersebut dapat terpantau
terus dan langkah penyeimbangan beban dapat dilakukan.
Bila daya yang digunakan oleh pabrik sebesar 1,385 kVA (50% dari daya terpasang), maka penghematannya
sebesar 1,385 x0.85 x0.02 x24 x30 x12 = 203,429 kWh pertahun atau senilai Rp. 123,074,545,- pertahun. Dengan
investasi 3 unit EMS dengan 8 port sebesar Rp. 360,000,000, maka pay back period nya diperoleh selama 2.92
tahun.
2. Filter Harmonisa
Langkah penghematan pada peralatan yang mempunyai THD tegangan atau THD arus yang tinggi dapat
dilakukan dengan penambahan filter harmonisa. Untuk meredam harmonisa yang terjadi pada pabrik, perlu
dipasang kurang lebih 6 unit sesuai dari hasil pengukuran harmonisa. Pemasangan filter harmonisa dapat
memberikan penghematan sebesar 20%, tapi dalam analisa disini hanya 10% penghematan saja yang akan
digunakan.3
Daya aktual mesin kompresor, mesin boiler, WJL, Prin Winder, Stenter 1&2, dan TFO adalah sebesar 2,650 kW,
dan bila diasumsikan efisiensi mesin 90%, maka (losses) akan menjadi 265 kW. Bila 5 kompresor, 3 boiler, 4 WJL,
2 Prin Winder, 5 Stenter dan 10 mesin TFO dipasang filter harmonisa, maka penghematan energi yang diperoleh
adalah sebesar 265 x 0.1 x 24 x 30 x 12= 228,960 kWh pertahun dengan biaya sebesar Rp.138,520,800 pertahun
(10% dari energi yang dikonsumsi sebesar 2,289,600 kWh pertahun dengan biaya sebesar Rp. 1,385,208,000,-
pertahun). Harga sebuah filter harmonisa kapasitas 2,650 kW bervariasi, tetapi untuk analisa disini akan diambil
nilai yang konservatif yaitu seharga Rp.159,500,0004. Jadi untuk 29 buah filter harmonisa, pay back period dapat
Pemasangan inverter untuk meningkatkan proses kontrol otomatis, meningkatkan keandalan, mengurangi
biaya modal dan perawatan, dan kemampuan starter yang memungkinkan motor memiliki arus start yang
lebih rendah. Penggunaan inverter dapat menurunkan konsumsi listrik hingga 70% ketika beroperasi dengan
daya keluaran sebesar 50%, dan 20% ketika beroperasi dengan daya hingga100%.
Inverter yang digunakan harus sesuai dengan kapasitas motor pada mesin-mesin tersebut yaitu 50 kVA. Bila
penghematan dengan pemasangan inverter ini diambil hanya 20%, maka energi listrik yang dihemat dalam
setahun untuk 29 unit inverter adalah 50 x0.7 x0.2 x24 x30 x29 x12= 1,753,920 kWh per tahun atau senilai
Rp.1,061,121,600. Dengan investasi sebesar Rp.1,160,000,000, untuk 29 inverter akan memberikan pay back
period selama 1.09 tahun.
4. Optimasi kapasitor bank
Berdasarkan hasil pengukuran pada SDP WJL, SDP Prin Winder dan SDP Stenter 1&2 terukur nilai faktor daya
masih di bawah 0.85 pada beban 527 kW. Untuk mengurangi rugi-rugi jaringan maka perlu diperbaiki faktor
dayanya menjadi 0.95. Maka pengurangan rugi-rugi adalah 1 – (0.8/0.95)² = 0.29 atau 29%. Bila kebocoran
(losses) jaringan 3%, maka rugi-rugi energi jaringan yang dapat dihemat adalah 3% x29% x527 kW x24 jam x
30 hari = 3,301 kWh perbulan atau 39,612 kWh pertahun, atau senilai biaya yang dapat dihemat Rp. 23,965,260
pertahun (dari energi yang dikonsumsi sebesar 146,711 kWh pertahun atau Rp. 88,760,155). Bila investasi
156
kontrol untuk pengaturan untuk penggunaan kapasitor bank sebesar Rp. 30,000,000, maka akan diperoleh
pay back period selama 1.25 tahun.
Potensi Penghematan
Langkah Biaya
No IRR PI NPV SPP
Pemasangan Energi
1 203.429 123.074.545 360.000.000 17% 1,6 203.341.856 2,93
Management
Pemasangan filter
2 228.960 138.520.800 159.500.000 77% 4,0 474.543.088 1,15
harmonik
Pemasangan
3 1.753.920 1.061.121.600 1.160.000.000 82% 4,2 3.697.009.319 1,09
inverter
Optimasi
4 penggunaan 39.612 23.965.260 30.000.000 70% 3,7 79.694.771 1,25
kapasitor bank
Total 2.225.921,0 1.346.682.205,0 1.709.500.000,0 4.454.589.034,9
157
4.1.30 PABRIK GULA PESANTREN BARU

PG Pesantren Baru berdomisili di Kediri. Pabrik gula ini berproduksi sebesar 2,600 TCD perhari. Hasil produksi untuk
memenuhi kebutuhan gula lokal. Pabrik Gula ini mulai menggiling gula pada 10 mei 2010. PG Pesantren Baru
melakukan audit melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM1 , pada tahun 2011. Pelaksana Audit Energi dilakukan
oleh PT. Miranthi Konsultan Permai.
Produksi
Pada pabrik gula Pesantren Baru produksi gulanya adalah sebagai berikut :
Tabel 4.96. Kapasitas produksi : 2,600 Ton Tebu/hari (TCD- Tonne Cane per Day)
Angka Produksi
Uraian Satuan 2005 2006 2007 2008 2009
Luas Lahan (ha) 10.003.4 10.251.9 10,173,8 10,991.0 10.686.4
Tebu (ton) 901.361.8 910.980.5 956,837,0 919,566.5 786.921.0
Hablur (ton) 63.278.1 73.802.0 65,974,1 78,787.4 62.222.0
Ton Tebu/Ha (ton/ha) 90.11 88.86 94,05 83.63 73.54
Ton Hablur/Ha (ton/ha) 6.33 7.20 6,48 7.17 5.82
Rendeman (%) 7.02 5.10 6,90 8.57 7.91
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan Kualitas produk
efisiensi dari proses berkaitan dengan produk gula, listrik, bagasse, boiler dan hasil samping untuk kertas, ethanol,
gypsum dll
Hasil audit energi
Potensi penghematan energi pada sistem boiler adalah mencapai 10.75% setara dengan 183 ton bagass per hari. Dan
potensi penghematan pada sistem distribusi uap sebesar 16.8 % dari bahan bakar input atau setara dengan 316.2 ton
bagass per hari, maka secara keseluruhan potensi penghematan energi panas (thermal) di pabrik gula Pesantren baru
mencapai 27.5 % dari bahan bakar input setara dengan 500 ton bagass/hari.
)) Generator Turbin “Shinko”, kapasitas 4,500 KVA

)) Generator Turbin Ebara, kapasitas 4,500 KVA
)) PLN, 555 KVA, tidak dipakai.
Jumlah energi yang dihasilkan oleh generator Turbin diperoleh dari data yang terlihat di panel kontrol.,dari catatan
Log book diperoleh angka :
Turbin-1 sebesar 2,400 – 2,600 kW dan Turbin-2 sebesar 1,500 – 1,900 kW. Sehingga totalnya sebesar 3,900 – 4,500 kW
Angka kWh meter

Jam 06:00 = 86,065 kWh
Jam 05:00 (hari berikutnya) = 86,614 kWh
Selisih = 549 kWh
Jumlah energi = 549 x 200 (faktor kali kWh-meter) = 109,800 kWh/hari.
Jumlah energi listrik per bulan = 30 x 109,800 kWh = 3,294,000 kWh/bulan.
Beban kW = kWh/hari : 24 jam = 109,800/24 = 4,575 kW
158
Energy Conservation Measures ( ECM ) :
1. Perbaikan kualitas listrik ( Trafo ), Trafo T-2 .
Dengan pengukuran pada output T-2 sebagai salah satu sumber daya utama, terukur :
a. Tegangan yang tidak seimbang dengan nilai sebesar 11.4%.

b. Harmonik tegangan yang mencapai 19 - 37%.
Beban harian normal T2 sebesar 320 kW, maka energi per hari nya sebesar 24 jam x 320 kW = 7,680 kWh.
Potensi penghematannya adalah 10% x 7,680 kWh = 768 kWh/hari.
Untuk trafo yang lain, kondisinya tentu tidak sama dan tidak dapat diambil asumsi akan sama, karena
perbedaan jenis beban. Namun secara empiris, dan pesimistik, dapat diperhitungkan potensi penghematan
secara keseluruhan sekitar 6-8%.2 Konsumsi energi harian sebesar 109,800 kWh/hari.Potensi penghematannya
sebesar 6% x 109,800 kWh/hari = 6,588 kWh/hari.
2. Mengisolasi Pipa dan tangki kondensat
Pipa distribusi Uap
Hasil pengamatan saat audit energi berlangsung menunjukkan isolasi sebagian pipa uap tidak terisolasi
dengan baik, kurang terawat, rusak dan tidak diisolasi.
Rugi rugi panas pada sistem distribusi uap terjadi karena perpindahan panas akibat dari adanya beda suhu
pipa panas dengan udara sekitar. Hasil pengukuran pada beberapa permukaan panas (boiler, pipa distribusi
uap) menunjukkan data sebagai berikut :
Pipa steam trap tidak diisolasi dengan suhu 145°C-169°C, Pipa, katup dan flanges dari superheater ke steam
header dan ke turbin tidak diisolasi suhu permukaan 250°C. Boiler yoshimine (pintu) tidak berisolasi : 113°C,
Boiler yoshimine suhu permukaan boiler 79°C, tangki kondensat suhunya 68°C. Rugi-rugi panas pada pipa
black steel diameter 90 mm dengan suhu 100°C, misalnya, jika tidak diisolasi akan kehilangan energi ke udara
sekitar sebesar 1.1 Mj/jam atau sama dengan 263 kCal/jam per meter panjang pipa. Dengan mengisolasi pipa
panas dengan ketebalan isolasi 50 mm maka rugi-rugi energi dari permukaan isolasi menjadi 25 kCal/jam per
meter panjang pipa. Jika tebal isolasi ditambah menjadi 100 mm, maka rugi-rugi energi dari isolasi menjadi 16
kCal/jam per meter panjang pipa. Ini berarti dengan mengisolasi pipa panas dengan ketebalan 50 mm akan
mengurangi rugi-rugi energi sekitar 90 %, dan jika tebal isolasi menjadi 100 mm maka rugi-rugi energi akan
turun hingga sekitar 95 %. 3
Katup dan flanges tanpa isolasi
Hasil pengamatan pada sistem distribusi uap menunjukkan suhu permukaan panas di beberapa katup dan
flange yang tidak diisolasi mencapai 250°C. Kehilangan energi panas dari katup tanpa isolasi sama dengan 1
meter pipa telanjang. Sedangkan rugi-rugi energi dari flanges yang tidak diisolasi equivalent dengan 0.6 meter
pipa telanjang. Flange dan katup panas tanpa isolasi sebaiknya diisolasi.
Dengan asumsi panjang total pipa dan katup telanjang tanpa isolasi setara dengan 10 %4 dari panjang pipa,
maka dengan suhu rata-rata 100°C, jumlah kerugian energi mencapai 9 % dari konsumsi energi atau sama
dengan 153 ton bagass per hari.
3. Analisa Boiler (House Keeping)
Boiler adalah pengguna energi utama di PG.Pesantren baru. Bahan bakar boiler adalah ampas tebu hasil
produksi sendiri. Produksi bagasse adalah sekitar 30% dari tebu yang digiling. Komposisi bagass terdiri atas:
H2O sebesar 49 % , bagass kering 51%. Pool ampas 2.2 %, pool ampas harian yang terbaik yang pernah dicapai
adalah 1.9 %. Nilai kalor (LCV) bagass dapat dihitung dengan formula : LCV = 4,250 -12 Pol - 48.8 H2O. Dengan
nilai Pol = 2.2; H2O = 51, maka nilai kalor (LCV) bagass = 1,735 kCal/kg.
159
Untuk mengatasi kekurangan bahan bakar, upaya peningkatan kinerja telah dilakukan antara lain dengan
perbaikan isolasi boiler dan pipa distribusi uap pada tahun 2011. Dengan perbaikan tersebut kg uap per kg
tebu turun dari 50 % menjadi sekitar 45-46 %.
Potensi penghematan dan langkah perbaikan efisiensi Boiler : Kadar O2 pada stack gas sebagaimana diuraikan
di atas adalah O2 = 12 %. Berdasarkan hasil perhitungan excess air adalah : 69 %. Ini berarti boiler dioperasikan
dengan excess air tinggi dan menyebabkan rugi-rugi energi ke cerobong menjadi relatif tinggi. Langkah
perbaikan efisiensi yang dapat dilakukan adalah mengurangi rugi-rugi cerobong (stack gas) dengan cara
mengendalikan damper.
Mengurangi excess air udara pembakaran boiler ke tingkat optimum hingga kadar O2 pada gas buang : (4 – 6)
% atau CO2 (14 – 16 ) %. Cara ini efektif meningkatkan efisiensi boiler. Jika tingkat optimum excess air boiler
tersebut dapat dicapai dan dengan asumsi bahwa suhu gas buang adalah tetap tidak berubah seperti data
saat ini, maka rugi-rugi energi cerobong akan turun dari 13 % menjadi 11 %. Ini berarti potensi penghematan
bahan bakar bagass sebesar 2.5 %. Potensi penghematan energi ini setara dengan 43 ton bagas per hari.
4. Pemanfaatan Steam flash blowdown boiler.
Mengendalikan jumlah blowdown boiler berdasarkan TDS air boiler sesuai dengan spesifikasi teknis yang
direkomendasikan si pembuat boiler yaitu 2,000 ppm. Dalam operasinya TDS air boiler dikendalikan sedikit
dibawah besaran maksimum yang di ijinkan misalnya sekitar 1,700 ppm. Dengan asumsi TDS air umpan boiler
adalah tetap 69.2 ppm, maka rugi-rugi energi blowdown boiler akan turun dari 6 % menjadi 1 % energi input.
Ini berarti potensi penghematan energi blowdown sebesar 5 % atau setara dengan bahan bakar bagass sekitar
85 ton bagass per hari.
Memanfaatkan steam flash uap dari blowdown boiler dengan total uap flash dari blowdown boiler yoshimine
1&2 serta boiler takuma adalah 3 ton/jam. Uap flash tersebut pada tekanan atm (1 bar) mempunyai suhu 120°C
dan entalpi sekitar 646 kCal/kg. Jika uap ini dimanfaatkan kembali dengan mengalirkannya ke dalam tangki
kondensat boiler yoshimine, maka potensi penghematan bahan bakar sama dengan 3.6 % setara dengan
57.6 ton bagass per hari. Selain menghemat bahan bakar pemanfaatan blowdown boiler akan menghemat air
umpan boiler sebesar 3 ton/jam. Dari uraian pada sistem distribusi uap, maka potensi penghematan energinya
mencapai 18.6 % dari bahan bakar input atau setara dengan 316.2 ton bagass per hari.
Period (SPP) dengan periode studi 5 tahun. Besar investasi untuk ECM tidak disebutkan dalam laporan audit energi
yang asli, tetapi hanya dicantumkan nilai investasi total untuk 4 macam ECM.
Tabel 4.97. Analisa Kelayakan Investasi dari Total Langkah Penghematan6

No Langkah Penghematan Investasi SPP
Kwh/Tahun Rp/Tahun (Rp)
1 Perbaikan kualitas listrik (trafo) 988.200 671.976.000 -
2 Mengisolasi pipa dan tangki kondensat 32.217.426 2.693.250.000 -
3 House keeping (Mengontrol excess air, blowdown, 58.528.324 4.892.737.500 - -
isolasi, steam trap)
4 Pemanfaatan steam flash blowdown 19.330.456 1.615.950.000 - -
Total 9.873.913.500 1.700.000.000,0 0,17
160
4.1.31 PT WISKA
PT Wiska berdomisili di jalan Raya Cicalengka, Majalaya km 2, Cikancun, Jawa Barat. Pabrik didirikan pada tahun
1993, memiliki karyawan berjumlah1,000 orang(Tahun 2010). PT Wiska memproduksiSelimut dan handuk dengan
kapasitas produksi 14,300,000 kg/tahun. Perusahaan mengikuti audit energi melalui Program Kemitraan Kementrian
ESDM1, pada tahun 2010. Pelaksana Audit Energi dilakukan oleh PT. Indra Karya
Produksi
Sebagai industri tekstil, pada awal berdirinya PT Wiska memproduksi kain Bordir dengan kapasitas 2,000,000 meter
pertahun, kain brokat dengan kapasitas 750,000 meter pertahun, dan kain vitrage dengan kapasitas produksi 1,000,000
meter/tahun, yang diproduksi dengan menggunakan bahan baku nylon, poliyester,danleamin oil. Hasil produksi PT
Wiska sebagian besar di kirim keluar negeri dan selebihnya dipasarkan di dalam negeri. Pabrik memutuskan untuk
merubah produknya menjadi handuk dan selimut untuk produksinya saat ini.
PT Wiska memproduksi benang, kain brokat, kain vitrage, kain border, selimut dan handuk dengan menggunakan
produksi seperti : Warping,Knitting dan pengepakan.
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan,dan peralatan
pengguna energi utamanya.
Hasil audit energi
Dari hasil audit energi penggunaan energi listrik di PT Wiska, maka pada saat awal industri ini didirikan menggunakan
sumber energi listrik dengan menggunakan 2 buah trafo dengan total daya tersambung adalah 1,365 kVA, namun
pada tahun 2007 daya tersambung dikurangi menjadi 865 kVA dengan menggunakan trafo 1 buah kapasitas 1,000
kVA.
Faktor daya listrik atau cos j yang terbaca untuk beberapa kali pengamatan pada panel distribusi utama (MDP) adalah
0.99. Pencapaian faktor daya sebesar 0.99, karena adanya pemasangan kapasitor bank pada sisi Main Distribution
Panel dan sisi Sub Distribution Panel.
161
Energi listrik yang digunakan untuk melakukan proses produksi diperoleh dari dua sumber, yaitu PT PLN (Persero)
dan pembangkit sendiri atau genset. Dalam melaksanakan kegiatan produksi, sumber energi listrik utama yang
digunakan adalah dari PT PLN (Persero), sedangkan genset yang ada di PT Wiska sudah tidak dipakai lagi, sehingga
tidak ada catatan penggunaan pemakaian solar.
Total daya tersambung dari PT PLN (Persero) sebesar 865 kVA, phasa 3. Kapasitas trafo yang digunakan di PT Wiska
adalah 1,000 kVA, dengan daya tersambung dari PT PLN (Persero) sebesar 865 kVA, sehingga perbandingan antara
kapasitas trafo dan daya tersambung sama dengan 86.5 % (lebih besar dari 80%).
Konsumsi energi
Konsumsi energi tahun 2008, tahun 2009 dan sebagian tahun 2010 untuk energi listrik yang digunakan dibuat dalam
bentuk tabulasi dan grafik seperti dapat dilihat pada tabel 4.98 sampai dengan tabel 4.99 atau pada gambar 4.21
sampai dengan gambar 4.22.
Tabel 4.98. Penggunaan energi rata-rata perbulan tahun 2008
PT PLN (Persero)
No. Bulan
LWBP (kWh) WBP (kWh)
1. Januari 212,705 37,118
2. Februari 235,932 39,600
3. Maret 242,132 40,965
4. April 236,333 39,025
5. Mei 245,297 41,973
6. Juni 229,051 38,947
7. Juli 240,400 41,161
8. Agustus 238,717 40,422
9. September 224,578 36,555
10. Oktober 192,974 34,666
11. Nopember 194.641 32,418
12. Desember 223,102 36,268
Total 2,715,862 459,118
Rata-rata 226,322 38,260
162
Gambar 4.21. Penggunaan energi tahun 2008
300.000
250.000
200.000
kWH
150.000
100.000
LWBP
50.000 WBP
0
ri ri et ril ei ni li us er r er er
n ua brua Mar Ap M Ju Ju ust mb tobe mb mb
Ja Fe Ag epte Ok ope ese
S N D
Bulan
Pada tabel 4.98 dan gambar 4.21 dapat dilihat bahwa penggunaan energi listrik yang cenderung konstan, hal ini
membuktikan bahwa pada tahun 2008, produktifitas pada PT Wiska masih cukup baik.
Tabel 4.99. Penggunaan energi rata-rata perbulan tahun 2009
PT PLN (Persero)
No. Bulan
LWBP (kWh) WBP (kWh)
1. Januari 195,819 32,468
2. Februari 210,754 34,289
3. Maret 207,493 34,567
4. April 229,115 38,701
5. Mei 209,267 35,034
6. Juni 216,729 36,557
7. Juli 246,606 43,137
8. Agustus 236,019 40,191
9. September 224,616 38,382
10. Oktober 174,340 29,748
11. Nopember 247,775 41,690
12. Desember 231,102 38,922
Total 2.629,926 443,877
Rata-rata 219,160 36,990
163
Gambar 4.22. Penggunaan energi Listrik Tahun 2009
300.000
250.000
kWH 200.000
150.000
100.000
LWBP
50.000 WBP
0
ri ri et ril ei ni li us er r er er
n ua brua Mar Ap M Ju Ju ust mb tobe mb mb
Ja Fe Ag epte Ok ope ese
S N D
Bulan
Pada tabel 4.99. atau gambar 4.22. dapat dilihat penggunaan energi listrik tahun 2009 yang cenderung menurun bila
dibandingkan dengan tahuan 2008. Hal ini menunjukkan produksi tekstil di PT Wiska memperlihatkan kecenderungan
yang kurang stabil, bahkan cenderung produksinya menurun.
Profil Beban
Pola konsumsi energi listrik pada PT Wiska dapat diketahui seperti dapat dilihat pada tabel 4.100.
Tabel 4.100. Penggunaan energi rata-rata perbulan tahun 2010(sampai bulan Agustus)
PT PLN (Persero)
No. Bulan LWBP
WBP (kWh)
(kWh)
1. Januari 225,468 37,166
2. Februari 223,394 37,764
3. Maret 200,095 33,603
4. April 226,184 38,538
5. Mei 209,541 35,392
6. Juni 186,715 30,978
7. Juli 221,847 37,988
8. Agustus 212,675 36,805
Total 1,705,919 288,234
Rata-rata 213,240 36,029
Dari tabel 4.100 dapat dilihat bahwa total energi yang digunakan rata-rata perbulan adalah 249,269 kWh.
Apabila diasumsikan bahwa semua mesin beroperasi dalam waktu 24 jam, dengan jumlah hari kerja 22 hari, faktor
daya 0.95, maka jumlah pemakaian daya sesaat adalah 467 kVA atau sama dengan 54%. Hal tersebut sesuai dengan
informasi yang diperoleh dari hasil wawancara, yaitu kapasitas produksi pada saat ini adalah kurang lebih 50% sampai
dengan 60% dari kapasitas maksimum.
Intensitas penggunaan energi
Berdasarkan pada data yang diperolehtentang pemakaian energi pada tahun 2008, 2009 dan 2010, yang digunakan
untuk kelompok produksi, diketahui bahwa kelompok mesin produksi yang terdiri atas mesin-mesin Warving dan
knittingmenggunakan energi listrik untuk menghasilkan kain. Energi listrik yang digunakan untuk menghasilkan 1
164
meter kain disebut specific energi consumption (SEC).Total produksi selimut dan handuk PT Wiska dapat dilihat sebagai
berikut :
a. Periode tahun 2008 : adalah 14,000,000 kg dengan penggunaan energi 3,174,980 kWh.
b. Periode tahun 2009 : adalah 14,300,000 kg dengan penggunaan energi 3,072,813 kWh.
Dari data diatas dapatlah diketahui intensitas energi perusahaan sebagai berikut :
a. Periode tahun 2008 : 0.227 kWh/kg
b. Periode tahun 2009 : 0.215 kWh/kg.
1. Pemasangan Harmonic filter, inverter, dan EMS
Mengurangi tegangan jatuh dari MDP ke SDP Jakar III.

a. Hasil pengukuran pada beberapa SDP yang diukur di PT Wiska memperlihatkan Total Harmonic Distorsion
(THD) arus, yang mencapai angka 100%, dimana angka tersebut jauh melebihi rekomendasi yang diijinkan
IEEE-519, yaitu 10%. Hal ini kemungkinan disebabkan oleh inverter yang disekitar SDP tersebut beserta
pengaruh lampu TL. Kondisi ini harus ditanggulangi dengan memasang filter harmonik, yang akan
memberikan penghematan sebesar 20%. Angka THD yang lebih tinggi dari ketentuan yang oleh IEEE-159
akan menyebabkan mesin-mesin cepat panas dan juga menimbulkan losses. Harmonik yang timbul ini,
juga akan menyebabkan peralatan elektronik seperti inverter cepat rusak.
b. Pemasangan inverter. Dari hasil pencatatan data yang diperoleh pada saat melakukan audit diketahui
bahwa mesin-mesin produksi yang belum dipasangi inverter adalah seperti pada tabel 4.101.
Tabel 4.101. Mesin produksi yang belum dipasang inverter
No. Mesin Lokasi Unit Kapasitas(kW)

1. Lirokol Gedung handuk 5 5
2. Meyer Gedung handuk 2 2.2
3. Mesin Jaquar Gedung Jakar I 40 4.5
4. Mesin Jaquar Gedung Jakar III 38 7.5
5. Rashel Gedung Rashel 42 4.5
6. Tricot Gedung Rashel 20 7.5
Total 833.4
Jika diasumsikan bahwa semua mesin beroperasi 100%, maka terdapat potensi penghematan energi sebesar
20%2, bila motor-motor dipasang inverter, atau sama dengan 166.7 kW atau 1,440,115 kWh per tahun atau
senilai Rp 632,210,572,- (tarif LWBP Rp 439/kWh).
3. Pemasangan EMS
Sedangkan ketidakseimbangan arus yang diperoleh dari hasil pengukuran pada beberapa titik akan
menyebabkan meningkatnya arus pada kawat netral, atau arus netral. Pada kondisi ideal, arus netral harus
nol, arus netral yang tinggi mengakibatkan kenaikan tegangan pada fasa netral, membahayakan rangkaian
elektronik, komputer dan lain-lain. Adanya arus netral mengakibatkan pemanasan pada kawat netral dengan
nilai kuadratis. Ketidakseimbangan arus dapat dicegah dengan memasang EMS, sehingga kondisi tersebut
dapat terpantau terus.
Sesuai dengan hasil audit yang dilakukan di PT Wiska terdapt sejumlah lampu TL yang masih menggunakan
ballast trafo, yang menurut rencana akan diganti dengan ballast elektronik. Adapun jumlah lampu yang perlu
diganti ballastnya dapat dilihat pada tabel 4.102.
165
Tabel 4.102. Jumlah lampu TL yang akan diganti
No. Nama Ruangan Jumlah Lampu TL

1. Ruang handuk 115
2. Ruang Jakar I 560
3. Ruang Jakar III 400
4. Ruang Rashel dan Tricot 288
5. Ruang Warving 120
6. Ruang Tisik 50
Total 1,533
Berdasarkan pada acuan “Energy Audit Guide, Part B” dari Centre for Renewable Energy Sources3, selisih daya yang
dihasilkan dari penggantian setiap ballast adalah 12 W atau penghematan energi sebesar 13% (penggunaan daya
untuk ballast biasa dan ballast elektronik adalah masing-masing 87 W dan 75 W). Sehingga untuk 1,533 titik lampu
akan memberikan penghematan energi sebesar 158,941 kWh setahun atau setara dengan Rp. 69,775,292,-

Langkah
No Investasi IRR PI NPV SPP
Pemasangan
1 1.440.115 632.210.000 1.500.000.000 28% 1,9 1.393.777.548 2,37
harmonic filter dan
Penggantian Ballast
2 158.941 69.775.000 76.650.000 82% 4,2 242.726.992 1,10
lampu TL dari jenis
3 Pemasangan EMS 59.822 26.262.200 100.000.000 7% 1,2 20.208.419 3,81
Total 1.658.878,0 728.247.200,0 1.676.650.000,0 1.656.712.959,4
166
4.1.32 PDAM TIRTA TUAH BENUA KUTAI TIMUR
Pengolahan Air PDAM Tirta Tuah Benua Kutai Timur
PDAMTirta Tuah Kutai Timur berdomisili di Jalan papa charlie, Rt.02 kabo jaya – Swarga Bara Sangatta, Kutai Timur
PDAM Tirta Tuah Kutai Timur.Pada awal pendiriannya merupakan PDAM cabang sangata, salah satu cabang dari PDAM
Kabupaten Kutai. Kapasitas produksinya mencapai 923,464 m³/tahun. Sejak terbentuknya Kabupaten Kutai Timur,
maka PDAM cabang Sangata resmi menjadi PDAM Kabupaten Kutai Timur pada bulan september 2001 berdasarkan
perda no. 29 Tahun 2001 tentang pembentukan PDAM Kabupaten Kutai Timur. PDAM mengikuti audit energi melalui
Program Kemitraan Kementrian ESDM1, pada tahun 2012. Pelaksanaan Audit Energi dilakukan oleh PT. Indra Karya.
Produksi
Pada tahun 2011, PDAM mampu menjangkau wilayah pelayanan menjadi 18 dimana wilayah IKK berjumlah 16 IKK
dan 2 wilayah perkotaan.Seiring dengan perkembangan, pada tahun 2011, PDAM Tirta Tuah benua Kutai Timur
menambah kapasitas terpasang menjadi 350 menjadi 18 (wilayah IKK bertambah 11), serta memperluas cakupan
layanan hingga 16.9% (wilayah perkotaan 42 % dan IKK 7.26 %). Secara rinci, kapasitas terpasang dan kapasitas
operasi PDAM Tirta Tuah Benua Kutai Timur.
167
Tabel 4.104. Kapasitasterpasang dan kapasitas realisasi
KAPASITAS KAPASITAS
JAM OPERASI
No CABANG / IPA TERPASANG REALISASI
PERHARI (JAM)
(L/detik) (L/detik)
2010 2011 2010 2011 2010 2011

1 PDAM PUSAT
IPA KABO 158 150 135 135 18 18
2 CABANG SANGATA
IPA AGUS SALIM 50 50 45 50 24 24
IPA PINANG DALAM 40 40 38 40 20 20
IPA SANGATA SELATAN 10 10 10 10 14 14
3 CABANG BENGALON 10 10 10 10 14 14
4 CABANG MUARA BENGKAL 5 5 5 5 14 14
5 CABANG MUARA ANCALONG 5 5 5 5 14 14
6 CABANG MUARA WAHAU
IPA MUARA WAHAU (UNIT I) 5 5 5 5 8 8
IPA NEHES LIAH BING (UNIT II)*** 10 10 0 10 0 8
7 CABANG KONGBENG 5 5 5 5 8 8
8 CABANG TELUK PANDAN *** 5 5 0 5 0 2
9 CABANG BATU AMPAR *** 0 5 0 5 0 4
10 CABANG LONG MASENGAT** 0 10 0 10 0 4
11 RANTAU PULUNG* (belum diserahkan) 5 5 0 0 0 0
12 KAUBUN***(belum beroprasi) 0 5 0 0 0 0
13 KARANGAN*(commisioning test) 0 0 0 0 0 0
14 BUSANG* (commisioning test) 0 0 0 0 0 0
15 TELEN*(commisioning test) 0 0 0 0 0 0
16 SANDARAN*** (belum diserahkan) 5 5 0 0 0 0
JUMLAH 305 325 258 288
*selesai dibangun tahun 2010, ** selesai dibangun tahun 2011,*** selesai dibangun tahun 2008
Dari data tersebut diatas, terlihat bahwa dari tahun 2010 s.d 2011 penambahan kapasitas produksi sebesar 70 lt/dt
dan penambahan wilayah sebesar 11 IKK. Dimana 7 IKK tersebut baru selesai pembangunannya pada bulan desember
2011 sehingga baru akan beroperasi pada tahun 2012.
Sedangkan volume air yang terjual setiap cabang (m³/tahun) serta pemakaian rata-rata pelanggan sebagai berikut:
168
Tabel 4.105. Volume air yang terjual (m³/tahun) pada tiap-tiap wilayah (cabang)
VOLUME AIR TERJUAL (m³/TAHUN)

No URAIAN SAT
2010 2011
1 SANGATTA UTARA m³/tahun 1,870,749 2,324,085
2 SANGATTA SELATAN m³/tahun 207,384 219,466
3 BENGALON m³/tahun 134,486 116,986
4 MUARA BENGKAL m³/tahun 141,308 143,513
5 MUARA ANCALONG m³/tahun 91,045 115,855
6 MUARA WAHAU I m³/tahun 41,535 50,839
7 MUARA WAHAU II m³/tahun - 17,389
8 KONGBENG m³/tahun 41,721 34,359
9 TELUK PANDAN m³/tahun - 523
10 BATU AMPAR m³/tahun - 6,979
11 LONG MESANGAT m³/tahun - 123
JUMLAH 2,582,228 3,030,117
Dari tahun 2010 sampai tahun 2011, jumlah pelanggan PDAM meningkat sebesar 1.411 SR dengan presentase
sebesar 15%. Voleme air terjual tahun 2010 adalah sebesar 2,582,228 m³ dengan pemakaian rata-rata 24.2 m³/SR/
bulan dan tahun 2011, volume air yang tejualan sebasar 3,030,117 m³ dengan pemakaian rata-rata 22.7 m³/SR/bulan.
Tabel 4.106. Jumlah produksi air pada tahun 2012
Air yang
No Bulan
didistribusikan (m3)
1 Januari 361,074
2 Februari 410,204
3 Maret 365,706
4 April 386,242
5 Mei 415,033
6 Juni 442,826
7 Juli 409,070
8 Agustus 396,790
7 September 428,164
Jumlah 3,615,109
Rata-rata 401,679
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan di beberapa titik
terutama pada TRAVO, MDP dan SDP.Pengukuran kualitas daya pada panel pompa transfer, pengukuran kualitas daya
pada genset, pengukuran pada beberapa pompa Intake, dan utilitas penunjang di PDAM Tirta Tuah Benua Kutai
Timur seperti AC, serta sistem pencahayaan.
Hasil audit energi
Energi listrik yang digunakan untuk menghasilkan 1m3 air bersih disebutSpecific Energy Consumption (SEC). Rata-
rata produksiair bersih per bulannyaadalah401,679 m3, denganenergilistrik yang digunakansebesar539,545.4 kWh.
Intensitas energi listrik per liter produksi di PDAM Tirta Tuah Benua Kutai Timur dapat dihitung berdasarkan pada
169
perbandinganantara rata-rata konsumsienergilistrikdengan rata-rata produksi per bulan. Intensitas energi listrik di
PDAM Tirta Tuah Benua Kutai Timur adalah 1.34 kWh/m3.
Sumber energi
PDAM Kutai Timurmenggunakan listrik yang berasal darigenset dengan kapasitas daya terpasang 1,000 kVA. Energi
listrikdidistribusikankesemuabagian baik untuk pompa intake, pompa transport, pompa transfer.Sedangkan untuk
perkantoran menggunakan listrik dari PLN.
Penggunaan HSD di PDAM Kutai Timur perbulannya dapat dilihat pada tabel 4.107
Tabel 4.107. Sumber energi PDAM Kutai Timur
No Bulan HSD (Liter) No Bulan HSD (Liter)

1 Januari 40,409 7 Juli 49,799
2 Februari 46,722 8 Agustus 47,960
3 Maret 43,722 9 September 53,458
4 April 44,473 10 Oktober
5 Mei 49,125 11 Nopember
6 Juni 50,404 12 Desember
Jumlah 426,072
Rata-rata 47,341
Gambar 4.23. Grafik konsumsi HSD
HSD (Liter)
60.000
50.000
40.000
kWH
30.000
20.000
HSD
10.000 (Liter)
0
i i t il i i i s r r r
u ar ruar are Apr Me Jun Jul stu be ber be be
a n eb M g u em kto em em
J F A ept O op es
S N D
Dari data penggunaanenergi 2011 diketahuibahwa rata-rata konsumsi bahan bakar Solar di PDAM Kutai Timurberada
di kisaran 47,341Liter/bulan atau 47,341 m3/bulan. Dengan faktor konversi 1 m3 HSD ≈ 11,397 kWH ,maka didapat
konsumsi energi HSD perbulan setara dengan 539,545.4 kWhPenggunaan energi di PDAM Kutai Timur 100%
menggunakan energi dari HSD kecuali pada kantor PDAM.
170
Tabel 4 .108. biaya energi pada tahun 2012
No Bulan Biaya HSD (Rp) No Bulan Biaya HSD (Rp)

1 Januari 484,908,000 7 Juli 597,588,000
2 Februari 560,664,000 8 Agustus 575,520,000
3 Maret 524,664,000 9 September 641,496,000
4 April 533,676,000 10 Oktober
5 Mei 589,500,000 11 Nopember
6 Juni 604,848,000 12 Desember
Jumlah 5,112,864,000
Rata-rata 568,096,000
1. Pemasangan VSD motor
Penggunaan dan kapasitas motor yang terdapat di PDAM Tirta Tuah Benua utamanya adalah pompa. Dari
hasil pengambilan data di lapangan penggunaan motor yang membutuhkan VSD di PDAM Tirta Tuah Benua
utamanya adalah pompa dengan kapasitas total 1,050 kW. Dengan faktor daya 0.86 dan operasional pompa
24 jam per hari, maka dapat diperoleh pemakaian energi listrik rata-rata per bulannya itu sebesar 650,160
kWh dan potensi penghematan sebesar 20% yang dihasilkan dari pemakaian VSD, maka akan menghasilkan
penghematan sekitar 130,032 kWh per bulan atau senilai Rp.104,025,600,- per bulan dan Rp. 1,248,307,200,-
per tahun (tarif LWBP Rp 800/kWh).
Berikut ini adalah tabel motor listrik inverter dan harganya:
Tabel 4.109. motor listrik inverter danperkiraanharganya
PerkiraanHarga
No Nama motor Beban (kW) Unit Jumlah (Rp)
(Rp)
Pompa
1 250 3 500,000,000 1,500,000,000
intake
2 Pompa transfer 110 5 260,000,000 1,300,000,000
TOTAL 2,800,000,000
Penggunaan dan kapasitas motor yang terdapat di PDAM Tirta Tuah Benua utamanya adalah pompa. Dari
hasil pengambilan data di lapangan, penggunaan motor yang membutuhkan VSD di PDAM Tirta Tuah Benua
utamanya adalah pompa dengan kapasitas total 1,050 kW. Dengan faktor daya 0.86 dan operasional pompa
24 jam per hari, maka dapat diperoleh pemakaian energi listrik rata-rata per bulannya itu sebesar 650,160
kWh dan potensi penghematan sebesar 20% yang dihasilkan dari pemakaian VSD, maka akan menghasilkan
penghematan sekitar 130,032 kWh per bulan atau senilai Rp.104,025,600,- per bulan dan Rp. 1,248,307,200,-
per tahun (tarif LWBP Rp 800/kWh).
Berikut ini adalah tabel motor listrik inverter dan harganya:
Tabel 4.110 motor listrik inverter danperkiraanharganya
Perkiraan Harga Jumlah

No Nama motor Beban (kW) Unit
(Rp) (Rp)
1 Pompa intake 250 3 500,000,000 1,500,000,000
2 Pompa transfer 110 5 260,000,000 1,300,000,000
TOTAL 2,800,000,000
171
1. Penyeimbangan pembagian beban di MDP .
Dari hasil pengukuran ditemukan potensi penghematan energi dariketidak-seimbangan arus. Beban yang
tidak seimbang dapat mengakibatkan penurunan efisiensi sistem.Dari data diperoleh hasil yang dapat
dihitung besarnya penghematan energi dari penyeimbangan beban sebagai berikut :
Kuadrat arus seimbang = 66.82 + 66.82 + 66.82

= 13,400
Kuadrat arus tidak seimbang = 79.42 + 78.92 + 42.22

= 14,310
Persentase penghematan = (14,310 – 13,400) /13,400
= 6.79%
Dengan rata-rata konsumsi energi listrik 943,405 kWh per bulan, maka didapat potensi penghematan sebesar
64,057 kWh per bulan atau 768,686 kWh per tahun. Menggunakan tarif LWBP Rp 800/kWh, maka didapat
potensipenghematanenergi per tahunsebesar Rp. 614,949,115 .
1. Pemasangan ballast dan penggunaan lampu TL.
Salah satu komponen pengguna energi listrik di dalam industri yang tidak kalah pentingnya adalah sistim
pencahayaan di dalam area proses produksi dan kantor. Mengingat penggunaan lampu di PDAM Kutai Timur
ini masih menggunakan lampu TL 8 yang dinilai boros, oleh karena itu disarankan untuk menggantinya
dengan lampu TL 5 yang lebih hemat dari lampu TL 8. Penggunaan lampu TL8 – 36 Watt saat ini dengan efikasi
40 lumen/Watt jumlah total sebanyak 148 buah dapat diganti dengan lampu TL5 - 28 Watt yang lebih efisien
dengan efikasi sekitar 90 lumen/watt, yang berarti bahwa satu buah lampu TL8 – 36 Watt setara dengan 0.45
buah lampu TL5 – 28 Watt.
Dengan demikian penggunaan lampu TL8 – 36 Watt sejumlah 148 buah, dapat digantikan dengan penggunaan
lampu TL5 – 28 Watt dengan jumlah = 0.45 x 148 buah = 66.5 buah.
Penghematan dayasebesar = ( 66.5 bh x 28 Watt) = 1,862 Watt
Penghematan energi listrik = 1,862 Watt x 24 jam/hr x 26 hr/bln x12 = 13,942 kWh/thn
Atau penghematan biaya sebesar = 13,942 x Rp 750 /kWh
= Rp 10,456,992 juta/thn
Tabel 4.111. Rincian Analisa Kelayakan Investasi dari Masing-masing Langkah- langkah Penghematan2

Langkah
Pengantian
ballast lampu dan
1 13.942 10.456.992 7.400.000 132% 647% 40.464.173 71%
pengunaan lampu
hemat energi
Pemasangan
2 1.560.384 1.248.307.200 1.500.000.000 73% 3,8 4.213.802.926 1,20
inverter (VSD)
Total 1.574.326,0 1.258.764.192,0 1.507.400.000,0 4.254.267.099,1
172
4.1.33 PABRIK GULA DJOMBANG BARU
PG Djombang berdomisili di Kecamatan Jombang. Pabrik memproduksi Gula dengan kapasitas produks 2,500 TCD/
hari. melakukan audit energi melaluiProgram Kemitraan Kementrian ESDM1 pada tahun 2011. Pelaksanaan Audit
Energi dilakukan oleh PT. Meranthi Konsultan Permai .
Produksi
Tabel 4.1.11 kapasitas produksi : 2,500 Ton Tebu/hari

(TCD- Tonne Cane per Day)
PG. Djombang Baru

Kec. Jombang, Jombang
Phone: (0321) 861311
Facsimile: (0321) 866373
Kapasitas Giling: 2.500 TCD
Awal Giling: 18 Mei 2010
Halaman Depan PG. Modjopanggoong

Angka Produksi
Uraian Satuan 2005 2006 2007 2008 2009
Luas Lahan (ha) 3,847.0 4,130.9 5,275.1 5,361.0 4,862.6
Tebu (ton) 347,563.0 353,546.7 466,962.7 460,068.9 406,478.0
Hablur (ton) 24,039.4 28,985.5 34,355.8 37,245.5 406,478.0
Ton Tebu/ (ton/ha) 90.35 88.01 88.52 85.82 83.59
Ha
Ton Hablur/ (ton/ha) 6.25 7.02 6.55 6.95 6.75
Ha
Rendemen (%) 6.92 7.97 7.40 8.10 8.07
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan, dan peralatan
pengguna energi utama untuk produksi di pabrik gula seperti Boiler ( Excess air, air preheater, blowdown dan distribusi
uap ).
173
Hasil audit energi
)) Generator Turbin “Shinko”, kapasitas 3,000 KW, Trafo-1 dan -2.

)) PLN, 197 KVA.
Jumlah energi yang dihasilkan oleh generator Turbin diperoleh dari data yang terlihat di panel kontrol. bisa dibaca
daya yg dihasilkan oleh Turbin Shinko= 2,370 kW, Dari catatan Logbook diperoleh angka 2,400 – 2,700 KW.
Penggunaan listrik di PG Djombang baru seperti di tunjukan dalam Tabel 8.1.36.2 untuk penggunaan listrik yang
dihasilkan oleh turbin, sebagai berikut :
Tabel 4.113. Penggunaan listrik pada turbin
PG DJOMBANG BARU
TURBIN ALTERNATOR
TURBIN ALTERNATOR G KV TRAFO -1,380 V TRAFO-2, 380 V TR-1 +TR-2
Jam Arus KW KW PH KWH Arus KW Arus KW KW Hitung
meter Hitung meter Hitung R Hitung
6-7 220 2100 2,1/1.9 0.95 53,738.0 1800 1,066.2 1.800 1,066.2 2,132.4
7-8 280 2700 2,706.1 0.93 53,767.9 2200 1,303.2 2500 1,480.9 2,784.0
8-9 250 2400 2,468.1 0.95 53,796.7 2100 1,303.2 2000 1,184.7 2,487.8
9-10 250 2500 2,539.8 0.94 53,818.8 2000 1,184.7 2300 1,362.4 2,547.1
10-11 260 2500 2,512.8 0,93 53,846.6 2100 1,243.9 2300 1,362,4 2,606.3
11-12 290 2800 2,772.6 0.92 53,870.3 2300 1,362.4 2600 1,540,1 2,902.5
13-14 250 2400 2,468.1 0.95 53,918.0 2000 1,184.7 2200 1,303.2 2,487.8
15-16 200 2000 1,932.9 0.93 53,964.8 1500 888.5 2300 1,362.4 2,250.9
16-17 220 2100 2,149.1 0.94 53,984.7 1200 710.8 2400 1,421.6 2,132.4
17-18 220 2100 2,126.2 0.93 54,022.5 1200 710.8 2200 1,303.2 2,014.0
18-19 250 2400 2,416.1 0.93 54,019.8 1800 1,066.2 1900 1,125.5 2,191.7
19-20 280 2700 2,706.1 0.93 54,048.9 2200 1,303.2 2200 1,303.2 2,606.3
20-21 280 2700 2,735.2 0.94 54,071.8 2200 1,303.2 2300 1,362.4 2,665.5
22-23 250 2400 2,468.1 0.95 54,127.7 2000 1,184.7 1800 1,066.2 2,250.9
23-24 270 2600 2,637.5 0.94 54,155.1 2400 1,421.6 2200 1,303.2 2,724.8
24-1 280 2700 2,735.2 0.94 54,176.6 2300 1,362.4 2600 1,540.1 2,902.5
1-2 290 2800 2,802.7 0.93 54,202.7 2200 1,303.2 2700 1,599.3 2,902.5
2-3 280 2700 2,735.2 0.94 54,229.6 2000 1,184.7 2500 1,480.9 2,655.5
3-4 220 2200 2,149.1 0.94 54,251.4 1300 770.0 2100 1,243.9 2,014.0
4-5 270 2600 2,609.4 0.93 54,284.1 2200 1,303.2 2500 1,480.9 2,784.0
60,042.9 56,750.00 60,303.6
Jumlah energi yang dibangkitkan oleh Generator Shinko = 56,750 kWh/day

174
Distribusi listrik
Daya listrik didistribusikan ke setiap stasiun melalui Panel Utama MDP.
Perlu diingat bahwa beban listrik berfluktuasi, sehingga angka di bawah ini bukan angka yang akurat, tetapi hanya
sebagai kisaran angka beban.
Tabel 4.114. penggunaan listrik per proses
PG. DJOMBANG BARU

Beban Parsial Operasional
No Lokasi/Stasiun KW
1 Gilingan 735.97
2 Ketel 887.86
3 Ketel Batubara 361.57
4.a St Tengah - Pemurnian 197.75
4.b St Tengah - Penguapan 69.95
4.c St Tengah - Masakan 554.85
5.a Puteran - LGF 324.76
5.b Puteran - HGF 449.66
5.c Puteran - dryer & handling 58.38
6 Besali 83.62
7 Listrik 29.45
8 Limbah 24.98
9 Fabrikasi 6.31
3,785.10
Generator Shinko 2,700.00
Demand Factor - 0.71
Kualitas Listrik ditentukan dari beberapa parameter antara lain :
)) Besaran dan fluktuasi tegangan.

)) Ke-tidakseimbangan tegangan.
)) Harmonik tegangan
)) Harmonik arus beban.
)) Power faktor.
Pengukuran kualitas listrik dilakukan pada 2 buah trafo dan sebaiknya dilakukan pada 2 kondisi, yakni : dengan-
kapasitor (ON) dan tanpa-kapasitor (OFF), tetapi operator tidak bersedia mematikan kapasitornya.
Trafo T-1
Capacitor ON
175
Gambar 4.24. Data Trafo-1
Gambar 4.25. Bentuk gelombang tegangan, arus dan harmonik.
Bentuk gelombang tegangan/arus mempunyai korelasi dengan nilai harmoniknya. Bentuk gelombang tegangan dan
arus berupa sinusoida yang mulus menunjukkan nilai harmonik yang rendah, terukur 1.2 – 4.6%. Nilai ini sangat baik,
masih dibawah batas yang ditentukan oleh “Distribution Code” yakni 5%.
Fluktuasi tegangan
Rekaman digital menunjukkan fluktuasi tegangan 369.9 – 388.1 Volt, sementara ketentuan Peraturan Menteri ESDM
no. 04/2009 adalah 342 – 418 Volt.
Gambar 4.26. Fluktuasi tegangan
176
Rekaman grafis menunjukkan fluktuasi tegangan 375 – 385.5 Volt.

Tabel 4.115. tegangan tidak seimbang

378.84 384.5 369.98 382.35 388.1 373.28 381.97 385.97 373.52
Vavg= 380.89 Vmax - Vavg= 7.21 1.89%

Vmax= 388.10 Vavg - Vmin= 10.91 2.86%
Vmin= 369.98 max dev= 10.91
Vunbalance= 2.86%
Tegangan yang tidak seimbang menyebabkan tambahan panas pada belitan motor 3 fasa, dan merupakan “kerugian”
yang tidak disadari. US Department of Energy merekomendasikan maksimum Vunbalance adalah 1%.
Arus tidak seimbang
Grafik arus.
Gambar 4.27. Arus tidak seimbang
Dari grafik terlihat fluktuasi arus dan ketidak-seimbangan arus beban.

Nilai ketidak-seimbangan arus beban dapat dihitung sebagai berikut :
Tabel 4.116. Ketidak seimbangan arus
Current A Current A Current A Current B Current B Current B Current C Current C Current C

2148.43 2302,98 1973.34 2240.34 2414.74 2046.48 2131.95 2281.01 1991.8
lavg= 2,173.57 Imax-Lavg=241.17

Imax= 2,414.74 lavg - Imin= 199.72
Imin= 1,973.85 max dev 241.17
lunbalance= 11.10%
177
Arus yang tidak seimbang, menyebabkan kenaikan arus pada kawat netral, dan menambah pemanasan pada belitan
primer trafo, dan merupakan suatu pemborosan.
Daya Trafo T-1

Daya kW.
Gambar 4.28. Grafik daya trafo-1
Tabel 4.117. Daya pada trafo
Real Real Real Real Real Real Real Real Real

Power Power Power Power Power Power Power Power Power Real
A A A B B B C C C Power
(KW) (KW) (KW) (KW) (KW) (KW) (KW) (KW) (KW) T (KW)
Inst Max Min Inst Max Min Inst Max Min Total
416.09 442.21 387.32 452.48 480.74 406.13 427.24 451.36 388.29 1295.8
Jam/hr 24 31,099 kwh/day

hr/bulan 30 932,976 kwh/mo
8% 74,638 kwh/mo
Daya trafo T-1 = 1,295.8 kW.

Energi/hari = 1,295.8 kW x 24 jam = 31,099 kWh/hari.
Dari faktor tegangan dan arus yang fluktuatif dan tidak seimbang, diperkirakan telah terjadi pemborosan energi
sekitar 6% atau sekitar 1,866 kWh/hari.
Trafo T-2
178
Capacitor ON
Gambar 4.30. Grafik gelombang tegangan, arus dan harmonik
Gambar 4.31. Data trafo
Bentuk gelombang tegangan/arus mempunyai korelasi dengan nilai harmoniknya. Bentuk gelombang arus berupa
sinusoida yang “mulus”, menunjukkan nilai harmonik yang rendah alias baik, yakni 2.6 – 3.7%. Nilai ini masih memenuhi
batas yang ditentukan oleh “Distribution Code” yakni 5%. Untuk Tegangan, terlihat bahwa harmonik ke-23 melebihi
ketentuan maks 3%.
179
Fluktuasi tegangan
Gambar 4.32. Grafik fluktuasi dan ketidak-seimbangan tegangan
Dari grafik di atas terlihat bahwa semua tegangan masih dalam rentang 381-290 Volt, masih memenuhi syarat. Dari
rekaman digital, terlihat fluktuasi tegangan untuk tiap fasa seperti pada tabel berikut ini. Terlihat bahwa fluktuasi
tegangan 376 – 392 Volt masih memenuhi syarat “Distribution Code” , Peraturan Menteri ESDM no. 04/2009.
Dari tabel berikut ini juga bisa dihitung besaran ketidak-seimbangan tegangan :
Tabel 4.118. Data ketidak seimbangan tegangan

383.78 387.44 376.49 387.76 392.09 380.71 387.52 391.11 378.19
Vavg= 386.35 Vmax - Vavg= 5.74 1.48%

Vmax= 392.09 Vavg - Vmin= 9.86 2.55%
Vmin= 376.49 max dev= 9.86
Vunbalance= 2.55%
Arus tidak seimbang
Gambar 4.33. Grafik arus yang fluktuatif dan tidak seimbang
180
Tabel 4.119. Ketidak seimbangan arus
Current A Current A Current A Current B Current B Current B Current C Current C Current C

1593.41 1992.25 1403.31 1657.48 2088.41 1436.67 1574.89 1936.68 1379.47
Vavg= 1,608.59 Vmax - Vavg= 479.82

Vmax= 2,088.41 Vavg - Vmin= 229.12
Vmin= 1,379.47 max dev= 479.82
Vunbalance= 29.83%
Arus yang tidak seimbang, menyebabkan kenaikan arus pada kawat netral, dan menambah pemanasan pada belitan
primer trafo, dan merupakan suatu pemborosan.
Daya Trafo T-2:
Daya.
Gambar 4.34. Grafik daya Trafo-2
Tabel 4.120. Data daya Trafo-2
Real Real Real Real Real Real Real Real Real

Power Power Power Power Power Power Power Power Power Real
A A A B B B C C C Power
(KW) (KW) (KW) (KW) (KW) (KW) (KW) (KW) (KW) T (KW)
Inst Max Min Inst Max Min Inst Max Min Total
346.06 425.73 306.7 360.23 455.15 310.52 345.88 419.91 299.08 1052.2
Jam/hr 24 25,253 kwh/day
8% 2,020 kwh/day
Total daya T-2 = 1,052.2 kW

Energi/hari = 1,052.2 kW x 24 jam = 25,253 kWh/hari
Dari nilai “unbalance voltage” sebesar 2.55%, dan “unbalance current” sebesar 29.83% akan diperoleh potensi
penghematan energi sebesar 8% atau 2,020 kWh/hari.
181
House Keeping
Potensi penghematan energi

Berdasarkan uraian di atas, maka potensi penghematan energi boiler melalui :
Blowdown
Kelebihan blowdown boiler diperkirakan sebesar 1.1 %. Kerugian energi blowdown dapat diperkecil dengan cara tidak
melakukan blowdown lebih banyak dari yang diperlukan. Dengan mengendalikan TDS air boiler, maka kelebihan
blowdown sebesar 1.1 % dapat dihilangkan atau penghematan bahan bakar setara dengan 1.3 % atau sebanyak 10
ton bagass per hari.
Saran perbaikan : TDS air boiler dikendalikan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan si pembuat boiler. TDS
maksimum air boiler yang diijinkan adalah 3,000 ppm. Dengan demikian mengendalikan TDS air boiler ke level sedikit
dibawah TDS maksimum misalnya sekitar 2,500 ppm akan mengurangi rugi-rugi blowdown secara signifikan hingga
ke tingkat yang wajar.
Mengurangi infiltrasi udara ( Excess air )
Hasil perhitungan sebagaimana diuraikan di muka rugi-rugi energi akibat infiltrasi udara sebesar 3.9 % atau sama
dengan 30 ton bagass per hari.
Dari uraian di atas maka secara keseluruhan pada sistem boiler terdapat potensi penghematan energi sebesar 5.2 %
dari bahan bakar input atau setara dengan 40 ton bagass per hari.
Sistem Distribusi Uap

Uap adalah media pembawa energi pada industri gula digunakan untuk pembangkit daya maupun untuk keperluan
pemanas pada proses industri. Sifatnya uap yang mudah dikelola merupakan alasan utama mengapa uap digunakan
dalam kegiatan pabrik gula. Karena uap adalah energi utama, maka selain boiler (pembangkit uap) sistem distribusi
uap juga merupakan area penting dalam upaya perbaikan efisiensi energi di pabrik gula. Rugi rugi termal di pabrik gula
terjadipada area boiler, distribusi uap, dan proses. Secara tipikal keseluruhanrugi-rugi energi sistem uap digambarkan
sebagai berikut:
Gambar 4.35. Rugi-rugi energi pada sistem uap
Rugi-Rugi
Rugi-Rugi
Proses
Cerobong Rugi-Rugi
Distribusi
Bahan Proses Produk

Boiler Distribusi Uap
Bakar
Sistem Kondensat Kembali
Prinsip kerja sistem uap adalah memindahkan energi (panas laten uap) ke sistem termal seluruh pabrik yaitu melalui
sistem distribusi uap hingga ke pemanfaat energi yang memerlukan uap. Setelah energi uap dimanfaatkan, maka uap
akan terkondensasi dan kembali sebagai air. Sistem uap umumnya berlangsung seperti digambarkan berikut.
182
Gambar 4.36 Sketsa sistem uap
Process
Distribusi Uap Reducing Valve
Gas
Buang Valve Pemanfaat Akhir Uap
Air
Forced Draft
Preheater Fan
Process Heater
Turbin
Economiser Uap ke Proses
Boiler Steam
Process Heater Trap
Steam Kondensat
Trap
Tank
Udara Bagass
Steam
Trap
Feed
Condenate
Pump Kondensat Pump
Dearator
Dengan sistem uap sebagaimana digambarkan maka yang terjadi adalah aliran energi dari suhu panas ke suhu
dingin dan berlangsung dimana saja dan kapan saja pada sistem uap. Uap yang diproduksi di boiler selanjutnya
akan mengalir masuk kedalam sistem distribusi dan memanaskan seluruh pipa distribusi. Perpindahan panas dari
uap ke pipa menimbulkan terjadinya kondensasi di dalam pipa. Jika suhu pipa tidak diisolasi secara memadai maka
dapat dipastikan kerugian panas dengan jumlah besar terjadi melalui konduksi dan konveksi dari pipa panas ke
udara sekitar. Kejadian perpindahan panas ini berlangsung terus menerus, oleh karena itu selain kerugian energi
juga menimbulkan kondensat yang membanjiri dan memblokir pipa saluran uap. Jika terbentuknya kondensat tidak
diatasi secara tepat maka hal ini akan menimbulkan akibat buruk waterhammer pada sistem distribusi uap pabrik.
Oleh karena itu sistem distribusi uap selalu dipasang drip station dan steam trap secara benar dan memadai untuk
menjamin agar kondensat yang terjadi dapat diatasi dengan cepat.
a. Isolasi pipa
Pipa distribusi Uap

Pengamatan yang dilakukan saat audit energi berlangsung pada sistem distribusi uap menunjukkan
sebagian pipa distribusi uap isolasinya kurang terawat dan rusak seperti tampak pada steam separator
dan pipa distribusi lainnya.
Gambar 4.37. Pipa tanpa isilasi dan isolasi rusak
Hasil pengukuran suhu pada permukaan di beberapa area sistem uap menunjukkan data sebagai berikut :
Katup header tanpa isolasi : (230 – 300)°C.
Air heater (tak diisolasi) : 98°C.
Permukaan boiler : 74°C
Permukaan pipa distribusi uap tanpa isolasi : 105°C
Pipa steam trap tidak diisolasi : 94°C.
Tangki kondensat tidak diisolasi : 70°C.
Rugi-rugi panas dari pipa tanpa isolasi dengan suhu berbeda-beda berturut-turut ditunjukkan pada grafik
berikut.
183
Gambar 4.38. Grafik rugi-rugi energi pipa dengan suhu 75 °C
Gambar 4.39. Rugi-rugi energi pipa tanpa isolasi
Rugi-rugi panas pada pipa black steel ukuran diameter 90 mm dan suhu 100°C misalnya jika tidak diisolasi akan
kehilangan energi ke udara sekitar sebesar1.1 Mj/jam atau sama dengan 263 kcal/jam per meter panjang pipa.
Dengan mengisolasi pipa ketebalan 50 mm maka rugi-rugi energi dari permukaan isolasi menjadi 25 kcal/jam per
meter panjang pipa. Jika tebal isolasi ditambah menjadi100 mm, maka rugi-rugi energi dari isolasi menjadi 16 kcal/
jam per meter panjang pipa.
Gambar 4.40. Rugi-rugi energi pipa panas
Pipa Dengan isolasi Dengan isolasi

tanpa isolasi 50 mm 100 mm
263 kcal/jam 25 kcal/jam 16 kcal/jam

per m pipa per m pipa per m pipa
Uraian di atas menjelaskan bahwa dibandingkan dengan pipa tanpa isolasi maka mengisolasi pipa panas dengan
ketebalan 50 mm akan mengurangi rugi-rugi energi sekitar 90 % dan jika tebal isolasi menjadi 100 mm maka rugi-rugi
energi akan turun hingga sekitar 95 %.
)) Katup dan flange tanpa isolasi
184
Katup dan flange pipa distribusi umumnya tidak berisolasisehingga rugi rugi panas berlangsung pada sistem distribusi
uap khususnya katup dan flange yang tidak berisolasi karena adanya beda suhu permukaanpipa yang panas dengan
udara sekitar yang suhunya lebih rendah.
Gambar 4.41. Katup tanpa isolasi
Kehilangan energi panas dari katup tanpa isolasi equivalent dengan 1 meter pipa telanjang. Sedangkan rugi-rugi
energi dari flange yang tidak diisolasi equivalent dengan 0.6 meter pipa telanjang. Oleh karena itu flange dan katup
panas sebaiknya diisolasi.
)) Uap bocor
Besarnya jumlah kerugian akibat kebocoran uap tergantung pada tekanan uap dan besarnya lubang bocoran.
Dalam prakteknya jumlah rugi-rugi uap akibat bocoran steam jet dapat diperkirakan berdasarkan panjang
semburan-steam jet yang terjadi seperti dalam gambar berikut. Sebagai contoh jika panjang semburan 75 cm,
maka jumlah kerugian uap diperkirakan adalah 10 kg per jam.
Gambar 4.42. Rugi-rugi akibat uap bocor
.
Pengamatan di lapangan saat audit berlangsung terdapat beberapa bocoraan uap di sistem distribusi maupun
pada beberapa area pengguna. Bocoran uap merupakan kerugian energi dan air bersih. Bocoran uap jika
jumlahnya banyak meskipun hanya bocoran kecil karena terjadi sepanjang hari jumlahnya akan menjadi
cukup besar.
Gambar 4.43 Uap bocor pada flange
185
Steam Trap
Steam trap adalah semacam katup otomatik yang dapat menghalangi uap tetapi meloloskan kondensat atau udara
keluar dari sistem distribusi dan pemanfaatan uap. Fungsinya steam trapantara lain untuk membuang kondensat sesaat
terbentuk, menghindari steam keluar tetapi memungkinkan membuang udara dan gas lain yang tidak terkondensasi
keluar dari sistem uap. Terbentuknya kondensat dalam sistem uap tidak dapat dihindari dalam praktek dan adanya
kondensat akan menggangu proses serta dapat menimbulkan kerusakan fatal seperti water hammer. Oleh karena itu
kondensat dan udara dalam pipa distribusi harus dibuang tetapi dengan tidak menimbulkan pemborosan uap. Jika
usia pemasangan steam trap telah lebih dari tiga tahun kemungkinan besar steam trap memerlukan pemeliharaan
atau penggantian. Namun ini bukan berarti setiap tiga tahun operasi steam trap tersebut sudah mangalami kerusakan,
tetapi hanya dimaksudkan agar pemeriksaan rutin dilakukan sebelum pemborosan uap berlangsung. Metoda dasar
evaluasi operasi steam trap adalah pemeriksaan dengan menggunakan instrumen infrared atau observasi visual serta
melakukan pengukuran suhu menggunakan infrared portable maupun dengan cara visual. Hasil pemeriksaan pada
beberapa steam trap saat audit energi berlangsung disampaikan sebagai berikut.
Hasil pemeriksaan suhu inlet dan outlet steam trap pada steam header seperti tampak pada gambar menunjukkan
suhu inlet steam trap Tin = 94°C, dan suhu otlet Tout = 92°C.
Gambar 4.44. Steam trap rusak
Perbedaan suhu inlet dan outlet yang relatif kecil mengindikasikan steam trap tidak berfungsi/rusak. Karena steam trap
rusak katup uap ke steam trap ditutup. Hal ini dapat membuat tingkat kekeringan uap ke proses menjadi berkurang.
1. Pemanfaatan Uap flash Blowdown
Kondensat dengan temperatur tinggi masih mempunyai energi (entalpi) yang cukup untuk dapat menghasilkan
uap flash tekanan rendah. Data di kontrol room menunjukkan ada perbedaan antara laju air umpan boiler
dengan produksi uap sekitar 8 ton/jam. Sedangkan berdasarkan hasil perhitungan kelebihan blowdown adalah
sekitar 2.2 ton/jam. Uap flashblowdown tersebut maupun uap flash dari steam trap tidak dimanfaatkan tetapi
dibuang ke selokan atau ke udara luar.
Gambar 4.45. Uap flash blowdown
186
Energi panas blowdown dapat dimanfaatkan dengan cara daur ulang panas sebagaimana ditunjukkan dalam
gambar berikut.
Gambar 4.46. Pemanfaatan energi Blowdown
Boiler Steam drums Uap flash ke

proses atau
dearator
Blowdown
lines
level
Flash controller
tank
LC
Make up water
ke condensat tank
atau dearator
NC
Heat
exchanger
Ke selokan
Make up water atau blowoff
tank
Tabel 4.121. Total Analisa Kelayakan Investasi Langkah Penghematan Energi2

No Langkah Penghematan Investasi SPP
Kwh/Tahun Rp/Tahun (Rp)
1 Perbaikan kualitas listrik (trafo) 540.000 367.200.000 - -
Housekeeping (Mengontrol excess air, blowdown,
2 25.552.250 2.136.067.500 - -
isolasi,steam trap)
3 Pemanfaatan steam flash blowdown 4.188.893 350.175.000 - -
Total 30.281.143,0 2.853.442.500,0 1.700.000.000,0 0,60
187
4.1.34 PT. UMAS JAYA AGROTAMA

PT. Umas Jaya Farm berdiri sejak tahun 1975. Pabrik memproduksi tepung tapioka. Pada tahun 1990 PT. Umas Jaya
Farm berganti nama menjadi PT. Umas Jaya Agrotama ( PT. UJM ) merupakan salah satu divisi dari PT. Great Giant
Pineapple Corporate yang berafiliasi dalam grup Gunung Sewu. Pabrik berdomisili di Jalan Raya Arah Menggala
Km.77 Terbanggi Besar, Lampung Tengah dengan jumlah karyawan sebanyak 407 orang ( Tahun 2011 ). Pabrik
mengikuti Audit energi Program Kemitraan Kementrian ESDM1 pada tahun 2011. Pelaksana Audit Energi dilakukan
oleh PT. Meranthi Konsultan Permai.
Produksi
Pabrik ini memiliki kapasitas produksi sebesar 200 Ton Tapioka/hari dengan produksi rata-rata adalah sebesar 115
ton tapioka/hari. Pabrik ini beroperasi yang mampu mencapai total produksi sebesar 41,650 ton/tahun (tahun 2009),
36,326 ton/tahun (tahun 2010) dan 34,036 ton/tahun (Jan-Okt Tahun 2011).
Gambar 4.47. Produksi rata-rata/bulan
Produksi Rata-rata per Bulan PT. UJA

3,500
3,000
2,500
2,000
-Ton-
1,500
1,000
500
Tahun 2009 Tahun 2010 Tahun 2011
Tabel 4.122. Data produksi tahun 2009-2011
DATA TOTAL PRODUKSI (ton)

BULAN
Tahun 2009 Tahun 2010 Tahun 2011
JAN 4,680 2,690 4,128
FEB 3,393 2,300 3,762
MAR 3,224 1,813 3,156
APR 2,723 1,419 3,302
MEI 3,786 2,240 3,480
JUN 3,878 3,108 3,303
JUL 4,300 4,000 4,475
AGS 4,040 4,142 1,580
SEP 1,651 2,818 2,063
OKT 3,665 4,117 4,787
NOP 2,601 3,593 -
DES 3,708 4,085 -
Rata-rata 41,650 36,326 34,036
Total 3,471 3,027 3,404
188
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan
Hasil audit energi
Konsumsi energi dan SEC (Special Energy Consumption) PT. Umas Jaya Agrotama ini dapat di dilihat pada tabel berikut.
Tabel 4.123. Potret penggunaan energi PT. UJA
Produksi Power Biogas Steam HFO Total Energi SEC

Tahun
Ton kWh kWh kWh kWh kWh kWh/kg
2009 41,650 7,731,360 - 24,707,314 4,520,035 36,958,710 0.89
2010 36,326 6,441,998 - 16,506,010 4,721,858 27,669,866 0.76
2011 34,036 6,569,154 642,479 19,140,008 2,984,086 29,335,728 0.86
Secara umum, angka penghematan energi di pabrik tapioka ini sudah bagus. Meskipun begitu, SEC PT. UJA ini dapat
ditingkatkan mengingat pernah dapat mencapai SEC sebesar 0.76 kWh/kg di tahun 2010.
Energi utama yang digunakan pada proses produksi di PT. Umas Jaya Agrotama (PT. UJA), Terbanggi Besar, Lampung
Tengah ini adalah energi listrik yang disuplai dari PLTU milik PT. GGPC yang memiliki kapasitas 2 x 7 MW. Adapun
transformator daya yang melayani daya listrik ke pabrik ini terdapat 2 buah, masing-masing berkapasitas 3,000 kVA
dan 1,500 kVA dengan tegangan input 6.3 kV dan tegangan output 400 V. Energi listrik digunakan untuk peralatan-
peralatan produksi utama yaitu Root Peller, Chopper, Rasper, DewateringCentrifuge, peralatan penunjang unit drying,
motor-motor conveyor, kantor dan laboratorium.
Tabel 4.124. Sumber energi yang digunakan PT. UJA
Sumber
Jenis Konsumsi 2010 Asal Sumber Energi
Energi
Listrik : - TR-1 = 3,000 kVA
Primer 6,441 MWh PT. GGPC (PLTU)
- TR-2 = 1,500 kVA
Sekunder Biogas - PT. GGPC (Biogas Plant)
Steam Bekas 21,808 Ton PT. GGPC (PLTU)
HFO 409,315 Ltr Beli dari Pihak Ketiga
Energi listrik PT. Great Giant Pineapple (GGP) Divisi Tapioka (PT. Umas Jaya Agrotama) di suplai oleh PLTU milik PT. GGP
melalui dua transformator berkapasitas 3,000 kVA dan 1,500 kVA.
Dalam menjalankan operasinya PT. UJA banyak menggunakan motor listrik berdaya besar diantaranya untuk proses
Dewatering, Rasper,Separator, IDF dan FDF pada unit Drying.
Seluruh konsumsi energi termal yang digunakan PT. UJA mutlak untuk menyuplai 2 unit flash drying yang terpasang,
dimana salah satu burner-nya menggunakan steam sebagai media pemanas, sedangkan sebuah lagi menggunakan
biogas sebagai bahan bakar burner-nya ditambah dengan steam untuk menjaga stabilitas panas yang diperlukan
untuk proses pengeringan. Hal ini disebabkan karena pasokan biogas sebagai bahan bakar burner masih sering
mengalami penurunan secara tiba-tiba dan dapat mengakibatkan terjadinya kerusakan pada komponen peralatan
unit drying. Penggunaan biogas sebagai pengganti HFO merupakan salah satu langkah konservasi energi yang
dilakukan oleh PT. GGPC, walaupun produksinya masih sangat tergantung dari ketersediaan limbah divisi tapioka
dan pengolahan nanas. Saat ini PT. UJA telah mengurangi konsumsi HFO sebagai bahan bakar unit pengering dan
189
akan beralih sepenuhnya menggunakan biogas.
Kebutuhan PT. UJA akan steam juga cukup tinggi, yaitu mencapai 2,529 Ton rata-rata perbulan, sedangkan biogas
yang di konsumsi perbulan rata-rata adalah sebesar 13,100 m3. Tabel berikut dibawah ini berturut-turut memuat data
konsumsi energi listrik dan thermal yang berasal dari steam dan biogas serta kebutuhan air untuk proses industri,
yang juga merupakan kebutuhan utama saat proses produksi.
Tabel 4.125. Konsumsi energi listrik dan biayanya bulanan PT. UJA
Konsumsi Listrik Biaya Listrik

Bulan Tahun Tahun Tahun Tahun Tahun Tahun
2009 2010 2011 2009 2010 2011
( kwh ) ( kwh ) ( kwh ) ( Rp.) ( Rp.) ( Rp.)
Jan 884,520 430,088 756,164 972,972,000 473,096,800 831,780,400
Feb 643,860 449,820 749,680 708,246,000 494,802,000 824,648,000
Mar 651,420 384,120 653,310 716,562,000 422,532,000 718,641,000
Apr 550,620 297,990 638,820 605,682,000 327,789,000 702,702,000
May 689,220 434,070 674,100 758,142,000 477,477,000 741,510,000
Jun 675,990 599,760 669,060 743,589,000 659,736,000 735,966,000
Jul 745,290 766,080 874,440 819,819,000 842,688,000 961,884,000
Ags 706,860 817,740 330,750 777,546,000 899,514,000 363,825,000
Sep 332,640 589,050 378,000 365,904,000 647,955,000 415,800,000
Oct 699,930 900,900 844,830 769,923,000 990,990,000 929,313,000
Nov 478,170 772,380 525,987,000 849,618,000
Des 672,840 740,124,000
Total 7,731,360 6,441,998 6,569,154 8,504,496,000 7,086,197,800 7,226,069,400
Rata-rata 644,280 585,636 656,915 708,708,000 590,516,483 602,172,450
Tabel 4.126. Konsumsi energi PT. UJA Tahun 2009
Tahun Jenis Konsumsi

Air HFO Steam Biogas Listrik
2009
(m3) (Ltr) (Ton) (m3) (kWh)
Jan 64,311 65,709 3,343 0 884,520
Feb 43,664 30,257 2,633 0 643,860
Mar 31,983 24,666 2,769 0 651,420
Apr 24,459 9,830 2,303 0 550,620
Mei 29,870 48,014 2,623 0 689,220
Jun 35,061 44,104 2,872 0 675,990
Jul 46,642 38,270 3,404 0 745,290
Ags 49,697 35,685 3,299 0 706,860
Sep 22,643 0 1,712 0 332,640
Okt 48,633 34,505 3,075 0 699,930
Nov 27,739 23,290 1,980 0 478,170
Des 41,546 37,490 2,633 0 672,840
Total 466,248 391,820 32,645 0 7,731,360
Rata-rata 38,854 32,652 2,720 0 644,280
190
Jenis Konsumsi
Tahun
2010 Air HFO Steam Biogas Listrik
JAN 30,569 42,010 1,452 0 430,088
FEB 28,043 28,710 1,529 0 449,820
MAR 23,051 16,450 1,394 0 384,120
APR 18,396 14,760 1,003 0 297,990
MEI 27,720 25,610 1,352 0 434,070
JUN 37,142 33,000 1,914 0 599,760
JUL 48,264 45,350 2,164 0 766,080
AGS 53,400 45,530 2,139 0 817,740
SEP 29,871 30,200 1,445 0 589,050
OKT 37,932 44,300 1,990 0 900,900
NOV 39,815 36,920 2,295 0 772,380
DES 23,300 46,475 3,131 0
Total 397,503 409,315 21,809 0 6,441,998
Rata-rata 33,125 34,110 1,817 0 585,636
Jenis Konsumsi
Tahun
2011 Air HFO Steam Biogas Listrik
JAN 37,677 48,740 3,311 0 756,164
FEB 46,607 40,560 3,220 0 749,680
MAR 38,034 34,018 2,759 0 653,310
APR 39,311 39,174 2,691 0 638,820
MEI 41,663 41,208 2,837 0 674,100
JUN 42,472 34,246 2,751 10,293 669,060
JUL 54,547 13,725 3,707 67,752 874,440
AGS 18,388 1,638 1,266 27,004 330,750
SEP 23,993 2,354 1,052 0 378,000
OKT 58,024 3,013 1,694 0 844,830
NOV
DES
Total 400,716 258,676 25,289 105,049 6,569,154
Rata-rata 40,072 25,868 2,529 10,505 656,915
1. Pemanasan Udara Pembakaran menggunakan Economizers pada burner 1 dan 2
Biasanya, gas buang yang meninggalkan shell burner modern bersuhu 200°C hingga 300⁰C. Jadi, terdapat
potensi untuk memanfaatkan kembali panas dari gas-gas tersebut. Gas buang yang keluar dari sebuah
burner biasanya dijaga minimal pada 200 oC, sehingga sulfur oksida dalam gas buang tidak mengembun dan
menyebabkan korosi pada permukaan perpindahan panas. Jika digunakan bahan bakar yang bersih seperti
gas alam, LPG atau minyak gas, ekonomi pemanfaatan kembali panasnya harus ditentukan sebagaimana
191
suhu gas buangnya mungkin dibawah 200oC. Potensi penghematan energinya tergantung pada jenis burner
terpasang dan bahan bakar yang digunakan.
Untuk shell burner dengan model lebih tua, dengan suhu gas cerobong keluar 260oC, harus digunakan sebuah
economizer untuk menurukan suhunya hingga 200°C, yang akan meningkatkan suhu air udara pembakaran. Dalam
rangka untuk meningkatkan efisiensi termis sebesar 1 persen, suhu udara pembakaran harus dinaikkan 20°C. Hampir
kebanyakan burner minyak bakar dan gas yang digunakan tidak dirancang untuk suhu pemanas awal udara yang
tinggi. Pemasangan economizer pada burner 1 dan 2 akan membuat pemanasan udara pembakaran menjadi lebih
efisien.
Optimasi penggunaan jumlah trafo daya (hanya TR-1) sehingga rugi-rugi TR-2 tereliminasi
Sistem distribusi listrik PT. UJA yang menggunakan 2 buah transformator daya dengan tingkat pembebanan yang
rendah merupakan salah satu potensi penghematan energi. Faktor Kebutuhan kedua trafo masing-masing adalah
sebesar 35% dan 50%, suatu nilai yang buruk untuk pembebanan trafo, sehingga disarankan untuk menggunakan
trafo TR-1 saja dengan memindahkan beban TR-2 ke TR-1, dengan demikian faktor kebutuhan akan meningkat
menjadi 60%. Keuntungan lain yang didapat dari tindakan ini adalah tereliminirnya rugi-rugi TR-2 dengan tidak
dioperasikan maka dari perhitungan didapati besar rugi-rugi TR-2 adalah sebesar 5.35 kW atau 30,830 kWh/thn.
Keuntungan lainnya dengan pemindahan beban ini adalah jaminan operasi pabrik yang lebih baik, yaitu dengan
memanfaatkan TR-2 sebagai trafo cadangan maka jika terjadi gangguan pada TR-1 pabrik masih tetap dapat beroperasi
dengan memindahkan beban melalui suatu fasilitas change-over antara TR-1 dan TR-2, walaupun kemungkian pabrik
tidak dapat beroperasi dengan beban penuh mengingat kapasitas TR-2 yang hanya 1,500 kVA.
1. Perbaikan kapasitor bank TR-1, Faktor daya ditingkatkan menjadi 0.93
Perbaikan kapasitor pada panel TR-1 juga merupakan potensi penghematan, dimana dengan memperbaiki
nilai faktor daya dapat diperoleh penghematan sebesar 0,5 – 1%. Bila daya rata-rata TR-1 adalah sebesar 810
kW, maka akan diperoleh potensi penghematan sebesar 23.3 MWh/tahun.
2. Penggantian motor exhaust fan 3 & 4 dengan yang berdaya lebih kecil (26 KW)
Jika ada motor-motor yang dibutuhkan beroperasi dengan beban yang berubah-ubah sebaiknya dilengkapi
dengan variable speed drive (VSD)/inverter. Dengan penerapan VSD dapat menekan konsumsi daya antara 20%
- 27%.. Potensi penghematan lainnya pada motor listrik lainnya ada pada motor exhaust fan 3 dan 4 yang
masing-masing berdaya 37 kW. Motor ini saat pengamatan dan pengukuran sesaat diketahui beroperasi secara
konstan dengan pembebanan yang hanya sekitar 50%. Dengan mengganti motor exhaust fan 3 dan 4 dengan
motor yang lebih kecil, misalnya 26 kW (70% dari daya motor sebelumnya) maka potensi penghematannya
adalah sebesar 2 x 63.4 MWh/tahun.
3. Pemasangan inverter pada motor Rasper Pengendali Kecepatan Variable Fan, Blower dan Pompa.
Pemasangan inverter pada motor Rasper/pemarut singkong yang memiliki daya 135 kW yang menurut
pengukuran sesaat menunjukkan pembebanan bervariasi antara 64% hingga lebih dari 100%. Dengan
pemasangan inverter kondisi ini dapat menghemat listrik sebesar 20%, dan jika konsumsi daya rata-rata motor
ini sebesar 92 kW dgn jam operasi 16 jam/hari, maka potensi penghematannya adalah sebesar 4 x 106 MWh/
tahun.
192

Langkah
Pemasangan
1 Economizer pada 215.351 65.299.282 100.000.000 54% 3,0 198.890.552 1,53
Burner # 1
Pemasangan
2 Economizer pada 440.661 133.553.736 100.000.000 125% 6,1 511.307.639 0,75
Burner # 2
Optimasi
penggunaan jumlah
3 trafo daya (hanya TR- 30.830 3.913.000 50.000.000 -27% 0,4 (32.089.256) 12,78
1) sehingga rugi-rugi
TR-2 tereliminasi
Perbaikan kapasitor
bank TR-1, Faktor
4 23.300 25.630.000 10.000.000 245% 11,7 107.314.687 0,39
daya ditingkatkan
menjadi 0.93
Penggantian motor
exhaust fan 3 &
5 4 dengan yang 126.720 139.392.000 50.000.000 267% 12,8 588.030.781 0,36
berdaya lebih kecil
(26 KW)
Pemasangan
6 inverter pada motor 424.000 466.400.000 1.080.000.000 29% 2,0 1.054.825.214 2,32
Rasper
Total 1.260.862,0 834.188.018,0 1.390.000.000,0 2.428.279.617,7
193
4.1.35 PT. LOTUS INDAH TEXTILE
PT. Lotus Indah Textile Industries
PT. Lotus Indah Textile Industries pertama kali bernama PT. Horison Syntex berafiliasi dalam Grup Tolaram, berdomisili
di Jl. Raya Kedung Asem No. 11975, Kedung Baruk, Rungkut, Surabaya, Jawa Timur. Pabrik berdiri pada tahun 1989,
dengan jumlah karyawan sebanyak 1,500 karyawan ( Tahun 2011 ). PT. Lotus Indah Textile Industries memproduksi
tekstil yang berorientasi ekspor. Berdasarkan hasil Audit Energi Program Kementrian ESDM1 pada tahun 2011.
Pelaksanaan Audit Energi dilakukan oleh PT. Indra Karya.
Produksi barang
Pabrik memproduksi benang sebagai produk utama, dan embroidery (bordir). PT. Lotus Indah Textile Industries
termasuk perusahaan besar yang telah mengekspor hasil produksinya ke beberapa negara, antara lain : India, Arab
Saudi, negara-negara Eropa dan lain-lain. Perusahaan ini menggunakan bahan baku kapas sintetik, yang produksinya
hampir seluruhnya menggunakan mesin.
Gambar 4.48. Spurn, Single, Multi Fold, Dyed yarn untuk pembuatan bordir
194
Spun Yarn Single Yarn Multi Fold Yarn Dyed Yarn
Tabel 4.130. Produksi dan kapasitas
Particulars Spinning Embroidery
Net :
Allover dan lace
T/C :
Produk Polyester & Viscose yarn
Allover dan lace
Gaipure :
Allover dan lace
Kapasitas 13,000,000 kgs 880,000 yards
Produksi per tahun 12,600,000 kgs 800,000 yards
Utilisasi kapasitas (tergantung

100 % 100 %
pada produk)
Hose pipe
Fire hose
Garments
Filter paper
Curtains
Penggunaan akhir Filter cloth
Table mats
Upholstery
Lingerie
Knitting industry
Garments
Gambar 4.49. Pangsa produk
Market Yarn Market Embroidery Market Non Woven
Export : 85 % Export : 90 % Export : 100 %

Lokal : 15 % Lokal : 10 % Lokal : 0%

Tabel 4.131. Produksi pemintalan (spinning ) PT. Lotus Indah Textile Industries
Total Produksi Spinning

TH. 2008 TH. 2009 TH. 2010
11,918,431 kgs 11,516,149 kgs 12,498,115 kgs
(26,275,373 lbs) (25,388,501 lbs) (27,553,345 lbs)
195
Gambar 4.50. Diagram produksi spinning
Berdasarkan hasil pengukuran 5 unit transformator (trafo#1 : 2,000 kVA, trafo#2 : 2,500 kVA, trafo#3 : 2,000 kVA, trafo#4:
1,250 kVA, dan trafo#5 : 1,250 kVA) yang digunakan (pembebanan transformator sebesar 61,4%), ini kelihatannya over
sized. Kapasitas transformator yang optimum adalah 6,660 kVA sehingga pembebanan transformator menjadi sebesar
83%. Dan pembebanan transformator sebesar 83% ini merupakan titik efisiensi maksimum suatu transformator.
Pengukuran juga dilakukan pada peralatan pengguna energi utama yaitu pada Boiler dan proses produksi seperti;
proses blowing, kemudian dilanjutkan dengan proses carding, drawing, roving, spinning, winding, dan packing. Proses
produksi bordir diawali dengan loading base load kemudian dilanjutkan dengan embroidery, mending, shearing,
dyeing/finishing scalloping, inspection, dan packing.
Hasil audit energi
Energi utama yang digunakan pada proses produksi PT.Lotus Indah Textile Industries adalah energi listrik dan energi
termal (uap panas). Energi listrik dipasok oleh PT. PLN (Persero) dengan kontrak daya sebesar 5,540 kVA, dan energi
listrik di PT.Lotus Indah Textile Industries dipasok oleh PT PLN (Persero) melalui jaringan SUTM2 dan lemari panel
(MDP) tegangan menengah 20 kV, kemudian disalurkan ke dalam pabrik melalui 5 unit transformator memiliki 5 unit
trafo dengan kapasitas 2,500 kVA (1 unit), 2,000 kVA (2 unit), dan 1,250 kVA (2 unit).
PT. Lotus Indah Textile Industries memiliki 1 unit chiller untuk pendingin di ruangan produksi, 11 unit air washer, yaitu:
10 unit di spinning 1, dan 1 unit untuk bed process, 1 unit cooling tower untuk keperluan di spinning 2. Jumlah lampu
penerangan di PT. Lotus Indah Textile Industries sebanyak + 4,000 buah dengan menggunakan lampu TL5 (28 W, 36
W). menggunakan ballast elektronik sebanyak 40% di spinning 1 (ruangan new session, bordir lama), sedangkan yang
masih menggunakan ballast sebesar 60% di spinning 2 (ruangan produksi, perkantoran).
Distribusi energi
Sistem produksi dan distribusi uap didukung oleh 2 unit boiler (boiler 1 dan boiler 2 dalam kondisi siaga) dengan
bahan bakar gas, yaitu boiler sebagai penghasil uap dan pemipaan uap ke setiap proses yang membutuhkan uap
seperti untuk proses heat setting, multi fold yarn, dan pengeringan kain bordir.
196
Gambar 4.51. boiler #1 dan boiler #2, PT. Lotus Indah Textile Industries
Konsumsi energi
Konsumsi energi listrik dan energi termal (gas) dan biaya-biayanya untuk 3 tahun terakhir (tahun 2008 s.d 2011)
seperti ditunjukkan pada gambar 4.52 dan gambar 4.53
Gambar 4.52. Diagram konsumsi energi listrik per tahun
Gambar 4.52. Diagram total biaya energi listrik
197
Gambar 4.54. Diagram konsumsi energi panas(thermal) gas per tahun
Gambar 4.55.Diagram total biaya energi panas (thermal) gas
Penghematan energi utama dapat dianalisis sebagai berikut:
1. Pemasangan filter harmonik 50 kVAr sebanyak 3 unit ( feeder 1, 3, dan 4 ) masing- masing berkapasitas 100-120
kVA
Dilihat dari daya tersambung ke PT. PLN (Persero) sebesar 5,540 kVA, maka dapat dikatakan bahwa
penggunaan daya pada PT. Lotus Indah Textile Industries sudah optimum. Namun, bila dilihat dari kapasitas 5
unit transformator (trafo#1 : 2,000 kVA, trafo#2 : 2,500 kVA, trafo#3 : 2,000 kVA, trafo#4 : 1,250 kVA, dan trafo#5 :
1,250 kVA) yang digunakan (pembebanan transformator sebesar 61,4%), ini kelihatannya over sized. Kapasitas
transformator yang optimum adalah 6,660 kVA sehingga pembebanan transformator menjadi sebesar 83%.
Dan pembebanan transformator sebesar 83% ini merupakan titik efisiensi maksimum suatu transformator.
Untuk menghitung penggunaan energi (kWh) dalam menghasilkan produk, maka pemakaian semua sumber
energi harus ditransformasi dulu ke dalam satuan yang sama dan biasanya yang digunakan adalah satuan kWh
listrik. Untuk itu satuan gas (m3) harus dikonversikan terlebih dahulu ke dalam kWh. Dengan mengasumsikan
penggunaan gas memberikan spesific fuel consumption (SFC) sebesar 0.5 lbs/kWh-listrik, maka ekivalen energi
termal (gas, m3) menjadi energi listrik dapat dihitung .Dengan asumsi konversi energi panas (thermal)gas
menjadi energi listrik adalah : 1 m3 gas = [((1 x 2.8) x 1.02264) x 38.9]/3.6 = 30.94 kWh-listrik.

Dari analisis di atas beberapa potensi penghematan energi sistem kelistrikan sisi suplai dapat dicatat sebagai
berikut:
Penyeimbangan beban
Beban yang tidak seimbang dapat mengakibatkan penurunan efisiensi sistem sebesar 2%.
198
Pengoptimalan kinerja regulator kapasitor bank dengan pemasangan filter harmonic sehingga faktor
kerja kembali mencapai nilai optimumnya (0.9). Losses yang timbul karena rendahnya faktor daya dapat
dihitung berdasarkan pada pendekatan berikut:
2
 pfrendah 
Losses = 1 −  
 pftinggi 
)) Pada LVMDB 1 pada beban power factor trafo #1

Losses = 1 – [0,46/0.9]2 = 0.7399
Potensi losses =0.7399 x 100% = 73.99%
Potensi power factor losses 2,000 kVA = 1,800 kW
maka losses nya = 0.7399x0.1x1,800 = 133.182 kW
)) Pada LVMDB 3 pada beban power factor trafo #3:

Losses = 1 – [0.69/0.9]2 = 0.4071
Potensi losses = 0.4071 x 100% = 41.71%
Potensi power factor = 2,000 kVA = 1,800 kW
maka losses nya = 0.4071x0.1x1,800 = 73,278 kW
)) Pada LVMDB 4 pada beban power factor pada trafo #4:

Losses =1 – [0.68/0.9]2 = 0.429
Potensi losses = 0.4071 x 100% = 42.9%
Potensi power factor 1,250 kVA = 1,125 kW
maka losses nya = 0.429x0.1x1.125 = 48.26 kW
)) Pada LVMDB 5 pada beban power factor pada trafo #5:
Losses = 1 – [0.81/0.9]2 = 0.1000
Potensi losses = 0.1000 x 100% = 10.00%
Potensi power factor1,250 kVA = 1,125 kW
maka losses nya = 0.1x0.1x1.125 = 11.25 kW
Pengurangan THD arus menjadi < 5%.
2. Pemasangan ballast elektronik. Penggantian lampu TL ballast biasa sebanyak 2000 buah menjadi ballast
elektronik. Berdasarkan pada acuan “Energy Audit Guide, Part B” dari Centre for Renewable Energy Sources, selisih
daya yang dihasilkan dari penggantian setiap ballast adalah 12 W atau penghematan energi sebesar 13%
(penggunaan daya untuk ballast biasa dan ballast elektronik adalah masing-masing 87 W dan 75 W).
3. Pemanfaatan kondensat. Kondensat memiliki keunggulan untuk dimanfaatkan karena bertemperatur tinggi
dan rendah kadar oksigen serta TDS-nya. Efisiensi boiler dapat dinaikkan 1% untuk setiap penurunan 15%
kadar oksigen.Semakin maksimal penggunaan kondensat, maka semakin menghemat air dan BBM, sehingga
akan meningkatkan efisiensi boiler secara keseluruhan. Pemanfaatan kondensat mampu menghemat biaya
bahan bakar sekitar 5% dalam 1 tahun.
4. Instalasi air preheater. Gas buang boiler dapat dimanfaatkan untuk memanaskan udara pembakaran sebagai
air preheater. Instalasi air preheater untuk memanaskan udara pembakaran dapat menghemat konsumsi
bahan bakar pada boiler.Setiap kenaikan temperatur udara pembakaran sebanyak 37.5oC akan memberikan
penghematan bahan bakar sebanyak 1%.
199

Langkah
Pemasangan filter
harmonik 50 kVA
sebanyak 3 unit
1 (feeder 1, 3, dan 1.076.976 700.034.400 1.000.000.000 59% 3,20 2.204.226.174 1,4
4) masing-masing
berkapasitas 100-
120 kVA
Penggantian ballast
biasa lampu TL
2 dengan ballast 207.360 132.710.400 200.000.000 55% 3,04 407.447.487 1,5
elek-tronik sebanyak
2000 buah
Total 1.284.336,0 832.744.800,0 1.200.000.000,0 2.611.673.661,0
200
4.1.36 PABRIK GULA MODJOPANGGOONG
Pabrik PG Modjopanggoong
Pabrik Gula Modjopanggoong berdomisili diKec. Kauman Tulungagung Jawa Timur. Pabrik memproduksi gula dengan
kapasitas produksi 3,000 TCD/hari. Pabrik mengikuti Audit Energi melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM1 pada
tahun 2011. Pelaksana Audit Energi oleh PT. Meranthi Konsultan Permai.
Produksi
Kapasitas produksi
Tabel 4.144. Kapasitas produksi : 3,000 Ton Tebu/hari
(TCD- Tonne Cane per Day)
PG. Modjopanggoong
Kec. Kauman, Tulungagung
Phone: (0355) 321633
Facsimile: (0354) 327126
Kapasitas Giling: 2.750 TCD
Awal Giling: 18 Mei 2010
Angka Produksi Halaman Depan PG. Modjopanggoong

Uraian Satuan 2005 2006 2007 2008 2009
Luas Lahan (ha) 4.779,6 4.637,2 5.515,2 5.431,5 5.146,4
Tebu (ton) 471.345,3 5.0 525.216,1 451.053,3 422.255,0
Hablur (ton) 86.103,9 29.763,8 37.953,1 37.962,0 35.199,0
Ton Tebu/ (ton/ha) 98,62 0.00 95.28 79.36 78.99
Ha
Ton Hablur/ (ton/ha) 7.55 6.42 6.88 6.99 5.58
Ha
Rendemen (%) 7.66 595.276,00 7.23 8.81 8.34
Pada pabrik gula Mojopanggoong produksi gulanya adalah sebagai berikut :

Kapasitas produksi : 3,000 Ton Tebu/hari (TCD- Tonne Cane per Day)
dan pengukuran pada beberapa sistem energi utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan
201
Hasil audit energi
Berdasakan Undang-Undang Energi No. 30 tahun 2007, diwajibkan bagi pengguna energi yang memanfaatkan
energi lebih besar atau sama dengan 6,000 TOE per tahun setara 251,400 GJ/tahun untuk menerapkan manajemen
energi. PG Mojopanggoong mengkonsumsi energi baggase sebanyak 2,000 ton per hari atau sekitar 5.4 juta GJ/
tahun sehingga PG Mojopanggoong Wajib menerapkan manajemen energi.Total Potensi penghematan energi termal
pabrik berdasarkan uraian di atas maka potensi penghematan energi keseluruhan pabrik yaitu pada sistem boiler 3 %
atau potensi penghematan bahan bakar- bagass sebesar 25 ton per hari, dan pada sistem distribusi uap 10.5 % atau
setara dengan 85.2 ton bagass per hari. Dengan demikian secara keseluruhan potensi penghematan energi termal di
pabrik gula ini mencapai 13.5 % setara dengan 180 ton bagass/hari.
Tabel 4.133. Dari catatan Log-book diperoleh angka-angka dari kWh meter
DATA PEMAKAIAN BEBAN TAHUN 2011

BULAN JULI 2011
TGL KWH AWAL KWH AKHIR JUMLAH KWH
1 36,195 36,682 487 48,720 2,030
2 36,712 37,182 470 47,000 1,958
3 37,207 37,681 475 47,460 1,977
4 37,700 38,141 441 44,110 1,838
5 38,163 38,527 364 36,420 1,518
6 38,550 38,947 397 39,710 1,655
7 38,965 39,426 461 46,140 1,923
8 39,449 39,939 490 49,030 2,043
9 39,958 40,414 456 45,620 1,901
10 40,435 40,922 488 48,750 2,031
11 40,938 41,370 432 43,210 1,800
12 41,384 41,764 380 37,960 1,582
13 41,784 42,257 473 47,340 1,973
14 42,284 42,768 484 48,440 2,018
15 42,785 43,266 481 48,090 2,004
16 43,290 43,786 496 49,600 2,067
17 43,787 44,261 474 47,420 1,976
18 44,285 44,757 472 47,240 1,968
19 44,780 445,258 479 47,890 1,995
20 45,288 45,531 243 24,300 1,013
21 45,560 46,025 466 46,560 1,940
22 46,046 46,527 481 48,070 2,003
23 46,547 47,017 471 47,060 1,961
24 47,037 47,571 534 53,430 2,226
25 47,544 48,026 482 48,210 2,009
26 48,046 48,532 486 48,580 2,024
27 48,551 49,042 491 49,090 2,045
28 49,066 49,574 508 50,770 2,115
29 49,605 50,110 505 50,530 2,105
30 50,137 50,644 507 50,700 2,113
31 50,669 51,191 522 52,210 2,175
Pemakaian rata-rata 46,441 1,935
202
Pemakaian energi rata-rata = 46,441 kWh/hari.

1. Execess Air
Excess air adalah kelebihan udara pembakaran akibat pembakaran tak sempurna timbul yang disebabkan
pasokan udara kurang atau lebih sedikit dibandingkan dengan jumlah bahan bakar. Dengan kata lain bahan
bakar berlebihan/surplus serta juga dapat terjadi karena pasokan bahan bakar tidak terdistribusi secara
merata. Secara visual pembakaran tak sempurna tampak dengan adanya asap hitam di cerobong boiler. dapat
dihitung dengan CO2 sebagai parameter operasi seperti ditunjukkan dalam formula berikut :
Excess air = [(CO2 stochiometrik/CO2 aktual) – 1] x 100 %.
Dalam hal ini CO2 stochiometrik adalah volume kering CO2 pada gas buang dihitung berdasarkan pembakaran
stochiometrik, sedangkan CO2 aktual adalah kadar gas CO2 aktual dalam volume kering hasil pengukuran pada
gas buang boiler. Untuk bahan bakar bagass, CO2 stochiometrik adalah: 20.3 %.
Berdasarkan formula dan data pengukuran pada boiler JTA di atas dengan CO2 = 18%, maka kelebihan
udara pembakaran (excess air) pada boiler JTA adalah : 13%. Target excess air dalam praktek untuk bahan
bakar ampas tebu/bagass adalah : (20 – 40) %. Ini berarti boiler JTA dioperasikan dengan udara pembakaran
yang rendah. Udara pembakaran dengan tingkat excess air rendah (13%) akan membuat pembakaran tak
sempurna. Pembakaran tak sempurna memborosan energi dan menjadikan efisiensi operasi boiler turun. Ciri-
ciri pembakaran tak sempurna ditandai dengan adanya asap hitam atau karbon tak terbakar sempurna pada
gas buang (C C C C C + CO CO CO CO).
Observasi visual cerobong boiler
Hasil observasi visual pada stack gas boiler menunjukkan warna gas buang hitam sebagaimana tampak pada gambar
berikut.
Gambar 4.56. Observasi visual stack gas Boiler
Warna gas buang hitam pada cerobong boiler JTA adalah sesuai dengan fakta pengukuran sebagaimana diuraikan
dimuka yaitu komposisi gas buang dengan CO218 % (excess air rendah 13 %). Berdasarkan wawancara dengan
operator, laju udara pembakaran boiler dikendalikan secara manual dengan suhu ruang bakar dan warna api di
furnace boiler sebagai dasar pertimbangan.
Excess air dapat juga dihitung berdasarkan data O2 pada gas buang dengan formula berikut: Excess air = [O2/(21 – O2)]
x 100 %.
Dengan menggunakan data O2 seperti data pengukuran di atas (O2 = 4 %), maka kelebihan udara pembakaran (excess
air) adalah 23%. Besaran excess air ini berbeda dengan excess air hasil perhitungan berdasarkan parameter CO2
203
sebelumnya di atas yaitu 13%. Excess air dengan parameter O2 lebih besar dibandingkan excess air hasil perhitungan
dengan parameter CO2. Perbedaan ini mengindikasikan adanya infiltrasi udara luar sebesar 10 % ke dalam ruang
boiler. Infiltrasi udara ke dalam ruangan boiler tidak diharapkan karena akan membuat suhu gas pembakaran di
furnice boiler turun dan menambah rugi-rugi energi ke stack. Oleh karena itu infiltrasi udara melalui lubang pengintai,
celah-celah pintu harus dihindari.
Perhitungan Efisiensi Boiler
Untuk mengevaluasi efektifitas pemanfaatan energi sistem boiler maka efisiensi dan neraca energi boiler perlu
diketahui. Efisiensi boiler dalam hal ini dihitung dengan cara tak langsung yaitu dengan terlebih dahulu menghitung
rugi-rugi energi yang terjadi di boiler tersebut.
Faktor utama yang mempengaruhi efisiensi boiler adalah rugi-rugi energi ke cerobong. Parameter operasi rugi-rugi
energi cerobong adalah O2 pada stack gas yaitu mengindikasikan besarnya excess air udara pembakaran boiler.
Faktor lain yang berpengaruh terhadap rugi-rugi cerobong adalah suhu gas buang, semakin rendah suhu gas buang
semakin kecil rugi rugi energi.
Potensi Penghematan energi dan Langkah perbaikan efisiensi Boiler :
Mengatur perbandingan udara bahan bakar Boiler JTA.
Udara lebih (excess air) untuk membuat proses pembakaran sempurna jumlahnya tidak boleh terlalu besar melebihi
yang diperlukan. Jika excess air terlalu banyak akan berakibat pada kerugian energi yang semaakin meningkat.
Namum sebaliknya jika udara pembakaran kurang maka pembakaran tak sempurna akan timbul.Sebagaimana
diuraikan sebelumnya untuk boiler JTA excess air adalah 13%, hal ini lebih rendah dari excess air optimum untuk bahan
bakar bagass yaitu : (20 – 40) %. Dengan mengatur posisi damper udara hingga mencapai besaran excess air optimum
yaitu dengan kadar O2 : (4 – 6) % atau CO2 sekitar 16% pada gas buang, maka rugi-rugi energi akibat pembakaran tak
sempurna dapat dikurangi hingga 1.75 % atau menghemat bahan bakar sekitar 2 % setara dengan 16 ton bagass per
hari.
2. House Keeping
Blowdown boiler dilakukan secara continous dan intermitten. Menurut informasi dari operator jumlah continous
blowdown mencapai 4 % dari produksi steam, sedangkan jumlah blowdown intermitten tergantung pada TDS
air boiler.
Rugi-rugi Energi Blowdown :
Air boiler yang di-blowdown memiliki energi sebesar enthalpy air jenuh pada tekanan operasi boiler.
Blowdown air boiler yang melebihi dari besaran yang direkomendasikan pembuat boiler adalah
pemborosan. Banyaknya blowdown ditentukan berdasarkan TDS air boiler dan TDS maksimum yang
dibolehkan sebagaimana dalam spesifikasi manufaktur boiler. Dengan menggunakan data aktual TDS
air boiler masing-masing boiler Stork1, Stork 2 dan JTA : 1,230.14 ppm, 1,564.43 ppm dan 1,105.29 ppm,
serta TDS feed water rata-rata boiler Stork1, Stork2 dan JTA adalah : 55.81 ppm. maka jumlah blowdown
boiler dapat diperkirakan dengan menggunakan formula berikut.
a
X = × 100%
b
Dengan :
X: adalah jumlah blowdowndalam % dari uap yang dihasilkan.
a : adalah TDS air umpan (konsentrasi chlorides/konduktivitas electric dalam air umpan boiler).
b :adalah selisih antara TDS air boiler yang diizinkan dan TDS air umpan.
b = (TDS yang diijinkan – TDS air umpan boiler aktual).
TDS air boiler yang diizinkan boiler Stork = 2,000 ppm. TDS air boiler maksimum berdasarkan spesifikasi boiler JTA
adalah 3,000 ppm.
204
Gambar 4.57. Rugi-rugi energi blowdown.
TDS Pemborosan
(ppm) energi
TDS yang diijinkan
(manufaktur boiler)
Pemborosan energi blowdown
TDS aktual (operator)
Periode (Jam)
Dengan menggunakan data dan formula diatas, maka jumlah blowdown masing-masing boiler adalah JTA = 5 %;
Stork 1= 4.5 %, dan Stork 2 = 4 % dari produksi uap boiler.
Dengan tekanan kerja boiler 17 bar (suhu air jenuh 206°C, maka rugi-rugi blowdown dalam persen input bahan bakar
boiler dapat dihitung yaitu 1.6 %). Jumlah rugi-rugi energi energi melalui blowdown per jam adalah : blowdown (%) x
produksi uap (ton/jam) x 103 x Hf kcal/jam; Hf adalah spesificenthalphy air pada tekanan jenuh 17 bar, dari time tabel
diperoleh Hf = 210.3 kcal/kg. Jadi rugi-rugi energi melalui blowdown masing-masing untuk boiler JTA = 1.2 %; boiler
Stork 1 =1.1 %; dan boiler Stork 2 = 1%.
Memperkecil jumlah blowdown dengan mengembalikan sebanyak mungkin kondensat. Kondensat jika dimanfaatkan
masih bernilai tinggi baik sebagai air bersih maupun sebagai energi.
Dengan mengetahui kapasitas nominal boiler dalam kcal/jam, maka rugi-rugi energi radiasi dan konveksi melalui
permukaan boiler pada beban nominal dapat ditentukan. Dengan pertimbangan bahwa boiler tidak bekerja dengan
beban penuh, maka rugi-rugi energi tersebut harus dikoreksi dengan faktor beban operasi boiler.
Dari uraian di atas rugi-rugi energi boiler JTA (Nominal 45ton/jam, load factor 70%, dan tekanan kerja 17 bar) rugi-rugi
energi radiasi dan konveksi dapat ditentukan : 1% energi input.
Rugi-rugi energi akibat pembakaran tak sempurna.
Bila pembakaran berlangsung tak sempurna maka proses pembakaran carbon menjadi carbon dioksidasi tidak
berlangsung tetapi menjadi carbon monoksida (CO) dan akibatnya panas pembakaran yang dihasilkan berkurang
menjadi sekitar 54% dari energi yang terkandung dalam carbon tersebut.Rugi-rugi akibat pembakaran tak sempurna
diperkirakan dapat diperkirakan jika kadar CO di stack diketahui. Karena data CO pada gas buang tidak tersedia, maka
diasumsi CO pada gas buang sekitar 1 %. Dengan demikian rugi-rugi akibat pembakaran tak sempurna diperkirakan
sekitar 3%.
Dari perhitungan rugi-rugi energi hasil perhitungan di atas (ke cerobong, pembakaran tak sempurna, blowdown dan
radiasi konveksi), maka efisiensi energi boiler dapat dihitung sebagai berikut :
Efisiensi Boiler JTA : Eff = [100 – Σ Rugi-rugi energi].= [100 – (3 + 1 + 1.2 + 9.8)] %.Efisiensi Boiler JTA : Eff
= 85%.
Neraca energi boiler
Dengan menggunakan data efisiensi dan hasil perhitungan rugi-rugi energi di atas neraca energi boiler dapat dibuat
sebagaimana ditunjukkan berikut ini.
205
Gambar 4.58. Neraca energi Boiler JTA
Rugi-Rugi
Cerobong
12.0%
Energi Input Output Uap

100% 85%
Radiasi
Blowdown 1%
1,2 %
Dari neraca energi boiler di atas tampak bahwa 85 % dari energi bahan bakar boiler dikonversi menjadi uap, sisanya
adalah rugi rugi energi yaitu melalui cerobong sebesar 12.8 %. Rugi rugi radiasi dan konveksi melalui permukaan
boiler relatif kecil sekitar 1 % dan blowdown 1.2 %.
Faktor yang mempengaruhi Efisiensi Energi Boiler
Faktor utama yang mempengaruhi efisiensi boiler adalah rugi-rugi energi ke cerobong. Parameter operasi rugi-rugi
energi cerobong adalah O2 pada stack gas yaitu mengindikasikan besarnya excess air udara pembakaran boiler.
Faktor lain yang berpengaruh terhadap rugi-rugi cerobong adalah suhu gas buang, semakin rendah suhu gas buang
semakin kecil rugi rugi energi.
Potensi Penghematan energi dan Langkah perbaikan efisiensi Boiler :

Mengendalikan blowdown boiler.
Jumlah blowdown boiler sebaiknya dikendalikan berdasarkan TDS air boiler yang direkomendasikan si pembuat
boiler. Berdasarkan spek teknis, TDS maksimum air boiler JTA yang adalah 3,000 ppm. Mengendalikan air boiler
sehingga TDS sedikit lebih rendah dari TDS maksimum yang direkomendasikan si pembuat boiler (misalnya 2,500
ppm) dan dengan asumsi TDS air umpan boiler tetap seperti data saat ini yaitu 55.81 ppm, maka rugi-rugi energi
melalui blowdown boiler JTA akan turun dari 1.2 (existing) menjadi 0.2 % atau sama dengan penghematan energi 1%
setara dengan 8 ton bahan bakar-bagass per hari.
Dengan menerapkan langkah rasionalisasi excess air, dan TDS air boiler sebagaimana diuraikan di atas maka efisiensi
boiler akan meningkat sekitar 3 %. Ini berarti potensi penghematan bahan bakar- bagass sebesar25 ton per hari.
Sistem Distribusi Uap :
Uap merupakan media pembawa energi pada industri gula. Uap digunakan sebagai pembangkit daya maupun untuk
keperluan pemanasan pada proses industri. Alasan mengapa uap diperlukan dalam kegiatan pabrik gula adalah
sifatnya yang mudah dikelola. Sistem distribusi uap adalahsalah satu area penting dalam upaya perbaikan efisiensi
energi industri gula. Dari hasil audit energi di berbagai industri, rugi rugi termal ditemukan pada area boiler, distribusi
uap, dan proses. Secara tipikal rugi-rugi energi keseluruhansistem termal (uap) adalah sebagai berikut:
Gambar 4.59. Rugi-rugi energi pada sistem uap
Rugi-Rugi
Rugi-Rugi
Proses
Cerobong Rugi-Rugi
Distribusi
Bahan Proses Produk

Boiler Distribusi Uap
Bakar
Sistem Kondensat Kembali
206
Uap produksi boiler JTA maupun Stork masing-masing dialirkan ke dua steam header yang terhubung satu sama
lainya. Dari header tersebut uap didistribusikan ke beberapa turbin (turbin alternator maupun turbin penggerak)
sebagaimana ditunjukkan pada gambar berikut.
Gambar 4.60. Distribusi uap
BOILER BOILER BOILER

J.T.A STORK I STORK II
CONNECT
BOILER STROK DAN JTA
HEADER HEADER
TU BPVP TU BPVP
STORK I STORK II
TU FDF TU CAMEBRON
JTA GILINGAN III
TU HU
TU IDF
GILINGAN II
JTA
TU HU
TU BUFMP UNGRATOR
TA SHINKUD JTA TU
CANE CUTTER III
Sistem uap secara tipikal berlangsung seperti digambarkan berikut. Dengan sistem uap tersebut maka yang terjadi
adalah aliran energi dari suhu panas ke suhu dingin dimana saja dan kapan saja.
Gambar 4.61. Sketsa sistem uap
Process
Distribusi Uap Reducing Valve
Gas
Buang Valve Pemanfaat Akhir Uap
Air
Forced Draft
Preheater Fan
Process Heater
Turbin
Economiser Uap ke Proses
Boiler Steam
Process Heater Trap
Steam Kondensat
Trap
Tank
Udara Bagass
Steam
Trap
Feed
Condenate
Pump Kondensat Pump
Dearator
Uap yang diproduksi di boiler masuk ke dalam sistem distribusi uap dan memanaskan pipa distribusi. Perpindahan
panas dari uap ke pipa menimbulkan terjadinya kondensat di dalam pipa. Jika suhu pipa tidak diisolasi secara memadai
maka dapat dipastikan terjadi kerugian panas dengan jumlah besar melalui konduksi/konveksi dari pipa panas ke
udara sekitar. Kejadian perpindahan panas ini berlangsung terus menerus, oleh karena terjadi kerugian energi, maka
timbullah kondensat yang membanjiri dan memblokir pipa saluran uap. Jika terbentuknya kondensat tidak diatasi
secara tepat maka hal ini menimbulkan akibat buruk waterhammer pada sistem pipa distribusi uap. Oleh karena itu
sistem distribusi uap selalu dipasang drip station dan steam trap secara memadai dan benar untuk menjamin agar
kondensat yang terjadi dapat diatasi dengan cepat.
Fakta yang dapat diungkap dari pelaksanaan audit energi pada sistem distribusi uap di pabrik gula mojoponggung
adalah sebagai berikut :
Pipa distribusi Uap
Hasil pengamatan saat audit energi berlangsung menunjukkan isolasi sebagian pipa uap tidak terisolasi dengan baik,
kurang terawat, rusak dan tidak diisolasi. Rugi rugi panas pada sistem distribusi uap terjadi karena perpindahan panas
akibat dari adanya beda suhu pipa panas dengan udara sekitar.
207
Gambar 4.62. Isolasi rusak Gambar 4.63. Pipa panas tanpa isolasi
Hasil pengukuran pada beberapa permukaan panas (boiler, pipa distribusi uap) menunjukkan data sebagai berikut
:Pipa distribusi uap suhu : 197.8°C - 203.4°C, pipa distribisi uap : 137.5°C, pipa kondensat – steam trap 105°C, boiler JTA
: suhu permukaan (65 – 90)°C,tangki kondensat tidak berisolasi suhu permukaan 54°C.
Gambar 4.64. Data pengukuran suhu pipa panas
Rugi-rugi panas pada pipa black steel diameter 90 mm dan suhu 100°C misalnya jika tidak diisolasi akan kehilangan
energi ke udara sekitar sebesar1.1 Mj/jam atau sama dengan 263 kCal/jam per meterpanjang pipa.
Gambar 4.65. Rugi-rugi energi pipa panas
Pipa Dengan isolasi Dengan isolasi

tanpa isolasi 50 mm 100 mm
263 kcal/jam 25 kcal/jam 16 kcal/jam

per m pipa per m pipa per m pipa
Dengan mengisolasi pipa panas dengan ketebalan isolasi 50 mm maka rugi-rugi energi dari permukaan isolasi
menjadi 25 kcal/jam per meter panjang pipa. Jika tebal isolasi ditambah menjadi100 mm, maka rugi-rugi energi dari
isolasi menjadi 16 kcal/jam per meter panjang pipa. Ini berarti dengan mengisolasi pipa panas dengan ketebalan 50
mm akan mengurangi rugi-rugi energi sekitar 90%, dan jika tebal isolasi menjadi 100 mm maka rugi-rugi energi akan
turun hingga sekitar 95%.
Data panjang pipa tampa isolasi di seluruh pabrik tidak tersedia. Namum fakta di lapangan menunjukkan sistem uap
dengan suhu permukaan tinggi sebagian isolasinya rusak.
208
Gambar 4.1.66. isolasi pipa distribusi uap
Katup dan flanges tanpa isolasi

Hasil pengamatan meninunjukkan bahwa katup dan flanges umumnya tidak berisolasi.Kehilangan energi panas
dari katup tanpa isolasi equivalent dengan 1 meter pipa telanjang. Sedangkan rugi-rugi energi dari flange yang tidak
diisolasi equivalent dengan 0.6 meter pipa telanjang. Oleh karena itu flange dan katup panas tanpa isolasi sebaiknya
diisolasi.
Gambar 4.67. Katup tanpa isolasi
Dengan kondisi isolasi tersebut panjang pipa tanpa isolasi,katup dan flanges telanjang tampa isolasi equivalent dengan
10 % dari panjang keseluruhan pipa dan dengan suhu rata-rata 100°C, maka jumlah kerugian energi mencapai 0.9 %
dari konsumsi energi sistem uap atau sama dengan 7.2 ton bagass per hari.
Uap bocor
Bocoran uap merupakan kerugian energi dan air bersih. Bocoran uap meskipun kelihatan kecil karena terjadi
sepanjang hari dapat menjadi pemborosan besar. Besarnya pemborosan kebocoran uap tergantung pada tekanan
uap dan besarnya lubang bocoran. Dalam prakteknya jumlah rugi-rugi uap akibat bocoran steam dapat diperkirakan
berdasarkan panjang semburan-steam jet yang terjadi seperti dalam gambar berikut.
Gambar 4.68. Rugi-rugi akibat uap bocor Gambar 4.68. Fakta lapangan bocor
1. Mengendalikan Uap flash Blowdown
Kondensat dengan suhu tinggi mempunyai energi (entalpi) yang cukup untuk dapat menghasilkan uap flash
tekanan rendah. Berdasarkan fakta lapangan uap flash bowdown maupun dari steam trap tidak dimanfaatkan
tetapi dibuang ke selokan/ke udara luar.
209
Gambar 4.69. Tangki blowdown dan uap flash blowdown
Energi panas blowdown dapat dimanfaatkan dengan cara menggunakansteam flash dan daur ulang panas blowdown
sebagaimana ditunjukkan dalam gambar berikut.
Gambar 4.70. Pemanfaatan energi blowdown
Boiler Steam drums Uap flash ke

proses atau
dearator
Blowdown
lines
level
Flash controller
tank
LC
Make up water
ke condensat tank
atau dearator
NC
Heat
exchanger
Ke selokan
Make up water atau blowoff
tank
Kerugian energi blowdown sebaiknya diminimize dan dimanfaatkan dengan cara :

)) Mengendalikan TDS air boiler sesuai spesifikasi.
)) Memasangheat recovery padablowdown line.
)) Steam flash dan energi panas blowdown dimanfaatkan kembali ke kondensat tank atau feedwater maupun
untuk preheating makeup water.
Pemanfaatan energi/heatrecovery blowdown cocok diterapkan untuk blowdownyang continous. Selain memanfaatkan
energi juga untuk menghemat sumber air kebutuhan pabrik. Jumlah flash uap yang dapat diperoleh tergantung dari
perbedaan tekanan antara trap dan tekanan uap flash yang menggunakan.
Berdasarkan data dan hasil perhitungan blowdown boiler di muka, jumlah blowdown boiler diperkirakan 10 % dari
produksi uap. Produksi uap rata-rata masing-masing boiler adalah sebagai berikut: boiler JTA = 5 %; Stork I= 4.5
%, dan Stork II = 4 % dari produksi uap masing-masing boiler. Produksi uap rata-rata masing-masing boiler adalah
sebagai berikut:
)) Boiler JTA (30.2 ton/jam)
)) Boiler Stork I (12.4 ton/jam)
)) Boiler Stork II (12.3 ton/jam)
Dengan data tersebut di atas, maka jumlah flash uap dari boiler diperkirakan sebagai berikut:
)) Flash uap dari boiler JTA adalah : 1.51 ton/jam
)) Flash uap dari boiler Stork I adalah : 0.55 ton/jam.
)) Flash uap dari boiler Stork II adalah : 0.49 ton/jam
210
Total uap flash dari blowdown air boiler = 2.55 ton/jam. Uap flash tersebut pada tekanan atm (1 bar) mempunyai suhu
120°C dan entalpi 646 kcal/kg.
Uap flash uap dari blowdown boiler
Total uap flash dari blowdown boiler adalah 2.55 ton/jam. Uap flash tersebut pada tekanan atm (1 bar) mempunyai
suhu 120°C dan entalpi sekitar 646 kcal/kg. Jika uap ini dimanfaatkan kembali dengan mengalirkannya ke dalam
tangki kondensat boiler, maka potensi penghematan bahan bakar sama dengan 4.6 % setara dengan 38 ton bagass
per hari. Selain menghemat bahan bakar pemanfaatan uap flash blowdown air boiler akan menghemat air umpan
boiler sebesar 2.55 ton/jam.
Berdasarkan uraian potensi penghematan pada sistem distribusi uap di atas, maka secara keseluruhan potensi
penghematan energi mencapai 10.5 % setara dengan 85.2 ton bagass per hari.
Kualitas Listrik ditentukan dari beberapa parameter antara lain:

Besaran dan fluktuasi tegangan, ke-tidakseimbangan tegangan, Harmonik tegangan ,Harmonik arus beban,
Power factor.
Tabel 4.134. Tegangan tidak seimbang

389.82 406.45 370.98 394.46 413.5 376.02 393.94 423.4 371.89
Vavg= 392.74 Vmax - Vavg= 30.66 7.81%

Vmax= 423.40 Vavg - Vmin= 21.76 5.54%
Vmin= 370.98 max dev= 30.66
Vunbalance= 7.81%
Arus tidak seimbang

Grafik arus (x 10 Amp)
Gambar 4.71. Arus tidak seimbang
211
Dari grafik terlihat arus berfluktuasi, namun terlihat garis beban yang selalu berimpit mengikuti garis fluktuasi. Hal ini
berarti bahwa arus selalu seimbang mengikuti fluktuasi beban.
Tabel 4.135. Analisa Kelayakan Investasi dari Total Langkah Penghematan2

Langkah
No Investasi SPP
Mengontrol air ratio
1 udara pembakaran 5.275.368 441.000.000 -
(excess air & infiltrasi)
Housekeeping
(Mengontrol
2 18.200.020 1.521.450.000 -
blowdown, isolasi,
steam trap)
Pemanfaatan steam
4 12.133.456 1.014.300.000 -
flash blowdown
Perbaikan kualitas
5 557.250 378.930.000 -
listrik
Total 36.166.094,0 3.355.680.000,0 1.200.000.000,0 0,36
212
4.1.37. PT. PUPUK SRIWIDJAJA
PT PUPUK SRIWIDJAJA (Persero) merupakan perusahaan BUMN yang bergerak dalam bidang pupuk, industri
petrokimia, rekayasa, pengadaan, konstruksi, dan perdagangan umum. PT Pupuk Sriwidjaja yang didirikan pada
tanggal 24 Desember 1959. Pabrik berdomisili di Jl. Mayor Zen, Palembang 30118.Kantor perwakilan pusat berdomisili
di Jl.Taman Anggrek, Kemanggisan Jaya, Jakarta 11480. Perusahaan melakukan audit energi melalui Program
Kemitraan Kementrian ESDM1, pada tahun 2010. Pelaksana audit energi dilakukan oleh PT. Miranthi KonsultanPermai.
Produksi
PT Pupuk Sriwidjaja yang semula hanya memiliki satu pabrik dengan kapasitas terpasang 100,000 ton per tahun,
dalam periode 1972-2004 telah menjadi 2,280,000 ton urea dengan rincian sebagai berikut :
Tabel 4.136. Kapasitas produksi yang dihasilkan PT. Pupuk Sriwidjaja
Kapasitas Kapasitas Areal

Pabrik
Terpasang Terpasang Pabrik Nilai Pabrik (US$) Mulai Produksi
Pusri
Amoniak (ton) Urea (ton) (ha)
I (*) 180 / hari 100 20 34,363,511 + Rp.3,651,063,140 Okt 1963
II (**) 445.5 552 15 85,734,452 Agu 1974
III 262 570 10 192,000,000 Des 1976
IV 396 570 10 184,372,772 Okt 1977
IB 396 570 326,883,626 Mar 1994
4 Pabrik 1,499,500 2,262,000 55 823,354,361 + Rp.3,651,063,140
213
Gambar 4.72. Grafik produksi
Karena terbatasnya waktu, audit energi yang dilakukan pada pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja hanya pada 1 pabrik saja,
yaitu pada pabrik pusri 1b, pembuat amoniak dan pupuk urea.Audit energi yang dilakukan dengan menggunakan
metodologi Walk Trough Audit ( WTA ) dimana dilakukan observasi dan pengukuran pada beberapa sistem energi
utamanya yaitu pengukuran pada sistem kelistrikan
Sumber energi yang digunakan pada pabrik yang di audit adalah gas bumi. Rata-rata energi yang di gunakan pada
pabrik Pusri 1b adalah 1,706,483.83 mscf/mbtu.
Hasil audit energi

Dari gambar blok diagram energi dibawah terlihat diagram penggunaan energi pada pabrik PT. Pusri. Masing-masing
pabrik mempunyai blok diagram energi yang sama. Sumber energi utama adalah berupa gas bumi, sedangkan energi-
energi yang lain adalah listrik dari utility menggunakan pembangkit dari generator yang menggunakan sistem steam
turbin dengan memanfaatkan uap yang dihasilkan dari boiler. Uap dihasilkan dari boiler yang terdiri dari 2 boiler,
yaitu Package boiler dan waste heat boiler. Masing-masing pabrik mempunyai 2 mesin boiler dan satu pembangkit
berupa generator.
Gambar 4.73. Block diagram overall produksi PT. Pupuk Sriwidjaja
Udara Ammania
Gas bumi Storage
Ammania
PABRIK (NH3)
PABRIK
AMONIAK Carbon Dioxide (CO2) Urea
UREA
Gas bumi (NG) Uap air
Tenaga Listrik Tenaga Listrik

Air Pendingin (CW)
PABRIK
Air Pendingin (CW)
Air demin/filter (DW/FW)
Air demin/filter (DW/FW)
Uap air (steam) UTILITAS
Instr. air/plant air/N2 (IA/PA/N2) Instr. air/plant air/N2 (IA/PA/N2)
Gas bumi (natural gas) Air (Sungai Musi)
214
Berdasarkan evaluasi data penggunaan energi total untuk sumber energi yang dipakai yakni sumber energi gas
alam pada bulan Januari 2009 sampai dengan Juli 2010, terlihat bahwa penggunaan energi untuk konsumsi energi
tiap bulannya relatif sama namun konsumsi terbesar pada pabrik 1B terjadi pada bulan mei 2010 yaitu sebesar
1,826,238.6 mscf/mmbtu (setara dengan 460,2x106 Mcal). Penggunaan energi terkecil pada pabrik 1B terjadi pada
Bulan November 2009 yakni sebesar 753,278.8 mscf/mmbtu(setara dengan 189.8x106 Mcal).
Produksi rata – rata yang dapat dihasilkan di Pusri 1B periode Januari 2009 – Juli 2010 adalah sebesar 33,320.63 Ton
(amoniak) dan 839,843 Ton (urea). Rata-rata penggunaan energi sebesar 167,6076.553 mscf/mmbtu (setara dengan
422,364,184.7 Mcal).
Gambar 4.74. Profil biaya energi dan konsumsi energi Gas bumi energi
Gambar grafik 8.1.41.5 merupakan grafik kendali yang berfungsi untuk melihat kecenderungan pemakaian energi
apakah meningkat atau tidak, Karena hal tersebut menunjukkan adanya konsistensi penerapan sistem manajemen
energi. Berdasarkan grafik 8.141.5 terlihat adanya garis skils yang merupakan garis konsumsi energi berosilasi pada
titik nol. Hal tersebut menunjukan adanya kecenderungan pola pengelolaan energi yang tidak dilakukan dengan
konsisten.
Intensitas energi
Gambar 4.75. Intensitas energi di pabrik amoniak terhadap produksi
Berdasarkan grafik 4.1.41.6 terlihat adanya garis siklus yang merupakan garis konsumsi energi listrik berosilasi
terhadap garis linier/ garis regresi. Hal tersebut menunjukan adanya kecenderungan konsumsi energi yang menurun
pada tahun 2009, dan meningkat pada tahun 2010.
215
Gambar 4.76. Intensitas energi di pabrik urea terhadap produksi

1 Penurunan excess air PB 695.435 580.187.500 - - - 2.655.658.027 - Layak

Penggantian Steam Trap
2 104.888 862.277.200 1.000.000.000 77% 3,9 2.946.850.574 1,2 Layak
dan blowdown
3 Peningkatan load GTG 1B 2.111.410 1.055.705.166 - - - 4.832.216.995 - Layak
Total 2.911.733,0 2.498.169.866,0 1.000.000.000,0 10.434.725.595,4
216
4.2 SEKTOR BANGUNAN

Potensi investasi efisiensi energi untuk kategori bangunan gedung berada pada 6 obyek yang tediri dari 3 gedung
perkantoran pemerintah dan 3 gedung komersial berjenis hotel. 1 obyek diaudit pada tahun 2010, 3 obyek diaudit
pada tahun 2011, dan 2 obyek pada tahun 2012.
Diperkirakan total biaya investasi sebesar 15,6 milyar rupiah, dan potensi penghematan energi senilai 4.6 milyar
rupiah per tahun. Dengan demikian rata-rata pengembalian investasi akan didapatkan kurang dari 4 tahun. Nilai
investasi di bangunan gedung tidak terlalu besar karena pada umumnya rekomendasi ECM relatif sederhana dan
tidak terlalu kompleks.
Tabel 4.138 Ringkasan Profil Investasi Kategori Bangunan
Nilai Total Biaya

Tahun Jenis
No Nama Obyek Lokasi Penghematan Investasi
Audit Bangunan
(Rp/tahun) (Rp)
Instansi Pemerintah
1 2011 Kementerian Perindustrian Perkantoran Jakarta 843.873.419 2.717.280.000
RI
2 2012 BPKP Pusat Perkantoran Jakarta 942.690.656 1.529.583.333
3 2012 Perpustakaan Nasional RI Perkantoran Jakarta 501.000.048 1.106.414.667
Swasta
4 2010 Hotel Sedona Manado Hotel Manado, Sulut 257.040.000 2.000.000.000
5 2011 Hotel Sahid Makassar Hotel Makassar, Sulsel 697.413.000 1.996.000.000
6 2011 Discovery Kartika Plaza Hotel Hotel Bali 1.346.000.000 6.260.000.000
Total 4.588.017.000 15.610.000.000
217
4.2.1 DISCOVERY PLAZA KARTIKA HOTEL
DISCOVERY KARTIKA PLAZA HOTEL
Discovery Kartika Plaza Hotel Bali berdiri sejak tahun 24 Desember 1959, terletak di Jl. Kartika Plaza, Pantai Kuta
Selatan, Kuta, Bali.Hotel yang memiliki luas 100,450 m²dan jumlah kamar 318 kamar ini dimiliki oleh PT. Kharisma
Arya Paksi, yang beralamat Gedung Bank Artha Graha lantai 27, Jl. Jend. Sudirman Kav 51-53, Jakarta Selatan. Hotel
mengikuti audit energimelalui program Energy Efficiency in Industrial, Commercial and Public Sectors Indonesia
(EINCOPS).Pelaku audit adalah Airkon dan G-energy Global Pte Ltd pada tahun 2011.
Audit energi Walkthrough Audit (WTA) adalah setara dengan tingkat 1 audit energi ASHRAE. Tujuan dari WTA
adalah untuk mengidentifikasi konsumsi energi dasar dalam kWh dan indeks konsumsi energi (IKE) dalam kWh/
m2, berdasarkan penggunaan listrik tahunan dari utilitas dan penggunaan minyak solar/diesel pada genset; dan
untuk menggambarkan kondisi selubung bangunan dan energi penggunaan dan mengidentifikasi setiap potensi
penghematan di hotel. Selama proses WTA, audit energi difokuskan pada sistem utama yang mengkonsumsi energi
sebagai berikut: selubung bangunan, sistem pendingin udara (AC), sistem pencahayaan, sistem air, sistem air panas.
Peralatan lain seperti peralatan kantor dan lemari es dan perlengkapan dapur tidak dimasukkan dalam audit.
Identifikasi konsumsi energi oleh hotel dilakukan pada aspek-aspek berikut: Identifikasi semua jenis energi
yang digunakan oleh hotel, Identifikasi sistem yang mengkonsumsi energi utama, tinjauan spesifikasi desain
yang mengkonsumsi energi dalam sistem energi, memahami metode operasi dan kondisi operasi dari sistem
mengkonsumsi energi, mengidentifikasi efisiensi sistem dan benchmark terhadap praktek yang baik atau saat
efisiensi tercapai, mengidentifikasi potensi penghematan dan memperkirakan biaya investasi dan pengembalian
investasi yang diharapkan
Hasil audit energi

Pasokan energi utama hotel adalah listrik dari jaringan PLN, dan genset hotel untuk kondisi siaga. Total konsumsi listrik
di tahun 2010 adalah 7,447,637 kWh, dengan IKE/EEI sebesar 227.62 kWh/tahun/m². Penggunaan energi terbesar ada
pada sistem pendingin udara khususnya oleh chiller, diikuti oleh sistem pencahayaan (lampu) sebagaimana rincian
disajikan pada gambar 4.77.
218
Gambar 4.77. Penggunaan energi dalam hotel
Tabel 4.139. Konsumsi energi hotel kartika plaza Bali
Electricity Consumption(kWh)
2009 2010 2011
Bulan
PLN Genset PLN Genset PLN Genset
Jan 619,780 608,760 3,067 662,900 52
Feb 509,880 529,360 599 585,660 156,493
Mar 571,620 622,080 3,436 682,380 20,032
Apr 570,740 648,420 535,760
May 590,360 632,040 676,560
Jun 549,120 587,100 565,820
Jul 554,740 581,540 3,199 589,780
Aug 565,380 572,680 6,274 552,420
Sep 523,460 590,440 581,020 2,576
Oct 574,640 688,820 10
Nov 563,200 646,840
Dec 577,620 689,760 14
Total 6,770,540 0 7,397,840 16,599 5,432,300 179,153
Tabel 4.138 menunjukkan besaran pasokan listrik dari PLN dan generator set. Hal ini dapat dilihat bahwa pada tahun
2010 dan tahun 2011, ada periode waktu ketika listrik sebagian disuplai oleh generator set. Karena itu sebelumnya
diasumsikan bahwa efisiensi generator set adalah 33%, kandungan energi dalam minyak diesel selama 3 tahun dapat
dihitung sebagai berikut:
2009: 0 kWh
2010: 16,599 kWh / 33% = 49,797 kWh
219
Tabel 4.140. Total energi
Energi dari Minyak Solar

Tahun Konsumsi Energi(kWh) Energi Total (kWh)
(kWh)
2009 6,770,540 0 6,770,540
2010 7,397,840 49,797 7,447,637
2011(sampai
5,432,300 637,459 6,069,759
September)
2011: 179,153 kWh / 33% = 537,459 kWh
Dengan demikian, total konsumsi energi selama tiga tahun mencapai 20 juta kWh (tabel 4.2.1.2)
Tabel 4.141. Biaya listrik dan Biaya Energi rata-rata
Biaya Listrik
Bulan 2009 Rp/kWh 2010 Rp/kWh 2011 Rp/kWh
Jan 473,787,934 764.45 435,877,762 716.01 598,415,745 902.72
Feb 390,776,813 766.41 394,592,132 745.41 531,541,667 907.59
Mar 433,025,705 757.54 460,334,677 739.99 719,694,085 1,054.68
Apr 427,377,965 748.81 487,330,466 751.57 510,225,772 952.34
May 454,776,707 770.34 470,414,770 744.28 613,932,161 907.43
Jun 412,614,325 751.41 434,729,558 740.47 616,114,127 1,088.89
Jul 414,830,623 747.79 538,792,252 926.49 524,284,833 888.95
Aug 417,488,551 738.42 480,874,900 839.69 530,835,600 960.93
Sep 386,207,413 737.80 451,831,977 765.25
Oct 411,827,888 716.67 621,000,084 901.54
Nov 408,842,420 725.93 590,604,642 913.06
Dec 429,201,679 743.05 628,838,017 911.68
Total 5,060,758,023 5,995,221,237 4,645,043,990
EEI / IKE
Untuk hotel, ESU memiliki angka EUI dinormalisasi. Istilah EUI dalam hal ini adalah sama dengan EEI. Perhitungan EUI
= EUI - 167.97x + 138.91 , dimana x adalah variabel dummy , 1 untuk hotel bintang 4-5 dan 0 untuk yang lain .Dalam
hal ini, perhitungan EUI nya adalah = 227.62 - ( 167.97 X 1 ) + 138,91 = 198.56 kWh/m² per tahun.
Faktor normalisasi adalah hasil yang dilakukan oleh sebuah studi benchmarking energi hotel di Singapura oleh Satuan
Energi Berkelanjutan National University of Singapore. Normalisasi ini adalah untuk memfasilitasi perbandingan
energi antara hotel bintang 4 dan 5 dan hotel bintang 3. Angka ini sangat rendah bila dibandingkan Hotel di Singapura
yang hemat energi dan benchmark mereka (yang di kisaran 300-400 kWh/m². per tahun) dengan Benchmark ini
diberikan oleh Satuan Energi Berkelanjutan National University of Singapore pada tahun 2007.Namun, ketika rasio
antara daerah ber-AC di hotel ber-AC dan non akan diperhitungkan, hasilnya menjadi jauh di bawah patokan ini. Hal
Ini dikarenakan, seperti yang disebutkan sebelumnya, penemuan bahwa hotel hanya menggunakan sistem AC yang
luas di kamar tamu hotel, belakang hotel, ruang serbaguna, dan beberapa bagian dari restoran, sementara lobi utama
dan koridor ventilasi alami . Rasio antara daerah yang berventilasi alami dan daerah ventilasi mekanik diperkirakan
serendah-rendahnya 50 % sampai 60 % . Di sisi lain, sebagian besar hotel hemat energi di Singapura memiliki rasio
sekitar 90 %. Mengingat tidak adanya daerah ber-AC dibandingkan dengan hotel Singapura, Discovery Hotel memiliki
kebutuhan daya alami yang lebih rendah secara keseluruhan.
220
Tabel 4.142. Rincian Analisa Kelayakan Investasi dari Masing-masing Langkah-langkah Penghematan (5
Periode)1

Langkah
Penggantian Isolasi
1 36.000 32.000.000 140.000.000 2% 1,0 6.471.713 4,38
air panas
Penggantian lampu
2 halogen lobi dengan 57.000 51.000.000 83.000.000 50% 2,8 150.439.292 1,63
CFL
Penggantian lampu
3 halogen lobi dengan 62.000 56.000.000 268.000.000 -1% 1,0 (11.674.503) 4,79
LED
Penggantian lampu
4 halogen kamar tamu 124.000 112.000.000 471.000.000 3% 1,1 41.650.995 4,21
dengan CFL
Penggantian lampu
5 halogen kamar tamu 161.000 145.000.000 979.000.000 -12% 0,7 (315.300.052) 6,75
dengan LEDs
Perubahan design
6 280.000 252.000.000 1.120.000.000 1% 1,0 33.464.738 4,44
chiller
Total 720.000,0 648.000.000,0 3.061.000.000,0 (94.947.816,5)
221
4.2.2. GEDUNG KANTOR KEMENTRIAN PERINDUSTRIAN
Gedung Kantor Kemenperin
Gedung kantor Kementerian Perindustrian (Kemenperin) terletak di Jl. Gatot Subroto Kav. 52 – 53 Jakarta. Bangunan ini
memiliki 21 lantai dan hanya 19 lantai yang digunakan untuk aktivitas perkantoran. Adapun lantai 1 dan 2 digunakan
sebagai lobby dan ruang rapat. Luas lantai gedung Kantor Kemenperin adalah 41,087 m2 memiliki fungsi utama
sebagai kantor pusat pelayanan, dan mulai beroperasi sejak tahun 1983, dengan jumlah karyawan yang bekerja di
gedung ini sebanyak 2,164 orang (2011). Kemenperin mengikuti audit energi Program Kemitraan Kementrian ESDM1
pada tahun 2011. Pelaksana Audit Energinya dilakukan oleh PT. Energi Management Indonesia ( EMI ).
Berdasarkan laporan hasil audit yang dilakukan di gedung Kemenperin maka ada beberapa langkah yang dilakukan
dalam melakukan audit energi, antara lain:
1. Pengukuran pada sistem kelistrikan dengan melakukan pengukuran kualitas kelistrikan di gedung Kemenperin
dengan tujuan mencari parameter-parameter kualitas kelistrikan seperti: Faktor daya (cos phi), nilai unbalance
tegangan,nilai unbalance beban,nilai harmonik tegangan dan arus.
2. Pengukuran pada sistem tata udara untuk menentukan kelembaman udara, kenyamanan udara di ruangan
(sistem dan kapasitas terpasang,performasi AC, Kualitas kenyamananan termal ruangan ) namun dalam batas
konservatif yakni < 50 W/m². Menurut standar ASHRAE 90.1 tahun 2009 maka peralatan pengkondisian udara
(conditioning) yang ada pada masa saat ini berada pada nilai performa 2.8- 3.45 untuk jenis pengkondisian
udara air cooled, 4.2-6.4 untuk jenis pengkondisian udara water cooled, dan selubung bangunan.
3. Pengukuran sistem tata cahaya. Pada audit ini pengukuran kuat pencahayaan lebih difokuskan pada
pengukuran illuminance (kuat pencahayaan yang jatuh pada sebuah permukaan). Pengukuran dilakukan
222
dengan menggunakan alat yang disebut visual photometer, atau lebih dikenal sebagai illuminance meter atau
lux-meter yang menggunakan sensor elektronik.
4. Sistem utility dan transportasi gedung. Sistem utility yang ada di gedung Kemenperin salah satunya sistem
pompa yang digunakan sebagai suatu sarana/fasilitas untuk menyediakan dan mendistribusikan air bersih
untuk keperluan di gedung Kemenperin. Audit energi dilakukan dengan audit sistem pompa dan pengukuran
performansi pompa.
Hasil audit energi
Berdasarkan hasil audit energi di kantor Kemenperin konsumsi energi total selama satu tahun (berdasarkan rekening
listrik) adalah sebesar 4,593,960 kWh. Nilai IKE adalah 111.8 kWh/m2/tahun.
Dari distribusi seluruh beban dihasilkan penggunaan energi bulanan [kWh] yang berfluktuasidari bulan ke bulan
sebagaimana yang ditampilkan pada gambar 4.2.2.1.
Gambar 4.78. Konsumsi dan Nilai Pembayaran Listrik
GRAFIK TRENDING BIAYA DAN PEMAKAIAN LISTRIK DI GEDUNG

KEMENPERIN
400,000,000 600,000
350,000,000
500,000
300,000,000
400,000
250,000,000
Rupiah
kWh
200,000,000 300,000
150,000,000
200,000
100,000,000
100,000
50,000,000 Rupiah kWh
- -
ov 0
n 1
11
s 0
s 1
ar 1
r2 1
O 010
es 0
J a 010
O 011
b 1
M 11
J u 11
Se 010
Se 011
Ju 1
M 01
Ap 01
D 01
N 01
Ag 201
Ag 01
Fe 01
20
20
20
0
2
2
2
2
2
l2
2
2
2
ei
l
kt
kt
n
p
p
Ju
Bulan; Tahun
Pola penggunaan energi listrik pada gedung Kantor Kemenperin pada umumnya hampir sama dengan pola
operasional beban trafo digedung. Peningkatan konsumsi energi mulai terlihat pada pukul 9.00 s.d 16.00. Beban
puncak harian terjadi antara pukul 09.00-12.00 mencapai 774 kW dengan nilai beban rata-rata sebesar 447 kW.
Namun demikian,beban dasar (base load) berdasarkan profil diatas adalah sekitar 250 kW.Distribusi beban listrik
sebagian besar untuk sistem tata udara (pendinginan) dan tata cahaya (penerangan). berdasarkan hasil pengukuran
dan perhitungan yang dilakukan komposisi distribusi energi listrik dapat dilihat pada tabel 4.2.2.1.
Tabel 4.143. Distribusi penggunaan energi listrik
No Komponen %
1 Sistem Tata Udara 71
2 Sistem Tata Cahaya 12
3 Tenaga (power) 10
4 Utility dan Transportasi 5
5 Pompa air 2
Total 100
223
Berdasarkan hasil analisa potensi penghematan energi di Gedung kemenperin, besaran prosentase penghematan
total sebesar 25,4% atau dapat menghemat energi sebesar 615,202kWh/tahun, penghematan biaya pertahun
diperkirakan dapat mencapai sebesarRp.843,873,419.
Dalam pelaksanaan Audit, telah didapatkan data-data sekunder dari pengelola bangunan dan data hasil pengukuran.
Berdasarkan data-data yang diperoleh, distribusi beban pada gedungKantor Kemenperin dapat digambarkan pada
gambar 4.79
Gambar 4.79. Pie chart distribusi beban listrik di gedung Kantor Kemenperin
PIECHART DISTRIBUSI LISTRIK KANTOR

KEMENPERIN JAKARTA
Penerangan,
Pom pa, 30.4,KW 185.2 KW, [12%]
Lift, 82 KW,[ 5%]
[2%]
Tenaga, 156.3
KW, [10%]
AC, 1073 KW,

[71%]
Dari gambar tersebut dapat disimoulkan konsumsi listrik pada sistem tata udara AC mengkonsumsi listrik paling
besar 71% [1,073 kW], penerangan 12% [185.2 kW], sistem tenaga/stop kontak 10% [156.3 kW], transportasi lift 5%
[82.1kW], dan paling rendah adalah pompa air 2% [30.4 kW].
Sistem selubung bangunan
Sistem selubung bangunan gedung Kementerian Perindustrian memiliki nilai Overall Thermal Transfer Value
(OTTV)73.89 Watt/m2yang jauh lebih besar dari standar minimum untuk suatu selubung bangunan yaitu 45 Watt/m2.
Secara desain gedung kemenperin sudah sangat baik dimana tampak muka (depan) dan tampak belakang yang
merupakan area paling luas dibandingkan sisi lainnya menghadap ke sebelah selatan yang memiliki nilai solar faktor
(SF) paling kecil (97 Watt/m²), serta sisi belakang menghadap ke arah utara yang memiliki nilai solar faktor (130 Watt/
m²).
Sisi lainnya yaitu sisi sebelah kanan dan kiri yang menghadap ke daerah yang memiliki solar faktor besar (berturut turut
112 dan 243 Watt/m²) telah diantisipasi dengan model fasad gedung yang baik dimana sisi gedung dibuat bertingkat
agar supaya faktor bentuknya dapat meminimalisasi kalor, selain itu juga luas dinding lebih besar dibandingkan luas
jendela sehingga nilai window to wall rasio (WWR) sisi kiri dan kanan memiliki nilai WWR lebih kecil dari 1.
Yang menyebabkan besarnya nilai OTTV di gedung Kemenperin ini adalah sisi depan dan belakang memiliki
luas kaca lebih besar dibandingkan luas dinding sehingga nilai WWR pada kedua sisi ini lebih besar dari
1 sehingga sisi ini tidak mampu mereduksi kalor (SF) dari luar secara maksimal.
Hal ini dapat dilihat dari hasil perhitungan OTTVpada tabel 4.144
Tabel 4.144. Perhitungan OTTV
OTTVi a [Uw x (1-WWR)] x TDEk + (SC x WWR x SF) + (Uf x WWR x ∆T)
Sisi Depan 82.71
Sisi Kanan 29.76
Sisi Kiri 55.93
Sisi Belakang 106.78
OTTVtotal (OTTVi x Ai) + ..... + (OTTVn x An) / (Ai + ..... + An)

73.89
224
Dari hasil perhitungan diatas terlihat OTTV di sisi depan sebesar 82.71 Watt/m2 dan OTTV sisi belakang sebesar106.78
Watt/m2 yang memberikan kontribusi untuk memperbesar nilai OTTV rata-rata gedung Kemenperin.
Hal yang dapat dilakukan untuk memperkecil nilai OTTV pada kedua sisi ini adalah:
1. Memasang shading (elemen arsitektur), hal ini dapat memperkecil nilai SF yang masuk kedalam gedung.
2. Memasang kaca film, dimana karakteristik kaca film ini adalah memperkecil infiltrasi kalor (dapat berfungsi
sebagai isolator thermal) yang masuk ke gedung tanpa menghilangkan fungsi kaca sebagai area tembus
cahaya sehingga cahaya yang masuk dapat membantu penerangan buatan (lampu) untuk menerangi interior
gedung.
Pilihan no. 1 mungkin agak sulit untuk dilakukan, sedangkan pilihan ke-2lebih mudah dan mungkindilaksanakan.
Hasil audit memberikan sejumalah rekomendasi untuk tindakan konservasi energi.
1. Sistem Tata Udara
Berikut beberapa temuan disistem dan peralatan tata udara di gedung Kemenperin:
Kualitas termal ruangan. Secara umum besaran temperatur ruangan telah terpenuhi sesuai standar.
Performansi peralatan AC dalam hal ini Chiler telah memenuhi standar minimum yang disyaratkan
oleh SNI 03-6390-2000 dimana nilai COP peralatan Chiler (7.95) lebih baik atau lebih besar dari standar
minimum sebesar (5.2).
Pola pengoperasian Chiler terjadwal. Sistem pengaturan masih manual (start &stop oleh operator).
Dengan demikian pola konsumsi energi di sistem peralatan tata udara gedung Kemenperin sudah cukup baik.
Namun untuk lebih mengoptimalkan kedepannya Kemenperin dapat melakukan upaya konservasi energi
melalui peningkatan (ugrading) sistem Chiler dengan mengaplikasikan sistem kontrol.
Berdasarkan rules of thumb, aplikasi kontrol pada sistem peralatan Chiler dapat menurunkan konsumsi energi
sebesar 10%-12% (setara dengan memasang perangkat sistem kontrol). Dari hasil pengukuran, didapatkan
beban Chiler sebesar 789.5 kW. Besaran potensi penghematan berdasarkanrules of thumb, dengan instalasi
sistem kontrol sebesar 10%, sehingga potensi penghematan energi sebesar:789.5 kW x 10% = 78.95
kW.Berdasarkan waktu pengoperasian dari pukul7.00-16.00, artinya dalam sehari sistem chiler beroperasi
selama 8 jam.
Potensi penghematan energi yang mungkin didapat sebesar:
78.95 kW x (8 jam x 5 hari x 4 minggu x 12 bulan)

78.95 kW x 1920 jam/tahun = 151,584 kWh/tahun
Energy Cost Saving:
Berdasarkan besar penghematan energi, maka penghematan finansial diperkirakan sebesar:

151,584 kWh x Rp. 1,380/kWH = Rp. 209,185,920/tahun
Penambahan sistem control akan membutuhkan biaya investasi sebesar Rp. 350,000,000. Dengan
membandingkan investasi dan penghematan, maka investasi sistem control VAV akan kembali dalam waktu
1.67 tahun
2. Analisis Potensi Penghematan Energi Pada Sistem Selubung Bangunan
Berdasarkan hasil perhitungan nilai OTTV, bangunan atau gedung Kemenperin belum memenuhi standar
untuk OTTV.Nilai OTTV gedung Kemenperin sebesar 73.89 Watt/m2 lebih besar dari nilai OTTV standar sebesar
45 Watt/m2. Untuk meningkatkan nolai OTTV maka solusinya adalah memaca kaca film di seluruh kaca yang
ada di gedung ini. Dampak dari pemasangan kaca film adalah perbaikan nilai OTTV.
225
Hasil simulasi perhitungan nilai OTTV gedung Kemenperin dengan pemasangan lapisan kaca film pada kaca
eksisting ditampilkan pada tabel 4.145. Dari simulasi diatas terlihat apabila semua kaca dilapisi dengan kaca
film, nilai OTTV menjadi 42.01 Watt/m2 atau telah memenuhi standar OTTV untuk bangunan yaitu 45 Watt/m2.
Tabel 4.145. Selubung bangunan OTTV
Fisik Bangunan
Jendela Dinding Total WWR Orientasi Sf
m2 m2 m2 (W/m2)
Sisi Depan 3433.56 1412.08 4845.64 2.43 Selatan 97
Sisi Kanan 1301.00 1954.08 3255.08 0.67 Timur 112
Sisi Kiri 1301.00 1954.08 3255.08 0.67 Barat 243
Sisi Belakang 3433.56 1412.08 4845.64 2.43 Utara 130
Bahan Bangunan
Beton ringan a 0.86
Beton ringan+plaster+panel K 0.185 sf sf
Tebal dinding t 0.25 0.3 29.1
Kaca bening K 1.053 1 29.1
Tebal kaca t 0.008 0.5 14.55
Resistansi thermal 0.3 33.6
Dinding Uw 0.66 1 33.6
RUP 0.12 0.5 16.8
RUL 0.044 0.3 72.9
Rk
Rk==t/K
t/K RK 1.35 1 72.9
Kaca Uf 1.651262 0.5 36.45
RUP 0.30 0.3 39
RUL 0.30 1 39
Rk t/K RK
Rk==t/K 0.0076 0.5 19.5
shading SC
Vertical Louver Permanen 0.3
vegetasi
kaca film 0.5
OTTVi a [Uw x (1-WWR)] x TDEk + (SC x WWR x SF) + (Uf x WWR x ∆T)
Sisi Depan 47.33
Sisi Kanan 18.58
Sisi Kiri 31.66
Sisi Belakang 59.37
OTTVtotal (OTTVi x Ai) + ..... + (OTTVn x An) / (Ai + ..... + An)

42.01
Manfaat dari turunnya nilai OTTV adalah:

)) Beban pendinginan ruangan dapat turun sehingga kapasitas pendinginan AC dapat diturunkan dari kapasitas
eksisting.
)) Karena kaca telah menggunakan kaca film maka akan membantu penerangan ruangan dengan penerangan
alami dan sebaiknya kaca film yang dipasang jenis kaca film terang bukan yang gelap.
Kedua rekomendasi ECM dapat dilakukan secara mudah dan memberikan keuntungan finansial yang memadai,
walaupun masa pengembalian pemasangan kaca film memakan waktu lebih panjang, kira-kira 4 tahun. Hasil
perhitungan kelayakan dapat dilihat di tabel 4.145 dan 4.146.
226
ANALISA KEUANGAN
ANALISA KEUANGAN INVESTASI
INVESTASI EFISIENSI ENERGI
EFISIENSI ENERGI
PERUSAHAAN GEDUNG KANTOR KEMENPERIN

PROYEK IMPLEMENTASI KONSERVASI ENERGI
DESKRIPSI PERBAIKAN CHILLER, PEMASANGAN KACA FILM
I. DATA INPUT II .HASIL
Periode Studi (Tahun) 5 Simple payback period (tahun) 3,26

Laju Inflasi M&O 3,0% Simple Return on Investment (%) 31%
Kenaikan Tarif listrik (%) 6,0%
Eskalasi Harga bahan bakar (%) 8,0%
Hurdle (Re-invest) rate 15,0% Net Present Value dari Peghematan (NPV) 1.101.515.615
Discount Rate (%) 9,2% Internal Rate of Return (IRR) 13%
Modified Internal rate of Return (MIRR) 14%
Biaya Investasi Rp 2.717.280.000 Profitability Index 1,41
Biaya M&O pertahun
Potensi Penghematan
- Rupiah pertahun Rp 834.300.749
- KWH pertahun 604.566
- Penghematan bahan bakar pertahun
Total penghematan pertahun Rp 834.300.749
CASH FLOW
Periode Tahun Studi

0 1 2 3 4 5
CASH OUTFLOW:
A. Biaya Investasi Awal (2.717.280.000,00)
B. Biaya M&O
Total Outflow (2.717.280.000,00) - - - - -
CASH INFLOW:
A. Penghematan Listrik - 884.358.793,94 937.420.321,58 993.665.540,87 1.053.285.473,32 1.116.482.601,72
B. Penghematan Bahan Bakar - - - - - -
Total Cash Inflow - 884.358.793,94 937.420.321,58 993.665.540,87 1.053.285.473,32 1.116.482.601,72
NETCASH
NET CASHFLOW
FLOW (2.717.280.000,00)
(2.717.280.000,00) 884.358.793,94
884.358.793,94 937.420.321,58
937.420.321,58 993.665.540,87
993.665.540,87 1.053.285.473,32
1.053.285.473,32 1.116.482.601,72
1.116.482.601,72
PRESENT
PRESENT VALUE
VALUE (2.717.280.000,00)
(2.717.280.000,00) 809.852.375,40
809.852.375,40 786.120.437,66
786.120.437,66 763.083.941,32
763.083.941,32 740.722.507,14
740.722.507,14 719.016.353,09
719.016.353,09
ACCUMULATIVEBENEFITS
ACCUMULATIVE BENEFITS (2.717.280.000,00)
(2.717.280.000,00) (1.907.427.624,60)
(1.907.427.624,60) (1.121.307.186,93)
(1.121.307.186,93) (358.223.245,61)
(358.223.245,61) 382.499.261,53
382.499.261,53 1.101.515.614,62
1.101.515.614,62
Dalam laporan ini, penilaian terhadap kelayakan investasi dari proyek efisiensi energi didasarkan pada aspek keuangan
yaitu dengan metodeInternal Rate of Return (IRR), Profitability Indeks (PI), Net Present Value (NPV), dan SimplePayback
Period (SPP)dengan periode studi 5 tahun. Pada Gedung Kantor Kemenperin, ada dua langkah efisiensi energi
yang dilakukan, yaitu (1) Perbaikan Chiller; dan (2) Pemasangan kaca film. Berdasarkan analisis dan perhitungan
yang telah dilakukan terhadap pengeluaran investasi dan potensi penghematan yang dapat diperoleh dari kedua
langkah tersebut, dapat disimpulkan bahwa secara finansial,investasi yang dilakukan oleh Kantor Kemenperin secara
keseluruhan layak untuk dilaksanakan. Hal ini tercermin dari Profitability Indekssebesar 1,41 lebih besar dari 1; net
present value (NPV) bernilai positif yaitu sebesar Rp1.101.515.615,0; serta masa pengembalian modal untuk investasi
yang singkat yaitu 3 tahun 3 bulan.
Selanjutnya, Berdasarkan analisis dari masing-masing langkah penghematan, diperoleh hasil bahwa dari kedua
langkah tersebut hanya langkah penghematan melalui Pemasangan kaca film yang kurang menarik dilakukan
berdasarkan perspektif analisis periode 5 tahun, karena nilai IRR yang diperoleh lebih kecil dibandingkan cost of
capital. Sedangkan langkah lainnya yaitu perbaikan chiller, layak dilakukan, karena memenuhi seluruh kriteria
kelayakan investasi. Secara rinci, analisis terhadap kelayakan investasi dari masing-masing langkah penghematan
yang dilakukan oleh Kantor Kemenperin dapat dilihat dalam tabel 4.146 berikut.
227
Tabel 4.147. Rincian Analisa Kelayakan Investasi dari Langkah Penghematan2

Langkah
No Investasi IRR PI NPV SPP Keterangan
Mematikan lampu
1 yang berada di 10,636 9,572,671 - - - 43,816,422 - Layak
dekat jendela
2 Perbaikan Chiller 151,584 209,185,920 350,000,000 48% 2.7 607,494,375 1.67 Layak
Kurang Menarik
Pemasangan kaca
3 452,982 625,114,829 2,367,280,000 7% 1.2 494,021,240 3.79 dalam jangka
film
pendek
Total 615,202.0 843,873,420.0 2,717,280,000.0 1,145,332,037
228
4.2.3 HOTEL SEDONA MENADO
Hotel Sedona Manado
Gedung Hotel Sedona Manado terletak di Jln. Raya Tanawangko, Desa Tateli, Kabupaten Minahasa. Bangunan Gedung
Hotel Sedona ini mulai dioperasikan sejak tahun 1996. Namun karena suatu alasan, operasional Hotel Sedona hanya
berjalan dalam hitungan bulan. Sepuluh tahun kemudian, yakni pada 2006 Hotel Sedona resmi kembali beroperasi
sesuai dengan fungsinya.Jumah karyawan hotel sebanyak 150 orang (tahun 2010 ). Hotel mengikuti Audit Energi
melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM1, pada tahun 2010. Pelaksana Audit Energinya adalah PT. Energi
Management Indonesia ( PT. EMI ).
Berdasarkan laporan hasil audit yang dilakukan di Hotel Sedona Menado maka ada beberapa langkah yang dilakukan
dalam melakukan audit energi, antara lain:
1. Sistem kelistrikan dengan melakukan pengukuran kualitas kelistrikan di gedung Hotel Sedona Menado, ber-
tujuan untuk mencari parameter-parameter kualitas kelistrikan seperti: Faktor daya (cos phi),nilai unbalance
2. Sistem tata udara untuk menentukan kelembaman udara, kenyamanan udara di ruangan ( Sistem dan kapasi-
tas terpasang,performasi AC, Kualitas kenyamananan termal ruangan ) namun dalam batas konservatif yakni <
50 W/m², Kebutuhan udara yang dikondisikan dikamar-kamar di gedung Hotel Sedona Manado menggunakan
AC sentral. Untuk gedung utama terdapat 3 unit chiller masing-masing 225 TR (water cooled). Satu unit berop-
erasi sementara dua lainnya sebagai cadangan. Untuk mengkondisikan udara dalam ruangan yang diinginkan,
chiller tersebut dibantu dengan sistem Air Handling Unit (AHU) dan Fan Coil Unit (FCU). AHU digunakan untuk
menyuplai ruangan-ruangan yang besar seperti ruang rapat, restoran, sport center dan lain-lain. Sementara un-
tuk kebutuhan kamar jual, menggunakan FCU.. Menurut ASHRAE 90.1 tahun 2009 maka peralatan pengkondi-
sian yang ada pada masa saat ini berada pada nilai performa 2.8 s/d 3.45 untuk jenis pengkondisian udara air
cooled, 4.2 s/d 6.4 untuk jenis pengkondisian udara water cooled.
3. Pengukuran sistem tata cahaya.Pada laporan ini pengukuran kuat pencahayaan lebih difokuskan pada pen-
gukuran illuminance (pengukuran kuat pencahayaan yang jatuh pada sebuah permukaan). Pengukuran
dilakukan dengan menggunakan alat yang disebut visual photometer, atau lebih dikenal sebagai illuminance
meter atau lux-meter yang menggunakan sensor elektronik.
4. Sistem utility dan transportasi gedung. Hotel Sedona Manado memiliki pompa sebagai alat untuk menyuplai
kebutuhan air di setiap ruangan dan lift sebagai alat transportasi di dalam gedung, sedang untuk pemanas air
untuk kebutuhan gedung menggunakan boiler yang berbahan bakar BBM (solar).
Boiler yang dipakai di Hotel Sedona berjenis uap berbahan bakar solar dengan kapasitas masing-masing 2 ton per
229
jam dan tekanan operasi 5-8 bar. Saat ini terdapat dua unit boiler yang dioperasikan secara bergantian setiap minggu.
Boiler menghasilkan steam (uap) yang dibutuhkan oleh fasilitas pencucian (laundry), dapur dan calorifier untuk
menghasilkan air panas di ruangan
Pada saat audit energi, lift yang beroperasi di Hotel Sedona hanya satu unit dan menurut pengamatan yang dilakukan,
lift tersebut jarang digunakan. Oleh karenanya, pembahasan tentang lift tidak menjadi fokus pada laporan ini.
Demikian juga halnya dengan pompa yang ada di Hotel Sedona, menurut pengamatan telah dioperasikan dengan
efisien.
Hasil audit energi
Sumber energi yang digunakan di Hotel Sedona Manado seluruhnya adalah energi listrik, sementara genset hanya
berfungsi sebagai cadangan (back up).Komposisi pengguna energi utama di Hotel Sedona Manado yang terbesar
untuk peralatan AC 45%, penerangan 17%, utilitas serta peralatan lainnya 38%.Nilai intensitas konsumsi energi Hotel
Sedona Manado adalah 122 KWh/m2/tahun

Berdasarkan nilai benchmark untuk bangunan (300 KWh/m2/tahun) maka nilai IKE Hotel Sedona Manado posisinya
berada di dibawah nilai IKE benchmark yang berarti pemanfaatan energinya sangat optimal.
Sumber Energi
Sumber energi utama yang digunakan adalah energi listrikdari PT PLN, dengan kapasitas daya terpasang sebesar
555 kVA (golongan tarif B3 – metering tariff ganda). Sumber energi lain seperti BBM (HSD) digunakan untuk Diesel
Generator (DG set) sebagai backup powerdan sebagai bahan bakar boiler. Selain itu, terdapat juga LPG yang digunakan
untuk keperluan memasak di dapur.
Sebagai cadangan power, Hotel Sedona menggunakan 3 unit Diesel Generator, masing-masing dengan kapasitas
1,500 kV (2 unit) dan 450 kVA (1 unit).
Pola penggunaan energi di hotel Sedona Manado pada tahun 2009 dan 2010 ditampilkan pada gambar 4.2.3.2.
Gambar 4.80. Pemakaian energi total tahun 2009 dan 2010Hotel Sedona Manado
Penggunaan Energi Total Tahun 2009 & 2010

Bangunan Gedung Hotel Sedona Manado
300.000
250.000
Energi Listrik (kWh)
200.000
150.000
100.000
50.000
-
Jan Feb Mar Apr Mei Jun Jul Agust Sep Okt Nop Des
2009 2010
Dari hasil pengamatan, pengumpulan data dan evaluasi dapat dihitung, kemudian diklasifikasikan distribusi
penggunaan energi tahunan pada gedung Hotel Sedona berdasarkan penggunaan energi per jenis energi dan
berdasarkan pusat pengguna energi (cost center).
Distribusi penggunaan energi tahunan per jenis energi yakni energi primer dan energi sekunder dan distribusi
penggunaan energi listrik yang diklasifikasikan berdasarkan besarnya biaya dibawah ini:
230
)) Sistem Tata Udara

)) Sistem Tata Cahaya
)) Peralatan Operasional Hotel
)) Sistem Transportasi
)) Utilitas
1. Pemasangan VSD pada Chiller
Sistem tata udara di Hotel Sedona Manado sebagaimana telah disebutkan sebelumnya, menggunakan sistem
AC sentral yakni chiller water cooled dengan kapasitas 255 TR. Dari pengukuran dipengukuran diketahui bahwa
performa chiller yang digunakan saat ini sudah rendah. Hal ini dilihat dari COP chiller yang hanya sebesar 1.7
dengan kondisi dimana laju alir chilled water sebesar 34 liter per detik, dan perbedaan suhu masuk dan keluar
chilled water sebesar 2oC. COP design dari peralatan ini adalah 4.8. Hal ini menunjukkan performa peralatan
sudah menurun. Selain itu, beban chiller yang fluktuatif tidak tepat menggunakan jenis chiller yang ada saat
ini. Teknologi chiller terbaru telah menggunakan variable speed drive (VSD/inverter) yang memungkinkan
chiller beroperasi pada beban yang bervariasi dengan konsumsi listrik yang hemat.
Tabel 4.148. Potensi penghematan dengan menggunakan VSD
Laju alir volumetrik chilled water = 34 liter/detik

Selisih temperatur ch water supply dan return, dT = 20C
Sehingga, Q = 244.800 kCal/jam
= 81 TR (Note:Design-255 TR
284 kW (aktual)
Daya listrik input berdasarkan pengukuran, P1 = 171 kW
COP1 = Q/P
COP1 = 1,7
Jika chiller tersebut diganti dengan chiller baru dengan COP2=5, maka
Konsumsi litrik Chiller baru (kW), P2 = (COP1/COP2)*P1

= 58,14 kW
Saving energi listrik = P1-P2
= 171-58,14 kW
= 112,86 kW
Selain itu, peluang penghematan yang dapat diperolah dari sistem tata udara adalah dengan mengatur
kecepatan putar fan AHU yang berdasarkan pengamatan terlalu cepat. Pengukuran yang dilakukan di AHU
1-10 yang menyuplai kebutuhan udara dingin ke restoran diketahui bahwa putaran fan terlalu tinggi sehingga
udara balik dari ruangan masih pada temperatur yang rendah. Hal ini dikarenakan proses pertukaran panas
(pengambilan panas oleh AHU) di dalam ruangan tidak maksimal.
Melihat fakta ini, disarankan untuk menurunkan putaran fan, sehingga kecepatan udara suplai dari AHU akan
semakin rendah sehingga pertukaran panas dalam ruangan semakin maksimal.
2. Pemasangan jaket pada Pipa Feed Water Boiler
Terdapat dua unit boiler di Hotel Sedona kapasitas masing-masing sebesar 3 ton per jam. Salah satu pipa
feedwater boiler belum dipasang jaket (dibiarkan terbuka) sementara yang lain sudah dipasang jaket. Melihat
fakta tersebut, disarankan untuk menutup pipa yang masih terbuka dengan jaket (isolasi). Salah satu bahan
231
isolasi yang bisa digunakan adalah berbahan glass wool. Rugi-rugi kehilangan panas pada pipa tersebut dapat
dikurangi hingga 90-95% dari rugi-rugi panas eksisting jika menggunakan isolasi dengan ketebalan 5 cm.
3. Perbaikan valve di pompa make up cooling tower dan pompa sand filter yang tidak bekerja
Menurut hasil diskusi di lapangan, diketahui bahwa pompa make up cooling tower dalam kondisi normal
hanya beroperasi 2x5 jam dalam sehari. Volume tangki make up water adalah sebesar 104 m3. Dengan
mempertimbangkan waktu operasi seperti di atas, pompa akan menyala jika volume tangki hanya terisi 70%
dan akan mati jika telah 100%.
Fakta berdasarkan pengamatan menunjukkan pompa beroperasi melebihi waktu yang seharusnya. Setelah
diteliti, ternyata check valve sudah tidak berfungsi sehingga air yang seharusnya disuplai ke make up cooling
tower sebagian mengalir kembali ke bak penampungan air suplai.
Tabel 4.149. Potensi penghematan dari pengecekan Valve
Perhitungan
Jam kerja pompa yang seharusnya (jika = 10 jam/hari
check valve berfungsi)
Jam kerja aktual (check valce tidak = 24 jam/hari
berfungsi)
Penghematan = 14 jam/hari
Daya pompa aktual (hasil pengukuran) = 1,2 kW
Saving energi listrik = 16,8 kWh/hari
ANALISA
ANALISA KEUANGAN
KEUANGAN INVESTASI
INVESTASI EFISIENSI ENERGI
EFISIENSI ENERGI
PERUSAHAAN HOTEL SEDONA MENADO

DESKRIPSI PENGGANTIAN 1 UNIT CHILLER 255 TR

Hurdle (Re-invest) rate 15,0% Net Present Value dari Peghematan (NPV) (187.412.555)
Discount Rate (%) 9,2% Internal Rate of Return (IRR) -3%
Biaya M&O pertahun
Potensi Penghematan
CASH FLOW
Periode Tahun Studi

0 1 2 3 4 5
CASH OUTFLOW:
B. Biaya M&O
Total Outflow (2.000.000.000,00) - - - - -
CASH INFLOW:
A. Penghematan Listrik - 419.760.000,00 444.945.600,00 471.642.336,00 499.940.876,16 529.937.328,73
Total Cash Inflow - 419.760.000,00 444.945.600,00 471.642.336,00 499.940.876,16 529.937.328,73
NET
NET CASHFLOW
CASH FLOW (2.000.000.000,00)
(2.000.000.000,00) 419.760.000,00
419.760.000,00 444.945.600,00
444.945.600,00 471.642.336,00
471.642.336,00 499.940.876,16
499.940.876,16 529.937.328,73
529.937.328,73
PRESENT VALUE (2.000.000.000,00) 384.395.604,40 373.131.264,34 362.197.014,84 351.583.182,90 341.280.379,00
PRESENT VALUE (2.000.000.000,00) 384.395.604,40 373.131.264,34 362.197.014,84 351.583.182,90 341.280.379,00
ACCUMULATIVE BENEFITS (2.000.000.000,00) (1.615.604.395,60) (1.242.473.131,26) (880.276.116,43) (528.692.933,53) (187.412.554,53)
ACCUMULATIVE BENEFITS (2.000.000.000,00) (1.615.604.395,60) (1.242.473.131,26) (880.276.116,43) (528.692.933,53) (187.412.554,53)
232
yaitu dengan metode Internal Rate of Return (IRR), Profitability Indeks (PI), Net Present Value (NPV), dan SimplePayback
Period (SPP) dengan periode studi 5 tahun. Pada Hotel Sedona Manado, efisiensi energi dilakukan melalui penggantian
1 unit chiller 255 TR. Berdasarkan analisis dan perhitungan yang telah dilakukan terhadap pengeluaran investasi
dan potensi penghematan yang dapat diperoleh dari langkah tersebut, dapat disimpulkan bahwa secara finansial,
investasi yang dilakukan oleh Hotel Sedona Manado secara keseluruhan kurang menarik dalam perspektif analisis
jangka pendek, hal ini disebabkan karena biaya investasi awal yang diperlukan terutama untuk langkah penghematan
melalui penggantian 1 unit chiller 255 TR cukup besar sedangkan penghematan yang diperoleh pertahunnya hanya
mencapai 20% dari total biaya yang dikeluarkan, sehingga waktu yang diperlukan untuk pengembalian investasi
menjadi lebih lama. Namun jika periode analisis ditambah minimal menjadi 19 tahun, maka langkah penghematan
yang dilakukan oleh Hotel Sedona Manado tersebut layak dilakukan, karena memenuhi seluruh kriteria kelayakan
investasi, yaitu IRR yang mencapai 16%, lebih tinggi dari cost of capital sebesar 15%; Profitability Indeks sebesar 2,83
lebih besar dari 1; net present value (NPV) bernilai positif yaitu sebesar Rp. 3.662.762.012; serta masa pengembalian
modal untuk investasi yang mencapai 5 tahun.
Tabel 4.151. Rincian Analisa Kelayakan Investasi dari Langkah-langkah Penghematan

Langkah
Penggantian 1 unit
1 360,000 396,000,000 2,000,000,000 -3% 0.9 (187,412,555) 5.1 Kurang Layak
chiller 255 TR
Menutup Valve
Pompa Make Up
2 Water Cooling Tower 3,600 3,960,000 - - - 18,125,874 - Layak
(2.2 Kw) yang dalam
posisi standby
Menutup Valve
Pompa Sand Filter
3 3,600 3,960,000 - - - 18,125,874 - Layak
(2.2 Kw) yang dalam
posisi standby
Total 367,200.0 403,920,000.0 2,000,000,000.0 (151,160,805.6)
233
4.2.4 HOTEL SAHID JAYA MAKASAR
Hotel Sahid Jaya Makassar
Hotel Sahid Makassar masuk dalam hotel Sahid Grup. Hotel Sahid Makasar mulai beroperasi sejak 1996. Tingkat
hunian/okupansi pengunjung hotel cukup tinggi, berdasarkan wawancara dengan pihak terkait, okupansi hotel
Sahid Makassar rata-rata sebesar 80%. Fasilitas–fasilitas yang dimiliki adalah kolam renang, restoran, lounge bar, fitness
centre, executive lounge, dan banquet room. Luas hotel Sahid Jaya Makasar seluas 45,296 m2, dengan jumlah karyawan
hotel sebanyak 175 orang (tahun 2011).Hotel mengikuti audit energi melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM1,
pada tahun 2011. Pelaksana Audit Energi nya adalah PT. Energi Management Indonesia ( PT. EMI ).
Berdasarkan laporan hasil audit yang dilakukan di gedung Hotel Sahid Makasar maka ada beberapa langkah yang
dilakukan dalam melakukan audit energi, antara lain:
1. Sistem kelistrikan dengan melakukan pengukuran kualitas kelistrikan di gedung Hotel Sahid Makasar, ber-
tujuan untuk mencari parameter-parameter kualitas kelistrikan seperti: Faktor daya (cos phi),nilai unbalance
2. Sistem tata udara untuk menentukan kelembaman udara, kenyamanan udara di ruangan ( Sistem dan kapa-
sitas terpasang,performasi AC, Kualitas kenyamananan termal ruangan ) namun dalam batas konservatif yak-
ni < 50 W/m², kinerja ChillerJenis AC yang digunakan pada Hotel Sahid Makassar adalah AC Central dengan
distribusi air sejuk ( Chilled Water) 2 buah dengan sistem pendingin memakai 2 buah Cooling Tower. Menurut
ASHRAE 90.1 tahun 2009 maka peralatan pengkondisian yang ada pada masa saat ini berada pada nilai perfor-
ma 2.8 s/d 3.45 untuk jenis pengkondisian udara air cooled, 4.2 s/d 6.4 untuk jenis pengkondisian udara water
cooled. Selubung bangunan. Dari hasil audit, maka dapat disimpulkan bahwa nilai OTTV untuk gedung-ge-
dung di lingkungan Hotel Sahid Makassar tidak ada yang melebihi nilai standar OTTV yaitu 45 Watt/m².
3. Pengukuran sistem tata cahayaPada laporan ini pengukuran kuat pencahayaan lebih difokuskan pada pen-
gukuran illuminance (pengukuran kuat pencahayaan yang jatuh pada sebuah permukaan). Pengukuran
meter atau lux-meter yang menggunakan sensor elektronik.Untuk melakukan kajian lebih lanjut mengenai
sistem pencahayaan, diperlukan data pengukuran berkaitan dengan kualitas pencahayaan yang berada di
gedung Hotel Sahid Makassar ini. Untuk itu tim audit energi telah melakukan pengukuran kuat pencahayaan
dengan menggunakan lux-meter. Pengukuran dilakukan dengan pengambilan sampel data kuat pencaha-
234
yaan pada beberapa titik didalam ruangan. Junior Suite, Lorong Lantai 3 – 10, Deluxe, Suite, Executive suite,
Lorong Lantai 11 – 14, President Suite, Master Bed, Family Bed, Marketing Room, Gallery Maraja, Kantin Karyawan,
Bakery Kitchen, HRD, Accounting, Main Kitchen, Cockpit Café, Tanjung Bira, Lobby.
4. Sistem utility dan transportasi gedung. Peralatan-peralatan yang terdapat di gedung Hotel Sahid Makassar
terutama adalah peralatan-peralatan perkantoran seperti komputer, laptop, printer, dan mesin fotokopi. Selain
itu terdapat juga peralatan-peralatan lain yang banyak ditemukan pada tiap ruangan seperti televisi, dispenser,
dan kulkas. Namun demikian sayangnya tidak ada inventarisasi mengenai jumlah peralatan-peralatan tersebut.
Hasil audit energi
Total beban kelistrikan pada Hotel Sahid Makassar, ini mencapai 800 kW, yang artinya bahwa telah mencapai 72%
pembebanan. Beban tersebut terbagi kedalam beberapa peralatan pengguna energi dengan porsi terbesar adalah
dari peralatan AC yaitu sekitar 76%, diikuti beban penerangan sebesar 8%, dan Fasilitas hotel lainya 14%. Distribusi ini
didapatkan berdasarkan data survey rekapitulasi beban yang ada dilingkungan Hotel Sahid Makassar.
Nilai intensitas konsumsi energi Gedung Hotel Sahid Makassar adalah 80 kWh/m2/tahun.Berdasarkan nilai benchmark
untuk gedung perkantoran maka nilai IKE Hotel Sahid Makassar berada di atas nilai IKE benchmark ASEAN USAID
tahun 1987.
Berdasarkan hasil analisa potensi penghematan energi di GedungHotel Sahid Makassar, besaran prosentase
penghematan ditemukan sebesar 21.69% atau menghemat energi sebesar 859,266 kWh/tahun dengan penghematan
biaya pertahun sebesar Rp. 84,589,632,-Adapun persentase penghematan diatas terdiri dari sektor sistem tata cahaya
sebesar 3.88% dan tata udara 17.49%
Sumber energi utama yang digunakan pada bangunan Hotel Sahid Makassar adalah energi listrik yang berasal dari
PLN. Kategori tarif adalah golongan B3 dengan daya terpasang sebesar 1,110 kVA.
Adapun dari hasil pengolahan data rekening listrik PLN, diperoleh gambaran historis pemakaian listrik bulanan untuk
Hotel Sahid ditampilkan pada tabel 4.151.
Tabel 4.152. Data penggunaan energi listrik (kWh) dan biaya energi listrik
Pemakaian Listrik (kWh)

Tahun Bulan Biaya Listrik (Rp)
LWBP WBP Total
Januari 259,800 58,400 318,200 297,380,400
Februari 208,200 46,600 254,800 238,059,600
Maret 241,800 52,400 294,200 274,268,400
April 238,800 43,000 281,800 259,630,800
Mei 260,000 55,800 315,800 294,213,200
Juni 270,200 62,600 332,800 311,675,600
2011
Juli 276,000 62,600 338,600 315,356,400
Agustus 269,400 50,600 320,000 303,870,000
September 222,600 38,200 260,800 246,318,000
Oktober 249,800 37,200 287,000 268,934,000
November 273,000 36,400 309,400 288,294,000
Desember 312,670,000
Total
2,769,600 543,800 3,313,400 3,410,670,400
(11 bulan terakhir)
Rata-rata per bulan 251,782 49,436 301,218 284,222,533
235
Rata-rata penggunaan energi listrik keseluruhan dalam 12 bulan terakhir adalah 301,218 kVA dengan penggunaan
daya puncak sebesar 338,600 kVA pada bulan Juli 2011. Kurva secara keseluruhan menunjukkan penggunaan energi
listrik yang stabil dan memiliki tren kecenderungan meningkat. Peningkatan konsumsi energi listrik dapat disebabkan
karena adanya penambahan fasilitas hotel, kenaikan tingkat okupansi hotel ataupun faktor-faktor yang lain yang
memerlukan pengukuran dan pengkajian secara lebih detail.
Selain energi listrik dengan suplai dari PLN, Hotel Sahid juga menggunakan genset dengan bahan bakar solar dan
berkapasitas 1,800 kVA untuk mengatasi gangguan pemadaman PLN.
Bahan bakar gas diperlukan untuk bagian dapur dari Hotel Sahid Makasar. Sistem pemanasan air untuk keperluan air
panas pada toilet, Hotel Sahid Makassar menggunakan boiler dengan kapasitas 1,500 kg/hr sebanyak 2 buah.
Sistem Tata Cahaya
Berdasarkan hasil audit, maka potensi penghematan energi di sistem tata cahaya adalah sebagai berikut:
)) Mengganti lampu TL T12-40W & TL T8-36W ke lampu TL T5-28W sekaligus menggantikan penggunaan ballast
konvensional menjadi ballast elektronik
)) Mengganti Lampu Halogen ke Lampu LED
)) Mengganti Lampu pijar ke Lampu Hemat Energi (CFL)
)) Melakukan pemasangan reflektor berefisiensi tinggi untuk meningkatkan kualitas pencahayaan
)) Melakukan kampanye/sosialisasi untuk menginstruksikan penggunaan pencahayaan alami pada beberapa
ruangan seoptimal mungkin
Adapun penjelasan dari masing-masing rekomendasi diatas adalah sebagai berikut:
1. Mengganti lampu TL T12 40 Watt ke lampu TL T5 28 Watt sekaligus menggantikan penggunaan ballast
konvensional menjadi ballast elektronik
Terdapat peluang pengurangan konsumsi energi yang cukup besar pada sistem pencahayaan dengan
penggantian lampu TL T12-40W dan TL T8-36W, dengan jenis TL T5-28W. Hal ini cukup layak untuk
dipertimbangkan mengingat kedua jenis lampu tersebut berjumlah sangat banyak dan mengkonsumsi energi
yang cukup besar.
Keseluruhan unit lampu TL di hotel Sahid masih menggunakan teknologi ballast konvensional, sehingga
diestimasikan terjadi kenaikan daya hingga menjadi 45 Watt untuk tiap unitnya. Ballast elektronik secara
teknis menawarkan performa yang lebih baik dengan konsumsi energi listrik yang lebih efisien. Berdasarkan
informasi dari Lighting Research Center (LRC), ballast elektronik memiliki flicker index lebih kecil dari 0.01
sementara ballast konvensional memiliki flicker index mencapai 0.07. Semakin kecil flicker index tersebut
membuat efek kedipan dari lampu TL dan PL semakin tidak terlihat sehingga meningkatkan kenyamanan.
Lampu TL dengan ballast elektronik juga memiliki efikasi 16% lebih tinggi dibandingkan lampu yang sama
dengan ballast konvensional. Peningkatan efikasi ini secara tidak langsung juga dapat menurunkan konsumsi
daya pada sistem pencahayaan yaitu dengan menurunkan daya lampu terpasang.
Berikut ini dijelaskan simulasi perhitungan penggantian lampu pijar dan lampu TL T8-36 W ke lampu TL T5-28
W.
236
Tabel 4.153. Rencana penggantian lampu pijar ke lampu hemat energi SL-18 Watt
Mengganti lampu Pijar 80W ke lampu Hemat Energi

Kondisi eksisting
Jenis lampu : Pijar 60 W

Daya nominal : 60 Watt
Jumlah unit : 62 unit
Estimasi daya terpasang : 3,720Watt
3.72 kW
Jenis lampu : Pijar 40 W
9.92 kW
Rencana penggantian
Jenis lampu : SL - 18 W
5.89 kW
Besar Penghematan Energi
Selisih penghematan daya : 7.75 kW
Estimasi durasi penggunaan : 14 jam
Penghematan Energi : 108.5 kWh/hari
3,255 kWh/bln
Dari perhitungan diatas, rekomendasi penggantian lampu pijar dengan CFL dapat memberikan penghematan
energi sebesar 3,255 kWh/bln.
Jika kemudian diperbandingkan dengan nilai penghematan biaya yang akan didapatkan, maka perhitungan
biaya investasinya menjadi sebagai berikut.
Tabel 4.154. Nilai investasi SL 18 Watt
Besar Penghematan Biaya

Biaya listrik : 800 Rp/kWh
Besar penghematan biaya : 2,604,000 Rp/bulan
Perhitungan investasi
Harga lampu SL 18 W : 30,000 Rp/unit
Jumlah unit diganti : 310 unit

Total biaya penggantian : 9,300,000 Rp
Payback Period : 3.57 bulan
0.3 tahun
Dari tabel diatas, maka dapat dilihat bahwa biaya penggantian Lampu Pijar 60W dan 40W ke SL 18 W, adalah
sebesar Rp. 9,300,000,-, dimana biaya tersebut akan diestimasikan kembali setelah 0.3 tahun.
2. Melakukan pemasangan reflektor berefisiensi tinggi untuk meningkatkan kualitas pencahayaan
Secara umum sistem pencahayaan di gedung Hotel Sahid Makassarmasih banyak menggunakan lampu TL
tanpa menggunakan reflektor. Oleh karenanya kuat pencahayaan yang dihasilkan juga jauh dari nilai yang
yang ditetapkan oleh SNI.
237
Salah satu cara yang dapat meningkatkan kualitas pencahayaan adalah dengan melakukan pemasangan
reflektor berefisiensi tinggi. Saat ini, di pasaran sudah tersedia reflektor hemat energi yang memiliki
kemampuan pantul hingga 90%.
Tidak terdapat penghematan biaya energi melalui implementasi pemasangan reflektor ini, namun terdapat
peningkatan kualitas pencahayaan yang lebih baik, serta memiliki nilai manfaat lain, misalkan seperti
menghindari dampak penurunan ketajaman mata di sisi pengguna.
Jika dihitung jumlah armature lampu TL adalah 350 (unit yang berada di kamar tidak diganti) unit dan akan
diganti dengan reflektor berefisiensi tinggi yang harga per-unitnya adalah sekitar Rp. 125,000,- maka total
biaya implementasi diperkirakan mencapai Rp. 43,750,000,-
3. Sistem Tata Udara.
Potensi penghematan energi yang dapat dilakukan pada sistem tata udara di gedung Hotel Sahid Makassar
sebagai berikut:
Memasang stiker-stiker hemat energi, khususnya yang berkaitan dengan penggunaan AC. Salah satu
cara yang juga dianggap mampu memberikan penghematan energi (walaupun tidak dapat terukur
secara pasti) adalah dengan membuat media-media sosialisasi yang berkaitan dengan (kampanye)
hemat energi, misalkan melalui stiker-stiker atau poster kecil hemat energi. Media tersebut selain
bertujuan untuk mengurangi konsumsi energi (secara tidak langsung) dengan memberikan kesadaran
pada penghuni bangunan, juga dapat digunakan sebagai media promosi gedung Hotel Sahid Makassar,
sebagai Hotel yang peduli terhadap penggunaan energi.
Berdasarkansejumlah penelitian, didapatkan bahwa usaha sosialisasi dengan menggunakan media

kampanye hemat energi seperti ini dapat meningkatkan kesadaran pengguna energi dan berpotensi
mengurangi konsumsi energi hingga 3%. Pada prinsipnya penghematan energi melalui usaha
pemasangan media ini tidak dapat dihitung secara pasti, sehingga dilakukan pendekatan dengan cara
diatas, namun usaha semacam ini tetap perlu dilakukan mengingat biaya yang dikeluarkan masih dapat
dikategorikan rendah.
Penggantian Chiller dengan tipe terbaru yang lebih hemat energi.
Salah satu usaha penghematan yang cukup signifikan pada sektor pendinginan ruangan terutama pada unit-unit
AC yang digunakan, dapat dilakukan melalui penggantian chiller lama yang terdapat Hotel Sahid Makassar dengan
model terbaru yang lebih hemat energi.
Berdasarkan hasil pengukuran pada bab sebelumnya, diketahui bahwa nilai kW/TR pada sistem pendingin air sejuk di
Hotel Sahid Makassar sebesar 0.896, sementara untuk sistem dengan teknologi terbaru, nilai tersebut bisa mencapai
0.55 kW/TR (Watercooled Centrifuge) berarti ada penghematan sebesar 0.346 kW/TR. Dengan kapasitas running dari
sistem terpasang sebesar 253 TR. Dengan menghitung perbedaan efisiensi tersebut dapat diperhitungkan pay back
period untuk penggantian chiller sebagai berikut
Selisih efisiensi
Kapasitas terhitung
kW
253TR X 0,346 = 87.53 kW
TR
Peluang Penghematan
kW
253TR X 0,346 = 87.53 kW
TR
Waktu sistem berjalan full 22 jam
238
87.53 kW X 22 jam = 1,926 kWh

Energi yang di hemat
87.53 kW X 22 jam = 1,926 kWh
TDL untuk B3 Rp 800/kWh(LWBP)
1,926 X 800 X 365 hari 1,926 X 800 X 365 hari
Biaya yang di hemat
= Rp 562,392,000
Adapun harga untuk sistem chiller baru berkisar pada 800 USD per TR, dengan kapasitas yang dibutukan 253TR, maka
harga untuk penggantian sistem sebesar 202,400 USD (202,400 USD X 9,000 = Rp 1, 821,600,000; 202,400 USD X 9,000
= Rp 1,821,600,000) maka pay back period untuk penggantian chiller ini adalah
1,821,600,000
= 3,4 Tahun
562,392,000
ANALISA KEUANGAN
ANALISA INVESTASI
KEUANGAN INVESTASI EFISIENSI
EFISIENSI ENERGI ENERGI
PERUSAHAAN HOTEL SAHID JAYA MAKASAR

MENGGANTIKAN PENGGUNAAN BALLAST KONVENSIONAL MENJADI BALLAST ELEKTRONIK, MENGGANTI LAMPU TL T12
DESKRIPSI 40 WATT KE LAMPU TL T5 28 WATT SEKALIGUS, MENGGANTI LAMPU HALOGEN 50 W KE LAMPU LED 3W, MENGGANTI
LAMPU PIJAR KE LAMPU SL 18 W, MENGGANTI CHILLER DENGAN TIPE BARU YANG LEBIH HEMAT ENERGI

Biaya M&O pertahun
Potensi Penghematan
Total penghematan pertahun Rp 1.888.524.000
CASH FLOW
Periode Tahun Studi

0 1 2 3 4 5
CASH OUTFLOW:
B. Biaya M&O
Total Outflow (1.952.150.000,00) - - - - -
CASH INFLOW:
A. Penghematan Listrik - 728.657.568,00 772.377.022,08 818.719.643,40 867.842.822,01 919.913.391,33
Total Cash Inflow - 728.657.568,00 772.377.022,08 818.719.643,40 867.842.822,01 919.913.391,33
NET CASH
NETFLOW
CASH FLOW (1.952.150.000,00)
(1.952.150.000,00) 728.657.568,00
728.657.568,00 772.377.022,08
772.377.022,08 818.719.643,40
818.719.643,40 867.842.822,01
867.842.822,01 919.913.391,33
919.913.391,33
PRESENT VALUE (1.952.150.000,00) 667.268.835,16 647.715.169,67 628.734.505,35 610.310.050,98 592.425.507,37
PRESENT VALUE (1.952.150.000,00) 667.268.835,16 647.715.169,67 628.734.505,35 610.310.050,98 592.425.507,37
ACCUMULATIVE BENEFITS (1.952.150.000,00) (1.284.881.164,84) (637.165.995,17) (8.431.489,82) 601.878.561,17 1.194.304.068,53
ACCUMULATIVE BENEFITS (1.952.150.000,00) (1.284.881.164,84) (637.165.995,17) (8.431.489,82) 601.878.561,17 1.194.304.068,53
Period (SPP)dengan periode studi 5 tahun.Pada Hotel Sahid Jaya Makassar, ada empat langkah efisiensi energi yang
dilakukan, yaitu (1) Menggantikan penggunaan ballast konvensional menjadi ballast elektronik Mengganti lampu TL
T12 40 Watt ke lampu TL T5 28 Watt sekaligus; (2) Mengganti Lampu Halogen 50 W ke Lampu LED 3W; (3) Mengganti
Lampu Pijar ke Lampu SL 18 W; dan (4) Mengganti Chiller dengan tipe baru yang lebih hemat energi. Berdasarkan
analisis dan perhitungan yang telah dilakukan terhadap pengeluaran investasi dan potensi penghematan yang dapat
diperoleh dari keempat langkah tersebut, dapat disimpulkan bahwa secara finansial, investasi yang dilakukan oleh
239
Hotel Sahid Jaya Makassar secara keseluruhan layak untuk dilaksanakan. Hal ini tercermin dari nilai IRR yang mencapai
19 %, lebih tinggi dari cost of capital sebesar 15 %; Profitability Indeks sebesar 1,61 lebih besar dari 1; net present value
(NPV) bernilai positif yaitu sebesar Rp 1.194.304.069,0; serta masa pengembalian modal untuk investasi yang cukup
singkat yaitu 2 tahun 8 bulan.
Selanjutnya, Berdasarkan analisis dari masing-masing langkah penghematan, diperoleh hasil bahwa dari keempat
langkah tersebut hanya langkah penghematan keempat yaitu melalui penggantian Chiller dengan tipe baru yang
lebih hemat energi yang kurang menarik untuk dilakukan dalam perspektif analisis jangka pendek, karena nilai IRR
yang diperoleh lebih rendah 2 persen dibandingkan cost of capital. Namun jika kelayakan investasi hanya didasarkan
pada metode NPV, PI dan SPP, langkah penghematan keempat tersebut masih layak untuk dilakukan. Sedangkan tiga
langkah penghematan lainnya yaitu menggantikan penggunaan ballast konvensional menjadi ballast elektronik dan
mengganti lampu TL T12 40 Watt ke lampu TL T5 28 Watt sekaligus; mengganti Lampu Halogen 50 W ke Lampu LED
3W; mengganti Lampu Pijar ke Lampu SL 18 W, semuanya layak untuk dilakukan, karena memenuhi seluruh kriteria
kelayakan investasi. Secara rinci, analisis terhadap kelayakan investasi dari masing-masing langkah penghematan
yang dilakukan oleh Hotel Sahid Jaya Makassar dapat dilihat dalam tabel 4.156 berikut.
Tabel 4.156. Rincian analisa kelayakan investasi dari langkah-langkah penghematan2

Langkah
Menggantikan
penggunaan ballast
konvensional
menjadi ballast
1 elektronik dan 36,000 28,800,000 41,250,000 59% 3.2 90,574,541 1.43 Layak
mengganti lampu
TL T12 40 Watt ke
lampu TL T5 28 Watt
sekaligus
Mengganti Lampu
2 Halogen 50 W ke 81,216 64,972,800 80,000,000 71% 3.7 217,396,166 1.23 Layak
Lampu LED 3W
Mengganti Lampu
3 Pijar ke Lampu SL 39,060 31,248,000 9,300,000 323% 15.4 133,729,628 0.30 Layak
18 W
Mengganti Chiller
Kurang Menarik
dengan tipe baru
4 702,990 562,392,000 1,821,600,000 13% 1.4 752,603,734 3.24 dalam jangka
yang lebih hemat
pendek
energi
Total 859,266 687,412,800 1,952,150,000 1,194,304,068.5
240
4.2.5 BADAN PENGAWAS KEUANGAN DAN PEMBANGUNAN (BPKP) JAKARTA
Gedung BPKP Republik Indonesia
Informasi Dasar
Gedung BPKP berdiri pada tahun 2012, terletak di Jl. Pramuka Raya No.33 Jakarta Timur.Pengelolaan gedung
dilakukan oleh pihak BPKP sendiri dibawah kendali Biro Umum. Fungsi dari gedung BPKP adalah sebagai
perkantoran administrasi di kantor BPKP. Sedangkan pemilik gedung adalah pemerintah Republik Indonesia.
Luas bangunan kantor seluas ± 28,500 m², dengan jumlah lantai 12 lantai dan jumlah karyawannya sebanyak
1,200 orang (2012). Gedung BPKP dilakukan audit energi melalui Program Kemitraan Kementrian ESDM1,
pada tahun 2012. Pelaksana audit energi adalah PT. Energy Management Indonesia (PT. EMI).
Berdasarkan laporan hasil audit yang dilakukan di gedung BPKP maka ada beberapa langkah yang dilakukan dalam
melakukan audit energi, antara lain:
1. Sistem kelistrikan dengan melakukanpengukuran kualitas kelistrikan di gedung BPKP Jakarta bertujuan untuk
mencari parameter-parameter kualitas kelistrikan seperti: Faktor daya (cos phi),nilai unbalance tegangan,nilai
unbalance beban,nilai harmonik tegangan dan arus.
2. Sistem tata udara untuk menentukan kelembaman udara, kenyamanan udara di ruangan (Sistem dan kapasi-
tas terpasang,performasi AC, Kualitas kenyamananan termal ruangan) namun dalam batas konservatif yakni
< 50 W/m², kinerja Chiller, menurut ASHRAE 90.1 tahun 2009 maka peralatan pengkondisian yang ada pada
masa saat ini berada pada nilai performa 2.8 s/d 3.45 untuk jenis pengkondisian udara air cooled, 4.2 s/d 6.4
untuk jenis pengkondisian udara water cooled, dan selubung bangunan.
3. Pengukuran sistem tata cahaya. Pada laporan ini pengukuran kuat pencahayaan lebih difokuskan pada pen-
gukuran illuminance (pengukuran kuat pencahayaan yang jatuh pada sebuah permukaan). Pengukuran dilaku-
kan dengan menggunakan alat yang disebut visual photometer, atau lebih dikenal sebagai illuminance meter
atau lux-meter yang menggunakan sensor elektronik.
Hasil Audit Energi
Pola operasi penggunaan energi di gedung ini dapat tercermin dari jam operasional gedung. Gedung BPKP mulai
operasi pukul 07.30 s/d 17.00. Utilitas-utilitas utama seperti AC, dan Penerangan pada gedung BPKP umumnya
juga mulai dioperasikan pada jam 07:30 pagi, dan berhenti beroperasi pada jam 17:00 WIB petang (kantor). Untuk
mengendalikan operasional peralatan-peralatan tersebut digedung BPKP sudah menggunakan peralatan semi BAS
yang dioperasikan di lantai satu. Pengoperasian peralatan-peralatan tersebut secara keseluruhan menjadi tanggung
jawab unit di biro umum dan jajaranya. Gedung BPKP beroperasi lima hari kerja dalam satu minggu, yaitu hari senin
s/d jumat, sedangkan hari sabtu dan minggu libur.
241
Adapun konsumsi energi total selama satu tahun (berdasarkan rekening listrik) adalah sebesar 2,851,200 kWh.
Dengan Nilai IKE adalah 10.41 kWh/m2/bulan.Distribusi beban listrik berdasarkan hasil pengukuran dan perhitungan
yang dilakukan pada gedung kantor BPKP Pusat Jakarta , dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
Gambar 4.81.Distribusi penggunaan energi listrik
Berdasarkan hasil analisa potensi penghematan energi di Gedung BPKP pusat jakarta, besaran prosentase
penghematan total sebesar 31.33 % atau menghemat energi sebesar 893,338 kWh/tahun, penghematan biaya
pertahun sebesar Rp 714,670,688.
Dari hasil audit diperoleh data bahwa konsumsi energi bangunan gedung BPKP Pusat Jakarta dalam satu tahun
tercatat sebesar 2,851,200 kWh, dimana nilai tersebut setara dengan 259.2 TOE (Tonnes of Oil Equivalent atau Setara
Ton Minyak)
Sumber energi utama adalah listrik yang dipasok oleh PLN kontrak daya 3 phasa 4 kabel sebesar 3,030 kVA. Tegangan
20 kilo Volt dari PLN kemudian di turunkan dengan trafo step down menjadi tegangan rendah 400/220 volt, dengan
golongan tarif P2.
Untuk menjaga kontinyuitas tenaga listrik di gedung BPKP Jakarta, gedung ini sudah memiliki beberapa generator
sebagai cadangan jika terdapat gangguan suplai tenaga dari PLN. Generator yang dipakai memiliki kapasitas
terpasang sebesar 2 x 1,500 kVA, dengan cadangan tenaga dari generator sebesar 3,000 kVA tersebut jika terjadi
gangguan maka cadangan tenaga tersebut dapat memenuhi seluruh beban gedung tersebut.
Konsumsi energi. Berdasarkan hasil pengumpulan data rekening, penggunaan energi listrik di gedung BPKP dapat di
lihat pada tabel dan grafik berikut.
242
Tabel 4.157. Penggunaan energi listrik (KWh) dan biaya energi listrik
LWBP WBP Total Biaya

Bln/ Tahun
Bln/Tahun
LWBP WBP Total Biaya
kWhkWh kWhkWh kWhkWh Rp.
Rp.
Agust'11 267,080 20,000 287,080 222,820,000
Sept'11 229,560 17,480 247,040 191,845,000
Okt'11 264,600 19,849 284,449 220,780,000
Nov'11 253,747 19,110 272,856 211,815,000
Des'11 258,332 19,400 277,732 215,584,000
Jan'12 273,948 21,720 295,668 266,906,000
Feb'12 259,000 21,960 280,960 218,965,000
Mar'12 250,480 18,840 269,320 209,065,000
Apr'12 265,440 19,520 284,960 221,050,000
Mei'12 269,600 196,430 466,030 224,305,000
Juni'12 257,560 20,520 278,080 216,261,001
Juli'12 280,320 19,720 300,040 232,425,000
Maksimum 466,030 266,906,000

Minimu 247,040 191,845,000
Rata-rata 295,351 220,985,083
Dari data tabel 4.157. dapat kita lihat bahwa konsumsi energi listrik terbesar terjadi pada bulan Mei 2012 yaitu
466,030 kWh, dengan biaya sebesar Rp 266,906,000. Sedangkan konsumsi energi listrik terendah terjadi pada bulan
September 2011 yaitu 247,040 kWh, dengan biaya sebesar Rp191,845,000 sedangkan konsumsi rata-rata setiap bulan
kurun waktu satu tahun terakhir adalah sebesar 295,351 kWh, dengan biaya sebesar Rp 220,985,083.
Hasil tabulasi data dari rekening listrik di gedung BPKP kurun waktu selama satu tahun terakhir. Pemakaian energi
listrik tertinggi, terendah dan rata-rata setiap bulan terdapat kejanggalan yaitu terjadi ketidak simetrisan antara
besarnya konsumsi energi listrik dan biayanya. Namun hal ini belum dapat dikonfirmasi kepada pihak pengelola
gedung tersebut, apa penyebab dari ketidak simetrisan.
Dan untuk mengetahui secara jelas ketidak simetrisan konsumsi listrik dan biaya tersebut dapat di lihat pada grafik
trending berikut ini.
Gambar 4.82. Grafik pola penggunaan energi listrik dan biaya di gedung BPKP Jakarta
Grafik Pemakaian Listrik dan Biaya Listrik di

Kantor BPKP Jakarta
Rupiah
300,000,000 500,000
450,000
250,000,000 400,000
200,000,000 350,000
300,000
150,000,000 250,000
200,000
100,000,000 150,000
50,000,000 100,000
50,000
- -
Pemakaian Listrik [kWh] Biaya Rekening Listrik [Rp.]
Pada grafik diatas menunjukkan bahwa konsumsi energi listrik relatif stabil, seharusnya penurunan konsumsi listrik
dan kenaikan konsumsi listrik simetris terhadap biaya, namun pada bulan tertentu menunjukkan ketidak simetrisan
antara konsumsi dan biaya, grafik merah menunjukkan biaya yang dikeluarkan pihak BPKP. Kurun waktu Agustus
2011 s/d juli 2012 konsumsi relatif stabil tidak ada kenaikan yang signifikan.
243
Energi Conservation Measures ( ECM )
Sistem Tata Cahaya

Potensi penghematan energi di sistem tata cahaya adalah sebagai berikut:
1. Mengganti jenis lampu terpasang [eksisting] jenis TL T8 2 x 40 Watt dengan jenis lampu hemat energi jenis TL
T5 2 x 28 Watt.
Dari hasil pengamatan dan survey pada lampu di setiap ruangan, jenis lampu yang di gunakan masih banyak
menggunakan lampu jenis TL T8 2 x 40 Watt. Saat ini sudah banyak di jual di pasaran lampu hemat energi yang
mempunyai [lumen/Wattnya] lebih tinggi dari lampu jenis TL T8 40 Watt, namun konsumsi energi listriknya
lebih rendah 12 watt/unit. Potensi ini cukup besar penghematannya jika dapat di implementasikan di gedung
BPKP jakarta. Dan rekomendasi yang akan di usulkan adalah mengganti lampu eksisting/saat ini, dengan
lampu jenis TL T5 28 Watt.
Analisis mengenai penggantian lampu jenis TL T8 2 x 40 Watt dengan lampu jenis TL T5 2 x 28 Watt dapat
memberikan penghematan12 Watt/lampu.
Dari hasil perhitungan dan pengukuran daya lampu yang dikonsumsi di gedung BPKP Jakarta secara
total sebesar 97,981 Watt. Dengan jumlah lampu sebanyak (2 x 40 x 1,250 unit)
Energi listrik yang di konsumsi khusus untuk penerangan selama satu bulan adalah: 2 x 40 watt x 1,250
Unit x 8 jam x 22 hari = 17.6 kWh/bulan.
Jika harga listrik Rp.800/kWh, biaya yang harus dibayar adalah: 17.6 kWh x Rp.800 =Rp. 14,080,000/bulan.
Kemudian perhitungan setalah dilakukan penggantian menggunakan jenis lampu TL T5 2 x 28 Watt,
dengan jumlah lampu sebanyak [2 x 28 watt x 1250 unit], maka penurunan energi yang di peroleh
adalah: 2 x 28 Watt x 1,250 unit x 8 jam x 22 hari = 12,230 kWh/bulan. Jika harga listrik Rp 800,-/kWh,
biaya yang harus dikeluarkan sebesar = Rp.9,856,000/bulan.
Dari hasil perhitungan dan perbandingan antara lampu jenis TL T8 40 Watt dengan lampu jenis TL T5 28 Watt
terdapat penurunan energi listrik dan penurunan biaya yang cukup signifikan.
Dengan mengganti lampu eksisting dengan lampu jenis TL T5 28 watt di dapat penghematan energi sebesar
5,280 kWh/bulan. Dengan penghematan biaya sebesar Rp.4,224,000,-/bulan.
Harga lampu jenis TL T5 28 Watt di pasaran berkisar antara Rp.110,000,-/unit, dengan slogan [Plug and Save],
maksudnya ialah penggantian lampu ini kedalam lampu sebelumnya tidak memerlukan modifikasi yang rumit.
Biaya atau cost untuk penggantian lampu adalah:

Jumlah lampu =1,250 unit
Harga/lampu = Rp.110,000,-
Maka harga total adalah : 1,250 Unit x Rp.110,000,- = Rp.137,500,000,-
Perhitungansimple pay back periode atau masa kembali modal adalah :

Penghematan Energi setelah penggantian lampu adalah: penghematan biaya sebesar Rp.4,224,000/
bulan.
Jika modal untuk penggantian lampu adalah Rp.137,500,000 maka modal akan kembali dalam waktu : [
Investasi/Penghematan ] atau Rp.137,500,000/Rp.4,224,000 = 2.7 tahun.
Sistem Tata Udara
Potensi penghematan energi yang dapat dilakukan pada sistem tata udara di bangunan gedung BPKP ini adalah
diperkirakan sebagai berikut:
Adapun penjelasan (baik dari segi teknik maupun ekonomi) dari masing-masing potensi penghematan energi
tersebut adalah sebagai berikut:
)) Overhaulatau penggantian unit-unit AC model lama ke AC model baru dengan fitur hemat energi.
Seperti telah disebutkan sebelumnya, bahwa mayoritas unit AC yang digunakan pada ruangan-ruangan di
244
bangunan gedung BPKP ini, adalah AC yang diproduksi pada tahun yang sama dengan tahun berdirinya
bangunan gedung ini (sekitar tahun 2008), atau sekitar 4 tahun yang lalu.
Walaupun memang secara fisik dan penampilan, unit-unit AC tersebut masih dapat dikatakan bagus,
mengingat pola perawatan yang rutin dilakukan oleh pihak teknisi BPKP.
Namun, setelah dilakukan perhitungan seperti dijelaskan pada bagian sebelumnya, memang secara umum
telah terjadi penurunan performansi yang cukup besar dibandingkan dengan kondisi desain awal, sehingga
dapat dipastikan mempengaruhi besaran konsumsi energi total pada sektor tata udara pada umumnya.
Untuk itu, usaha yang dapat dilakukan berkaitan dengan hal ini adalah dengan melakukan overhaul unit
(yang berpotensi juga terhadap penggantian komponen-komponen peralatan didalamnya) dan atau sekalian
dilakukan penggantian pada unit-unit AC tersebut (pembelian unit baru dengan fitur hemat energi).
Tabel 4.158. Penghematan penggunaan AC Teknologi terbaru
Mengingat usaha semacam ini akan mengkonsumsi biaya yang cukup besar maka usaha penggantian ini pada
prinsipnya juga dapat dilakukan secara bertahap. Adapun nilai potensi penghematan energi melalui overhaul
dan atau penggantian unit AC ini dapat mencapai 20% dari total konsumsi energi yang digunakan oleh unit-
unit AC (yang diganti) sebelumnya.
)) Penggunaan refrigeran jenis hidrokarbon untuk menggantikan refrigeran R-22.
Salah satu usaha penghematan yang cukup signifikan pada sektor pendinginan ruangan terutama pada unit-
unit AC yang digunakan, dapat dilakukan melalui usaha penggantian refrigeran tipe R-22 ke jenis Hidrokarbon.
Jenis refrigeran ini bahkan sudah diproduksi secara lokal di Indonesia.
Gambar 4.83. Contoh retrofit refrigerant sintetis R22 dengan Hidrokarbon MC 22
Sebenarnya penggunaan refrigeran Hidrokarbon sudah dikembangkan sejak lama, namun kemudian menjadi
tidak populer dibandingkan jenis refrigeran CFC lainnya (seperti R11, R22, R502, dsb) akibat adanya isu
mengenai refrigeran jenis Hidrokarbon tersebut yang mudah terbakar.
Pada dasarnya, semua jenis Hidrokarbon memang mudah terbakar, jika tidak memenuhi kaidah-kaidah/
persyaratan safety yang diperlukan. Berdasarkan “Guidelines for the Use ofHydrocarbon Refrigerants in Static
Refrigeration and Air Conditioning Systems” (2001, Air Conditioning and Refrigeration Industry Board) diketahui
beberapa parameter safety yang perlu diperhatikan, yang secara umum adalah sebagai berikut:
245
)) Mengetahui kelayakan sistem terkait keamanan penggunaan

)) Ruangan penempatan unit harus terdapat sirkulasi udara alami atau mempunyai mekanikal ventilasi
)) Unit AC yang akan diganti refrigerannya adalah unit AC yang harus mendapatkan perawatan rutin, dan tidak
sering terjadi masalah.
)) Seal-seal yang digunakan pada Unit AC yang akan diganti dengan jenis hidrokarbon tidak dianjurkan yang
berbahan natural rubber, synthetic rubber, ataupun EPDM, sebaiknya seal yang digunakan berbahan viton,
neoprene atau nylon. Begitupula dengan pelumas yang digunakan tidak dianjurkan menggunakan pelumas
yang mengandung silicon.
)) Unit AC tidak berada dekat pada daerah rawan adanya percikan api atau sumber pembakaran;
)) Unit AC tidak berada pada daerah terbuka yang dapat diakses oleh banyak orang (misalkan lobby).
Apabila syarat-syarat keamanan tersebut telah terpenuhi, maka penggantian refrigeran dapat dilakukan dan
berdasarkan pengalaman yang telah dikembangkan oleh produsen hidrokarbon itu sendiri, penggantian tersebut
dapat menurunkan konsumsi energi hingga 22% dari konsumsi energi unit AC sebelumnya (yang masih menggunakan
refrigeran R-22).
Jika diimplementasikan pada sektor kamar dan office saja, maka sebenarnya sudah terdapat potensi penghematan
energi yang cukup besar untuk sistem tata udara secara umum pada Bangunan gedung BPKP ini.
Adapun gambaran penghematan-nya adalah sebagai berikut:
Tabel 4.159. Penghematan penggunaan refrigeran R-22
Adapun biaya pengisian hidrokarbon cukup bervariasi bergantung produsennya. Untuk refrigeran hidrokarbon lokal
biaya pengisian adalah sekitar Rp. 150,000,- per-PK-AC, sedangkan untuk produsen non lokal, biaya pengisian dapat
mencapai Rp. 350,000,- per-PK-AC.
Maka dari itu jika kemudian disimulasikan, dan diperbandingkan dengan nilai penghematan yang diperoleh maka
perhitungan biaya ekonomisnya adalah sebagai berikut :
Tabel 4.160. Simple payback periodpada pengisian refrigeran hidrokarbon sektor perkantoran
246
Jika dilihat dari tabel diatas, memang menunjukkan bahwa secara Simple Payback Period (PBP) pada pengisian
refrigeran hidrokarbon untuk bangunan geedung BPKP layak dilaksanakan. Nilai PBP tersebut dapat lebih rendah,
jika menggunakan produk lokal, dengan harga yang lebih rendah pula.
Sistem Selubung Bangunan
Radiasi matahari pada bangunan gedung BPKP berdasarkan data serta analisis sebelumnya menunjukkan terdapat
potensi penghematan yang cukup besar. Hal ini sangat berpengaruh terhadap konsumsi energi listrik pada sistem
HVAC karena sebagian besar beban pendinginan sistem AC berasal dari radiasi matahari ini, berikut perhitungan
potensi penghematan yang ada apada selubung bangunan gedung BPKP pusat Jakarta.
Tabel 4.161. OTTV pada selubung bangunan
Luas OTTV Luas OTTV

Watt/m2 Watt/m2
Jika kita lihat jika dengan mengaplikasikan kaca film ±70% maka didapat penurunan radiasi matahari pada bangunan
gedung sebesar 5 W/m2, nilai ini didapat akibat menurunnya beda temperatur antara permukaan luar dan dalam
dinding (TDek) dan kaca (DT) bangunan gedung karena pengaruh ketebalan kaca film (t) serta daya serap panas (k)
yang makin berkurang.
Oleh karena beban radiasi ini merupakan beban dari sistem kelistrikan H.V.A.C maka untuk mengetahui berapa
banyak penurunan konsumsi energi listrik jika aplikasi kaca film ini dilaksanakan adalah sebagai berikut:
2
Luas Area Radiasi 13,800 m
2
Δ OTTV 5.00 W/m
Pengurangan Radiasi 69.00 kW
S.E.C Sistem H.V.A.C Gedung 1.66 kW/TR
Daya Listrik Berkurang 32.53 kW
Jam Operasi Per Hari 10 Jam
Penghematan Energi 325 kWh/ hari
260,230 Rp./ hari
7,156 kWh/ bln
5,725,062 Rp./bln
247
ANALISA KEUANGAN
ANALISA INVESTASI
KEUANGAN INVESTASI EFISIENSI
EFISIENSI ENERGI ENERGI
PERUSAHAAN BADAN PENGAWAS KEUANGAN DAN PEMBANGUNAN (BPKP) JAKARTA

MENGGANTI LAMPU TL T8 2 X 40 W DENGAN TL T5 2 X 28 W, OVERHAUL ATAU PENGGANTIAN UNIT-UNIT AC MODEL LAMA
KE AC MODEL BARU DENGAN FITUR HEMAT ENERGI, PADA UNIT AC MENGGANTI REFRIGERANT R-22 DENGAN
DESKRIPSI
REFRIGERANT JENIS HIDROKARBON, PENGGUNAAN KACA FILM PADA SELURUH DINDING BANGUNAN GEDUNG
TERUTAMA PADA BAGIAN UTARA DAN BARAT

Biaya M&O pertahun
Potensi Penghematan
CASH FLOW
Periode Tahun Studi

0 1 2 3 4 5
CASH OUTFLOW:
B. Biaya M&O
Total Outflow (1.529.583.333,00) - - - - -
CASH INFLOW:
A. Penghematan Listrik - 845.458.815,36 896.186.344,28 949.957.524,94 1.006.954.976,43 1.067.372.275,02
Total Cash Inflow - 845.458.815,36 896.186.344,28 949.957.524,94 1.006.954.976,43 1.067.372.275,02
NET CASH
NETFLOW
CASH FLOW (1.529.583.333,00)
(1.529.583.333,00) 845.458.815,36
845.458.815,36 896.186.344,28
896.186.344,28 949.957.524,94
949.957.524,94 1.006.954.976,43
1.006.954.976,43 1.067.372.275,02
1.067.372.275,02
PRESENT VALUE VALUE
PRESENT (1.529.583.333,00)
(1.529.583.333,00) 774.229.684,40
774.229.684,40 751.541.635,04
751.541.635,04 729.518.436,94
729.518.436,94 708.140.607,29
708.140.607,29 687.389.234,18
687.389.234,18
ACCUMULATIVE BENEFITS
ACCUMULATIVE BENEFITS (1.529.583.333,00)
(1.529.583.333,00) (755.353.648,60)
(755.353.648,60) (3.812.013,57)
(3.812.013,57) 725.706.423,37
725.706.423,37 1.433.847.030,66
1.433.847.030,66 2.121.236.264,84
2.121.236.264,84
Period (SPP) dengan periode studi 5 tahun. Pada Gedung BPKP Jakarta, ada empat langkah efisiensi energi yang
dilakukan, yaitu (1) Mengganti Lampu TL T8 2 x 40 W dengan TL T5 2 x 28 W; (2) Overhaul atau penggantian unit-unit
AC model lama ke AC model baru dengan fitur hemat energi; (3) Pada unit AC mengganti Refrigerant R-22 dengan
Refrigerant jenis hidrokarbon; dan (4) Penggunaan kaca film pada seluruh dinding bangunan gedung terutama pada
bagian utara dan barat.Berdasarkan analisis dan perhitungan yang telah dilakukan terhadap pengeluaran investasi
dan potensi penghematan yang dapat diperoleh dari keempat langkah tersebut, dapat disimpulkan bahwa secara
finansial, investasi yang dilakukan oleh BPKP Jakarta secara keseluruhan layak untuk dilaksanakan. Hal ini tercermin
dari nilai IRR yang mencapai 39 %, lebih tinggi dari cost of capital sebesar 15 %; Profitability Indeks sebesar 2,39 lebih
besar dari 1; net present value (NPV) bernilai positif yaitu sebesar Rp2.121.236.265,0; serta masa pengembalian modal
untuk investasi yang cukup singkat yaitu 1 tahun 9 bulan.
Selanjutnya, Berdasarkan analisis dari masing-masing langkah penghematan, diperoleh hasil bahwa seluruh langkah
penghematan yang dilakukan oleh BPKP Jakarta, layak dilakukan karena semuanya memenuhi kriteria kelayakan
investasi. Secara rinci, analisis terhadap kelayakan investasi dari masing-masing langkah penghematan yang dilakukan
oleh BPKP Jakarta dapat dilihat dalam tabel 4.163 berikut.
248
Tabel 4.163. Rincian analisa kelayakan investasi dari langkah-langkah penghematan

Langkah
Mengganti Lampu TL
1 T8 2 x 40 W dengan 192,720 154,176,000 137,500,000 103% 5.1 568,200,712 0.9 Layak
TL T5 2 x 28 W
Mengoptimalkan
pencahayaan alami
2 38,800 31,040,000 - - - 142,077,561 - Layak
pada siang hari di
sektor koridor
Overhaul atau
penggantian unit-
unit AC model lama
3 399,115 319,292,160 1,000,000,000 14% 1.5 461,477,173 3.1 Layak
ke AC model baru
dengan fitur hemat
energi
Pada unit AC
mengganti
4 Refrigerant R-22 319,292 255,433,728 213,333,333 111% 5.5 955,848,406 0.8 Layak
dengan Refrigerant
jenis hidrokarbon
Penggunaan kaca
film pada seluruh
dinding bangunan
5 85,876 68,700,768 178,750,000 23% 1.8 135,709,974 2.6 Layak
gedung terutama
pada bagian utara
dan barat
Good House Keeping,
6 pembentukan gugus 142,560 114,048,000 - - - 522,025,184 - Layak
tugas
Total 1,178,363 942,690,656 1,529,583,333.0 2,785,339,010.5
249
4.2.6 GEDUNG PERPUSTAKAAN NASIONAL
Gedung Perpustakaan Nasional
Gedung E Perpustakaan Nasiona RI yang berdiri pada tahun 2007 adalah gedung yang berfungsi sebagai kantor
administrasi. Kompleks Perpustakaan Nasional terletak di Jl. Salemba Raya No.28 Jakarta Pusat. Bangunan ini terdiri
11 lantai dengan fungsi dan operasional yang berbeda-beda. Dari 11 lantai tersebut digunakan untuk administrasi,
penyimpanan buku pustaka, Lab. Pustaka dan, untuk ruang rapat. Luas lantai gedung E adalah 5,500 m² ,memiliki
fungsi utama sebagai administrasi, penyimpanan buku pustaka, Lab. Pustaka dan, untuk ruang rapat, dan mulai
beroperasi sejak tahun 2008. Jumlah karyawan Gedung E perpustakaan nasional sebanya 30 orang (tahun 2012).
Gedung E perpustakaan Nasional mengikuti Program Kemitraan Kementrian ESDM1, pada tahun 2012. Pelaksana
program audit energi nya adalah PT. Energy Management Indonesia ( PT. EMI ).
Berdasarkan laporan hasil audit yang dilakukan di gedung BPKP maka ada beberapa langkah yang dilakukan dalam
melakukan audit energi, antara lain:
1. Sistem kelistrikan dengan melakukan pengukuran kualitas kelistrikan di gedung perpustakaan nasional
Jakarta bertujuan untuk mencari parameter-parameter kualitas kelistrikan seperti: Faktor daya (cos phi),nilai
unbalance tegangan,nilai unbalance beban,nilai harmonik tegangan dan arus.
2. Sistem tata udara untuk menentukan kelembaman udara, kenyamanan udara di ruangan (Sistem dan kapasitas
terpasang, kinerja AC, Kualitas kenyamananan termal ruangan ) namun dalam batas konservatif yakni < 50 W/
m², kinerja Chiller, menurut ASHRAE 90.1 tahun 2009 maka peralatan pengkondisian yang ada pada masa saat
ini berada pada nilai performa 2.8 s/d 3.45 untuk jenis pengkondisian udara air cooled, 4.2 s/d 6.4 untuk jenis
pengkondisian udara water cooled, dan selubung bangunan.
3. Pengukuran sistem tata cahaya. Pada laporan ini pengukuran kuat pencahayaan lebih difokuskan pada
pengukuran illuminance (pengukuran kuat pencahayaan yang jatuh pada sebuah permukaan). Pengukuran
meter atau lux-meter yang menggunakan sensor elektronik.
Hasil audit energi
Adapun konsumsi energi total selama satu tahun (berdasarkan rekening listrik) adalah sebesar 1,082,148kWh.
Dengan Nilai IKE adalah 13.9kWh/m2/bulan.Distribusi beban listrik berdasarkan hasil pengukuran dan perhitungan
yang dilakukan di gedung E Perpusnas RI, dapat dilihat pada 4.84.
250
Gambar 4.84. Distribusi penggunaan energi listrik
PIE CHART DISTRIBUSI LISTRIK DI GEDUNG E

PERPUSNAS RI
Pompa Air Lift

Tenaga 3% 6%
10%
Penerangan
13% Tata Udara
68%
Sistem manajemen energi di gedung E Perpusnas RI belum terbentuk hanya mengandalkan bagian umum yang
bekerja dengan sistem paruh waktu dengan tupoksi diluar pengelolaan energinya.
Berdasarkan hasil analisa potensi penghematan energi di gedung E Perpusnas RI, besaran penghematan total dapat
mencapai sebesar 31.03 % atau dapat menghemat energi sebesar 335,838 kWh/tahun, penghematan biaya pertahun
sebesar Rp 268,670,074.
Sumber energi listrik yang digunakan pada gedung Perpustakaan Nasional RI adalah berasal dari PLN dengan kontrak
daya 3 phasa 4 kabel sebesar 2,285 kVA tegangan 20 kilo Volt dari PLN kemudian di turunkan dengan trafo step down
menjadi tegangan rendah 400/220 volt, dengan golongan tarif P2.
Untuk menjaga kontinyuitas tenaga listrik di gedung E Perpusnas RI, gedung ini sudah memiliki beberapa generator
sebagai cadangan jika terdapat gangguan suplai tenaga dari PLN. Khusus gedung E generator yang dipakai memiliki
kapasitas terpasang sebesar 2 x 910 kVA, namun demikian menurut pengelola genset ini belum terinstal kegedung
E tersebut.
Konsumsi energi. Berdasarkan hasil pengumpulan data rekening, penggunaan energi listrik pada gedung
Perpustakaan Nasional Republik Indonesia dapat diuraikan bahwa penggunaan rekening gedung keseluruhan dan
hasil analisa penggunaan listrik khusus digedung E. rekening listrik keseluruhan dan pemakaian listrik digedung E
dapat dilihat pada table di bawah ini.
Tabel 4.164. Data penggunaan energi listrik dan biaya energi listrik
Pemakaian listrik seluruh gedung Perpusnas RI

Bulan, Tahun LWBP WBP Total Biaya
[kWh] [kWh] [kWh] [Rp]
Agust'11 317,400 25,290 342,690 266,501,250
Sept'11 345,270 33,090 378,360 296,178,750
Okt'11 331,335 29,190 360,525 281,340,000
Nov'11 331,335 29,190 360,525 281,340,000
Jan'12 372,351 34,041 406,392 317,559,375
Feb'12 278,040 24,990 303,030 236,643,750
Mar'12 314,070 26,400 340,470 265,252,500
Apr'12 326,340 27,960 354,300 276,210,000
Mei'12 322,700 28,348 351,048 273,916,406
Juni'12 329,040 30,870 359,910 281,508,750
Juli'12 361,050 31,530 392,580 306,258,750
Total 3,949,830 3,082,709,531

Maksimum 406,392 317,559,375
Minimum 303,030 236,643,750
Rata-rata 359,075 280,246,321
251
Berdasarkan hasil audit, berikut ini tindakan konservasi energi yang disarankan:
1. Kampanye hemat energidi kantor
Berdasarkan identifikasi potensi penghematan energi di sistem tata cahaya yang telah diuraikan, antara lain:
)) Mengurangi [mematikan] Jumlah lampu di setiap lantai.
Dari hasil kalkulasi daya yang dikonsumsi lampu penerangan pada setiap lantai rata-rata berlebihan [jika hidup
semua] sehingga intensitas cahaya jauh di atas standar yang di sarankan. Dan melihat kondisi lampu-lampu
yang baru, plafon yang rendah, maka dengan mengurangi masing-masing titik lampu sebanyak 2x20 Watt
maka akan dapat menghasilkan penghematan 5,215 kWh/bulan.
Tabel 4.165. Penghematan dengan mengurangi pemakaian lampu di setiap lantai
Perhitungan sebelum mematikan lampu [konsumsi listrik] eksisting 4x20 watt

Total Daya Lampu Jam operasi Total Energi Harga Listrik Biaya Listrik
Lantai
[4x20 watt] [8 jam] [kWh/hari] [kWh/bln] [850,-/kWh] [Rp/bulan]
1 4904 8 39.2 863.1 850 733,638
2 3880 8 31.0 682.9 850 580,448
3 5544 8 44.4 975.7 850 829,382
4 5864 8 46.9 1032.1 850 877,254
5 4600 8 36.8 809.6 850 688,160
6 4424 8 35.4 778.6 850 661,830
7 5944 8 47.6 1046.1 850 889,222
8 5944 8 47.6 1046.1 850 889,222
9 6104 8 48.8 1074.3 850 913,158
10 6104 8 48.8 1074.3 850 913,158
11 5944 8 47.6 1046.1 850 889,222
Total 10,429 8,864,698
Total 10,429 8,864,698
Perhitungan setelah mematikan lampu eksisting [2x20 watt/armatur]
Total Daya lampu Jam operasi Total Energi saving Harga Listrik Saving Biaya Listrik
Lantai
[2x20 watt] [8 jam] [kWh/hari] [kWh/bln] [850,-/kWh] [Rp/bulan]
1 2452 8 19.6 431.6 850 366,819
2 1940 8 15.5 341.4 850 290,224
3 2772 8 22.2 487.9 850 414,691
4 2932 8 23.5 516.0 850 438,627
5 2300 8 18.4 404.8 850 344,080
6 2212 8 17.7 389.3 850 330,915
7 2972 8 23.8 523.1 850 444,611
8 2972 8 23.8 523.1 850 444,611
9 3052 8 24.4 537.2 850 456,579
10 3052 8 24.4 537.2 850 456,579
11 2972 8 23.8 523.1 850 444,611
Total
Total 5,215
5,215 4,432,349
4,432,349
Dari hasil perhitungan tabel maka penghematan yang di hasilkan dari rekomendasi di atas adalah Rp.4,432,349 per
bulan.
)) Memanfaatkan cahaya alami.
252
Gambar 4.85. Beberapa sumber cahaya alami dari jendela kaca yang dapat dimanfaatkan di gedung E
Perpusnas RI melalui jendela kantor
Dari hasil survey dilokasi banyak terdapat peluang pemanfaatan sumber cahaya alami yang berasal dari jendela-
jendela pada setiap lantai di gedung E, namun belum di manfaatkan secara optimal. Jika potensi ini di optimalkan
akan menghasilkan peluang penghematan dan akan menurunkan konsumsi listrik di sistem penerangan.
Dari hasil pantauan dan penghitungan perkiraan jumlah lampu yang berada dekat jendela sisi timur dan barat rata-
rata setiap lantai terdapat [4x20 Watt x 30 armatur]. Sehingga jika jumlah lampu yang berada dekat dengan jendela ini
dimatikan dari jam 8.00 s/d 16.00 [delapan jam] dan membuka tirai maka akan mengahasilkan penghematan sebesar:
4 x 20 Watt x 30 armatur x 8 jam = 19.2 kWh/hari, jika dalam sebulan operasi gedung adalah 22 hari maka,
penghematan dalam satu bulan adalah: 19.2 kWh x 22 hari = 422.4 kWh/bulan. Jika harga listrik Rp/kWh
Rp.900,- maka penghematan biaya yang di dapat dalam sebulan untuk satu lantai adalah [422.2 kWh x Rp.900,-
=Rp. 380,160,-/bulan x 12 bln =Rp.4,590,000/thn setiap lantai [no cost].
Maka penghematan secara total adalah 422.4 kWh x 11 lantai maka penghematan energi selama setahun adalah:
4,646.4 kWh/bulan jika harga listrik Rp.900/ kWh. Dengan demikian penghematan energi dan biaya dengan
mematikan beberapa titik lampu selama setahun adalah:4,646.4 kWh x 12 bulan x Rp. 900,- =Rp. 50,181,120,-/tahun
1. Melakukan regrouping saklar lampu di setiap lantai.
Upaya konservasi energi pada sistim penerangan disetiap lantai di gedung E, dapat dilakukan dengan regrouping
lampu. Hal ini diperlukan karena pada saat ini instalasi lampu pada setiap lantai di gedung E tidak memenuhi
standar. Instalasi lampunya masih dilayani rata-rata satu saklar melayani 5 s/d 10 titik armatur [silang], sehingga
untuk mematikan lampu dimana tidak ada orang atau ruangan kosong akan sulit dilakukan. Karena sistim yang
saling silang. Untuk itu perlu dilakukan pengelompokkan ulang melalui sistem zoning. Sebaiknya dalam satu
ruangan di buat empat zoning, dengan catatan zoning yang dilakukan adalah searah dengan posisi meja kerja
di masing-masing ruangan. Dengan sistim zoning ini karyawan akan mudah mengontrol pemakaian lampu di
ruangan masing-masing. Sehingga karyawan di harapkan hanya menghidupkan lampu yang berada di meja
kerjanya. Jika sistim ini dilakukan akan didapatkan peluang penghematan yang cukup signifikan pada sistim
penerangan, dan pada akhirnya karyawan akan ikut berkontribusi dalam program konservasi energi dengan
dimulai dari lingkungan kerjanya masing-masing.
2. Mematikan lampu di ruangan yang kosong.
Gambar 4.86. Gambar kondisi aktual pada saat audit energi banyak ruangan kosong dengan lampu yang
tetap menyala.
Gambar diatas beberapa contoh ruangan yang kosong namun lampu tetap di biarkan menyala di gedung E, hal ini
sebenarnya tidak akan terjadi jika kesadaran konservasi energi pada semua lapisan sudah tumbuh. Hal ini banyak
253
terjadi hampir pada semua gedung-gedung, dan tidak hanya ada di lingkungan gedung Perpusnas saja. Dari
hasil wawancara dengan bagian umum sebenarnya himbauan-himbauan sudah dilakukan namun pada tingkat
pelaksanaan masih belum berjalan seperti yang diharapkan.
Jika hal kecil seperti mematikan lampu pada saat ruangan di tinggalkan dalam waktu lama ataupun sekitar satu jam
saja maka sudah dapat berkontribusi pada upaya penghematan energi dan biaya. Bila dalam satu gedung ada yang
meninggalkan ruangan dalam jangka waktu 2 jam, dengan mematikan jumlah lampu sebanyak 4 x 20 Watt x 40 titik
lampu maka penghematan yang di dapat adalah sebesar:
)) 4 x 20 Watt x 40 = 3.2 kilo Watt, jika lama mati 2 jam, maka energi listrik yang di hemat adalah: kW x 2 jam =
6.4 kWh/hari. Jika dalam satu bulan rata-rata 18 hari maka penghematan energi listrik dan biaya adalah:kWh
x 18 hari = 115.2 kWh/bulan, jika harga listrik adalah Rp/kWh 900,- maka penghematan biaya sebulan dengan
mematikan lampu adalah:115.2 kWh x Rp.900,- =Rp.103,680,-/bulan.
)) Dalam satu tahun maka penghematan energi dan biaya adalah: 115.2 kWh x 12 Bulan = 1,382 kWh/tahun, jika
harga listrik Rp.900,-/kWh maka penghematan biaya adalah 1,382 kWh x Rp.900,- = Rp. Rp.1,244,160,-/tahun.
Keseluruhan penghematan ini dapat dicapai tanpa biaya tetapi membutuhkan kesadaran dan partisipasi dari seluruh
pegawai Perpustakaan Nasional.
Sistem Tata Udara
Potensi penghematan energi yang dapat dilakukan pada sistem tata udara di bangunan gedung E Perpusnas ini
adalah diperkirakan sebagai berikut:
)) Housekeeping;
Dengan mengatursuhu AC pada 24oC ketika ruangan selesai dibersihkan.
Dengan memasang stiker-stiker hemat energi, khususnya yang berkaitan dengan penggunaan AC.
)) Overhaul dan atau penggantian unit-unit AC model lama ke AC model baru dengan fitur hemat energi;
)) Pemasangan sensor okupansi pada tiap-tiap ruangan, terutama untuk mengatur penggunaan AC sehingga
sesuai dengan kebutuhan;
)) Penggunaan refrigeran jenis hidrokarbon untuk menggantikan refrigeran R-22.
Adapun penjelasan (baik dari segi teknik maupun ekonomi) dari masing-masing potensi penghematan energi
tersebut adalah sebagai berikut:
a. Mengatur suhu AC di 24oC.
Seperti telah disebutkan sebelumnya, bahwa pada prinsipnya peralatan pengkondisian udara (AC) yang berada
pada ruangan-ruangan di gedung E perpusnas merupakan bagian dari pelayanan (service) dari bangunan
gedung itu sendiri kepada penghuni dalam hal ini pns yang berada didalam gedung tersebut. Artinya bahwa
pihak pengelola bangunan gedung tentunya tidak dapat mengendalikan keinginan tiap-tiap pegawai
terhadap kebutuhan pengkondisian udara pada ruangannya masing-masing (misalkan: kapan dan berapa
lama pegawai akan menghidupkan AC tersebut, serta berapa setting temperature yang mereka inginkan).
Namun terdapat sedikit potensi penghematan energi, dengan tanpa mengeluarkan biaya sama sekali, yaitu
dengan cara men-setting temperatur pada angka 24oC ketika ruangan dibersihkan setiap harinya.
Hal ini dapat dilakukan dengan membuat prosedur (SOP) yang berkaitan dengan housekeeping, yang salah
satunya bahwa selama dilakukan pembersihan ruangan, petugas housekeeping diwajibkan untuk mematikan
peralatan AC, termasuk untuk mengatur atau menetapkan temperatur AC ke 24oC. Memang pada prinsipnya
potensi penghematan energi melalui cara ini, tidak akan dapat dihitung secara tepat, mengingat pada
kesempatan yang lainnya pegawai yang menggunakan ruangan tersebut dapat kembali merubah setting
temperatur sesuai dengan keinginannya masing-masing.
Namun, jika diasumsikan sekurang-kurangnya 50% dari pengguna ruangan pada seluruh ruangan, merupakan
pengguna pasif yang hanya memiliki kebiasaan menyalakan AC tanpa perlu merubah setting temperatur
apapun, maka sebenarnya akan terdapat potensi penghematan dengan tanpa memerlukan biaya apapun.
Secara ‘rule of thumbs’ , setiap kenaikan temperatur 1oC akan menghemat penggunaan energi pada AC sebesar
1-3%, maka kemudian jika setting temperatur awal diubah menjadi 24 oC, sehingga kemudian dapat digunakan
asumsi terjadi penurunan konsumsi sekurang-kurangnya sebesar 4%.
Dari situ, kemudian kembali ke asumsi bahwa terdapat sejumlah pengguna pasif yang tidak merubah setting
temperatur sekurang-kurang-kurangnya sebanyak 50%, maka estimasi penghematan energi pada sektor
254
penggunaan energi untuk AC pada ruangan-ruangan, melalui perubahan setting temperatur menjadi 24oC
adalah sebesar 2%.
Jika dikembalikan pada data jumlah dan kapasitas AC hanya untuk ruangan saja, maka jika total kapasitas
daya terpasang sebesar 397.18 kW dengan rata-rata okupansi tiap bulan adalah 80%, maka konsumsi daya AC
total adalah sekitar 496 kW. Dengan mengasumsikan penggunaan AC selama 10 jam pada tiap harinya maka
konsumsi energinya adalah 4,964.75 kWh (atau sekitar 109,224 kWh per bulan). Artinya jika digunakan tarif
listrik (LWBP) sebesar Rp. 800/kWh (dan tanpa memperhatikan biaya WBP), maka biaya konsumsi energi AC
saja dapat mencapai Rp. 87,379,600,- per bulan.
Jika penghematan energi melalui perubahan setting temperatur menjadi 24oC pada sektor ini diperkirakan
minimal sebesar 2%, maka dapat dihemat sekurang-kurangnya 2,184.5 kWh-perbulan atau sekitar Rp.
1,747,592,- perbulan.
Gambaran simulasi perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.166 berikut.

Tabel 4.166. Perhitungan penghematan penetapan temperatur
Usaha semacam ini patut dipertimbangkan mengingat tidak mengeluarkan biaya sama sekali, namun
mengurangi konsumsi energi serta menghasilkan penghematan biaya.
b. Memasang stiker-stiker hemat energi, khususnya yang berkaitan dengan penggunaan AC.
Salah satu cara yang juga dianggap mampu memberikan penghematan energi (walaupun tidak dapat terukur
secara pasti) adalah dengan membuat media-media sosialisasi yang berkaitan dengan (kampanye) hemat
energi, misalkan melalui stiker-stiker atau poster kecil hemat energi.
Media tersebut selain bertujuan untuk mengurangi konsumsi energi (secara tidak langsung) dengan
memberikan kesadaran pada penghuni ruangan, juga dapat digunakan sebagai media promosi bangunan
gedung perpusnas, sebagai bangunan gedung yang peduli terhadap penggunaan energi. Adapun isi stiker
dapat dikemas dengan desain yang menarik, namun tidak memiliki kesan melarang pengguna (tamu)
bangunan gedung untuk menggunakan fasilitas ruangan itu sendiri.
Dari beberapa rule of thumbs, didapatkan bahwa usaha sosialisasi dengan menggunakan media kampanye
hemat energi seperti ini, dapat meningkatkan kesadaran pengguna energi dan berpotensi mengurangi
konsumsi energi hingga 3%.
Jika kembali melihat profil penggunaan energi untuk AC pada bangunan gedung mencapai 68%, dimana
konsumsi energi listrik rata-rata perbulan adalah 80,608 kWh, maka sektor AC mengkonsumsi energi kurang
lebih sebesar 54,813.44 kWh.
Jika kemudian, pembuatan media-media sosialisasi yang berkaitan dengan (kampanye) ini, diasumsikan
menghasilkan pengurangan konsumsi energi sebesar 1% saja, maka didapatkan penghematan energi sekurang-
kurangnya sekitar 548 kWh-perbulan atau didapatkan penghematan biaya sebesar Rp. 438,500-perbulan.
255
Tabel 4. 167. Penghematan penggunaan media sosialisasi
Pada prinsipnya penghematan energi melalui usaha pemasangan media ini tidak dapat dihitung secara
pasti, sehingga dilakukan pendekatan dengan cara diatas, namun usaha semacam ini tetap perlu dilakukan
mengingat biaya yang dikeluarkan masih dapat dikategorikan rendah.
c. Overhaul dan atau penggantian unit-unit AC model lama ke AC model baru dengan fitur hemat energi.
Seperti telah disebutkan sebelumnya, bahwa mayoritas unit AC yang digunakan pada ruangan-ruangan di
bangunan gedung perpusnas ini, adalah AC yang diproduksi pada tahun yang sama dengan tahun berdirinya
bangunan gedung ini di tahun 2008).
Walaupun memang secara fisik dan penampilan, unit-unit AC tersebut masih dapat dikatakan bagus, mengingat
pola perawatan yang rutin dilakukan oleh pihak teknisi perpusnas. Namun, setelah dilakukan perhitungan
seperti dijelaskan pada bagian sebelumnya, memang secara umum telah terjadi penurunan performansi yang
cukup besar dibandingkan dengan kondisi desain awal, sehingga dapat dipastikan mempengaruhi besaran
konsumsi energi total pada sektor tata udara pada umumnya.
Untuk itu, usaha yang dapat dilakukan berkaitan dengan hal ini adalah dengan melakukan overhaul unit
(yang berpotensi juga terhadap penggantian komponen-komponen peralatan didalamnya) dan atau sekalian
dilakukan penggantian pada unit-unit AC tersebut (pembelian unit baru dengan fitur hemat energi).
Tabel 4.168. Penghematan penggunaan AC Teknologi terbaru
Mengingat usaha semacam ini akan mengkonsumsi biaya yang cukup besar maka usaha penggantian ini pada
prinsipnya juga dapat dilakukan secara bertahap. Adapun nilai potensi penghematan energi melalui overhaul
dan atau penggantian unit AC ini dapat mencapai 20% dari total konsumsi energi yang digunakan oleh unit-
unit AC (yang diganti) sebelumnya.
d. Penggunaan refrigeran jenis hidrokarbon untuk menggantikan refrigeran R-22.
Salah satu usaha penghematan yang cukup signifikan pada sektor pendinginan ruangan terutama pada unit-
unit AC yang digunakan, dapat dilakukan melalui usaha penggantian refrigeran tipe R-22 ke jenis Hidrokarbon.
Jenis refrigeran ini bahkan sudah diproduksi secara lokal di Indonesia.
256
Gambar 4.87. Contoh retrofit refrigerant sintetis R22 dengan Hidrokarbon MC 22
Sebenarnya penggunaan refrigeran Hidrokarbon sudah dikembangkan sejak lama, namun kemudian menjadi tidak
populer dibandingkan jenis refrigeran CFC lainnya (seperti R11, R22, R502, dsb) akibat adanya isu mengenai refrigeran
jenis Hidrokarbon tersebut yang mudah terbakar.
Pada dasarnya, semua jenis Hidrokarbon memang mudah terbakar, jika tidak memenuhi kaidah-kaidah/persyaratan
safety yang diperlukan. Berdasarkan “Guidelines for the Use of Hydrocarbon Refrigerants in Static Refrigeration and Air
Conditioning Systems” (2001, Air Conditioning andRefrigeration Industry Board) diketahui beberapa parameter safety
yang perlu diperhatikan, yang secara umum adalah sebagai berikut:
)) Mengetahui kelayakan sistem terkait keamanan penggunaan

)) Ruangan penempatan unit harus terdapat sirkulasi udara alami atau mempunyai mekanikal ventilasi
)) Unit AC yang akan diganti refrigerannya adalah unit AC yang harus mendapatkan perawatan rutin, dan tidak
sering terjadi masalah.
)) Seal-seal yang digunakan pada Unit AC yang akan diganti dengan jenis hidrokarbon tidak dianjurkan yang
berbahan natural rubber, synthetic rubber, ataupun EPDM, sebaiknya seal yang digunakan berbahan viton,
neoprene atau nylon. Begitupula dengan pelumas yang digunakan tidak dianjurkan menggunakan pelumas
yang mengandung silicon.Unit AC tidak berada dekat pada daerah rawan adanya percikan api atau sumber
pembakaran;
)) Unit AC tidak berada pada daerah terbuka yang dapat diakses oleh banyak orang (misalkan lobby).
Apabila syarat-syarat keamanan tersebut telah terpenuhi, maka penggantian refrigeran dapat dilakukan dan
berdasarkan pengalaman yang telah dikembangkan oleh produsen hidrokarbon itu sendiri, penggantian tersebut
dapat menurunkan konsumsi energi hingga 22% dari konsumsi energi unit AC sebelumnya (yang masih menggunakan
refrigeran R-22).
Jika diimplementasikan pada sektor kamar dan kantor saja, maka sebenarnya sudah terdapat potensi penghematan
energi yang cukup besar untuk sistem tata udara secara umum pada bangunan gedung perpusnas ini.Perhitungan
penghematan energi disajikan pada tabel 4.169.
Tabel 4.169. Penghematan penggunaan refrigeran R-22
257
Adapun biaya pengisian hidrokarbon cukup bervariasi bergantung produsennya. Untuk refrigeran hidrokarbon lokal
biaya pengisian adalah sekitar Rp. 150,000 per-PK-AC, sedangkan untuk produsen non lokal, biaya pengisian dapat
mencapai Rp. 350,000 per-PK-AC.
Maka dari itu jika kemudian disimulasikan, dan diperbandingkan dengan nilai penghematan yang diperoleh maka
perhitungan biaya ekonomisnya adalah sebagai berikut;
Tabel 4.170 Simple payback periodpada pengisian refrigeran hidrokarbon
Jika dilihat dari tabel diatas, memang menunjukkan bahwa secara Simple Payback Period (PBP) pada pengisian
refrigeran hidrokarbon untuk bangunan gedung Perpusnas layak dilaksanakan. Nilai PBP tersebut dapat lebih rendah,
jika menggunakan produk lokal, dengan harga yang lebih rendah pula.
Tabel 4.171. Rincian Analisa Kelayakan Investasi dari TindakanKonservasi2

Melakukan Kampanye hemat
1 13.107 10.485.552 500.000 2033% 96,0 47.494.898,8 0,05 Layak
energi
Overhaul atau penggantian
unit-unit AC model lama ke
2 262.139 209.711.040 1.000.000.000 20% 1,0 (40.102.024,5) 4,77 Layak
AC model baru dengan fitur
hemat energi
Penggunaan refrigeran
jenis hidrokarbon untuk
3 209.712 167.768.832 105.914.667 149% 7,3 662.003.713,4 0,63 Layak
menggantikan refrigeran
R-22
Total 484.958 387.965.424 1.106.414.667 669.396.587,6
258
BAB 5
MODEL BISNIS
EFISIENSI ENERGI
259
BAB 5 MODEL BISNIS EFISIENSI ENERGI

5.1. Pengertian Model Bisnis Efisiensi Energi
Model bisnis merupakan suatu model yang menggambarkan apa yang ditawarkan, dalam praktek-praktek niaga.
Dalam bidang efisiensi energi, model bisnis adalah strategi investasi pada efficiency energy technology (EET) dan
renewable energy technology (RET) dan tindakan yang menciptakan penghematan energi. Model bisnis dalam efisiensi
energi dapat dibedakan menjadi tiga kategori yaitu: energy contracting models, business models based on new revenue
models, business models based on new financing schemes.
a. Product-Service System / Energy Contracting Models

Product Service Systems memberikan pelayanan fungsi produk dikombinasikan dengan layanan-layanan
yang relevan. Model bisnis ini tidak memberikan pelayanan penjualan energi sederhana seperti proses jual
beli umum. Energy Service Companies (ESCO) adalah contoh yang paling menonjol dari model bisnis product
service system
b. Business models based on new revenue models.

Model didasarkan pada aliran pendapatan (revenue stream), yaitu bagaimana penggunaan teknologi hemat
energi dan/atau teknologi energi terbarukan dapat meningkatkan nilai manfaat sebuah fasilitas. Misalkan
harga properti akan lebih tinggi setelah memperoleh sertifikasi “green building”.
c. Business models based on new financing schemes

Model bisnis difokuskan pada skema pembiayaan inovatif untuk mengatasi hambatan biaya investasi awal
yang tinggi untuk investasi teknologi hemat energi dan/atau teknologi energi terbarukan. Skema pembiayaan
baru dan inovatif ini tidak membebani anggaran perusahaan.
5.2. Energy Contracting Model

Energy Service Company (ESCO) adalah bentuk usaha komersial berbasis pada kontrak kinerja penghematan energi
(Energy Contracting Model). Sejatinya ESCO menyediakan solusi energi secara lengkap dan menyeluruh termasuk
merancang dan mengimplementasi proyek konservasi dan penghematan energi, pembangkitan dan memasok
energi (energy supply), dan membantu klien untuk mendapatkan akses pembiayaan proyeknya, serta mengelola
resiko proyek efisiensi energi, dimana kontrak kinerja (Performance Contract) dan metodologi pengukuran dan
verifikasi (Measurement and Verification) menjadi acuan/ mekanisme pokok untuk memastikan tercapainya kinerja
teknis proyek selama periode kontrak. Prinsip prinsip transaksi tersebut dikenal sebagai:
5.2.1 Model ESCO
Service komprehensif ESCO bertujuan untuk meminimisasi siklus biaya suatu proyek. Perusahaan Jasa Energi Energy
Services Company (ESCO) akan bertindak sebagai kontraktor pada umumnya dengan layanan komprehensif yang
mencakup:
1. Mengidentifikasi, mengembangkan dan merancang proyek efisiensi energi;

2. Menyediakan pembiayaan / mencarikan akses pembiayaan ;
3. Pemasangan peralatan teknologi efisiensi energi;
4. Melakukan pengukuran, pengawasan dan verifikasi peghematan energi
5. Melakukan perawatan terhadap peralatan teknologi efisiensi energi
Pembayaran ESCO didasarkan pada pencapaian kinerja tertentu atas pasokan atau penggunaan energy, atau
berdasarkan penghematan (efisiensi) energi yang di peroleh dari implementasi teknologi efisiensi energi yang
dipasang atau diaplikasikan pada fasilitas tertentu.
a. Pihak-pihak yang terlibat dalam model ESCO
Dalam model ESCO, pihak-pihak yang terlibat dapat dibedakan dua kelompok,
1. Pihak-pihak yang terlibat secara langsung, seperti ESCO, klien (pemilik gedung dan pemilik perusahaan);
2. Pihak-pihak yang terlibat dalam value chain seperti pemasok/penyedia energi, peralatan teknologi,
lembaga keuangan peyedia modal investasi
261
Dengan peranan berbeda, masing-masing pihak juga memiliki orientasi kapasitas dan kebutuhan yang berbeda :
1. Perusahaan ESCO
Proyek efisiensi energi akan menarik ditangani perusahaan ESCO bila setidaknya :
)) Hasil pengelolaan investasi atau pengoperasian Aset ESCo lebih menarik dibanding bila menggunakan
model kontraktor biasa.
)) Sumber pembayaran setelah selesainya proyek aman selama periode kontrak (termasuk bila hanya
melakukan bisnis model Guaranted Saving)
)) ESCO telah memiliki strategi mitigasi resiko investasi (untuk model Shared Saving) karena tidak ada jaminan
(collateral) yang dapat diikat oleh ESCO
2. Investor
Seperti proyek investasi lainnya, proyek EE yang menarik bagi investor adalah yang memiliki tingkat imbal hasil
invetasi (IRR) menarik, jangka pengembalian (payback period singkat), adanya exit strategi yang jelas dengan
resiko terukur dalam jangka waktu investasi tertentu.
3. Lembaga Keuangan
Proyek efisiensi energi model ESCO akan menarik untuk dibiayai pleh Lembaga Keuangan bila:
)) Memenuhi kriteria kelayakan investasi (feasible dan bankable)

)) Adanya mitigasi resiko kredit (credit risk) bila tidak menghasilkan penghematan sebagaimana yang
diharapkan. Termasuk adanya Jaminan Aset Tetap yang mencukupi.
4. Klien
Proyek efisiensi energi model ESCO akan menarik bagi Klient bila:
)) Tidak memberatkan Klient dalam membiayai proyek Efisiensi Energi;

)) Keberadaan ESCO mampu meminimalisir penggunaan sumber daya Klien;
)) Transaksi lebih mudah , sederhana, resiko seimbang, resiko terjaga.
)) Ada tambahan arus kas positif yang berkelanjutan dari proyek efisiensi energi.
b. Model Pembiayaan
ESCO dibutuhkan umumnya karena tingginya biaya investasi awal dan kompleksitas teknologi. Opsi investasi
proyek efisiensi energi, pada prinsipnya dapat melalui ESCO atau pembiayaan sendiri. Salah satu pertimbangan
memilih model pembiayaan adalah siapa (diantara ESCO dan pemilik proyek) yang lebih bankable atau memiliki
akses yang lebih baik terhadap Kreditor. Perusahaan besar dengan reputasi baik cenderung membiayai
investasinya sendiri. Sebaliknya perusahaan kecil sering kesulitan mendapatkan dukungan Kreditor, akan
memilih pembiayaan melalui ESCO. Kelayakan pilihan model pembiayaan ESCO tidak hanya didasarkan
kebutuhan konsumen namun juga akses kepada kreditor.
Gambar 5.1. Model Pembiayaan dimana invetasi oleh pemilik proyek. Kontraktor atau ESCO tidak berhubungan
dengan Institusi Keuangan
Energy Services + Guarantee

Loan
Institusi
Klien
ESCO Performance-base fee Keuangan
Principal + Interest
Up-front cost
Peralatan teknologi
efisiensi energi
Installation
262
Gambar 5.2. Model Pembiayaan dimana invetasi melalui ESCO
Energy Services + Guarantee
Institusi ESCO Klien

Keuangan Performance-base fee
Performance-base fee
Up-front cost
Peralatan teknologi
efisiensi energi
Installation
Dalam pratek bisnis kombinasi kedua model pembiayaan dapat dilakukan. Variasi model pembiayaan sering
menjadi pilihan terbaik karena berbagai alasan misalnya : menyeimbangkan risiko, memenuhi persyaratan
kreditor, menaikkan return untuk perushaan ESCO dll. Bila ESCO tidak terlibat dalam penyediaan pembiayaan,
ESCO berperan sebagai penjamin pencapaian tingkat penghematan (Saving Guarantor) untuk mendapat
akses ke kreditor.
c. Klasifikasi Perusahaan ESCO.
Dilihat dari keterkaitan dengan jaringan produsen teknologi, pemasok energi, pemasok utilitas energi,
Perusahaan ESCO dapat diklasifikasikan dalam empat kategori :
1. ESCO Independent
ESCO yang tidak dimiliki oleh perusahaan utiliti (listrik atau gas), produsen penyedia peralatan efisiensi
energi (EE) atau perusahaan penyedia energi lainnya. ESCO independent umumnya memiliki segmen
pasar geografis tidak besar atau memiliki klien specific dengan pangsa pasar tertentu.
2. ESCO - Produsen Peralatan

ESCO dimiliki oleh produsen teknologi/peralatan. ESCO dengan lintas kepemilikan (cross ownership)
didukung memiliki bisnis luas diseluruh dunia. ESCO dipasarkan dengan paket produk EE / energi
terbarukan pada target klien relatif sama yang ada diseluruh jaringan pemasaran yang ada.
3. ESCO - Perusahaan Utiliti

ESCO dimiliki oleh perusahaan utiliti perusahaan milik Negara/Pemerintah (seperti perusahaan utiliti
listrik atau gas). ESCO-utiliti umumnya akan berkonsentrasi wilayah layanan perusahaan utilitas nya
untuk memperkuat penguasaan pasar atau misi bisnis perusahaan utiliti.
4. ESCO-Perusahaan energi/teknik lainnya

ESCO dimiliki oleh perusahaan multinasional minyak dan gas, pemasok energi dan perusahaan
multinasional dibidang jasa teknik lainya
d. Model Kontrak ESCO.

Dalam praktek Model ESCO dikenal penggunaan dua model kontrak energy yaitu sebagai berikut
Model Energy Saving Performance Contracting (ESPC)

ESCO menjamin tercapaian target penghematan energi kepada konsumen selama kontrak dari pengoperasian
asset / peralatan yang invetasinya dilakukan oleh Pihak Lain. Pencapaian penghematan energi yang dimaksud
dapat berupa penurunan akibat substitusi suplai energi dari sumber efenergi yang lebih efisien atau hasil
konversi jenis energy yang dibutuhkan. Energi yang dikelola termasuk seperti listrik, heat atau steam.
Model Energy Perfomance Contracting (EPC)

ESCO menjamin ketersediaan substitusi energy atau penghematan konsumsi energi dari dari pengoperasian
asset / peralatan yang investasinya dilakukan oleh ESCO secara komprehensif. Performance Asset ESCO diukur
dari kinerja tercapainya quantitas supply energy sebagai tambahan atau substitusi supply energy dari sumber
efenergi yang lebih efisien, hasil supply energy konversi jenis energy yang dibutuhkan. Energi yang dikelola
termasuk seperti listrik, heat atau steam.
Kedua model ini didasarkan pada potensi penghematan energi sebelum dan sesudah investasi efisiensi energy
berdasarkan data awal dan cara perhitungan (baseline) energi yang digunakan. Penggunaan kedua model
kontrak tersebut diatas sering dikait dengan penggunaan 2 (dua) model dasar bisnis ESCO yaitu:
263
e. Guaranteed Savings, model bisnis ini memberikan jasa tanpa pembiayaan oleh ESCO;
Digunakan Model Kontrak ESPC. Dalam model ini, ESCO hanya menjamin penghematan energi ESCO
bertanggung jawab risiko kinerja (performance risk), Pembiayaan dilakukan oleh Klien. ESCO menyediakan
desain, pengadaan dan jasa kontruksi dan menerima bayaran atas jasa tersebut. Jika penghematan tidak
sesuai dengan yang dijaminkan, maka ESCO wajib mengkompensasi perbedaan tersebut.
“Risiko Bisnis”
Klien
Skedul tetap
Saving pembayaran
Guarantee pinjaman
Pemberi
ESCO Pinjaman/Investor
“Risiko Kinerja” “Risiko Kredit”
Sumber: Dreesen (2003)
f. Shared Savings, sudah termasuk pembiayaan didalam paket pelayanan ESCO
Digunakan Model Kontrak EPC. Dalam model ini, ESCO bertanggung jawab risiko kredit maupun risiko kinerja
(performance risk).
“Risiko Bisnis”
Klien
“ESCO”
“Risiko Kinerja dan
Risiko Kredit”
Project Services Pemberi

Savings Guarantee Pinjaman/ Investor
100% pendanaan
Sumber: Dreesen (2003)
264
Gambar 5.3. Perubahan Komposisi Biaya Energi dengan Model ESCO
Total biaya energi
Biaya saat ini Penghematan energi

= data awal Pembayaran ke ESCO untuk: yang diperoleh
Biaya total • Implementasi proyek perusahaan/ gedung
energi saat ini efisiensi energi
untuk: • Biaya operational & Biaya Operasional &
• Bahan bakar
EE (+RE) - Measures
Biaya setelah Pemeliharaan pemeliharaan
EE-measures • Listrik • Biaya Investasi awal
• Pemeliharaan
• Perbaikan
• Tenaga kerja Total biaya energi pada perusahaan/gedung
• Lainnya (setelah EE-measures)
• ....
Penyesuaian Akuntansi (tahunan) untuk:
• Harga energi (referensi harga dari data awal)
• Suhu
• Perubahan dalam penggunaan
Kondisi Implementasi Setelah Kontrak

saat ini ESCO Berakhir
Gambar 5.4. Proses Pelaksanaan MODEL Bisnis ESCO
Perubahan dalam
Study Persetujuan
penggunaan
Pendahuluan Kontrak
energi
Audit Analisis Implementasi Tahap

Pendahuluan penjaminan
Perencanaan, Pengukuran &

Instalasi, verifikasi
Desain manajemen penghematan
Teknik proyek energy yg dicapai
265
5.2.2 Analisa SWOT Bisnis Model ESCO
Tabel 5.1 Analisa SWOT MODEL ESCO
Strength: Weakness:
• Mengurangi life cycle cost perusahaan • Sering terjadi konflik karena perbedaan Baseline
• Klien dapat fokus ke produksi karena multiple driven factor biaya energy
• Membayar dari saving output berdasarkan jaminan • Kontrak ESCO kontrak jangka menengah / panjang
kinerja • Model ESCO cukup kompleks
• ESCO dapat memfasilitasi akses permodalan
Threats:
Opportunities: • Kesenjangan pengetahuan tentang pentingnya EE
• Industri ESCO mengalami di banyak negara dan peranan ESCO
• Meningkatnya harga bahan bakar fosil, biaya enegri • Keterbatasan jumlah Tenaga Ahli EE/ESCO
meningkat bersertifikat
• Kebijakan pemerintah untuk mempermudah/ • Kesulitan mengakses modal untuk investasi EE
mendorong investasi efisiensi energi • Promosi / kampanye model ESCO masih sangat
terbatas
5.3. Potensi Pengembangan ESCO di Indonesia

Potensi Penerapan ESCO di Indonesia, sangat memungkinkan. Hal ini ditengarai dengan munculnya Asosiasi
Penerapan Konservasi Energi Indonesia (APKENINDO), Komitmen Pemerintah dalam penerapan pengurangan emisi
CO2, mekanisme insentif dari Pemerintah, serta munculnya tawaran dari pelaku industri dalam penerapan ESCO di
Indonesia.
Intisasi perkembangan industry ESCO di Indonesia saat ini dapat digambarkan sbb :
1. Potensi penghematan energi (EE) di Indonesia sangat besar , baik dari sector : Industri , Transportasi, bangunan
komersial, residential dll. Potensi pasar yang besar belum didukung oleh kapasitas perusahaan ESCO yang
memadahi. Belajar dari kemajuan inustri ESCO di Negara lain, peninakatan kapasitas perusahaan ESCO
merupakan salah satu kunci sukses yang harus dicapai, bila ingin melakukan penghematan energy besar-
besar secara nasional. Diperlukan pengurangan hambatan-hambatan investasi sehingga perusahaan ESCO di
Indonesia dapat berkembang.
2. Pada tahap awal peranan perusahaan ESCO di Indonesia saat ini telah dimulai dengan audit energi, Investment
Grade Audit (IGA) . Pelaksanaan Proyek EE dengan model ESCO masih terhambat kendala melakukan
investasi peralatan teknologi efisiensi energi , antara lain keterbatasan dukungan dana, pengalaman teknis
melaksanakan model bisnis ESCO;
Hal-hal yang perlu dilakukan untuk pengembangan ESCO di Indonesia adalah:
)) Kerangka peraturan yang jelas (regulatory framework)

)) Insentif : pajak , subsidy , grant dan lain-lain
)) Dukungan Pendanaan yang inovatif : modal investasi, mekanisme garansi
)) Promosi dan pengembangan kapasitas (capacity building) stake holder EE
)) Peningkatan kapasitas perusahaan ESCO dan kapasitas Manager/Auditor Energi
)) Mengelola dan mengendalikan sisi permintaan energy (Demand Side Management)
)) Menciptakan tranformasi pasar produk/teknologi EE (dengan standarisasi, labeling dll)
266
BAB 6
BEST PRACTICE/
CASE STUDIES
267
BAB 6. STUDI KASUS
6.1. STUDI KASUS PT PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Profil Perusahaan
PT Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) didirikan pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang, Provinsi Sumatera Selatan.
PT PUSRI merupakan pabrik urea pertama di Indonesia. PT. Pupuk Sriwidjaja semula hanya memiliki satu pabrik urea
“PUSRI-I” yang beroperasi pada tahun 1963 dengan kapasitas terpasang sebesar 100.000 ton per tahun.
)) Tahun 1974 dibangun pabrik pupuk Urea kedua yaitu “ PUSRI-II “ dengan kapasitas terpasang sebesar 380.000
ton pertahun ( sejak tahun 1992 kapasitasnya ditingkatkan / optimasi menjadi 570.000 ton / tahun ).
)) Tahun 1976 dibangun pabrik pupuk Urea ketiga, yaitu “ PUSRI-III ” dengan kapasitas terpasang sebesar 570.000
ton pertahun.
)) Tahun 1977 dibangun pabrik pupuk Urea keempat, yaitu “ PUSRI-IV ” dengan kapasitas terpasang sebesar
570.000 ton pertahun.
)) Tahun 1990 dilakukan program revitalisasi dengan membangun pabrik pupuk Urea “ PUSRI-IB ” dengan kapasitas
terpasang sebesar 570.000 ton pertahun sebagai pengganti pabrik PUSRI-I yang dihentikan operasinya karena
usia teknis dan sudah tidak efisien lagi.
Dalam kurun waktu 1972 -2004 kapasitas pabrik telah ditingkatkan menjadi 2.262.000 ton urea per tahun.
Pada tanggal 12 Nopember 2010 dibentuklah PT Pupuk Sriwidjaja Palembang sebagai anak perusahaan baru
PT Pupuk Sriwidjaja (Persero). Berdasarkan Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa (RUPS-LB) pada tanggal 24
Desember 2010, PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) sebagai Holding memisahkan aktiva dan pasiva melalui mekanisme
spin-off kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. PT Pupuk Sriwidjaja Palembang, secara efektif mulai 1 Januari 2011
melakukan tugasnya sebagai Perusahaan yang fokus mengoperasikan produksi, distribusi, dan pemasaran pupuk.
Langkah ini diikuti transformasi manajemen di berbagai bidang.
Produksi Pabrik PT Pupuk Sriwidjaja Palembang terdiri dari Produk Utama dan Produk Samping yang dihasilkan oleh
Pabrik Utama PUSRI II, III, IV, IB dan Pabrik Kecil seperti Pabrik Pupuk Organik, CO2 cair dan padat/dry ice, serta Pabrik
Nitrogen dan Oksigen cair.
Produk utama terdiri dari Amoniak dan Urea, sedangkan produk sampingan terdiri dari Amoniak Ekses, Oksigen,
Nitrogen, CO2 cair dan padat/Dry Ice. PT. PUSRI Palembang mempunyai 4 (empat) unit pabrik dengan masing-masing
269
pabrik terdiri atas 3 (tiga) bagian sebagai berikut :
)) Pabrik Utilitas
)) Pabrik Amoniak
)) Pabrik Urea
Gambar 6.1. Diagram Overall Pabrik PT PUSRI Palembang
Gambar 6.2. Jumlah Produksi Total Pupuk PT. PUSRI Palembang
270
Pada tahun 2012, total produksi pupuk PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang sebesar 3.214.600 ton dimana 1.960.060 ton
adalah produksi pupuk urea dan dan 1.254.540 adalah produksi amonia. Jumlah ini mengalami penurunan sebesar
2.05% jika dibandingkan dengan jumlah produksi pupuk pada tahun 2011 yaitu sebesar 3.281.720 Ton.
Sumber energi yang digunakan oleh PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah gas alam. Gas alam digunakan sebagai
bahan bakar pembangkit listrik, pembangkit uap, pemanas di pabrik amonia dan juga digunakan untuk bahan baku
proses pembuatan pupuk.
Gambar 6.3. Total Konsumsi Gas Alam di PT. Pupuk Sriwidjaja
Pada tahun 2012, total konsumsi gas alam PT. Pupuk Sriwidjaja Palembeng sebesar 43.259.629,91 mmbtu/tahun
dimana 5.922.131,68 mmbtu/tahun digunakan sebagai pembangkit listrik. 14.545.603,24 mmbtu/tahun digunakan
untuk pembangkit uap dan siasanya sebesar 22.791.894,99 mmbtu/tahun digunakan sebagai pemanas di pabrik
amonia. Total konsumsi energi tahun 2012 mengalami penurunan sebesar 1.3% jika dibandingkan dengan total
konsumsi energi gas tahun 2011 atau sebesar 43.831.652,08 mmbtu/tahun.
Konsumsi rata-rata gas pabrik PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang bulan oktober 2013 dapat dilihat pada gambar xx. Pada
bulan Oktober 2013, konsumsi gas rata-rata pabrik PUSRI-IB adalah 35,10 mmbtu/Ton Amonia, dan 27,96 mmbtu/Ton
Urea. konsumsi gas rata-rata pabrik PUSRI-II adalah 45,92 mmbtu/Ton Amonia, dan 31,49 mmbtu/Ton Urea. konsumsi
gas rata-rata Pabrik PUSRI-III adalah 41,50 mmbtu/Ton Amonia, dan 32,,70 mmbtu/Ton Urea. konsumsi gas rata-rata
Pabrik PUSRI-IV adalah 43,29 mmbtu/Ton Amonia, dan 31,67 mmbtu/Ton Urea.
Gambar 6.4. Konsumsi Gas Rata-Rata Pabrik PUSRI bulan Oktober 2013
271
Komitmen Manajemen Dalam Bidang Konservasi Energi
Manajemen PT. PUSRI Palembang dalam rencana anggaran tahunan perusahaan telah menentukan target produksi
Urea dan Amonia. Disamping itu, dalam rencana jangka panjang perusahaan 2014-2018, Perusahaan telah
menargetkan penurunkan konsumsi energi dari tahun ke tahun. Sebagai contoh, pada tahun 2014, ditargetkan
terjadi penurunan Indek energi konsumsi dari 33,8 mmbtu/ton urea menjadi 33,2 mmbtu/ton urea. Penurunan indek
energi konsumsi ini akan menghasilkan penghematan biaya energi sampai dengan 72 milliar rupiah/tahun.
Untuk melaksanakan target yang sudah ditetapkan, perusahaan telah membuat gugus tugas yang mampu
mengkoordinir pengelolaan konservasi energi dan pemakaian energi di lingkungan pabrik dan bertanggung jawab
atas pelaporan energi baik kepada pihak internal PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang maupun ke pihak external.
Beberapa langkah konservasi energi khususnya effsiensi energi yang telah dilakukan PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
adalah dengan pembangunan Purge Gas Recovery Unit (PGRU-III) teknologi membran pada PUSRI-III dan penggantian
PGRU teknologi cryogenic dengan PGRU teknologi membran pada PUSRI-IV. Ssalah satu investasi jangka panjang PT.
Pupuk Pusri Sriwidjaja Palembang adalah dibangunnya pabrik PUSRI-IIB untuk menggantikan pabrik PUSRI-II yang
sudah berumur 38 tahun yang sudah tidak efisien lagi.
Untuk meningkatkan kapasitas karyawan dalam bidang energi, dilakukan pelatihan internal kepada karyawan
mengenai konservasi energi. Sebagai langkah sosialisasi terhadap prosedur operasi perusahaan yang baru, seminar
dalam bidang energi dilakukan dengan mengundang pembicara dari pihak luar yang kompeten dalam bidangnya
yang berasal dari bidang akademis ataupun praktisi. PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang juga mengirim beberapa
karyawan untuk mengikuti pendidikan tinggi dalam bidang energi. Selain itu, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang juga
mengadakan kampanye hemat energi dalam bentuk penempelan poster, spanduk, dan juga memaparkan program
konservasi energi dalam buletin perusahaan.
Gambar 6.5. Stiker kampanye hemat energi di PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Salah satu bukti dari keberhasilan pelaksanaan program konservasi energi yang telah dilakukan di PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang adalah berupa penghargaan tertinggi dari Asean Energy Award dalam bidang special submission di
sektor industri tahun 2012.
Proyek Investasi Efisiensi Energi
Pembangunan Purge Gas Recovery Unit 3 (PGRU-3) dengan Teknologi Membran
Purge Gas Recovery Unit (PGRU) adalah salah satu unit proses di Pabrik Amoniak yang berfungsi untuk mengambil
kembali amoniak dan hidrogen (Hydrogen Recovery) yang terkandung dalam purge gas (purging gas sintesa) yang
dikeluarkan oleh Pabrik Amoniak PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Unit II,PUSRI-III, PUSRI-IV, dan PUSRI-IIB. Ada
beberapa teknologi hydrogen recovery yang tersedia, yaitu pressure swing absorbtion process, teknologi cryogenic, dan
teknologi membran.
272
Gambar 6.6. Diagram alir proses produksi amoniak
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang telah mempunyai PGRU-IV yang terpasang di pabrik PUSRI-IV. PGRU-IV menggunakan
teknologi cryogenic. Unit ini telah mulai beroperasi sejak tahun 1981.
PGRU-III dibangun tahun 2002 dan dioperasikan tahun 2003. PGRU-III adalah PGRU dengan teknologi membran.
Teknologi cryogenic sudah ditinggalkan dikarenakan teknologi ini dianggap teknologi konvensional yang boros
energi. Dalam masa harga energi yang cenderung naik setiap tahun, pemilihan teknologi yang mempunyai indek
konsumsi energi lebih kecil menjadi layak untuk menjadi pertimbangan utama. Selain itu teknologi membran dirasa
mempunyai tingkat kehandalan dan kemudahan operasional jika dibandingkan dengan teknologi Pressure Swing
Absorbtion.
Gambar 6.7. PGRU-III dengan teknologi membran
Indek konsumsi energi dari PGRU-III adalah perbandingan antara besarnya energi yang dikonsumsi (dalam MMBTU)
untuk menghasilkan satu ton amonia. Dengan penambahan unit PGRU-III, jumlah amonia yang dihasilkan meningkat
dan energi yang dikonsumsi menurun . Besar penghematan gas alam bisa kita lihat dalam tabel dibawah ini.
273
Tabel 6.1. Indek Konsumsi Energi PUSRI-III 2003-2012
MMBTU Natural Gas/Ton NH3

Tahun Dengn PGRU Tanpa PGRU Besar
Penghematan
2003 39.35 43.28 3.93
2005 40.06 42.42 2.36
2006 39.9 42.27 2.37
2007 40.26 42.41 2.14
2008 39.66 41.68 2.02
2009 40.5 43.07 2.57
2010 39.76 41.26 1.5
2011 41.54 43.35 1.8
2012 39.25 49.45 2.94
Multiplier Effect
Dengan mengimplementasikan teknologi membran pada PGRU-III, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang telah
berkontribusi dalam penurunan emisi gas rumah kaca dan meningkatkan gas H2 sebagai produk sampingan yang
dapat meningkatkan produki amonia. Sampai dengan 2011, emisi CO2 telah berkurang sampai dengan 30,18% dan
produksi H2 –meningkat sampai dengan 29%, dimana dapat kita lihat dalam gambar di bawah ini.
Gambar 6.8. Penurunan emisi gas CO2 dan peningkatan produk H2
CO2 reduction and additional H2 HP product of PGRU

45000 60000
41253 5385
55000
CO2 release (kg/year)
40000 42634
50000
35000 5001
45000
30000
28802 40000
4151
25000
35000
20000 30000
2009 2010 2011
year
CO2 Reduction H2 HP Product
Biaya Investasi
Total biaya investasi pengembangan PGRU-III sebesar Rp. 34.770.865.599,- (3,6 Juta US$, 1 US$ = 9.500 IDR). Nilai
investasi ini terdiri dari 3,1 juta US$ adalah biaya pembelian peralatan dari pihak vendor, dan sisanya adalah biaya
keseluruhan konstruksi.
Payback Period
Didasarkan pada penurunan indek konsumsi energi pada pabrik PUSRI-III setelah adanya penambahan PGRU-III,
dengan rata-rata penurunan sebesar 2.4 mmbtu/ton NH3 pertahun, dan dengan kapasitas produksi amonia PUSRI-III
adalah 262.000 ton/tahun maka didapatkan penghematan gas alam sebesar 628.800 mmbtu/tahun. Dengan asumsi
harga gas adalah $5/mmbtu, maka akan diperoleh penghematan sebesar Rp. 29.868.000.000,-/tahun. Pengematan
274
ini mampu memberikan payback period sebesar 14 bulan. Penghematan yang didapat belum memperhitungkan
keuntungan dari bertambahnya produksi amonia.
Penggantian PGRU-IV Teknologi Kriogenik Dengan PGRU Teknologi Membran.
Setelah mengalami kesuksesan pembangunan PGRU-III, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang meneruskan langkah dalam
bidang konservasi energi dan optimisasi sistem dengan penggantian PGRU-IV yang dinilai sudah tidak efisien lagi.
Ide penggantian PGRU-IV datang dari kelompok teknik proses yang kemudian diajukan ke pihak manajemen. Ide
penggantian ini di dukung dengan kajian cost and benefit yang mampu memberikan gambaran secara detail tentang
proyek yang dimaksud.
Gambar 6.9. PGRU-IV dengan teknologi kriogenik
Purge Gas Recovery Unit (PGRU) PUSRI-IV adalah salah satu unit proses di Pabrik Amoniak PUSRI IV yang berfungsi
untuk mengambil kembali amoniak dan hidrogen yang terkandung dalam purge gas ( purging gas sintesa) yang
dikeluarkan oleh Pabrik Amoniak PUSRI II, PUSRI III dan PUSRI IV. Unit ini sudah terpasang sejak tahun 1981, dan saat
ini telah mengalami penurunan kinerja yang cukup signifikan. Hasil perbaikan hanya sanggup menjaga kontinuitas
operasional tanpa peningkatan kinerja yang signifikan.
Menurunnya kinerja PGRU-IV akan menyebabkan terganggunya pencapaian target produksi Pabrik Amoniak PUSRI
II, III dan IV dan mengakibatkan kerugian finansial yang cukup besar. Disamping itu tingginya produksi tail gas yang
apabila tidak dapat termanfaatkan dengan baik akan mengakibatkan permasalahan yang berkaitan dengan aspek
lingkungan hidup. Berdasarkan hal tersebut dilakukan evalusi untuk mengetahui kinerja PGRU-IV dan menentukan
kelayakan penggantian PGRU- IV dengan unit baru.
Gambar 6.10. PGRU-IV dengan teknologi membran
275
Berdasarkan kondisi tersebut, pada bulan November 2012 mulai dibangun PGRU-IV unit baru dengan teknologi
membran. Teknologi membran di pilih karena telah menunjukkan hasil yang memuaskan pada proyek PGRU-III
sebelumnya . Penggantian PGRU-IV mampu menurunkan indek konsumsi energi dari 45,29 mmbtu/ton amonia
menjadi 41.5 mmbtu/ton amonia atau terjadi penurunan konsumsi energi sebesar 3,79 mmbtu/ton amonia.
Biaya Investasi dan Mekanisme Pendanaan
Total biaya investasi penggantian PGRU-IV sebesar USD 8.050.000,- (Rp 76.475.000.000.-, 1 US$ = 9,500 IDR). Proyek ini
didanai dari dana operasional perusahaan.
Payback Period
Sebelum penggantian, hydrogen recovery dari PGRU-IV telah mengalami penurunan performa dari 91% menjadi
29.9%. Potensi kehilangan amonia karena hilangnya H2 dalam tail gas sebesar 130.9 ton amonia/hari. Dengan
memperhitungkan indek konsumsi energi sebesar 45.29 mmbtu/ton amonia. Maka dalam satu tahun akan terjadi
potensi penghematan energi sebesar 130.9 x 330 x 45.29 = 1.942.941 mmbtu/tahun. Jika dikonvesikan dalam nilai
rupiah, maka akan didapatkan penghematan sebesar Rp 92.289.697.500,- / tahun. Dari total biaya investasi sebesar
74 Milliar rupiah maka akan didapatkan payback period sekitar 8 bulan.
Pembangunan Pabrik PUSRI IIB
Sebagian besar pabrik milik PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dibangun pada era 70-an, dimana PUSRI-II sebagai pabrik
tertua mulai beroperasi pada tahun 1974. Pabrik tersebut yang hampir berusia 40 tahun menggunakan teknologi
yang efisiensinya rendah dimana pemakaian gas bumi sebagai bahan baku dan bahan bakar masih sangat boros
sehingga perlu diganti dengan pabrik baru yang memiliki efisiensi lebih baik.
Pembangunan Pabrik PUSRI-IIB untuk menggantikan PUSRI-II merupakan salah satu upaya tindak lanjut PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang untuk memenuhi Instruksi Presiden No 2 tahun 2010 mengenai revitalisasi pabrik pupuk.
Pembangunan pabrik PUSRI-IIB secara langsung berkaitan dengan tiga upaya yang disinggung di Instruksi Presiden
tersebut yaitu: meningkatkan produksi pupuk, menggunakan teknologi yang ramah lingkungan, dan melakukan
penghematan bahan baku dan energi.
Berdasarkan roadmap kebutuhan pupuk yang dikeluarkan Kementrian Pertanian dan Kementrian Perindustrian
Republik Indonesia, kebutuhan pupuk tunggal masih akan terus meningkat, yakni sebagai bahan baku pupuk
majemuk (NPK).
Proyek pembangunan pabrik PUSRI-IIB yang ground breakingnya dilaksanakan pada april 2013 dijadwalkan
membutuhkan waktu 34 bulan sehingga dapat mulai berproduksi pada bulan Desember 2015. Proyek revitalisasi
ini tidak mengganggu jalannya produksi pabrik yang ada dikarenakan pabrik PUSRI IIB dibangun pada area baru di
samping pabrik lama.
Gambar 6.11. Pabrik PUSRI II
276
Pabrik PUSRI-IIB dibangun di lahan seluas 6.012 ha dengan menggunakan teknologi KBR purifier technology untuk
pabrik amonia dan teknologi ACES 21 untuk pabrik urea. Pabrik ini memiliki kapasitas pabrik urea 2.750 ton per hari
dan pabrik amonia dengan kapasitas 2.000 ton per hari (Pabrik pupuk lama, PUSRI II, memiliki kapasitas pabrik urea
1725 ton per hari dan pabrik amonia dengan kapasitas 729 ton per hari) . Dengan berproduksinya pabrik ini akan
dapat meningkatkan kapasitas produksi pupuk urea PUSRI dari sekarang sebesar 2,2 juta ton per tahun menjadi
sebesar 2,8 juta ton per tahun.
Pabrik Urea PUSRI-IIB menggunakan teknologi ACES21 yang dikembangkan bersama oleh Toyo dan PUSRI serta Pabrik
Amonia menggunakan teknologi KBR Purifier. Teknologi yang digunakan pada pabrik PUSRI-IIB dapat menghemat
konsumsi gas bumi sebesar 10 MMBTU/ton urea serta lebih ramah lingkungan dibandingkan dengan pabrik PUSRI-II.
Untuk mengoptimalkan pemakaian gas bumi sebagai bahan baku proses, maka bahan bakar pembangkit steam
dan listrik pabrik PUSRI-IIB menggunakan batubara. Subsititusi gas bumi dengan batubara ini dapat menghemat
pemakaian gas bumi sebesar 17 MMSCFD. Kebutuhan batubara untuk substitusi gas bumi sebesar 2.188 ton per hari
(722 ribu ton per tahun.
Saat ini PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang juga melaksakanakan proyek-proyek pengembangan lain bersamaan dengan
pembangunan pabrik PUSRI-IIB. Proyek-proyek tersebut bertujuan untuk memperbaiki infrastruktur pendukung
pengoperasian PUSRI-IIB. Proyek-proyek tersebut antara lain:
)) Proyek STG dan Boiler batubara untuk memasok steam dan listrik ke pabrik PUSRI-IIB, Kapasitas 32 MW
)) Proyek SPUB (Self-Propelled Urea Barge) dengan kapasitas 8.500 ton untuk membantu distribusi produk dan
mengantisipasi pendangkalan alur Sungai Musi.
)) Proyek Urea Bulk Storage dengan kapasitas 70.000 ton

Proyek pembangunan Pabrik PUSRI-IIB ini berlokasi di Palembang, yang pelaksanaannya dikerjakan oleh konsorsium
PT Rekayasa Industri dan Toyo Engineering Corporation. Nilai proyek pabrik PUSRI-IIB adalah sebesar USD 561 juta.
PUSRI Palembang menyiapkan modal internal sekitar Rp 3 triliun. Selain itu, PUSRI juga telah meraih pinjaman dana
senilai Rp 7,4 triliun dari tujuh perbankan dengan pola club deal.3
Skema pembiayaan denga pola club deal ini melibatkan 7 (tujuh) bank lokal dan asing sebagai kreditur yaitu: BCA, BNI,
BRI, Bank Mandiri, Bank BJB, Bang Sumsel Babel, dan Bank UOB Indonesia. Skema pembiayan seperti ini merupakan
yang pertama di lingkungan BUMN. Penandatanganan perjanjian pinjaman telah dilaksanakan pada tanggal 14
November 2012.
Ke tujuh bank penyedia pinjaman senilai 7.4 Trilliun dibagi menjadi PT. Bank Central Asia Tbk (BBCA) sebesar 2.6
Triliun Rupiah, PT. Bank Rakyat Indonesia Tbk (BBRI) sebesar 1.7 Trilliun Rupiah, PT. Bank Nasional Indonesia Tbk (BBNI)
sebesar 1.3 Trilliun Rupiah, PT. Bank Mandiri Tbk (BMRI) Sebesar 1 Trilliun Rupiah, Bank Jabar-Banten (BJB) sebesar 400
Milliar Rupiah, Bank Sumsel Babel sebesar 200 Milliar Rupiah, dan Bank UOB Indonesia sebesar 200 Milliar Rupiah. 4
Kredit investasi jangka panjang ini digunakan tidak hanya untuk membangun PUSRI IIB, tetapi juga untuk membiayai
proyek steam turbin generator dan boiler coal, SPUB, dan proyek urea bulk storage untuk mendukung infrastruktur
pabrik PUSRI II B.
Payback Period
Berdasarkan perhitungan, pay out time pembangunan pabrik PUSRI-IIB yang menelan biaya USD 561 juta adalah 5,7
Tahun.
277
6.2. STUDI KASUS PT KRAKATAU STEEL

Industri baja identik dengan industri yang lahap energi terutama bagi industri baja terpadu yang memproduksi baja
mulai dari bijih besi hingga semi finish product seperti hot rolled coil, cold rolled coil dan wire rod steel. Di Indonesia, PT
Krakatau Steel adalah satu-satunya pabrik baja terpadu tersebut. Pabrik baja yang berkapasitas tidak kurang dari 3,15
juta ton semi finish product tersebut mengkonsumsi energi listrik sekitar 2 juta MWH dan gas alam sebesar 600 juta
Nm3 dalam setahun.
Gambar 6.12. Rute proses dan produk baja yang dihasilkan PT. Krakatau Steel
Industri baja juga diidentikkan dengan industri yang tidak ramah lingkungan, lingkungan yang kotor, gersang, penuh
debu dan limbah lainnya. Namun kesan tersebut akan sirna ketika memasuki kawasan industri baja PT Krakatau Steel.
Dan akan disambut oleh lingkungan yang hijau asri, rimbun, penuh pepohonan dan jalan-jalan di sekitar pabrik yang
tertata rapi.
Gambar 6.13. Jalan di lingkungan pabrik yang hijau dan tertata rapi
Upaya penghematan energi dan penghijauan lingkungan industri baik melalui penerapan majamen energi maupun
lingkungan hidup telah menjadi komitmen Perusahaan. Sebagai salah satu bukti atas koitmen tersebut Perusahaan
membentuk 3 organisasi setingkat Divisi yang bertanggung jawab terhadap pengembangan, perencanaan
dan pengelolaan energi serta lingkungan, yaitu Divisi Energy and Resources Development, Divisi Utility and Energy
Management, serta Divisi Health, Savety and Environment.
Program Konversi Energi
Pemilihan dan penggunaan jenis bahan bakar secara optimal dapat menghasilkan penghematan (cost reduction) yang
pada gilirannya akan meningkatkan profitabilitas perusahaan. Seiring dengan makin tingginya harga BBM yang dipicu
oleh kenaikan harga minyak dunia, dan didorong oleh komitmen untuk menciptakan lingkungan yang bersih dengan
penurunan emisi karbon, seluruh unit produksi PT Krakatau Steel kini telah beralih ke gas alam sebagai bahan bakar.
278
Konversi penggunaan BBM ke Gas alam dapat memberikan dampak yang cukup signifikan terhadap penghematan
biaya energi yang diperoleh selisih harga. Dan mendukung program penyelamatan lingkungan dengan mengurangi
emisi Gas Rumah Kaca terutama CO2 (memanfaatkan skema CDM yang sudah diratifikasi pemerintah RI). Selamat
Tinggal BBM! Di awal tahun 2000-an, PT Krakatau Steel masih menggunakan bahan bakar minyak seperti HFO
dan diesel, baik untuk bahan bakar proses reheating furnace dan boiler, maupun untuk membangkitkan listrik di
PT Krakatau Daya Listrik (anak perusahaan yang bergerak di bidang energi). Dengan mempertimbangkan adanya
perbedaan harga antara Residu – SFO dengan gas alam, maka sangat memungkinkan untuk mengoptimalkan
pemakaian energi, sehingga biaya energi dapat diminimalkan melalui pengaturan atau pendistribusian gas alam
yang berharga paling murah, sehingga tidak perlu lagi membakar SFO yang harganya mahal.
Substitusi bahan bakar di pabrik Cold Rolling Mill
Cold Rolling Mill (CRM) menjadi bagian dari unit produksi hilir di PT Krakatau Steel dengan produk berupa baja
lembaran (sheet) dan gulungan (coil) untuk aplikasi otomotif, peralatan rumah tangga, kaleng makanan dan lain-lain.
Cold rolling merupakan proses penipisan baja lembaran tanpa pemanasan (cold rolled). Proses ini menghasilkan baja
dengan sifat mekanik yang keras, kuat dan susah dibentuk sehingga untuk menghasilkan sifat yang mudah dibentuk
(drawing), diperlukan proses lebih lanjut yaitu perlakuan panas (heat treatment), sedangkan untuk menghilangkan
fenomena yielding point dilakukan proses temper mill (skin pass). Di pabrik Cold Rolling Mill terdapat 3 unit produksi
yang menggunakan bahan bakar, yaitu: 1) Acid Regeneration Plant (ARP), 2) Continuous Annealing Line (CAL) , 3)
Batch Annealing Furnace (BAF). Dan terdapat beberapa boiler yang berfungsi sebagai steam generated untuk proses
produksi di area Cold Rolling Mill.
Gambar 6.14. Unit produksi yang menggunakan bahan bakar
Batch Annealing Furnace, salah satu unit produksi di Cold Rolling Mill yang saat ini telah 100% menggunakan gas alam
sebagai bahan bakarnya.
Gambar 6.15. Boiler di pabrik Cold Rolling Mill
279
Saat ini ketiga unit produksi tersebut termasuk boiler sudah beralih dari BBM (HFO, SFO) ke gas alam dengan nilai
investasi sekitar Rp. 26 Milyar dan berhasil membubuhkan saving sekitar 71,29 Milyar per tahun berdasarkan harga
BBM dan gas alam tahun 2007.
Tabel 6.2. Penghematan penggantian bahan bakar
(Basis: Harga rata-rata tahun 2007)
Deskripsi SFO HFO Gas Alam

Kons. (Ton/th) 9.200 12.896
Kons. (kL/th) 9.664 12.993
Kons.Gcal/th) 92,78 119,73
Harga (Rp/Kcal) 0,56 0,38 0,126
Biaya (M.Rp/th) 52,05 45,38 26,14
Saving (M.Rp/Th) 71,29
6.2.3. Substitusi bahan bakar di pabrik Hot Strip Mill
Pabrik Hot Strip Mill bagian dari unit produksi di PT Krakatau Steel yang memproses slab baja setebal 200 mm. Slab
terlebih dahulu dipanaskan dalam reheating furnace pada temperatur 1200 °C, untuk selanjutnya dicanai dalam
beberapa tahapan (hot rolled) sampai ketebalan maksimum 25 mm. Produk dihasilkan berupa baja lembaran (sheet)
dan gulungan (coil).
Gambar 6.16. Reheating furnace HSM
Bahan bakar digunakan pada reheating furnace yang berjumlah 2 unit. Beberapa tahun yang lalu bahan bakar
dari kedua tungku tersebut adalah gas alam, HFO dan SFO dengan konsumsi spesifik sebesar 1,55 MMBTU/ton,
0,26 MMBTU/ton dan 0,15 MMBTU/ton HRC. Saat ini bahan bakar jenis HFO dan SFO sudah tidak digunakan lagi.
Penghematan yang dicapai dari penggantian HFO dan SFO oleh gas alam pada tahun tersebut mencapai Rp.46 Milyar
per tahun.
Substitusi bahan bakar di Pembangkit Listrik
PT Krakatau Steel memiliki anak perusahaan yang bergerak sebagai electricity provider yaitu PT Krakatau Daya Listrik
berkapasitas 400 MW. Unit pembangkit listrik ini dibentuk pada akhir tahun 1970-an hingga awal tahun 2000-an
masih menggunakan BBM sebagai bahan bakar pembangkit uap dengan biaya bahan bakar sekitar 0,43 USD/kWh
(2003). Dengan kenaikan harga BBM yang luar biasa, maka PT Krakatau Daya Listrik kini beralih ke gas alam yang
biayanya hanya sekitar 0,06 USD/kWh sehingga harga listrik yang dihasilkan dapat lebih murah dan kompetitif.
280
Program Pengendalian Energi
Pemakaian energi tidak bisa dihindari, tapi bisa dikendalikan sehingga pemakaiannya menjadi optimum. Itulah salah
satu prinsip dari penerapan Power Demand Control dan Energy Cotrol Center di PT Krakatau Steel.
Power Demand Control
Power Demand Control atau PDC adalah sistem monitoring dan pengendalian pemakaian energi litsrik di PT Krakatau
Steel. Saat ini PT Krakatau Steel mendapatkan pasokan energi listrik dari PLN dan PT Krakatau Daya Listrik. Sedangkan
unit-unit pemakai meliputi : Pabrik Besi Spons, Pabrik Baja Bilet, Pabrik Baja Slab, Pabrik Hot Strip Mill, Pabrik Cold
Rolling Mill, Pabrik Wire Rod Mill, Pengolahan air (WTP), Pabrik kapur, Perbengkelan, serta Gudang dan Perkantoran.
Gambar 6.17. PDC, sistem sederhana berdampak besar pada penghematan energi
Pabrik Baja Billet dan Pabrik Baja Slab (steelmaking plant) merupakan pemakai energi listrik terbesar, mengkonsumsi
lebih dari 70% energi listrik dari total yang dipakai PT Krakatau Steel. Daya listrik yang dipasok PLN rata-rata sebesar
280 MW pemakaiannya dibagi dalam 3 zona waktu, yaitu Zona Luar Beban Puncak 1 (jam 22.00–08.00) ≈ 390 MW, Zona
Luar Beban Puncak 2 (jam 08.00–18.00) ≈ 280 MW, dan Zona Beban Puncak (jam 18.00–22.00) ≈ 140 MW. Sebelum
diterapkannya PDC, sering terjadi pemakaian listrik PLN melampaui beban maksimum yang diberikan PLN, terutama
pada Zona Beban Puncak sehingga acap kali mendapatkan penalti yang nilainya cukup besar dari PLN. Untuk alasan
menghindari penalti dan mengoptimumkan pemakaian energi listrik di seluruh unit pengguna listrik, maka sejak
tahun 2010 PT Krakatau Steel membangun sistem kendali yang disebut Power Demand Control.
Pengoperasian PDC tergolong sederhana, Operator PDC hanya memonitor pemakaian daya listrik Electric Arc Furnace
(EAF) di area steelmaking, base load, serta besarnya pasokan daya dari PLN dan Krakatau Daya Listrik. Selanjutnya
operator PDC akan menentukan EAF mana yang harus beroperasi power-on, menurunkan tap atau bahkan
menentukan harus dalam keadaan off. Optimasi tersebut Diperlukan agar tidak terjadi Kelebihan pemakaian daya
listrik namun masing-masing pabrik tetap dapat mencapai target harian produksinya masing-masing.
281
Gambar 6.18. Penalti akibat kelebihan daya
PDC efektif dioperasikan pada akhir tahun 2010 berdampak cukup besar terhadap pengendalian pemakaian listrik.
Pada tahun 2011, penalti akibat kelebihan pemakaian daya listrik tercatat sekitar Rp.5,78 Milyar dan pada tahun 2012
turun hingga separuhnya mencapai Rp.2,53 Milyar. Sedangkan pada tahun 2013 hingga bulan September tidak ada
penalti sama sekali.
Energy Control Center
Manfaat diterapkannya PDC cukup besar, namun masih terbatas pada pengendalian energi listrik saja dan
pengendaliannya masih belum otomatis atau terprogram. Hal inilah yang menyebabkan penalti masih tetap terjadi
meskipun relatif kecil, terutama pada awal diterapkannya PDC pada tahun 2011. Sehingga pada tahun 2011, PT
Krakatau Steel memutuskan untuk membangun sistem pengendalian energi yang lebih luas, yaitu Energy Control
Center (ECC) yang penerapannya tidak terbatas pada pengendalian energi listrik, tetapi juga gas alam, gas industri
(oksigen, nitrogen, argon), bahkan pengendalian pemakaian air.
Saat ini proyek pembangunan ECC sudah mencapai 70% dari keseluruhan proyek dan ditargetkan pada awal tahun
2014 mendatang sudah dapat dioperasikan. Target penghematan yang bisa dicapai dari pengoperasian ECC adalah
sebesar 3% dari biaya energi total.
Gambar 6.19. Energy Control Center
Program Penghematan Energi Lainnya
Penggunaan motor listrik hemat energi
Saat ini banyak motor listrik produk tahun’80-an yang masih beroperasi dengan efisiensi yang rendah (η) 86%~90%,
bahkan akan semakin turun efisiensinya setelah motor tersebut mengalami 2xlebih direwinding. Sementara motor
listrik produk tahun’2000-an memiliki efisiensi yang tinggi (η) yaitu >93%. Dengan besarnya perbedaan efisiensi,
melalui replacement motor listrik di PT Krakatau Steel penghematan yang didapat sangatlah besar, terdapat potensi
282
penghematan energi listrik sekitar 5~10%. Gambaran biaya energi motor listrik yang beroperasi dengan efisiensi
rendah sangat besar per-tahun. Replacement motor listrik efisiensi tinggi yang sudah diterapkan untuk penggerak
unit pompa air di area WTP-1.
Gambar 6.20. Karakteristik motor hemat energi
Penggunaan lampu hemat energi
Penghematan yang diperoleh dari penggunaan Lampu LED sebagai pengganti lampu existing (HPS, TL, CFL) cukup
besar. Mengingat banyaknya jumlah lampu untuk sistim penerangan (area pabrik, stock yard, gudang logistik, gedung
perkantoran dan jalan) dengan lama waktu operasi 8 – 24 jam per-hari, maka energi listrik yang dikonsumsi lampu
penerangan tersebut menjadi besar sekitar 5% dari total kebutuhan energi listrik PT Krakatau Steel. Sehingga dengan
peningkatan persentase efisiensi energi listrik dapat memberikan dampak yang cukup besar terhadap penghematan
biaya energi.
Gambar 6.21. Karakteristik Lampu LED
Gambar diatas menunjukkan mengapa cahaya LED bisa efektif dan effisien, karena >90% panjang gelombang cahaya
output LED berada pada range sensitivitas retina mata manusia.
283
Gambar 6.22. Perbedaan Sistim Penerangan Ruangan Monitor PDC (Lampu TL) dan ECC (Lampu LED)
)) Replacement untuk setiap lampu HPS 400W setara dengan lampu LED 100W, nilai penghematan sebesar Rp.
4,1 Jt /Thn, BEP kurang dari 1 tahun.
)) Replacement untuk setiap lampu TL 60W setara dengan lampu LED 23W, nilai penghematan sebesar Rp. 1,4 Jt
/Thn, BEP kurang dari 2,5 tahun.
Pemanfaatan gas buang CO2
Pemanfaatan gas buang CO2 yang dihasilkan dari proses reduksi bijih besi eksisting di PT Krakatau Steel oleh pihak
swasta sebagai gas industry yaitu PT RMIKK telah dilakukan dari tahun 2008. Emisi CO2 dihasilkan dari proses produksi
Hyl III sebagai berikut :
Proses Hyl III adalah proses menghilangkan Oksigen yang terkandung di Iron Ore melalui reaksi kimia dengan
mengunakan Hidrogen dan CO dari gas reduksi dapat menghasilkan metalisasi DRI sangat tinggi. Reduksi iron ore
dilakukan di reactor di mana aliran panas gas.
Gambar 6.23. CO2 Scrubber1
284
Reduksi menaikkan arus lawan ke dasar reactor kemudian turun dengan aliran gravitasi. Secara umum proses Hyl III
terdiri dari 2 bagian berbeda, yaitu mereduksi pembangkitan gas dan reduksi FeO. Dalam proses reduksi bijih besi
dengan menggunakan teknologi Hyl menghasilkan emisi CO2. Pada saat ini Hyl III mengeluarkan gas CO2 sekitar
22.000 NCMH setara dengan 39.8 Ton/tahun yang di absorbs untuk dimanfaatkan sebagai bahan baku. industri
pemurnian CO2 dengan produk akhir yaitu CO2 cair dan dry ice dengan kapasitas pemanfaatan menjadi CO2 cair
sebesar 2 x 3 ton CO2 cair / jam.
285
6.3. STUDI KASUS PT. PETROKIMIA GRESIK
PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan nasional yang bergerak dalam indutri pupuk dan bertekad menjadi
produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
Misi perusahaan adalah mendukung penyediaan pupuk nasional guna mewujudkan program swasembada pangan,
meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan operasional dan pengembangan usaha perusahaan,
mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional dan berperan aktif dalam community
development.
Guna mewujudkan hal tersebut, PT Petrokimia Gresik selalu berupaya menjadi perusahaan yang mengutamakan
keselamatan kerja, professional, integritas dan semangat yang sinergistik, mengembangkan budaya dan menjunjung
tinggi inovasi guna mencapai efisiensi operasi.
Saat ini PT Petrokimia Gresik menyandang diri sebagai perusahaan pupuk terbesar dan terlengkap di Indonesia
dengan memiliki total 21 pabrik pupuk dan non-pupuk dengan kapasitas total 6.077.600 ton pertahun. Produk pupuk
yang dihasilkan antara lain Urea, ZA, SP-36, NPK Phonska, DAP, NPK Kebomas, ZK dan pupuk organik yaitu Petroganik.
PT Petrokimia Gresik juga telah memproduksi produk non pupuk seperti Asam Sulfat, Asam fosfat, Amoniak, Dry Ice,
Aluminium Fluoride, Cement Retarder, dll.
Tabel 6.3. Fasilitas Produksi PT. Petrokimia Gresik
Pabrik Pupuk Kapasitas Produksi (ton) Tahun Beroperasi

Pupuk Urea 460.000 ton/tahun 1994
Pupuk Fosfat 500.000 ton/tahun 1979, 1983, 2009
Pupuk ZA I, II, III 650.000 ton/tahun 1972, 1984, 1986
Pupuk NPK PHONSKA I, II, III, IV 2.340.000 ton/tahun 2000, 2005, 2009
Pupuk NPK I, II, III, IV 400.000 ton/tahun 2011
Pupuk NPK Blending 60.000 ton/tahun 2005, 2008, 2009
Pupuk ZK 10.000 ton/tahun 2003
Pupuk Petroganik 10.000 ton/tahun1 2005
2005
Total Kapasitas Pabrik Pupuk 4.430.000 ton/tahun
Pabrik Non-Pupuk Kapasitas Produksi (Ton) Tahun Beroperasi
Amoniak 445.000 ton/tahun 1994
Asam Sulfat (98 % H2SO4) 550.000 ton/tahun 1985
Asam Fosfat (100 % P2O5) 200.000 ton/tahun 1985
Cement Retarder 440.000 ton/tahun 1985
Aluminium Fluorida 12.600 ton/tahun 1985
Total Kapasitas Pabrik Non-pupuk 1.647.600 ton/tahun
Total Kapasitas Pabrik 6.077.600 ton/tahun
286
Profil Konsumsi Energi PT. Petrokimia Gresik
Sumber energi yang dikonsumsi PT. Petrokimia Gresik adalah Gas Alam, Batubara, Solar, dan Listrik
Gambar 6.24. Sumber energi listrik yang dikonsumsi PT. Petrokimia Gresik
Tabel 6.4. Konsumsi energi perusahaan periode 2012
No Bulan Gas Alam Listrik Batubara Solar

MMBTU kWh Ton Liter
1 Januari 1.734.203 40.697.728 20.338 849.848
2 Februari 1.623.860 38.025.829 20.895 322.383
3 Maret 1.726.251 41.481.990 19.046 1.472.681
4 April 552.633 33.034.285 20.242 250.644
5 Mei 1.753.111 40.346.647 18.807 719.787
6 Juni 1.748.460 36.344.208 18.036 181.083
7 Juli 1.947.515 37.634.594 19.310 270.429
8 Agustus 2.030.525 35.098.139 22.380 186.240
9 September 1.974.879 32.811.996 22.470 176.003
10 Oktober 1.794.685 39.353.196 18.031 649.682
11 November 1.718.239 40.620.359 18.691 662.321
12 Desember 1.692.719 32.078.795 23.112 52.559
287
Gambar 6.25. Distribusi Pemakaian Energi PT. Petrokimia Gresik
Gambar 6.26. Total Penggunaan Energi PT. Petrokimia Gresik
Gambar 6.27. Total Produksi Energi PT. Petrokimia Gresik
288
Dalam kurun 3 tahun terakhir (2010 – 2012) terlihat dari grafik di atas bahwa :
)) Produksi meningkat lebih dari 11% pada tahun 2012 dibandingkan 2010. Hal ini terkait dengan selesainya
pembangunan pabrik baru Phonska IV dan Utilitas Batubara
)) Konsumsi energi perusahaan mengalami peningkatan 11% seiring dengan kebutuhan energi untuk pabri baru.
Pada kurun waktu ini perusahaan berhasil menggunakan bahan bakar batubara dengan selesainya pembangunan
power plant batubara 25 MW sehingga mengurangi penggunaan gas alam sebagai fuel yang selanjutnya gas alam
tsb dapat dioptimalkan sebagai bahan baku (feedstock), juga sejak September 2012 bahan bakar cair Marine Fuel Oil
(MFO) sudah tidak dipergunakan lagi.
6.1.3.2. Komitmen Dan Kebijakan Manajemen Perusahaan Dalam Bidang Konservasi Energi
Implementasi Peraturan Pemerintah nomor 70 tahun 2009, manajemen PT Petrokimia Gresik telah menetapkan
manager pengelola energi kedalam struktur organisasi guna melaksanakan evaluasi dan menyusun program audit
energi dan konservasi energi secara bertahap.
Untuk mendukung program konservasi energi yang telah dan akan dilakukan maka manajemen perusahaan
membentuk tim audit energi dan air sebagaimana terlihat pada Gambar 6.28 Tim audit energi tersebut memverifikasi
penghematan dan implementasi program-program yang meliputi konservasi energi di area Pabrik maupun di
gedung/perkantoran. Tim terdiri dari beberapa unit kerja sehingga hasil audit diharapkan akan lebih optimal dan
bersinergi.
Gambar 6.28. Tim Audit energi dan air
Tugas pokok tim audit energi dan air antara lain :
1. M embuat kesesuaian neraca mengenai pemakaian energi dan air di seluruh wilayah kerja di lingkungan PT.
Petrokimia Gresik dan anak perusahaan
2. Melakukan review mengenai kesesuaian pemakaian energi dan air
3. Melakukan audit energi secara berkala
4. Mengevaluasi dan melaksanakan hasil audit
5. Membuat proposal program penghematan berdasarkan audit energi dan air
6. Memonitor pelaksanaan improvement dan membuat laporan berkala kepada instansi terkait (Menteri,
Gubernur, Bupati/Walikota) mengenai pelaksanaan audit energi dan air
7. Melakukan sosialisasi tentang penghematan energi
289
Guna mensukseskan komitmen perusahaan tentang hemat energi, managemen PT Petrokimia Gresik membentuk
departemen khusus yang bertanggung jawab terhadap pengelolaan energi, evaluasi dan rekomendasi operasi yaitu
Departemen Proses dan Pengelolaan Energi (PPE) dibawah kompartemen Teknologi.
Gambar 6.29. Struktur Organisasi Perusahaan
Salah satu unsur penting dalam memajukan perusahaan adalah kemampuan sumber daya manusia. Karyawan
dilibatkan dalam training, pelatihan, seminar dan lain-lain dimaksudkan untuk meningkatkan kapabilitas sumber
daya maupun dalam rangka alih teknologi. Berbagai pelatihan yang bertemakan energi sangat membantu karyawan
dalam aplikasi operasi di lapangan.
Gambar 6.30. Sertifikat Training
Gambar 6.31. Campaign Hemat Energi di Tempat Kerja
290
Langkah-langkah yang telah dilaksanakan perusahaan untuk mendukung komitmen dan kebijakan manajemen
dalam bidang konservasi energi diantaranya:
)) Manajemen pada tahun 2010 menunjuk seorang manager yaitu Manager Proses & Pengelolaan Energi (PPE)
untuk pengelolaan energi
)) Untuk meningkatkan efisiensi penggunaan energi dan peningkatan produksi maka manajemen melalui man-
ager PPE melakukan program-program konservasi energi terencana dan berkelanjutan
)) Program konservasi energi yang dilakukan perusahaan tidak hanya bidang industri namun juga pada gedung
perkantoran
)) Manajemen melaporkan secara periodik baik internal maupun ke pihak yang berwewenang seperti Kemen-
terian BUMN dan Bupati Gresik program konservasi energi yang telah dilakukan dalam kurun waktu tertentu
)) Manajemen berkomitmen untuk melakukan proyek-proyek konservasi energi, diantaranya proyek konversi
energi ke batubara (Utilitas Batubara) yang selesai pada akhir tahun 2010 dan merupakan salah satu program
sukses konservasi energi yang memberikan manfaat yang besar di perusahaan.
)) Melakukan audit energi dari internal maupun eksternal melalui Pupuk Indonesia Holding Company dan telah
dilakukan pada pertengahan tahun 2012.
Proyek-Proyek Investasi Efisiensi Energi
Proyek Konversi Energi Batubara
Adanya keterbatasan gas alam dan makin mahalnya harga sumber-sumber energi mendorong perusahaan melakukan
sistem manajemen pengelolaan energi dengan mengkonversi gas alam dan marine fuel oil (MFO) menjadi batubara.
Sumber energi batubara lebih murah sekitar 35% dibanding gas alam dan 80% jika dibandingkan dengan MFO untuk
nilai energi yang sama. Selain itu dengan semakin meningkatnya biaya energi listrik dari tahun ke tahun disadari akan
meningkatkan biaya produksi perusahaan.
Gambar 6.32. Peresmian Tiang Pancang Proyek Utilitas Batubara
Proyek dilaksanakan secara efektif sejak 5 Mei 2007 dan peresmian tiang pancang pertama 10 Juli 2008. Tahapan
proyek meliputi Engineering, Procurement, dan Construction yang dilakukan oleh kontraktor Konsorsium Indonusa
Harapan Masa. Pekerjaan konstruksi meliputi pembangunan dermaga bongkar batubara, storage batubara, boiler
2 x 150 ton/jam, coal mill, turbin dan generator 1 x 25 MW, serta unit pendukung lainnya. Proyek diresmikan pada
tanggal 6 November 2010 oleh menteri BUMN. Proyek berdurasi efektif 42 bulan.
Gambar 6.33. Konstruksi Fasilitas Dermaga Bongkar Batubara
291
Gambar 6.34. Konstruksi Gudang Penyimpanan Utilitas Batubara
Gambar 6.35. Konstruksi Boiler dan Turbin Hall Utilitas Batubara
Gambar 6.36. Konstruksi Coal Mill dan Turbin Utilitas Batubara
Ide pelaksanaan proyek bersifat top down. Manajemen mengarahkan untuk melakukan kajian internal terkait
feasibility substitusi bahan bakar gas alam menjadi batubara. Hasil kajian internal tersebut kemudian ditindaklanjuti
dengan feasibility studi dan tahapan-tahapan proyek selanjutnya.Proyek menelan biaya 62 juta USD, Menggunakan
dana internal perusahaan maupun dari bank BUMN.
292
Kuantum gas alam yang dapat disubstitusi dengan batubara adalah 6 MMSCFD atau setara dengan 2.25 Juta MMBTU/
tahun. MFO yang dapat disubstitusi dengan batubara adalah 36 m3/hari atau setara dengan 0.47 Juta MMBTU/tahun.
tingkat penghematan energi pertahun 15 Juta USD.
Gambar 6.37. Penurunan Konsumsi Natural Gas di PT. Petrokimia Gresik
Gambar 6.38. Penurunan Konsumsi Fuel Oil di PT. Petrokimia Gresik
Durasi pengembalian modal mencapai 4 tahun pada kajian feasibility studi awal proyek. Realisasi penghematan
energi mencapai 15 Juta USD/tahun hingga kini telah beroperasi hampir mencapai 3 tahun, nilai ini sedikit lebih
rendah dari rencana 15,5 Juta USD/tahun karena potensi penghematan listrik eksternal (PLN) saat feasibility studi
proyek nilainya lebih rendah dibandingkan realisasi saat ini karena tingginya kebutuhan listrik dengan bertambahnya
jumlah pabrik pada tahun 2011 (Phonska IV beroperasi) dan adanya kenaikan tarif dasar listrik triwulan dari PLN.
Namun penghematan energi ini masih sangat signifikan yaitu 97% dari rencana penghematan pada saat perencanaan
proyek.
293
Optimasi Energi, Feeding Ammonia Vapour Di Proses Plant Za I Dan Za III
Latar Belakang & Penghematan Energi
Pupuk ZA ((NH4)2SO4) dihasilkan dari reaksi kimia antara asam sulfat (H2SO4) dan ammonia vapour (NH3 vapour).
Suplay ammonia diperoleh dari ammonia storage (SP-501) tank yang ditransfer dengan system pompa (P-301 ABC).
Ammonia vapourizer (E-304) adalah alat terpasang yang bertanggungjawab terhadap perubahan fase ammonia cair
dari discharge pompa menjadi vapour dengan steam sebagai media pemanas, selanjutnya NH3(v) diumpankan ke
reactor (R-301). Saat ini terdapat plant ZA I dan ZA II dengan proses yang sama, kapasitas masing-masing 200.000
MTPY dan 210.000 MTPY. Total kebutuhan Ammonia sebagai bahan baku secara desain mencapai 13.480 kg/jam,
sedangkan kebutuhan asam sulfat total mencapai 38.458 kg/jam
Gambar 6.39. Diagram Alir Netralisasi & Kristalisasi pupuk ZA ((NH4)2SO4) Existing
Gambar 6.40. Diagram Alir Netralisasi & Kristalisasi pupuk ZA ((NH4)2SO4) new
Guna meng-efisiensi-kan kebutuhan energi dalam operasi pabrik ZA I & III, feeding ammonia liquid yang awalnya
disuplay dari storage tank SP-501 dengan menggunakan system pompa, diganti dengan cara mengalirkan ammonia
vapour dari unit refrigerasi plant Ammonia existing yang digambarkan pada diagram alir di atas. Dengan system ini
diperoleh beberapa manfaat yang signifikan antara lain (sesuai point pada diagram alir) :
Kebutuhan Energi Untuk Evaporasi Berkurang Tajam, Konsumsi Steam Menurun.
Steam berperan sebagai media pemanas di vaporizer (E-304) guna meng-evaporasi-kan ammonia cair sejumlah
106.762 ton/tahun (desain) menjadi uap, hal ini setara dengan penggunaan energi panas sebesar 140.281 GigaJoule/
tahun. Ketika feeding diganti ammonia vapour maka praktis tidak ada penggunaan steam di vaporizer (energi
294
vaporisasi = 0) sehingga trend konsumsi steam menurun. Penghematan energi yang diperoleh mencapai 168 998
GigaJoule/tahun di tahun 2011.
Grafik 2 menunjukkan kapasitas produksi pupuk ZA memiliki trend meningkat dari tahun ke tahun, namun konsumsi
utilitas steam mengalami penurunan hingga 38% di tahun 2011.
Gambar 6.41. Reduksi energi di evaporator • Gambar 6.42. Produksi & Konsumsi steam plant ZA I & III
Gambar 6.43. Energi index (KJ/Ton ZA)
Energi index produksi pupuk ZA (berbasis energi steam) mengalami tren penurunan hingga 40% dibanding sebelum
proyek.
Steam ke plant ZA disuplai oleh package boiler utility (B-1102). Boiler B-1102 memiliki kapasitas produk steam 125 ton/
jam pada tekanan 42 kg/cm2G dan 385oC. Disamping mengirim ke plant ZA, produk steam boiler B-1102 mensuplai
ke plant ammonia dan anak perusahaan dengan perincian sebagai berikut :
295
Tabel 6.5. Steam Distribution
Deskripsi Sebelum Sesudah

Produksi Package Boiler Utility (Ton) 1.089.919 809.836
Konsumsi Produk Steam
• Plant ZA (Ton/th) 160.387 93.611
• Anper (Ton/th) 2.224 2.020
• Ammonia Plant (Ton/th) 927.308 714.205
NG Fuel Consumed (MMBTU) 2.915.643 2.307.732
Fuel Cost (Juta IDR) 161.206 127.595
Saved Cost (Juta IDR) 44.219
Pompa transfer ammonia cair tidak beroperasi, konsumsi power pompa nol.
Pompa P-301 ABC bertanggung jawab mentransfer ammonia cair dari ammonia storage tank (SP-501) menuju
vaporizer plant ZA (E-304 A/B). Dengan adanya line ammonia vapour baru, praktis pompa tidak dijalankan pada waktu
normal operasi. Hal ini memberikan manfaat dari segi konsumsi power motor listrik pompa.
Tabel 6.6. Operating condition dan performance P-301 ABC
Parameter Sebelum Sesudah

Flow NH3 vapour (m3/jam) 13 0
Discharge Pressure (kg/cm2G) 7 7
Power Consumed (kW) 13 0
Saved Energy (GJ/tahun) 7.413
Saved Cost (IDR/tahun) 226.787.932
Gambar 6.44. Aliran feeding ammonia cair existing
Duty heat exchanger 127-C (condenser) Di Unit Refrigerasi Plant Ammonia Berkurang, Efisiensi Energi Plant
Ammonia Meningkat.
Ammonia vapour yang dikirim ke plant ZA merupakan boil off gas dari Chiller pabrik ammonia. Di plant ammonia,
vapour dari chiller dinaikkan tekanannya dengan kompresor, uap ammonia bertekanan tersebut didinginkan di cooler
127-C menggunakan media cooling water, selanjutnya diekspansi hingga terbentuk ammonia cair dan dikembalikan
ke chiller. Beban exchanger (127-C) di unit refrigerasi plant Ammonia berkurang dengan adanya pengiriman sebagian
uap ammonia ke plant ZA sehingga konsumsi cooling water di exchanger tersebut juga mengalami penurunan
296
Tabel 6.7. Operasi dan performance condenser 127-C
Parameter Sebelum Sesudah

Flow NH3 vapour (kg/jam) 65.554 50.034
Temperatur Inlet (oC) 107,2 107,2
Temperature Outlet (oC) 36,7 36,7
Heat Exchanged (MJ/jam) 86 .310 65.669
Energy Saved (MJ/jam) 20.369
Energy Saved (GJ/tahun) 161.324
Energi index (basis cooling water) di plant ammonia mengalami penurunan 20% pada rate produksi yang hamper
sama. Berkurangnya tingkat konsumsi cooling water di plant ammonia, operasi cooling tower T-1201 A. dapat
dioptimalkan dan cell cooling tower T-1201 B&C tidak dioperasikan. Hal ini akan menghemat konsumsi power fan
motor. Penghematan mencapai IDR 1.046.713.536 pertahun.
Gambar 6.45. Energi index (MJ/Ton NH3)
Gambar 6.46. Cooling Tower Sebelum (kiri) dan Sesudah (kanan)
297
Gambar 6.47. Benefit Effect
Total Penghematan energi adalah 337 733 GigaJoule/Tahun dan penghematan biaya sebesar IDR 45.402.252.206
sepanjang tahun 2011.
Pengaruh Terhadap Lingkungan
Proyek pembuatan pipa transfer ammonia vapour ke plant ZA menggantikan feeding ammonia cair, memberikan
dampak positif terhadap berkurangnya produksi gas rumah kaca (CO2) dan gas polutan yang tidak diharapkan. Energi
yang dapat dihemat yakni mencapai rerata 337.733 GigaJoule/tahun memiliki kaitan erat dengan sejumlah natural
gas yang harus dibakar guna mencapai energi tersebut. Perhitungan mengenai jumlah gas CO2 dapat dikurangi
produksinya sebagai berikut:
Rate pembentukan gas CO2 pada pembakaran gas alam ≈ 52473 kg CO2/MMSCF Nat.Gas
Heating value NG ≈ 1020 MMBTU/MMSCF
Kuantum Nat.Gas = 369.2 MMSCF/tahun

Rate Produksi CO2 yang dapat dihindari = 369.2 MMSCF/th x 52473 Kg CO2/MMSCF
= 19373897.5 kg CO2/tahun
PT Petrokimia Gresik telah mereduksi produksi gas CO2 mencapai 19.374 ton/tahun
Isu lingkungan merupakan hal penting dan diperhatikan oleh PT Petrokimia Gresik sehingga memperoleh apresiasi
pemerintah dalam managemen lingkungan berupa proper biru, penghargaan ISO 14001 dan lain-lain.
Gambar 6.48. Berbagai penghargaan PT. Petrokimia Gresik
298
Biaya Investasi Dan Payback Period
Investasi yang dilakukan adalah pemasangan pipa ammonia vapour diameter 10 inchi sepanjang 200 meter,
dilengkapi dengan pressure controller, valve, elbow, fitting, dan aksesoris lainnya.
Besarnya biaya investasi adalah IDR 941.912.000, dana ini diperoleh dari dana investasi tahunan PT Petrokimia Gresik.
Tabel 6.8. Keuntungan financial pada proyek ini adalah IDR 45.402.252.206 pertahun.
Biaya Investasi (IDR) Biaya Penghematan (IDR) Payback Period (Tahun)
941.912.000 45.402.252.206 0.021
Penurunan Intensitas Konsumsi Energi
Index energi plant ZA merupakan sejumlah energi (KiloJoule) yang diperlukan untuk memproduksi 1 (satu) ton pupuk
Zwavel Ammoniaun (ZA). Dalam hal ini, energi yang dikonsumsi oleh plant ZA ditentukan oleh penggunaan steam
sebagai media pemanas, rasio energi tersaji pada tabel 3. Indeks energi terhemat merupakan indeks energi sebelum
proyek dikurangi indeks energi setelah proyek dimana indeks energi setelah proyek ini mengalami penurunan cukup
signifikan disbanding sebelum proyek.
Tabel 6.9. Index energi plant ZA
Index Energi Index Energi

Tahun (kJ/Ton ZA) Terhemat (kJ/ton ZA)
Sebelum Proyek
1996 0.74
Setelah Proyek
2008 0,53 0,21
2009 0,44 0,30
2010 0,48 0,26
2011 0,44 0,30
Sustainability - Tingkat Partisipasi dan Keterlibatan
Struktur organisasi implementasi proyek pembangunan pipa ammonia vapour
Tim proyek ini bertanggung jawab terhadap perhitungan, evaluasi, desain pipa (penentuan diameter, spec perlatan
dan aksesoris), drawing (pipe isometric, lay out, dll) hingga estimasi biaya.
Aktifitas dan training
Ka. Biro Cangun
Ka. Bag Ka. Bag Ka. Bag
Eng Eng Eng
299
Training dilakukan berkaitan dengan bertambahnya operasi di system Distribute Control System (DCS) ammonia plant
antara lain pengoperasian control valve dan monitoring flow vapour ammonia yang dikirim ke plant ZA. Training
dilakukan secara in-situ di DCS
Gambar 6.49. Training in-situ DCS
Lampiran
i. Harga NG ≈ 6 U$ / MMBTU
ii. Heating value NG ≈ 1020 MMBTU/MMSCF
iii. Rate pembentukan gas CO2 pada pembakaran gas alam ≈ 52473 kg CO2/MMSCF Natural Gas
iv. 1 KW = 36.000 KJ/jam
300
6.4 STUDI KASUS PT. SEMEN TONASA
Profil Perusahaan
PT Semen Tonasa didirikan sesuai TAP MPRS No.II/MPRS/1960 tanggal 5 Desember 1960 dengan kepemilikan 100%
pemerintah.
)) Tahun 1980 Tonasa I beroperasi dengan kapasitas 120.000 ton per tahun. Tonasa II beroperasi dengan kapasi-
tas terpasang 510.000 ton per tahun.
)) Tahun 1985 Tonasa III beroperasi dengan kapasitas 590.000 ton per tahun
)) Tahun 1991 Optimalisasi Tonasa II secara swakelola, kapasitas menjadi 590.000 ton pertahun
)) Pada tanggal 15 September 1995, konsolidasi dengan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. (dahulu PT Semen
Gresik (Persero) Tbk.)
)) Pada tahun 1996 Tonasa IV beroperasi dengan kapasitas 2,3 juta ton per tahun
)) Fire on Pabrik Tonasa V tanggal 16 September 2012, sementara finish mill Pabrik Tonasa V telah berproduksi
sejak Juni 2012 dengan kapasitas terpasang 2,5 juta ton semen pertahun.
)) 1 Februari 2013, Pabrik Tonasa V beroperasi secara komersil. Rencana operasi pembangkit listrik di triwulan II
2013 dengan kapasitas 2x35 MW
Jenis produk yang dihasilkan oleh Semen Tonasa ada dua, yaitu: Semen Portland Tipe I dan Semen Portland Komposit.
Semen Portland Tipe I adalah semen hidrolis yang dibuat dengan menggiling terak dan gipsum. Semen jenis ini
digunakan untuk bangunan umum dengan kekuatan tekanan yang tinggi (tidak memerlukan persyaratan khusus),
seperti bangunan bertingkat tinggi, perumahan, jembatan serta jalan raya. Sedangkan Semen Portland Komposit
adalah bahan pengikat hidrolis hasil penggilingan bersama terak semen Portland dan gipsum dengan satu atau
lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran bubuk semen Portland dengan bubuk bahan anorganik, atau hasil
pencampuran bubuk Semen Portland dengan bubuk bahan anorganik lain. Semen jenis ini biasanya diperuntukkan
untuk konstruksi beton umum, pasangan batu bata, plesteran dan acian, selokan, jalan, dan sebagainya.
Kapasitas produksi semen persoran cenderung meningkat setiap tahun dengan rata-rata kapasitas produksi sebesar
3,4 juta Ton/Tahun. Pada tahun 2012, produksi semen perseroan mencapai 4,7 juta ton, meningkat 22,7 persen dari
tahun 2011 sebesar 3,9 juta ton dengan tingkat utilisasi sebesar 82,9 persen dari kapasitas terpasang 6 juta ton
pertahun.
Gambar 6.50. Volume Produksi Semen PT Tonasa
5,0
4,7
4,0
3,9
3,5 3,6
3,5
3,0
Juta Ton
2,0
1,0
-
2008 2009 2010 2011 2012
Kebutuhan energi listrik secara keseluruhan sebesar 68 MW yang melayani Tonasa I, Tonasa II, Tonasa III dan Tonasa IV.
Oleh karena itu untuk kelangsungan produksi maka PT. Semen Tonasa menggunakan dua power yaitu :
1. Sumber power dari PLN. Power PLN sesuai kontrak mempunyai daya sebesar 42.250 KVA (35 MW).
2. Pembangkit sendiri (Boiler Turbine Generator/BTG). Power BTG 1 (PLTU) mempunyai daya sebesar 36 s/d 44
301
MW (Desain 2 X 25 MW), Power BTG 2 (PLTU) dengan desain mempunyai daya sebesar 2 X 35 MW.
Kebutuhan Penggunaan energi panas dalam pembakaran bahan baku adalah sebagai berikut :
)) Unit Tonasa 2 = 860 Kcal/Kgclinker,
)) Unit Tonasa 3 = 860 Kcal/Kgclinker,
)) Unit Tonasa 4 = 760 Kcal/Kgclinker
)) Pembangkit BTG = 3850 Kcal/Kwh.
Sedangkan sumber thermal berasal dari Batubara, BCO, IDO, Cangkang Mente, Sekam Padi.
Gambar 6.51. Realisasi Produksi Semen, Konsumsi Listrik dan Intensitas Energi Semen
Tonasa
Semen (Ton) kWh/Ton Semen

Realisasi Produksi Semen (Ton)
Konsumsi Listrik (Kwh x 100)
Intensitas Energi (kWh/Ton semen)
Dengan dilakukannya upaya penghematan energi sejak tahun 2006, Semen Tonasa berhasil menurunkan intensitas
penggunaan energi yang tercermin dari menurunnya konsumsi energi dalam proses produksi. Pada tahun 2006,
untuk memproduksi semen sebesar 2,9 juta ton, konsumsi energi yang dibutuhkan adalah sebesar 364.797,8 Mwh/
tahun. Jumlah konsumsi energi tersebut menurun menjadi sebesar 348.000 Mwh/tahun pada tahun 2010 namun
jumlah produksi semen yang dihasilkan tetap meningkat yaitu sebesar 4 juta ton.
Manajemen PT Semen Tonasa mempunyai komitmen yang tinggi untuk mendukung program Go Green dan
Konservasi energi. Komitmen tersebut tercermin dari berbagai program manajemen energi yang dilakukan oleh
Perseroan, diantaranya Proyek Sistem manajemen energi, program penghematan energi listrik, penggunaan bahan
bakar alternatif (kulit mente dan sekam padi) sebagai substitusi energi. Hasil dari pelaksanaan berbagai program
tersebut memberikan perubahan yang cukup signifikan terhadap penggunaan energi dalam proses produksi. Indeks
efisiensi energi menurun dari 124 menjadi 100 kWh/ton semen dalam kurun waktu 2006-2009, dengan penghematan
energi rata-rata sebesar 24 persen pertahun dan nilai penghematan energi sebesar Rp58,2 miliar.
Salah satu bukti keberhasilan program efisiensi energi yang telah dilakukan ooeh PT Semen Tonasa adalah dengan
meraih penghargaan sebagai 1st Runner-up ASEAN Energy Awards 2009 kategori Energy Manajement in Industry di
Myanmar, dan pemenang ASEAN Energy Awards 2010 kategori Energy Manajement in Industry (Large Scale) di Vietnam.
Salah satu proyek efisiensi energi yang dilaksanakan oleh PT Semen Tonasa adalah pemakaian Bahan Bakar Alternatif
(Alternative Fuel and Raw). Ketersediaan sumber energi dan bahan bakar merupakan salah satu faktor utama yang
menjamin keberlangsungan proses suatu industri. Industri semen termasuk salah satu industri yang membutuhkan
banyak energi terutama energi listrik dan bahan bakar fosil untuk menghasilkan panas.
Pemanfaatan limbah biomassa sebagai bahan bakar merupakan salah satu kegiatan co-processing dan merupakan
302
salah satu upaya untuk mengurangi ketergantungan terhadap bahan bakar batubara. Salah satu bahan bahan bakar
alternatif yang dapat menjadi pilihan untuk digunakan di PT Semen Tonasa adalah sekam padi, mengingat Sulawesi
Selatan merupakan salah satu provinsi penghasil beras terbesar di Indonesia sehingga ketersediaan sekam padi
dalam jangka panjang dapat terpenuhi. Selain itu nilai kalor sekam padi sekitar 2500 - 3000 Kcal/kg (Sertifikiat Analisis
Tekmira, 2010) dan komposisi kimianya yang relatif aman menjadikan sekam padi sebagai limbah pertanian yang
berpotensi menjadi bahan bakar alternatif ramah lingkungan.
Bahan bakar alternatif sekam padi di PT Semen Tonasa diinjeksikan di sistem preheater Kiln 2, 3 dan 4. Sedangkan
cangkang mente dibakar ditungku untuk menghasilkan udara pengering di coal dryer Coal Mill System Tonasa 23.
Injeksi sekam padi di Kiln 4 dilakukan di kalsiner . Sedangkan untuk kiln 2 dan 3 injeksi sekam padi sebagai bahan
bakar dilakukan di riser inlet kiln (sistem preheater tanpa kalsiner)
Secara bertahap PT Semen Tonasa, berencana meningkatkan pemakaian sekam padi untuk mensubstitusi pemakaian
batubara hingga 30% pada tahun 2015. Konsekuensinya yaitu diperlukan penambahan dan optimalisasi fasilitas yang
ada seperti penambahan fasilitas feeding permanen, main burner dan lain-lain seperti yang tertera pada roap map
dibawah ini.
Gambar 6.52. Road Map bahan bakar alternatif PT Semen Tonasa 2010 – 2015
Berdasarkan road map pemakaian bahan bakar alternatif (BBA) di Tonasa , program yang berjalan untuk tahun 2011
yaitu optimalisasi fasilitas feeding di Tonasa 2/3 yaitu dengan pembangunan gudang sekam dan fasilitas transport
ke bin. Sedangkan operasional feeding di main burner Kiln 2 belum terlaksana karena terkait dengan program
pemotongan shell kiln 2 yang mengalami pemunduran jadwal.
Sejak Akhir Nopember 2011 Fasilitas feeding secara kontinu ke Kiln 3 telah dilakukan uji coba dan dapat digunakan.
Adapun fasilitas yang ada antara lain :
303
Gambar 6.53. Layout Bahan Bakar Alternatif Tonasa
Gambar 6.54. Gudang Sekam • Gambar 6.1.4.6 Belt conveyor (BC01) • Gambar 6.1.4.7 Belt conveyor (BC01 & 02)
304
Total biaya investasi pemakaian bahan bakar alternatif adalah Rp 6.500.000.000. Proyek ini didanai dari dana
operasional perusahaan.
Analisa Dampak Investasi
a. P enghematan Biaya Produksi khususnya biaya bahan bakar, yaitu :
PENGHEMATAN :
Nilai Kalor Sekam Padi = 3,300 kcal/Kg
Nilai Kalor Cangkang Mete = 5,500 kcal/kg
Nilai Kalor Batubara = 6,000 kcal/kg
Rata-Rata Kalor Biomass = 3,630 kcal/kg
Harga Batubara sesuai RKAP 2009 = 763,000/ton

Harga Sekam Padi = 350,000/ton
Harga Cangkang Mete = 150,000/ton
Harga rata-rata Biomass = 320,000/ton
Panas Yang diperlukan di Kiln 4 pertahun = 300 hari x 1.400 ton/hari x 1.000 kg/ton x 6.000 kkal/kg
= 2.520.000.000.000 Kkal
Panas yang dipasok dari Biomass (jika Target 10%) = 252.000.000.000 Kkal
Rata-Rata Kalor Biomass = 3,630 kkal/kg (85% sekam dan 15% cangkang mete)
Biomass yang diperlukan = 252,000,000,000/(3,630x1000)
= 69.421,488 ton/tahun
= 231,40 ton/hari
= 10 ton/jam
Efisiensi yang didapatkan pertahun adalah = 42,000 ton (763,000 - 320,000)

= Rp 18.606.000.000
85% Rp 297.500
15% Rp 22.500
160.000
305
b. Analisa Kelayakan Investasi dan hasil kajian aspek ekonomi adalah sebagai berikut : Biaya investasi
= Rp. 6.500.000.000, IRR = 203.37%, NPV = 59.859.000.0000 dan payback period = 0.5 Tahun, seperti
dijelaskan pada tabel dibawah ini :
Profitability Analysis
Name of Investment : Fasilitas AFR
Input Data
Year 2009 2010 2011
Investment per Year (MIDR) 6.500 Total Investment 6.500 MIDR
Depreciation period (years) 10 years
Tax Rate 30% %
Year 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
Savings / Increased Revenue (MIDR anual) 18.606,0 18.606,0 18.606,0 18.606,0 18.606,0 18.606,0 18.606,0 18.606,0 18.606,0
Depreciation (MIDR) (650) (650) (650) (650) (650) (650) (650) (650) (650)
Earnings before Taxes (MIDR) 17.956,0 17.956,0 17.956,0 17.956,0 17.956,0 17.956,0 17.956,0 17.956,0 17.956,0
Taxes (MIDR) (5.387) (5.387) (5.387) (5.387) (5.387) (5.387) (5.387) (5.387) (5.387)
Net Income (MIDR) 12.569 12.569 12.569 12.569 12.569 12.569 12.569 12.569 12.569
Depreciation (MIDR) 650 650 650 650 650 650 650 650 650
Inverstment (MIDR) (6.500) 0 0
Operating Cash Flow (MIDR) (6.500) 13.219,2 13.219,2 13.219,2 13.219,2 13.219,2 13.219,2 13.219,2 13.219,2 13.219,2
Accumulated Cash Flow (MIDR) (6.500) 6.719 19.938 33.158 46.377 59.596 72.815 86.034 99.254 112.473
I.R.R. 203,37%
Payback (years) 0,5
15% 13% 11% 9%
N.P.V. (MIDR)
59.859 65.248 71.372 78.361
a. Dampak investasi kepada Internal perusahaan adalah :
Total Pemakaian AFR Heat Consumption/Ton Klinker

80,0 1.200,0
67,4 1.000,0
1.027,4
60,0
959,9
800,0 890,3 861,7
Ribu Ton
Kcal
49,4
40,0 600,0
400,0
20,0 24,3
200,0
1,0
- -
2009 2010 2011 2012 2009 2010 2011 2012
Total Produksi Klinker EDITDA

4.000,0 1.200
3.631,5 1.000
3.263,5 1.035,3
3.000,0 3.122,1
Ribu Ton
Rp Miliar
2.942,7 800 844,6 846,3
2.000,0 600 676,2
400
1.000,0
200
- 0
2009 2010 2011 2012 2009 2010 2011 2012
306
b. Dampak investasi pemakaian bahan bakar alternatif (ARF) terhadap lingkungan yaitu adanya reduksi
CO2 sebesar :
)) Tahun 2009 = 952 kg CO2/Ton Semen

307
6.5. STUDI KASUS PACIFIC PLACE
Berlokasi di pusat bisnis di Jakarta, Pacific Place adalah sebuah ikon baru dalam urban lifestye dan juga konsep future
lifestyle. Dibangun di atas area seluas 263,501.29 m2, Pacific Place merupakan perpaduan dari bangunan rumah tinggal,
perkantoran, perbelanjaan dan tempat rekreasi dengan sebuah konsep arsitektur yang berharmonisasi dengan alam
dan memberikan kontribusi untuk lingkungan sekitar.
Secara resmi di buka pada bulan November tahun 2007, Pacific Place dibagi menjadi 4 bagian, yaitu: Mall Pacific Place,
Perkantoran Pacific Place, Hotel Ritz Calton Pacific Place, dan Apartement Mewah Pacific Place.
Luas tanah pada mall Pacific Place ini adalah 30,859.55 m2 sementara luas bangunannya adalah sebesar 25,842,66 m2.
Mall Pacific Place terdiri dari enam lantai.
6.2.1.1 Profil Konsumsi Energi Perusahaan
Secara garis besar, semua pasokan listrik Pacific Place berasal dari PLN. Alokasi daya listrik yang dikonsumsi Pacific
Place adalah sebagai berikut:
)) 11,000 kVA digunakan untuk toko di dalam mall

)) 8,000 kVA digunakan untuk chiller (Dengan kapasitas total 7000 TR)
)) 4.670 kVA digunakan untuk hotel
)) 2.595 kVA digunakan untuk apartemen mewah.
Sebagai cadangan, Pacific Place mempunyai 20 unit generator dengan masing-masing kapasitas 2.000 kVA (8 unit
untuk mall, 4 unit untuk chiller, 4 unit untuk hotel dan OPP dan 4 unit untuk apartemen).
Tegangan yang dikirim oleh PLN sebesar 20 kV. Kemudian oleh trafo milik Pacific Place diturunkan dari 20 kV menjadi
380 Volt. Distribusi peralatan pengguna energi utama di Mall Pacific Place terbagi menjadi 20 trafo, antara lain 16
trafo digunakan untuk kebutuhan listrik di Mall seperti retail, penerangan, escalator, lift dan peralatan lainnya serta 4
trafo digunakan untuk chiller dan cooling tower Mall Pacific Place. Dengan beban total diperkirakan mencapai 7,56
MW, dengan daya sebesar 10,93 MVA, serta power faktor sebesar 0,93. Distribusi ini didapatkan dari hasil pengolahan
aktual data Mall Pacific Place.
Berdasarkan data rekapitulasi beban yang ada di gedung Mall Pacific Place, dapat dilihat bahwasannya pengguna
energi terbesar di gedung Mall Pacific Place adalah peralatan AC/Chiller yaitu sekitar 35%, diikuti beban tenaga untuk
tenant/retail sebesar 42%, kemudian penerangan sebesar 24%.
Gambar 6.55. Distribusi Energi Mall Pacific Place
Pola penggunaan energi listrik pada gedung Mall Pacific Place secara umum hampir sama dengan pola penggunaan
energi listrik pada gedung perkantoran lainnya namun dengan sedikit pergeseran jam operasi.
308
Gambar 6.56. Gambar Profil Beban Harian Mall Pacific Place
Pada umumnya, waktu operasi gedung perkantoran dimulai pada pukul 07.00 dan berakhir pada pukul 17.00. Pada
gedung Mall Pacific Place ini, waktu operasi mulai terlihat dari adanya peningkatan konsumsi energi listrik pada
pukul 10.00 s.d 22:00 yang kemudian mencapai puncaknya rata-rata sebesar 7,58 MW pada Mall Pasific Place. Namun
demikian, terlihat adanya beban dasar (base load) pada rekening I sekitar 1.33 MW. Mall Pacific Place mempunyai
trend yang berbeda dibandingkan mall lainnya, Mall pacific place mengalami tingkat kepadatan yang tinggi pada saat
weekday dan mengalami puncaknya pada hari jum’at.
Berdasarkan data historis rekening listrik dari PLN, berikut ini merupakan rekapitulasi konsumsi energi dan biaya
listrik bulanan di Mall Pacific Place:
Gambar 6.57. Grafik Konsumsi Energi Dan Biaya Listrik Mall Pacific Place
309
Gambar 6.58. Grafik Pola Penggunaan Energi Listrik Di Chiller Mall Pacific Place
Sekitar 60% dari biaya operasional digunakan untuk pembayaran listrik. Dalam satu bulan, biaya listrik bisa mencapai
lebih dari Rp 5 milliar rupiah.
Komitmen Manajemen Dalam Bidang Konservasi Energi Dan Realisasinya
Manajemen Pacific Place sangat perhatian dengan program penghematan energi terutama di dalam mall Pacific
Place. Butir yang tertuang dalam kebijakan manajemen adalah “To implement and promote building management
practices which integrate the principles of green building throughout the entire company value chain and into our
daily routines and activities “. Keuntungan dari penghematan energi adalah penghematan konsumsi energi dan
pengurangan biaya operasi.
310
Untuk dapat melaksanakan kebijakan manajemen, awal tahun 2012 telah dibentuk green committe yang mana
terdapat manajer energi yang berperan dalam pengawasan dan mengaudit program efisiensi energi serta memberikan
pandangan kepada karyawan tentang program dan keuntungan dari penghematan energi.
Energy Efficiency Index yang mampu dicapai oleh mall pacific place pada tahun 2012 adalah 191.92 Kwh/m2.tahun.
Dimana standar untuk mall adalah 240 Kwh/m2 .tahun.
Dalam pelaksanaan program energi efisiensi, beberapa aktivitas yang sudah dilaksanakan secara rutin setiap tahun
adalah sebagai berikut:
1. KPI (Key Performance Index), pedoman perusahaan untuk menyederhanakan proses pelaksanaan dari program
penghematan energi.
2. Melalui kampanye poster dan diseminasi program efisiensi energi kepada karyawan untuk meningkatkan
kesadaran karyawan.
3. Pelatihan untuk karyawan tentang manajemen energi dan teknologi ataupun peralatan yang hemat
energi sehingga karyawan mempunyai pandangan awal terhadap informasi terbaru dan teknologi terkait
penghematan energi.
4. Perbaikan pencegahan terhadap semua peralatan (Sistem HVAC, listrik dan pembangkit daya, elektronik
dan sistem telekomunikasi, sistem mekanik dan pipa) berdasarkan jadwal yang telah dibuat, jadi peralatan
mempunyai tingkat efisiensi yang baik dan selalu siap untuk dijalankan.
5. Melaksanakan SOPs dan P&P yang sesuai dengan program penghematan energi.
Penghematan energi yang dilaksanakan di mall Pacific Place di tahun 2012 terhitung sebesar 13% dari biaya operasi.
Program-program penghematan dengan biaya tinggi yang dilaksanakan di Mall Pacific Place adalah sebagai berikut.
Penggunaan VSD dalam eskalator, pompa, dan blower.
Motor pada eskalator, pompa dan blower merupakan peralatan yang mengkonsumsi daya cukup besar. Dengan
pemasangan VSD, yang mampu mengatur penggunaan daya diharapkan dapat, diharapkan dapat diperoleh
penghematan energi yang cukup significant. Eskalator mall pacific place sudah dilengkapi VSD sejak awal pemakaian.
Pemasangan VSD akan dilanjutkan pada mechanical plumbing seperti buster pump, dan transfer pump.
Pemasangan VSD pada motor sudah dilaksanakan sejak tahun 20007 dan terus berlangsung sampai saat ini. Total
daya motor eskalator, pompa dan blower yang telah diganti sebesar 879 Kw. Dengan waktu operasi selama 12 jam/
hari (10am – 10 pm), diperoleh penghematan pertahun sebesar 577.503 Kwh atau 50.880 USD/tahun. VSD mampu
menghemat penggunaan energi sebesar 15%.
Pemasangan unit energy saver untuk chiller
Sistem pendinginan dan pengkondisian udara merupakan pengkonsumsi energi utama di Pacific Place sebesar
35% dari total konsumsi energi perusahaan. Potensi penghematan di sistem pendinginan dan pengkondisian udara
sangat significant.
Ditengah meningkatnya harga energi, pada tahun 2011, Pacific place ditawari sebuah alat yang mampu mengektifkan
kinerja motor pada chiller yang mampu menghemat energi secara signifikan. Cara kerja alat ini, yang kemudian lebih
dikenal dengan energy saver, sama dengan cara kerja VSD. Berdasarkan paparan dari pihak vendor tersebut, pihak
manajemen menindak lanjuti dengan diskusi untuk membahas aspek teknis dan financial dari proyek tersebut (return
on investment, besar penghematan).
Berdasarkan diskusi tersebut, dibuatlah pilot project pemasangan energy saver di chiller no 4 dengan kapasitas 1450
TR. Pada awal kontrak, pihak vendor mampu memberikan satu garansi bahwa pacific place hanya akan diwajibkan
untuk membayar barang dan biaya pemasangan jika energy saver terbukti mampu memberikan penghematan
minimal 12%.
Proyek dimulai dengan mendesain besarnya cell energy saver yang dibutuhkan. Sebagai catatan, energy saver bersifat
customible, ditentukan kapasitas desainnya berdasarkan besar peralatan dan besar penghematan yang diinginkan.
311
Setelah dipasang pada chiller no 4, performa chiller dibandingkan dengan performa sebelum pemasangan. Setelah
1 bulan melakukan monitoring, dapat disimpulkan bahwa energy saver mampu menghemat energi lebih dari 12%.
Dengan hasil yang significant ini, pemasangan energy saver dilanjutkan pada chiller-chiller yang lainnya. Total
chiller yang sudah dipasang energy saver ada 6 chiller dengan kapasitas 4 chiller 1450 TR dan 2 chiller 600 TR. Besar
penghematan pertahun adalah 181,688 USD atau 1.752.000 Kwh/tahun.
Gambar 6.59. Energy saver chiller
Penggantian lampu converntiolan T8-36 Watt menjadi T5-28 Watt
Tabel 6.10. Perhitungan Break Event Point Pemasangan Energy Saver
PERHITUNGAN BREAK EVENT POINT PEMASANGAN ENERGY SAVER (CTL) PADA CHILLER NO.4
PEMASANGAN CTL PADA CHILLER NO.4

No Uraian Amphere Amphere Keterangan Jumlah CTL
1 Pengukuran Power Meter Input 1230 738 Connect di
outgoing ACB 5
2 Pengukuran Power Meter Output 1112 638
Selisih 118 100
BESAR PENGHEMATAN
No Uraian Kw Jml. Jam Jml. Hari Rp/Kwh Penghematan
1 Luar Waktu Beban Puncak (LWBP) 100 8 30 Rp 680 Rp 16,320,000
2 Waktu Beban Puncak (WBP) 100 4 30 Rp 1.020 Rp 12,240,000
PPJ 2.4% Rp 685,440
Jumlah Rp 29,245,440
JANGKA WAKTU BEP DARI BESARAN Efisiensi

No Uraian Jumlah
1 Biaya investasi CTL per unit Rp 48,000,000.00
2 Jumlah CTL 5
3 Besar penghematan Rp 29,245,440
Ilustrasi Nilai efisiensi:
1 Besaran efisiensi yang dicapai 13.55%
2 Nilai investasi Rp 240,000,000.00
3 Hasil efisiensi selama satu bulan Rp 29,245,440
4 Break event point (bulan) 8.21
312
Lampu merupakan proiritas kedua implementasi konservasi energi di Pacific Place setelah sistem pendinginan dan
pengkondisian udara. Penggantian lampu difokuskan pada penggantian 6500 lampu T8-36 Watt menjadi lampi T5-
28 watt. Proyek ini dimulai pada tahun 2011. Proyek in dimulai dengan mengkaji aspek teknis dari lampu. Terhitung
sekitar 5 vendor lampu memberikan penawaran. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal, parameter yang
dipertimbangkan dalam pemilihan lampu adalah sebagai berikut:
)) Wattage.
)) Tingkat THD (total harmonic distortion)
)) Lumen.
Selain tes tersebut, dilakukan juga tes dilapangan untuk membandingkan lumen dari lampu baru dengan lampu
lama dan juga untuk mengukur ketahanan lampu terhadap cuaca ekstrem. Tes dilapangan dilakukan selama 1 bulan
di lokasi parkir yang mempunyai kondisi cuaca relatif ekstrem.
Penggantian lampu dilakukan secara bertahap dan dilaksanakan pada saat mall berhenti beroperasi, pada saat jam
10 malam. Sebagian dari lampu yang telah diganti didonasikan untuk program CSR.
Penghematan dari konversi lampu conventional T8 36 watt menjadi T5 28 watt dengan total lampu 6500 units dengan
jam operasional lampu 12 jam ( 10 am – 10 pm). Dilaksanakan dari tahun 2011 hingga sekarang sebesar 46,395 USD
dan 450.775 Kwh/tahun. 40%.
Tabel 6.11. Perhitungan Break Event Point Penggantian Lampu
PERHITUNGAN BREAK EVENT POINT PENGGANTIAN LAMPU TL T8 - 36 W MENJADI TL T5 -26 W
Sebelum Penggantian
T8 - 36 W / HARI
Jenis Jam Ops VA Watt KW Rp/Kwh
No Area Arus Jumlah
Lampu LWBP WBP U LWBP WBP LWBP WBP LWBP WBP LWBP WBP
1 Mall & Parking T8 - 36 W 0.25 1 8 4 220 440 220 352 176 0.35 0.18 281.6 211.2
0.35 0.18 281.60 211.20
TOTAL
Total Rp/Hari 493
Sesudah Penggantian
T8 - 36 W / HARI
Jenis Jam Ops VA Watt KW Rp/Kwh
No Area Arus Jumlah
Lampu LWBP WBP U LWBP WBP LWBP WBP LWBP WBP LWBP WBP
1 Mall & Parking T5 - 28 W 0.16 1 8 4 220 282 141 225 113 0.23 0.11 180 135
0.23 0.11 180.22 135.17
TOTAL
Total Rp/Hari 315
Jangka Waktu BEP dari Besaran Efisiensi

No Uraian Jumlah
1 Biaya listrik per bulan dengan T8 14,784
2 Biaya listrik per bulan dengan T8 9,462
3 Nilai efisiensi 5,322 36%
4 Harga T5 per unit 100,000
5 Jumlah lampu 1
6 Nilai investasi 100,000
7 Nilai investasi 100,000
8 Nilai efisiensi 5,322
9 BEP 18.8 Bulan
313
Asumsi yang Digunakan

cos phi 0.8
Biaya listrik Lwbp 800
Biaya listrik Wbp 1200
Jml. hari dalam 1 bulan 30
Pemasangan kaca film glass dome void Mall PacificPlace.
Pemasangan kaca film glass dome void dilatarbelakangi, seringnya terjadinya keluhan dari tenant dan pengunjung
khususnya lantai 6 dikarenakan kondisi sekitar panas. Selain keluhan tersebut, itu belt eskalator juga panas. Untuk
memastikan bahwa tidak adanya gangguan terhadap sistem pendinginan dan pengkondisian udara, dilakukan
inspeksi. Setelah dilakuakn inspeksi secara menyeluruh, ternyata sistem pendinginan masih dalam kondisi yang
optimum.
Diskusi dari pihak manajemen dan team engineering memutuskan bahwa perlunya penambahan kaca film pada glass
dome void. Biaya investasi yang diperlukan untuk melaksanakan proyek ini sebesar 70,000 USD. Setelah pemasangan
kaca film, terik matarahi berkurang dan pengunjung dan tenant di lantai 6 sudah tidak komplain lagi.
Gambar 6.60. Glass Dome Void
314
6.6. STUDI KASUS MENARA BCA - GRAND INDONESIA
PT. Grand indonesia adalah perusahaan swasta yang mengelola Grand Indonesia Shoping Town yang terletak di
jantung kota Jakarta. Grand Indonesia shopping town merupakan sebuah komplek dengan luas area 640.000 m2
yang termasuk komplek mall, hotel, perkantoran, dan apartemen Grand indonesia shopping mall terletak di bundaran
hotel indonesia atau patung selamat datang yang merupakan salah satu ikon dari kota Jakarta.
Gambar 6.61. Grand Indonesia Shopping Town
Komplek Grand Indonesia shoping town terdiri dari:
a. Grand Indonesia shopping mall, merupakan mall premium komersiil terluas di Indonesia. Grand Indonesia
Shopping mall menyediakan ruang sewa seluas 132.272 m2 dan area parkir dengan kapasitas mencapai 5.500
mobil . Dibagi menjadi east mall dan west mall, dan dihubungkan dengan 5 level sky bridge. Dibangun diatas
tanah seluas ± 7 hektar dan mempunyai luas area lantai lebih dari 70 hektar.
b. Hotel Indonesia Kempinski, sebuah hotel yang mempunyai 289 ruang mewah yang didekorasi dengan
koleksi seni kontenporer ala Indonesia yang terdiri dari sebuah ruang presidential suite (512 m2), empat ruang
diplomatic suites, enam ruang salon suites, 60 ruang executive junior suites, 98 ruang grand deluxe, 59 ruang
executive deluxe dan 61 ruang deluxe,
c. Kempinski private residence, sebuah apartemen kelas utama yang terdiri dari 271 unit premium yang di
bangun pada gedung setinggi 58 lantai.
d. Menara BCA.
Menara BCA merupakan gedung dengan tinggi 56 lantai yang telah mendapatkan sertifikasi platinum dari green
building council Indonesia. Bangunan yang dibangun tahun 2008 ini dilengkapi dengan teknologi termutahir
termasuk 22 lift berkecepatan tinggi, jaringan fiber optic, kabel televisi, internet broadband dan Jaringan Wi-Fi.
Bangunan ini dibagi menjadi 3 zona: Low Zone, Mid Zone, dan High Zone.
Gedung menara BCA dirancang low emission. Dengan empat fasad (arah bangunan), yaitu timur, barat, utara, dan
selatan. Area perkantoran terletak di fasad timur dan barat. Lokasi ini memungkinkan cahaya matahari dapat masuk
secara bebas ke ruangan. Untuk mengurangi beban panas dari cahaya matahari yang masuk ke ruangan, Gedung
Menara BCA dilapisi oleh kaca lapis rendah emisi (Pvb 0.76-1.2).
315
Gambar 6.62. Menara BCA
Profil Konsumsi Energi Menara BCA
Daya beban puncak menara BCA sebesar 5.1 MW dengan konsumsi energi rata-rata sebesar 1.807.533 Kwh/Bulan.
Indeks efisiensi energi area yang udaranya terkondisikan adalah 115.41 Kwh/m2/tahun (berdasarkan waktu operasi
2.000 jam/tahun). Sebagian besar energi yang dikonsumsi menara BCA digunakan untuk sistem pengkondisian udara
(Chiller dan AHU) yang terhitung sebesar 45%, konsumsi tenant terhitung sebesar 40%. Dan konsumsi energi untuk
pencahayaan yang terhitung sebesar 8%.
Gambar 6.63. Profil konsumsi energi menara BCA
316
Gambar 6.64. Indek Efisiensi Energi menara BCA
Indek konsumsi energi menara BCA tahun tahun 2011 mengalami penurunan yang signifikan jika dibandingkan
dengan periode 2010. Terjadi penurunan Indek efisiensi energi sebesar 21.60 Kwh/m2.tahun (dari 137.01 Kwh/m2/
tahun ke 115.41 Kwh/m2/tahun) . Angka ini jauh di bawah standard indeks efisiensi energi ASEAN (200 kwh/m2/tahun).
Pada tahun 2009, Board of Directore (BOD) grand indonesia memberikan tugas kepada divisi engineering dan
maintenance untuk membuat suatu langkah penghematan energi. Tugas ini ditindak lanjuti dengan melakukan
kajian secara menyeluruh tentang konsumsi energi, potensi penghematan energi dan kemungkinan pemborosan
energi di Menara BCA .
Untuk melakukan tugas ini, engineering dan maintenance manager yang bertugas sebagai ketua tim energi mall dan
office tower dibantu oleh satu tim energi yang mewakili beberapa divisi di Menara BCA diantaranya divisi lift, escalator
dan gondola, divisi HVAC, divisi listrik, divisi elektronik, divisi mesin, divisi operasi, dan divisi passive design. Bagan
organisasi dari tim energi ini dapat dilihat pada 6.65. Tugas dan kewajiban tim terkait dengan efisiensi energi dan
konservasi adalah:
)) Kebijakan efisiensi energi (energy efficiency policy)

)) Perhitungan dan analisa konsumsi energi.
)) Komisioning data operasi peralatan bangunan.
)) Perubahan data efisiensi energi untuk peralatan listrik.
)) Buku petunjuk operasi dan pemeliharaan peralatan bangunan.
)) Komisioning sistem HVAC.
)) Pemantauan data emisi gas.
317
Gambar 6.65. Chat organisasi tim energi mall dan office tower
BOD
KETUA
WAKIL KETUA
ENERGY
COORDINATOR
Lift, Escalator & Passive

Gondola HVAC Electric Electronic Mechanical Operational
Design
Gambar 6.66. Diagram Fish Bone Penghematan Energi Menara BCA 20%
Menara BCA dilengkapi dengan building automation system (BAS) yang didesain untuk mengkomunikasikan setiap
sistem yang relevan untuk meningkatkan manajemen daya. BAS digunakan untuk mengontrol dan memonitor on-off
AHU, fan coil unit, sistem pencahayaan, sistem kipas, dan juga memonitor sistem chiller, sistem listrik, sistem pemipaan
dan sistem pemadam kebakaran. Sistem ini dipasang untuk memperoleh penghematan energi dan pemakaian energi
yang efisien.
BAS dapat digunakan untuk menganalisa kecenderungan beban (trending load). Secara berkala, seorang engineer
dapat mengirimkan surat pemberitahuan kepada tenant via email jika ada peningkatan pemakaian listrik pada
318
fasilitasnya. Hal ini dapat digunakan untuk meningkatkan kepedulian tenant terhadap efisiensi energi. BAS juga
dapat dimanfaatkan sebagai media untuk mengkomunikasikan efisiensi energi kepada penyewa gedung.
Gambar 6.67. Ruang Kontrol Dan Pemantauan BAS Untuk Penjadwalan Dan Status Peralatan
Salah satu langkah efisiensi energi yang sudah dilaksanakan oleh menara BCA adalah penjadwalan lift. Menara BCA
yang terdiri dari 24 lift terbagi menjadi 7 buah lift untuh high zone, 5 lift untuk middle zone, 6 lift untuk low zone, 2
service lift dan 4 parking lift. Teknologi yang digunakan adalah micronic lift yang mampu mengurangi waktu operasi
lift pada saat jam sibuk sampai dengan 30%. Jika dibandingkan dengan sistem konvensional, Micronic lift akan
mendistribusikan pengunjung pada masing-masing lift sesuai tujuan lantainya, untuk menghindari penumpukan
pengunjung di lobi dan dapat mempercepat pengunjung pada tujuannya.
Gambar 6.68. Sistem Lift Micronic
Upaya penghematan di Menara BCA membuahkan hasil positif, disamping mendapatkan sanjungan dari BOD , pada
September 2012 PT Grand Indonesia memperoleh penghargaan 2nd Runner Up dalam ajang ASEAN Energy Awards
2012. Prestasi tersebut diberikan karena efisiensi energi yang konsisten diterapkan. PT. Grand Indonesia melalui
menara BCA nya juga telah memperoleh sertifikasi platinum dari Green Building Council Indonesia.
Gambar 6.69. Penghargaan Asean Energy Award • Gambar 6.70. Sertifikat Platinum greenship gedung
terbangun (GBCI)
319
Untuk mendapatkan tingkat penghematan yang optimum, Menara BCA melakukan beberapa langkah efisiensi
energi diantaranya:
Desain selubung bangunan
Pada saat perencanaan Menara BCA, pihak tenant telah mengisyaratkan untuk pemakaian low e glass pada bangunan
ini. Walaupun low e glass masih relatif mahal jika dibandingkan dengan kaca biasa, pada prakteknya, Low e glass
mampu memberikan penghematan energi yang signifikan. Menara BCA dilengkapi dengan collor glass panel dengan
Low-E Pvb 0.76-1.2 glass laminated.
Dengan mengganti clear glass dengan Low E PVB 0.76-1.2. OTTV akan turun sekitar ± 37% dan berpengaruh pada
penghematan energi sebesar 34%.
Fassad bagian utara menggunakan kaca yang sudah dilapisi tetapi bukan low- e, dengan tambahan layar LED sebagai
penghalang sinar matahari.
Gambar 6.71. LED Sebagai Penghalang Cahaya Matahari
Terletak di fassad bagian

utara, Penghalang sinar
matahari dengan LED
Terletak di fassad bagian

utara, Penghalang sinar
matahari dengan LED
Gambar 6.72. Lokasi Bangunan Terhadap Arah Pergerakan Matahari
320
Untuk mengilustrasikan besarnya biaya yang diperlukan untuk memasang low –e glass dan manfaat yang didapatkan,
dibawah ini disajikan simulasi perhitungan OTTV gedung dengan beberapa jenis kaca. Perhitungan secara kasar ini
ditujukan hanya untuk simulasi, hasil mungkin akan bervariasi berdasarkan perubahan yang dibutuhkan.
OTTV = α((1-WWR)*Uw)*TDeq) + (WWR*Uf*ΔT) + (WWR*SC*CF)
)) Façade area = ± 10,942 m2

)) Window to Wall Ratio (WWR) = 40%
)) U Wall = U Value wall
)) U Fenestration = U Value glass
)) ΔT = Temperature difference between outdoor and indoor
)) SC = Shading coefficient of glass
)) CF = Solar correction factor
Tabel 6.12. Perbendaan Kualitas Kaca dan Estimasi Biayanya
8 mm – Solar heat 8 mm – Solar heat 8 mm – Solar con-

absorbing colored Reflective glass - trol Low-e glass -
OTTV Simulation 8 mm Clear Glass
glass - Blue Green supersilver Blue Blue Green #2
Glass Green #2
SC 0.93 0.58 0.53 0.41
U Value 5.7 5.7 5.7 4.1
OTTV (W/m2) 73.39 52.09 49.05 37.39
% VS Clear glass 29% 33% 49%
% Vs Tinted Glass 6% 28%
Estimasi Biaya X 1.2 X 1.4 X 1.7 X
Dari hasil simulasi diperoleh bahwa, pemasangan Low-e Glass mampu menurunkan OTTV dari 73.39 W/m2 menjadi
37.39 W/m2 atau 49%. Harga low-e glass relatif lebih mahal 70% jika dibandingkan dengan kaca biasa. Untuk
menghitung payback period dan besarnya penghematan energi dari pemasangan low-e glass ini , perlu dilakukan
perhitungan teknik secara detail.
Air conditioning and ventilating system
Fine tuning unit chiller untuk meningkatkan efisiensi chiller dari 0.78 Kw/TR menjadi 0.59 Kw/TR untuk mendapatkan
penghematan energi dengan detail seperti dibawah ini:
Sebelum fine tuning chiller
)) 0.78 x 1800 TR x 10 jam x 5 hari x 81% = 56.862 Kwh untuk hari minggu sampai jumat
)) 0.78 x 1800 TR x 5 jam x 5 hari x 81% = 5.686,1 Kwh untuk hari sabtu
)) Total dalam satu minggu = 62.548.20 Kwh
)) Total dalam satu tahun (52 minggu) = 3.252.506,4 Kwh/tahun
Setelah Fine Tunning Chiller
)) 0.59 x 1800 TR x 10 jam x 5 hari x 81% = 43.011 Kwh untuk hari minggu sampai jumat
)) 0.59 x 1800 TR x 5 jam x 5 hari x 81% = 4.301 Kwh untuk hari sabtu
)) Total dalam satu minggu = 47.312,10 Kwh
)) Total dalam satu tahun (52 minggu) = 2.460.229,20 Kwh/tahun
Penghematan
)) Penghematan dari konsumsi energi 3.252.506,4 Kwh-2.460.229,20 Kwh = 792.277.20 Kwh/tahun atau 24.35 %.
)) Pengurangan emisi karbon 792.277,2 Kwh/tahun x 0.891 Kg CO2/Kwh = 705.918,98 Kg CO2
321
Selain fine tunning, pengingkatan efisiensi energi juga dilakukan dengan:
)) Menggunakan Variable Speed Drive (VSD) pada pompa cadangan chiller untuk mengontrol kecepatan motor
yang mampu mengurangi konsumsi energi sampai 15%.
)) Menggunakan Variable Air Volume unit untuk mengontrol volum udara yang terintegrasi dengan motor Air
Handling Unit (AHU) yang menggunakan VSD yang akan mengurangi konsumsi enegri.
)) Penjadwalan ulang sistem operasi AHU dan FCU menggunakan Building Automation System yang dapat
mengurangi konsumsi enegri sampai 5%.
Penggantian lampu
Menara BCA telah mampu menurunkan pemakaian energi dengan penggantian lampu konvensional dengan lampu
hemat energi. Dalam penggantian lampu, hal-hal yang dipertimbangkan adalah:
)) Lux Level
)) Sudut pencahayaan
)) Lumen/Watt
Penggantian lampu di Menara BCA adalah sebagai berikut:
Biaya investasi : 111.456,94 USD
Penghematan biaya:
Penghematan yang diperoleh pada tahun pertama setelah retrofiting: 504.836,61 Kwh atau 51.070,42 USD.
Pengurangan emisi karbon 504.836,61 Kwh/tahun x 0.891 KgCO2/Kwh = 449.809.42 KgCO2/tahun.
Waktu balik modal : 22.8 bulan
322
BAB 7
REKOMENDASI
DAN
PENUTUP
323
BAB 7. REKOMENDASI DAN PENUTUP
7.1. Rekomendasi
Berdasarkan proses dan hasil penyusunan profil investasi efisiensi energi yang dilakukan oleh tim sejak Mei 2013
sampai dengan Maret 2014, terdapat sejumlah rekomendasi sebagai berikut;
1. Penyusunan Profil Investasi Efisiensi Energi (PIEE) perlu dilakukan secara berkala, paling sedikit setiap 2 tahun
sekali. Sebagaimana tujuan awalnya, PIEE dimaksudkan untuk memberikan informasi kepada pelaku usaha
konservasi energi: pemilik proyek, pengembang proyek, energy service company (ESCO), penyedia teknologi
(technology supplier), dan lembaga keuangan dan pembiayaan tentang potensi investasi konservasi dan
efisiensi energi di Indonesia. Pemutakhiran data dan informasi ini secara berkala akan memberikan informasi
yang selalu up to date kepada para pelaku/peminat investasi efisiensi energi sehingga dapat membantu
meningkatkan iklim investasi efisiensi/konservasi energi.
2. Perlunya peningkatan kualitas dan adanya standar pelaporan hasil audit energi, khususnya yang berasal dari
Program Kemitraan. Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral perlu membuat standar pelaporan hasil
audit energi yang dilakukan oleh kontraktor terhadap industri dan/atau bangunan gedung. Standar pelaporan
ini terdiri dari outline laporan yang dapat disusun dalam bentuk template yang dipakai oleh seluruh auditor
energi, dan parameter data dan analisa minimal yang perlu ada dan dimasukkan dalam laporan sesuai dengan
tipe audit energi yang diaplikasikan pada obyek. Dalam hal analisa finansial, perlu ditetapkan parameter
finansial dan metode perhitungan yang seragam, serta item perhitungan minimal yang perlu dilaporkan
dalam laporan audit energi. Dengan adanya standarisasi ini diharapkan kualitas laporan audit energi menjadi
lebih meningkat dan setara satu dengan lainnya. Adanya standar yang sama akan membantu pengolahan data
dan informasi yang diperlukan untuk menyusun Profil Investasi Efisiensi Energi di masa depan.
3. Pelaksanaan survei kepada obyek penerima program audit energi, 3-6 bulan setelah laporan audit energi
disampaikan. Survei kepada obyek penerima bantuan audit energi bebas biaya dari Pemerintah ini dimaksudkan
untuk: (i) menilai akurasi data dan analisa audit energi yang dilakukan oleh konsultan; (ii) mendapatkan feed
back tentang tanggapan perusahaan atas rekomendasi laporan audit energi, termasuk rencana tindak lanjut
dalam jangka pendek, menengah dan panjang. Hasil survei ini dapat membantu KESDM dalam memperbaiki
kualitas audit energi, sekaligus mendapatkan informasi tentang rencana dan program konservasi energi
dari setiap obyek paska audit energi sebagai informasi untuk menilai keberhasilan dan efektifitas Program
Kemitraan.
4. Peningkatan tipe/jenis audit energi. KESDM perlu meningkatkan jenis audit energi pada Program Kemitraan
tidak hanya audit energi tipe pra-audit atau walkthrough melainkan juga audit energi yang mendalam/rinci
(detailed energy audit) sebagaimana yang ditetapkan standar SNI untuk audit energi atau standar audit energi
ASHRAE tipe 2 atau 3. Audit energi yang rinci sesuai dengan standar yang ditentukan akan meningkatkan
tingkat keyakinan pemilik atau pengembang proyek dan investor terhadap potensi dan kelayakan investasi
dari obyek yang disasar. Dalam hal ini pemberian insentif audit energi yang rinci harus dilakukan secara selektif
kepada perusahaan yang telah melakukan audit energi dan merencanakan untuk melaksanakan rekomendasi
hasil audit energi sebelumnya dalam bentuk investasi, dan untuk itu mencari dukungan pendanaan dari
investor atau lembaga keuangan.
5. Penyusunan inventori teknologi hemat energi untuk berbagai aplikasi di industri dan bangunan gedung.
Inventori yang dimaksud terdiri dari jenis teknologi, prinsip kerja dan aplikasi teknologi tersebut, perkiraan
harga/nilai investasi, dan kontak pemasok barang/teknologi tersebut. Inventori ini akan sangat berguna bagi
industri atau bangunan untuk mendapatkan informasi tentang teknologi yang diperlukan dan memperkirakan
investasinya. Inventori teknologi dapat diperbaharui secara berkala dan disematkan dalam situs Clearing House
Konservasi Energi.
6. Aspek pembiayaan untuk investasi konservasi energi di Indonesia sangat minim, bahkan hampir tidak ada.
Saat ini perbankan dan lembaga keuangan di Indonesia memiliki kapasitas rendah untuk menilai resiko
bisnis efisiensi energi dan belum mempunyai instrumen pembiayaan yang khusus (misalnya credit line)
untuk proyek proyek efisiensi energi. Pemerintah dapat merangsang pembiayaan proyek efisiensi energi
325
dengan membentuk pembiayaan investasi efisiensi energi dalam bentuk pinjaman berbunga rendah kepada
pengembang proyek dan/atau ESCO, dan penjaminan pinjaman untuk proyek efisiensi/konservasi energi
dalam bentuk partial risk guarantee. Pinjaman ini dapat dikelola oleh institusi khusus (misalnya Pusat Investasi
Pemerintah/PIP) atau dikelola oleh lembaga keuangan/perbankan sebagai bagian dari credit line. Penjaminan
pinjamam proyek efisiensi/konservasi energi dapat diberikan untuk mendukung skema ESCO (energy service
company) yang merupakan model bisnis yang sangat menguntungkan untuk pemilik atau pengembang
proyek efisiensi/konservasi energi.
7.2. Penutup
Buku Profil Investasi Efisiensi Energi 2013, dimaksudkan untuk memberi informasi kepada para pelaku usaha di
bidang konservasi energi: pemilik proyek, pengembang proyek, energy service company (ESCO), penyedia teknolo-
gi (technology supplier), dan lembaga keuangan dan pembiayaan tentang potensi investasi konservasi dan efisiensi
energi di Indonesia. Dengan tersedianya informasi ini diharapkan para pelaku, khususnya lembaga keuangan, dapat
secara langsung mengetahui peluang investasi yang tersedia.
Buku ini hanya memuat 47 obyek atau kurang dari 10 persen dari 579 obyek dari sektor industri dan bangunan yang
dianalisas, yang memiliki nilai investasi 350 milyar rupiah. Total potensi investasi proyek efisiensi energi/konservasi
energi untuk 579 obyek tersebut mencapai 1 triliun rupiah. Nilai ini berpeluang lebih besar apabila dilakukan audit
energi dan analisa ekonomi yang lebih ketat atas obyek-obyek yang dimaksud.
Informasi yang disajikan pada buku ini bukanlah informasi final tetapi merupakan informasi awal yang bersifat
indikatif, untuk ditindaklanjuti dengan langkah-langkah berikutnya. Untuk mendapatkan peluang penerapan
teknologi konservasi energi dan potensi investasi yang lebih akurat dan lengkap perlu dilakukan audit energi yang
mendalam dan kajian finansial yang lebih rinci, yang tentunya memerlukan biaya investasi awal yang cukup besar.
Hal ini hanya bisa dilakukan jika pemilik obyek/pemilik proyek tertarik untuk mengimplementasikan rekomendasi
audit energi awal, dan lembaga keuagan tertarik mendanai proyek efisiensi/konservasi energi karena memang
menguntungkan dengan adanya pengembalian investasi yang berasal dari penghematan energi yang terjadi.
Sejumlah studi kasus yang dituliskan menjadi penegasan bahwa upaya konservasi/efisiensi energi layak secara
finansial, dan apabila dilakukan secara tepat dan cermat dapat meningkatkan produktifitas dan profitabilitas
perusahaan. Studi kasus yang ada diharapkan meyakinkan berbagai pihak yang berkepentingan.
Akhir kata, keberhasilan dari buku ini adalah jika informasi yang telah disajikan dapat ditindaklanjuti oleh pihak-pihak
yang berminat dan dapat menginisiasi proyek efisiensi/konservasi energi yang pada akhirnya dapat membuka pasar
efisiensi/konservasi energi di Indonesia.
326
CATATAN AKHIR:
BAB I:
1
http://www.eia.gov/countries/country-data.cfm?fips=id
2
Berdasarkan tarif listrik atau harga energi tahun 2009. Sejak tahun 2012 tarif listrik untuk industri dan gedung komersial mengalami
kenaikan sehingga diperkirakan pengembalian investasi dapat dilakukan lebih cepat dari pada lima tahun.
3
American Society of Heating, Refrigerating, and Air-Conditioning Engineers (ASHRAE). ASHRAE menetapkan 3 tipe energi audit:
tipe 1: walk-through analysis/preliminary audit; tipe 2: energy survey and analysis, dan tipe 3: detailed analysis of capital-intensive
modification. Standar ini telah dipakai di seluruh dunia. Indonesia sendiri telah menetapkan standar nasioanal audit energi untuk
bangunan gedung dengan penetapan SNI 6196: 2011 Prosedur Audit Energi pada Bangunan Gedung, yang mengadopsi standar
ASHRAE. Secara lebih lengkap dapat dibaca pada bab 3.
BAB III:
1
CIPEC adalah singkatan dari Canadian Industry Program for Energy Conservation
2
ASHRAE adalah American Society For Heating, Refrigerating, And Air Conditioning Engineer
3
http://www.zumtobel.com/PDB/teaser/EN/Study_Industry_and_Engineering_Productivity_Flextronics.pdf
4
SNI 6197 : 2011 Konservasi energi pada sistem pencahayaan
5
Sinar UV ( Ultra Violet ) pada matahari dapat membunuh kuman di ruangan yang terkena sinar matahari
6
Sumber : SNI IEC/PAS 62612 : 2013
7
Sumber : Perencanaan efisiensi dan elastisitas energi 2012, B2TE -BPPT
8
Perencanaan efisiensi dan elastisitas energi 2012, B2TE -BPPT
9
Sumber: Pacific Lighting
10
Sumber : Perencanaan efisiensi dan elastisitas energi 2012, B2TE -BPPT
11
SNI 6197 : 2011 Konservasi energi pada sistem pencahayaan
12
13
Sumber: Sustainable Springfield
14
Sumber: NSW Government (Energy Saver/Energy Efficient Lighting )
15
Dengan menggunakan arus listrik, elektron dipaksa bergerak kesatu arah dan P kearah yang berlawanan. Photons (cahaya)
ditimbulkan ketika dikombinasikan kembali berhubungan pengisi positif dan negatif. Jenis : Passive, optoelectronic Prinsip kerja
: Electroluminescence Ditemukan oleh Nick Holonyak Jr. (1962)
16
17
18
19
The Restriction of Hazardous Substances Directive 2002/95/EC, RoHS, singkatan Directive mengenai pembatasan penggunaan
bahan berbahaya tertentu dalam peralatan listrik dan elektronik, diadopsi pada bulan Februari 2003 oleh Uni Eropa, Eur-lex.
europa.eu
20
21
AHU : Mesin penukar kalor, udara panas ruangan akan dihembuskan melalui coil pendingin di dalam AHU hingga menjadi dingin
kemudian didistribusikan ke seluruh ruangan
22
Cooling tower : Mesin yang berfungsi mendinginkan air yang dipakai kondensor dengan cara melewatkan air panas di dalam
cooling tower yang dihembus udara sekitar dengan blower yang suhunya lebih rendah
23
Sumber : Kawasaki
24
(UNESCAP, 2000) Pedoman Efisiensi Energi untuk Industri di Asia - www.energyefficiencyasia.org
25
26
BAB 4.1.1:
1
EINCOPS : Energy Efficiency in Industrial, Commercial and Public Sectors Indonesia
2
Walkthrough energy audit adalah jenis audit energi Melakukan analisa terhadap rekening energi dan melaksanakan survei singkat
di lokasi bangunan untuk memperoleh profil beban biaya dan efisiensinya.
3
Retrofit adalah penambahan teknologi baru atau fitur baru pada sistem yang sudah tua.
4
Variable Speed Drive (VSD) Alat untuk mengatur kecepatan putaran motor dengan cara mengubah frekuensi listrik sesuai dengan
kecepatan motor yang diinginkan.
5
Analisa kelayakan investasi ini hanya sebagai referensi awal,pengambilan keputusan investasi merupakan hak sepenuhnya
investor
327
BAB 4.1.2:
1
Power quality analyzer adalah adalah suatu peralatan ukur yang digunakan untuk mengetahui kualitas daya dari tenaga listrik.
2
Crystallizer adalah unit pemurnian logam timah di PT. Timah
3
Berdasarkan analisa laporan audit energi PT. Timah Unit Metalurgi, bahwa nilai penghematan yang dimaksud adalah nilai
penghematan dari total konsumsi energi yang di gunakan oleh PT. Timah Unit Metalurgi.
4
Dalam laporan audit energi PT. Timah Unit Metalurgi yang lengkap, tidak disebutkan jenis intervensi atau jenis teknologi untuk
dana investasi yang dimaksud.
5
investor
BAB 4.1.3:
1
Asumsi harga listrik 680 Kwh/tahun.
2
Analisa kelayakan investasi ini hanya sebagai referensi awal, pengambilan keputusan investasi merupakan hak sepenuhnya
investor
BAB 4.1.4:
1
Kadar air yang tinggi akan menurunkan nilai kalor dari batubara sehingga akan menurunkan efisiensi bahan bakar
2
1 USD = 8.500 Rupiah
3
Asumsi harga VSD $ 225/KW
4
investor
BAB 4.1.5:
1
investor
BAB 4.1.6:
1
investor
BAB 4.1.7:
1
investor
BAB 4.1.8:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di Bina Karya Mandiri (PT. BKM) melalui program Energy Efficiency in Industrial,
Commercial and Public Sectors Indonesia (EINCOPS) oleh PT. Energy Management Indonesia ( PT. EMI ). Untuk hasil audit detailnya
dapat dilihat pada buku 2.
2
Japan Internasional Cooperations Agency
3
Sumber : Data SEC di Indonesia dan India didapatkan dari JICA Study pada 2007 yang dipresentasikan pada training auditior
energi yang dilaksanakan oleh DANIDA, di Jakarta.
4
Berdasarkan asumsi dari hasil laporan audit
5
Berdasarkan pengukuran saat audit energi
6
Penghematan yang biasa terjadi ( empiris )dilapangan dijadikan sebagai asumsi ( best practice
7
Dasar asumsi tidak dijelaskan pada laporan Audit
8
(50% dari produksi Steam)
9
( Harga unit Steam Rp 0.05/kJ maka penghematan energinya sebesar 647,625,000 Kj/bulan x 12 x Rp 0.05/kJ = Rp 388,575,000/
tahun )
10
Data investasi tidak dijelaskan sumbernya dari laporan hasil audit
11
Perhitungan asumsi dasarnya tidak dijelaskan dalam laporan audit
12
( berdasarkan hitungan Produksi Steam total dikalikan dengan asumsi; 4,710*50%*25%= 588.75).
13
( Harga unit Steam Rp 0.05/kJ, maka penghematan energinya sebesar 135,412,500 kJ/bulan x12 x Rp 0.05/kJ = Rp 388,575,000/
tahun)
14
Total biaya investasi tidak dijelaskan dalam laporan audit
328
15
HOB : Hot Oil Boiler
16
Asumsi rugi distribusi dasar asumsinya tidak dijelaskan dalam laporan Audit
17
( Harga unit Steam Rp 0.05/kJ maka penghematan energinya sebesar 29,495,019 MJ/tahun x 1000 kJ x Rp 0.05/kJ = Rp
1,474,750,950/tahun )
18
Perician nilai Investasi tidak di ketahui di dalam laporan audit
19
Asumsi udara luar berdasarkan hasil laporan audit digunakan hanya 6 jam/ hari .
20
Perincian dari total investasi tidak dijelaskan di dalam laporan audit.
21
(Asumsi berkurangnya 20% ; 3,750 x 0.8 = 3,000 cfm)
22
(dimana asumsinya konsumsi daya baru sebesar 20% dari daya awal, perhitungannya sebagai berikut: 16.4x (3,000/3,750) x 20%
= 8.4 kW)
23
(16.4 kW - 8.4 kW = 8 kW)
24
( 3,300 Jam x 8 kW = 26,400 kWh/tahun )
25
Nilai investasi tidak dijelaskan rinci dalam laporan audit
26
Penghematannya ( 5.88% x total penghematan 744,083 kWh/bulan) =43,752.08 kWh/bulan
27
Nilai investasi tidak di rinci dan di jelaskan dalam laporan audit
28
Dasar asumsi tidak dijelaskan dalam laporan audit
29
BAB 4.1.9:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT ANTAM (Persero) Tbk – UBP Nikel Sultra melalui program kemitraan kementrian
Energi dan Sumber Daya Mineral ( ESDM ).
2
pada Minggu ke-4 Januari – April 2012, dilakukan Optimasi ESF-2.
3
Marine Fuel Oil (MFO )
4
Dasar penghematan tidak di rinci dalam laporan hasil audit
5
Dasar penghematan tidak di rinci dalam laporan hasil audit
6
(6% x 1,021,372,000 kWh = 61,282,000 kWh)
BAB 4.1.10:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT Unitex melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber Daya
Mineral ( ESDM ).
2
Asumsi tidak dijelaskan dalam laporan audit.
3
Unbalance voltage ( Ketidak seimbangan tegangan ) yang di ijinkan oleh US depart of energy sebesar 2%.
4
Sumber nilai investasi dari unit EMS tidak diperinci dalam laporan hasil audit energi.
5
Sumber harga dari inverter, tidak ada datanya dalam laporan hasil audit energi.
6
Asumsi penghematan 13% dasar sumbernya tidak di jelaskan dalam laporan hasil audit energi
7
Nilai Investasi tidak dijelaskan rinci pada laporan hasil audit energi.
8
Asumsi penghematan tidak ada sumber dan penjelasannya dalam laporan hasil audit energi.
9
Potensi penghematan tidak ada perhitungan rincianya dalam laporan hasil audit energi.
10
Biaya investasi tidak ada dasar perhitungannya dalam laporan hasil audit energi.
11
Potensi penghematan tidak ada perhitungan rincianya dalam laporan hasil audit energi.
12
Biaya investasi tidak ada dasar perhitungannya dalam laporan hasil audit energi.
BAB 4.1.11:
1
Commercial and Public Sectors Indonesia (EINCOPS) oleh PT. Panca Prima Eka Brothers. Untuk hasil audit detailnya dapat dilihat
pada buku 2.
2
Dasar asumsi tidak dijelaskan dalam laporan audit energi
3
Dasar asumsi tidak dijelaskan dalam laporan audit energi
4
investor
BAB 4.1.12:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT Gunawan Dianjaya Steel melalui program kemitraan kementrian Energi dan
Sumber Daya Mineral ( ESDM ).
2
MG set ( Motor Generator Set menjadi motor DC Drives ( Direct Curent )
329
2
3
Tidak dijelaskan dasar atau sumber studi literaturnya
BAB 4.1.13:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT Semen Padang melalui program kemitraan Kementrian Energi dan Sumber
Daya Mineral ( ESDM ).
2
Data dan sumber Benchmark pada industri semen tidak dirinci dalam laporan hasil audit energi
3
Dalam laporan hasil audit data rinci konsumsi daya listrik pada motor tidak ada.
4
Asumsi Potensi penghematan rata-rata motor yang ada .
5
Data investasi tidak tersaji secara rinci dalam laporan hasil audit energi.
6
IDO :
7
HGI :
BAB 4.1.14:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT Sipatex Putri Lestari melalui program kemitraan kementrian Energi dan
Sumber Daya Mineral ( ESDM ).
2
2.3 tidak ada dasar asumsi pada laporan hasil audit
3
Unbakance Voltage yang diijinkan hanya sebesar 2% ( US Dept of Energy )
4
(1 kWh = Rp.439).
5
Faktor daya minimal yang diijinkan ole PLN sebesar 0.85
6
10% dasar penghematan yang biasa dipakai di lapangan
7
Perhitungan yang umum dilakukan dalam menghitung efisiensi boiler
8
Standard umum dalam hal perhitungan efisiensi boiler untuk fly ash
9
investor
BAB 4.1.15:
1
1 yards = 0,9144 meter = 36 inches
2
Commercial and Public Sectors Indonesia (EINCOPS) oleh PT. Energy Management Indonesia (PT.EMI). Untuk hasil audit detailnya
dapat dilihat pada buku 2.
3
1 bale = 10 reams
4
Dasar asumsi tidak diberikan penjelasan pada hasil laporan audit energi
5
Untuk mendapatkan efisiensi boiler yang lebih tinggi, digunakan economizer untuk memanaskan awal air umpan menggunakan
limbah panas pada gas buang.
6
Nilai dari total investasi tidak ada penjelasan rinci dalam hasil laporan audit energinya.
7
Aturan yang biasa dilakukan di lapangan dalam pengurangan debit tekanan di kompresor
8
Asumsi yang biasa dipakai sebagai aturan praktis di lapangan VSD dapat mengurangi kecepatan hingga 20%
9
investor
BAB 4.1.16:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT Indo Porcelain melalui program Energy Potensial Scan kementrian Energi dan
Sumber Daya Mineral ( ESDM )
2
investor
BAB 4.1.17:
1
Azodicarbonamide yaitu zat aditif yang berfungsi sebagai pengembang pada proses pembuatan plastik atau karet.
2
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT Lautan Otsuka Chemical melalui program kemitraan kementrian Energi dan
3
Senyawa kimia ini paling sering digunakan untuk memproduksi plastik busa industri.
BAB 4.1.18:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PG Ngadiredjo melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber Daya
Mineral ( ESDM )
330
2
Asumsi berdasarkan kebiasaan di lapangan (best practice)
3
Data asumsi tidak dijelaskan dalam laporan audit
4
DPF (displacement power factor), Nilai tpf selalu lebih kecil atau sama dengan dpf (distorsi tegangan menghasilkan rugi-rugi
tambahan pada kapasitor)
5
investor
BAB 4.1.19:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT Sinar Indah Kertas melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
Daya Mineral ( ESDM )
2
Asumsi penurunan tidak dijelaskan dalam laporan audit
3
Data perhitungan tidak disajikan dalam laporan audit
4
investor
BAB 4.1.21:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Sinar Continental melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
2
Asumsi yang biasa dipakai di lapangan ( Best Practise )
3
Harga dari nilai investasi tidak dijelaskan pada laporan audit
4
Berdasarkan empiris di lapangan ( best practice )
BAB 4.1.22:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Tirta Investama melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
2
Penjelasan detail untuk langkah penghematan energinya tidak tersaji dalam hasil laporan audit energi
3
4
5
investor
BAB 4.1.23:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Panjimas Textile melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
Daya Mineral (ESDM)
2
Asumsi penghematannya tidak dijelaskan dalam hasil laporan auditnya
3
Data perincian invesatsi tidak tersaji pada hasil laporan audit energinya
4
investor
BAB 4.1.24:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit PT.GGP melalui walktrough audit melalui program Energy Efficiency in Industrial,
Commercial and Public Sectors Indonesia (EINCOPS)
2
Dasar asumsi tidak dijelaskan didalam hasil laporan audit energi
3
Asumsi berdasarkan kebiasaan di lapangan ( best practice )
4
berdasarkan pengalaman vendor di lapangan ( best practice )
5
investor
BAB 4.1.25:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Indocement Tunggal Prakasa melalui program kemitraan kementrian Energi
dan Sumber Daya Mineral ( ESDM )
2
Damper adalah sebuah alat mekanik yang didesain untuk meredam hentakan yang disebabkan oleh energi kinetik
3
investor
331
BAB 4.1.26:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Antam unit pengolahan emas melalui program kemitraan kementrian Energi
dan Sumber Daya Mineral (ESDM)
2
Total Harmonic Distortion (THD) merupakan nilai prosentase antara total komponen harmonisa dengan komponen
fundamentalnya. Semakin besar prosentase THD ini menyebabkan semakin besarnya resiko kerusakan peralatan akibat
harmonisa yang terjadi pada arus maupun tegangan. Nilai THD yang diijinkan secara internasional maksimal berkisar 5% dari
tegangan atau arus frekuensi fundamentalnya
3
investor
BAB 4.1.27:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Sandratex melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber Daya
Mineral ( ESDM )
2
Asumsi yang biasa digunakan di lapangan ( Best practice )
3
Nilai investasi tidak dijelaskan dalam laporan hasil audit energi
4
Berdasarkan yang biasa terjadi di lapangan ( best practice )
5
MFO ( Marine Fuel Oil )
6
Dasar perhitungan tidak dijelaskan dalam laporan audit, hanya berdasarkan kebiasaan dilapangan ( best practice )
7
Dasar prosentase tidak dijelaskan rinci dalam laporan audit energi
8
investor
BAB 4.1.28:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Wipolimex Raya melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
2
Hasil setelah di konversi ke kWh, dengan faktor konversi 1 m3 HSD ≈ 11,397 kWh
3
Dasar pengambilan 3% ( dari 2.5% - 4% penghematan) yang dipakai tidak dijelaskan dalam laporan hasil audit energi
4
Prosentase penghematan penggunaan VSD berdasarkan pemakaian di lapangan ( best practice )
5
investor
BAB 4.1.29:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Daya Pratama Lestari melalui program kemitraan kementrian Energi dan
2
Acuan yang biasa terjadi di lapangan
3
Prosentase konservatif berdasarkan kebiasaan di lapangan ( best practice )
4
Harga filter tidak dijelaskan secara rinci pada laporan hasil audit energi
5
investor
BAB 4.1.30:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PG Pesantren Baru melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
2
Dasar asumsi tidak dijelaskan dalam hasil laporan audit, hanya berdasarkan kebiasaan di lapangan (best practice)
3
Dasar asumsi merupakan kebiasaan yang terjadi di lapangan (Best practice)
4
Asumsi tidak dijelaskan dalam laporan hasil audit
5
Dasra asumsi tidak dijelaskan rinci dalam laporan audit
6
investor
BAB 4.1.31:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Wiska melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
2
Asumsi penghematan yang sudah menjadi best practice di lapangan
332
3
CRES ( Center of Renewable Energy Sources ), ATHENS, Mei 2000
4
investor
BAB 4.1.32:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PDAM Tirta Benua Kutai Timur melalui program kemitraan kementrian Energi dan
2
investor
BAB 4.1.33:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PG Djombang Baru melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
2
investor
BAB 4.1.34:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Umas Jaya Argotama melalui program kemitraan kementrian Energi dan
2
investor
BAB 4.1.35:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Lotus Indah Textile melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
2
SUTM; Saluran Udara Tegangan Menengah
3
investor
BAB 4.1.36:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PG Modjopanggoong melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
2
investor
BAB 4.1.37:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di PT. Pupuk Sriwijajaja melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
BAB 4.2.1:
1
investor
BAB 4.2.2:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di Gedung Kementrian Perindustrian melalui program kemitraan kementrian Energi
2
investor
BAB 4.2.3:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di Hotel Sedona melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber Daya
Mineral ( ESDM )
333
BAB 4.2.4:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di Hotel Sahid Jaya Makasar melalui program kemitraan kementrian Energi dan
2
investor
BAB 4.2.5:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di Gedung BPKP Jakarta melalui program kemitraan kementrian Energi dan Sumber
BAB 4.2.6:
1
Ringkasan ini berdasarkan laporan hasil audit di Gedung Perpustakaan Nasional melalui program kemitraan kementrian Energi
2
investor
BAB 6.1:
1
Purge gas adalah
2
http://www.PUSRI.co.id/50publikasi01.php?tipeid=FF&pubid=pub20130426
3
http://www.bumn.go.id/pupukindonesia/publikasi/berita/konsorsium-rekind-toyo-menang-tender-proyek-pabrik-urea-ii-b-
PUSRI/
4
http://pupuk-indonesia.com/en/latest-news/321-rekind-toyo-consortium-wins-tender-for-PUSRI-iib-urea-plant
BAB 6.2:
1
Salah satu unit di Pabrik Besi Spons untuk mengolah dan memurnikan gas CO2 yang selanjutnya dikirim ke konsumen pemakai
BAB 6.3:
1
Kapasitas 1 (satu) pabrik Petroganik di Gresik. PT Petrokimia Gresik juga mengembangkan pabrik Petroganik di daerah-daerah,
baik di Pulau Jawa maupun luar Pulau Jawa yang bekerjasama dengan investor setempat.
BAB 6.5:
1
GBCI
BAB 6.6:
1
Rekam jejak 2012
2
Retrofit adalah penambahan teknologi atau fitur baru pada sistem yang sudah tua.
334
LAMPIRAN
P I E E I DAFTAR LANGKAH PENGKEMATAN LAPORAN AUDIT ENERGI PROGRAM KEMITRAAN, EPS, DAN EINCOPS TAHUN AUDIT 2009-2012 - EXCLUDE INDUSTRI PENYEDIA ENERGI - - BIAYA
R N F N N IMPLEMENTASI ≥ 10 MILLIAR RUPIAH
O V F E E D
F E A I N R O S
I S S S S G N I DJBTKE - IESR
L T I I I I E A
Doc No. July 2013 Prepared by: Unggung Widhiantoro
Potensi penghematan
Tahun Biaya Investasi
No Progam Nama Industri Jenis industri No Langkah penghematan SPP
Audit (Rp)
Kwh/Tahun Rp/Tahun
1.1 Pemanfaatan Energi panas terbuang 6,084,973 3,894,383,002 21,660,000,000 5.56

1.2 Pemasangan Inverter pada Kompressor 753,811 482,439,400 300,000,000 0.62
1.3 Pemasangan VSD pada pompa 301,219 192,780,160 250,000,000 1.30
1 2012 PK PT.Timuraya Bahan Pupuk
1.4 Pemasangan Kapasitor Bank 406,336 150,344,476 125,000,000 0.83
1.5 Pemasangan Dummy Travo 21,360 13,670,400 30,000,000 2.19
2.1 Penggantian melting furnace MF-Nasional 1 4,368,454 1,888,524,000 5,150,000,000 2.73

2.2 Penggantian melting furnace MF-Nasional 2 2,167,614 937,080,000 5,150,000,000 5.50
2.3 Penggantian melting furnace MF-Striko 1,241,500 536,712,000 5,150,000,000 9.60
2.4 Perbaikan kualitas daya listrik dengan pemasangan VVVF (CNC) 120,000 81,600,000 500,000,000 6.13
2 2012 EPS PT. Astra Otoparts Divisi Nusa Metal Komponen Otomotif 2.5 Penggantian Lampu TL 36 W menjadi LED 16 W 105,600 90,288,352 344,850,000 3.82
2.6 Penurunan tekanan 1 bar dan penambahan buffer tank 278,400 212,976,000 305,000,000 1.43
2.7 Penggunaan High Efficiency Burner (Modifikasi) dan perbaikan 1,468,282 634,752,000 161,867,200 0.26
isolasi holding furnace
2.8 Penggantian Refrigrant R-22 Menjadi Hidrokarbon 54,720 37,209,600 31,500,000 0.85
3.1 Pemasangan Organic Rrankine Cycle pada furnace 7,927,927 5,390,990,148 15,000,000,000 2.78
3 2012 PK PT.Citra Tubindo Octg 3.2 Re-desain bukaan furnace 1,415,701 962,676,816 750,000,000 0.78
3.3 Pemasangan VSD pada pompa 658,022 447,454,960 180,000,000 0.40
4.1 Pemasangan mini Hydro 1,263,155 1,479,215,072 10,800,000,000 7.30
4.2 Penggantian motor listrik 928,862 631,626,364 743,000,000 1.18
4 2012 PK PTPN VIII Rancabali Orthodoxs tea 4.3 Pemasangan VSD pada Fan 692,046 470,591,069 222,900,000 0.47
4.4 FRP Fan Blade 295,354 200,840,992 200,000,000 1.00
4.5 Pemanfaatan Panas Buang pada Dryer 191,387 30,675,632 80,000,000 2.61
5.1 Install Variable Speed Drive (VSD) to motors in chilled wateR 9,331,200 6,345,216,000 1,440,000,000 0.23
pumping system and Air Handling Unit (AHU)
5.2 Replace the existing conventional lamps with high efficient lamps. 55,987 19,035,648 1,200,000,000 63.04
R 5.3 Interconnect all chillers in central AC system, 52,800 35,900,000 55,000,000 1.53
P N
I F
E N
E N
I DAFTAR LANGKAH PENGKEMATAN LAPORAN AUDIT ENERGI PROGRAMIMPLEMENTASI
KEMITRAAN, EPS, ≥ 10DAN
MILLIAR RUPIAH
EINCOPS TAHUN AUDIT 2009-2012 - EXCLUDE INDUSTRI PENYEDIA ENERGI - - BIAYA
5 O 2011FF E EINCOPS
V
R N E N
N D PT. Delta Merlin Sandang Textile Tekstil 5.4 Replace old chillers in the plant unit B with new efficient chillers. 2,671,800 2,725,236,000 16,200,000,000 5.94
F E A IMPLEMENTASI ≥ 10 MILLIAR RUPIAH
O V R
E FI N
E O
D S
5.5 Replace old chillers in the plant unit A and C with new efficient chillers. 6,938 7,077,000,000 8,100,000,000 1.14
S
FI S
E AG
R SI S
N N
O SI DJBTKE - IESR
LI T
S SI
I
G SI SI E
N AI 5.6 Replace the old compressors in plant unit B with high efficiency 61,200,000 598,295,455 9.78
DJBTKE - IESR
L T Doc
I I No.
I I E A July5.7
2013Replace the old compressors in plant unit A with high efficiency 96,360Prepared
98,287,200 162,000,000
by: Unggung Widhiantoro 1.65
Doc No. July5.8
2013Install Variable Speed Drive to all compressor motors. 543,120Prepared
553,982,400 1,944,000,000
6.1 Penggantian impeller main fan Potensi penghematan
23,794,560 15,228,518,400 13,600,000,000 0.89
No Progam Nama Industri Jenis industri No Pemasangan soft start-stop
6.2 Langkah penghematan
pada kompressor dan konveyor Potensi penghematan
4,838,400 3,096,576,000 5,000,000,000 SPP
1.61
Audit
Tahun Biaya(Rp)
Investasi
No Progam Nama Industri Jenis industri No Perubahan kontrol frekuensi
6.3 Langkah penghematan
induction furnace Kwh/Tahun
1,209,600 Rp/Tahun
774,144,000 1,300,000,000 SPP
1.68
Audit (Rp)
6 2011 PK PT. Inalum Logam & Tekstil 6.4 Pemasangan kapasitor bank Kwh/Tahun
223,171 Rp/Tahun
142,829,568 200,000,000 1.40
6.5
6.6 Pemasangan filter harmonisasi
Penggantian Ballast TL 77,760
103,680 49,766,400
66,355,200 100,000,000
50,000,000 2.01
0.75
6.6
6.7 Penggantian Ballast TLpada furnace
Instalasi Air Preheater 103,680
98,129 66,355,200
66,727,584 50,000,000
80,000,000 0.75
1.20
6.7
7.1 Instalasi
PemasanganAir Preheater
VSD pada pada
Fanfurnace 98,129
15,697,404 66,727,584
1,366,302,044 80,000,000
10,000,000,000 1.20
7.32
7.1
7.2 Pemasangan VSD pada Fan pompa 15,697,404
16,221,037 1,366,302,044
1,411,879,040 10,000,000,000
1,000,000,000 7.32
0.71
7.2
7.3 Pemasangan VSD pada pompa
Penggantian transformator 16,221,037
1,099,930 1,411,879,040
703,955,200 1,000,000,000 0.71
1.42
7 2011 PK PT. Antam Unit Tambang Logam & Tektsil 7.3
7.4 Penggantian
Pemasangantransformator
EMS 1,099,930
519,722 703,955,200
166,195,840 1,000,000,000
280,000,000 1.42
1.68
7 2011 PK PT. Antam Unit Tambang Logam & Tektsil 7.4
7.5 Pemasangan EMS filter harmonisa 519,722
2,671,441 166,195,840
170,972,246 280,000,000
300,000,000 1.68
1.75
7.5
7.6 Pemasangan filter harmonisa
Realibility Centeres Maintenance dengan MCS pada Fan 2,671,441
2,511,585 170,972,246
1,607,414,169 300,000,000
500,000,000 1.75
0.31
7.6
7.7 Realibility Centeres Maintenance dengan MCS pada Fan pompa 2,511,585
1,764,849 1,607,414,169
1,129,503,129 500,000,000 0.31
0.44
7.7
8.1 Realibility
Pemanfaatan Centeres Maintenance
teknologi inverter didengan
Raw MillMCS
Fanpada pompa 1,764,849
5,811,975 1,129,503,129
4,200,000,000 500,000,000
7,076,250,000 0.44
1.68
8.1
8.2 Pemanfaatan teknologi
Perbaikan moda operasiinverter
raw milldi Raw Mill Fan 5,811,975
2,021,149 4,200,000,000
1,400,000,000 7,076,250,000
5,000,000,000 1.68
3.57
8 2011 PK PT. Semen Baturaja Agrokimia 8.2
8.3 Perbaikan moda operasi raw
Kiln mill 2,021,149
1,125,000 1,400,000,000
819,000,000 5,000,000,000
3,000,000,000 3.57
3.66
8 2011 PK PT. Semen Baturaja Agrokimia 8.3
8.4 Perbaikan
Penurunanmoda operasiairKiln
kandungan batubara 1,125,000
1,166,667 819,000,000
450,000,000 3,000,000,000
2,000,000,000 3.66
4.44
8.4
8.5 Penurunan
Pemasangankandungan
VSD padaairfanbatubara
grate cooler 1,166,667
1,401,681 450,000,000
1,020,400,000 2,000,000,000 4.44
1.96
8.5
9.1 Pemasangan VSDElectrical
Optimasi Operasi pada fanArc grate cooler (EAF)
Furnance 1,401,681
10,731,600 1,020,400,000
6,438,960,000 2,000,000,000
15,000,000,000 1.96
2.33
9.1
9.2 Optimasi Operasi Electrical Arc Furnance (EAF)
sistem produksi 10,731,600
11,473,366 6,438,960,000
4,366,664,723 15,000,000,000
6,000,000,000 2.33
1.37
9 2010 PK PT. Hanil Jaya Steel Logam
9.2
9.3 Optimasi sistem
Pemanfaatan gasproduksi
buang 11,473,366
4,589,347 4,366,664,723
1,746,665,889 6,000,000,000
3,000,000,000 1.37
1.72
9 2010 PK PT. Hanil Jaya Steel Logam
9.3
9.4 Pemanfaatan gas buang
Pemasangan filter harmonik pada PLN 1 4,589,347
557,699 1,746,665,889
330,035,741 3,000,000,000
450,000,000 1.72
1.36
9.4
10.1 Pemasangan
Pemanfaatan filter harmonik
gas buang PLTDpada PLN 1 557,699
5,216,683 330,035,741
3,311,730,340 450,000,000
12,000,000,000 1.36
3.62
10 2010 PK PT. Timah (Persero) Tbk Logam 10.2
10.1 Penerapan Manajemen
Pemanfaatan gas buangEnergi
PLTD 8,694,472
5,216,683 5,519,730,340
3,311,730,340 10,000,000,000
12,000,000,000 1.81
3.62
10 2010 PK PT. Timah (Persero) Tbk Logam 10.3
10.2 Pemasangan
Penerapan kapasitor Bank
Manajemen Energipada PPBT 3,619
8,694,472 2,235,360
5,519,730,340 20,000,000
10,000,000,000 8.95
1.81
11.1
10.3 Optimasi Operasi
Pemasangan 7 buah
kapasitor furnace
Bank pada PPBT 25,918,200
3,619 16,846,830,000
2,235,360 14,000,000,000
20,000,000 0.83
8.95
11.2
11.1 Pemanfaatan
Optimasi panas
Operasi buang
7 buah pada rolling mill
furnace 327,708
25,918,200 213,010,200
16,846,830,000 200,000,000
14,000,000,000 0.94
0.83
11 2010 PK PT. Bromo Panuluh Steel Logam
11.3
11.2 Pemasangan kapasitor
Pemanfaatan panas buang bankpada
traforolling
2 mill 58,719
327,708 38,167,350
213,010,200 50,000,000
200,000,000 1.31
0.94
11 2010 PK PT. Bromo Panuluh Steel Logam 11.4 Pemasangan kapasitor
filter harmonisasi pada
11.3 bank trafo 2 motor rolling 22,776
58,719 14,804,400
38,167,350 80,000,000
50,000,000 5.40
1.31
11.4 Pemasangan filter harmonisasi pada motor rolling 22,776 14,804,400 80,000,000 5.40
12 2009 PK PT. Badak Natural Gas Liquefaction Bontang Gas
12 2009 PK PT. Badak Natural Gas Liquefaction Bontang Gas
R N F N N
13.1 Mengganti chiller denga tipe baru yang lebih hemat energi 1,708,200 1,366,560,000 14,400,000,000 10.54
IMPLEMENTASI ≥ 10 MILLIAR RUPIAH
O V F E E D 13.1
13.2 Mengganti chiller
lampu denga
TL T8 -tipe
36 baru
W keyang lebih
lampu hemat
TL T5 28Wenergi 1,708,200
28,080 1,366,560,000
22,464,000 14,400,000,000
22,500,000 10.54
1.00
13 F 2011
E A I N PK
R O S Mall Ratu Indah Makassar Bangunan Mall
13.2
13.3 Mengganti
Melakukan lampu TL T8 - reflektor
pemasangan 36 W kelampu
lampuberefisiensi
TL T5 28W tinggi untuk 28,080 22,464,000 22,500,000
12,500,000 1.00
13 I 2011
S S S S PK
G N I Mall Ratu Indah Makassar Bangunan Mall DJBTKE - IESR
L T I I I I E A 13.3 Melakukan pemasangan
meningkatkan reflektor lampu berefisiensi tinggi untuk
kualitas pencahayaan 12,500,000
Doc No. 2013meningkatkan
July14.1 kualitas pencahayaan
Penggantian Chiller 1,786,050Prepared
1,080,000,000 7,700,000,000
14.1
14.2 Penggantian Chiller
TL-T8 36W dengan TL-T5 28 W 1,786,050
140,464 1,080,000,000
220,867,396 7,700,000,000
796,200,000 7.13
3.60
14.2
14.3 Penggantian TL-T8 36W dengan
cover lampu denganTL-T5 28 W
reflektor effisiensi tinggi 140,464 220,867,396
156,279penghematan
Potensi 370,000,000 796,200,000
778,000,000 3.60
2.10
No Progam Nama Industri Jenis industri 14.3
14.4
No Penggantian cover
ballastlampu dengan
magnetik
Langkah reflektor
dengan effisiensi tinggi
elektronik
penghematan 156,279
613,375 370,000,000
84,981,021 778,000,000
549,000,000 2.10
6.46
SPP
Audit (Rp)
14.4
14.5 Penggantian
Pemasanganballast
VSD magnetik dengan elektronik 613,375
419,542
Kwh/Tahun 84,981,021
254,000,000
Rp/Tahun 549,000,000
320,000,000 6.46
1.26
14 2011 EINCOPS Rumah Sakit Dharmais Rumah Sakit
14.5
14.6 Pemasangan VSD untuk pemanasan air
Direct fired boilers 419,542
73,920 254,000,000
332,640,000 320,000,000
300,000,000 1.26
0.90
14 2011 EINCOPS Rumah Sakit Dharmais Rumah Sakit
14.6
14.7 Direct firedkebocoran
Perbaikan boilers untuk pemanasan
insulasi pipa uapair 73,920
18,432 332,640,000
82,944,000 300,000,000
100,000,000 0.90
1.21
14.8 Pemanfaatan kembali gas buang 7,368 33,156,000 80,000,000 2.41
14.9 Penggantian refrigeran hidrokarbon pada AC SPLIT 86,950 50,200,000 51,600,000 1.03
14.1 Penggantian TL-T8 18W dengan TL-T5 14 W 365,070 220,867,398 21,840,000 0.10
335
PROFIL
Institute for Essential Services Reform (IESR) adalah sebuah lembaga pemikir untuk isu-isu energi dan perubahan iklim.
Aktivitas IESR mencakup kajian dan analisa kebijakan, advokasi kebijakan, kampanye publik dan pengembangan
kapasitas, serta bantuan teknis dan strategic advisory kepada organisasi non-pemerintah, lembaga pemerintah,
lembaga donor, dan bisnis dalam hal yang menyangkut dengan kebijakan dan program energi yaitu: energi
terbarukan, energi efisiensi, kebijajan sektor kelistrikan, serta perubahan iklim: negosiasi internasional, mitigasi,
adaptasi dan pendanaan perubahan iklim. IESR resmi berdiri tahun 2007 sebagai kelanjutan dari Working Group on
Power Sector Restructuring (WGPSR). IESR dalam kiprahnya bertujuan mendorong lahir dan terlaksananya kebijakan
publik yang efektif, transparan, dan berpihak pada kepentingan publik.
Alamat:
Mampang Prapatan VIII, Komp.Bappenas No. R-13, Jakarta, 12790, Indonesia
Tel: 021-7992945 Fax: 021-7996160 Email: iesr@iesr.or.id
Website: www.iesr.or.id
DIREKTORAT JENDERAL ENERGI BARU TERBARUKAN INSTITUTE FOR ESSENTIAL SERVICES REFORM
DAN KONSERVASI ENERGI DIREKTORAT KONSERVASI ENERGI Jl. Mampang Prapatan VIII, Komplek Bappenas
Jl. Pegangsaan Timur No 1, Menteng, Jakarta, 10320 No. R-13, Jakarta, 12790
website: www.ebtke.esdm.go.id website: www.iesr.or.id | Email: iesr@iesr.or.id

Buku Profil Investasi Efisiensi Energi 2013

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Buku Profil Investasi Efisiensi Energi 2013

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BUKU

Institute for Essential Services Reform (IESR)

Hak cipta dilindungi oleh undang-undang

Tim Penyusun Buku Profil Investasi Efisiensi Energi 2013

Tim Periset dan Penulis:

Lay-out dan design cover:

Edisi Revisi Pertama 2014

Jakarta, Juni 2014

Jakarta, Mei 2014

2. Kebijakan Konservasi Energi di Indonesia....................................................................................................7

3. Langkah-Langkah Konservasi Energi (Energy Conservation Measures)......................................................13

4. Potensi Investasi Efisiensi Energi...................................................................................................................49

4.1.32 PDAM Kutai timur............................................................................................................................................................. 167

5. Model Bisnis Efisiensi Energi......................................................................................................................................................... 259

6. Best Practice/Case Studies............................................................................................................................................................... 267

7. Rekomendasi dan Penutup.............................................................................................................................323

Tabel 1. Ringkasan Profil Investasi Kategori Industri

BUMN, BUMD dan Instansi Pemerintah

No Tahun Nama Obyek Jenis Lokasi Nilai Total Biaya

Total 4.588.017.000 15.610.000.000

Tabel 1.1. Potensi Penghematan Energi

Sektor Konsumsi Energi Potensi Penghematan Target Konservasi

Sumber: Draft RIKEN (2013)

Melakukan identifikasi laporan hasil audit energi tahun

Pengelompokan obyek dengan nilai biaya investasi total

Pemilihan obyek yang high investment potential 47

559 Obyek 20 Obyek Industri Pembangkit Energi

341 Obyek Sektor Industri 218 Obyek Sektor Bangunan

64 Obyek 1 M ≤ Biaya Investasi ≤ 10 M 24 Obyek 1 M ≤ Biaya Investasi ≤ 10 M

Sumber: Hasil analisa Tim Penulis (2013)

1.3. Penyampaian informasi dalam Profil Investasi Efisiensi Energi

1.4. Kendala Penyusunan

BAB 2 KEBIJAKAN KONSERVASI ENERGI DI INDONESIA

Tabel 2.1. Konsumsi energi final 2000-2012

Sektor 2000 2005 2010 2012 *)

Sumber: DJEBTKE (2014)

Sumber: Draft RIKEN (KESDM, 2013)

Tabel 2.2. Potensi Penghematan Energi

Sektor 2000 2005 2010 2012 *)

Sumber: Draft RIKEN (2013)

2.2. Landasan Hukum Konservasi dan Efisiensi Energi di Indonesia

BAB 3 LANGKAH-LANGKAH KONSERVASI ENERGI

Benchmarking performa energi

Gambar 3.1. Benchmarking Performa Energi

Benchmark Sektor Bangunan dan Industri

Gambar 3.2 Indek Konsumsi Energi Sektor Bangunan

Sumber : Asean Centre for Energy

Tabel 3.1. Perbandingan Specific Energy Consumption Sektor Industri

Besi dan Baja

3.2.1 Optimisasi Sistem

Proses optimisasi sistem dilakukan sebagai berikut:

)) Mengevaluasi persyaratan kerja.

Sumber : UNIDO 2005

Gambar. 3.3. Contoh Sebuah Sistem

3.2.2 Audit Energi

Definisi audit energi

Tujuan audit energi

Jenis-jenis audit energi

a. Audit energi singkat (walk through audit)

b. Audit energi awal (preliminary audit).

c. Audit energi rinci (detail audit)

Gambar 3.5. Bagan alur proses audit energi.

a. Level 1 – Walk through audit:

b. Level 2 – Detailed/General Energy Audit