Proses peledakan di tambang bawah tanah Deep Ore Zone (DOZ) yang dilakukan pada level produksi,

salah satunya adalah peledakan drawbell. Peledakan ini dilakukan pada beberapa jenis batuan yang
terdapat pada level ini, namun penelitian ini lebih terfokus pada jenis batuan forsiterite magnetite skarn,
dan diorite. Peledakan drawbell ini umumnya tidak terdapat masalah jika dilihat dari distribusi ukuran
fragmentasi hasil peledakannya. Namun apabila dilihat dari ukuran grizzly yang digunakan saat ini, yaitu
dengan ukuran 80 x 80 cm, ukuran fragmentasi yang dihasilkan saat ini masih jauh di bawah ukuran
grizzly yang digunakan, sehingga masih dapat dilakukan optimasi pola peledakan drawbell.

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengevaluasi pola peledakan drawbell yang dilakukan selama ini,
menganalisis, serta menentukan distribusi dan ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan drawbell
untuk batuan forsiterite magnetite skarn, dan diorite dengan menggunakan program Split Desktop dan
metode Kuz Ram, serta optimasi pola peledakan drawbell.

Daerah penelitian meliputi daerah level produksi Deep Ore Zone. Pengambilan data untuk program Split
Desktop dilakukan dengan mengambil gambar digital fragmentasi batuan hasil peledakan secara
langsung di lapangan. Gambar tersebut kemudian diproses dengan program Split Desktop dengan
hasilnya berupa grafik distribusi ukuran fragmentasi batuan. Sedangkan metode Kuz Ram digunakan
untuk memprediksi fragmentasi batuan hasil peledakan. Berdasarkan pengukuran dengan menggunakan
Split Desktop, pola peledakan trial memberikan pengaruh pada kenaikan 80% ukuran batuan, untuk
batuan forsiterite magnetite skarn dari semula 18,59 cm, menjadi 20,09 cm untuk pola peledakan trial I,
dan menjadi 29,76 cm untuk pola peledakan trial II. Sedangkan pada batuan diorite memberikan
kenaikan dari semula berukuran 25,27 cm, menjadi 31,54 cm untuk pola peledakan trial I. Peledakan
trial ini juga memberikan pengaruh pada kenaikan ukuran top size untuk batuan forsiterite magnetite
skarn dari semula 56,58 cm, menjadi 68,45 cm untuk pola peledakan trial I, dan menjadi 72,89 cm
untuk pola peledakan trial II. Sedangkan pada batuan diorite memberikan kenaikan dari semula
berukuran 68,04 cm, menjadi 78,68 cm untuk pola peledakan trial I.

Hasil percobaan selama penelitian memberikan ukuran fragmentasi hasil peledakan pola peledakan trial
I untuk batuan forsiterite magnetite skarn dan batuan diorite, serta pola peledakan trial II untuk batuan
forsiterite magnetite skarn, masih memberikan ukuran fragmentasi hasil peledakan di bawah ukuran
grizzly yang digunakan saat ini.

Metode penambangan yang dipakai didaerah DOZ/MLA adalah sublevel open stoping with
delayed backfill yang merupakan satu-satunya metode penambangan yang diterapkan di
indonesia sampai saat ini. Dalam metode ini, badan bijih dibagi menjadi beberapa sublevel
dengan jarak yang berkisar antara 20 sampai 25 m, dengan lebar stope 8 sampai 23 m. arah
atau orientasi stope dibuat sedemikian rupa sehingga memotong struktur geologi setempat
dengan panjang antara 20 sampai 200 m.
Kegiatan penyiapan tambang DOZ/MLA dimulai pada februaru – uli 1988. berdasarkan data
agustus 1991, kemajuan penyiapan lubang bukaan sepanjang 20,57 m/hari yang
menghasilkan buangan 900 ton/hari. Rata-rata tonase buangan yang dihasilkan dari kegiatan
penyiapan setiap hari sebanyak 1370,8 ton atau 550 ton bijih perhari berdasarkan target bulan
agustus 1991. pemboran produksi dilakukan dengan alat CMM-2 bergaris tenah 4” dan 5 1/8”
memakai pola kipas dengan kemiringan bervariasi antara 90 sampai 70 kearah bawah.
Peledakan dilakukan secara retreat dari arah dinding atas kedinding bawah dengan slot raise
sebagai bidang bebas pemula. Bahan peledak yang dipakan adalah pexgel 55 sebanyak 200
sampai 225 kg/deret/lubang bor.
Metode penambangan yang diterapkan oleh PT. Freeport Indonesia Company ditambang bijih timur adalah
metode block caving dengan metode trench undercuting/drawbell yang menggunakan peralatan angkut Load
Haul Dump (LHD). Kegiatan penambangan di gunung timur terdiri dari dua daerah penambangan, yaitu :
- Area I : terdiri dari paras 3.628 m, 3.610 m dan 3.600 m.
- Area II : 3.558 m, 3.540 m serta 3.530 m.
Dalam metode ini terlebih dahulu dibuat beberapa drill drift, trench drift, dan panel drift sebelum kegiatan
penambangan dimulai atau sebagai pembuatan lubang bukaan/tahap penyiapan. Drill drift (3,6 m x 3,6 m)
dibuat tegak lurus terhadap arah jurus badan bijih/strike dengan spasi 30 m dan panjang 173 m. drill drift ini
digunakan sebagai jalam masuk bagi kegiatan pemboran peledakan undercut untuk permulaan kegiatan
meruntuhkan badan bijih.
Trench drift (3,8 m x 8,2 m) dengan spasi 30 m yang terletak ditengah antara panel drift, berfungsi menampung
bijih hasil peledakan atau runtuhan material dari paras diatasnya. Panel extraction drift (3,8 m x 4,2 m) dibuat
18 m tepat dibawah drill drift yang bersangkutan dengan jarak masing-masing 30 m.
Draw point dibuat pada panel drift sebagai tempat pengambilan bijih yang tertumpuk di trench drift. Posisi draw
point tersebut berselang-seling (staggered) satu sama lain pada setiap sisi dari panel drift dengan spasi 17,3 m.
pemboran untuk pembuatan lubang bukaan dilakukan mengikuti pola burn cut dengan alat bor jack leg. Jumlah
lubang yang dihasilkan rata-rata berkisar antara 60 – 90 buah.
Pada kegiatan pembran untuk produksi diterapkan pola kipas (two side fan), yang terdiri dari 14 buah lubang,
masing-masing bergaris tengah 5 1/8”. Pemboran dilakukan dengan meletakkan mesin bor CMM-2 pada drill
drift kemudian mengebor kekiri dan kekanan drill drift tersebut. Realisasai kemajuan undercutting rata-rata
mencapai 168,82% dari rencana .
Setelah peledakan mula undercut dilakukan , secara alamiah batuan akan mengalami retakan akibat peregangan
dari batuan di atasnya. Bijih hasil peledakan akan mengalir ke dalam trench drift yang berjarak sekitar 18 m dari
drill drift. Kegiatan pemboran selalu diikuti dengan pemasangan penyangga pada lubang bukaan, yaitu berupa
pemasangan pasak batu yang dikombinasikan dengan ‘W’ strap, butterfly plate, serta wire mesh/screen. Pada
main acces adit digunakan penyangga baja (steel arch), sedangkan pada drill drift jenis penyangga kayu dengan
selang jarak 0,5 – 1,0 m.
Sebelum peledakan undercut, terlebih dahulu dilakukan pembuatan cut off slot raise yang terletak pada
boundary drift yang berfungsi sebagai bidang bebas bagi peledakan undercut. Sejumlah lubang tembak dibuat
mengikuti pola burn cut dengan spasi 2,5 m kearah drill drift.

Metode penambangan yang diterapkan oleh PT. Freeport Indonesia Company ditambang
bijih timur adalah metode block caving dengan metode trench undercuting/drawbell yang
menggunakan peralatan angkut Load Haul Dump (LHD). Kegiatan penambangan di gunung
timur terdiri dari dua daerah penambangan, yaitu :
- Area I : terdiri dari paras 3.628 m, 3.610 m dan 3.600 m.
- Area II : 3.558 m, 3.540 m serta 3.530 m.
Dalam metode ini terlebih dahulu dibuat beberapa drill drift, trench drift, dan panel drift
sebelum kegiatan penambangan dimulai atau sebagai pembuatan lubang bukaan/tahap
penyiapan. Drill drift (3,6 m x 3,6 m) dibuat tegak lurus terhadap arah jurus badan bijih/strike
dengan spasi 30 m dan panjang 173 m. drill drift ini digunakan sebagai jalam masuk bagi
kegiatan pemboran peledakan undercut untuk permulaan kegiatan meruntuhkan badan bijih.
Trench drift (3,8 m x 8,2 m) dengan spasi 30 m yang terletak ditengah antara panel drift,
berfungsi menampung bijih hasil peledakan atau runtuhan material dari paras diatasnya.
Panel extraction drift (3,8 m x 4,2 m) dibuat 18 m tepat dibawah drill drift yang bersangkutan
dengan jarak masing-masing 30 m.
Draw point dibuat pada panel drift sebagai tempat pengambilan bijih yang tertumpuk di
trench drift. Posisi draw point tersebut berselang-seling (staggered) satu sama lain pada setiap
sisi dari panel drift dengan spasi 17,3 m. pemboran untuk pembuatan lubang bukaan
dilakukan mengikuti pola burn cut dengan alat bor jack leg. Jumlah lubang yang dihasilkan
rata-rata berkisar antara 60 – 90 buah.
Pada kegiatan pembran untuk produksi diterapkan pola kipas (two side fan), yang terdiri dari
14 buah lubang, masing-masing bergaris tengah 5 1/8”. Pemboran dilakukan dengan
meletakkan mesin bor CMM-2 pada drill drift kemudian mengebor kekiri dan kekanan drill
drift tersebut. Realisasai kemajuan undercutting rata-rata mencapai 168,82% dari rencana .
Setelah peledakan mula undercut dilakukan , secara alamiah batuan akan mengalami retakan
akibat peregangan dari batuan di atasnya. Bijih hasil peledakan akan mengalir ke dalam
trench drift yang berjarak sekitar 18 m dari drill drift. Kegiatan pemboran selalu diikuti
dengan pemasangan penyangga pada lubang bukaan, yaitu berupa pemasangan pasak batu
yang dikombinasikan dengan ‘W’ strap, butterfly plate, serta wire mesh/screen. Pada main
acces adit digunakan penyangga baja (steel arch), sedangkan pada drill drift jenis penyangga
kayu dengan selang jarak 0,5 – 1,0 m.
Sebelum peledakan undercut, terlebih dahulu dilakukan pembuatan cut off slot raise yang
terletak pada boundary drift yang berfungsi sebagai bidang bebas bagi peledakan undercut.
Sejumlah lubang tembak dibuat mengikuti pola burn cut dengan spasi 2,5 m kearah drill drift.

Proses peledakan di tambang bawah tanah Deep Ore Zone (DOZ) yang dilakukan pada level
produksi, salah satunya adalah peledakan drawbell. Peledakan ini dilakukan pada beberapa
jenis batuan yang terdapat pada level ini, namun penelitian ini lebih terfokus pada jenis
batuan forsiterite magnetite skarn, dan diorite. Peledakan drawbell ini umumnya tidak
terdapat masalah jika dilihat dari distribusi ukuran fragmentasi hasil peledakannya.
Namun apabila dilihat dari ukuran grizzly yang digunakan saat ini, yaitu dengan ukuran 80 x 80
cm, ukuran fragmentasi yang dihasilkan saat ini masih jauh di bawah ukuran grizzly yang
digunakan, sehingga masih dapat dilakukan optimasi pola peledakan drawbell.

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengevaluasi pola peledakan drawbell yang dilakukan
selama ini, menganalisis, serta menentukan distribusi dan ukuran fragmentasi batuan hasil
peledakan drawbell untuk batuan forsiterite magnetite skarn, dan diorite dengan menggunakan
program Split Desktop dan metode Kuz Ram, serta optimasi pola peledakan drawbell. Daerah
penelitian meliputi daerah level produksi Deep Ore Zone. Pengambilan data untuk program
Split Desktop dilakukan dengan mengambil gambar digital fragmentasi batuan hasil peledakan
secara langsung di lapangan. Gambar tersebut kemudian diproses dengan program Split
Desktop dengan hasilnya berupa grafik distribusi ukuran fragmentasi batuan. Sedangkan
metode Kuz Ram digunakan untuk memprediksi fragmentasi batuan hasil peledakan.
Berdasarkan pengukuran dengan menggunakan Split Desktop, pola peledakan trial memberikan
pengaruh pada kenaikan 80% ukuran batuan, untuk batuan forsiterite magnetite skarn dari
semula 18,59 cm, menjadi 20,09 cm untuk pola peledakan trial I, dan menjadi 29,76 cm untuk
pola peledakan trial II. Sedangkan pada batuan diorite memberikan kenaikan dari semula
berukuran 25,27 cm, menjadi 31,54 cm untuk pola peledakan trial I. Peledakan trial ini juga
memberikan pengaruh pada kenaikan ukuran top size untuk batuan forsiterite magnetite skarn
dari semula 56,58 cm, menjadi 68,45 cm untuk pola peledakan trial I, dan menjadi 72,89 cm
untuk pola peledakan trial II. Sedangkan pada batuan diorite memberikan kenaikan dari semula
berukuran 68,04 cm, menjadi 78,68 cm untuk pola peledakan trial I. Hasil percobaan selama
penelitian memberikan ukuran fragmentasi hasil peledakan pola peledakan trial I untuk batuan
forsiterite magnetite skarn dan batuan diorite, serta pola peledakan trial II untuk batuan
forsiterite magnetite skarn, masih memberikan ukuran fragmentasi hasil peledakan di bawah
ukuran grizzly yang digunakan saat ini.
Hajar nih Link di bawah, asal jangan di kopi trus langsung di kasih ke Pe

1. Level undercut (Level 3146 mdpl)

Level undercut merupakan level ambrukan dengan undercutting sebagai kegiatan utama, yaitu pemboran dan
peledakan pada daerah drill drift dengan menggunakan pola pemboran fan drilling menggunakan alat Cubex Drill
sehingga akan terbentuk cave. Jarak antara drill drift yang satu dengan yang lain adalah ± 7,5 meter dengan
panjang bervariasi mengikuti bentuk badan bijih dan posisinya sejajar terhadap panel di bawahnya (Level
Produksi). Ukuran lubang bukaan dari drill drift adalah 3,6 x 3,6 meter. Ukuran standar lubang bukaan
bermacam-macam sesuai dengan tujuan pembuatan dan kondisi batuan.
2. Level produksi atau Level extraction (Level 3126 mdpl)

Level Produksi merupakan lubang bukaan yang berada tepat di bawah level undercut, yang berfungsi sebagai
tempat penarikan bijih hasil ambrukan (broken ore) dari level undercut. Dua lubang bukaan penting dalam level
ini adalah :

a. Drawpoint

Adalah lubang – lubang penarikan bijih yang menyerong ke kiri dan ke kanan pada setiap panel untuk
tempat loading broken ore dari level undercut dengan menggunakan alat Load Haul Dump
(LHD). Drawpoint yang dibuat terdiri dari dua macam yaitu single drawpoint yang hanya terdiri dari satu lubang
dari satu sisi paneldan double drawpoint yang terdiri dari satu lubang yang menghubungkan dua panel. Tata
letak drawpoint dirancang agar tahan terhadap beban ambrukan broken ore.Sudut
antara panel dengan drawpoint dibuat 450 dengan jarak antara drawpointadalah 18 meter.
Satu drawpoint mewakili satu blok untuk satu caving atau gua.
b. Panel

Panel yaitu lubang bukaan sebagai jalan angkut broken ore dari lubang bukaan penarikan bijih (drawpoint)
menuju lokasi penumpahan broken ore yang dilengkapi dengan Rock Breaker atau pemecah batu untuk
mereduksi broken ore yang berukuran besar agar dapat lolos dari grizzly. Terdapat 17 panel yang berproduksi
dengan jarak antar panel 30 meter. Setiap satu panel dibuat stasiun grizzly. Dimensi lubang bukaan di panel
yang digunakan adalah lubang bukaan sebesar 4,4 x 4,0 meter. Lantai, dinding dan atap daerah panel
dipasang rock bolt, weld mesh, shotcrete, dan perkuatan dengan beton (concrete). Pada beberapa area
digunakan steel set terutama pada daerah yang terletak pada batuan yang lemah. Perkuatan tersebut
dimaksudkan untuk mengamankan segala aktifitas di panel produksi dari bahaya runtuhnya batuan.

3. Level truck haulage (Level 3076 mdpl)

Broken ore yang turun dari level produksi, langsung jatuh ke bawah melalui grizzlysetinggi 50 meter dan
ditampung pada tempat penampungan (Loading Point) yang berada pada level truck haulage.

Setelah berada di level truck haulage broken ore diangkut dengan menggunakan truck ke Deep Ore Zone
Crusher (Jenis Gyratory Crusher). Terdapat dua crusher jenis Gyratory Crusher di level Truck Haulage pada
tambang bawah tanah Deep Ore Zone (DOZ). Crusher 1 dengan kapasitas 4.000 ton/jam dan Crusher 2 dengan
kapasitas 2.500 ton/jam yang akan mereduksi ukuran batuan dan selanjutnya diturunkan ke ore bin yang
berdiameter 10 meter dan diteruskan melalui ore pass yang berdiameter 3 meter ke feeder.

4. Level Exhaust (Level 3100 mdpl)

Level Exhaust merupakan level yang terletak antara level pengangkutan dan level produksi dimana berfungsi
untuk mengalirkan udara bersih ke level undercut, level produksi dan level pengangkutan. Selain itu,
level exhaust juga berfungsi untuk mengeluarkan udara kotor melalui raise vertikal sepanjang 800 meter yang
langsung menuju ke permukaan dimana tempat vent dipasang.

5. Level Conveyor (Level 3016 mdpl)

Level Conveyor merupakan level terbawah pada sistem block caving DOZ yang merupakan area
penempatan belt conveyor guna mengalirkan broken ore yang berasal dari level produksi. Broken ore pada level
ini nantinya akan dialirkan ke stockpile.

Tambang bawah tanah Deep Ore Zone PT. Freeport Indonesia menerapkan sistem block caving dengan
metode advanced undercut drawbelling dimana sebelum dilakukan pengeboran dan peledakan di level
ekstraksi, telah lebih dulu dilakukan undercutting sejauh satu drawbell. Drawbell merupakan jalur
masuknya bijih hasil peledakan dari daerah undercut menuju drawpoint.. Desain drawbell yang telah
digunakan di DOZ adalah Herringbone, namun sedang dilakukan uji coba dengan menggunakan desain
El_Teniente untuk diterapkan pada Grasberg Block Cave (GBC). Uji coba penggunan desain El_Teniente
dimaksudkan sebagai pembanding terhadap desain Herringbone dari pola pengeboran dan peledakannya
baik secara teknis maupun waktu pengerjaannya. Diharapkan penerapan desain El_Teniente dapat
memberikan hasil yang optimal seperti desain sebelumnya yaitu Herringbone. Untuk pengeboran di
drawbell baik desain Herringbone maupun El_Teniente digunakan alat Cubex Megamatic dengan diameter
bit 76 mm. Terdapat dua prinsip dasar dari desain drawbell baik Herringbone maupun El_Teniente, yaitu
ring desain yang sejajar dengan panel drift dan hole drilling yang berpendicular dengan level undercut.
Pada desain El_Teniente, spasi antar lubang 1,65 m, besar sudut untuk membentuk minor pillar di lubang
pertama dan terakhir adalah 60o dengan total kedalaman bor 1.563,42 m. Lama pengerjaan pengeboran
11-12 hari karena digunakan dua center line. Kebutuhan bahan peledak 6.070 kg. Untuk waktu tunda pola
yang digunakan adalah memutar mengikuti bentuk raise dengan loncatan waktu tunda 60 ms, 40 ms, 20
ms, dan 10 ms. Berdasarkan parameter yang dibandingkan, ditemukan perbedaan yang cukup signifikan
pada keadaan aktual. Waktu untuk melakukan pengeboran pada desain El_Teniente dua kali lebih lama
dari Herringbone karena digunakan dua center line. Untuk mempersingkat waktu pengerjaan drawbell
drilling dengan menggunakan desain El_Teniente diberikan rekomendasi pergantian alat dari Cubex
Megamatic menjadi Solo Drill 7-15 C beserta rancangan desain pola pengeboran yang baru. Diperlukan
waktu pengeboran 3-4 hari karena hanya menggunakan satu center line. Namun untuk penggunaan Solo
Drill di area GBC harus memperhitungkan dimensi drawbell drift pada saat development karena tinggi alat
yang mencapai 2,7 m sama dengan tinggi lintel set di daerah DOZ.