BAHAN AJAR

TEKNOLOGI PARTIKEL

Disusun oleh :
PESERTA KULIAH TEKNOLOGI PARTIKEL

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON - BANTEN
2012
 BAB 1
ANALISA UKURAN PARTIKEL

1.1. Pendahuluan
Penanganan zat padat umumnya lebih sulit dari zat cair, uap dan gas. Zat
padat yang akan diolah dapat berbagai macam bentuk dan ukuran seperti
berbentuk potongan-potongan besar, lembaran atau berbentuk serbuk halus. Zat
padat ada yang keras, kenyal, abrasive, lunak dan rapuh.
Diantara segala macam bentuk dan ukuran yang mungkin ditemukan pada zat
padat, bentuk yang paling penting dari sudut pandangan kimia teknik adalah
partikel-pertikel halus. Pemahaman megenai karakteristik massa zat padat butiran
sangat penting dalam perancangan proses dan perlatan yang diperlukan untuk
mengenai arus yang mengandung zat padat

1.2. Karakteristik Partikel Zat Padat

Partikel zat padat sebagai individu dikarakterisasikan dengan ukuran, bentuk
dan densitasnya. Partikel zat padat homogeny mempunyai densitas yang sama
dengan bahan bongkahan.
Partikel yang bentuknya beratauran seperti berbentuk bola, kubus, ukuran dan
bentuknya dapat dinyatakan dengan mudah, tetapi partikel dengan bentuk yang
tidak beraturan seperti butiran pasir, serpihan mika untuk ukuran dan bentuk tidak
begitu jelas dan harus didefinisikan secara acak.

1.2.1. Bentuk Partikel

Bentuk setiap partikel dicirikan dengan sphericity (sperisitas) atau kebolaan
(Φs) yang tidak bergantung pada ukuran partikel. Sperisitas adalah perbandingan
antara luas benda dengan luas bola pada volume yang sama. Partikel bulat
mempunyai diameter Dp, Φs = 1. Untuk partikel yang bentuknya bukan bola,
sperisitas dapat dinyatakan sebagai berikut :
abola 6𝑉p
Φs = = Φs = … … … … … … … … … . (1)
apartikel Dp Ap
 Dimana :
a = luas spesifik (luas/ volume)
Dp = Diameter ekivalen atau diameter nominal partikel
Sp = Luas permukaan satu partikel
vp = Volume satu partikel

Bola :
Luas bola : 𝐴𝑏𝑜𝑙𝑎 = 𝜋𝑑𝑝 2
𝜋
Volume bola 𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎 = 𝐷𝑝 3
6
𝐴
𝑎𝑏𝑜𝑙𝑎 = 𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎
𝑏𝑜𝑙𝑎

𝜋𝑑 2 6
𝑎𝑏𝑜𝑙𝑎 = 𝜋 𝐷𝑝 3 = 𝐷
6 𝑝 𝑝

Partikel
A partikel
apartikel = V partikel

6
abola 𝐷𝑝 6𝑉p
Φs = = = … … … … … … … … (2)
apartikel Ap Dp Ap
Vp
Diameter ekivalen didefinisikan sebagai diameter bola yang volumenya sama
dengan volume partikel tersebut, tetapi bahan yang berbentuk bijian (granular)
halus, volume maupun luas permukaannya tidak mudah ditentukan secara eksak,
sehingga Dp biasanya diambil dari ukuran nominal atas dasar analisa ayak (screen
analysis) atau dengan analisa mikroskop.

Contoh soal :
Tentukan sperisitas dari kubus dengan volume

Jawab :
Akubus = 6L2
Vkubus = L3

2
Berapa diameter bola yang volumenya L3
𝜋
𝐿3 = 6 𝐷𝑝 3
1
6 3
𝐷𝑝 = 𝐿
𝜋

6
abola =
𝐷𝑝
Apartikel 6L2 6
apartikel = = 3 =
Vpartikel L L
6
1
6 6 3
abola 𝐷𝑝 𝐿 π 1
= 𝜋
3
Φs = = = = 0,81
apartikel 6 6 6
L L

Gambar 1. Perbandingan diameter ekivalen bola

1.2.2. Ukuran Partikel

Ukuran partikel dinyatakan dalam berbagai satuan, tergantung pada
jangkauan ukuran yang terlibat. Partikel yang kasar diukur dalam inci atu
millimeter, partikel halus dalam batasan-batasan ukuran ayakan, partikel sangat
halus dalam micrometer atau nanometer. Ukuran partikel ultra halus kadang-
kadang diuraikan dalam batas-batas dari luas permukaan persatuan massa,
biasanya dalam m2/gram.

3
1.2.3. Ukuran partikel campuran dan ukuran analisa
𝑚
Dalam ukuran seragam dengan diameter Dp, volume total partikel adalah ,
𝜌𝑝

dimana m dan p adalah massa dan densitas partikel. Banyak partikel dalam
contoh N dapat dinyatakan dengan persamaan :
𝑚
𝑁= … … … … … … … … … … (3)
𝜌𝑝 𝑥 𝑉𝑝
Dimana :
m = total massa contoh
p = densitas partikel
Vp = Volume satu partikel
Jika persamaan 1 dan 2 digabung, maka didapat luas permukaan partikel :
6𝑚
𝐴 = 𝑁. 𝐴𝑝 = … … … … … … … … … … . (4)
Φs ρp Dp

1.2.4. Spesifikasi Permukaan Campuran

Jika densitas pertikel p dan sperisitas Φs diketahui, luas permukaan partikel
dalam masing-masing fraksi dapat dihitung dengan persamaan (4) dan hasil untuk
sleuruh fraksi diberikan oleh Aw, spesifikasi permukaan (specific surface), jika  p
dan sperisitas Φs konstan, maka :
𝑛
6𝑥1 6𝑥2 6𝑥𝑛 6 𝑥𝑖
𝐴𝑤 = + …………+ = … … … (5)
Φs ρp Dp Φs ρp Dp Φs ρp Dp Φs ρp 𝐷𝑝 𝑖
𝑖=1

Dimana :
xi = fraksi massa dalam penambahan
n = banyaknya penambahan
Dpi = diameter rata-rata partikel

1.2.5. Ukuran Partikel Rata-rata

Ukuran partikel rata-rata suatu partikel campuran dinyatakan dalam beberapa
cara misalnya yang digunakan adalah volume, diameter permukaan rata-rata (Ds),
dimana berhubungan dengan Aw dapat dinyatakan dengan persamaan :

4
 6
𝐷𝑠 = … … … … … … … … … … … . . (6)
Φs ρp Aw
Persamaan (5) disubtitusikan ke persamaan (6), maka didapat persamaan :
1
𝐷𝑠 = 𝑥𝑖 … … … … … … … … … … … . (7)
𝑛
𝑖=1 𝐷
𝑝𝑖

Jika nomor partikel masing-masing fraksi (Ni), diketahui massa fraksi (Ds), maka
didapat diameter rata-rata aritmatika (DN) adalah :
𝑛
𝑖=1 𝑁𝑖 𝐷𝑝𝑖 𝑖=1 𝑁𝑖 𝐷𝑝𝑖
𝐷𝑠 = 𝑛 = … … … … … … … … (8)
𝑖=1 𝑁𝑖 𝑁𝑇
Dimana : NT = banyaknya partikel dalam contoh

Diameter rata-rata (Dw) didapat dari persamaan sebagai berikut :

𝑛

𝐷𝑤 = 𝑥𝑖 𝐷𝑝𝑖 … … … … … … … … … … … … . (9)
𝑖=1

Diameter dari partikel yang besar nva dalah volume diameter rata-rata (Dv) yang
mana didapat dari hubungan :
1
3
1
𝐷𝑣 = 𝑥𝑖 … … … … … … … … … … … . (10)
𝑛
𝑖=1 𝐷
𝑝𝑖

1.3. Deskripsi Populasi Partikel

Populasi partikel dapat digambarkan dengan distribusi ukuran partikel.
Distribusi ukuran partikel dapat diekspresikan sebagai kurva distribusi frekuensi
atau kurva kumulatif yang dapat dilihat pada Gambar 2. Kedua Gambar tersebut
dihubungkan dengan secara matematis dalam distribusi kumulatif adalah integral
dari distribusi frekuensi. Jika distribusi kumulatif dinyatakan dengan F, maka
distribusi frekuensi adalah dF/dx. Bentuk sederhana dari dF/dx dinyatakan dengan
f(x). distribusi dapat berupa jumlah, permukaan, massa atau volume ( dimana
densitas partikel tidak mengubah-ubah ukuran, distribusi massa sama dengan

5
distribusi volum). Pada Gambar 3 berikut ini adalah bentuk grafik distribusi
partikel.

Gambar 3. Kurva distribusi diferensial frekuensi dan distribusi kumulatif

frekuensi
Untuk populasi partikel, distribusi massa, jumlah dan permukaan dapat dilihat
pada Gambar 4.

Gambar 4. Perbandingan antara distribusi

6
1.4. Metode Pengukuran Partikel
Pengukuran partikel dapat dilakukan dengan beberapa metode, diantaranya
adalah :
1. Sieving (ayakan)
Sieving telah ada sejak zaman Mesir dan dapat dianggap sebagai tulang
punggung teknologi ukuran partikel. popularitas sieving yang terus-menerus
adalah karena prinsip teknik yang fundamental sederhana dan efektivitas biaya.
Beberapa instrumen komponen yang terlibat dalam analisis saringan dapat
dikendalikan kualitasnya, sehingga dapat berlaku untuk berbagai industri
termasuk farmasi, industri kimia, pertanian.
Analisis saringan terdiri dari menggunakan satu atau lebih set layar
(biasanya anyaman kawat), penurunan pembukaan ukuran digunakan untuk
memisahkan atau mengklasifikasikan sampel.
Ayakan standar digunakan untuk mengukur besarnya partikel dalam ukuran
3 sampai 0,0015 in. setiap ayakan di identifikasi menurut mesh (rapat ayakan)
per inci. Karakteristik dari suatu deret yang lazim yaitu deret ayak standar Tyler.
Perangkat ayak ini didasarkan atas bukaan (lubang) ayak ukuran 200 mesh yang
ditetapkan sebesar 0,074 mm. Luas bukaan pada setiap ayak tertentu adalah dua
kali bukaan pada ayak berikutnya yang lebih kecil. Rasio dimensi anyaman yang
sebenarnya pada suatu ayak terhadap ayakan beriku yang lebih kecil adalah 1,41.

Gambar 5. Alat Saringan Getaran

7
2. Mikroskop
Mikroskop dapat terbagi menjadi beberapa jenis yaitu :
a. Mikroskop optic
Mikroskop optic dapat digunakan untuk mengukur ukuran partikel
sampai 0,2 mm sampai 200 nanometer. Penggunaan panjang gelombang
cahaya, seperti sinar ultraviolet, adalah salah satu cara untuk meningkatkan
resolusi spasial dari mikroskop optik, seperti halnya perangkat seperti
bidang dekat mikroskop optik.
Mikroskop Optik memiliki bias kaca dan kadang-kadang dari plastik
atau kuarsa , untuk memfokuskan cahaya ke dalam mata atau lain detektor
cahaya. Mikroskop optik Cermin berbasis beroperasi dengan cara yang sama
b. Mikroskop electron
Tiga varian utama mikroskop elektron ada:
 Scanning electron microscope (SEM)
Scanning elektron mikroskop ( SEM ): terlihat pada permukaan benda
massal dengan memindai permukaan dengan berkas elektron halus dan
pengukuran refleksi. Dapat juga digunakan untuk spektroskopi. Lihat juga
mikroskop elektron scanning lingkungan (ESEM).
 Transmission electron microscope (TEM)
Transmisi elektron mikroskop ( TEM ): elektron melewati sepenuhnya
melalui sampel, analog dengan mikroskop optik dasar. Hal ini
membutuhkan persiapan sampel hati-hati, karena elektron tersebar begitu
kuat oleh materials, kebanyakan adalah perangkat ilmiah yang
memungkinkan orang untuk melihat benda-benda yang biasanya tidak bisa
dilihat dengan mata telanjang atau telanjang.
 Scanning Tunneling Microscope ( STM )
Scanning Tunneling Microscope ( STM ) adalah teknik yang kuat untuk
melihat permukaan pada tingkat atom.

8
 Gambar 6. Beberapa Jenis Mikroskop

3. Difraksi Laser
Difraksi laser, juga dikenal sebagai Statis Hamburan Cahaya, telah menjadi
salah satu partikel paling banyak digunakan sizing teknik distribusi di berbagai
industri. Sampel yang dapat dianalisis di kedua suspensi cair atau dasar dispersi
kering. Bahan sampel melewati sebuah sinar laser yang menghasilkan sinar laser
tersebar di berbagai sudut. Detektor ditempatkan pada sudut tetap mengukur
intensitas cahaya yang tersebar pada posisi tersebut. Suatu model matematika
(Mie atau Fraunhoffer Teori) kemudian diaplikasikan untuk menghasilkan
distribusi ukuran partikel. Hasil akhir dilaporkan atas dasar Volume Spherical
Setara Diameter.
Ukuran partikel oleh Laser Difraksi secara luas diakui oleh berbagai standar
dan lembaga pembinaan seperti ISO, ASTM, USP, EP dan JP. Kemampuan ini
teknik untuk melakukan analisis dispersi kering atau cair membuat pilihan yang
baik untuk partikel ukuran umum aplikasi dan jangkauan luas dinamis (submikron
untuk milimeter) telah terbukti berguna bagi, lingkungan farmasi, makanan,
kecantikan kesehatan, dan industri lainnya.
Berbagai jenis sampel berlaku untuk analisis dengan Laser Difraksi termasuk
obat-obatan aktif (API), eksipien, flyash, air limbah keruh, dan sampel emisi
lingkungan. aplikasi umum meliputi QA / QC pengujian batch, pengukuran
penyelidikan umum screening dan studi banding.

9
 Gambar 7. Difraksi Laser

4. Electrozone (Teknik Coulter Counter)

Electric Sensing Zona juga disebut sebagai Teknik Coulter atau Coulter
Counter. Instrumen ini dengan resolusi tinggi, perhitungan partikel dengan
kecepatan tinggi dan analisa distribusi ukuran partikel yang mencakup rentang
nominal sekitar 1,0 um untuk 300um. Dalam keadaan khusus, tingkat deteksi yang
lebih rendah dapat dikurangi menjadi sekitar 0,4 um. Data biasanya disajikan pada
Frekuensi (Populasi) dan Volume (Mass) dasar dengan Ukuran.
Partikel tersuspensi dalam cairan konduktif (air atau organik) diambil melalui
aperture safir presisi di sisi salah satu dari yang dua elektroda platinum. Sebuah
arus konstan terkesan pada elektroda yang menghasilkan tegangan konstan di
aperture. Pada saat perpindahan partikel melalui aperture (lubang biding kamera),
pulsa tegangan dihasilkan karena perubahan resistansi elektrolit. Perubahan
sebanding dengan volume partikel. Oleh karena itu, metode analisis menentukan
volume dari sebuah partikel dalam tiga dimensi. Sinyal dihitung sebagai satu
aktivitas (jumlah partikel yaitu) dan secara bersamaan, volume langsung
ditentukan. Selain itu, data yang disajikan berdasarkan setara Diameter Bulat
ditingkatkan karena tidak ada teori optik cahaya yang terlibat dalam prinsip
pengukuran.

10
 Gambar 8. Elektrozone (Teknik Coulter Counter)
5. Sedimentasi
Menentukaan ukuran dengan sedimentasi adalah suatu cara yang tidak terlalu
sulit dan dapat dijelaskan menggunakan persamaan Stoke. Kesulitan yang terjadi
yaitu ketika menentukan jumlah partikel pada tiap ukuran, permasalahan ini dapat
diselesaikan menggunakan alat X-ray untuk mendeteksi massa.
SediGraph dapat digunakan untuk sedimentasi dari suspensi liquid-solid yang
homogeny untuk dipisahkan ukurannya. Penyerapan X-ray secara langsung
mendeteksi konsentrasi massa yang dapat dengan mudah terpisah dari kumpulan
partikel. Mengukur kecepatan partikel dengan densitas dibawah gravitasi yang
melalui liquid dengan densitas yang diketahui merupakan parameter yang
digunakan pada persamaan Stoke dan untuk menghitung ukuran ekivalen partikel
bola.

Gambar 9. Alat SediGraph

11
6. Photozone
Mengaburkan cahaya, juga disebut sebagai Photozone dan Single Particle
Optical Sensing (SPOS), adalah teknik analisis resolusi tinggi mampu mendeteksi
persentase kecil. Hal ini juga dapat digunakan untuk mendapatkan distribusi
ukuran keseluruhan, bila dioperasikan dengan teknik yang tepat. Satu
pertimbangan penting ketika memilih photozone adalah konsentrasi sampel yang
disajikan kepada instrumen. Sampel harus dalam bentuk encer untuk analisis.
Teknologi ini bekerja dengan melewatkan aliran encer partikel dalam suspensi
cair antara sumber cahaya dan detektor. Sumber cahaya dalam hal ini adalah
dioda laser, yang menerangi partikel individu dalam aliran dan menghasilkan
bayangan atau penyumbatan cahaya pada detektor. Penyumbatan ini disebut
mengaburkan cahaya.
Ukuran Detektor ini digunakan dalam pengurangan intensitas cahaya dan
menggunakan kurva kalibrasi, proses sinyal untuk menentukan ukuran partikel.
Sinyal juga dihitung sebagai satu aktivitas, sehingga teknik ini mampu
menganalisis partikel tunggal. Hasilnya dapat dilaporkan pada Jumlah dan / atau
dasar Volume tertimbang, dengan menggunakan asumsi ekivalen diameter bola.

Gambar 10. Photozone

12
 BAB II
PARTIKEL TUNGGAL DALAM FLUIDA

2.1. Sifat Zat Padat

Sifat zat padat sangat berkaitan dengan operasi dan perencanaan alat
untuk penganan zat padat. Beberapa sifat dalam zat padat diantaranya adalah :
1. Densitas
Densitas adalah massa persatuan volume. Satuan yang biasa digunakan
adalah gram/cm3 atau lb/cuft. Ada beberapa pengertian densitas yang
dikenal dalam padatan yaitu :
a. Bulk Density
Bulk density atau densitas curah adalah total massa persatuan volume
tempat zat tersebut berada. Volume zat diukur tanpa melakukan ketukan
pada dinding tempat zat. Densitas curah sangat penting dalam
penyimpanan zat padat. Beberapa faktor yang mempengaruhi densitas
curah adalah spesifik gravity, distribusi ukuran, kandungan air, derajat
kekompakan dan pengaruh lingkungan lainnya.
b. Apparent Density
Apparent density atau lebih dikenal dengan particle density yaitu
densitas zat padat berpori tanpa memandang volume pori. Densitas zat
padat diukur menggunakan piknometer yaitu dengan mengukur
bedasarkan volume air raksa yang dpindahkan setelah zat padat tersebut
dimasukkan kedalam piknometer yang penuh berisi air raksa.
c. True density
True density merupakan densitas zat padat dengan melakukan koreksi
terhadap volume pori yang dipunyainya. Volume zat padat tersebut belum
termasuk porinya.
Pengukuran dapat dilakukan dengan menggunakan piknometer dengan
menggunakan liquid yang mempunyai ukuran molekuler kecil seperti air
dan metnol. Dengan menggunakan zat tersebut, maka pori-pori zat padat
 yang akan diukur densitasnya dapat terisi sempurna secara penetrasi oleh
liquid tersebut.
Untuk zat padat bersifat hidropobik seperti batubara rang tinggi,
penetrasi liquid diatas dapat dibantu dengan menggunakan wetting agent
seperti polietilen glikol dan ester. Fungsi wetting agent adalah gugus
polarnya akan mengikat air atau methanol.

2. Spesific gravity
Specific gravity adalah ratio densitas zat terhadap densitas zat tertentu
(zat referensi). Sebagai zat referensi adalah zat padat atau air pada suhu 4oC.

3. Hardness (kekerasan)
Hardness atau kekerasan didefinisikan sebagai ketahanan dari suatu
material terhadap goresan/guratan. Hardness biasanya dinyatakan sebagai
angka yeng termuat dalam skala mohs. Skala mohs 1-4 tergolong material
lunak, skala mohs 4-7 tergolong sedang dan sisanya disebut material keras.

4. Brittleness atau Friability (kerapuhan)

Brittleness menyatakan kemudahan suatu material untuk pecah karena
adalanya pukulan atau benturan dengan benda lain. Kekerasan material
bukanlah kriteria yang menjamin untuk kerapuhannya. Contohnya adalah
gypsum, maerial ini lunak tetapi sulit untuk dipecahkan. Struktur Kristal juga
menentukan bentuk pecahan partikel alamiah dari setelah material pecah.

5. Toughness (liat atau kenyal)

Toughness adalah kebalikan dari friability yang merupakan sifat dari
logam/metal dan aloyy yang tahan terhadap pukulan.

6. Friction
Friction adalah ketahanan suatu material terhadap gesekan apabila dua
material disentuhkan
7. Angle of repose (sudut curam alami)
Angle of repose adalah sudut terbesar dari tumpukkan padat dimana
belum terjadi pergeseran atau keruntuhan. Angle of ripose ini penting dalam
penyimpanan material padat yang ditumpuk ditempat terbuka dan
penempatan material pada belt conveyor.

2.2. Gerakan Partikel Padat Dalam Fluida

Partikel padatan yang terdapat dalam fluida akan memberikan pengaruh
terhadap partikelnya. Fluida bisa dalam keadaan bergerak atau bendanya yang
bergerak dengan fluida diam, atau juga kedua-duanya bergerak. Permasalahan
yang timbul adalah bukan fase mana yang bergerak dan diam, yang terpenting
adalah kecepatan relative antar kedua fasa tersebut.
Gaya yang diberikan pada benda padat dalam aliran fluida dipengaruhi
oleh keterbulenan, yang berbeda dari gaya adalah dalam benda padatnya yang
bergerak dengan kecepatan relative yang sama didalam massa udara yang
laminar. Benda yang jatuh bebas melalui medium kontinyu bergerak dalam
pola spiral atau berputar pada sumbunya atau mengalami kedua hal tersebut
secara bersamaan. Gaya yang bekerja pada benda itu tidak akan sama, jika
benda itu diam dan fluidanya yang mengalir melewatinya.
Terdapat beberapa factor yang mempengaruhi gerakan partikel yang
berada dalam fluida yang bergerak, diantaranya adalah :
a. Gaya seret (drag force)
Gaya pada arah aliran yang diberikan fluida terhadap benda padat
didalam aliran disebut dengan gaya seret (drag force). Menurut hukum
ketiga Newton tentang gerakan, benda itu akan memberikan gaya juga yang
besarnya sama dengan fluidanya, tetapi dengan arah yang berlawanan
seperti yang terlihat pada Gambar 2.1 dibawah ini. Satu-satunya gaya yang
bekerja adalah geser dinding, tetapi pada umumnya dinding benda yang
berada didalam fluida itu membuat sudut dengan arah aliran. Komponen
geser dinding itu yang menyebabkan seret (drag).
 Seret (drag) total dari dinding yang didapatkan hasil integrasi disebut
seret dinding (wall drag) dan dari hasil integrasi tekanan seret bentuk (form
drag).
p cos a dA
(seret bentuk)
G
ay te
a ka
ya na
ng n

dA
di = p
se d A

tW
ba
bk
an

tW sin a dA
(seret dinding)
uo
Arah aliran
dA

Gambar 2.1. Seret dinding dan seret bentuk pada benda yang berada
didalam aliran fluida

b. Koefisien seret
Suatu faktor gesek didefinisikan sebagai rasio tegangan geser terhadap
hasil kali tinggi-tekan kecepatan dan densitas. Benda yang berada dalam
aliran fluida digunakan koefisien seret. (drag coefficient).
Misalkan sebuah bola licin didalam fluida yang berada pada jarak yang
cukup jauh dari batas benda padat arus itu, sehingga arus datang merupakan
aliran potensial. Luas proyeksi benda didefinisikan sebagai luas yang
didapatkan dengan memproyeksikan benda itu pada bidang yang tegak lurus
terhadap arah aliran.
𝜋
Untuk bola, luas proyeksi adalah luas lingkaran besar, yaitu 𝐷𝑝2 , Dp
4

ialah diameter bola. Jika seret total adalah FD, seret rata-rata persatuan luas
proyeksi adalah FD/Ap. Factor gesek adalah rasio tw terhadap hasil kali
densitas fluida dengan tinggi tekan kecepatan.
 Koefisien seret CD didefinisikan sebagai rasio FD/Ap terhadap hasil
kalinya.
𝐹𝐷
𝐴𝑝
𝐶𝐷 = … … … … … … … … … … (1)
𝜌𝑢𝑜 2
2𝑔𝑐

Dimana uo adalah kecepatan arus datang (dengan asumsi uo konstan pada

seluruh luas proyeksi).
Pada partikel bukan bola yang tidak berbentuk bola, terlebih dahulu
menentukan ukuran dan bentuk geometri benda itu dan orientasinya terhadap
arah aliran fluida. Satu dimensi utamanya dipilih untuk digunakan sebagai
panjang karakteristik dan dimensi penting lainnya diberikan sebagai rasio
terhadap dimensi pilihan tersebut. Setiap rasio dinamakan faktor bentuk
(shape factor). Untuk silinder pendek biasanya diameter dipiih sebagai
dimensi penentu dan rasio panjang terhadap diameter sebagai factor bentuk.
Orientasi partikel dalam arus juga diketahui. Silinder dapat menggunakan
sudut antara sumbu silinder dan arah aliran. Jadi luas proyeksi sudah tertentu
dan dapat dihitung. Untuk silinder Ap adalah LDp, dimana L adalah panjang
silinder. Untuk silinder yang sumbunya sejajar dengan arah lingkaran Ap
𝜋
adalah 4 𝐷𝑝2 sama dengan bola yang diameternya sama.

Dari analisa dimensi, koefisien seret benda padat licin didalam fluida tak
mampu mampat bergantung pada angka Reynold dan faktor bentuk. Untuk
setiap bentuk tertentu Angka Reynold partikel didalam fluida didefinisikan
sebagai :
𝑁 𝐺𝑜 𝐷𝑝
𝑅𝑒 = …………………………………………(2)
𝜇

Dimana : Dp = panjang karakteristik

Go = uo
Secara teori Stokes hanya dipakai pada Angka Reynold lebih kecil dari
satu, tetapi pada kenyataanya dapat digunakan tanpa kesalahan yang besar.
 Jika Angka Reynold ditingkatkan sampai 10 atau lebih, tidak dapat
menggunakan hukum Stokes, pemisahan akan terjadi pada titik didapat
bidang ekuator bola.

Gambar 2.2. Berbagai bentuk tahanan dari partikel dalam fluida

2.3. Partikel Jatuh Dibawah Gravitasi Dalam Fluida Bergerak

Gerakan partikel melalui fluida memerlukan suatu gaya luar pada partikel
itu. Gaya tersebut dapat disebabkan oleh densitas antara partikel dan fluida
atau diakibatkan oleh perbedaan medan listrik atau medan magnet.
Terdapat tiga gaya yang bekerja pada partikel yang dalam keadaan
bergerak didalam fluida :
1. Gaya luar (gravitasi atau sentrifugasi) adalah gaya yang disebabkan
karena massa dari benda tersebut
2. Grag force (gaya seret) adalah Gaya pada arah aliran yang diberikan
fluida terhadap benda padat didalam aliran disebut dengan gaya seret
3. Buoyancy force (gaya apung) adalah gaya yang bekerja ke atas
diberikan oleh fluida, yang menentang berat suatu obyek. Besarnya
gaya yang sama dengan perbedaan tekanan antara bagian atas dan
bagian bawah kolom, dan juga setara dengan berat fluida yang
dinyatakan akan menduduki kolom.
 Gambar 2.3. Gaya Buoyancy pada partikel padat

Partikel dengan massa m bergerak dalam fluida dibawah pengaruh gaya

luar Fe, misalkan kecepatan partikel terhadap fluida adalah u. Gaya apung
yang berkerja pada partikel tersebut adalah Fb dan gaya seret adalah FD. Gaya
resultan yang bekerja pada partikel tersebut adalah :
Gravitasi – gaya apung – gaya seret = gaya akselerasi
𝑚 𝑑𝑢
Fe – Fb – FD = 𝑔𝑐 ........................(3)
𝑑𝑡

Gaya luar dinyatakan sebagai hasil kali massa dan percepatan partikel,
𝑚𝑎𝑒
𝐹𝑒 = … … … … … … … … … (4)
𝑔𝑐
Gaya apung, menurut hukum Archimedes adalah hasil kali antara massa
fluida yang dianjakan partikel da percepatan karena gaya luar. Volume
partikel tersebut adalah m/, dimana  adalah densitas partikel, sehingga gaya
apung menjadi :
𝑚𝜌𝑎𝑒
𝐹𝑏 = … … … … … … … … … … (5)
𝜌𝑝 𝑔𝑐
Gaya seret adalah
𝐶𝐷 𝑢𝑜2 𝜌𝐴𝑝
𝐹𝐷 = … … … … … … … … … . (6)
2𝑔𝑐
Dimana :
CD = koefisien seret (tidak berdimensi)
Ap = luas proyeksi partikel diukur pada bidang tegak lurus terhadap arah
gerakan partikel
uo = u
Subtitusi persamaan 4 sampai 6 ke persamaan 3, sehingga didapat :
𝑑𝑢 𝜌𝑎𝑒 𝐶𝐷 𝑢𝑜2 𝜌𝐴𝑝 𝜌𝑝 − 𝜌 𝐶𝐷 𝑢2 𝜌𝐴𝑝
= 𝑎𝑒 − − = 𝑎𝑒 − … … … … . . (7)
𝑑𝑡 𝜌𝑝 2𝑚 𝜌𝑝 2𝑚
 Jika gaya luar adalah gaya gravitasi, ae adalah g yaitu dengan
percepatan gravitasi,sehingga persamaan 7 menjadi :
𝑑𝑢 𝜌𝑝 − 𝜌 𝐶𝐷 𝑢2 𝜌𝐴𝑝
=𝑔 − … … … … … … … … . . (8)
𝑑𝑡 𝜌𝑝 2𝑚
 Gaya sentrifugal terdapat jika arah gerakan partikel
berubah.percepatan gaya sentrifugal karena gerakan lingkar (sirkular)
adalah ;
𝑎𝑒 = 𝑟𝜔2
Dimana : r = jari-jari
 = kecepatan sudut (angular) rad/det
Persamaan 7 akan berubah menjadi :
𝑑𝑢 𝜌 − 𝜌 𝐶𝐷 𝑢2 𝜌𝐴𝑝
2 𝑝
= 𝑟𝜔 − … … … … … … … … . . (9)
𝑑𝑡 𝜌𝑝 2𝑚
 Kecepatan terminal
Dalam dinamika fluida objek bergerak dengan kecepatan terminal, jika
kecepatan konstan untuk menahan gaya yang diberikan oleh cairan melalui
yang bergerak.
Suatu benda jatuh bebas mencapai kecepatan terminal, bila gaya ke
bawah (gravitasi) (Fg) sama dengan gaya seret (grag force) (Fd). Hal ini
menyebabkan gaya total pada objek yang akan nol, yang mengakibatkan
percepatan nol.
Sebagai objek mempercepat (biasanya ke bawah karena gravitasi), gaya
seret yang bekerja pada objek meningkat, menyebabkan percepatan menurun.
Pada kecepatan tertentu, gaya seret yang dihasilkan akan sama dengan berat
benda (mg). Pada titik ini objek berhenti untuk mempercepat sama sekali dan
terus jatuh dengan kecepatan konstan disebut kecepatan terminal (juga
disebut pengendapan kecepatan).

Gambar 2.4. Kecepatan terminal pada partikel padat

Persamaan kecepatan terminal ut didapat untuk pengendaan dibawah

gaya gravitasi dengan membuat du/dt = 0, sehingga didapat persamaan:

2𝑔 𝜌𝑝 − 𝜌 𝑚
𝑢𝑡 = … … … … … … … … … . (10)
𝐴𝑝 𝜌𝑝 𝐶𝐷 𝜌

Dalam gerakan karena gaya sentrifugal, kecepatan bergantung pada jari-

jari dan percepatan tidaklah konstan, jika partikel itu bergerak relative
terhadap fluida. Dalam beberapa hal du/dt kecil sehingga du.dt diabaikan,
maka kecepatan terminal pada radius tertentu dapat didefinisikan dengan
persamaan :

2𝑟 𝜌𝑝 − 𝜌 𝑚
𝑢𝑡 = 𝜔 … … … … … … … … … . (11)
𝐴𝑝 𝜌𝑝 𝐶𝐷 𝜌
 Kecepatan Terminal untuk gerakan partikel berbentuk bola
Jika partikel berbentuk bola dengan diameter Dp, maka :
𝜋𝐷𝑝2 𝜌𝑝
𝑚= … … … … … … … … … … (12)
6
𝜋𝐷𝑝2
𝐴𝑝 = … … … … … … … … … … (13)
4
Subtitusi persamaan 12 dan 13 ke persamaan 10, maka persamaan akan
berubah menjadi :

4𝑔 𝜌𝑝 − 𝜌 𝐷𝑝
𝑢𝑡 = … … … … … … … … … . (14)
3𝐶𝐷 𝜌

 Jika angka Reynold rendah

24
𝐶𝐷 = … … … … … … … … … … . (15)
𝑁𝑅𝑒,𝑝
3𝜋𝜇𝑢𝑡 𝐷𝑝
𝐹𝐷 = … … … … … … … . (16)
𝑔𝑐
𝑔𝐷𝑝2 𝜌𝑝 − 𝜌
𝑢𝑡 = … … … … … … … (17)
18𝜇
 Jika angka Reynold 1.000 < NRe,p < 20.000
0,055𝜋𝐷𝑝2 𝑢𝑡 2 𝜌
𝐹𝐷 = … … … … … … … … . . (18)
𝑔𝑐
𝐶𝐷 = 0,44

𝑔 𝜌𝑝 − 𝜌 𝐷𝑝
𝑢𝑡 = 1,75 … … … … … … … … … . (14)
𝜌

2.4. Bentuk Partikel Bukan Bola

Efek bentuk partikel bukan bola untuk menentukan koefisien gesek akan
susah ditentukan. Hal ini terjadi dimungkinkan karena bentuk partikel yang
tidak beraturan.
Bentuk partikel mempengaruhi koefisien seret yang jauh dari intermediet
dan hukum newton daripada hukum Stokes. Untuk partikel non bola angka
Reynold partikel bedasarkan persamaan volme diameter bola. Diameter bola
sama dengan volume partikel. Pada Gambar 2.5 menunjukkan kurva untuk
partikel dengan sperisitas berbeda.
Partikel kecil dalam gas dan partikel dalam liquid dengan akselerasi
secara cepat ke kecepatan terminal. Sebagai partikel 100 µm jatuh dari air
diam, diinginkan 1,5 ms untuk mencapat kecepatan terminal 2 mm/s. Dapat
dilihat pada table 1.

Gambar 2.5. Koefisien seret Vs angka Reynold untuk sperisitas dengan

range 0,125 sampai 1
 Pada gambar 2.6 berikut ini dapat ditunjukkan bentuk aliran fluida
melalui beberapa jenis partikel.

Gambar 2.6. Bentuk aliran fluida yang melewati benda padat yang berbeda
 BAB III
ALIRAN FLUIDA MELALUI PARTIKEL PACKED BED

4.1. Hubungan Pressure Drop-ALiran

Pada umumnya aliran fluida dapat dibedakan atas (1) aliran dalam saluran,
yaitu aliran yang dibatasi oleh permukaan-permukaan keras, dan (2) a1iran sekitar
benda, yang dikelilingi oleh fluida yang selanjutnya tidak terbatas. Perbedaan
demikian hanyalah untuk memudahkan peninjauan saja, karena gejala dasar dan
kelakuan fluida berlaku pada kedua keadaan tersebut. Aliran melalui pipa dipilih
untuk mewakili bentuk penampang lain karena dilapangan secara garis besar
dapat kita jumpai dalam aplikasi lapangan. Terdapat dua macam bentuk aliran
fluida, diantara adalah :
a. Aliran Laminer
Pada aliran laminar fluida bergerak disepanjang lintasan-lintasan lurus,
sejajar dalam lapisan-lapisan. Besarnya kecepatan-kecepatan dari lapisan-
lapisan yang berdekatan tidak sama. Aliran laminar diatur oleh hukum yang
menghubungkan tegangan geseer ke laju perubahan bentuk sudut, yaitu hasil

kali kekentalan fluida dan gradien kecepatan atau , kekentalan fluida

tersebut dominan dan karenanya mencegah setiap kecenderungan menuju

kondisi-kondisi turbulen.
Kecepatan kritis adalah kecepatan dibawah turbulensi oleh kekentalan
fluida. Batas aliran laminar dinyatakan oleh bilangan Reynold sebesar 2000,
aliran fluida yang berada pada 2000-4000 akan berubah menjadi turbulen.

Gambar 4.1. Bentuk Aliran Laminer

b. Aliran Turbulen
Aliran dimana pergerakan dari partikel – partikel fluida sangat tidak
menentu karena mengalami percampuran serta putaran partikel antar lapisan,
yang mengakibatkan saling tukar momentum dari satu bagian fluida kebagian
fluida yang lain dalam skala yang besar. Dalam keadaan aliran turbulen maka
turbulensi yang terjadi membangkitkan tegangan geser yang merata diseluruh
fluida.
Kecepatan kritis atau kecepatan laminar yang berubah menjadi kecepatan
turbulen dipengaruhi oleh empat buah besaran yaitu diameter tabung,
viskositas, densitas dan kecepatan linier rata-rata. Pengelompokan variabel
tersebut dapat dirumuskan menjadi persamaan :

Dimana :
D = diameter tabung
v = kecepatan rata-rata linear
µ = viskositas

Keturbulenan dapat dibangkitkan dengan berbagai cara selain aliran

melalui pipa. Aliran turbulen dapat terjadi karena kontak antara arus aliran
dengan batas padat atau kontak antara dua lapisan fluida yang bergerak
dengan kecepatan berbeda.
Aliran turbulen terdiri dari suatu massa pusaran dari berbagai ukuran
yang terdapat bersama-sama didalam arus aliran itu. Pusaran-pusaran yang
besar selalu terbentuk secara sinambung lalu pisah menjadi pusaran kecil,
selanjutnya membentuk pusaran-pusaran yang lebih kecil lagi yang pada
akhirnya pusaran-pusaran kecil itu akan hilang.
Setiap pusaran tertentu mengandung sejumlah energy mekanik tertentu.
Energi pusaran yang paling besar disediakan oleh energi potensial bulk benda
itu. Dari sudut pandangan keturbulenan tidak lain dari suatu proses
perpindahan dimana pusaran yang besar-besar, memberikan energi rotasi

37
 bersama serentetan pusaran kecil-kecil. Energi mekanik tidak banyak dilepas
menjadi kalor pada waktu pecahnya pusaran-pusaran besar menjadi makin
kecil, tetapi energy itu tidak dapat menjaga tekanan terhadap aliran dan sama
sekali tidak mempunyai nilai praktis. Energi mekanik ini akhirnya dirubah
menjadi kalor pada waktu pusaran yang terkecil dihabiskan oleh viskositas.
Aliran laminar dan turbulen dapat ditentukan dengan bilangan Reynold,
berikut ini adalah batasan untuk jenis aliran :
 Bila Re < 2100, aliran laminer.
 Bila Re > 4000, aliran turbulen. Untuk Re > 10.000, aliran turbulen
sempurna.
 Nilai Re antara 2100 – 4000 adalah aliran transisi.

Gambar 4.2. Jenis Aliran Laminar dan Turbulen

4.2. Filtrasi
Filtasi atau penyaringan adalah pemisahan partikel padat dari fluida dengan
jalan melewatkan fluida melalui medium penyaring atau septum, dimana zat padat
tersebut tertahan. Fluidanya bisa zat cair atau gas, arus yang berharga mungkin
fluidanya atau bahkan padatannya, atau mungkin juga kedua-duanya.
Fluida mengalir melalui medium filter karena adanya perbedaan tekanan
melintas medium itu. Filter beroperasi pada tekanan yang lebih tinggi dari tekanan
atmosfer disebelah hulu medium filter dan beroperasi dengan tekanan atmosfer

38
disebelah hulu dan vakum disebelah hilir. Tekanan diatas atmosfer disebabkan
oleh gaya gravitasi yang bekerja pada sebuah kolom zat cair oleh pompa, blower
atau gaya sentrifugal. Medium filter harus memenuhi syarat-syarat, diantaranya
adalah :
a. Harus dapat menahan zat padat yang akan disaring dan menghasilkan
filtrat yang cukup jernih
b. Tidak mudah tersumbat
c. Harus tahan secara kimia dan kuat secara fisik dalam kondisi proses
d. Harus memungkinkan penumpukan ampas dan pengeluaran ampas secara
total dan bersih
e. Tidak terlalu mahal
Filter yang digunakan di industri adalah filter tekanan atau vakum. Alat itu
ada yang kontinyu ada juga yang batch. Filter dapat dikelompokan menjadi dua
golongan yaitu : filter klarifikasi (clarifying filter) dan filter ampas (cake filter).
Filter klarifikasi digunakan untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya kecil
dan menghasilkan gas yang bersih atau zat cair yang bening. Filter ampas adalah
untuk memisahkan zat padat yang kuantitasnya besar dalam bentuk ampas, kristal
atau lumpur. Biasanya filter ini dilengkapi untuk pencucian zat padat dan untuk
mengeluarkan sebanyak-banyaknya sisa zat cair dari zat padat sebelum zat padat
tersebut dikeluarkan.

4.3. Teori Dasar Filtrasi

a. Pressure Drop Fluida Melalui Filter Cake
Aliran filtrat melalui packed bed dari cake dapat dijelaskan dengan hukum
Poiseuille dengan asumsi aliran yang melalui filter adalah laminar. Berikut ini
adalah persamaan yang diterangkan dalam hukum Poiseuille untuk aliran
laminar pada pipa lurus.

Dimana : p = pressure drop (N/m2) L = panjang (m)

v = kecepatan pipa terbuka = viskositas (Pa.s)

39
 Filter
Medium fliter
cake

Aliran slurry Filtrate

dL

Gambar 4.3. Bagian yang dilalui filter cake

Untuk aliran laminar dalam packed bed dari partikel persamaan Carman-
Kozeny merupakan hubungan antara persamaan 1 dengan persamaan Blake-
Kozeny yang dapat digunakan pada filtrasi.
Persamaan Blake-Kozeny adalah :

Maka persamaan yang dapat digunakan dalam filtrasi adalah :

Dimana k1 adalah konstan yang sebanding dengan 4,17 untuk partikel

sembarang dengan ukuran dan bentuk tertentu. Kecepatan linear berdasarkan area
penampang kosong.

Dimana A adalah area filter dalam m2 dan V (m3) total filtrate yang
terkumpul selama waktu t (s). Ketebalan cake L brhubungan dengan volume
filtrate V dengan neraca massa. Jika cs adalah kg solid/m3 dari filtrate. Persamaan
neraca massa adalah sebagai berikut :

Dengan mensubtitusi persamaan 4 ke persamaan 3 dan dengan menggunakan

persamaan 5 untuk menentukan L, sehingga persamaannya menjadi :

40
Dimana adalah tahanan spesifik cake dalam m/kg, persamaannya adalah :

Untuk tahanan medium filter dapat ditulis dengan menyamakan persamaan 6

Dimana Rm adalah tahanan medium filter untuk aliran filtrate dalam m-1 dan
adalah pressure drop. Ketika tahanan cake dan medium filter adalah seri, maka
dan persamaan 6 dan 8 dapat digabung menjadi persamaan :

Dimana :
Terkadang persamaan 9 dapat dimodifikasi menjadi persamaan :

Dengan Ve adalah volume filtrat yang dibutuhkan untuk membangun filter cake
semu yang tahanannya sebanding dengan Rm. Volume filtrate V dapat juga
hubungkan dengan W (kg) dari akumulasi cake kering dari solid, dengan
persamaan :

Dimana cs adalah fraksi massa dari solid dalam slurry, m adalah rasio massa dari
cake basah dengan cake kering dan adalah densitas filtrat dalam kg/m3.

b. Persamaan Filtrasi Untuk Tekanan Konstan

1. Persamaan dasar untuk kecepatan filtrasi dalam proses batch
Kebanyakan filtrasi dilakukan pada kondisi tekanan konstan. Persamaan 9
dapat susun ulang sehingga menjadi persamaan

Dimana Kp dalam s/m6 dan B dalam s/m3

41
 2. Persamaan untuk mencuci dari filter cake dan total waktu berputar
Membersihkan filter cake setelah filtrasi membutuhkan perpindahan
filtrat dan dengan difusi. Jumlah cairan pencuci seharusnya cukup untuk
menghilangkan efek pencucian. Untuk menghitung laju pencucian
diasumsikan pada kondisi selama pencucian adalah sama sampai selesai
filtrasi. dengan mengasumsikan struktur cake tidak dibuat-buat, ketika
cairan pencuci menggantikan cairan slurry dalam cake.
Untuk filtrasi pada tekanan konstan menggunakan tekanan yang sama
selama pencucian dan proses filtrasi. persamaannya adalah :

Dimana adalah kecepatan pencucian dalam m3/s dan Vf adalah

total volume filtrat pada saat mulai sampai selesai filtrasi dalam m3
Untuk filter plate and frame, cairan pencuci begerak melalui cake dua
kali ketebalan dan area hanya setengah dari luas dalam filtrasi, jadi untuk
memprediksikan kecepatan pencucian adalah ¼ dari kecepatan filtrasi
akhir.

c. Persamaan Filtrasi Untuk Kecepatan Konstan

Dalam beberapa kasus filtrasi berjalan dengan membuat kondisi kecepatan
konstan dibandingkan dengan tekanan konstan. Hal ini terjadi jika slurry sebagai
umpan menggunakan pompa positif displacement. Persamaan 9 dapat disusun
ulang untuk menentukan laju alir konstan.

42
 Dimana Kv dalam N/m5 dan C dalam N/m2

Jika asumsi cake adalah incompressible, Kv dan C adalah karakteristik

kontanta dari slurry, cake dan aliran filtrate, plot antara –Δp dengan volume total
filtrate yang telah terkumpul, V. Berikan garis lurus untuk kecepatan konstan
dV/dt. Slope adalah Kv dan intersept adalah C. Tekanan meningkat dengan
ketebalan cake meningkat dan volume filtrate yang terkumpul juga meningkat.
Persamaannya dapat juga disusun ulang dalam bentuk –Δp dan waktu t
sebagai variabel.

Subtitusikan persamaan 20 ke persamaan 17, sehingga menjadi :

4.4. Peralatan Filtrasi

Alat penyaring yang dapat dipakai dalam industri sangat beragam tipenya
akan tetapi secara umum dapat digolongkan menjadi :

1. Sand Filter
Sand filter ada dua tipe yaitu : terbuka (open) dan bertekanan (pressure).
Filter jenis ini adalah jenis filter yang paling sederhana yang telah lama
digunakan dengan operasi dan pemakaian yang sederhana pula, misalnya untuk
meyaring air.
Filter jenis ini dipakai apabila jumlah padatan yang akan dipisahkan dari
fluidanya dengan jumlah yang kecil dibandingkan volume fluida yang akan
disaring.

43
 Media filter terdiri dari lapisan pasir atau batuan kecil di isikan ke dalam
suatu tempat penampung berupa drum atau kotak. Media filter dapat pula di
modifikasi dengan tambahan lapisan batu bata dan ijuk untuk membantu
penyaringan partikel yang agak kasar. Drum atau kotak dapat terbuka atau
tertutup. Fluida di alirkan dari bagian atas dan filtratnya di tampung dari bagian
bawah filter. Jenis ini banyak digunakan oleh masyarakat untuk menjernihkan
air sungai atau air yang keruh untuk medapatkan air jernih.
Sand filter efektif untuk menghilangkan polutan dalam air. Sand filter
secara umum mengontrol aliran air dengan control aliran yang terbatas. Tipe
system sand filter terdiri dari dua atau tiga basin. Pertama adalah kolam
sedimentasi untuk memindahkan floatable dan sediment berat. Kedua adalah
kolam penyaringan untuk menghilangkan polutan dengan mengalirkan ke sand
bed. Ketiga adalah kolam keluaran.

Gambar 4.4. Sand filter

2. Pressure Sand Filter
Adalah sand filter yang tertutup, di dalam drum terdiri dari susunan lapisan
pasir, batuan atau bahan lainnya secara berurutan. Fluida dimasukan dari
bagian atas melalui sebuah baffle yang berfungsi untuk mencegah aliran fluida
tidak mengganggu lapisan yang dilewatinya. Kotoran akan tersaring pada

44
 lapisan yang dilewatinya dan fluida akan lewat melalui lubang-lubang pada
bagian bawah drum filter.
Jika kotoran sudah banyak menumpuk pada lapisan maka akan
mengganggu aliran fluida dan harus dibersihkan yang disebut dengan back
wash. Pencucian (back wash) dilakukan dengan mengalirkan air pencuci
berlawanan arah dengan operasi aliran filtrasi. Air pencuci dialirkan dari
bawah dan dikeluarkan dari bagian atas.
Tipe terbuka dan pressure sand filter tidak cocok untuk endapan yang
brsifat seperti agar-agar (gelatin) atau yang dapat menutupi pori-pori yang tak
dapat dipisahkan sewaktu pencucian.

Gambar 4.5. Vertical pressure sand filter

3. Filter Press
Filter press terdapat dalam berbagai model dan ukurannya dipakai
beragam penggunaan dalam industri. Jenis-jenis Filter Press adalah :
A. Plate and Frame Filter
Filter jenis ini banyak dipakai dan dihasilnya cukup memuaskan.
Seperti pada pengilangan minyak yang digunakan untuk menyaring
kandungan lilin dalam minyak mentah.

45
 Flate and frame dibuat dari flate berlekuk dan agak ramping, ditunjang
dengan kerangka.
Material yang akan difiltrasi di pompakan melalui feed chanel
sehingga akan memenuhi frame, feed masuk secara kontinyu menekan
media filter, sehingga tekanan semakin besar dan proses penyaringan
terjadi. Partikel solid atau cake tertahan pada filter media, sedangkan
fluida (filtrat) nya menembus media filter, ditampung di bagian bawah
frame dan dikeluarkan melalui kran pengosongan.

Gambar 4.6. Filter plate and frame

Gambar 4.7. Plate and frame

46
B. Pressure leaf filters
Pressure leaf filter dirancang untuk keluar solid dalam kondisi kering
atau basah, secara total dalam kondisi tertutup dengan operasi otomatis.
Tiap tipe pressure leaf filter dilengkapi dengan pressure vessel yang
diletakan satu atau lebih elemen filter dengan konstruksi segi empat atau
lingkaran. Media filter terbuat dari serat sintetik, mesh metal. Outlet leaf
dihubungkan tersendiri ke berbagai jenis oulet yang melewati dinding
pressure vessel.
Material yang akan disaring dalam vessel bertekanan dan dipisahkan
dari padatan akan disimpan dalam permukaan leaf, dan liquid melewati
sistem pembuangan dan keluar filter. Waktu cycle dihitung dengan
tekanan, kapasitas cake atau jumlah batch. Pencucian cake untuk recovery
mother liquor dapat dibawa sebelum solid keluar sebagai slury atau cake
kering.

Gambar 4.8. “Verti-jet” pressure leaf filter

47
4. Rotary Drum Filter
Secara luas filter vakum yang digunakan adalah rotary drum filter yang
dipatenkan di Inggris oleh William James Hart. Kebanyakan digunakan drum
secara kontinyu ini memberikan keungguluan maksimum, biaya rendah, dan
juga bermacam variasi masing-masing periode waktu filtrasi, pencucian dan
pengeringan.
Permukaan dari drum dilapisi dengan kain filter dan drum dirancang untuk
berputar pada kecepatan rendah, biasanya antara 0,0016-0,004 Hz (0,1-0,125
rpm) atau sampai 0,05 Hz (3 rpm) untuk penyaringan bebas material.
Dalam pencapaian performa yang konsisten dari continuous filter,
dibutuhkan media filter pada proses pembersihan. Tipe filter vakum ini
menginginkan pemindahan secara komplit dan kontinyu dari filter cake dari
permukaan drum, kondisi operasi sering dipengaruhi oleh kebutuhan
penghilangan cake, dan lagi untuk mencapai kapasitas besar dan pencucian dan
pengeringan cake yang baik,sistem pengeluaran cake kebanyakan drum tipe
filter vakum harus dirancang secara komplit dan pemindahan secara kontinyu
dari cake yang sangat tipis.

Gambar 4.9. Layout rotary drum filter

48
Gambar 4.10. Rotary drum filter untuk operasi leaching zinc

49
 FLUIDISASI

1.2. Reaktor Katalitik Terfluidisasi

Fluidisasi adalah metode pengontakan butiran-butiran padat dengan
fluida cair maupun gas. Dengan metode ini butiran-butiran padat memiliki sifat
seperti fluida dengan viskositas tinggi.
Pada laju alir yang cukup rendah, butiran padat akan tetap diam, karena
gas hanya mengalir melalui ruang antar partikel tanpa menyebabkab perubahan
susunan partikel tersebut. Keadaan ini disebut dengan unggun diam atau fixed
bed. Sedangkan kalau laju alir dinaikan akan sampai keadaan dimana unggun
padatan akan tersuspensi di dalam aliran gas yang melaluinya. Pada keadaan ini
masing-masing butiran akan terpisahkan satu sama lain sehingga dapat bergerak
dengan lebih mudah. Pada kondisi butiran yang dapat bergerak ini sifat unggun
akan menyerupai suatu cairan dengan viskositas tinggi, mempunyai sifat
hidrostatik dan sebagainya. Sifat unggun seperti ini disebut unggun terfuidisasi.

Gb 3.9. Unggun padatan yang tersuspensi oleh aliran gas

Reaktor fluidized Bed adalah reaktor yang mereaksikan pereaksinya
hingga menjadi product, dengan proses memfluidisasikan pereaksi yang memiliki
sifat fluiditas ( khususnya gas ) kedalam Reactor.
 Gb 3.10. Reaktor Fluidized Bed

1. Fenomena & Prinsip kerja Reactor Fluidized Bed

Gejala fluidisasi pada system ini disebabkan oleh partikel Oksida
inert halus, kering dan bertingkah laku seperti Zat cair, bila partikel satu
dengan yang lainnya terpisah oleh gas yang bergerak melewati Bed.
Suatu fluidized Bed gas dapat ditinjau sebagai fasa padatan selama
menujukan batas atas yang terdefinisikan secara jelas. Pada kecepatan gas
pada aliran tertentu, kecepatan akhir padatan ter-lewati, batas atas Bed
menghilang dan kondisi Ekstrim padatan ter-lempar dari dapur oleh aliran
gas.
Dalam penentuan kwalitas aliran, suatu diagram penurunan tekanan
(ΔP) VS Kecepatan (µo) dapat dijadikan gambaran jika pengamatan secara
visual tidak dapat memungkinkan.
Gambar menunjukan hubungan antara perubahan tekanan terhadap
tekanan kecepatan aliran gas.
Pada kecepatan aliran yang rendah
didalam Bed, penurunan tekanan
sebanding dengan kecepatan gas,
mencapai nilai maximum ( ΔPMax )
sedikit lebih tinggi dari tekanan statis
partikel. Semakin meningkatnya
kecepatan gas, tumpukan partikel
menjadi tidak terkunci, dengan
demikian ruang kosong akan meningkat
dari εm ke εmf sehingga menghasilkan
penurunan tekanan ke tekanan statis
partikel, εm adalah fraksi kekosongan
pada partikel dalam keadaan tetap dan
εmf adalah fraksi kekosongan pada
fluidisasi minimum ( μmf ), partikel
mengembang pada partikel heterogen.
Semakin meningkatnya aliran gas,
penurunan praktis tidak berubah. Tidak
berubahnya penurunan
tekanan disebabkan teraduknya fasa
padat oleh gas dan tanpa halangan
yang berarti.
 Pemakaian dapur fluidized Bed memberikan control atmosfer yang
lebih cermat homogenitas temperature dapur, bersih dan memberikan hasil
yang lebih pesisi.
Metode fluidized Bed memiliki banyak keuntungan yang dapat diperinci
sebagai berikut :
- Konduktivitas panas yang tinggi.
- Bebas asap dan limbah.
- Atmosfer dapur yang dapat dikontrol sesuai kondisi pemanasan yang
diinginkan.
- Efisien tinggi, ongkos produksi rendah.
- Pemanasan awal rendah.
- Partikel fluidized Bed bersifat Non-korosif dan tidak membasahi
benda kerja.

2. Parameter Fluidized Bed.

Adanya aliran turbulen dan pergerakan cepat dari fluidat, me-
nyebabkan peningkatan koefisien perpindahan panas. Sehingga sifat ini dapat
untuk memanaskan dan mendinginkan benda kerja, sama baiknya dengan
dapur salt bath. Koefisien perpindahan panas ber-kisar antara 120~1200
w/m2C.
Koefisien perpindahan panas dalam dapur Fluidized Bed di-pengaruhi
oleh beberapa factor yaitu:
a. Diameter Partikel.
Diameter partikel diusahakan sekecil mungkin, jika dibawah yang
ditetapkan, gaya elektrostatik akan menyulitkan proses. Agar proses
optimum disarankan diameter partikel berukuran 100 μm ( untuk ukuran
reactor standart ), Serta untuk besar diameter bubble didalam reactor ikut
mempengaruhi pula pada proses maximasi product dan ukuran dari pada
Bed, ( Different bubble size given different Bed sizes for maximum
production of intermediate : Levenspiel, p:464, Figure: 20.12 ).
 Gb 3.11. Different bubble size given different Bed sizes for maximum
production of intermediate.( Levenspiel, p:464, Figure: 20.12 ).

b. Material Partikel.
Sifat fisik yang utama adalah rapat jenis, rapat jenis optimum
berkisar antara 1280~1600 Kg/mm2 . Material yang mem-punyai rapat jenis
tinggi akan menghasilkan koefisien per-pindahan panas yang rendah dan
dibutuhkan tenaga besar untuk fluidisasi, sementara gaya elektrostatik dapat
terjadi pada material dengan rapat jenis yang rendah.

c. Kecepatan Fluidisasi Gas

Kecepatan fluididasi gas optimum akan menghasilkan kecepatan
perpindahan pans optimal. Biasanya antara dua sampai tiga kali kecepatan
minimum.Kecepatan fluidisasi minimum merupakan fungsi dari diameter
partikel dan massa partikel, dan dapat dinyatakan dengan hubungan μm ~
d2 p. Kecepatan fluidisasi tinggi menyebabkan konsumsi fluida gas tinggi dan
perpindahan panas rendah. Sementara kecepatan fluidisasi rendah
menyebabkan berkurangnya panas karena kurangnya kehomogenan proses.
Reaktor katalitik dengan butir katalisator yang mengalami dalam waktu
singkat biasanya dilakukan di dalam reactor katalitik terfluidisasi (RKT).
Untuk keperluan ini dipilih katalisator yang merupakan butira halus sehingga
mudah diherakan dengan aliran udara dengan cara pneumatic keregenerator
dan setelah diaktifkan dikembalikan lagi ke reaktor.
 Prinsip fluidisasi juga dapat dipakai untuk respon katalitik antara butir
padatan dengan gas jika jumlah padatan yang direaksikan sangat banyak.
Keuntungan menggunakan reactor katalitik terflidisasi
Berdasarkan hasil pengamatan penggunaan reactor katalitik terfluidisasi (RKT)
diperoleh keuntungan sebagai berikut :
1. Perpindahan panas pada RKT lebih baik daripada perpindahan panas
pada reactor pada tumpukan katalitik tetap (Fixed Bed Reaktor), sebab
RKT dipakai butir-butir katalisator yang halus sehingga luas permukaan
per satuan massa yang besar.
2. Gas dan butir-butir katalisator keduanya bergerak sehingga aliran gas
lebih turbulen, sehingga kontak antara butiran katalisator dengan gas
lebih baik.
3. Perpindahan panas antar gas dan butir katalisator dengan dinding reaktor
sangat baik terutama karena adanya kesinambungan kecepatan gerak
butir katalisaor ke dinding dari dinding ke teangah reaktor.
4. Jika proses menggunakan padatan yang jumlahnya besar pengoperasian
lebih mudah dengan RKT daripada FBR dan suasana kerja lebih bersih.
5. Jika digunakan butir-butir katalisator yang ukurannya besar dan tidak
berbentuk gelembung gas yang besar sehingga kontak antara keduanya
lebih baik
6. Karena butir katalisator bergerak bersamaan dengan gelembung gas
yang naik keatas sehingga susunan gas dan suhu di dalam reaktor
merata, sehingga reaktor beroperasi secara isotermal

Kerugian menggunakan Reaktor Katalitik Terfluidisasi (RKT)

1. Pencampuran yang baik antara gas dan butir padatan menyebabkan waktu
tinggal di dalam reactor yang tidak sama sehingga hasil yang keluar dari
reactor tidak homogen atau distribusi aktifasi katalisator sangat kas.
Gerakan katalisator menyebabkan terjadinya pencampuran kembali antara
zat pereaksi dengan hasil reaksi selama terabsorbsi oleh katalisator yang
bergerak, sehingga oleh hasil akhir dan menurunkan konversi.
 2. Butir-butir katalisator ada yang rapuh, maka bila di gunakan dalam RKT
akan pecah dan membentuk serbuk katalisator yang akan ikut dengan
aliran gas yang keluar dari reactor.
Kejadian ini tidak hanya menyebabkan kehilangan katalisator tetapi juga
menimbulkan polusi pada udara sekeliling. Butiran katalisator yang keluar
bersama gas hasil dapat di kumpulkan dengan menggunakan pengendap
debu jadi memerlukan tambahan investasi
kesulitan ini dapat dikurangi dengan penggunaan katalisator yang ukuran
butirannya sama
3. pada RKT dinding reaktor akan cepat mengalami erosi sebab butir-butir
katalisator secara tetap menumbuk dinding reaktor, jadi RKT memerlukan
biaya pemeliharaan yang lebih besar dari pada FBR

Pedoman Pemilihan Reaktor Katalitik Terfluidisasi (RKT)

Berdasarkan pengalaman dan pengamatan RKT yang telah dipakai dalam
industri maka ada beberapa pedoman yang dapat dipakai untuk memilih RKT
1. Jika padatan yang akan diproses jumlahnya besar. Padatan itu dapat
berupa katalisator, zat pereaksi, hasil reaksi
2. Kecepatan reaksi tinggal sehingga waktu kontak yang diperlukan sangat
pendek. Waktu kontak tidak akan mencapai keadaan kritis sehingga
distribusi waktu tinggal tidak akan menyebabkan reaksi samping yang
brlebihan
3. Bila reaksi memerlukan waktu kontrol suhu yang tepat untuk menjamin
selektivitas katalisator tidak tepat terjadi.
 Gb 3.12. Reaktor Katalitik Terfluidiasi

Reaksi katalitik dengan butiran katalisator yang mengalami deaktivasi

dalam waktu singkat, biasanya dilakukan dalam reaktor fluidisasi. Untuk
keperluan ini dipilih katalisator dengan ukuran 50 sampai 250 mikron, karena
pengaruh keceptan aliran zat pereaksi ke dalam reaktor butiran-butiran katalisator
akan bergerak. Gerakan katalisator sangat dipengaruhi oleh kecepatan aliran zat
pereaksi ke dalam reaktor.
Jika kecepatan aliran gas sangat kecil, butiran-butiran katalisator tidak
bergerak sama sekali seperti pada reaktor fixed bed, sebaliknya jika keceptan
aliran besar sekali, maka butir-butir katalisator akan terangkat ke puncak reaktor
dengan aliran pereaksi dan zat hasil. Pada umumnya fluidizede bed beroperasi
didaerah gelembung.
Jika bed makin tinggi, gelembung-gelembung gas akan mempunyai
kesempatan lebih lama untuk bergabung sehingga akhirnya diameter gelembung
dapat mencapai ukuran sama dengan diameter bed, kejadian ini disebut slugging.
Terjadinya slugging menyebabkan :
a. Aliran gas kadang-kadang berhenti
b. Lebih banyak butiran halur keluar reaktor bersama gas hasil
c. Butiran halur yang terbawa gelembung yang bergabung menjadi slug
akan jatuh kebawah.
Akibat terjadinya slugging seperti disebutkan sangat merugikan tetapi
butiran padatan jatuh kebawah meyebabkan kontak antara gas dengan padatan
menjadi lebih sempurna, dan ini akan sangat bermanfaat untuk memperoleh
konversi yang besar pada kecepatan reaksi yang lambat.
Salah satu keuntungan dari sistem fluidisasi adalah kemudahan gerakan
padatan masuk kedalam atau keluar reaktor tanpa mempengaruhi operasinya.
Untuk reaktor pereangkahan dengan butiran katalisator halus maka butiran
katalisator telah mengalami keracunan di dalam reaktor dapat diaktifkan kembali
didalam regenerator, selanjutnya katalisator yang sudah diaktifkan dimasukan
kembali ke dalam reaktor.
Jika keceptan aliran gas di dalam reaktor lebih besar dari kecepatan
fluidisasi minimum, maka butir katalisator akan terangkat naik ke atas sehingga
bed akan mengembang. Perbandingan antara tinggi bed setelah terjadi fluidisasi di
banding sebelumnya rasio pengembangan bed. Setiap reaktor katalis terfluidisasi
selalu dilengkapi dengan pengendap debu untuk mengumpulkan butir katalisator
yang terbawa oleh aliran gas yang keluar dari reaktor, untuk selanjutnya
katalisator dikembalikan ke dalam reaktor, karena aliran gas yang besar, butir-
butir katalisator selalu bergerak maka terjadi pengadukan, sehingga komposisi dan
suhu dalam sebuah reaktor fluidized bed dapat dianggap selalu uniform.
 Tugas Teknologi Partikel
Fludisasi dan Prinsip Kerjanya

Disusun oleh :
Afni Anggietisna 3335081645
Danu Praseya 3335081655
Uky Pratama 3335071538
Hilman Ibn Mahdi 3335090997

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON BANTEN
2012
 FLUIDISASI UNTUK DRYING

1. FLUIDISASI (PENGONTAKAN)
Fluidisasi adalah metoda pengontakan butiran -butiran padatan dengan
fluida baik cairmaupun gas. Metoda ini diharapkan butiran padatan memiliki
sifat seperti fluida dengan viskositastinggi.
Sebagai ilustrasi, tinjau suatu kolom berisi sejumlah partikel padat berbentuk
bola. Melaluiunggun padatan ini kemudian dialirkan gas dari bawah ke
atas. Pada laju alir yang cukup rendah,butiran padat akan tetap diam,
karena gas hanya mengalir dari bawah ke atas. Pada laju alir yangcukup
rendah, butiran padat akan tetap diam, karena gas hanya mengalir
melalui ruang antarpartikel tanpa menyebabkan peruba han susunan
partikel tersebut.
Keadaan yang demikiandisebut unggun diam atau fixed bed.Kalau laju alir
kemudian dinaikkan, akan sampai pada suatu keadaan di mana unggun
padatanakan tersuspensi di dalam aliran gas yang melaluinya. Pada
keadaan ini masing-masing butiranakan terpisahkan satu sama lain
sehingga dapat bergerak dengan lebih mudah. Pada kondisibutiran yang
dapat bergerak ini, sifat unggun akan menyerupai suatu cairan dengan
viskositastinggi, misalnya adanya kecenderungan untuk mengalir,
mempunyai sifat hidrostatik dansebagainya.
Dalam dunia industri, fluidisasi diaplikasikan dalam banyak hal
seperti
a. transportasi serbuk padatan (conveyor untuk solid),
b. pencampuran padatan halus,
c. perpindahan panas (sepertipendinginan untuk bijih alumina panas),
d. pelapisan plastik pada permukaan logam,
e. proses dryingdan sizing pada pembakaran,
f. proses pertumbuhan partikel dan kondensai bahan yang
dapatmengalami sublimasi,
g. adsorpsi (untuk pengeringan udara dengan adsorben),
 h. dan masih banyakaplikasi lain.
Fenomena-fenomena yang dapat terjadi pada prose fluidisasi antara
lain:
(1) Fenomena fixed bed yang terjadi ketika laju alir fluida kurang dari
laju minimum yangdibutuhkan untuk proses awal fluidisasi. Pada kondisi ini
partikel padatan tetap diam.
(2) Fenomena minimum or incipient fluidization yang terjadi ketika laju alir
fluida mencapai lajualir minimum yang dibutuhkan untuk proses fluidisasi.
Pada kondisi ini partikel-partikel padatmulai terekspansi.
(3) Fenomena smooth or homogenously fluidization terjadi ketika
kecepatan dan distribusi aliranfluida merata, densitas dan distribusi
partikel dalam unggun sama atau homogen sehinggaekspansi pada setiap
partikel padatan seragam.
(4) Fenomena bubbling fluidization yang terjadi ketika gelembung -
gelembung pada unggunterbentuk akibat densitas dan distribusi partikel
tidak homogen.
(5) Fenomena slugging fluidization yang terjadi ketika gelembung -
gelembung besar yang mencapailebar dari diameter kolom terbentuk
pada partikel-partikel padat.Pada kondisi ini terjadi penorakan se hingga
partikel-partikel padat seperti terangkat.
(6) Fenomena chanelling fluidization yang terjadi ketika dalam
ungggun partikel padatan terbentuksaluran -saluran seperti tabung
vertikal.
(7) Fenomena disperse fluidization yang terjadi saat kecepatan alir
fluida melampaui kecepatanmaksimum aliran fluida. Pada fenomena ini
sebagian partikel akan terbawa aliran fluida danekspansi mencapai nilai
maksimum.Fenomena-fenomena fluidisasi tersebut sangat dipengaruhi
oleh faktor-faktor:
(a) laju alir fluida dan jenis fluida
(b) ukuran partikel dan bentuk partikel
(c) jenis dan densitas partikel serta faktor interlok antar partike
 (d) porositas unggun
(e) distribusi aliran,
(f) distribusi bentuk ukuran fluida
(g) diameter kolom
(h) tinggi unggun.

Proses fluidisasi biasanya dilakukan dengan cara mengalirkan fluida

gas atau cair ke dalam kolomyang berisi unggun butiran -butiran padat.
Pada laju alir yang kecil aliran hanya menerobos unggunmelalui celah -
celah/ ruang kosong antar partikel, sedangkan partikel -partikel padat
tetap dalamkeadaan diam. Kondisi ini dikenal sebagai fenomena unggun
diam. Saat kecepatan aliran fluidadiperbesar sehingga mencapai
kecepatan minimum, yaitu kecepatan saat gaya seret fluidaterhadap
partikel-partikel padatan lebih atau sama dengan gaya berat partikel-
partikel padatantersebut, partikel yang semula diam akan mulai
terekspansi, Keadaan ini disebut incipientfluidization atau
fluidisasiminimum. Jika kecepatan diperbesar, akan terjadi beberapa
fenomena yang dapat diamati secaravisual dan pada k ondisi inilah
partikel-partikel padat memiliki sifat seperti fluida dengan
viskositastinggi.Karena sifat-sifat partikel padat yang menyerupai sifat
fluida cair dengan viskositas tinggi, metoda pengontakan fluidisasi memiliki
beberapa keuntungan dan kerugian. Keuntungan proses fluidisasi,antara lain:
(1) sifat unggun yang menyerupai fluida memungkinkan adanya aliran
zat padat secara kontinudan memudahkan pengontrolan,
(2) kecepatan pencampuran yang tinggi membuat reaktor selalu
berada dalam kondisi isotermalsehingga memudahkan pengendaliannya,
(3) sirkulasi butiran-butiran padat antara dua unggun fluidisasi
memungkinkan pemindahan jumlah panas yang besar dalam reaktor,
(4) perpindahan panas dan kecepatan perpindahan mass antara
partikel cukup tinggi,
 (5) perpindahan panas antara unggun terfluidakan dengan media
pemindah panas yang baikmemungkinkan pemakaian alat penukar panas
yang memiliki luas permukaan kecil.
Sebaliknya, kerugian proses fluidisasi antara lain:
(1) selama operasi partikel-partikel padat mengalami pengikisan
sehingga karakteristik fluidisasidapat berubah dari waktu ke waktu,
(2) butiran halus akan terbawa aliran sehingga mengakibatkan
hilangnya sejumlah tertentupadatan,
(3) adanya erosi terhadap bejana dan sistem pendingin,
(4) terjadinya gelombang dan penorakan di dalam unggun sering kali
tidak dapat dihindarisehingga kontak antara fluida dan partikel tidak
seragam. Jika hal ini terjadi pada reaktor, konversireaksi akan kecil

2. DRYING (PENGERINGAN)
a. Pengeringan atau Drying
Pengeringan adalah suatu cara untuk mengurangi sebagian air sampai batas
tertentu dari suat bahan makanan. Proses utama yang terjadi pacta proses
pengeringan adalah penguapan. Penguapan terjadi apabila air yang dikandung
oleh suatu bahan teruap, yaitu apabila panas diberikan kepada bahan tersebut.
Panas ini dapat diberikan melalui berbagai sumber, seperti kayu api, minyak dan
gas, arang baru ataupun tenaga surya
1. Keuntungan pengeringan :
Ø Bahan dapat disimpan lebih lama
Ø Pengangkutan menjadi lebih ringan
Ø Biaya yang dibutuhkan untuk fasilitas pengeringan relative lebih kecil
Ø Tidak memerlukan cara sterilisasi khusus
Ø Bahan bahan yang telah dikeringkan, tidak memerlukan persyaratan
Ø Pemakaian bahan kering lebih praktis

2. Kerugian Pengeringan :
Ø Kerusakanya tidak dapat diketahui dengan segera
 Ø Berberapa jenisnya perlu direndan air.

b. Macam-macam pengeringan
1. Pengeringan Alami
Pengeringan alami mendapatkan hasil yang berbeda karena kita mengenal
keadaan cuaca yang berbeda dapat terjadi karena panas terik, cuaca mendung atau
keadaan sinar matahari terhalang, sehingga tidak dapat mengenai bahan yang
dikeringkan,terutama didaerah beriklim tropis dengan sinar matahari yang selalu
ada sepanjang tahun. Pengeringan dengan sinar matahari tidak hanya dilakukan
oleh pengusaha kevil tetapi dilakukan juga oleh pengusaha yang relative bermodal
besar. Misalnya pabrik Tapioka, Kopra, pengeringan buah kurma, maupun
anggur.
2. Pengeringan Buatan
Pengeringan buatan terutama dapat dilakukan oleh industry-industri yang
bermodal besar, karena dibutuhkan alat-alat dengan biaya yang besar pula.
Pengeringan buatan kadang-kadang dikombinasikan dengan pengeringan alami
dengan tujuan mengurangi kerugian dan mendapat untung yang besar.
c. Fluidisasi
Fluidisasi merupakan salah satu teknik pengontakan fluida baik gas maupun
cairan dengan butiran padat. Pada fluidisasi kontak antara fluida dan partikel
padat terjadi dengan baik karena permukaan kontak yang luas. Teknik ini banyak
digunakan di industri kimia dengan penggunaannya meningkat pesat pada dekade
terakhir ini.
d. Pengering Sistem Fluidisasi
Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses
pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu
yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut
memiliki sifat seperti fluida (Kunii dan Levenspiel, 1977).
Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk mempercepat proses
pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering. Pengeringan ini banyak
digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel atau butiran, baik untuk
industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian, polimer dan limbah
(Mujumdar, 2000). Pada industri pangan teknologi pengeringan system fluidized
bed dipakai untuk produk berbentuk tepung, biji-bijian (granular), tetapi dewasa
ini sudah berkembang pada bentuk produk lainnya bahkan sampai pada bentuk
produk pasta ( Mujumdar et al., 2003). Proses pengeringan dipercepat dengan cara
meningkatkan kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam
kondisi ini terjadi penghembusan bahan sehingga memperbesar luas kontak
pengeringan, peningkatan koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan
laju difusi uap air.
Kecepatan minimum fluidisasi adalah tingkat kecepatan aliran udara terendah
dimana bahan yang dikeringkan masih dapat terfluidisasi dengan baik, sedangkan
kecepatan udara maksimum adalah tingkat kecepatan tertinggi dimana pada
tingkat kecepatan ini bahan terhembus ke luar ruang pengering (Andayani, 1988
dalam Sawitri, 2003).
Fluidisasi tercapai apabila kecepatan aliran udara lebih besar dari kecepatan
minimum fluidisasi. Selama proses pengeringan apabila kecepatan aliran udara
ditingkatkan, tekanan statik udara pengering meningkat dan bahan yang
dikeringkan akan terangkat sampai ketinggian tertentu dan menyebabkan bahan
terfluidisasi. Pada kondisi ini bahan teraduk secara merata dan bantalan udara
yang menyangga bahan pada ketinggian tertentu disebut dalam keadaan fluidisasi
minimum (Brooker dkk, 1992).

Alat-alat pada sistem Fluidized Bed Dryer

Berikut ini adalah bagian-bagian mesin pengering sistem fluidisasi yang akan
digunakan :

1. Kipas (Blower). Kipas (Blower) berfungsi untuk menghasilkan aliran

udara, yang akan digunakan pada proses fluidisasi. Kipas juga berfungsi
sebagai penghembus udara panas ke dalam ruang pengering juga untuk
mengangkat bahan agar proses fluidisasi terjadi.
2. Elemen Pemanas (heater). Elemen Pemanas (heater) berfungsi untuk
memanaskan udara sehingga kelembaban relatif udara pengering turun,
dimana kalor yang dihasilkan dibawa oleh aliran udara yang melewati
elemen pemanas sehingga proses penguapan air dari dalam bahan dapat
berlangsung.
3. Chamber. Chamberberfungsi sebagai tempat dimana bahan yang akan
dikeringkan ditempatkan. Perpindahan kalor dan massa uap air yang
paling optimal terjadi diruang ini. Menurut Mujumdar (2000), tinggi
tumpukan bahan yang optimal untuk pengering dengan menggunakan
fluidized bed dryer adalah 2/3 dari tinggi ruang pengering.
4. Cyclone. Cyclone berfungsi memisahkan padatan yang terbawa oleh gas

3. Desain Konstruksi Fluidized Bed Dryer untuk industri kecil menengah

Industri kecil menengah umumnya mempunyai banyak kendala dalam
pertumbuhan dan perkembangannya, mulai dari masalah permodalan, peralatan
proses produksi, manajement, pasar, dan sebagainya. Khusus kendala peralatan
proses produksi dari hasil penelitian yang pernah dilakukan pada industri pangan
masih cukup banyak menggunakan peralatan sederhana dan tradisional dengan
skala kapasitas produksi terbatas namun dilain pihak sudah mulai menghasilkan
produk dengan kualitas yang cukup baik. Peningkatan penggunaaan teknologi
peralatan proses produksi yang tepat guna dibutuhkan agar dapat meningkatkan
kapasitas produksi, kualitas produk serta penggunaan energi proses yang lebih
efisien.
Teknologi Fluidized Bed Dryeradalah suatu alternatif pilihan karena
teknologi ini mempunyai perpindahan panas dan massa lebih baik dari jenis
pengeringan konvensional lainnya, sehingga kapasitas pengeringan dapat lebih
besar dan dapat menghasilkan produk dengan kandungan kadar air yang seragam.
Selain itu teknologi peralatan Fluidized Bed Dryer cukup kompak dengan
investasi awal relatif rendah dan umumnya teknologi pengeringan sistem
Fluidized Bed Dryerini dipakai untuk produk berbentuk tepung, biji-bijian, tetapi
dewasa ini sudah berkembang pada bentuk produk lainnya bahkan sampai kepada
bentuk produk pasta.

3.2 Penggunaan Fluidized Bed Dryer pada proses pembuatan susu kedelai
Selama ini, teknologi spray dryer paling banyak digunakan secara komersial
untuk metode pengeringan susu karena waktu kontak panas yang sangat singkat
dan laju yang tinggi (Liu, 1997; Wijeratne, 1993). Akan tetapi, teknologi spray
dryer membutuhkan biaya tinggi karena adanya sistem vakum (Mujumdar, 1995).
Selain itu, pengeringan spray memiliki keterbatasan jika bahan baku memiliki
sifat yang lengket, sehingga produk akan menempel pada permukaan peralatan
atau terjadi penggumpalan (Jinapong dkk., 2008).
Selain itu, penelitian sebelumnya juga telah meneliti proses produksi bubuk
susu kedelai melalui 3 tahapan proses, yaitu ultrafiltrasi, spray drying, dan
aglomrasi unggun terfluidakan (Jinapong dkk., 2008). Proses ultrafiltrasi
dilakukan untuk meningkatkan konsentrasi susu kedelai, sebagai alternatif dari
proses evaporasi konvensional, karena proses ini merupakan proses yang non
termal. Selain itu, ultrafiltrasi juga dilakukan untuk menghilangkan komponen-
komponen berat molekul rendah yang bersifat anti-nutrisional, seperti
oligosakarida dan asam phytic (Ang dkk., 1986; Omosaiye dkk., 1978).
Proses selanjutnya, yaitu pengeringan spray merupakan metode komersial
yang paling banyak digunakan dalam mengeringkan susu. Sedangkan untuk
proses terakhir, yaitu aglomerasi, bisa didefinisikan sebagai proses pembesaran
ukuran, dimana material awal yang berbentuk partikel halus seperti debu akan
saling tergabung atau terikat satu sama lain, sehingga menghasilkan struktur
agregat berpori yang berukuran jauh lebih besar daripada material awal (Ortega-
Rivas, 2005; Parikh dkk., 1997; Schuchmann, 1995).Akan tetapi hasil bubuk susu
kedelai yang dihasilkan terlalu besar sehingga sulit larut dalam air, khususnya
dengan energi mekanis yang minimum. Ketika didispersikan, partikel bubuknya
akan mengambang ke permukaan atau mengendap ke bagian bawah wadah pada
satu periode waktu tertentu.
Oleh karena itu, saat ini berkembang teknologi untuk memproduksi susu
bubuk dengan menggunakan pengeringan unggun terfluidakan (fluidized bed)
inert partikel. Teknologi ini dapat digunakan juga untuk umpan lain yang berupa
pasta atau larutan untuk kemudian diubah menjadi bentuk bubuk. Dibandingkan
spray dryer, teknologi unggun terfluidakan inert partikel memiliki biaya yang
lebih rendah, dengan tingkat kualitas produk yang sama (Medeiros dkk., 2002).
Pengering unggun terfluidakan memiliki volume dan luas area yang lebih
kecil dibandingkan spray dryer. Sehingga biaya investasi dan operasi lebih rendah
yang juga menurunkan konsumsi daya (Mujumdar, 1995). Hal ini bisa dicapai
karena pengering unggun terfluidakan dioperasikan pada kondisi atmosferik.
Selain itu, efisiensi pengeringan yang tinggi tercapai karena bidang kontak yang
besar dan perbedaan yang besar antara suhu udara masuk dan keluar. Fleksibilitas
regim, pengendalian penggumpalan partikel, tingginya efisiensi pengeringan,
pelepasan lapisan dari permukaan partikel dan produksi bubuk dapat terus
ditingkatkan di dalam pengeringan larutan dalam fluidized bed inert partikel
(Cabral dkk, 2007).
3.3 Konsep Dasar Pengeringan
Pengeringan zat padat adalah pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair dari
bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat padat itu sampai
suatu nilai rendah yang dapat diterima. Pengeringan biasanya merupakan langkah
terakhir dari sederetan operasi dan hasil pengeringan biasanya siap dikemas.
Pemisahan air dari bahan padat dapat dilakukan dengan memeras zat tersebut
secara mekanik sehingga air keluar, dengan pemisah sentrifugal, atau dengan
penguapan termal. Pemisahan air secara mekanik biasanya lebih murah biayanya,
sehingga biasanya kandungan zat cair itu diturunkan terlebih dahulu sebanyak-
banyaknya dengan cara mekanik sebelum diumpankan ke dalam pengering termal.
Kandungan zat cair dalam bahan yang dikeringkan berbeda dari satu bahan ke
bahan lain. Ada bahan yang tidak mempunyai kandungan zat cair sama sekali
(bone dry). Pada umumnya zat padat selalu mengandung sedikit fraksi air sebagai
air terikat. Zat padat yang akan dikeringkan biasanya terdapat dalam bentuk serpih
(flake), bijian (granule), kristal (crystal), serbuk (powder), lempeng (slab), atau
lembaran sinambung (continous sheet) dengan sifat-sifat yang berbeda satu sama
lain. Zat cair yang akan diuapkan mungkin terdapat pada permukaan zat padat
seperti pada kristal; dapat pula seluruh zat cair terdapat di dalam zat padat seperti
pada pemisahan pelarut dari lembaran polimer; atau dapat pula sebagian zat cair
sebagian di luar dan sebagian di dalam. Umpan pengering mungkin berupa zat
cair di mana zat padat melayang sebagai partikel, atau dapat pula berbentuk
larutan.
Kadar air atau moisture content adalah jumlah air yang terkandung dalam
suatu bahan. Kadar air dari padatan bisa akan mengalami penurunan selama
proses pengeringan berlangsung, yang kemudian akan menurunkan densitasnya.
Pada beberapa kasus, bahan kering akan menyusut. Kadar air yang terkandung
dalam bahan bisa dihitung dengan beberapa cara, diantaranya, susu kedelai bubuk
bisa ditentukan dengan dua basis, yaitu basis basah dan basis kering.
3.4 Pengering Unggun Terfluidakan
Pengering unggun terfluidakan merupakan sistem pengeringan yang banyak
digunakan untuk mengeringkan suspensi, pulp, dan pasta, terutama karena
kelebihannya yang memiliki laju perpindahan massa dan panas yang tinggi di
antara padatan dan udara panas, yang kemudian akan memberikan waktu
pengeringan yang pendek. Pengering ini biasanya digunakan untuk pengolahan
produk bahan kimia, bahan makanan, biomaterial, produk minuman, keramik,
obat-obatan dalam bentuk bubuk atau aglomerat, produk kesehatan, pestisida,
agrokimia, pigmen, detergent dan surfaktan, pupuk, polimer, resin, tanin, bahan
untuk kalsinasi, bahan untuk pengolahan limbah dan insinerasi.
Kontak langsung antara partikel dan udara / gas dalam terjadi di dalam unggun
terfluidakan. Pengering unggun terfluidakan beroperasi di bawah prinsip
pengeringan secara langsung dimana kontak langsung antara gas / udara panas
dan produk dan selanjutnya terjadi efek transfer panas dan massa. Operasi pada
pengering unggun terfluidakan menghasilkan pencampuran padatan yang lebih
merata, tingginya laju panas dan massa, dan mudahnya transportasi bahan.
Unggun terfluidakan memiliki beberapa keuntungan tertentu dibanding pengering
lain, seperti laju pengeringan yang tinggi akibat besarnya luas permukaan kontak
antara fase padatan dan fluida, efisiensi termal yang tinggi, perpindahan bahan
yang mudah, pengendalian dan penanganan mudah, biaya perawatan rendah, dan
cocok digunakan untuk operasi skala besar. Sedangkan kelemahan dari unggun
terfluidakan adalah pressure drop tinggi, konsumsi energi tinggi, kualitas
fluidisasi untuk beberapa partikel yang kurang baik, kualitas produk tidak
seragam, serta terjadinya erosi pada pipa dan kolom.
Partikel / bubuk bisa dibedakan menjadi empat kelompok utama berdasarkan
pada karakteristik yang dimiliki ketika dipaparkan dengan aliran gas. Perbedaan
densitas dan ukuran partikel dari empat kelompok Geldart Group.
Tabel 1. Sifat karakteristik dan Sifat Partikel/bubuk menurut Geldart Group
Grup Karakteristik dan Sifat
A Kualitas fluidisasi bagus, mudah terfluidisasi, smooth pada kecepatan
rendah dan bubbling pada kecepatan sedang tinggi, serta slug pada
kecepatan tinggi. Unggun terekspansi. Pencampuran padatan bagus.
Ukuran partikel rata-rata kecil. Densitas rendah, umumnya 30 < dp <
100m dan  < 1400 kgm-3

B Kualitas fluidisasi bagus. Partikel seperti pasir, penuh bubbling, slug

pada kecepatan tinggi. Unggun ekspansi sedikit. Pencampuran padatan
bagus di bubbling. Umumnya 40 m < dp < 500 m, 1400 kgm-3 <
< 4000 kgm-3

C Kualitas fluidisasi jelek. Kohesif karena kuatnya gaya antar partikel.

Banyak slugging dan aglomerasi. Dapat menimbulkan gaya
elektrostatik. Pencampuran padatan jelek. Partikel lembut dan sangat
lembut.
D Kualitas fluidisasi jelek. Spoutable. Sulit terfluidisasi untuk unggun
yang dalam. Bubble besar. Channeling kuat. Pencampuran padatan
relatif jelek. Partikel besar dan atau berat, umumnya dp > 500 m,  >
1400 kgm-3
Fluidisasi minimum merupakan titik awal terjadinya fluidisasi. Unggun
terfluidakan biasanya dioperasikan pada kecepatan gas superfisial yang lebih
tinggi daripada kecepatan fluidisasi minimum (Umf), biasanya 2 – 3 kali Umf
(Mujumdar, 2004). Kecepatan minimum fluidisasi bisa ditentukan dengan
menggunakan metode pressure drop, dimana pressure drop diplotkan terhadap
kecepatan gas superfisial. Kecepatan minimum fluidisasi adalah kecepatan gas
dimana pressure drop pada unggun terfluidakan tetap konstan.
Ada beberapa kondisi operasi yang mempengaruhi proses pengeringan, yaitu :
tinggi kolom, ukuran partikel, kecepatan gas, dan suhu bed. Kecepatan gas
memiliki pengaruh yang dominan terhadap proses penguapan kadar air
permukaan. Akan tetapi, kecepatan gas tidak berpengaruh pada partikel-partikel
yang memiliki resistansi internal tinggi terhadap perpindahan moisture.
Temperatur bed akan naik dengan meningkatnya fluks panas yang kemudian akan
menyebabkan kenaikan difusivitas moisture dan laju pengeringan. Efek ini
bersifat kompleks dan bergantung pada signifikansi relatif dari resistansi internal
dan eksternal dari transfer moisture.
3.5 Pengering Unggun Terfluidakan Partikel Inert
Pada beberapa tahun belakangan, pengering unggun terfluidakan mulai
banyak diaplikasikan untuk umpan pasta, slurry, dan suspensi. Metode ini
kemudian disempurnakan dengan menggunakan partikel inert. Pengeringan
dengan menggunakan partikel inert bisa dilakukan pada berbagai jenis unggun
fluidisasi, seperti unggun terfluidakan biasa, spouted bed, jetting-spouted bed, dan
vibrated fluidized bed. Bahan yang akan dikeringkan disemprotkan dan dilapiskan
pada permukaan partikel inert. Partikel inert yang sudah terlapisi kemudian
difluidisasi dengan menggunakan arus gas. Lapisan bahan pada partikel inert akan
kering karena transfer panas konvektif dari udara panas yang dikombinasikan
perpindahan panas antara lapisan bahan dengan partikel inert. Lapisan yang sudah
kering akan menjadi rapuh serta pada akhirnya pecah dan terkelupas akibat
adanya tumbukan antara partikel dengan partikel dan antara partikel dengan
dinding kolom. Bubuk akan terbentuk dan terbawa oleh gas keluar yang kemudian
akan terkumpul dan terpisah di dalam separator gas, seperti siklon (Mujumdar,
2004).
Berdasarkan efisiensi alatnya, seperti tingkat penguapan air spesifik, konsumsi
panas spesifik, dan konsumsi udara spesifik, pengering unggun terfluidakan
dengan partikel inert menjadi alternatif yang sangat menarik jika dibandingkan
dengan metode pengeringan lainnya ketika slurry (atau larutan) tidak bisa
dipompa. Tingginya efisiensi pengeringan bisa diperoleh dengan besarnya luas
permukaan kontak dan tingginya selisih temperatur antara udara masuk dan udara
keluar.
PAPER TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL
“PNEUMATIC TRANSPORT”

Disusun oleh:

1. Egi
2. Lusiana Adhyta
3. Victor Adriadi
4. Yorneta Eka Pratiwi

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
2012
1.1 Pengertian Pneumatik

Semua system yang menggunakan tenaga yang disimpan dalam bentuk

udara yang dimampatkan serta dimanfaatkan untuk menghasilkan suatu kerja
di sebut system pneumatika atau Pneumatik System. Kata pneumatic berasal
dari bahasa Yunani yang berarti ‘udara’ atau ‘angin’. Pneumatic telah banyak
digunakan sebagai media kerja dalam bentuk energy tersimpan. Penggunaan
pneumatic sangat membantu dalam pelaksanaan pekerjaan mekanis sederhana.
Bahkan sekarang memegang peranan yang penting dalam bidang optimasi.
System pneumatic ini menggunakan fluida udara bertekanan untuk
memindahkan benda kerja atau gaya. Hukum yang berlaku adalah hukum
pascal yang mengatakan bahwa apabila kita memberi tekanan pada fluida
static, maka tekanan atau gaya tersebut dialirkan ke segala arah menekan ke
tempat dinding tempat fluida itu berada.
Udara sebagai fluida kerja pada sistem pneumatik memiliki karakteristik
khusus, antara lain :
· Jumlahnya tak terbatas
· Mencari tekanan yang lebih rendah
· Dapat dimampatkan
· Memberi tekanan yang besarnya sama ke segala arah
· Mempunyai berat
· Tidak mempunyai bentuk (menyesuaikan dengan tempatnya)
· Mengandung uap air (sifat kelembaban udara)

Beberapa contoh aplikasi pneumatik antara lain :

· Penanganan benda kerja (handling of workpieces) seperti clamping,
positioning, separating, stacking, rotating
· Pengemasan (packing)
· Metal forming (embossing dan pressing)
· Stamping
 · Penggerak pintu pada kereta dan bis

1.1 Bagian-Bagian Kerja Pneumatik

1.1.1 Bagian Kerja Garis Lurus
Yang menimbulkan adanya gerakan garis lurus pada pneumatik
adalah silinder atau piston. Silinder ini ada dua jenis yaitu silinder
penggerak tunggal dan silinder penggerak ganda.
1) Silinder penggerak tunggal
Pada silinder ini udara bertekanan yang diberikan pada silinder
hanya satu arah saja, sehingga jenis ini menghasilkan kerja hanya
dalam satu arah. Untuk mengembalikan kedudukan torak pada posisi
awalnya dengan kecepatan yang tinggi maka dipasang pegas. Panjang
langkah pegas yang dipasang kurang lebih 10 cm. Karena gerakannya
yang hanya satu arah saja, jenis ini biasanya digunakan untuk
pencekaman, pengungkit, pengepresan, pengangkatan, penggerak
pemakanan dan lainnya.

(a)
 (b)

(c)

Gambar 1.1 Silinder penggerak tunggal

a. silinder torak
b. silinder diapraghma
c. silinder rol diapraghma

Silinder penggerak tunggal meliputi silinder torak, silinder diaprghma dan

silinder rol diapraghma (seperti pada gambar 3.1). untuk mengatasi kebocoran
pada silinder torak dengan memakai bahan yang elastis yang dilekatakn pada
torak yang terbuat dari logam atau plastik. Pada silinder diapraghma maka
menggunakan diapraghma yang dibuat dari karet, plastik dan plat logam untuk
mengganti fungsi torak. Konstruksi silinder rol diapraghma serupa dengan silinder
diapraghma. Jika udara bertekanan diberikan ke dalam sislinder maka diterima
oleh diapraghma dan mambuka gulungan sepanjang dinding dalm silinder dan
menggerakkan batang torak ke depan. Gerakan silinder rol diapraghma kurang
lebih 5 cm – 8 cm.
 2) Silinder Penggerak Ganda

Gaya dorong yang ditimbulkan oleh udara bertekanan akan menggerakkan

torak pada silinder penggerak ganda dalam dua arah yaitu gerakan maju dan
gerakan mundur. Pada prinsipnya panjang langkah silinder tidak terbatas,
walaupun demikian tekukan dan bengkokan dari perpanjangan torak harus
diperhitungkan.
Silinder penggerak ganda meliputi : silinder dengan bantalan pelindung,
silinder penggerak ganda khusus, silinder tandem, silinder banyak posisi, silinder
impact, silinder kawat dan silinder rotari.
Pada silinder dengan bantalan pelindung, bantalan pelindung digunakan untuk
menahan adanya hentakan yang keras pada bagian ujung sehingga kerusakan pada
bagian ujung silinder dapat dicegah (lihat gambar 3.2). prinsip kerja dari bantalan
pelindung ini adalah sebelum torak mencapai pada posisi akhir, tekanan udara
yang mendorong torak dikurangi maka akan terjadi perlambatan sehingga
benturan yang keras dapaat dicegah.

Gambar 1.3 Silinder dengan Bantalan Pelindung

Pada silinder penggerak khusus, silinder ini mempunyai bagian batang torak
yang menonjol pada kedua sisinya. Penumpuan batang torak lebih baik karena
terdapat dua penahan dan jarak antara panahan tetap sama, sehingga beban
samping terutama beban ringan dapat digunakan. Gaya yang ditimbulkan pada
kedua arah gerakannya sama karena luas penampangnya juga sama (lihat gambar
1.3).
Pada silinder jenis tandem, jenis ini menggunakan dua buah silinder
penggerak ganda yang digabung menjadi satu kesatuan sehingga dengan
pengaturan seperti ini dengan pembebanan bersama pada kedua torak maka gaya
yang diterima pada batang torak hampir dua kali lipat (lihat gambar 1.4). Silinder
jenis ini biasanya digunakan untuk penggerak yang membutuhkan daya yang
besar dengan garis tengah silinder terbatas.
Pada silinder banyak posisi, pada jenis ini terdiri dari dua atau beberapa
silinder penggerak ganda dengan bagian-bagiannya saling dihubungkan. Jika jenis
ini mempunyai dua silinder yang mempunyai panjang langkah yang berbeda maka
mempunyai empat posisi (lihat gambar 1.5).

Gambar 1.4 Silinder Penggerak Khusus

Gambar 1.5 Silinder Jenis Tandem

 Gambar 1.6 Silinder Banyak Posisi

1.2 Kelebihan dan Kekurangan System Pneumatik

1.2.1 Kelebihan
a. Fluida kerja mudah didapat dan ditransfer.
b. Dapat disimpan dengan baik
c. Penurunan tekanan relatif lebih kecil dibandingkan dengan sistem
hidrolik.
d. Viskositas fluida yang lebih kecil sehingga gesekan dapat
diabaikan.
e. Aman terhadap kebakaran.

1.2.2 Kekurangan
a. Gangguan suara yang bising
b. Gaya yang ditransfer terbatas
c. Dapat terjadi pengembunan.

1.3 Aplikasi Sistem Pneumatik pada Transportasi partikel

Salah satu aplikasi dari system pneumatic untuk transportasi zat padat
adalah Pneumatik Conveyor.

1.3.1 Pneumatik Conveyor

Pneumatic conveyor merupakan salah satu mesin pemindah bahan,
khususnya untuk pengangkutan beban curah. Prinsip kerja dari
pneumatic conveyor adalah mengalirkan material didalam pipa dengan
bantuan aliran udara bertekanan. Konveyor yang digunakan untuk
mengangkut bahan yang ringan atau berbentuk bongkahan kecil adalah
konvenyor aliran udara (pneumatic conveyor). Pada jenis konveyor ini
bahan dalam bentuk suspensi diangkut oleh aliran udara.
Penggunaan pneumatic conveyor banyak diterapkan pada industri
makanan dan minuman untuk mengangkut berbagai material kering
dan material bubuk. Kapasitas pneumatic conveyor bisa mencapai 300
ton/jam untuk satu pipa, dan jarak perpindahan bisa mencapai 1,8 km
dengan ketinggian 100 m tanpa perpindahan antara.
Pada konveyor ini alat dipakai, antara lain:
•Sebuah pompa atau kipas angin/blower untuk menghasilkan aliran
udara.
•Sebuah cyclone untuk memisahkan partikel-partikel besar.
•Sebuah kotak penyaring (bag filter) untuk menyaring debu.

Gambar 1.2 Conveyor Sederhana

Pada tipe yang sederhana (Gambar 1.1), sebuah pompa cycloida
akan menghasilkan kehampaan yang sedang dan sedotannya
dihubungkan dengan sistem pengangkulan. Bahan -bahan akan
terhisap naik melalui selang yang dapat dipindahpindahkan ujungnya.
Kemudian, aliran udara yang mengangkut bahan padat dalam
bentuk suspensi akan menuju siklon dan selanjutnya menuju ke
pompa.
Jika bahan-bahan ini mengandung debu, debu ini tentunya akan
merusak pompa dan debu ini juga akan membahayakan jika dibuang
ke udara, dengan kala lain debu adalah produk yang tidak diinginkan.
Karenanya, sebuah kotak penyaring ditempatkan diantara siklon dan
pompa.
Jenis konveyor ini terutama digunakan untuk mengangkut bahan
yang kebersihannya harus tetap terjaga baik (seperti biji-bijian, bahan-
bahan lumat seperti soda abu, dan lain-lain) supaya keadaannya tetap
baik dan tidak mengandung zat-zat beracun seperti timbal dan arsen.
Konveyor ini juga dapat dipakai untuk mengangkut bahan-bahan
yang berbentuk bongkahan kecil seperti chip kayu, bit pulp kering, dan
bahan lainnya yang sejenis. Kadang-kadang juga digunakan bila jalan
yang dilalui bahan berkelok- kelok atau jika bahan harus diangkat dan
lain-lain hal yang pada tipe konveyor lainnya menyebabkan biaya
pengoperasian lebih tinggi.
Kecepatan aliran udara pada kecepatan rendah adalah 3000-7500
fpm dan pada kecepatan tinggi adalah 10000-20000 fpm. Sedangkan
jumlah udara yang digunakan untuk mengangkut tiap ton bahan per
jam adalah 50-200 cfm, tergantung pada keadaan dan berat bahan,jarak
dan kemiringan pengangkutan, dan lain-lain.
Kerugian menggunakan jenis konveyor ini adalah pemakaian
energinya lebih besar dibanding jenis konveyor lainnya untuk jumlah
pengangkutan yang sama. Perhitungan- perhitungan pada konveyor
pneumatik sama sekali empiris dan memuat faktor-faktor yang tidak
terdapat di luar data-data peralatan pabrik.
1.3.2 Macam-macam Conveyor Pneumatic
Konveyor pneumatik secara umum terbagi dua berdasarkan sistem
kerjanya yaitu konveyor pneumatik sistem terbuka (open pneumatic) dan
konveyor pneumatik sistem tertutup, berikut bagan dari pneumatic
konveyor :

Jenis – jenis dari konveyor pneumatik sistem terbuka adalah :

a Sistem Tekanan Positif
Sistem dengan tekanan positif beroperasi di atas tekanan
atmosfer dandigunakan untukmenyampaikan bahan
massal dari sumber tunggal atau ganda untuk satu atau beberapa
tujuan, jarak menengah dan dengan kapasitas lebih besar
kemungkinan menggunakan sistem vakum. Sebuah sistem tekanan
positif-fase cair akan terdiri dari katup rotary, pipa pekerjaan yang
akan mencakup tikungan radius panjang diperkuat; penerima filter
atau siklon /filterpengaturan,dan perpindahan positif (tipe akar) blo
wer udara. Skema berikut ini menunjukkan pengaturan yang khas
dari komponen sistem tekanan positif:
Produk ini masuk pada tekanan tinggi, melalui perangkat khusus ,
biasanya airlock katup putar, atau venturi. Produk ini sering
tersuspensi dalam aliran udara, bergerak dengan kecepatan relatif
tinggi tergantung pada ukuran partikel dan kepadatan. Aliran bahan-
udara tertahan dipisahkan pada titik terminal melalui pemisah
penerima / siklon filter, atau makan langsung ke dalam pembuluh
proses yang dibuang ke perangkat pengumpulan debu hilir. Dalam
sistem semacam ini, materi tidak melalui kipas / blower. Ada dua
keuntungan ini. Pertama, roda kipas tidak merusak bahan. Kedua,
kipas tidak mengalami keausan apapun dan air mata dari materi.
Sistem ini umumnya beroperasi secara terus menerus - produk terus
disediakan di titik awal, dan tiba di tempat tujuan tanpa gangguan. Hal
ini memungkinkan sistem semacam ini untuk dapat dengan mudah
diadaptasi untuk dosis dan aplikasi berat terus menerus.

b Negatif tekanan atau sistem vakum

Sistem tekanan negatif umumnya menggunakan perpindahan
positif (tipe akar) exhausters yang menyediakan hingga 50%
vakum untuk menyampaikan materi melalui jaringan pipa ke
tujuan mana udara dan produk dipisahkan dengan filter, atau angin
topan. Produk ini masuk secara langsung, atau jika pengukuran
diperlukan, melalui perangkat khusus seperti katup putar atau
pengumpan sekrup. Transportasi produk buangan dari tangki
penerima baik secara terus menerus oleh airlock putar atau
sebentar-sebentar dengan katup untuk hopper gelombang, kapal
penyimpanan atau poin debit lainnya. Pada transportasi vakum,
tidak ada perpindahan bagian yang berhubungan dengan bahan dan
debu tidak ada yang dapat melarikan diri ke atmosfer. Karena itu
penahanan kebocoran unggul, mereka seringkali ditentukan atas
dasar kebersihan, terutama saat menangani bahan berbahaya.
Kelemahan dari sistem ini adalah bahwa jika loading tinggi atau
panjang dari sistem ini adalah besar, komponen harus dirancang
untuk vakum tinggi. Ini menambah biaya untuk komponen dan
harus dipertimbangkan ketika membandingkan metode
transportasi. aplikasi Vacuum sistem menyampaikan sangat cocok
untuk sistem yang menyampaikan materi pada rendah sampai
sedang kapasitas jarak menengah, dari beberapa titik ke tujuan
tunggal. Sistem ini fleksibel dan mudah beradaptasi untuk bahan
yang berbeda dan tekanan operasi yang rendah memungkinkan
pipa biaya yang lebih rendah dan alat kelengkapan. Metode ini
sering digunakan untuk sistem pembersihan vakum pusat dan
aplikasi lain, yang membutuhkan jaringan Reticulated pipa vakum
untuk menyampaikan produk ke tempat pengumpulan tunggal.
Tipe Spesifikasi
Laju transportasi : Rendah ke Medium, biasanya <10
ton / jam
Kecepatan transportasi : Biasanya 3000 - 8000 fpm
Jarak transportasi : Sampai dengan 300 ft atau lebih Air
Udara Penggerak : Positif perpindahan (tipe akar)
exhauster, atau kipas
Operasi Tekanan : Sampai Vacuum 50% Air / Bahan
Rasio: > 2,0
Berikut jenis dari sistem konveyor pneumatik tertutup :
1.4 Perawatan Sistem Pneumatik
Perawatan sistem Pneumatik terdiri dari memperbaiki, mencari gangguan,
pembersihan dan pemasangan komponen, dan uji coba pengoperasian.
Tindakan pencegahan untuk menjaga udara dalam sistem selalu terjaga
kebersihannya. Saringan dalam komponen harus selalu dibersihkan dari
partikel-partikel metal yang mana hal tersebut dapat menyebabkan keausan
pada komponen. Setiap memasang komponen Pneumatik harus dijaga
kebersihannya dan diproteksi dengan pita penutup atau penutup debu dengan
segera setelah pembersihan. Memastikan ketika memasang kembali
komponen tidak ada partikel metal yang masuk kedalam sistem.
Sangat penting mencegah masuknya air, karena dapat menjadi penyebab
sistem tidak dapat memberikan tekanan. Operasi dalam temperatur rendah,
walaupun terdapat jumlah air yang sangat kecil dapat menjadi penyebab serius
tidak berfungsinya sistem. Setiap tahap perawatan harus memperhatikan
masuknya air kedalam sistem.
Kebocoran bagian dalam komponen, selama kebocoran pada O-Ring atau
posisinya, yang mana ketika pemasangan tidak sempurna atau tergores oleh
partikel metal atau sudah batas pemakaian.
NAMA:
1. EGI
2. LUSIANA ADHYTA ( 33 35 081674 )
3. VICTOR ADRIYADI ( 33 35 0816
4. YORNETA EKA PRATIWI ( 33 35 090120 )
 TEKNOLOGI PARTIKEL
(TKK 408)

SEDIMENTASI

Oleh :

1. WIDIYARSYAH
2. MUSLIM AMIRUDIN
3. REYHAN PURNOMO
4. YOHANA MARISKA

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

FAKULTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK KIMIA
CILEGON-BANTEN
2012
 BAB I

PENDAHULUAN

Air merupakan salah satu bahan pokok, yang mutlak di

butuhkan oleh manusia sepanjang masa, baik langsung maupun
tidak langsung.
Apabila tidak diperhatikan maka air dari sumber, seperti air permukaan
dan air tanah ataupun air hujan mungkin dapat mengganggu kesehatan manusia.
Untuk mencegah timbulnya gangguan ataupun penyakit yang disebabkan melalui
air, maka air yang dipergunakan terutama untuk diminum harus mengalami proses
penjernihan air agar memenuhi syarat- syarat kesehatan.Kualitas air baku untuk
air minum semakin memburuk dengan masih kurangnya perhatian yang serius
terhadap pengelolaan air limbah.
Air limbah dari rumah tangga dan industri, kawasan perdagangan, dan
sebagainya hampir semuanya dibuang langsung ke badan-badan air tanpa
pengolahan. Akibatnya, terjadi penurunan kualitas air permukaan dan air tanah,
yang pada akhirnya menurunkan kualitas air baku untuk air minum. Seperti yang
telah kita lihat diatas sumber air yang semakin lama semakin memburuk dapat
kita antisipasi dengan salah satu alternatif mendapatkan air bersih adalah dari
sumur atau sungai yang tidak tersemar bahan-bahan kimia, yaitu dengan membuat
penjernihan air secara sederhana yang memanfaatkan sumber daya di sekitar kita.
Sedimentasi merupakan salah satu contoh upaya penjernihan air untuk
meningkatkan kualitas dari sumber air tersebut.
. Sedimentasi ini merupakan suatu proses pengendapan material
yang ditransport oleh media air, angin, es, atau gletser di suatu cekungan. Delta
yang terdapat di mulut-mulut sungai adalah hasil dan proses pengendapan
material-material yang diangkut oleh air sungai, sedangkan bukit pasir (sand
dunes) yang terdapat di gurun dan di tepi pantai adalah pengendapan dari
material-material yang diangkut oleh angin.
 BAB II
PEMBAHASAN

Teori Sedimentasi
Sedimentasi adalah pemisahan solid-liquid menggunakan
pengendapan secara gravitasi untuk menyisihkan suspended solid.
Pada umumnya, sedimentasi digunakan pada pengolahan air minum,
pengolahan air limbah, dan pada pengolahan air limbah tingkat
lanjutan. Pada pengolahan air minum, terapan sedimentasi khususnya
untuk:
1. Pengendapan air permukaan, khususnya untuk pengolahan dengan
filter pasir cepat.
2. Pengendapan flok hasil koagulasi-flokulasi, khususnya sebelum
disaring dengan filter pasir cepat.
3. Pengendapan flok hasil penurunan kesadahan menggunakan sodakapur.
4. Pengendapan lumpur pada penyisihan besi dan mangan. Pada
pengolahan air limbah, sedimentasi umumnya digunakan untuk :
a. Penyisihan grit, pasir, atau silt (lanau).
b. Penyisihan padatan tersuspensi pada clarifier pertama.
c. Penyisihan flok / lumpur biologis hasil proses activated sludge pada clarifier
akhir.
d. Penyisihan humus pada clarifier akhir setelah trickling filter.
Pada pengolahan air limbah tingkat lanjutan, sedimentasi ditujukan
untuk penyisihan lumpur setelah koagulasi dan sebelum proses filtrasi.
Selain itu, prinsip sedimentasi juga digunakan dalam pengendalian
partikel di udara.
Prinsip sedimentasi pada pengolahan air minum dan air limbah adalah
sama, demikian juga untuk metoda dan peralatannya.
 Bak sedimentasi umumnya dibangun dari bahan beton bertulang
dengan bentuk lingkaran, bujur sangkar, atau segi empat. Bak
berbentuk lingkaran umumnya berdiameter 10,7 hingga 45,7 meter
dan kedalaman 3 hingga 4,3 meter. Bak berbentuk bujur sangkar
umumnya mempunyai lebar 10 hingga 70 meter dan kedalaman 1,8
hingga 5,8 meter. Bak berbentuk segi empat umumnya mempunyai
lebar 1,5 hingga 6 meter, panjang bak sampai 76 meter, dan
kedalaman lebih dari 1,8 meter.
Klasifikasi sedimentasi didasarkan pada konsentrasi partikel dan
kemampuan partikel untuk berinteraksi. Klasifikasi ini dapat dibagi ke
dalam empat tipe (lihat juga Gambar 3.1), yaitu:
· Settling tipe I: pengendapan partikel diskrit, partikel mengendap
secara individual dan tidak ada interaksi antar-partikel.
· Settling tipe II: pengendapan partikel flokulen, terjadi interaksi
antar-partikel sehingga ukuran meningkat dan kecepatanpengendapan bertambah.
· Settling tipe III: pengendapan pada lumpur biologis, dimana gaya
antarpartikel saling menahan partikel lainnya untuk mengendap
· Settling tipe IV: terjadi pemampatan partikel yang telah
mengendap yang terjadi karena berat partikel.

Sedimentasi Tipe I
Sedimentasi tipe I merupakan pengendapan partikel diskret, yaitu
partikel yang dapat mengendap bebas secara individual tanpa
membutuhkan adanya interaksi antar partikel. Sebagai contoh
sedimentasi tipe I antara lain pengendapan lumpur kasar pada bak
prasedimentasi untuk pengolahan air permukaan dan pengendapan
pasir pada grit chamber.
Sesuai dengan definisi di atas, maka pengendapan terjadi karena
adanya interaksi gaya-gaya di sekitar partikel, yaitu gaya drag dan
gaya impelling.
Massa partikel menyebabkan adanya gaya drag dan diimbangi oleh
gaya impelling, sehingga kecepatan pengendapan partikel konstan.

Sedimentasi Tipe II
Sedimentasi tipe II adalah pengendapan partikel flokulen dalam
suspensi encer, di mana selama pengendapan terjadi saling interaksi
antar partikel. Selama dalam operasi pengendapan, ukuran partikel
flokulen bertambah besar, sehingga kecepatannya juga meningkat.
Sebagai contoh sedimentasi tipe II antara lain pengendapan pertama
pada pengolahan air limbah atau pengendapan partikel hasil proses
koagulasi-flokulasi pada pengolahan air minum maupun air limbah.

Sedimentasi Tipe III dan IV

Sedimentasi tipe III adalah pengendapan partikel dengan konsentrasi
yang lebih pekat, dimana antar partikel secara bersama-sama saling menahan
pengendapan partikel lain di sekitarnya. Karena itu pengendapan terjadi secara
bersama-sama sebagai sebuah zona dengan kecepatan yang konstan. Pada bagian
atas zona terdapat interface yang memisahkan antara massa partikel yang
mengendap dengan air jernih. Sedimentasi tipe IV merupakan kelanjutan dari
sedimentasi tipe III, di mana terjadi pemampatan (kompresi) massa partikel
hingga diperoleh konsentrasi lumpur yang tinggi. Sebagai contoh sedimentasi tipe
III dan IV ini adalah pengendapan lumpur biomassa pada final clarifier setelah
proses lumpur aktif (Gambar 1.2). Tujuan pemampatan pada final clarifier adalah
untuk mendapatkan konsentrasi lumpur biomassa yang tinggi. keperluan
resirkulasi lumpur ke dalam reaktor lumpur aktif.

Gambar 1.2 Pengendapan pada final clarifier untuk proses lumpur aktif
 Sebelum mendisain sebuah bak final clarifier, maka perlu dilakukan
percobaan laboratorium secara batch menggunakan column settling test.
Pengamatan dilakukan terhadap tinggi lumpur pada to hingga t. Data yang
diperoleh adalah hubungan antara tinggi lumpur dengan waktu (Gambar 3.10).

Gambar 3.10 Grafik hasil percobaan sedimentasi tipe III dan IV

Bentuk bak sedimentasi

Berikut ini adalah macam-macam bentuk bak sedimentasi :
a. Segi empat (rectangular) : pada bak ini air mengalir horisontal dari inlet
menuju outlet, sementara partikel mengendap ke bawah.

bak sedimentasi segi empat (a) denah (b) potongan memanjang

b. Lingkaran (circular) : center feed
Pada bak jenis ini air masuk melalui pipa menunju inlet bak dibagian tengah bak,
kemudian air mengalir horisontal dari inlet menuju outlet disekeliling bak,
sementara partikel mengendap kebawah. Rasio panjang : lebar bak adalah 2 : 1
sampai 3 : 1
c. Sedimentasi lingkaran (circular)-periferal feed
Pada bak ini air masuk melalui sekeliling lingkaran dan secara horisontal mengalir
menuju outlet dibagian tengah lingkaran, sementara partikel mengendap dibagian
bawah.
Activated Sludge Mass Balance over Settler

Proses sedimentasi dapat dikelompokkan dalam tiga klasifikasi,

bergantung dari sifat padatan di dalam suspensi:
1. Discrete (free settling)
Kecepatan pengendapan dari partikel-partikel discrete adalah dipegaruhi
oleh gravitasi dan gaya geser yang didefinisikan sebagai:

2. Flocculent
Kecepatan pengadukan dari partikel-partikel meningkat, dengan setelah
adanya penggabungan diantaranya.
3. Hindered/Zone settling
Kecepatan pengendapan dari partikel-partikel di dalam suspensi dengan
konsentrasi padatan melebihi 500 mg/l.
Sedimentasi Kontinu
Pada proses sedimentasi kontinu waktu detensi (t) adalah sebesar volume basin
(v) dibagi dengan laju alir (Q).

Overflow rate (Vo) menggambarkan besarnya kecepatan pengendapan adalah

fungsi dari laju alir (Q) dibagi dengan luas permukaan basin (Ap).
Laju linier (V) mengambarkan besarnya kecepatan horizontal adalah fungsi dari
laju alir (Q) dibagi dengan luas area tegak lurus aliran.

Sedimentasi Batch
Besarnya nilai koefisien Drag (CD) bergantung pada pola aliran sekitar
partikel, apakah laminar atau turbulen. Hal ini ditunjukkan dengan besarnya nilai
CD sebagai fungsi dari nilai bilangan Reynolds (Nre).
 TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL

Disusun oleh :

ALI HAFID

NANA SUPRIATNA

SENDY

TRI RESTI OKTARIA

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

CILEGON – BANTEN

2012
 SEGREGASI

A. Pendahuluan

Hal yang menarik dari material jenis ini, selain fasanya yang dapat
berubah-ubah sesuai dengan kondisi lingkungannya (perubahan fasa ini tidak
mengubah fasa butiran), adalah munculnya banyak fenomena yang belum dapat
dirumuskan oleh ilmu fisika yang ada, misalnya saja dengan Efek Kacang Brasil
(Brazil Nut Effect) dan Kebalikan Efek Kacang Brasil (Reverse Brazil Nut Effect),
osilasi, avalansi, segregasi dan turbulensi.

1. Segregasi: baik dengan memberikan asupan energi berupa vibrasi atau

rotasi, campuran butiran-butiran yang berbeda ukuran dapat terpisahkan
dan membentuk pola-pola tertentu
2. Osilasi: pertukaran antara keadaan segregasi dan tercampur. Salah satu
fenomena osilasi diperoleh dengan membagi wadah osilasi ke dalam dua
buah ruang yang identik
3. Turbulensi: dalam aliran material butiran yang memiliki Bilangan
Reynolds yang berbeda dengan fluida, dapat terjadi turbulensi dengan
alasan yang berbeda.
4. Difusi terbalik: umumnya gas atau cairan akan mengalir dari daerah yang
berkonsentrasi tinggi ke daerah dengan konsentrasi rendah, akan tetapi hal
ini selain dapat pula terjadi pada material butiran, dapat juga berlaku
kebalikannya, yaitu butiran dapat memiliki kecenderungan untuk
berkumpul atau dari konsentrasi rendah berpindah ke daerah berkonsetrasi
tinggi
5. Efek Kacang Brasil: campuran dua buah butiran berbeda ukuran yang
diasup energi dari luar berupa vibrasi akan membuat terjadinya pemisahan
antara kedua butiran, butiran besar di atas dan butiran besar di bawah, dan
hal ini tidak tergantung dari massa satuan kedua butiran tersebut.
6. Kebalikan Efek Kacang Brasil: kebalikan dari Efek Kacang Brasil, di
mana butiran yang lebih kecil akan berada di atas dan yang lebih besar di
bawah
7. Avalansi: dalam suatu tumpukan material butiran yang berfase padat, ia
akan dapat stabil, tetapi apabila tumpukan tersebut terus dipertinggi, suatu
saat ia akan meluruh dan kembali stabil. Model ini dapat dikaitkan dengan
gejala gempa bumi tektonik dan tanah longsor.
 Mendapatkan pencampuran partikel padatan dari ukuran dan densitas yang
berbeda merupakan faktor terpenting dalam proses industry. Untuk aliran bebas
dari powder untuk ukuran dan densitas yang berbeda yang diinginkan adalah tetap
terpisah, oleh karena itu partikel padatan yang besar berada diatas karena vibrasi.
Contoh yang ekstrim adalah bola baja yang besar berada diatas pasir hanya karena
di goncangkan ke atas dan ke bawah.

B. Tipe campuran

Sebuah campuran yang sempurna dari dua jenis partikel yang berbeda
adalah ketika diambil dari setiap posisi mengandung jumlah yang sama dari
masing-masing partikel. Dalam prakteknya campuran yang sempurna tidak akan
di dapatkan, secara umum adalah bertujuan untuk menghasilkan campuran secara
acak yaitu untuk mendapatkan probabilitas menemukan partikel dengan
komposisi yang sama pada setiap posisi pengambilan. Suatu partikel yang berbeda
ukuran dan sifat fisiknya kemungkinan segregasi dapat terjadi.
Pada sistem partikel, derajat segregasi ditentukan oleh ukuran partikel
paling besar. Suatu campuran dikatakan homogen jika komposisi tidak bervariasi
terhadap posisi. Ada tiga karakteristik statistik kecampuran yaitu: segregasi
sempurna, random sempurna, dan dispersi sempurna. Segregasi artinya
konsentrasi tertentu mengelompok di daerah tertentu. Random artinya terjadi
heterogenitas kimiawi tetapi bukan fisis.

C. Penyebab dan konsekuensi segregasi

Segregasi atau pemisahan merupakan salah satu fenomena material butiran

yang dapat amat dimanfaatkan oleh industri. Akan tetapi fenomena ini harus pula
diperhatikan efesiensi pemanfaatannya apabila dibandingkan dengan teknologi
yang telah ada, yaitu proses penyaringan dan pemisahan secara gaya berat
Ketika partikel untuk dicampur memiliki sifat fisik yang sama penting
(ukuran distribusi, bentuk, kerapatan) maka, asalkan proses pencampuran
berlangsung lama cukup, campuran acak akan diperoleh. Namun, di banyak
umum sistem, partikel untuk dicampur memiliki sifat yang berbeda dan cenderung
menunjukkan segregasi.
Partikel dengan properti fisik yang sama kemudian mengumpulkan
bersama-sama dalam satu bagian dari campuran dan campuran acak bukanlah
keadaan alami untuk seperti sistem partikel. Bahkan jika partikel awalnya
dicampur dengan beberapa cara, mereka akan cenderung unmix pada
penanganannya.
Perbedaan ukuran partikel, densitas dan bentuk partikel dapat
memungkinkan terjadinya segregasi. Perbedaan ukuran partikel merupakan faktor
terpenting dibandingkan dengan perbedaan densitas, kecuali untuk fluidisasi gas
perbedaan densitas lebih penting dibandingkan dengan ukuran partikel.

D. Mekanisme segregasi
Segregasi Trajectory

Jika diamter partikel adalah x dan densitas adalah p, drag diatur dengan
hukum stoke, kecepatan U, viskostas , dan densitas f batas jarak .

Sebuah partikel dengan diameter 2x karena itu akan melakukan

perjalananempat kali lebih jauh sebelum berhenti. Mekanisme ini dapat
menyebabkan segregasi di mana partikel disebabkan untuk bergerak melalui udara

Percolasi partikel halus

Jika massa partikel terganggu sedemikian rupa sehingga individu partikel

bergerak, penataan ulang dalam kemasan dari partikel terjadi. Pemisah terjadi
karena adanya pergerakan naik turun. Jika powder terdiri dari partikel
ukuran yang berbeda, akan lebih mudah untuk partikel kecil untuk jatuh ke bawah
dan sehingga akan ada ada kecenderungan untuk partikel kecil untuk bergerak ke
bawah mengarah ke pemisahan. Bahkan perbedaan yang sangat kecil dalam
ukuran partikel dapat menimbulkan segregasi yang signifikan. Pemisahan oleh
perkolasi dari partikel halus dapat terjadi ketika campuran terganggu,
menyebabkan penataan ulang partikel. Hal ini dapat terjadi selama
pengadukan, gemetar, getaran atau saat menuangkan partikel ke dalam sebuah
tumpukan.

Keatasnya partikel kasar karena vibrasi

Jika campuran partikel ukuran yang berbeda bergetar partikel yang lebih besar
bergerak ke atas. Hal ini dapat ditunjukkan oleh menempatkan bola tunggal yang
besar di bagian bawah pasir.
 E. Elutriation Segregation

Elutriation, juga dikenal sebagai klasifikasi udara, adalah proses untuk

memisahkan partikel yang lebih ringan dari yang lebih berat menggunakan aliran
vertikal-diarahkan gas atau cairan (biasanya ke atas). Metode ini sangat digunakan
untuk partikel dengan ukuran (> 1μm). Partikel-partikel yang lebih kecil atau
lebih ringan naik ke atas (overflow) karena mereka kecepatan terminal lebih
rendah dari kecepatan dari fluida meningkat. terminal dari setiap partikel dalam
media apapun dapat dihitung dengan menggunakan Hukum Stokes ' jika partikel
bilangan Reynolds di bawah .2.
Ketika powder dengan ukuran dibawah 50 m dimasukan dalam alat
penyimpan (hopper), udara mengalir ke atas. Kecepatan udara keatas dapat
melebihi kecepatan terminal jatuh bebas dari beberapa partikel halus yang
kemudian tetap tersuspensi setelah partikel besar beada dipermukaan hopper.
Untuk partikel dalam berbagai ukuran di udara kecepatan terminal terjun bebas
biasanya dalam orde beberapa sentimeter per detik dan akan meningkat dengan
kuadrat dari diameter partikel (misalnya untuk 30 mm partikel pasir kecepatan
terminal adalah 7 cm/s).
 F. Pengurangan segregasi

Pemisahan (segregasi) terjadi terutama sebagai akibat dari perbedaan

ukuran. Kesulitan pencampuran dua komponen sehingga dapat dikurangi dengan
membuat ukuran komponen sama. Pemisahan umumnya tidak menjadi masalah
serius ketika semua partikel kurang dari 30 m (untuk kepadatan partikel dalam
kisaran 2000-3000 kg/m3).
Dalam partikel halus gaya interpartikel dihasilkan oleh elektrostatik. Gaya
van der waals dan gaya karena kelembaban lebih besar dibandingkan dengan
gravitasi dan gaya inersia, ini menyebabkan partikel menjadi lengket dan
mencegah terjadinya segregasi. Serbuk ini disebut dengan serbuk kohesif.
Kurangnya mobilitas partikel individu dalam bubuk kohesif adalah salah satu
alasan mengapa mereka memberikan kualitas pencampuran yang lebih baik
Mobilitas partikel dalam serbuk yang mengalir bebas dapat dikurangi
dengan penambahan jumlah kecil cairan. Penurunan mobilitas mengurangi
segregasi dan pencampuran yang lebih baik Hal ini dimungkinkan untuk
mengambil keuntungan dari kecenderungan alami untuk partikel menghasilkan
campuran yang lebih berkualitas campuran acak. Campuran tersebut dikenal
sebagai campuran interaktif, mereka terdiri dari partikel kecil
(Misalnya <5 m) melekat pada permukaan partikel pembawa secara terkendali

G. Peralatan pencampuran partikel

Terdapat tiga mekanisme mixing yaitu :

1. Shear mixing
Pada shear mixing, tegangan geser menimbulkan peningkatan zona
slip dan mixing terjadi interchange partikel antara lapisan dalam zona.
2. Diffusive mixing
Diffusive mixing terjadi ketika partikel menurun pada permukaan
miring.
3. Convective mixing
Convective mixing terjadi karena pergerakan yang sengaja dari bulk
powder disekitar massa powder
 Dalam partikel jatuh bebas shear mixing dan diffusive mixing keduanya
memberikan peningkatan ukuran segregasi begitu juga dengan convective mixing
dapat mempromosikan terjadinya mixing.

H. Tipe mixer
1. Tumbling mixer

Tumbling mixer terdiri dari bejana tertutup yang berputar pada porosnya.
Bentuk umum dari vessel adalah kubus adalah kubus ganda dan berbentuk V.
Mekanisme dominan adalah diffusive mixing dapat meningkatkan segregasi
dalam powder yang jatuh bebas dan kualitas campuran dapat dicapai dalam
powder tersebut dalam tumbling mixer adalah terbatas

2. Convective mixer

Dalam pola sirkulasi konvektif mixer ditetapkan dalam statis shell dengan
memutar dayung. Mekanisme utama adalah konvektif pencampuran, meskipun hal
ini disertai oleh beberapa difusif dan geser pencampuran. Salah satu mixer
konvektif yang paling umum adalah pita blender di mana pisau heliks atau pita
berputar pada sumbu horizontal dalam statis silinder atau palung. Kecepatan rotasi
biasanya kurang dari satu revolusi per detik. Jenis agak berbeda dari mixer
konvektif adalahNautamix

3. Fluidized bed mixer

Ini bergantung pada mobilitas partikel alam yang diberikan dalam yang
fluidized bed. Pencampuran sebagian besar konvektif dengan pola sirkulasi yang
didirikan oleh gerakan gelembung di dalam fixed bed. Sebuah fitur penting dari
mixer fluidized bed adalah bahwa langkah-langkah memproses beberapa
(misalnya pencampuran, reaksi, pengeringan pelapisan, dll) dapat dilakukan
dalam vessel yang sama.
 4. High shear mixer

Lokal tegangan geser yang tinggi diciptakan oleh perangkat serupa dengan
yang digunakan dalam penumbukan misalnya, pisau berputar kecepatan tinggi,
rendah kecepatan-tinggi rol kompresi. Dalam shear mixer penekanannya untuk
memecahkan penggumpalan serbuk kohesif.
 TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL

TEMPAT PENYIMPANAN SILO BIN DAN HOPPER

Di susun oleh :

Ajid miftahul M (080241)

Rahmat Maulud (071589)

Antonius Maichael (071481)
Setiahadi

JURUSAN TEKNIK KIMIA - FAKULTAS TEKNIK

 UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA

CILEGON - BANTEN

2012

I. Pendahuluan
A. Bahan-bahan yang terlibat dalam proses produksi di industry kimia
dapat dibedakan berdasarkan :

Wujud Gas
- Bahan padat
- Bahan cair

Arus bahan dalam Proses Produksi

- Raw Material
- Bahan setengah Jadi
- Produk
B. Pembahasan mengenai penyimpanan bahan terkait dengan :
Storing system
- Bagaimana system penyimpanan
- Berapa jumlah bahan yang disimpan
- Berapa lama waktu penyimpanan
Peralatan Pengiriman
Bagaimana pengambilan bahan dari alat penyimpan

II. Tujuan Penyimpanan Bahan

Tujuan dari penyimpanan bahan (padat, cair gas) baik sebagai
bahan baku, bahan intermediet, maupun produk, adalah untuk menjaga
kelangsungan proses produksi, agar pabrik tetap dapat mengeluarkan atau
menjual produknya ke konsumen dalam batas waktu tertentu walaupun
 terjadi hambatan atau kemacetan supply bahan baku maupun terjadi
kerusakan alat-alat pabrik.
Penyimpanan bahan biasanya djumpai di tiga tempat yaitu :
1. pada permulaan atau awal proses, unutk menyimpan bahan baku
2. Ditengah tengah proses untuk menyimpan bahan setengah jadi
3. Pada akhir proses untuk peyimpanan bahan jadi (produk)

III. Kapasitas Penyimpanan

Jumlah bahan yang disimpan biasanya dinyatakan dengan
kapasitas/ton tiap hari dari pabrik. Jumlah ini tergantung pada :
1. Alat-alat dan pabrik secara keseluruhan
2. Metode operasi.
3. Frekuensi, lamanya waktu yang diperlukan untuk proses (durasi) dan
shut dari masing-masing unit secara individu yang ada di plant.
4. Mudah atau sukarnya bahan tersebut didapat dan juga didistribusi
bahan produknya (termasuk transportasi dari bahan tersebut)
- Untuk bahan yang mudah didapat dalam negeri, maka jumlah
bahan yang akasn disimpan relative lebih sedikit disbanding
sengan bahan yang sukar didapat.
- Untuk produkyang terkait kontrak jual beli dengan pabrik lain,
jumlah bahan yang disimpan lebih banyak jika disbanding
dengan produk yang dipasarkan.

IV. Karakteristik Bahan Padat

Karakteristik bahan padat meliputi :
1. Sifat fisis bahan :
a. Ketahanan terhadap pengaruh cuaca
Bahan padat dikatakan tahan terhadap cuaca jika bahan tersebut
terhubung dengan cuaca (curah hujan, panas, angin dll) bahan tersebut
masih dapat dipakai di industry (masih memenuhi persyaratan kualitas
 bahan). Contoh : batu kapur, pasir besi, bahan galian alam (pasir, kuarsa)
dan sebagainya.
Bahan padat dikatakan tidak tahan terhadap pengaruh cuaca jika
bahan tersebut berhubungan dengan cuaca, maka bahan tersebut tidak
dapat dipakai lagi. Contoh : semen klinker, Kristal gula dan sebagainya.
Pada umumnya bahan padat yang bersifat higroskopis tergolong tidak
tahan terhadap cuaca.

b. Ukuran bahan
Dalam industry yang bekerja dengan bahan padatan, ukuran padat
dibedakan menjadi empat jenis ukuran :
1. ukuran sangat halus, ukuran butir lolos saringan (<149 mikro)
2. Ukuran halus, ukuran butir lolos dengan saringan.
3. Ukuran butir atau granular, bahan padat dengan ukuran lebih besar
3.18 mm samapi dengan 12.7 mm.
4. Bahan padat berupa gumpalan material dengan ukuran >12.7 mm.

c. flow ability

Flow ability adalah kemampuan bahan untuk meluncur dengan

sendirinya. Flow ability dari suatu bahan sangan terkait dengan ukuran
dari bahan tersebut dan dapat dibedakan menjadi :

1. sangat free flowing, yaitu bahan padat yang memiliki sudut gelincir
bahan <30
2. Free flowing yaitu bahan padat yang memilikisudut gelincir antara
30-40.
3. Sluggish material, yaitu bahan padat yang lamban unutk
menggeilincir >45
Bahan padat yang tergolong kering pada umumnya bersifat free
flowing
 Angle of repose adalah sudut kemiringan papas terhadap posisi datar
sedemikian sehingga bahan padat di atas papan mulai tergelincir
sendirinya.
d. Abrasiveness
Dapat didefinisikan sebagai tingkat kekerasan bahan. Abrasiveness
Berpengaruh terhadap pemilihan alat transport yang dipakai. Berdasarkan
Abrasivitas, maka bahan padat dapat digolongkan menjadi :

- Non-abrasive, permukaan bahan sangat halus

- Abrasive permukaan bahan kasar
- Sangan abrasive permukaan bahan kasar, tajam dan runcing. Contohnya
adalah pecahan batu.

e. Sifat kimia bahan :

- Korosifitas
- hazardoud properties (fire ability, explosivity, toxicity)
karakteristik bahan padat sangat menentukan dalam pemilihan
system penyimpanan dan pengankutan bahan padat dalam industry.

V. Penyimpanan bahan padat

Penyimpanan bahan padat dalam jumlah banyak dilakukan sebagai berikut
:
1. Sisitem outdoor
Ada empat meotde penyimpanan bahan dengan system outdoor, yaitu :
- penimbunan dibawah travelling bridge
penyimpanan bahan kea lat yang lain menggunakan crane yang
dilengkapi dengan bucket. Alat yang digunakan untuk
memindahkan bahan ke unit lain berupa conveyor.
- Penimbunan di kiri-kanan jalan
Alat yang dipakai adalah lokomotif crane yang dilengkapi
dengan bucket. Untuk memindahkan bahan tersebut kea lat
 transport lain truk lori atau langsung ke unit lain, dijalankan
sekaligus oleh lkomotif crane tersebut.
- Overhead system
System ini dipakai unutk jarak jauh dan dilakukan dengan
monorail car yang dilengkapi bucket.

- Drag scrapper system

Sisitem ini terdiri scrapper bucket yang dikaitkan dengan kabel
yang bergerak pada suatu pulley. Alat yang biasa dipakai untuk
mengangkut bahan ke unit biasanya berupa lori dan conveyor.

2. System indoor
Penyimpanan bahan padat dengan system ini dibagi menjadi dua cara :
a. Penyimpanan indoor dalam bentuk timbunan pada musim tertentu.
Misalnya bahan keramik, mineral, hasil pertanian dan sejenisnya.
Alat trnpost yang digunakan system ini adalah monorail, conveyor.
Biasanya digunakan untuk menyimpan bahan yang dipertahankan tetp
kering atau bahan yang memerlukan perlindungan terhadap atmosfer

b. Penyimpanan indoor dalam bin silo dan hopper

- Bin
Alat ini banyak dipakai terutama pada penyimpanan di bagian
akhir proses. Letak dari bin ini didalam atau luar gedung.
Pengumpanan melalui bagian atas bin yang terbuka dengan
monorail crane yang dilengkapidengan tripper. Sedangkan alat
pengumpan dapat berupa belt conveyor atau pneumatic sistem.
Pengeluaran bahan yang free flowing adalah secara gravity,
sedangkan untuk bahan yang cenderung menyumbat dipakai alat
air agitator.
 Berdasarkan karakteristiknya, maka arus mengalir dalam bin
dapat dibedakan menjadi tiga yaitu :
a. Mass Flow bin yaitu seluruh material didalam bin akan
bergerak jika sebagian diambil dan material tidak
membentuk saluran pada saat pengeluaran.

Gambar 1 mass flow

b. Funnel flow bin yaitu material akan mengalir membentuk

saluran atau lubang tikus jika sebagain dari material diambil
dan material akan bergerak memisah.

Gambar 2 funel flow

 c. Expanded Flow yaitu sebuah aliran bin diperluas kombinasi
antara mass flow dan funnel flow

Gambar 3 expanded flow

- Silo
Alat ini prinsipnya sama dengan alat penyimpan berupa bin,
hanya ukuran saja lebih besar. Silo digunakan untuk menyimpan
bahan sejenis semen. Biasanya diletakan dekat alat pengepakan.
Bia dibandingkan dengan bin, maka silo mempunyai tinggi lebih
besar yaitu samapi 40 meter.

- Hopper

Hopper dapat berbentuk seperti lingkaran, persegi panjang atau

bujur sangkar. Salah satu jenis yang terpenting adalah vibrating
 hopper. Biasanya bawahnya disediakan tong buat menampung
yang dirancang untuk memfasilitasi aliran selama pengosongan.

VI. Beberapa Masalah Aliran Pada Alat Penyimpan Zat Padat

1. Arching
Bila pada outletnya terbentuk seperti lengkungan yang akan
menyebabkan aliran berhenti
2. Ratholing
Terjadi pada aliran funnel, terdapat partikel yang tertinggal sehingga
terbentuk ratehole
3. Irreguler flow
Jika terbentuk arches dan ratholes
4. Segregation
Bercampurnya partikel yang besar dengan yang kecil, dimana partikel
yang kecil berkumpul dibagian tengah sementara yang partikel besar
terletak dipinggir.
5. Degradation
Menyebabkan Pembusukan atau oksidasi, karena disimpan dalam
periode yang sangat lama.

VII. Cara mengatasi masalah pada aliran

1. Dengan menyemprotkan udara melalui dinding bin ataupun silo.
 Gambar 4 udara injeksi

Gambar 5 compress air and vibrator

2. Menambahkan vibrator
Gambar 6 ratholing
Gambar 7 final vibration
 ALAT TRANSPORTASI PADATAN

5.1. Alat Transportasi Benda Padat

Handling of Solid adalah pemindahan material solid, dari satu tempat
ketempat yang lain. Pemindahan benda padat dapat dilakukan dengan bantuan
tenaga manusia seperti penyekopan, pemindahan dan pengangkatan. Tetapi
karena kemampuan manusia sangat terbatas maka diciptakan peralatan untuk
membantu dalam pemindahan material tersebut. Peralatan yang umum
terdapat dalam industri adalah Mechanical conveyer dapat membawa material
dengan 3 cara yaitu : Scrapper, Carriers, Pneumatic Action
5.1.1. Scrapper
Scrapper adalah tipe conveyer yang membawa material dengan cara
menggaruk. Beberapa tipe peralatan ini adalah:
a. Screw Conveyer
Merupakan pengangkut tertua yang serba guna. Dapat digunakan atau di
adaptasikan pada variasi proses operasi yang luas.
Screw conveyer terdiri dari tiang baja yang berbentuk spiral (helix) dan
berputar dalam baknya tanpa terjadi sentuhan dengan dinding bak. Batang
screw digerakan oleh sebuah motor yang dilengkapi dengan roda gigi. Alat
ini cukup baik, hanya memerlukan head room yang kecil, pembiayaan dan
perawatan yang ekonomis. Keuntungan yang lain adalah material yang
terdorong juga menjadi tercampur.
Screw Conveyer dibedakan menjadi :
- Helcoid Flight Screw
Merupakan suatu screw conveyer dimana helix nya dibuat dengan
jalan dicetak satu sama lain sehingga saling berhubungan.
- Ribbon Screw Conveyer
Merupakan sebuah pipa berbentuk spiral yang dilas pada poros screw
conveyer dengan penyangga sehingga antara pipa baja dan poros
terdapat rongga. Ribbon conveyer ini digunakan untuk material yang
lengket seperti aspal, moolase, dll.
 - Cut Flight Screw Conveyer
Merupakan screw conveyer yang bertujuan untuk pencampuran,
dimana pada bagian fligt helixnya dipotong (pada cut-flight) dan diberi
gayung-gayung yang miring.

Gb 5.28. Screw Conveyor

Gb 5.29. (a). sectional (b). Helicoid (c). Cost Iron (d). Ribbon (e). Cut Flight
b. Fligt Conveyor
Flight conveyor terdiri dari satu atau dua buah endless chain. Rantai tersebut
dapat berputar dan melewati bagian yang melengkung (palung). Rantai-rantai
tersebut juga mempunyai piringan dari kayu atay baja yang disebut Flight.
Bentuk flight diatur sesuai dengan bentuk palung. Rantai-rantai ini
menggerakan flight yang dapat mendorong material kearah yang diinginkan.
Bermacam-macam bentuk flight conveyor ditunjukan pada gambar 5.30. flight
conveyor digunakan untuk membawa material halus seperti bijia-bijian,
buangan dari kayu dan sampah batubara maupun material yang lengket.

Gb 5.30. Flight Conveyor

5.1.2. Carriers
Carriers merupakan tipe conveyor yang membawa material dengan cara
memikul atau mengankut. Beberapa perlatan yang termasuk tipe ini adalah :
a. Belt Conveyor
Sesuai dengan namanya, alat ini terdiri dari endless belt yang membawa
solid dari satu tempat ketempat yang lain. Belt conveyor dapat beradaptasi
terhapap variasi ukuran material yang besar kuantitasnya. Belt conveyor
membutuhkan tenaga yang kecil dan dapat mengangkut material yang
cukup jauh.
Bentuk dasar sabuk dapat berupa Flat Idler dan Troughed Idler. Flat idler
digunkan untuk membawa material yang sukar menggelinding atau
material yang mempunyai sudut geliding yang besar (angle of Repose).
Sedangkan Troughed idler digunakan untuk membawa sudut gelinding
yang runcing (kecil). Biasanya untuk material yang ringan.
 Gb 5.31. Belt Conveyor

b. Bucket Conveyor
Bucket Conveyor digunakan untuk membawa material padat yang sangat
panas. Alat ini menyerupai Bucket Elevator tetapi pada bucket conveyor
membawa material secara horozontal.
 Gb 5.32. Bucket Conveyor

c. Bucket Elevator
Merupakan paling mudah dan paling diandalkanuntuk mebuat lift-lift vertical.
Tersedia dalam kapsiatas dengan jarak yang luas serta dapat dioperasikan
terbuka sepenuhnya atau benar-benar tertutup.
Bucket Elevator digunakan untuk membawa solid yang sangat panas dan
beberapa material yang sukar dilayani oleh Apron Conveyor.
Model-modelnya adalah sebagai berikut :
1. Spaced-Bucket Centrifugal-Discharge Elevator
Bucket ditempatkan sepanjang sabuk dan dikendarai dengan kecepatan
yang cukup. Bucket ini diisi dengan material dan dibawa sampai kepuncak
roda dan material dilepas dengan gaya sentrifugal. Peralatan ini digunakan
untuk membawa matrial halus yang mengalir atau bongkahan kecil, seperti
batubara, atau bahan kimia yang kering.
2. Spaced-Bucket Positive-Discharge Elevator
Bucket dikaitan dengan 2 rantai dan dibalikan pada saat melewati gigi roda
pemutar bagian atas oleh gaya gravitasinitu sendiri.
Peralatan ini digunakan untuk mengangkut material yang bersifat lengket
atau cenderung menggumpal.
 3. Continuous Bucket Elevator
Sama halnya dengan Positive elevator tetapi jumlah bucket lebih banyak
dan raoat serta membentuk susunan bucket yang kontinyu,. Kapasitas yang
besar karena jumlah bucket yang banyak. Alat ini digunkan untuk
material yang lebih berat dan lebih fleksibel dipakai untuk berbagai entuk
dan ukuran material.
4. Supercapacity Continuous Bucket Elevator
Dirancang untuk lift yang tinggi dan bahan bongkahan besar serat untuk
muatan besar dalam ton dan baisanya digunakan [ada bagian yang
condong. Untuk meningkatkan beban dan keadaan pelepasan. Kecepatan
operasinya rendah karena beban yang berat dan karena sebagain besar
rantai yang medukung dikendalikan diatas penggerak.

Gb 5.33. (a). Centrifugal-Discharge Elevator (b). Positive-Discharge Elevator

(c). Continuous Bucket Elevator (d).Supercapacity Continuous Bucket
Elevator

5.1.3. Pneumatic Action

Aksi pneumatic digunakan untuk membawa material padat dalam bentuk
butiran sangat halus (powder). Material dibawa sebagaimana layaknya
menghandle seperti liquid atau gas, yaitu dengan jalan mensuspensi partikel-
partikel padat dalam gas atau cairan. Hal ini disebut system Fluidisasi.
Salah satu yang penting dalam teknik handling of solid dalam industri kimia
adalah pemindahan bahan dengan uap atau dengan udara melewati jarak
horizontal dan vertical antara ketinggian yang rendah sampai ketinggian
ratusan.
Kapasitas Pneumatic Conveyor tergantung dari :
1. Densitas dan ukuran serta bentuk partikel untuk beberapa tingkatan
2. energi yang dikandung oleh pemindahan udara melewati saluran system
3. diameter garis conveying tersebut
4. panjang ekuivalen dari garis conveying tersebut
Pneumatic Conveyor dapat membawa material berupa bubuk, butiran halus,
granular atau material ringan seperti kapas. Material dibawa dalam suatu pipa
atau duct dari satu tempat ke tempat lain dengan menggunakan aliran fluida.
Ada dua macam Pneumatic Conveyor, yaitu :
1. Sistem Vakum
Pada system vakum menggunakan system Exhauster untuk medorong
seumlah volume yang diperlukan melalui sebuah pipa. System ini
digunakan untuk memindahkan material halus dari beberapa tempat
kesuatu tempat lain
2. Sistem bertekanan
Pada system bertekanan digunakan sebuah blower sebagai suplai udara
dan udara ini membawa material dari suatu tempat ke tempat lain. Dengan
system ini material dalam pipa menempati 12 % dari volume pipa dan 88
% adalah suplai udara dari blower.
Sebuah pneumatic conveyer terdiri dari sebuah pipa metal, blower atau
exhauster. Receiver (tempat penampung), siklon pemisah (cyclone
separator) yang digunakan untuk meindahkan padatan dan udara, bag
filter, feeder, dan discharge devices.
Pada system vacuum, exhauster medorong udara masuk ke receiver,
kemudian dari receiver ini udara yang berisi partikel padat dipisahkan
dalam siklon.
Pada system bertekanan, udara mengalir melalui feeder dan mengambil
padatan secara kontinyu. Kemudian mengalirkannya melalui pipa menuju
kolektor (siklon) dimana terjadi pemisahan.

Gb 5.34. Pneumatic Conveyor

 TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL
COARSE AND INTERMEDIATE CRUSHER

Disusun oleh :
Hafid Alwan 3335080834
Edy Rachman 3335082705
Maya Karunia 3335080248
Taufiq Aziz 3335082746

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON - BANTEN
2012
A. Size Reduction
Operasi Size Reduction digunakan dalam industri yang mengerjakan
bahan-bahan mentah dalam bentuk padat atau bahan padat terfluidisasi.
Mengecilkan ukuran berarti membagi-bagi suatu bahan padat menjadi bagian-
bagian yang lebih kecil dengan menggunakan gaya mekanik. Operasi tersebut
mempunyai tujuan untuk mereduksi ukuran suatu padatan agar diperoleh
permukaan yang lebih besar dan untuk mempermudah proses selanjutnya. Dengan
adanya pengecilan ukuran dapat menyebabkan bahan akan :
Dapat diangkut dengan lebih mudah
Mempunyai bentuk yang lebih baik
Lebih mudah untuk diproses lebih lanjut
Secara umum tujuan dari size reduction atau pemecahahan ini adalah:
Menghasilkan padatan dengan ukuran maupun spesifik permukaan tertentu
Memecahkan bagian dari mineral atau kristal dari persenyawaan kimia yang
terpaut pada padatan tertentu.
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan alat size reduction:
Ukuran umpan,
Size reduction ratio,
Distribusi ukuran partikel di arus produk,
Kapasitas,
Sifat bahan, seperti hardness, abrasiveness, stickiness, densitas,
flammability.
Kondisi basah atau kering.
Proses reduksi dapat dibedakan menjadi :
Proses pemecahan (crushing) : Memecah padatan sampai ukuran kasar.
Proses penggilingan (grinding) : Digunakan untuk mendapatkan hasil yang
halus.
Zat padat dapat diperkecil dengan empat cara yang biasa digunakan dalam
mesin pemecah dan penghalus yaitu:
• Kompresi, digunakan untuk pemecahan bahan kasar yang keras, setengah
 keras, rapuh, dan lunak dengan menghasilkan relatif sedikit halusan.
• Impact, untuk bahan yang keras, setengah keras dan rapuh, untuk
memperoleh hasil yang berukuran kasar, sedang, dan halus.
• Atrisi (goresan), untuk bahan yang lunak, untuk mendapatkan hasil yang
sangat halus dari bahan yang lunak dan tak abrasif.
• Pemotongan, untuk bahan padat yang lunak, kenyal, dan berserat, untuk
memperoleh hasil dengan ukuran yang pasti, dengan hanya sedikit atau tidak
ada halusan sama sekali.
Crusher dan Grinder dikelompokkan dalam tiga kelompok besar yaitu;
1. Coarse Crusher (pemecah kasar) untuk umpan yang berdiameter antara 2
sampai dengan lebih dari 96 inchi.
2. Intermediate Crusher (pemecah antara) untuk umpan yang berdiameter
antara 1sampai dengan lebih dari 3 inchi
3. Fine Grinder (pemecah halus) untuk umpan yang berdiameter antara 0.25
sampai dengan lebih dari 0.5 inchi, dan hasil akhirnya bisa mencapai 200
mesh.

Gambar 1. Flow diagram penggunaan size reduction

B. Coarse dan Intermediate Crusher
Coarse dan intermediate crusher termasuk kedalam spesifikasi alat
crusher (alat pemecah). Alat pemecah atau bisa disebut dengan crusher, dapat
memecah bongakahan-bongkahan besar menjadi kepingan-kepingan kecil. Coarse
crusher dapat menghasilkan padatan dengan ukuran 2 sampai 96 inchi. Sedangkan
intermediate crusher merupakan reduksi ukuran perantara yaitu sekitar 1 sampai 3
inchi.
Coarse Crusher berfungsi untuk memecahkan padatan kasar menjadi ukuran
yang lebih kecil sesuai dengan spesifikasi (persyaratan gradasi) yang dibutuhkan.
Pada pekerjaan crushing ini biasanya diperlukan beberapa kali pengerjaan
pemecahan, tahap – tahap pekerjaan ini beserta jenis crusher yang digunakan antara
lain :
Pemecahan tahap pertama oleh jenis primary crusher.
Pemecahan tahap kedua oleh secondary crusher.
Pemecahan – pemecahan selanjutnya jika ternyata diperlukan, oleh tertiary
crusher.
Beberapa peralatan yang termasuk kedalam coarse crusher adalah;

1. Jaw Crusher (Pemecah tipe rahang)

Jaw crusher diperkenalkan oleh Blake dan Dodge , dan beroperasi dengan
menerapkan penghancur bertekanan. Merupakan salah satu peralatan pemecah
batu yang paling terkenal di dunia. Jaw Crusher sangat ideal dan sesuai untuk
penggunaan pada saat penghancuran tahap pertama dan tahap kedua. Memiliki
kekuatan anti-tekanan dalam menghancurkan bahan paling tinggi hingga dapat
mencapai 320 Mpa.
Jaw Crusher bekerja mengandalkan kekuatan motor . Melalui roda motor,
poros eksentrik digerakkan oleh sabuk segitiga dan slot wheel untuk membuat jaw
plate bergerak seirama. Oleh karena itu, material dalam rongga penghancuran
yang terdiri dari jaw plate, jaw plate yang bergerak dan side-lee board dapat
dihancurkan dan diberhentikan melalui pembukaan pemakaian.
Gambar 2. Cross Section dari Jaw Crusher (Coulson & Richardson’s, Particle
and separation Technology)

Jaw crusher dibagi menjadi dua jenis, yaitu :

a) Jaw crusher system blake (titik engsel diatas)
Suatu eksentrik menggerakkan batang yang dihubungkan dengan dua
toggle, toggle yang satu dipakukan pada kerangka dan satu lagi ke rahang ayun.
Titik pivat terletak pada bagian atas rahang gerak atau diatas kedua rahang pada
garis tengah bukan rahang. Pada sistem ini, umpan dimasukkan kedalam rahang
berbentuk V yang terbuka ke atas. Satu rahang tetap dan tidak bergerak,
sedangkan rahang yang satu lagi membuat sudut 20 derajat – 30 derajat dan dapat
bergerak maju mundur yang digerakkan oleh sumbu eksentrik, sehingga
memberikan kompresi yang besar terhadap umpan yang terjepit diantara dua
rahang. Muka rahang ini mempunyai alur dangkal yang horizontal. Umpan besar
yang terjepit antara bagian atas rahang dipecah dan jatuh keruang bawahnya yang
lebih sempit dan dipecah. Pada mesin ini baut pecah yang berfungsi sebagai
penahan apabila terdapat material solid dengan ukuran yang lebih besar dan keras
maka dia akan pecah dengan sendirinya tetapi tidak akan merusak keseluruhan
dari pada alat jaw crusher.

Gambar.3 Blake-type jaw crusher. (Allis Chalmers Co.)

b) Jaw crusher system dodge ( titik engsel dibawah )

Dodge jaw crusher sama seperti pada cara kerja blake jaw crusher. Pada
sistem ini, titik engsel berada dibawah sedangkan bagian atas bergerak maju
mundur. Hambatan yang dialami kemungkinan lapisan rahang mengalami
kerusakan selama proses berlangsung. Supaya rahang tidak cepat rusak , maka
biasanya dilapisi dengan bahan yang tahan tekanan dan getaran. Misalnya
manganese stell. Untuk mendapatkan usaha dan pergerakan yang teratur maka
dipasang sebuah roda penggerak yang dibuat dari besi uang pejal.

Gambar 4. Dodge Jaw crusher

2. Giratory Crusher (pemecah giratori)
Crusher ini beroperasi dengan kisaran. Bagian crusher pemecah berbentuk
Conis, karena itu kadang disebut cone crusher. Gyratory crusher hampir sama
dengan jaw crusher, perbedaannya terletak pada cara pemberian tekanan dimana
untuk giratory crusher tekanan diberikan dari arah samping. Hasil pemecahan
crusher ini rata – rata berbentuk kubus dan agak uniform hal ini karena bentuk
lengkung dari cone dan bowl yang mempunyai permukaan cekung (concave).

Gambar 5. Gyratory Crusher

Selain coarse crusher terdapat juga jenis peralatan Intermediate crusher,
diantaranya;
1. Cone Crusher
Cone Crusher digunakan secara luas sebagai mesin pemecah batu
sekunder dan tersier seperti halnya jaw crusher untuk pemecah batu primer.
Crusher jenis cone merupakan mesin serba guna bagi kebanyakan pasir dan
kerikil serta material yang memiliki ukuran butir asal (sebelum dipecah) 20-25 cm
yang tidak memerlukan lagi crusher primer. Untuk batu hasil ledakan, cone
crusher berfungsi sebagai crusher lanjutan dan/atau crusher akhir setelah crusher
primer. Head cone standar dengan rasio pemecahan 6-8 : 1, mengurangi ukuran
material menjadi minimum 20 mm. Head cone halus dapat mengurangi material
menjadi 6 mm dengan rasio pemecahan 4-6 : 1. Berbagai susunan liner
menyesuaikan masing-masing mesin dengan ukuran batu yang akan dipecah dan
persyaratan produk. Gradasi produk berubah mengikuti bukaan setting samping
yang tertutup.

Gambar 6. Cone crusher

2. Roll Crusher
Roll Crusher sangat diperlukan untuk menghasilkan produk dengan ukuran
tertentu. Crusher jenis tekanan ini menghasilkan variasi pemecahan yang lebih
besar dibanding jenis crusher lainnya. Crusher dengan roll ganda memiliki rasio
pemecahan terbatas antara 2 -2,5 : 1. Roll triple menghasilkan rasio pemecahan 4 -
5 : 1. Untuk meningkatkan produksi serta agar keausan dapat merata, harus
diusahakan agar material yang masuk dapat tersebar merata di permukaan roll.
Gradasi keluaran diatur dengan bukaan setting pembuang. Roll tidak terpengaruh
oleh kelembaban atau plastisitas material seperti pada crusher jenis cone.
 Gambar 7. Crushing rolls

3. Hammer Mill
Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force) . Prinsip
kerja hammer mill adalah rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar palu-palu
pemukul di sepanjang lintasannya. Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang
berputar dan bertumbukan dengan dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya
akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini berlangsung terus hingga di dapatkan
bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian bawah alat. Jadi selain gaya pukul
dapat juga terjadi sedikit gaya sobek. Menurut Smith (1955), hammer mill, terdiri
atas martil/palu yang berputar pada porosnya dan sebuah saringan yang terbuat
dari plat baja. Bagian utama dari hammer mill adalah corong pemasukan,
pemukul, corong pengeluaran, motor penggerak, alat transmisi daya, rangka
penunjang dan ayakan.

Gambar 8. Hammer mill

C. Bagian-Bagian Peralatan Crusher

1. Feeders dan Hopper

Feeder dan hopper adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang
berfungsi sebagai pengatur aliran dan pemisah bahan -bahan dan penerima bahan
baku (raw material). Fungsi utama feeder adalah mengatur aliran bahan batuan
yang masuk ke dalam pemecah batu (crusher). Terdapat dua jenis feeder, yaitu
apron feeder dan mechanical atau reciprocating plate feeder. Apron feeder
umumnya digunakan untuk memasok batu belah (rock) ke primary crusher, dan
merupakan heavy duty construction untuk menahan beban kejut dari batuan yang
ditumpahkan. Lebar feeder umumnya berkisar antara 76,2 s/d 243,84 cm dan
panjang 2 s/d 3 kali lebamya. Feeder dapat digerakkan oleh motor bertenaga 5 s/d
20 Hp (tergantung kapasitas yang ada). Mechanical atau reciprocating plate
feeder umumnya untuk material lebih halus (gravel pit). Reciprocating plate
digerakkan oleh poros "eccentric" dengan tenaga motor sekitar 3 s/d 20 Hp.
Ukuran atau dimensi feeder dan kecepatannya sebaiknya mempunyai kapasitas 25
s/d 35 % lebih besar dari kapasitas crusher.

2. Crusher
Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk
memecah dan mengurangi ukuran bahan (batu). Umumnya terdiri dari pemecah
batu primer tergantung dari kombinasi peralatan aggregat. Pada umumnya primer
crusher terdiri dan jenis jaw crusher, gyratory crushers, impactors, atau single
roll crusher yang mampu mengurangi ukuran batu ukuran besar (maks. 91,44 s/d
121,92 cm). Pemecah batu untuk ukuran batu yang Iebih kecil dapat memakai
twin atau triple roll crusher, cone crusher, atau hammermill.
3. Conveyor atau Bucket Elevator
Adalah komponen dari peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk
memindahkan material secara langsung dalam suatu proses dari satu unit ke unit
lain atau ke stock pile. Pada umumnya suatu unit conveyer terdiri dari komponen
conveyer belt, conveyer leg, dan motor. Fungsi conveyer pada peralatan pemecah
batu biasanya terdiri dari unit joint conveyer (fungsi penyambung atau perantara),
discharge conveyer (mendistribusikan ke stock pile), feed conveyer (fungsi
pemasok), return conveyer (fungsi balik untuk dipecah lagi).

4. Screen (Ayakan)
Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk
menyaring /memisahkan, membentuk gradasi (grading), dan secara tidak langsung
mengontrol penyaluran material ke unit crusher selanjutnya, bin, atau stock pile.
Tujuan utama screening adalah "scalping", yaitu untuk memindahkan oversize
atau undersize material dalam unit crusher, atau untuk mendapatkan ukuran
material (batu) yang dihasilkan. Screen pada unit crusher yang portable biasanya
terdiri 2 ½ deck atau lapisan atau lembaran screen pada permulaan proses untuk
mendapatkan initial input pada deck bagian atas. Posisi deck atau lembaran screen
adalah paralel yang terpisah pada jarak yang cukup agar dapat menggerakkan
material antara deck. Material yang tertahan pada deck bagian atas akan dipecah
lagi oleh primary crusher, material yang lolos dari deck pertama dan yang tertahan
pada deck bagian kedua akan dipecah oleh unit crusher selanjutnya. Untuk
material berlebih yang halus (abu batu) akan melalui saringan paling bawah
berukuran ½ deck. Pada umumnya screen terbuat dari kawat baja yang dianyam,
dan bidang persegi empat yang terletak di antara dua bush kawat yang dianyam
menentukan ukuran batu yang dapat lolos melewatinya. Terdapat dua jenis screen
yang biasa dipakai, yaitu vibrating screen dan revolving screen. Vibrating screen
terdiri dari yang datar dan ada yang miring ke bawah dalam arah aliran bahan.
Vibrating screen digetarkan oleh sebuah penggetar yang ditempelkan di atas atau
di kiri dan kanan ayakan. Revolving screen biasanya terbuat dari drum yang
dinding dindingnya berlubang yang berputar dalam kedudukan miring ke bawah
dalam arah aliran bahan.

5. Bin dan Hopper Bawah

Adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk
menampung secara sementara, atau sebagai kontainer yang besar untuk
menyimpan material permanen dari material pada stockpile.

D. Hukum-hukum size reduction

Operasi size reduction sering digunakan pada indusri‐industri yang
memerlukan bahan baku dalam ukuran tertentu dan produk dalam ukuran tertentu,
misalnya industri semen, batu bara, pertambangan, pupuk, keramik, dll. Pemilihan
jenis alat yang digunakan biasanya berdasarkan ukuran feed pada produk, sifat
bahan, kekerasan bahan, dan kapasitasnya.
Energi yang dibutuhkan untuk operasi size reduction sangat bergantung
dari ukuran partikel yang dihasilkan. Makin kecil partikel, maka makin besar
energi yang dibutuhkan.

1. Hukum Rittinger
Rittinger beranggapan bahwa besarnya energy yang diperlukan untuk size
reduction berbanding lurus dengan luasan baru partikel / perbandingan luas
permukaan partikel. Setelah reduksi dibuat model kubik kubusan dengan volume
R x F x P inch. Bila F=F, n=1, maka luasan baru yang ditimbulkan pada operasi
reduksi (3(n-1)F2). Dimisalkan energy yang dibutuhkan untuk pertambahan luas
line BHFE. Energy yang diperlukan untuk pemecahan kubus:
E = 3 B F2(F-1)
= 3 B F2 (n-1)
F3 = 3 B (n-1) D
Untuk partikel yang berbentuk kubus, kebutuhan energy yang bisa
dihitung dengan menganggap luasan partikel tersebut mempunyai perbandingan
tertentu (k) dengan partikel pada luasan yang sama atau ukuran sama berbentuk
kubus, sehingga :

Dimana;
AP = luasan partikel
AK = Luasan kubus untuk partikel dengan ukuran sama

Dimana 3BK = C’ = Konstanta Rittinger yang besarnya ditentukan oleh

percobaan. Dengan dimasukkan P partikel persamaan menjadi;

Persamaan di atas dikenal dengan persamaan Rittinger. Masih banyak

terdapat kekurangan dari hasil percobaan zat padat terhadap fraksi-fraksi yang
ukurannya lebih kecil dari hasil yang terletak di Hukum Rittinger.

2. Hukum Kick
Kick beranggapan bahwa energy yang dibutuhkan untuk pemecahan
partikel zat padat adalah berbanding lurus dengan ratio dari feed dengan produk.
Secara matematis dinyatakan dengan:
HP = k log D/d
dimana,
HP = tenaga yang dibutuhkan untuk memecahkan partikel zat padat atau feed
k = konstanta Kick
D = diameter rata-rata feed
Memecah partikel kubus berukuran lebih dari ½ inch adalah sama
besarnya dengan energi yang dibutuhkan untuk memecah partikel ½ inch menjadi
¼ inch.
3. Hukum Bond
Persamaanlain yang bisa digunakan adalah persamaan Bond. Bond
beranggapan bahwa energy yang dibutuhkan untuk membuat partikel dengan
ukuran Dp dari feed dengan ukuran sangat besar adalah berbanding lurus dengan
volume produk. Dengan memecahkan factor sphericity:
Cp / Vp = G / (v). (Dp)
dimana,
Cp = luasan partikel produk
Vp = volume partikel produk
υ = sphericity
Tenaga sphericity untuk berbagai macam produk dapat dilihat dari
bermacam buku, misalnya Mc Cabe table 26‐1 halaman 80. Besarnya energy yang
dibutuhkan :
p / M = Kb / (Dp)^0,5
Dimana Kb adalah suatu konstanta yang besarnya sama, tergantung pada
tipe mesin dan material yang akan direduksi. Hubungan antara Kb dan W sebagai
berikut:
Kb = Wi = 0,3162 Wi
dimana, Wi adalah energi dalam Kwh tiap ton feed yang dibutuhkan untuk
mereduksi feed dengan ukuran yang sangat besar sampai menghasilkan produk
yang 90% mampu melewati saringan 100μ, dimana:
P = dalam satuan kwh
M = dalam satuan ton/jam
Dp = dalam satuan mm
Bila 80% feed mampu melewati screen dengan ukuran Dpa dan 80%
produk mampu melewati screen dengan ukuran, maka gabungan persamaan
sebagai berikut:

Harga indeks tenaga Wi dapat dibaca pada Mc Cabe hal 77 tabel 27‐1.
Peramaan umum :
 dE = dx/xn
dimana,
E = energy yang dibutuhkan
x = ukuran partikel
Bila harga n = 1, maka integrasi akan menghasilkan persamaan Rittinger:
E=C ( 1/xp – 1/xf)
Untuk n = 1,5, maka pada integrasi akan muncul:

Sedangkan untuk n>1 secara umum persamaan diferensial diatas mempunyai

integrasi :

Persamaan lain yang harus dicatat adalah grindability suatu bahan.

Didefinisikan sebagai ton/jam bahan yang dapat dihasilkan menjadi ukuran
tertentu dalam pesawat tertentu. Grindabilitas relatif adalah perbandingan suatu
bahan standar dan data grindabilitas tersebut dapat digunakan untuk
memperkirakan kebutuhan energy mereduksi bahan, memperkirakan ukuran jenis
pesawat.
 DAFTAR PUSTAKA

Coulson J. M. & J. F. Richardson. 2002. Coulson and Richardson’s Chemical

engineering Particle technology and Separation processes. Butterworth-
Heinemann: Wildwood Avenue, Woburn, MA 01801-2041.

Rhodes, Martin. 2008. Introduction to Particle Technology – Second Edition.

John Wiley & Sons Ltd: West Sussex PO19 8SQ, England.
 TEKNOLOGI PARTIKEL
“Cutting”

Disusun oleh :

LUKMAN NUR HAKIM 3335071507

MUHAMMAD ILHAM W H 3335071512

NOVI NIATI KHAIRINA 3335081681

RETNO PROBO HASTUTI 3335082736

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
2012
I. Pendahuluan
Size Reduction (Pengurangan ukuran), merupakan langkah penting dalam
pengolahan bahan padat dalam jumlah yang besar. Proses ini dapat digunakan
dengan tujuan untuk membuat partikel dengan ukuran tertentu dan bentuk, untuk
meningkatkan luas permukaan yang tersedia untuk reaksi kimia atau untuk
membebaskan mineral berharga yang terdapat di dalam partikel. Pengurangan
ukuran padatan adalah proses energi yang bersifat intensif dan sangat tidak
efisien; 5% dari seluruh listrik yang dihasilkan digunakan dalam pengurangan
ukuran, sesuai dengan energi yang dibutuhkan untuk menciptakan permukaan
baru, proses skala industri umumnya kurang dari 1% efisien. Size Reduction
adalah salah satu operasi untuk memperkecil ukuran dari suatu padatan dengan
cara memecah, memotong, atau menggiling bahan tersebut sampai diperoleh
ukuran yang diinginkan. Menurut ukuran produk yang dihasilkan alat size
reduction dibedakan menjadi crusher, grinder, ultrafine grinder, dan cutter.

II. Cutting (Proses Pemotongan)

Cutting (Pemotongan) adalah proses pengecilan ukuran dengan cara
menghantamkan ujung suatu benda tajam pada bahan yang dipotong. Tujuannya
adalah untuk memperpendek ukuran bahan sehingga mudah ditangani dan
menjadi lebih seragam dan kompak di dalam pengolahan.
Menurut Perry dan Chilton (1973) mesin pemotong berputar biasa
digunakan untuk memotong bahan yang berserat. Gaya yang digunakan pada
pemotongan adalah gaya geser (shear) karena lebih efektif daripada gaya pukul
atau gaya tekan. Tenaga mesin berkisar 5-60 Hp, diameter pisau 1-2 ft, panjang
12-30 ft dan kapasitas mesin 1-2 ton/jam.
Kecepatan pemotongan (cutting speed) adalah suatu istilah untuk menyatakan
kecepatan gerak relatif alat pemotongan terhadap permukaan bahan yang dipotong
dan dinyatakan dalam satuan ft/menit (Turner dan Owen, 1945).
Brennan et al. (1974) menyatakan bahwa proses pemotongan melalui dua tahapan:
1. Pada bahan timbul retakan (fracture) awal sepanjang celah bahan tersebut.
2. Timbul celah-celah baru yang menyebabkan retakan menjadi lebih besar.
Menurut Perry dan Chilton (1973) pada pemotongan terjadi gaya geser (shear).
Dalam beberapa hal, tekanan pisau pada bahan ada yang bekerja secara langsung
atau sekaligus, dan ada yang bekerja secara perlahan-lahan. Tekanan secara
perlahan-lahan berguna untuk menghindari kerusakan pada bahan (misalnya :
roti). Gaya yang bekerja pada cara ini adalah gaya “gergaji” dan gaya “luncur”.
Selama pemotongan, bahan mengalami deformasi (perubahan), distorsi dan
peregangan. Peregangan ini terus meningkat sampai melampaui tegangan patah
bahan tersebut dan menimbulkan retakan pada bahan, dan akhirnya bahan terbelah
(Leniger dan Beverloo, 1975).

Tegangan patah dimiliki oleh setiap bahan. Patah/belah dalam suatu bahan terjadi
sepanjang retakan atau bagian yang rusak (cacat) dalam struktur bahan. Bahan
yang berukuran besar mempunyai banyak retakan dan dengan sedikit tegangan,
bahan bisa belah. Bahan yang berukuran kecil mempunyai sedikit retakan dan titik
patahnya lebih tinggi sehingga diperlukan tegangan yang lebih besar (Loncin dan
Merson, 1979).

Jika bidang retakan jumlahnya sedikit, bahan tersebut lebih mudah ditangani
dengan gaya pukul dan gaya geser. Bahan yang berserat lebih baik ditangangi
dengan gaya memotong (cutting).
Peralatan pemotong yang baik mempunyai pisau yang tajam dan tipis. Cara kerja
pisau pemotong pada waktu memotong bahan diusahakan seperti cara
menggergaji (sawing). Hal ini akan menghasilkan potongan bahan yang halus dan
energi yang digunakan lebih kecil (Henderson dan Perry, 1982).
Pisau-pisau pemotong ini memerlukan perawatan tertentu. Hal ini untuk
menghindari kerusakan pada bahan yang dipotong. Pisau-pisau pemotong sering
tumpul dan rusak. Pisau yang terbuat dari baja paduan atau bahan sejenis
umumnya lebih tahan lama. Perawatan yang dilakukan adalah pencucian untuk
membuang kotoran yang melekat pada pisau (Brennan et al., 1974).
Bentuk bahan hasil pemotongan bermacam-macam antara lain kubus, irisan tipis
berbentuk bulat atau persegi (slices), dan batang (bar). Bahan hasil pemotongan
mempunyai kesamaan, yaitu ukurannya seragam (Leniger dan Beverloo, 1975).

III Alat Pemotong (cutter)

Alat ini mempunyai cara kerja yang berbeda dengan size reduction
sebelumnya. Pada cutter ini, cara kerjanya dengan memotong. Alat ini dipakai
untuk produk ulet dan tidak bisa diperkecil dengan cara sebelumnya. Ukuran
produk 2‐10 mesh. Operasi size reduction sering digunakan pada indusri‐industri
yang memerlukan bahan baku dalam ukuran tertentu dan produk dalam ukuran
tertentu, misalnya industri semen, batu bara, pertambangan, pupuk, keramik, dll.
Pemilihan jenis alat yang digunakan biasanya berdasarkan ukuran feed pada
produk, sifat bahan, kekerasan bahan, dan kapasitasnya.
Energi yang dibutuhkan untuk operasi size reduction sangat bergantung dari
ukuran partikel yang dihasilkan. Makin kecil partikel, maka makin besar energi
yang dibutuhkan.

IV Aplikasi Proses Cutting

a. Water Jet Cutter

Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan
dingin dengan jalan menyemprotkan air yang bertekanan dan kecepatan tinggi ke
permukaan benda kerja. Untuk mendapatkan konsentrasi pengikisan permukaan
benda maka digunakan nozzle berdiameter lubang 0,1 s/d 0,4 mm. Tekanan air
yang digunakan mencapai 400 MPa dan kecepatan supersonic yang dapat dicapai
adalah 900 m/s. Jarak ujung nozzle ke permukaan benda kerja akan berpengaruh
terhadap kecepatan pengikisan. Jarak ini disebut standoff distance sekitar 3,2 mm.
Tipe alat ini beraneka ragam, ada yang menggunakan medium air yaitu Water Jet
Cutting (WJC) dan Abrasive Water-jet Cutting (AJM) yang menggunakan gas
bercampur abrasive bertekanan 0,2 s/d 1,4 MPa dengan kecepatan sekitar 2,5- 5,0
m/s. Gas yang digunakan dapat berupa udara kering, nitrogen, karbon dioksida,
helium dan lainnya. AJM ini umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing,
deburring, trimming, cleaning dan sebagainya. Material yang dapat dipotong
adalah polimer.

Berikut ini adalah gambaran sederhana alat water jet cutting dan bagian-
bagiannya:

Diagram air jet pemotong:

1 – air bertekanan tinggi inlet
2 – permata (ruby atau berlian)
3 – abrasive (garnet)
4 – tabung pencampuran
5 – penahan
6 – memotong air jet
7 – memotong bahan
Kecepatan tinggi air yang keluar dari permata menciptakan ruang hampa yang
menarik abrasive dari garis kasar, yang kemudian bercampur dengan air dalam
tabung pencampuran.

a. Kegunaan dari water jet yakni:

Digunakan untuk memotong kaca, logam, non-logam (kayu, karet,
marmer, granit), plastic dengan ketebalan lebih dari 18 inch tanpa membentuk
bekas warna. Material dan kecepatan ideal tergantung pada berbagai faktor,
termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis abrasive.
Mengontrol kecepatan nossel abrasive jet sangat penting untuk efisien dan
ekonomis mesin.
Salah satu dari beberapa bahan yang tidak dapat dipotong dengan jet air
adalah gelas marah. Karena kaca pemarah stres, segera setelah Anda mulai untuk
memotongnya, itu akan hancur menjadi fragmen kecil seperti yang dirancang
untuk melakukan penghancuran. Kecepatan ideal gerakan tergantung pada
berbagai faktor, termasuk bahan, bentuk bagian tersebut, tekanan air dan jenis
abrasive.
Karena waterjets dipotong dengan menggunakan air dan kasar, mereka
dapat bekerja dengan berbagai bahan. Materi ini meliputi:
- Tembaga, kuningan, alumunium
- Pre-pengerasan baja
- Mild baja
- Exotic materialss seperti titanium, Inconel dan Hastalloy
- 304 stainless steel
- Bahan rapuh seperti kaca, keramik, kuarsa, batu
- Bahan-bahan mudah terbakar

Water jet juga memainkan peran besar sebagai salah satu bagian dalam
proses manufaktur yang lebih besar. Sebagai contoh, water jet sering digunakan
untuk mesin fitur ke bagian yang sudah ada, atau untuk melakukan pra-mesin
untuk menghilangkan material sebelum menyelesaikan presisi mesin lain.
Keuntungan menggunakan water jet antara lain
- Dapat digunakan untuk pemotongan yang sangat presisi,
- Waktu yang dibubutuhkan sangat cepat
- Ramah lingkungan, tidak menghasilkan limbah yang merusak lingkungan
- Lebih ekonomis karena air dan bahan abrasive mudah di daur ulang
- Angka toleransi sangat ketat(relative kecil), Jumlah materi dihapus oleh jet air
sungai biasanya sekitar 0,02 “(0,5 mm) lebar, yang berarti bahwa sangat sedikit
bahan akan dihapus. Ketika anda bekerja dengan bahan mahal (seperti Titanium)
atau bahan berbahaya (seperti timah), ini dapat menjadi manfaat yang signifikan.
- Lebih aman karena sebuah kebocoran pada tekanan tinggi sistem air cenderung
mengakibatkan penurunan yang cepat tekanan ke tingkat yang aman. Air itu
sendiri adalah aman dan non-ledakan dan abrasive garnet juga lamban dan tidak
beracun.

b. Kerugian dalam water jet antara lain:

- Biaya awal untuk pembelian water jet tinggi, namun untuk proses produksi
selanjutnya bila dibandingkan dengan peralatan lain sangat murah,serta
menghemat waktu pengerjaan.
- Perlu adanya perawatan khusus dan berkala, karena air yang dicampur dengan
bahan abrasive dipaksa untuk melewati lubang yang sangat sempit sehingga butuh
perhatian yang khusus agar peralatan dalam kondisi yang baik.

c. Karakteristik dari water jet yakni:

1. Menggunakan kecepatan yang sangat tinggi, aliran pertikel abrasive (20.000-
90.000 psi) yang dihasilkan oleh sebuah jet pompa air intensifier.
2. Dalam pengerjaan tidak mengalami kerusakan pada benda kerja, permukaan
yang panas atau pinggirannya.
3. Sudut yang terbentuk kurang dari 1 derajat digunakan pada kebanyakan
pemotongan, yang dapat dikurangi atau dihilangkan sama sekali dengan
memperlambat proses pemotongan.
4. Jarak nozzle dan benda kerja mempengaruhi ukuran guritan.
5. Digunakan pada bahan yang sensitif terhadap panas, bahan yang halus ataupun
bahan yang keras. Keunggulan water jet dibandingkan dengan laser :
- Dapat bekerja dengan yang peka panas. Water jet memotong berbagai bahan
tanpa perubahan dalam setup yang diperlukan. Selain itu, bahan yang peka
panas yang tidak dapat dikerjakan oleh laser dapat dipotong dengan
menggunakan water jet.
- Tidak ada zona yang terkena panas (Haz) atau termal distorsi, yang dapat
terjadi dengan laser. Water jet tidak mengubah sifat-sifat material.
- Water jet lebih aman. Tidak ada asap berbahaya, seperti logam menguap,
dan tidak ada resiko kebakaran.
- Lebih baik menyelesaikan tepi. Bahan dipotong oleh waterjets memiliki
permukaan yang halus,karena cara bahan abraded, yang membuat hasil
berkualitas tinggi. Bahan dipotong oleh laser cenderung memiliki lebih
kasar, bersisik tepi, yang mungkin memerlukan pengoperasian mesin
tambahan untuk membersihkan.

b. Laser Cutting
Laser cutting adalah sebuah teknologi yang menggunakan laser untuk
memotong material dan biasanya diaplikasikan pada industri manufaktur. Laser
cutting bekerja dengan cara mengarahkan laser berkekuatan tinggi untuk
memotong material dan digunakan komputer untuk mengarahkannya.
Ada tiga jenis laser yang digunakan dalam laser cutting. Laser CO2 cocok
untuk memotong, membuat boring, dan mengukir. Neodymium (Nd) digunakan
untuk membuat boring dimana dibutuhkan energi yang besar akan tetapi memiliki
repetisi atau pengulangan yang rendah. Sedangkan laser neodymium yttrium-
aluminum-garnet (Nd-YAG) digunakan dimana daya yang sangat tinggi
dibutuhkan untuk membuat boring dan mengukir. Baik CO2 dan Nd atau Nd-
YAG laser dapat digunakan untuk pengelasan

Pada umumnya ada tiga konfigurasi yang berbeda dari mesin laser cutting.
Moving material, hybrid, dan optik flying system. Ini semua mengacu pada
bagaimana sinar laser bergerak di atas material untuk dipotong atau diproses.
Untuk semua ini, sumbu gerak biasanya ditunjuk sumbu X dan Y. Jika kepala
pemotong dapat dikendalikan, hal ini ditunjuk sebagai sumbu-Z.

Moving material laser memiliki kepala pemotong yang tidak bergerak,

yang bergerak adalah material yang akan diproses. Metode ini memberikan jarak
yang konstan dari generator laser ke benda kerja. Mesin ini membutuhkan lebih
sedikit optik, benda kerja yang bergerak, dan proses produksi paling lambat.

Hybrid laser menyediakan meja kerja yang dapat bergerak pada satu
sumbu (biasanya sumbu X) dan kepala pemotong bergerak pada sumbu Y. Ini
menghasilkan penyaluran cahaya yang lebih konstan dari pada mesin flying optic
dan dapat menggunakan penyaluran sinar yang lebih sederhana. Hal ini
menyebabkan pengurangan tenaga pada saat sistem penyaluran dari pada mesin
flying optics.

Laser flying optics menyediakan meja kerja yang tidak bergerak dan
kepala potong yang bergerak di atas benda kerja. Pemotong flying optics menjaga
benda kerja tetap diam selama proses dan sering tidak membutuhkan klem. Mesin
flying optics adalah model yang paling cepat dan memiliki kelebihan dalam
memotong benda kerja yang tipis.

Di atas ditulis tentang sistem sumbu X Y untuk memotong bahan datar.

Pembahasan yang sama berlaku untuk mesin dengan lima dan enam sumbu, yang
mengizinkan pemotongan benda kerja yang berbentuk dan membentuk benda
kerja.

Kelebihan dan Kekurangan

Keuntungan dari laser cutting dari pemotongan mekanik adalah pengerjaan
lebih mudah dan mengurangi kontaminasi benda kerja. Ketepatan pengerjaan
mungkin lebih baik, karena kemampuan sinar laser tidak berkurang selama proses
tersebut. Ada juga kemungkinan penurunan warping materi yang sedang
dipotong, karena sistem laser memiliki zona terkena panas kecil. Beberapa bahan
juga sangat sulit atau tidak mungkin untuk dipotong dengan cara yang tradisional.
 Laser cutting untuk logam memiliki keunggulan dibandingkan plasma
cutting, yaitu pengerjaan menjadi lebih tepat dan penggunaan energi yang lebih
sedikit ketika memotong lembaran logam, bagaimanapun juga, kebanyakan mesin
laser cutting untuk industri tidak dapat memotong logam tebal seperti yang
dilakukan oleh mesin plasma cutting. Mesin laser cutting baru yang beroperasi
pada daya yang lebih tinggi (6000 watt, kontras dengan laser cutting awal dengan
daya 1500 watt) sedang mendekati mesin plasma dalam kemampuan mereka
untuk memotong bahan tebal, tetapi biaya modal mesin-mesin tersebut jauh lebih
tinggi daripada mesin plasma cutting.

Kerugian utama dari laser cutting adalah konsumsi daya tinggi. Efisiensi
laser cutting industri bisa berkisar dari 5% sampai 15%. Konsumsi daya dan
efisiensi dari laser tertentu akan bervariasi tergantung pada daya keluaran dan
parameter operasi. Ini akan tergantung pada jenis laser dan seberapa cocok
penggunaan laser dengan pekerjaan. Jumlah daya yang diperlukan laser cutting,
yang dikenal sebagai masukan panas, untuk pekerjaan tertentu tergantung pada
jenis material, ketebalan, proses (reaktif / inert) yang digunakan, dan tingkat
pemotongan yang diinginkan.

Prinsip kerja alat

Laser cutting dapat dibandingkan dengan memotong dengan miniatur obor
yang dikendalikan oleh komputer. Laser cutting untuk industri dirancang untuk
mengkonsentrasikan jumlah energi yang tinggi ke tempat yang kecil. Biasanya
sinar laser cutting berdiameter sekitar 0,003-0,006 inci ketika menggunakan laser
dengan panjang gelombang pendek. Energi panas yang dihasilkan oleh laser
mencair, atau menguapkan bahan di daerah pengerjaan dan gas (atau campuran)
seperti oksigen, CO2, nitrogen, atau helium digunakan untuk membuang bahan
yang menguap yang keluar dari goresan. Energi cahaya yang diterapkan langsung
tempat yang membutuhkan, meminimalkan panas zona di sekitar area yang
dipotong.
Laser cutting bekerja dengan mengarahkan output dari laser dengan daya
tinggi, oleh komputer, pada bahan yang akan dipotong. Bahan akan mencair,
 terbakar, menguap, atau tertiup oleh jet gas, meninggalkan tepi dengan finishing
permukaan yang berkualitas tinggi.
Pembangkit sinar laser dilakukan dengan cara menstimulasi bahan penguat
oleh pelepasan listrik atau lampu dalam wadah tertutup. Ketika bahan penguat
distimulasi, sinar direfleksikan secara internal oleh cermin parsial, sampai
mencapai energi yang cukup untuk keluar sebagai aliran cahaya koheren
monokromatik. Cermin atau serat optik biasanya digunakan untuk mengarahkan
cahaya koheren ke sebuah lensa, yang memfokuskan cahaya di zona kerja. Bagian
tersempit dari sinar yang terfokus umumnya kurang dari 0,0125 inchi (0,3175
mm) dalam diameter.

3. Proses Manufaktur
Laser CO2 digunakan untuk memotong bahan industri, termasuk baja
ringan, aluminium, stainless steel, titanium, kertas, lilin, plastik, kayu, dan kain.
Laser YAG terutama digunakan untuk memotong dan memotong logam dan
keramik.
 TUGAS TEKNOLOGI PARTIKEL
FINE CRUSHER

Disusun oleh :
ABIGAIL ANANG P 3335081644
ANA WIDIYASWARI 3335081650
UNAYAH 3335091301
ARDITYA BARKAH P 3335081653

JURUSAN TEKNIK KIMIA – FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON - BANTEN
2012
 Di dalam industri pengolahan, zat padat diperkecil dengan berbagai cara
yang sesuai dengan tujuannya. Produk –produk komersial biasanya harus
memenuhi spesifikasi yang sangat ketat dalam hal ukuran maupun bentuk
partikelnya yang sangat berpengaruh terhadap reaktifitas zat padat tersebut.
Pemecahan ini juga dapat memisahkan komponen yang mungkin tidak diinginkan
dengan cara mekanik, serta dapat juga memperkecil bahan – bahan berserat untuk
memudahkan proses penanganannya.
Secara umum tujuan dari size reduction atau pemecahahan ini adalah:
Menghasilkan padatan dengan ukuran maupun spesifik permukaan tertentu
Memecahkan bagian dari mineral atau kristal dari persenyawaan kimia
yang terpaut pada padatan tertentu.
Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan alat size reduction:
1. Ukuran umpan,
2. Size reduction ratio,
3. Distribusi ukuran partikel di arus produk,
4. Kapasitas,
5. Sifat bahan, seperti hardness, abrasiveness, stickiness, densitas,
flammability.
6. Kondisi basah atau kering

Beberapa cara untuk memperkecil ukuran zat padat dapat dilakukan dengan
menggunakan berbagai cara, yaitu:
1. Kompresi (tekanan)
2. Impak (pukulan)
3. Atrisi (gesekan)
4. Pemotong

Kompresi umumnya digunakan untuk pemecahan kasar zat padat keras

dengan menghasilkan relative sedikit halusan. Pukulan menghasilkan zat yang
berukuran kasar, sedang, dan halus. Atrisi menghasilkan zat yang sangat halus
dari bahan yang lunak dan tidak abrasif, sedangkan pemotongan menghasilkan
ukuran yang kasar dan beberapa yang halus. Peralatan pemecahan atau pengecilan
ukuran zat padat dapat dibedakan berdasarkan bagaimana tenaga pemecah
dilakukan, yaitu sebagai berikut:
Antara dua permukaan padatan, seperti crushing dan shearing.
Pada satu permukaan padatan, seperti pukulan (impact).
Tidak pada permukaan padatan tertentu tetapi sebagai media disekitar
padatan, seperti
coloid mill.
Tidak dengan energi mekanik melainkan menggunakan thermal shock,
explosive shattering, electrohydroulyc.
Berdasarkan ukuran zat padat yang akan dikecilkan (umpan) maka peralatan
pemecah atau pengecil ukuran zat padat dibedakan atas:
1. Primary crusher
Merupakan tahap penghancuran yang pertama. Mampu beroperasi untuk
segala ukuran feed. Produk yang dihasilkan mempunyai ukuran 4 – 6 inch.
2. Secondary crusher
Merupakan tahap penghancuran kelanjutan dari primary crushing. Mampu
beroperasi dengan ukuran feed, seperti di produk primary crusher dengan ukuran
< 4 inch.
3. Tertier Crusher / Fine Crusher (Milling)
Milling merupakan proses kelanjutan dari primary crushing dan secondary
crushing. Beda antara milling (fine crushing) dengan crushing adalah terletak
pada proses penghancurannya, dimana pada crushing lebih banyak menggunakan
compressive stress, sedangkan pada milling menggunakan shearing stress. Hal ini
dilakukan apabila dipandang perlu untuk mengolah mineral dengan proses
konsentrasi, dimana dibutuhkan butiran mineral dengan ukuran yang halus.
Tertiary crushing umumnya dilakukan dengan menggunakan alat giling (mill),
yaitu silinder dari baja yang di dalamnya diisi grinding media, dan apabila silinder
diputar pada as-nya akan terjadi grinding action.
Macam – macam Tertiary Crusher / Fine Crusher (Milling) :
1. Tumbling Mill
Tumbling Mill atau Revolving mill terdiri dari satu shell berbentuk silinder
yang pada dinding dalamnya dilapisi dengan liner (pelapis) dan dimuati
grinding media, kemudian diputar pada as-nya yang horizontal. Shell silinder
dibuat dari plat baja, pelapis liner yang dapat diganti-ganti dibuat dari baja
atau alloy, sedang grinding media terdiri dari bola-bola baja, bola keramik
atau batuan yang relatif bulat atau batang-batang baja. Kalau shell silinder
yang berisi bola-bola baja dan yang berputar pada as-nya ke dalamnya
dimasukkan batuan yang akan dihancurkan melalui lubang pemasukan pada
salah satu ujung silinder, maka produknya keluar melalui lubang pengeluaran
pada ujung yang lain. Kecepatan perputaran shell silinder dibuat sedemikian
rupa, sehingga bola-bola baja terangkut pada dinding silinder dan kemudian
jatu bebas menimpa material yang ada di dalam shell silinder.
Karena perputaran shell silinder, maka grinding media mengadakan
gerakan:
a. Berputar menurut sumbunya yang sejajar dengan sumbu shell silinder.
b. Cascading action, menggelundung (berguling) ke bawah.
c. Cataracting action, jatuh bebas menurut arah parabola dan menimpa
material yang ada dibawahnya. Perputaran shell silinder dan gerakan
grinding media mengakibatkan tenaga tumbukan dan menggiling yang akan
menghancurkan partikel yang ada dalam Tumbling mill. Proses
penghancuran (grinding) dapat dilakukan dalam keadaan kering atau basah.
Partikel-partikel yang sudah halus dapat keluar dari shell silinder secara
overflow (overflow discharge mill) atau melalui grade, yaitu plat yang
berlubang-lubang pada ujung pengeluaran (grade discharge mill).
Klasifikasi Tumbling mill ini dilakukan berdasarkan grinding media,
perbandingan ukuran shell silinder dan metoda pengeluaran (discharge).
2. Ball Mill
Ball Mill adalah Tumbling mill yang mempunyai ukuran panjang kira-kira
sama dengan diameternya dan berisi grinding media berupa bola-bola baja atau
alloy. Bentuknya dapat berupa silinder disebut cylindrical Ball Mill atau
berbentuk Cone disebut conical Ball Mill. Posisi grinding media pada Cylindrical
ball mill terbagi rata sepanjang shell, sedangkan pada conical ball mill terbagi
menurut bola-bola baja yang sama dengan diameter shell. Jadi bola-bola baja yang
besar berada pada diameter shell yang besar untuk menghancurkan partikel besar,
sedang bola-bola baja yang kecil (sudah aus) berada pada cone section dekat
ujung pengeluaran untuk menghancurkan partikel yang sudah halus. Feed
(umpan) untuk ball mill dapat berukuran 3 inci (max) dan digiling sampai menjadi
50 mesh (0,29 mm). kalau feed (umpan) makin kecil, maka produknya dapat lebih
halus lagi (200 mesh = 0,074 mm). Dalam operasi ball mill kecepatan perputan
shell silinder harus dibuat setinggi mungkin, tetapi dihindarkan agar muatanya
(grinding media dan batuan) tidak ikut berputar bersama shell silinder.
 3. Rod Mill
Rod Mill bentuknya hamper sama dengan Ball mill, berbentuk shell
silinder dengan ukuran panjangnya lebih besar dari diameternya (1 1/3 – 3 kali),
dimuati dengan grinding media berupa batang-batang baja (stel rod) pengganti
bola-bola baja.

4. Tube Mill
Tube Mill lebih mirip Ball Mill yang panjangnya dan diameternya relative
lebih kecil, ukuran standar 5 ft.6 in. diameter dan 22 ft. panjang. Grinding media
biasanya dipakai pebbles (bola-bola keramik) atau bola-bola besi.
5. Ball Mill Clasifier Cirkuit
Pada pemakaian Ball Mill di pabrik pengolahan biasanya dirangkaikan
secara tertutup dengan alat classifier. Alat Clasifier ini akan mengklasifikasikan
produk hasil giling alat mill menjadi 2 bagian, yaitu underflow (yang kasar) dan
overflow (yang halus). Underflow partikel yang masih kasar dikembalikan
kedalam Ball Mill untuk digiling kembali, sedangkan overflow partikel yang
sudah memenuhi ukuran kehalusan yang diinginkan, dialirkan ke proses
selanjutnya. Material dikembalikan ke dalam Ball Mill disebut juga dengan
“Circulating load” sedangkan perbandingan berat antara material yang
dikembalikan dengan umpan (feed) yang baru masuk kedalam Mill disebut
circulating Load Ratio.
 TEKNOLOGI PARTIKEL
“Size Enlargement”

Disusun oleh :

Babay 3335071548

Robby Martin 3335071597

Syamsurizal 3335080250

Zulfikar 3335080254

Asep Budi 3335082696

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON – BANTEN
2012
 Size Enlargement

Pembesaran ukuran adalah proses dimana partikel yang lebih kecil yang
disatukan untuk membentuk massa yang lebih besar di mana partikel-partikel asli
masih dapat diidentifikasi. Ukuran pembesaran adalah salah satu langkah proses
tunggal yang paling penting melibatkan partikulat padatan dalam industri proses.
Pembesaran ukuran terkait dengan , farmasi, industri pertanian dan makanan,
tetapi juga mempunyai peran penting di industri lain termasuk mineral, metalurgi
dan keramik.

Ada banyak alasan mengapa kita ingin meningkatkan ukuran rata-rata

dari produk, termasuk pengurangan bahaya debu (bahaya ledakan atau bahaya
kesehatan), untuk mengurangi penggumpalan dan pembentukan benjolan, untuk
meningkatkan aliran properti, peningkatan bulk density untuk penyimpanan,
tidak memisahkan campuran bahan dari ukuran aslinya yang berbeda, untuk
menyediakan ukuran didefinisikan kuantitas bahan aktif (misalnya formulasi obat
farmasi), dan kontrol dari permukaan terhadap volume (misalnya dalam katalis
mendukung).

Metode pembesaran ukuran termasuk granulasi (misalnya pemadatan

tablet), ekstrusi, sintering, spry drying dan prilling. Aglomerasi adalah
pembentukan aglomerat atau agregat dengan saling menempel partikel yang lebih
kecil dan granulasi adalah aglomerasi oleh agitation methods, dalam bab ini akan
dibahas tentang metode-metode size enlargement, diantaranya sebagai berikut:

1. Granulasi
Pembentukan partikel-partikel besar dengan mekanisme pengikatan tertentu,
dapat juga diartikan, granulasi adalah proses pembuatan ikatan partikel-partikel
kecil membentuk padatan yang lebih besar atau agregat permanen melalui
penggumpalan massa, sehingga dapat dibuat granul yang lebih homogen dari segi
kadar, massa jenis,ukuran serta bentuk partikel. Gambar alat dari granulasi ini
dapat ditunjukkan dari gambar 1.1 dibawah ini.
 Gambar 1.1 Alat Granulasi

Metode granulasi dapat dibedakan menjadi dua metode, diantaranya :

a. Granulasi Basah
Granulasi basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan
eksipien menjadi partikel yang lebih besar dangan menambahkan cairan
pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat
digranulasi. Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap
lembab dan panas. Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung
karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. Prinsip dari metode
granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat
tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula, kemudian masa
basah tersebut digranula. Adapun keuntungan dan kerugian dari metode
granulasi basah ini, diantaranya:

 Keuntungan metode granulasi basah

Memperoleh aliran yang banyak
Meningkatkan kompressibilitas
Mendapatkan berat jenis yang sesuai
Mengontrol pelepasan
 Mencegah pemisahan komponen campuran selama proses
Distribusi keseragaman kandungan
Meningkatkan kecepatan ditribusi
 Kerugian metode granulasi basah
Banyak tahap dalam proses produksi yang harus divaliadasi
Biaya cukup tinggi
Zat aktif yang sensitif tehadap lembab dan panas tidak dapat
dikerjakan dengan cara ini.
b. Granulasi kering
Granulasi Kering disebut juga slugging, yaitu memproses partikel
zat aktif dan eksipien dengan mengempa campuran bahan kering menjadi
massa padat yang selanjutnya dipecah lagi untuk menghasilkan partikel
yang berukuran lebih besar dari serbuk semula (granul). Prinsip dari metode
ini adalah membuat granul secara mekanis, tanpa bantuan bahan
pengikat dan pelarut, ikatannya didapat melalui gaya. Teknik ini
yang cukup baik, digunakan untuk zat aktif yang memiliki dosis efektif
yang terlalu tinggi untuk dikempa langsung atau zat aktif yang
sensitif terhadap pemanasan dan kelembaban. Adapun keuntungan dan
kerugian dari metode ini, diantaranya :

 Keuntungan metode granulasi kering

Peralatan lebih sedikit karena tidak menggunakan larutan pengikat,
mesin pengaduk berat dan pengeringan.
Baik untuk zat aktif yang sensitif terhadap panas dan lembab.
Mempercepat waktu hancur karena tidak terikat oleh pengikat.
 Kerugian metode granulasi kering
Memerlukan mesin tablet khusus untuk membuat slug.
Tidak dapat mendistribusikan zat warna seragam.
Proses banyak menghasilkan debu sehingga memungkinkan
terjadinya kontaminasi silang
2. Sintering

Teknik sintering digunakan untuk meningkatkan kerapatan keramik

sesuai dengan mikrostruktur dan komposisi fasa yang diinginkan. Metode ini
meliputi manipulasi rencana sintering (sintering schedules) dan dalam beberapa
kasus digunakan tekanan. Kontrol dari atmosfir sintering (sintering dalam udara
bebas) termasuk hal yang penting, dan dalam banyak kasus dengan kontrol yang
tepat dalam mengatur tekanan penggunaan oksigen dan nitrogen sebagai fungsi
temperatur terkadang dapat memberikan keuntungan atau bahkan merupakan hal
yang sangat penting. Insoluble gas yang terjebak didalam pori-pori yang tertutup
dapat menghambat proses densifikasi akhir atau membawa pada pertambahan
densifikasi, dan, dalam kasus ini menunjukkan adanya perubahan atmosfir
sintering atau vakum sintering (sintering dalam keadaan non-oksida). Dalam
definisi diatas dapat ditunjukkan pada gambar 1.2 dibawah ini.

Gambar 1.2 Proses Size Enlargement Metode Sintering

Praktek sintering meliputi kontrol dari karakteristik partikel, struktur

padatan muda, dan perkiraan struktur kimia yang terbentuk sebagai fungsi dari
kondisi selama proses sintering berlangsung.

Berikut ini merupakan langkah-langkah dalam proses sintering beserta

hal yang terjadi selama proses sintering :
 1. Pada tahap ini terjadi pelepasan ikatan, penghilangan cairan yang
terkandung dalam sampel seperti air, dan konversi zat additif seperti
organometallic atau polimer. Secara tipikal biasanya penahanan
temperatur pertama ini dilakukan dalam temperatur yang masih rendah
yaitu hanya sekitar beberapa ratus derajat. Peningkatan laju temperatur
harus dikontrol secara hati-hati, selain itu jika dillakukan proses
pemanasan dengan cepat maka akan mengakibatkan sampel mendidih
dan penguapan dari bahan organik, menjadikan sampel tersebut
menggembung atau bahkan dapat memusnahkan sampel tersebut.
2. Meningkatkan terjadinya proses homogenisasi kimia atau terjadinya
reaksi pada komponen serbuk.
3. Peningkatan temperatur untuk menuju keadaan isothermal sintering
(proses sintering dalam temperatur yang sama).
4. Isothermal sintering, dalam proses ini terjadi densifikasi utama dan
pengembangan mikrostruktur yang kemudian diikuti oleh pendinginan
secara lambat.
5. Penahan temperatur untuk untuk pendinginan akhir dari tahap
pendinginan selanjutnya
6. Mengurangi internal stress atau memberikan kesempatan pada presipitasi
(penyisipan) atau reaksi yang lainnya.

3. Prilling
Merupakan proses yang biasa terjadi pada industri pupuk, dimana cairan
yang akan diubah bentuk menjadi sebuah padatan. Contoh prosesnya : Kristal
Urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8 % berat dengan udara
panas, kemudian dikirimkan kebagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan
didistribusikan merata ke distributor, dan dari distributor dijatuhkan kebawah
sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk Urea butiran
(prill). Produk Urea dikirim ke Bulk Storage dengan Belt Conveyor. Proses
prilling dapat dilihat pad gambar 1.3 dibawah ini.
 Gambar 1.3 Proses Prilling
Proses prilling gas amoniak dan asam nitrat direaksikan dalam sebuah
reaktor dengan reaksi netralisasi. Reaksi bersifat eksotermis yang menghasilkan
steam. Suhu maksimum rektor dibatasi 200 0C. Konsentrasi produk keluaran
reaktor sebesar 86% berat. Larutan amonium nitrat tersebut kemudian dipekatkan
dengan falling film evaporator. Untuk menghasilkan high density amonium nitrat
maka larutan dipekatkan hingga mendekati 99.8% berat (untuk keperluan industri
peledak). Larutan kemudian dipompa ke prilling tower, prill amonium nitrat yang
terbentuk dikeringkan, didinginkan diayak untuk mendapatkan butiran yang
seragam kemudian dilapis dengan kalsium tri pospat dan di packing.
4. Ekstrusi
Ekstrusi adalah proses untuk membuat benda dengan penampang tetap.
Keuntungan dari proses ekstrusi adalah bisa membuat benda dengan penampang
yang rumit, bisa memproses bahan yang rapuh karena pada proses ekstrusi hanya
bekerja tegangan tekan, sedangkan tegangan tarik tidak ada sama
sekali. Aluminium, tembaga, kuningan, baja dan plastik adalah contoh bahan yang
paling banyak diproses dengan ekstrusi. Contoh barang dari baja yang dibuat
dengan proses ekstrusi adalah rel kereta api.
Proses ekstrusi adalah proses dimana logam dibentuk dengan cara
menekannya melalui rongga cetakan. Tekanan yang digunakan sangat besar.
Proses ini dapat digunakan untuk membuat batang silinder, tabung atau profil-
profil tertentu. Ada dua jenis proses ekstrusi, yaitu ekstrusi langsung (direct
extrusion) dan ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion, back extrusion) : Pada
ekstrusi langsung, logam dan penekan bergerak sepanjang kontainer, sedangkan
pada ekstrusi tidak langsung kontainer dan logam yang diekstrusi bergerak
bersama, sehingga tidak ada gerakan relatif antara logam dengan dinding
kontainer. Dengan demikian, gesekan antara kontainer dengan logam dapat
dihilangkan.

Faktor-faktor utama yang berperanan dalam proses ekstrusi adalah: (a)

Jenis proses ekstrusi (langsung/tidak langsung), (b) Rasio ekstrusi (extrusion
ratio), (c) Temperatur, dan (d) Gesekan antara logam dengan kontainer dan antara
logam dengan cetakan. Tekanan ekstrusi adalah gaya ekstrusi dibagi dengan luas
penampang logam yang diekstrusi. Kenaikan tekanan ekstrusi dengan cepat pada
awal proses disebabkan oleh adanya gesekan antara logam dengan kontainer.
Dalam proses ekstrusi langsung aliran logam melalui cetakan terjadi sesaat setelah
tekanan maksimum dicapai. Kemudian tekanan ekstrusi berkurang karena logam
menjadi semakin pendek dan permukaan gesek semakin berkurang. Dapat dilihat
alat ekstrusi dibawah ini.
 Gambar 1.4 Alat Ekstrusi

Pada proses ekstrusi tidak langsung, aliran logam melalui cetakan terjadi
sesaat setelah tekanan maksimum dicapai, tetapi karena pengaruh gesekan sangat
kecil, maka tekanan ekstrusi tidak berubah banyak selama proses berlangsung.
Mendekati akhir proses, tekanan ekstrusi naik dengan cepat sekali, karena itu
ekstrusi harus dihentikan dengan meninggalkan sebagian kecil dari benda kerja
yang belum diproses.Rasio ekstrusi adalah perbandingan antara luas permukaan
logam sebelum dan sesudah diekstrusi. Harga rasio ekstrusi dapat bervariasi dan
bergantung pada jenis material yang digunakan.

5. Spray drying
Metode spray drying merupakan metode yang paling banyak digunakan
dalam industri terutama industri makanan. Metode ini mampu menghasilkan
produk dalam bentuk bubuk atau serbuk dari bahan-bahan seperti susu, buah
buahan, dll. Proses dari spray drying ini sndiri terdiri dari 3 tahapan : atomisasi,
penyemprotan udaran yang berputar dan penguapan moisture, dan pemisahan
pada produk kering dengan udara keluar. Kondisi Operasi pada Spray Drying,
Kondisi operasi antara lain udara pengering yang masuk berkisar pada temperatur
170 0C dan bahan diatur dengan temperatur 96 0C. Sebelum masuk spray dryer
susu kedelai dikentalkan terlebih dahulu dengan evaporator sampai mempunyai
kadar 45-50% untuk mempercepat pengeringan dan meningkatkan kapasitas
pengeringan. Feed yang diumpankan menggunakan atomisasi dengan diameter
tertentu dan atomizer tersebut berputar dengan kecepatan tinggi yakni 5.000-
10.000 rpm. Adapun alat spray drying, dapat dilihat pada gambar 1.5 dibawah ini.

Gambar 1.5 Alat Spray Drying

Prinsip kerja dari pengeringan dengan metode spray (spray drying) ini
cairan yang akan dikeringkan dihilangkan kadar airnya. Bahan yang bisa
dikeringkan berupa bahan yang organik yang larut dalam pelarutnya. Dasar dari
proses pengeringan ini terdiri dari cairan/aqueous yang juga serta non aqueous
dalam sistem yang sama, cairan atau moisture yang keluar dari alat penyebar
jatuh ini terdiri dari dua bentuk yakni bound moisture dan unbond moisture yang
kemudian akan di alirkan dengan udara pengering. Secara alamiah pada padatan
dan cairan dapat membedakan karakteristik pengering ang digunakan untuk
menghasilkan produk. Kategori dari bond moisture terdiri dari air yang dapat
tertahan dalam pipa kapiler suatu padatan, air terabsorbsi dalam permukaan
padatan sebagai bond water sebagai kelarutan yang terdapat dalam sel atau
dinding tipis (fiber).
Water bond ini sendri menggunakan keseimbangan tekanan uap yang lebih
rendah daripada air murni pada temperatur yang sama. Kategori dari unbond
moisture dapat di diskribsikan sebagai moisture berlebih dalan bond moisture.
Sebuah material higroskopik terdiri hanya undbond moisture saja. Keseimbangan
dari tekanan uap untuk undbond water sama atau sederajad dengan air murni pada
temperatur yang sama. Free moisture dalam partikel merupakan moisture
berlebih pada kesetimbangan moisture dan mungkin terdiri dari unbond moisture
dan beberapa bond moisture. Hanya moisture bebas yang dapat di hilangkan
dengan evaporasi selama proses pada spray drying. Secara umum proses spray
drying mempompakan umpan cair ke dalam pengering dalam single operasi.
Fluida yanga masuk di atimisasikan menggunakan pedal pemutar atau nozzel, dan
menyemprotkan sehingga feed yang masuk jatuh secara perlahan dalam chamber
dan dikontakan dengan udara panas sebagai medium pemanas. Spray drying
digunakan untuk pengeringan obat-obatan kimia, makanan, kebutuhan keseharian,
senyawa kimia inorganik dan organik, dan deterjen.
Keunggulan pada spray drying dapat di tunjukan pada hal berikut : sifat
pruduk yang dihasilkan dan kualitas nya efektif untuk di kontrol; produk makanan
yang dihasilkan berupa sensitif terhadap panas, produk obat-obatan, dapat
dikeringkan pada kondisi tekanan atmosferik dan tekanan rendah, produk pada
spray drying ini relatif seragam, berbentuk spheris. Sedangkan kelemahan pada
spray drying antara lain : spray drying gagal jika hasil bulk densitas nya tinggi,
dab secara umum tidak fleksibel, penangkapan ulang produk pada dust collection
meningkatkan biaya yang di perlukan. Mekanisme dari laju moisture dalam titik
kecil selama proses spray drying sebagian besar dilengkapi secara difusional dan
laju kapiler. Ketika difusi dan laju kapiler tidak dapat mempertahankan kondisi
tersebut , titik kritis tercapai dan drying rate akan turun sampai keseimbangan
moisture tercapai kembali. Penguapan dari bond moisture yang kuat ini
bergantung secara alami pada padatan yang jatuh pada penyemprot (spray).