LEMBAR PENGESAHAN

Proses Pengolahan Bokar Menjadi Sir 10 & Sir 20

Dan Penanganan Kesalahan Penyusunan Bandela Layout Di PT
Wilson Lautan Karet

Disusun Oleh :
Makhfud Prayoga
NIM B1316051

Laporan ini telah diseminarkan dan disetujui pada Pebruari 2019

Disetujui oleh :

Dosen Pembimbing Pembimbing Lapangan

Dwi Sandri, S.Si., MP Novan Danung Prakoso, SE

NIK. 110 502 054 Kepala Mandor Produksi Basah &
Produksi Kering (Wet & Dry)

Mengetahui,
Ketua Jurusan
Teknologi Industri Pertanian

Nuryati, S.T, M.Eng

NIK.130 204 093

i
 PERNYATAAN KEASLIAN
LAPORAN PKL

Dengan ini saya menyatakan bahwa isi sebagian maupun keseluruhan

Laporan PKL saya dengan Judul “Proses Pengolahan Bokar menjadi SIR 10 &
SIR 20 (Standard Indonesia Rubber) di PT. Wilson Lautan Karet” adalah benar-
benar hasil karya intelektual mandiri dan bukan merupakan karya pihak lain yang
saya akui sebagai karya saya sendiri. Semua referensi yang dikutip, rujukan dan
data Perusahaan/Instansi tempat PKL yang didapat telah ditulis pada daftar
pustaka dan atas ijin pihak Perusahaan/Instansi tempat PKL. Apabila pernyataan
ini tidak benar, saya bersedia menerima sanksi sesuai dengan peraturan yang
berlaku.

Pelaihari, Pebruari 2019

Makhfud Prayoga
B1315051

ii
 KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Allah SWT, atas segala

rahmat dan hidayah-Nya yang telah diberikan sehingga kami dapat menyelesaikan
laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini. Laporan ini di buat berdasarkan
kegiatan Praktek Kerja Lapangan yang dilaksanakan di PT. Wilson Lautan Karet.
Laporan ini dimaksudkan sebagai salah satu persyaratan untuk
mendapatkan gelar Diploma III (D-III) pada Jurusan Teknik industri Pertanian
Politeknik Negeri Tanah Laut. Laporan Kerja Lapangan ini dapat terselesaikan
berkat bantuan berbagai pihak, sehingga kami mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada :
1. Kedua orang tua yang telah memberikan dukungan kepada kami,
2. Ibu Dr. Mufrida Zien, S.Ag., M.Pd selaku Direktur Politeknik Negeri
Tanah Laut,
3. Ibu Widya Drahma, selaku presiden direktur di PT Wilson Lautan Karet,
4. Bapak Halim Hidayat, selaku MFO (Manager Field Operation) PT.
Wilson Lautan Karet,
5 Bapak Ook Supriatna, selaku MFF (Manager Field Finance) PT. Wilson
Lautan Karet
6 Ibu Nuryati, ST, MEG. selaku Ketua Jurusan Teknologi Industri
Pertanian
7 Bapak Dwi Sandri, S.Si., MP. selaku Dosen Pembimbing
8 Ibu Dewi Damaiyantie, HRD (Human Resources Development) PT.
Wilson Lautan Karet
9 Bapak Novan Danung Prakoso, SE, selaku kepala Mandor Produksi Basah
dan Produksi Kering (Wet & Dry),
10. Bapak Sulfiani, Bapak Samsuri dan Bapak Asdi Fahriza, selaku Asisten
Mandor Produksi Basah dan pembimbing lapangan.
11. Bapak Rusbandi, Bapak Hermansyah, Spd dan Bapak Yandi, selaku
Asisten Mandor Produksi Kering dan pembimbing lapangan,
12. Ibu Ninik Sujiati, selaku kepala bagian Laboratorium dan pembimbing
lapangan,

iii
13. Bapak Ujang Rachmat Usaenin dan Brata Saputra, selaku Kepala Mandor
WWTP (Waste Water Treatment Plan),
14. Seluruh Karyawan dan karyawati beserta staff PT. Wilson Lautan Karet
yang telah memberikan semangat dan cerita baru selama kegiatan PKL
berlangsung,
15. Seluruh teman-teman SMKN 5 Banjarmasin selaku rekan Praktek Kerja
Lapangan di PT. Wilson Lautan Karet.
16. Para Dosen dan teman-teman yang ada di Polietknik Negeri Tanah Laut
yang telah membantu dan memberi dukungan untuk kami.
Kami berharap, Laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini dapat
bermanfaat bagi pembaca khususnya untuk memahami cara Pengolahan Bokar
menjadi SIR 10 & SIR 20 (Standard Indonesia Rubber).
Kami menyadari Laporan ini masih jauh dari sempurna karena
keterbatasan penulis, oleh karena itu saran dan kritik akan menjadi masukan yang
membangun dan menyempurnakan untuk kebaikan saat ini dan di masa yang
akan datang.

Pelaihari, Pebruari 2019

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ..................................................................................... i

PERNYATAAN KEASLIAN ................................................................................. ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI ........................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii

DAFTAR ISTILAH ............................................................................................. xiii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang ................................................................................................ 1

1.2. Rumusan Masalah ........................................................................................... 2

1.3. Batasan Masalah.............................................................................................. 2

1.4. Tujuan ............................................................................................................. 3

1.5. Manfaat ........................................................................................................... 3

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................................. 4

2.1. Profil Perusahaan ............................................................................................ 4

2.2. Lokasi perusahaan ........................................................................................... 5

2.3. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................................ 5

2.3.1.Visi ...................................................................................................................... 5

2.3.2.Misi...................................................................................................................... 6

2.4. Jam Kerja Karyawan ....................................................................................... 6

2.5. Organisasi Unit/Bagian (Khusus Bagian yang Spesifikasi) ............................ 6

BAB III TINJAUAN TEORITIS ......................................................................... 12

3.1. Tanaman Karet .............................................................................................. 12

v
3.2. Produksi Karet ............................................................................................... 13

3.2. Bokar (Bahan Olah Karet) ............................................................................ 14

3.4. Karet Remah (Crumb Rubber) ...................................................................... 17

3.5. Standar Indonesia Rubber (SIR) ................................................................... 17

3.6. Kualitas Karet................................................................................................ 19

3.6. Kadar Kotoran (Dirt Content) [ISO 249 — 1987 ( E ) J] ........................... 19

3.5.2. Kadar Abu (Ash Content) [ ISO 247 — 1990 (E) ] .................................. 20

3.5.3. PRI (Plasticity Retention Index) [ ISO 2930 — 1991 (E) J] ................... 21

BAB lV METODE PELAKSAANAAN ............................................................. 24

4.1. Waktu dan tempat ......................................................................................... 24

4.2. Kegiatan dan Metode PKL ........................................................................... 24

4.2.1. kegiatan PKL............................................................................................. 24

4.2.2. metode PKL .............................................................................................. 24

BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ................................................................ 26

4.1. Proses Penerimaan Bahan Baku Di PT Wilson Lautan Karet....................... 26

4.1.1. Transportasi Darat ......................................................................................... 26

4.1.2. Transportasi Air ............................................................................................. 27

4.1.3. Storage (Gudang) .......................................................................................... 28

4.2. Proses Pengolahan Bokar menjadi Blanket .................................................. 28

4.2.1. Mesin Penghancur Bokar (Breaker) ........................................................... 28

4.2.2. Kolam pencucian (Bak Blending) ............................................................... 29

4.2.3. Mesin Pencacah (Hammermill) ................................................................... 30

4.2.4 Mesin Press Lump Karet (Creeper)/Mangel ............................................. 31

4.2.5. Proses Pengeringan Blanket ........................................................................ 31

4.2.6. Kamar Jemur ................................................................................................ 32

4.2.7. Mangel ........................................................................................................... 32

vi
 4.2.8. Pencucian Lembaran Karet (Blanket) ........................................................ 33

4.2.9. Cutter ............................................................................................................. 33

4.2.10. Bak Pencucian Remahan ............................................................................. 34

4.2.11. Pengisian Trolly............................................................................................ 34

4.2.12. Trolly ............................................................................................................. 35

4.2.13. Dryer (Pengovenan) ..................................................................................... 35

4.2.14. Timbangan Awal .......................................................................................... 36

4.2.15. Hydroulic Press ............................................................................................ 36

4.2.16. Roller Conveyor ........................................................................................... 37

4.2.17. Timbangan Digital Akhir ............................................................................ 40

4.2.18. Conveyor Belt + Metal Detector ................................................................ 40

4.2.19. Pengemasan Kantong SIR.......................................................................... 41

4.2.20. Forming Box-Metal .................................................................................... 41

4.2.21. Fumigasi ....................................................................................................... 45

4.2.22. Pengiriman Barang (Ekspor) ..................................................................... 48

4.3. Pengujian Mutu Di Laboratorium PT. Wilson Lautan Karet ........................ 48

4.3.1. Gilingan .......................................................................................................... 48

4.3.2. Penetapan Kadar Kotoran ........................................................................... 49

4.3.3. Penetapan Kadar Abu .................................................................................. 50

4.3.4. Penetapan PRI............................................................................................... 51

4.3.5. Viskositas Mooney........................................................................................ 52

4.4. Kesalahan Penyususunan Bandela Layout(BALL LAYOUT) ........................ 53

4.4.1. Diagram fishbone ....................................................................................... 54

4.4.2. Dampak terjadi kesalahan penyusunan bandela/ball layout....................... 55

4.4.3. Solusi pemecahan permasalahan kesalahan penyusunan bandela layout .. 55

BAB V PENUTUP ................................................................................................ 57

vii
5.1. Kesimpulan ................................................................................................... 57

5.2. Saran .............................................................................................................. 58

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 59

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Wilson Lautan Karet secara umum ............... 7

Gambar 2. Struktur Organisasi Finance ................................................................. 7

Gambar 3. Struktur Organisasi Operation .............................................................. 8

Gambar 4. Struktur Organisasi Workshop ............................................................. 8

Gambar 5. Mesin Breaker .................................................................................... 28

Gambar 6. Bak Blending ...................................................................................... 29

Gambar 7. Proses Penyortiran .............................................................................. 29

Gambar 8. Conveyor Basket ................................................................................. 30

Gambar 9. Mesin Hammermill............................................................................. 30

Gambar 10. Mesin Crepper/Mangel .................................................................... 31

Gambar 11. Proses Pengeringan Blanket ............................................................. 32

Gambar 12. Proses penyatuan Blanket ................................................................. 32

Gambar 13. Pencucian lembaran karet (Blanket) ................................................ 33

Gambar 14. Proses pencacahan ............................................................................ 33

Gambar 15. Bak pencucian remah karet .............................................................. 34

Gambar 16. Proses pengisian Trolly .................................................................... 34

Gambar 17. Trolly ................................................................................................ 35

Gambar 18. Proses Dryer (pengovenan) .............................................................. 36

Gambar 19. Alat Timbangan Hybrit Awal ........................................................... 36

Gambar 20. Proses Press Bandela ....................................................................... 37

Gambar 21. Conveyor roller ................................................................................ 37

Gambar 22. Proses penyortiran dan alat pencabut kontaminasi .......................... 38

Gambar 23. Proses pengambilan contoh (PPC) ................................................... 38

Gambar 24. Contoh pemotongan sampel ............................................................. 39

ix
Gambar 25. Alat pengecekan suhu bandela ........................................................ 40

Gambar 26. Alat penimbangan akhir .................................................................. 40

Gambar 27. Conveyor Belt + Metal Detector ...................................................... 41

Gambar 28. Proses pengemasan kantong SIR ..................................................... 41

Gambar 29. Contoh Susunan bandela .................................................................. 42

Gambar 30. Proses Penindihan (Pengepresan)..................................................... 44

Gambar 31. Gudang penyimpanan produk (gudang stok) ................................... 45

Gambar 32. Cap fumigasi di samping pallet kayu ............................................... 46

Gambar 33. Timbangan dan Gas Metil Bromida ................................................. 46

Gambar 34. Proses Penutupan Kayu Pallet .......................................................... 47

Gambar 35. Proses Pelepasan Dosis Fumigasi .................................................... 48

Gambar 36. Proses Pengiriman (Ekspor) ............................................................. 48

Gambar 37. Alat Penyeragaman Sampel ............................................................. 49

Gambar 38. Ruang inframerah ............................................................................. 49

Gambar 39. Sampel Ash yang dipanaskan ........................................................... 50

Gambar 40. Plastisitas awal (Pa) dan Plastisitas setelah pengusangan (Po) ........ 51

Gambar 41. Alat MK 5 dan MK 2 ....................................................................... 51

Gambar 42. Alat MK 3 mooney viscometer ......................................................... 52

x
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Sandard Indonesian Rubber (SIR). ......................................................... 19

xi
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Gambar Alur Proses Produksi .......... Error! Bookmark not defined.
Lampiran 2. Gambar Kegiatan selama PKL..........................................................55

xii
 DAFTAR ISTILAH

Bokar : Bahan olah karet yang diperoleh dari para petani

merupakan produk awal karet yang diperoleh
melalui pengolahan lateks secara sederhana,
menjadi bentuk lain yang bersifat lebih tahan
disimpan dan tidak tercampur dengan kontaminan.
FIFO (First in first out) : Pertama masuk pertama keluar yang berarti bahwa
persediaan yang pertama kali masuk itulah yang
pertama kali dicatat sebagai barang yang dijual.
Circle : Alat pemotong bokar
Conveyor basket : Alat pengangkut potongan bokar dari kolam.
Blanket : Lembaran karet yang telah melalui proses
penggilingan.
Mangel : Alat atau mesin penggiling karet.
Karet out : Karet yang tidak memenuhi standar produksi
White spot : Bintik putih pada bandela.
Burner : Proses pengovenan karet remah.
Conveyor tebel : Meja penyortiran white spot.
Dryer : Proses pengeringan remah karet.
Blower : Sebuah kipas sentrifugal dengan rasio tekanan
tinggi dengan volume aliran gas yang lebih besar.
Ancak : Alat pengangkut berupa rantai dan keranjang.
Palet : Alas untuk menaruh bandela
Palet MB 5 : Palet metal box.
Palet MB 4 : Palet yang tidak menggunakan sisi seperti metal
box.
Palet SW : Palet yang terbuat dari kayu.
Plastik SIR : Plastik pembungkus bandela khusus yang memiliki
logo pada bagian tengah.
Hydroulic press : Mesin pengepresan bandela.
Timbangan Hybrit : Timbangan yang cara kerjanya perpaduan antara

xiii
 timbangan manual dan digital. Timbangan ini
menggunakan display digital tetapi bagian paltform
menggunakan plat mekanik
Gudang stok : Penyimpanan produksi yang sudah siap di kirim.
Oksidasi : Interaksi antara molekul oksigen dan semua zat
yang berbeda.
Metil Bromida : Fumigan yang beracun, tidak berwarna dan tidak
berbau serta tidak terbakar pada suhu normal.
Cureo Ts atau RPA : Produk pelarut dalam proses pengolahan karet,
pemberian cureo Ts dapat menstabilkan viskositas
karet alam sehingga tidak mengalami perubahan
pada saat penyimpanan maupun pengiriman.
Dirt : Kadar kotoran di dalam karet yang relafif tinggi
dapat mengurangi sifat dinamika yang unggul dari
vulkanisat karet alam dan ketahanan retak
lenturnya. Kotoran juga dapat kesulitan pada
pembuatan vulkanisat tipis.
Viskositas mooney : Pengukur daya tahan karet pada suhu tertentu.
Viskositas mooney pada karet (rubber) menunjukan
panjangnya nilai ratai molekul pada karet dapat
pula dikatakan berat molekul serta derajat
pengikatan silang rantai molekulnya.
PRI : Plasticity Retention Index (PRI) adalah cara
pengujian yang sederhana dan cepat untuk
mengukur ketahanan karet terhadap degradasi oleh
oksidasi pada suhu tinggi.
Ash : Kadar abu mengandung silikat yang berasal dari
karet atau benda asing yang jumlah kandungannya
tergantung pada pengolahan bahan mentah karet.
Abu dari karet dapat menentukan jumlah bahan
mineral di dalam karet.
Bal-balan : karet remah yang sudah dimasak atau sudah melalui

xiv
 proses pengovenan.
Bandela : Cetakan bal-balan yang sudah di press
Kadar Karet Kering : Kandungan padatan karet per satuan berat yang
dihitung dalam satuan persen (%).
Vulkanisasi karet : Menentukan kekuatan tarik dan perpanjangan putus
yang tinggi pada karet
WWTP : (Wastewater treatment plant, WWTP) adalah
sebuah struktur yang dirancang untuk membuang
limbah biologis dan kimiawi dari air sehingga
memungkinkan air tersebut untuk digunakan pada
aktivitas yang lain.
Fumigasi : Perlakukan karantina bertujuan untuk
membebaskan media pembawa dari serangga hama,
tungau, nematoda, atau moluska.
PVC : Polimer termoplastik urutan ketiga dalam hal
jumlah pemakaian di dunia, setelah polietilena dan
polipropilena. PVC bisa dibuat lebih elastis dan
fleksibel dengan menambahkan plasticizer. PVC
yang fleksibel umumnya dipakai sebagai bahan
perpipaan, atap, dan insulasi kabel listrik.
Aerasi : Suatu proses penambahan udara/oksigen dalam air
dengan membawa air dan udara ke dalam kontak
yang dekat, dengan cara memberikan gelembung-
gelembung halus udara dan membiarkannya naik
melalui air (udara ke dalam air).
NHз : Amonia (NH3) adalah gas tidak berwarna berbau
tajam dan sangat larut dalam air terdiri dari nitrogen
dan hidrogen.

xv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktek kerja lapangan merupakan kegiatan akademik yang dilakukan oleh
mahasiswa dengan melakukan praktek kerja secara langsung pada lembaga
instansi/industri yang relevan dengan pendidikan yang diambil oleh mahasiswa
dalam perkuliahan. Bentuk kegiatan yang dilakukan adalah kerja praktek dengan
mengikuti semua aktifitas di lokasi praktek kerja lapangan. Praktek kerja lapangan
akan menambah kemampuan untuk mengamati, mengkaji serta menilai antara
teori dengan kenyataan yang terjadi dilapangan yang pada akhirnya dapat
meningkatkan kualitas manajerial mahasiswa dalam mengamati permasalahan dan
persoalan, baik dalam bentuk aplikasi teori maupun kenyataan yang sebenarnya.
Setelah melakukan Praktek kerja lapangan, diharapkan mahasiswa dapat
menelaah, mempelajari, memahami dan mengembangkan daya pikir serta dapat
mencari alternatif permasalahan yang ada dilapangan sehingga menjadi terampil
dan berpengalaman dibidang industri pertanian.
Praktek kerja lapangan ini dilaksanakan di PT. Wilson Lautan Karet
merupakan perusahaan yang bergerak dibidang Industri Pengolahan Karet dengan
mengelola Bokar (Bahan Olah Karet) menjadi SIR 10 dan SIR 20 (Standard
Indonesian Rubber). Salah satu perusahaan yang bergerak dibidang industri
khususnya dalam bidang produksi karet remah (crumb rubber) adalah PT. Wilson
Lautan Karet. Perusahaan yang didirikan pada tahun 2012
Proses pengolahan bokar menjadi SIR 10 dan SIR 20 (Standard Indonesia
Rubber) di PT. Wilson Lautan Karet. Proses pengolahannya ada dua tahap yaitu
produksi basah dan produksi kering. Proses produksi basah yaitu bokar digiling,
masuk ke dalam bak pencucian, disortir, masuk ke dalam bak pencucian kedua,
disortir , digiling dan disadai (jemur). Sedangkan proses produksi kering yaitu
dari kamar sadai digiling (untuk menyatukan), masuk ke kolam pencucian,
dipotong (cutter), masuk ke kolam pencucian ke dua melalui pipa, pengisian troly,
dioven (dryer), ditimbang, di press, disortir, ditimbang, kemudian dikemas dan
dimasukan dalam peti/bok dan siap dikirim.

1
 Penyusunan bandela layout perusahaan PT.Wilson Lautan Karet mengikuti
permintaan pembeli (buyer).perusahaan melakukan analisa terhadap perusahaan
pembeli (buyer) agar penyusunan bandela layout sesuai dengan mesin mekanis di
perusahaan pembeli (buyer).analisa yang didapatkan logo perusahaan PT.Wilson
Lautan Karet harus menghadap kebawah atau keatas, tutup bibir pelastik yang di
lipat menghadap kearah mana.penyusunan setiap perusahaan seperti apa.sehingga
perusaahan PT.Wilson Lautan Karet dapat mengetahui penyusunan bandela layout
setiap perusahaan berbeda-beda dengan permintaan yang diinginkan pembeli
(buyer).
Studi kasus yang diangkat tentang kesalahan penyususan bandela layout.
Penyusunan bandela layout perusahaan PT.Wilson Lautan Karet mengikuti
permintaan pembeli (buyer).perusahaan melakukan analisa terhadap perusahaan
pembeli (buyer) agar penyusunan bandela layout sesuai dengan mesin mekanis di
perusahaan pembeli (buyer).analisa yang didapatkan logo perusahaan PT.Wilson
Lautan Karet harus menghadap kebawah atau keatas,tutup/bibir pelastik yang di
lipat menghadap kearah mana.penyusunan setiap perusahaan. Sehingga
perusaahan PT.Wilson Lautan Karet dapat mengetahui penyusunan bandela
layout setiap perusahaan berbeda-beda dengan permintaan yang diinginkan
pembeli (buyer).
1.2 Rumusan Masalah
Masalah yang dibahas dalam laporan praktek kerja lapangan ini
adalah :
1. Bagaimana cara pengolahan bokar menjadi SIR 10 dan SIR 20?
2. Bagaimana proses analisis mutu produk SIR 10 dan SIR 20?
3. Bagaimana cara penanganan kesalahan penyusunan bandela layout?
1.3 Batasan Masalah
Pada laporan praktek kerja lapangan ini kami membatasi masalah
tentang kegiatan industri pengolahan karet di PT. Wilson Lautan Karet dan
membahas secara umum tentang proses pengolahan bokar menjadi SIR
(Standard Indonesia Rubber) serta mutu dan kualitas produk yang
dihasilkan sehingga dapat memenuhi SNI.

2
1.4 Tujuan
Tujuan dari Praktek Kerja Lapangan ini adalah :
1. Menguraikan proses pengolahan bokar menjadi SIR 10 dan SIR 20 di PT.
Wilson Lautan Karet.
2. Menguraikan standar mutu produk SIR 10 dan SIR 20 di PT.Wilson
Lautan Karet.
3. Menguraikan penyusunan bandela layout secara benar sesuai permintaan
buyer perusahaan ban.
1.5 Manfaat
1. Bagi Mahasiswa dapat melatih pola pikir kritis dan praktis serta
memberikan pengalaman kerja, keterampilan kerja dan memperluas
pengetahuan pemahaman tentang kegiatan di perusahaan bidang
pertanian.
2. Untuk dunia kerja memberikan informasi kapada karyawan/trainee yang
siap kerja sebagai sumber rekrutasi dan network industrial.
3. Bagi Politeknik menjadi literatur yang akan memperkaya penerapan ilmu
industri dilapangan kerja serta menjadi sarana untuk menjalin hubungan
kerja sama dengan pihak industri, mengevaluasi sejauh mana kurikulum
yang ada dengan kebutuhan di masyarakat dan mencetak tenaga terampil.

3
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Profil Perusahaan

Nama perusahaan
Jenis Badan Hukum
Alamat Perusahaan
Nomor Telepon
Nomor Fax
e-mail
Badan Usaha atau Kegiatan
Nomor Pokok Wajib Pajak
Penangung jawab
Surat Izin Usaha Perdagangan : 503-087/SIUP.M3-VII/BP2TPM/2012
Bidang Usaha
Kelembagaan
Jenis Barang/Jasa Dagangan
Utama
: Wilson Lautan Karet
: PT (Perseroan Terbatas)
: Jl. Barito Hulu No. 43 Rt 45 Rw 3
Kel. Pelambuan Banjarmasin, Kalimantan
Selatan.
: 0511 – 4365928 / 3358645 / 4411778
: 0511 - 4366899
: wilsonlautankaret@gmail.com
: Perdagangan Barang.
: 03.242.910.2-731.000
: Novi The - Direktur
: KBLI : 47219
: PEMASOK (SUPPLIER)-EKSPORTIR
: Hasil Perkebunan Karet (Crumb Rubber)

Pabrik karet PT. HOK TONG mulai berdiri dan beroperasi sejak jaman
penjajahan Belanda pada tahun 1940. PT. HOK TONG adalah pabrik karet milik
orang Tionghoa yang bernama Neper. Pabrik karet ini menampung karet-karet
mentah yang didatangkan dari tanaman karet rakyat di daerah Hulu Sungai dan
Kalteng.
Pada tahun 21 Mei 2012 PT. HOK TONG berubah kepemilikan saham dan
berubah nama menjadi PT. Wilson Lautan Karet. PT. Wilson Lautan Karet
Banjarmasin yang berlokasi di Jalan Barito Hulu No. 43 dengan luas tanah 32.960
M2 dan luas bangunan 5.676 M2 .

4
 PT. Wilson Lautan Karet terkenal dengan standar operasionalnya yang baik.
Hal ini terbukti dengan diterapkannya ISO 9001. PT. Wilson Lautan Karet
memiliki peranan cukup signifikan dalam menyumbang devisa negara.
Perusahaan ini didirikan
pada tanggal 21 Mei 2012 dengan mengambil alih aset perusahaan PT. Hok
Tong yang menjadi area HGU (Hak Guna Usaha) yang telah memiliki Surat Ijin
Usaha Perdagangan (SIUP) Menengah.
2.2 Lokasi perusahaan
PT. Wilson Lautan Karet termasuk ke dalam wilayah Kecamatan
Banjarmasin Barat, Kabupaten Banjarmasin, Provinsi Kalimantan Selatan, terletak
di Jl. Barito Hulu No. 43 RT 5 RW 3, dengan batas-batas wilayah sebagai berikut:
1. Sebelah Utara : Berbatasan dengan Kelurahan Kuin Cerucuk
2. Sebelah Timur : Berbatasan dengan Kelurahan Teluk Dalam Kec.
Banjarmasin Tengah
3. Sebelah Barat : Berbatasan dengan Sungai Barito
4. Sebelah Selatan : Berbatasan dengan Kelurahan Telaga Biru
2.3 Visi dan Misi Perusahaan
2.3.1. Visi
Visi PT. Wilson Lautan Karet adalah perusahaan yang bergerak di bidang
pengolahan karet dan pemasok/supplier eksportir, bekerja untuk mencapai
tingkat tertinggi dari kepercayaan masyarakat dan kebanggaan karyawan.
Memberikan kepuasan kepada pelanggan melalui mutu yang baik, harga yang
kompetitif dan waktu pengiriman yang tepat. PT. Wilson Lautan Karet
mengaturr masalah lingkungan, kesehatan dan keselamatan kerja sebagai
bagian yang paling penting dari semua kegiatan sewaktu bekerja menuju
masyarakat yang berkesinambungan.

5
2.3.2. Misi
Misi PT. Wilson Lautan Karet adalah sebagai berikut :
1. PT. Wilson Lautan Karet memberikan mutu yang terbaik, biaya yang
kompetitif dan waktu pengiriman yang tepat.
2. PT. Wilson Lautan Karet menentukan etika dan standar lingkungan yang
memenuhi ketentuan hukum yang sesuai.
3. PT. Wilson Lautan Karet memperbaiki sistem dan pelaksanaan
manajemen mutu dan lingkungan.
4. PT. Wilson Lautan Karet mendidik karyawan untuk menjaga kebijakan
mutu dan lingkungan.
2.4 Jam Kerja Karyawan
Sistem jam kerja yang berlaku di PT Wilson Lautan Karet berbeda di
setiap bagian sesuai dengan kebutuhan perusahaan dengan total jam kerja
selama 8 jam kerja termasuk 1 jam istirahat. Sedangkan lembur akan
dilaksanakan sesuai dengan kebutuhan perusahaan atau jika kapasitas produksi
meningkat. PT, Wilson Lautan Karet melakukan 2 shif yaitu shif pagi dan
malam.Secara umum jam kerja shif pagi dimulai pada pukul 08.00 WITA-
17.00 WITA, sedangkan untuk shif malam dimulai pada pukul 19.00 WITA-
05.00 WITA untuk karyawan yang bekerja di bagian kantor dan untuk
karyawan yang bekerja di bagian lapangan di mulai pada pukul 07.00 WITA-
15.00 WITA.
2.5 Organisasi Unit/Bagian (Khusus Bagian yang Spesifikasi)
PT. Wilson Lautan Karet dipimpin oleh seorang Presiden Direktur yang
dibantu oleh MFO (Manager Field Operation) dipegang oleh general manager.
MFO dibantu oleh MFF (Manager Field Finance), HRD (Human Resouces
Development), SHIPPING (Ekspor/pengiriman), RAW MATERIAL (Bahan
Baku), PRODUCTION (Wet&Dry), WORKSHOP (Bengkel/Mekanik) dan
juga LABORATORY (laboratorium) yang merupakan manager pada bidang
masing-masing. Serta bagian WWTF (Waste Water Treatment Plan).

6
 Struktur organisasi secara umum di PT. Wilson Lautan Karet dapat dilihat
pada Gambar 1.

Novi The
First Director

Widya Drahma
Director

Ook Saputra Halim Hidayat Kuncoro

Finance Manager Operation Manager Purchasing Manager

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Wilson Lautan Karet secara umum

Sedangkan struktur organisasi dibidang keuangan seperti yang terlihat

pada Gambar 2.

Ook Saputra
Finance Manager

Wahyu
Accountant

ST.Qamariah
Assistant
Herlina
Assistant

Umi Hanie
Assistant
Rabiatul
Assistant

Gambar 2. Struktur Organisasi Finance

7
 Struktur organisasi pada bagian operasional dapat dilihat pada Gambar 3.

Halim Hidayat
Operation Manager

N.Danung
Yantie Brata. S Ahmad.A Ninik. S
Diana.S.R Head.Prod
HRD Sup DRC Raw.Mat Head.Lab
Export

Wet Dry Ujang.R

Head.Sup
Herlena Salfiani Rusbandi
Taberani Mahdani Amrullah
Assistant Assistant Sup.Dry
Weighing Weighing Weighing

Samsuri Herman
P.Budi Arif Ardan Assistant Sup.Dry
Nurul Assistant Assistant Assistant
Assistant
Asdi.F
Assistant Yandi
Sup.Dry

Gambar 3. Struktur Organisasi Operation

Struktur organisasi untuk bagian workshop seperti yang terlihat pada

Gambar 4.

Agus. S
Head Mechanic

Sukirman
Ass. Head Mechanic

Hefnie Herly
Building. Sup Assistant

Gambar 4. Struktur Organisasi Workshop

8
 PT. Wilson Lautan Karet dalam ruang lingkup intern perusahaan sendiri
setiap bidang memiliki fungsi dan tugas kerja masing-masing sebagai berikut:
1. MANAGER
a. Menyetujui Pedoman Mutu.
b. Menerapkan Kebijakan Mutu.
c. Menunjuk Wakil Manajemen.
d. Mengadakan Tinjauan Kontrak.
e. Mengadakan Pembelian.
f. Mengecek Bahan Olah Karet.
g. Menentukan Harga Bahan Olah Karet.
h. Memutuskan segala permasalahan.
2. KEPALA BAGIAN PERSONALIA
a. Menerima dan mengevaluasi karyawan /i baru.
b. Mendaftarkan semua karyawan /i Jamsostek.
c. Memberi SP I, II dan III kepada karyawan /i yang bermasalah.
d. Memberi surat mutasi kepada karyawan /i ke bagian lain.
e. Menerima laporan dari ka.bagian/ supervisi setiap bagian tentang pekerjanya.
3. WAKIL MANAGEMEN
a. Menjamin bahwa kegiatan sistem manajemen mutu ditetapkan, diterapkan dan
dipelihara.
b. Melaporkan kinerja sistem manajemen mutu dan kebutuhan untuk
pengembangannya kepada Manager.
c. Menjamin kesadaran karyawan PT. Wilson Lautan Karet dalam hal pemenuhan
persyaratan pelanggan.
4. KEPALA BAGIAN PRODUKSI
a. Mengatur dan merencanakan proses produksi.
b. Menentukan cara produksi untuk meningkatkan mutu.
c. Menggunakan peralatan produksi yang sesuai dengan lingkungan kerja
d. Mengatur pencampuran dalam proses produksi.
e. Mengawasi bahan baku (Bokar) di lapangan sampai ke dalam pabrik.
5. KEPALA BAGIAN EKSPOR / PENGIRIMAN
a. Mempersiapkan Shipping Instruksi.
b. Membaca Tinjauan Kontrak.

9
c. Mengatur Pengiriman Barang.
d. Mempersiapkan Dokumen Eksport.
e. Mengendalikan Dokumen dan Data.
f. Mengadakan hubungan dengan pelayaran (perkapalan).
6. KEPALA BAGIAN PEMBELIAN
a. Menetapkan dan memilih Subkontraktor.
b. Menilai Kadar Karet Kering (K3) dan memeriksa hasil pengujian.
c. Membuat nota pembelian.
d. Menerima barang yang dipasok pelanggan (Pemasok).
e. Mengawasi penimbangan bahan olah karet.
7. KEPALA BAGIAN LABORATORIUM
a. Mengawasi pengujian.
b. Memeriksa laporan hasil analisa.
c. Menandatangani setiap laporan hasil analisa.
d. Membuat dan menandatangani Sertifikat (SM).
e. Mengawasi pelaksanaan Kalibrasi Internal.
f. Memberi bimbingan kepada tenaga Analis Laboratorium.
8. BAGIAN PACKING / GUDANG
a. Menjaga mutu produk setelah inspeksi dan pengujian akhir.
b. Menetapkan prosedur untuk pengemasan dan penyimpanan pada pengarahan
hasil produk.
c. Menyiapkan metode untuk penanganan produk yang dapat mencegah
kerusakan.
d. Memberikan label pada produk akhir.
e. Mengendalikan Dokumen dan Data.
9. BAGIAN MEKANIK DAN LISTRIK
a. Perawatan dan memperbaiki peralatan yang berhubungan dengan produksi.
b. Menghidupkan mesin-mesin untuk produksi.
c. Membuat peralatan yang diperlukan untuk produksi.
d. Menjaga kestabilan voltage arus listrik.
e. Mengontrol pemakaian listrik perbulan.
10. BAGIAN LABORATORIUM
a. Melaksanakan Pengujian.

10
b. Menandatangani setiap Hasil Pengujian.
c. Menetapkan & menyimpan Laporan Hasil Analisa.
d. Menyimpan Sample (SIR 20) pengujian minimal 3 bulan.
e. Melaksanakan Kalibrasi Internal.
11. SUPERVISI PEMBELIAN
a. Menimbang bahan olah karet.
b. Mencatat hasil yang ditimbang kedalam buku timbang.
c. Mengeluarkan Bon Penimbangan.
d. Menyampaikan hasil penimbangan.
12. SUPERVISI PRODUKSI I/ BAHAN BASAH (Wet)
a. Mempersiapkan bahan olah karet yang akan diproses.
b. Mencampur jenis bahan olah karet yang diproduksi.
c. Menimbang dan mencatat hasil produksi basah.
d. Memeriksa kamar gantung / sadai.
13. SUPERVISI PRODUKSI II/ CRUMB RUBBER (Dry)
a. Mencatat jumlah produksi Crumb Rubber.
b. Menyimpan hasil pengujian produksi Crumb Rubber
c. Memberi penomoran pada pallet yang hendak diterima.
d. Mempersiapkan pengiriman karet SIR yang sudah dianalisa.

11
 BAB III
TINJAUAN TEORITIS

3.1 Tanaman Karet

Tanaman karet adalah tanaman tahunan yang dapat tumbuh sampai umur
30 tahun. Habitus tanaman ini merupakan pohon dengan tinggi tanaman dapat
mencapai 15 – 20 meter. Modal utama dalam pengusahaan tanaman ini adalah
batang setinggi 2,5 sampai 3 meter dimana terdapat pembuluh latek. Oleh karena
itu fokus pengelolaan tanaman karet ini adalah bagaimana mengelola batang
tanaman ini seefisien mungkin. Deskripsi untuk pengenalan tumbuhan karet
(Hevea brasiliensis Muell. Arg.2012).
Tumbuhan karet (Hevea brasiliensis Mull Arg.) merupakan tanaman
perkebunan yang berperan sangat penting dalam perekonomian nasional, antara
lain sebagai sumber pendapatan bagi lebih dari 10 juta petani dan menyerap
sekitar 1,7 juta tenaga kerja lainnya. Saat ini karet banyak digunakan untuk
berbagai kebutuhan, mulai dari kebutuhan rumah tangga hingga industri.
Pemanfaatan lainnya dapat digunakan sebagai kayu api dan bahan untuk membuat
patung dan furnitur (Suhono dan Tim Penulis LIPI, 2010).
Biji karet terdapat dalam setiap ruang buah, jadi jumlah biji biasanya ada
tiga kadang enam sesuai dengan jumlah ruang. Ukuran biji besar dengan kulit
keras. Warnaya coklat kehitaman dengan bercak-bercak berpola yang khas
(Prasetia.2015)
Bunga pada tajuk dengan membentuk mahkota bunga pada setiap bagian
bunga yang tumbuh. Bunga berwarna putih, rontok bila sudah membuahi, beserta
tangkainya. Bunga terdiri dari serbuk sari dan putik. (Prasetia.2015)
Hasil karet biasa dimanfaatkan atau diolah menjadi beberapa produk
antara lain adalah : RSS I, RSS II, RSS III, Crumb Rubber, Lump, dan Lateks.
Hasil utama dari pohon karet adalah lateks yang dapat dijual atau diperdagangkan
di masyarakat berupa lateks segar, slab/koagulasi, ataupun sit asap/sit angin.
Selanjutnya produk-produk tersebut akan digunakan sebagai bahan baku pabrik
Crumb Rubber/Karet Remah yang menghasilkan berbagai bahan baku untuk
berbagai industri hilir seperti ban, bola, sepatu, karet, sarung tangan, baju renang,
karet gelang, mainan dari karet, dan berbagai produk hilir lainnya (Prasetia.2015)

12
3.2 Produksi Karet
Produksi Karet Sejak pertama kali ditemukan sebagai tanaman yang
tumbuh secara liar sampai dijadikan tanaman perkebunan secara besar-besaran,
karet memiliki sejarah yang cukup panjang. Apalagi setelah ditemukan beberapa
cara pengelohan dan pembuatan barang dari bahan baku karet, maka ikut
berkembang pula industri yang mengolah getah karet menjadi bahan yang berguna
untuk kehidupan manusia.10 Sejarah karet di Indonesia mencapai puncaknya pada
periode sebelum Perang Dunia II hingga tahun 1956. Pada masa itu Indonesia
menjadi negara penghasil karet alam terbesar di dunia. Komoditas ini pernah
begitu diandalkan sebagai penopang perekonomian negara. Waktu itu sampai
terkenal ucapan ‘rubber is de durk waarop wij dirjven’, yang berarti karet adalah
gabus di mana kita mengapung. Tanaman karet mulai dikenal di Indonesia sejak
zaman penjajahan Belanda. Awalnya karet ditanam di Kebun Raya Bogor sebagai
dikoleksi.( Asrina,2017)
karet dikembangkan menjadi tanaman perkebunan dan tersebar
dibeberapa daerah. Tahun 1864 perkebunan karet mulai diperkenalkan di
Indonesia, dibuka oleh Hofland pada tahun tersebut di daerah Pemanukan dan
Ciasem, Jawa Barat. Pemerintah Belanda tertarik untuk meluaskan tanaman karet
karena tembakau dan kopi yang menjadi andalan waktu itu tengah mengalami
kelesuan. Pada waktu itu perkebunan tembakau diubah menjadi perkebunan kopi.
Padahal, pasaran kopi pun tengah menurun, sampai-sampai negara produsen kopi
terbesar masa itu, produksi hingga 50 %. Kelesuan perdagangan kedua komoditas
ini menimbulkan minat penguasa Belanda untuk mengusahakan perkebunan karet.
Pembukaan perkebunan karet secara besar-besaran membutuhkan biaya yang
tidak sedikit demi kepentingan menambah dana. Perusahaan Siciente Financiere
des Caoutchoues dari Belgia pada tahun 1909 dan diikuti perusahaan Amerika
yang bernama Hollands Amerikaanse Plantage Maatschappij (HAPM) pada tahun
1910- 1911 ikut menanamkan modal dalam membuka perkebunan karet di
Sumatera. Harga karet pada tahun 1910-1911 menambah semangat para
pengusaha perkebunan untuk mengembangkan usahanya. Perkebunan karet rakyat
di Indonesia juga berkembang seiring naiknya permintaan karet dunia dan
kenaikan harga. Hal-hal lain yang ikut menunjang dibukanya perkebunan karet
rakyat di beberapa daerah antara lain karena pemeliharaan tanaman karet relatif

13
mudah dan rakyat mempunyai kepercayaan terhadap cerahnya masa depan
perkebunan karet.( Asrina,2017)
Indonesia sebagian besar perkebunan yang ada merupakan perkebunan
rakyat. Namun, petani rakyat sebagian besar tidak bisa menentukan besarnya
pengeluaran, padahal karet memerlukan penanganan sebaik-baiknya agar
menguntungkan. Penanganan yang baik bisa menaikkan produksi yang sekaligus
bisa menaikkan pendapatan petani. Peningkatan produksi bisa dilakukan kapan
saja, proses produksi meliputi beberapa istilah teknis yang perlu diperhatikan
untuk mencapai produksi maksimal.( Asrina,2017)
3.2 Bokar (Bahan Olah Karet)
Produksi bokar oleh petani karet rakyat untuk diolah menjadi karet remah
jenis SIR 20 hingga saat ini memiliki mutu yang rendah dan bau busuk menyengat
sejak dari kebun. Mutu bokar yang rendah disebabkan karena petani
menggunakan bahan pembeku lateks yang tidak dianjurkan dan merendam bokar
di dalam kolam atau sungai selama 7 – 14 hari. Perendaman tersebut akan memicu
perkembangbiakan bakteri perusak antioksidan alami di dalam bokar, sehingga
nilai plastisitas awal (Po) dan plastisitas setelah dipanaskan atau PRI selama 30
menit pada suhu 140 ˚C menjadi rendah. Bau busuk menyengat juga terjadi
karena pertumbuhan bakteri pembusuk yang melakukan biodegradasi protein di
dalam bokar menjadi amonia dan sulfida. Kedua hal tersebut terjadi karena bahan
pembeku lateks yang digunakan tidak dapat mencegah pertumbuhan bakteri
(soleh,2017)
Bahan olah karet adalah lateks kebun dan gumpalan lateks kebun yang
didapat dari penyadapan phon karet havea brasiliensis. Bahan olah karet
umumnya merupakan produksi perkebunan karet rakyat, sehingga disebut dengan
bokar (bahan olah karet rakyat). Bokar terdiri dari empat jenis yaitu:
a. Lateks kebun adalah cairan getah yang didapat dari bidang sadap pohon karet.
Cairan getah ini belum mengalami penggumpalan. Lateks kebun mutu 1 baik
jika mempunyai kadar karet kering 28%.
b. Shit angin adalah bahan olah karet yang dibuat dari lateks yang sudah disaring
dan digumpalkan dengan asam semut, berupa karet shit yang sudah digiling
tetapi belum jadi. Shit angin mutu 1 mempunyai kadar karet kering 90% dan

14
 shit angin mutu 2 mempunyai kadar karet kering 80%. Tingkat ketebalan
pertama 3 mm dan tingkat ketebalan kedua 5 mm.
c. Slab tipis adalah bahan olah karet yang terbuat dari lateks yang sudah
digumpalkan dengan asam semut. Slab tipis mutu 1 mempunyai kadar karet
kering 70% dan slab tipis mutu 2 mempunyai kadar karet kering 60%. Tingkat
ketebalan pertama 30mm dan tingkat ketebalan kedua 40 mm.
d. Lump segar adalah bahan olah karet yang bukan berasal dari gumpalan lateks
kebun yang terjadi secara ilmiah dalam mangkuk penampungan. Lump segar
mutu 1 mempunyai kadar karet kering 60% dan lump segar mutu 2 mempunyai
kadar karet kering 50%. Tingkat ketebalan pertama 40mm dan tingkat
ketebalan kedua 60mm
Menurut Kebijakan Pengolahan Bahan Olah Karet (Permentan Nomor 38
Tahun 2008) permasalahan yang dihadapi dalam pengolahan bokar yaitu :
1. Kadar air dalam bokar dibiarkan tinggi bahkan sengaja direndam didalam air.
2. Penggunaan bahan pembeku lateks yang tidak di rekomendasikan dikalangan
petani seperti pupuk TSP, tawas, dan cuka.
3. Terkontaminasinya bokar dengan tanah, lumpur, pasir, serat.
Mutu bokar sangat menentukan daya saing karet alam Indonesia dipasar
International. Dengan mutu bokar yang baik akan terjamin permintaan pasar
jangkan panjang. Mutu bokar yang baik dicerminkan oleh Kadar Kering Karet
(KKK) dan tingkat kebersihan yang tinggi. Upaya perbaikan mutu bokar harus
dimulai sejak penanganan lateks di kebun sampai dengan tahap pengolahan akhir.
Kadar Karet kering adalah persentase kandungan karet yang terdapat
didalam bokar. KKK merupakan faktor terpenting penentuan harga bokar. KKK
adalah kandungan padatan karet per satuan berat (%). KKK lateks atau bekuan
sangat penting untuk diketahui karena selain dapat digunakan sebagai pedoman
penentuan harga juga merupakan standar dalam pemberian bahan kimia untuk
pengolahan Ribbed Smoked Sheet (RSS) dan lateks pekat. Kadar karet kering pada
lateks tergantung dari beberapa faktor antara lain jenis klon, umur pohon, waktu
penyadapan, musim, suhu udara serta letak tinggi dari permukaan laut. KKK
bokar ditentukan oleh KKK lateks, sistem pengolahan dan penyimpanan bokar di
tingkat petani (Chessa, dkk. 2011). Secara sederhana Penentuan KKK dapat
dihitung sebagai berikut :

15
 Sb
KKK = x 100
Bk

Sb : Sleb basah(mula2)
Bk : Blanket kering(sleb setelah digiling)

Namun pada PT.Wilson Lautan Karet penentuan KKK dihitung sebagai berikut:
Bk
KKK = x 60%
Sb

Sb : Sleb basah(Berat asal)

Bk : Blanket kering(Berat setelah digiling)

Kebijakan perusahaan mengubah perhitungan KKK dikarenakan masih

terdapat adanya kandungan air dan kotoran pada bokar yang diterima. Penentuan
KKK oleh lembaga pemasaran hanya berdasarkan perkiraan visual dan ada unsur
spekulasinya. Hal ini dipengaruhi dengan penanggungan resiko misalnya
kesalahan taksir KKK. Selain itu kondisi tersebut masih ditambah lagi dengan
adanya resiko susut angkut dan salah taksir tingkat kebersihan mutu sleb, kondisi
ini menyebabkan lembaga pemasaran umumnya melakukan potongan berat dalam
membeli bokar petani untuk mengurangi resiko.
Klasifikasi Mutu Bokar Slab Pt. Wilson Lautan Karet adalah :
A = Bokar yang KKK di atas 50 %
B = Bokar yang KKK 46 % s/d 49 %
C = Bokar yang KKK di bawah 45 %.
Industri pengolahan karet alam merupakan industri yang mengolah lateks
(getah) karet menjadi karet setengah jadi. Pembentukan karet menggunakan
bahanbahan kimia sebagai bahan koagulan lateks dan air dalam jumlah cukup
besar untuk proses penggilingan, pencucian hasil pembekuan dan tangki-tangki
tempat lateks serta pendinginan mesin-mesin (Winarno dalam Malau, 2009)
3.3 Mutu Bahan olah karet (BOKAR)
Mutu bahan olah karet (bokar) rakyat sangat menentukan daya saing karet
alam Indonesia dipasaran Internasional. Mutu bokar yang baik dicerminkan oleh
Kadar Karet Kering dan tingkat kebersihan yang tinggi. Upaya perbaikan mutu
bokar harus dimulai sejak penanganan lateks dikebun sampai dengan tahap
pengolahan akhir ( Solichin, dkk (2007) dalam Asni, (2009))
16
 Mutu bokar rakyat sangat menentukan daya asing karet alam Indonesia di
pasaran internasional. Dengan mutu bokar yang baik, akan terjamin
kesinambungan permintaan pasar dalam jangka waktu panjang. Oleh Karena itu
untuk memperoleh bokar yang bermutu tinggi, beberapa persyaratan teknis mesti
diikuti yaitu tidak ditambahkan bahan-bahan impurity olah non karet, dibekukan
dengan asam semut pada dosis yang tepat, segera digiling dalam keadaan segar
dan disimpan di tempat yang teduh dan tidak direndam (Ali dkk, 2009)
Penilaian mutu secara spesifikasi teknis didasarkan pada hasil analisis dan
beberapa syarat uji yang ditetapkan untuk Standard Indonesia Rubber (SIR) yaitu
Kadar Karet Kering (KKK), Plasticity Retention Inder (PRI), kadar abu dalam
Standard Indonesia Rubber dimaksudkan untuk menjamin agar karet tidak banyak
mengandung bahan asing. Kadar abu dipengaruhi oleh faktor-faktor : kontaminasi
bahan asing dan jenis bahan pembeku yang digunakan. Abu dalam karet mentah
terdiri atas P, Mg, Na, Ca, Cu dan beberapa unsur lain dalam jumlah yang
berbeda-beda. Abu dapat pula mengandung silica yang berhubungan dengan cara
pengolahan. Abu dari karet memberi gambaran mengenai jumlah mineral dalam
karet (Ali dkk, 2009)
3.4 Karet Remah (Crumb Rubber)
Karet remah (crumb rubber) adalah karet hasil penyadapan dari pohon karet
yang sudah diproses menjadi setengah jadi dan dijual sebagai bahan baku. Jenis
bahan baku ini berasal dari bongkahan-bongkahan karet yang berasal dari karet
mentah yang di press menjadi lembaran lalu dipotong menjadi potongan kecil-
kecil sesuai dengan namanya yakni crumb yang berarti rempah-rempah kecil.
Selanjutnya potongan-potongan karet ini dikeringkan dan dibentuk menjadi
bongkahan karet yang siap untuk diperjual belikan. Pada dasarnya prinsip
pengolahan karet remah SIR20 adalah meremahkan atau mengeringkan karet
3.5 Standar Indonesia Rubber (SIR)
Standard Indonesian Rubber (SIR) adalah karet alam yang diperoleh dengan
pengolahan bahan olah karet yang berasal dari getah batang pohon Hevea
brasiliensis secara mekanis dengan atau tanpa kimia, serta mutunya ditentukan
secara spesifikasi teknis. SIR merupakan karet bongkah (karet remah) yang telah
dikeringkan menjadi bandela-bandela dengan ukuran yang telah ditentukan.Karet
alam SIR-20 berasal dari koagulum (lateks yang sudah digumpalkan) atau hasil

17
olahan seperti lump, shit angin yang diperoleh dari perkebunan rakyat dengan asal
bahan baku yang sama dengan koagulum. Perbedaan SIR 10 dan SIR 20 adalah
pada standar spesifikasi mutu kadar kotoran, kadar abu dan kadar zat menguap
yang sesuai dengan SIR (Arga, dkk, 2014). prinsip tahapan proses pengolahan
karet alam SIR yaitu :
1. Sortasi bahan baku
Bahan olah karet yang sudah datang keperusahaan PT.Wilson Lautan Karet
akan disortir dengan melihat kualitas dari bahan baku seperti kontaminasi
didalam karet
2. Pembersihan
Pembersihan karet yang tercampur dengan kayu,plastik dan tali harus di
bersihkan dari kontaminasi tersebut
3. Peremahan
Karet yang sudah menjadi lembaran (blanket) digiling sehingga blanket
tersebut menjadi remah
4. Pengeringan
Pengeringan dilakukan oleh oven dengan suhu 101˚C-129˚C sehingga karet
remah menjadi kering dan masak
5. Pengempaan bandela
Pengempaan bandela dilakukan dengan cara dipress dan dibentuk segi empat
6. Pengemasan
Pengemasan dikemas dengan plastik dan dimasukan dalam metalbox
Untuk menjaga kualitas suatu produk harus mendapatkan pengawasan dari
laboratorium standar, laboratorium control dan laboratorium pabrik. Semua sarana
itu dimaksudkan agar SIR dapat bersaing dengan produk karet yang berasal dari
negara lainnya sehingga Indonesia mempunyai standar seperti Tabel 1.

18
Tabel 1 Sandard Indonesian Rubber (SIR).

Sumber : SNI 1903-2011

3.6 Kualitas Karet
Kualitas adalah keseluruhan fitur dan karakteristik produk atau jasa yang
mampu memuaskan kebutuhan yang terlihat atau yang tersamar. Pengendalian
kualitas merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan atau perawatan dari
suatu tingkatan kualitas produk atau proses yang dikehendaki yang sesuai inspeksi
terus menerus serta tindakan korektif. Kualitas bertujuan untuk memenuhi
kebutuhan dan mencapai kepuasan konsumen, Sehingga produsen harus selalu
menjaga reputasinya di mata konsumen (Agustina, 2010).
Tujuan dilaksanakannya pengendalian kualitas adalah :
1. Hasil produksi dapat mencapai standar mutu dan kualitas yang telah
ditetapkan.
2. Menyesuaikan biaya inspeksi sekecil mungkin.
3. Mengusahakan agar biaya desain produk dan proses penggunaan mutu tertentu
dapat menjadi kecil.
4. Mengusahakan agar biaya produksi menjadi serendah mungkin
Klasifikasi kualitas karet dilaksanakan menurut cara cara baru dengan
pengolahan berdasarkan ciri ciri teknis. Yang menjadi dasar spesifikasi teknis
adalah kadar beberapa zat dan unsur-unsur tertentu yang terdapat pada karet, yang
berpengaruh terhadap sifat sifat akhir produk yang dibuat dari karet.
3.6.1 Kadar Kotoran (Dirt Content) [ISO 249 — 1987 ( E ) J]
Kadar kotoran dan kadar abu adalah variabel yang sangat penting dalam
menentukan kualitas karet yang sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat akhir yang

19
dibuat dari produk karet. Kadar kotoran (dirt content) ditentukan dari jumlah
kotoran yang tertampung di atas saringan 325 mesh yang berasal dari sejumlah
tertentu sampel karet yang dilarutkan dalam terpentin mineral. Kotoran yang
terdapat didalam karet akan merusak sifat baik dari barang jadi karet terutama
mengenai ketahanan retak lentur (flex cracking) dan keausannya. Tindakan
pengerjaan sesudah lateks keluar dari pohon menyebabkan adanya kotoran dalam
produk karetnya. Kadar kotoran dipengaruhi oleh jenis bokar, dan penjagaan serta
pemeliharaan kebersihan pabrik.( Pasaribu,2008)
Kadar kotoran menjadi dasar pokok dan kriteria terpenting dalam
spesifikasi, karena kadar kotoran sangat besar pengaruhnya terhadap ketahanan
retak dan kelenturan karet. Kadar kotoran ditentukan dari jumlah kotoran yang
tertampung diatas saringan 325 mesh (ukuran celah 44 mikron) dan berasal dari
sejumlah tertentu sampel karet yang dilarutkan dalam terpentin mineral. Kotoran
yang terdapat di dalam karet akan merusak sifat baik dari karet (vulkanisasi)
terutama mengenai ketahanan retak lentur dan keausannya. Pada dasarnya lateks
yang keluar dari pohon adalah 100% bersih dari kotoran 325 mesh. Tindakan
pengerjaan selanjutnya sesudah lateks keluar dari pohon menyebabkan adanya
kotoran dalam produk karetnya. Kadar kotoran dipengaruhi oleh faktor-faktor
jenis bokar, dan penjagaan serta pemeliharaan kebersihan pabrik.
3.6.2 Kadar Abu (Ash Content) [ ISO 247 — 1990 (E) ]
Kadar abu (ash content) ditentukan dengan hasil pengabuan suau sampel
karet setelah dipijarkan selama 2 jam pada suhu 550 0C. siarat uji kadar abu
dimaksudkan untuk memjamin agar karet mentah yang dijual tidak terlalu banyak
mengan dung bahan bahan kimia seperti: natrium bisulfit, natrium karbonat, dan
tawas yang biasa digunakan dalam proses pengolahan. Kadar abu dipengaruhi
oleh faktor–faktor kontaminsi bahan asing dan jenis bahan pembeku yang
digunakan. Kadar abu yng tinggi terjadi apabila kedalam lateks dengan sengaja
ditambahkan bahan asing seperti Lumpur, pasir halus, untuk memanipulasi
penentuaan kadar karet kering, atau jika koagulum kebun telah dikotori oleh
Lumpur, endapan lateks, tanah liat, pasir, dan talk. Kotoran yang halus ini
biasanya lolos dari saringan 325 mesh sehingga tidak bias diamati diamati sebagai
kadar kotoran tetapi muncul sebagai kadar abu yang tinggi, kotoran yang halus
berupa pasir atau tanah liat memrusak sifat vulkanisat karetnya. Semua yang

20
menjadi dasar spesifikasi teknis dilakukan dengan pengujian di laboratorium
quality control. Hasil analisa keragaman memunjukkan bahwa perlakuan
berpengaruh tidak nyata terhadap kadar kotan yang terdapat dalam karet SIR 20
yang dihasilkan, karena perbandingan persentase komposisi yang digunakan
dalam perlakuan sangat tipis perbedaannya. Proses pembersihan yang intensif
melalui hammer mill yang ditunjang dengan semprotan air yang cukup dan deras
serta pencampuran mikro yang dilakukan dengan gilingan krep juga efektif untuk
pembersihan lanjutan.(Pasaribu, 2008)
3.6.3 PRI (Plasticity Retention Index) [ ISO 2930 — 1991 (E) J]
Nilai PRI dari karet mentah dapat menunjukkan tingkat ketahanan karet
terhadap oksidasi. Karet yang mempunyai nilai PRI tinggi berarti lebih tahan
terhadap oksidasi dibandingkan dengan karet yang mempunyai PRI rendah. Nilai
PRI sangat dipengaruhi oleh cara penanganan bahan olah dan pengolahan di
pabrik. Karet yang dihasilkan dari bahan olah lateks kebun akan mempunyai nilai
PRI lebih tinggi dibandingkan dengan karet yang dihasilkan dari bahan olah
koagulum lapangan (lump dan slab).
Nilai PRI yang merupakan gambaran mengenai ketahanan oksidasi dari
karet yang bersangkutan dalam proses pengerjaan selanjutnya. Untuk SIR 20 yang
umumnya diolah dari koagulum kebun maka tingginya nilai PRI ditentukan oleh
bahan penggumpal yang digunakan, tingkat perendaman dan kondisi
pengeringannya. Rendahnya nilai PRI karet yang berasal dari bahan koagulum
akibat sebagian besar bahan bukan karet terutama protein dan fosfolida yang dapat
bertindak sebagai antioksidan telah hilang. Bahan bukan karet yang masih
tertinggal adalah berupa logam-logam, sehingga kadar abu karet tersebut tinggi
dan karet mudah teroksidasi. Selain itu juga dapat disebabkan oleh penanganan
bahan olah koagulum yang tidak baik, terutama yang berasal dari rakyat berupa
bokar. Perendaman bokar yang terlalu lama dalam air atau penjemuran langsung
dibawah sinar matahari juga akan menurunkan nilai PRI. Turunnya nilai PRI
dapat pula disebabkan oleh proses pengolahan di pabrik seperti penggilingan yang
berlebihan atau pengeringan yang terlalu tinggi temperaturnya. Nilai PRI yang
berasal dari bahan olah lateks dari setiap klon dapat diklasifikasikan menjadi tiga
kelompok yaitu rendah ( ≤85 ), sedang ( 86-94 ), dan tinggi (≥95 ) (Azwar dkk.,
1998 ).

21
 Nilai PRI yang rendah akan mengakibatkan rendahnya mutu suatu karet.
Untuk itu maka perlu dilakukan usaha pencegahan. Adapun cara penanganan nilai
PRI yang rendah sebagai berikut :
1. Periksa kondisi dryer dan normalkan temperature pengeringan.
2. Koagulum atau remahan harus segera diproses. Dalam keadaan yang ekstrim
dapat dipertimbangkan perlakuan dengan asam fosfat.
3. Cek pH koagulasi yang terbaik biasanya ±4,7.
Nilai plastisitas awal (Po) adalah ukuran plastisitas karet yang secara tidak
langsung memperkirakan panjangnya rantai polimer molekul (BM) karet. Syarat
uji minimum Po = 30 untuk semua jenis SIR. Po kurang dari 30 biasanya
disebabkan karet telah mengalami degradasi atau pemotongan rantai molekulnya
yang berakibat sifat fisik merosot. Penanganan nilai Po Seperti halnya dengan
PRI, Po juga dapat bernilai rendah. Jika nilai Po rendah maka akan
mengakibatkan nilai PRI yang diperoleh juga rendah. Untuk itu perlu dilakukan
cara penanganan agar nilai Po yang diperoleh tidak rendah. (Osbal, 2008).
Adapun cara penanganan nilai Po yang rendah sebagai berikut:
1. Usahakan menormalkan pengeringan dengan memberbaiki creping, crumb
size, dan pengoperasian dryer.
2. Turunkan temperature pengeringan atau persingkat waktu pengeringan
3. Usahakan penyimpanan lump ditempat kering dan hindari penyimpanan pada
rumah asap atau pada sinar matahari.
4. Up grade mutu bahan mentah
3.6.4 Viskositas Mooney [ ISO 289 — 1985 (E ) I]
Viskositas Mooney karet menunjukkan panjangnya rantai molekul karet atau
berat molekul serta derajat pengikatan silang rantai molekulnya Derajat pengikat
silang rantai molekul yang tinggi menyatakan semakin banyak reaksi ikatan silang
(cross linking reaction) yang terjadi, sehingga akan meningkatkan nilai viskositas
mooney karet. Hal ini disebabkan semakin tinggi suhu bandela dan lama waktu
penyimpanan. karet remah yang keluar dari alat pengering segera didinginkan
dengan kipas sampai suhu udara luar untuk menghindari terjadinya uap air di
dalam plastik yang digunakan untuk membungkus bandela.
Pengukuran viskositas mooney dilakukan dengan Mooney viscometer yaitu
berdasarkan pengukuran gesekan (shearing) rotor pada karet padat yang berfungsi

22
sebagai tahanan dengan meletakkan sampel karet di atas dan di bawah rotor yang
dapat berputar.
Viskositas karet mentah dinyatakan sebagai viskositas mooney, yang
menunjukkan panjangnya rantai molekul, berat molekul, dan derajat pengikatan
silang rantai molekulnya. Jika nilai viskositas tinggi berarti karet keras sehingga
mutu karet yang dihasilkan tinggi sebaliknya jika nilai viskositas rendah berarti
karet lunak sehingga mutu karet yang dihasilkan turun (Subramaniam, 2009)

23
 BAB lV
METODE PELAKSAANAAN

4.1 Waktu dan Tempat

Pelaksanaan Praktek kerja lapangan (PKL) dilakukan di PT. Wilson Lautan
Karet Jl. Barito Hulu No. 43 Rt 45 Rw 3 Kel. Pelambuan Banjarmasin,
Kalimantan Selatan. Praktek kerja lapangan (PKL) dilaksanakan selama 4 bulan
pada hari kamis, 20 September 2018 sampai minggu, 20 Januari 2019.
4.2 Kegiatan dan Metode PKL
4.2.1 Kegiatan PKL
Praktek kerja lapangan dimulai pada hari kamis tanggal 20 september 2018
sampai 20 Januari 2019 di Perusahaan PT.Wilson Lautan Karet.kegiatan sebagai
berikut:
1. Tempat penerimaan Bahan olah Karet (BOKAR) mempelajari mengenal
bagian-bagian peralatan serta ruangan perusahaan dan mengamati proses
penerimaan bahan olah karet hingga mengetahui jenis-jenis karet.
2. Tempat penggilingan bahan olah karet menjadi lembaran blanket mempelajari
alur proses penggilingan karet menjadi lembaran blanket serta mengenal
mesin-mesin dan fungsi
3. Tempat drayer mempelajari tentang bintik putih (whatspot) pada bandela
4. Tempat laboratorium melajari tentang kadar kotoran (Dirt Content) ,kadar
abu (Ash Content) dan PRI (Plasticity Retention Index)
4.2.2 Metode PKL
Metode PKL yang dilaksanakan di PT.Wilson Lautan Karet yaitu:
1. Tempat penerimaan Bahan olah Karet (BOKAR) mempelajari mengenal
bagian-bagian peralatan serta ruangan perusahaan dan mengamati proses
penerimaan bahan olah karet hingga mengetahui jenis-jenis karet. Metode yang
digunakan pada penerimaan bahan olah karet yaitu interview dan mengenal
jenis karet dengan mengamati
2. Tempat penggilingan bahan olah karet menjadi lembaran blanket mempelajari
alur proses penggilingan karet menjadi lembaran blanket serta mengenal
mesin-mesin dan fungsi. Metode yang digunakan yaitu interview dan melihat
setiap alur proses pengolahan bokar menjadi lembaran blanket.

24
3. Tempat drayer mempelajari tentang bintik putih (whatspot) pada bandela.
Metode yang digunakan yaitu interview dan melihat setiap alur proses
4. Tempat laboratorium melajari tentang kadar kotoran (Dirt Content) ,kadar abu
(Ash Content) dan PRI (Plasticity Retention Index). Metode yang digunakan
yaitu interview dan praktek langsung.

25
 BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1 Alur Proses Pengolahan Bokar Menjadi SIR 10 dan SIR 20

Penerimaan bahan olah karet(BOKAR)

Bokar dicacah jadi potongan kecil 5-10 cm

Dicuci masuk ke dalam bak pencucian

Dipress jadi lembaran

Kamar sadaian/kamar jemur

Dicuci masuk ke dalam bak pencucian

dipotong (cutter)

kolam pencucian ke dua melalui pipa

pengisian troly

dioven (dryer)

Quality control

packing
5.2 Proses Penerimaan Bahan Baku di PT Wilson Lautan Karet
5.2.1 Transportasi Darat
Pada penerimaan bokar melalui jalur transportasi darat dikirim
menggunakan mobil truck dan mobil pick up yang langsung dikirim menuju PT.
Wilson Lautan Karet. Selanjutnya bokar ditimbang untuk mengetahui berat
keseluruhannya, sebelum ditimbang bokar terlebih dahulu dicek (sortir) dahulu
dengan cara dibelah menjadi beberapa bagian menggunakan mesin circle untuk
memudahkan proses penimbangan dan untuk mengetahui apakah terdapat benda
26
asing (kayu, batu, batang pisang dan benda-benda lain yang dapat menambah
bobot/berat bokar) pada bokar tersebut. Untuk waktu dan hari pengiriman melalui
jalur transportasi darat dimulai jam (07.00 WITA atau 08.00 WITA) sampai jam
kerja shift siang berakhir. Apabila ada antrian mobil truck atau mobil pick up yang
belum sempat membongkar muatan atau belum selesai pada hari tersebut maka
akan dipindahkan kehari berikutnya dan proses penerimaannya dimulai dari hari
Senin – Sabtu.

Gambar. Tranportasi darat

5.2.2 Transportasi Air
Pada penerimaan bokar melalui jalur transportasi air dikirim menggunakan
kapal dan muatan bokar yang ada di kapal diturunkan ke dermaga kemudian
diangkut menggunakan gerobak menuju tempat penimbangan dan pengecekan PT.
Wilson Lautan Karet. Untuk proses pengecekan sama halnya seperti pengecekan
(sortir) pada jalur transportasi darat dengan menggunakan mesin circle untuk
memudahkan proses penimbangan dan untuk mengetahui apakah terdapat benda
asing pada bokar tersebut. Contoh benda asing yang biasanya terdapat pada bokar
yaitu kayu, batu, batang pisang dan benda-benda lain yang dapat menambah
bobot/berat bokar tersebut. Waktu pengiriman jalur transportasi air tidak menentu
tergantung dari pedagang bokar yang mengirimkan bokarnya kepada perusahaan.
Proses pengecekan (sortir) pada bokar dilakukan dengan pembagian sesuai
kualitas, dengan kode A untuk kualitas paling baik, B kualitas sedang dan kode C
rendah. Bokar dengan kode C rendah biasanya berwarna hitam dan ditolak oleh
perusahaan karena dapat mempengaruhi kualitas karet yang dihasilkan. Setelah
bokar di sortir lalu dilakukan penimbangan dari berbagai sampel bokar yang telah
dibawa oleh masing-masing penjual. Tujuan dari penimbangan bokar untuk
mengetahui berat Kadar Karet Kering . Kadar Karet Kering pada bokar bisa
27
diterima minimal 47%. Kemudian bokar dipindahkan dengan menggunakan
bantuan forklift menuju tempat penyimpanan (storage).
5.2.3 Storage (Gudang)
Storage atau gudang adalah tempat untuk menyimpan bokar hasil pembelian
dari para pedagang karet. Tempat penyimpanan bokar terbagi menjadi beberapa
ruangan sesuai dengan tanggal masuk bokar. PT Wilson Lautan Karet
menerapkan sistem pemakaian FIFO (First In First Out) dimana bokar yang
pertama kali masuk ke storage/penyimpanan yang digunakan terlebih dahulu
untuk proses pembuatan blanket.
Tujuan dari penyimpanan bokar selain untuk menunggu giliran proses
produksi yaitu untuk meningkatkan kadar KKK (Kadar Karet Kering) pada karet.
Semakin tinggi KKK (Kadar Karet Kering) pada karet, maka semakin baik
kualitas karet tersebut
5.3 Proses Pengolahan Bokar menjadi Blanket
Bahan baku untuk membuat SIR 10 dan SIR 20 yaitu bokar yang ada pada
gudang atau storage diangkut menggunakan forklift menuju mesin breaker (mesin
penghancur).
5.3.1 Mesin Penghancur Bokar (Breaker)
Mesin penghancur bokar atau breaker seperti yang terlihat pada Gambar 5
berfungsi untuk menghancurkan bokar yang masih berukuran besar menjadi kecil
(remahan karet kasar) agar memudahkan proses penggilingan dan penyortiran.
Apabila ada karet yang masih berceceran disekitar mesin breaker biasanya ada
karyawan khusus yang menangani dengan cara dikumpulkan kembali karet yang
berceceran tersebut kemudian dimasukkan kedalam kolam pencucian.

Gambar 5. Mesin Breaker

28
5.3.2 Kolam pencucian (Bak Blending)
Dari mesin breaker tersebut remahan karet kasar yang telah dihancurkan
masuk ke dalam kolam pencucian pertama yang menggunakan bantuan kincir air
seperti pada Gambar 6 untuk membersihkan dari kotoran dan memindahkan
remahan karet kasar menuju conveyor basket.

Gambar 6. Bak Blending

Remahan karet yang masih kasar diangkut oleh mesin conveyor basket atau
keranjang yang kemudian masuk pada proses penyortiran pertama seperti pada
Gambar 7 penyortiran ini berfungsi untuk mengurangi kontaminasi seperti daun,
kayu, plastik, tali rapia dll.

Gambar 7. Proses Penyortiran

Selanjutnya masuk pada kolam pencucian ke-2 yang terlihat pada Gambar 8
tujuannya sama dengan kolam pencucian sebelumnya dan diangkut kembali
dengan menggunakan mesin conveyor basket atau keranjang menuju mesin
Hammermill.

29
 Gambar 8. Conveyor Basket

5.3.3 Mesin Pencacah (Hammermill)

Mesin Hammermill bertujuan untuk memecahkan atau menghancurkan
bahan (remahan karet kasar) menjadi potongan-potongan yang lebih kecil dari
pada mesin penghancur pertama (mesin breaker). Remahan karet yang lebih kecil
tersebut masuk pada kolam pencucian ke-3 dan diangkut kembali dengan
menggunakan mesin conveyor basket atau keranjang menuju proses penyortiran
kedua seperti yang terlihat pada Gambar 9.

Gambar 9. Mesin Hammermill

Pada proses penyortiran kedua ini bertujuan untuk menyeleksi kembali
kontaminasi yang masih terdapat pada remahan karet tersebut. Remahan karet
yang telah melalui proses penyortiran lanjutan kemudian masuk pada kolam ke-4
dan diangkut kembali dengan menggunakan mesin conveyor basket atau
keranjang menuju proses penggilingan dengan menggunakan mesin creeper,
proses pertama dengan jalur 1 setelah kolam ke-4 dilakukan 3 kali pengilingan
(C1, C2 dan C3), kemudian remahan karet yang telah melalui proses penggilingan
(A) masuk pada mesin Pelletizer (pencacah remah karet). Dilanjutkan pada proses

30
penggilingan selanjutnya dengan 3 kali proses penggilingan (C4, C5 dan C6) dan
proses penggilingan terakhir dengan menggunakan mesin creeper (C7 dan C8).
Jalur 2 setelah kolam ke-3 dilakukan 6 kali penggilingan (C1,C2,C3,C4,C5 dan C6)
dan proses penggilingan terakhir dengan menggunakan mesin creeper
(C7,C8,C9,C10) untuk penyeragaman lembaran karet sehingga menjadi blanket.
Blanket mempunyai ketebalan sekitar 0,6cm - 1cm, dengan KKK sekitar 65% –
75%.
5.3.4 Mesin Press Lump Karet (Creeper)/Mangel
Mesin Creeper/Mangel seperti yang terlihat pada Gambar 10 berfungsi
untuk membuat karet remah menjadi bentuk lembaran karet dengan tujuan
memaksimalkan pembersihan karet dari kotoran yang ada di dalam gumpalan
karet agar hasil produksi akhir pembuatan SIR 10 dan SIR 20 lebih maksimal.
Biasanya pada proses ini dilakukan penambahan asam cuka pada creeper/mangel
agar lembaran karet yang dihasilkan tidak putus-putus dan tidak terlalu tipis.
Panjang tiap-tiap lembaran blanket ± 7 meter. Dan berat lembaran karet per
lembarnya yaitu ± 13 kg. Setelah itu lembaran karet ditimbang berat total
keseluruhan dan dicatat hasil perhitungannya, kemudian bisa dibawa atau
diangkut dengan keranjang blanket atau dengan menggunakan mesin ancak dan
juga sebagian menggunakan gerobak yang dimasukan kedalam lift menuju kamar
pengeringan atau tempai sadai.

Gambar 10. Mesin Crepper/Mangel

5.3.5 Proses Pengeringan Blanket

Lembaran-lembaran blanket kemudian disadai atau digantung pada kamar
sadaian/pengeringan (predrying) yang terlihat pada Gambar 11. Tinggi kamar
sadai ± 4 meter dengan lebar dan panjang kamar = 5 x 5 meter. Lama waktu untuk
proses pengeringan/sadaian berkisar antara 15 hari – 20 hari, tergantung kondisi
31
cuaca yang bisa ikut mempengaruhi berapa lamanya karet sadaian tersebut bisa
diambil.

Gambar 11. Proses Pengeringan Blanket

5.3.6 Kamar Jemur

Proses pengeringan pada blanket di jemur lantai jemur ± 15-20 hari,
kemudian dicabut atau diangkat dengan menggunakan gerobak pengangkut,
sesuai dengan nomor urut kamar yang terlebih dahulu di jemur dan juga sudah di
uji di laboratorium untuk mengetahui KKK pada blanket karena hasil pengujian
dari laboratorium sangat mempengaruhi pada hasil akhir dan juga untuk
menentukan suhu pada saat pengovenan.
5.3.7 Mangel
Mangel seperti yang terlihat pada Gambar 12 berfungsi untuk proses
penggilingan atau penggabungan lembaran blanket yang satu dengan yang lainnya
dan juga untuk memudahkan pada saat masuk proses pengolahan karet remah.

Gambar 12. Proses penyatuan Blanket

32
5.3.8 Pencucian Lembaran Karet (Blanket)
Setelah proses penggilingan lembaran karet (Blanket) langsung masuk ke
kolam pencucian pertama yang terlihat pada Gambar 13 tujuannya untuk
mengurangi kontaminasi yang ada pada blanket, untuk lebar kolam pencucian
adalah 1 m dengan kedalaman kolam 1.5 m, menggunakan air biasa yang di ambil
dari sungai.

Gambar 13. Pencucian lembaran karet (Blanket)

5.3.9 Cutter
Mesin Cutter yang terlihat pada Gambar 14 berfungsi untuk proses
pecacahan blanket menjadi karet remah dengan, pengukuran karet remah
menggunakan alat berupa (Stigmat), pengukuran karet remah dilakukan 2 jam
sekali oleh operator mesin untuk menyeragamkan ukuran karet remah setebal ±
1mm.

Gambar 14. Proses pencacahan

33
5.3.10 Bak Pencucian Remahan
Setelah dilakukan pencacahan kemudian karet remah masuk ke kolam
penampung ke 2 yang terlihat pada Gambar 15 untuk dibersihkan apabila masih
ada kotoran pada keret remah, dengan kedalaman kolam penampung 1,5 m lebar
1 m dan juga pada dasar kolam terdapat magnet yang di gunakan apabila terdapat
logam pada karet remah, kemudian di alirkan ke pipa penghubung antara pompa
hisap (Vortex Pump) dan mesin ayak karet remah yang menggunakan sistem
kerja (sirkulasi) air yang digunakan pada kolam menggunakan air biasa.
Kemudian karet remah tersebut di alirkan kepipa yang terhubung ke mesin
pengayak dengan menggunakan mesin Pompa Hisap (Vortex Pump).

Gambar 15. Bak pencucian remah karet

5.3.11 Pengisian Trolly

Pengisian trolly diisi penuh dengan karet remah dan sebelum masuk ke
proses pengovenan dilakukan penirisan untuk mengurangi kadar air yang terdapat
pada karet remah seperti yang terlihat pada Gambar 16.

Gambar 16. Proses pengisian Trolly

34
5.3.12 Trolly
Trolly berfungsi untuk menampung karet remahan, seperti yang terlihat
pada Gambar 17 jumlah sekatan pada trolly ada 28 sekat dan dilakukan penirisan
untuk mengurangi kandungan air pada karet remah, trolly bergerak menggunakan
rel yang bertenaga manual dan di sambut dengan mesin conveyor yang berada
pada bagian bawah trolly.

Gambar 17. Trolly

5.3.13 Dryer (Pengovenan)

Setelah trolly terisi penuh dan sudah ditiriskan kemudian di masukan ke
mesin (oven) dan di sambut conveyor yang berada pada bagian bawah trolly,
trolly pada saat beberapa menit akan bergeser pada waktu yang sudah di tentukan
oleh mekanik atau operator mesin (oven), mesin oven tersebut menggunakan
bahan bakar solar.
Komponen pada mesin (oven) yang terlihat pada Gambar 18 menggunakan
2 buah burner yang berbahan gas elpiji, suhu pada masing-masing burner berbeda
untuk burner pertama kisaran suhu 101oC hingga 129oC sedangkan suhu kompor
pada burner kedua berkisar 97oC -100oC dengan waktu pengovenan 8 menit
dalam 1 trolly, Jumlah trolly di dalam mesin oven sebanyak 30 trolly 1 berada di
luar yang sudah didinginkan oleh mesin blower.

35
 Gambar 18. Proses Dryer (pengovenan)

5.3.14 Timbangan Awal

Bal-balan adalah karet remah yang sudah di masak atau sudah melalui
proses pengovenan. Sebelum masuk proses Hydroulik press, bal-balan terlebih
dahulu ditimbang dengan berat masing-masing 35 kg karena sudah berdasarkan
ketentuan dari perusahaan. Adapun timbangan bisa dilihat pada Gambar 19,
biasanya untuk mencapai berat 35 kg maka di butuhkan 2 bal-balan.

Gambar 19. Alat Timbangan Hybrit Awal

5.3.15 Hydroulic Press

Bal-balan yang sudah di timbang kemudian di masukan ke dalam mesin
press yang terlihat pada Gambar 20 agar memenuhi ketebalan yang sudah di
tentukan, sebelum bal-balan masuk ke mesin press cetakan terlebih dahulu di olesi
minyak goreng oleh para pekerja agar bal-balan tidak lengket dan mudah
diangkat. Cetakan bal-balan yang sudah di press dinamakan bandela.

36
 Gambar 20. Proses Press Bandela

5.3.16 Roller Conveyor

a. Sortir Bandela
Bandela kemudian di transfer menggunakan alat berupa conveyor
roller yang terlihat pada Gambar 21 menuju kebagian penyortiran bandela
untuk mengurangi kontaminasi seperti benda asing contohnya kontaminan
sebagian kecil pada bagian sortir dryer yaitu plastik, kayu, logam, white
spot (bintik putih) pengambilan kontaminasi menggunakan alat berupa
tang yang terlihat pada Gambar 22.

Gambar 21. Conveyor roller

37
 Gambar 22. Proses penyortiran dan alat pencabut kontaminasi

b. Petugas pengambilan contoh (PPC)

Setelah melewati proses penyortiran, bandela di potong oleh petugas
pengambilan contoh (PPC) seperti yang terlihat pada Gambar 23.

Gambar 23. Proses pengambilan contoh (PPC)

Petugas pengambilan contoh adalah petugas dari laboratorium yang
sudah di akui dan teregistrasi pada lembaga sertifikasi personil, petugas
pengambilan contoh (PPC) tersebut dapat dari laboratorium pabrik atau
laboratorium independen yang di akui cara pengambilan contoh (sampel)
sebagai berikut :
Pengambilan sampel dengan cara interval 9 di hitung pada bal ke 9
dilakukan pemotongan sampel dan seterusnya, jadi pada lapisan 1 dan
lapisan ke 4 tidak dilakukan pemotongan cara pemotongan dan penaganan
contoh :
Letakan bandela yang terpilih diatas meja sempel yang sudah di
modifikasi, kemudian belah bandela dengan arah serong dengan
menggunkan pisau yang sudah didesain khusus oleh perusahaan, potongan
38
 lainya di ambil pada sudut yang berlawan arah diagonal, Untuk lebih
jelasnya bisa dilihat pada Gambar 24 berikut :

5 cm B

5cm

BANDELA

Gambar 24. Contoh pemotongan sampel

Berat satu potongan sempel (A atau B) adalah 150 sampai 200 gram
satukan potongan sampel (A dan B), Dalam satu peti ada 4 sampel A dan
B yang sudah di satukan, kemudian sempel yang sudah di ambil tersebut di
gulung dengan plastik yang berukuran L 10 cm, P 30 cm kemudian di
berikan label contoh menerangkan mengenai tanggal produksi nomor
pallet atau contoh nomor bandela dan keterangan tambahan lain bila di
perlukan kemudian masukan sempel ke dalam plastik selanjutnya di kirim
ke laboratorium untuk di uji.
c. Pengecekan suhu dan ketebalan tebal pada Bandela
Pengecekan suhu pada bandela menggunakan alat berupa
termometer seperti yang terlihat pada Gambar 25. Pengecekan dilakukan
untuk menyesuaikan standar bandela yang sudah di tentukan oleh
perusahaan. Tingkat kematangan pada bandela berkisar antara 40 oC – 45
0
C dan ketebalan bandela berkisar antara 19 cm – 21 cm. Pengecekan
bandela dilakukan setiap 1 jam 30 menit untuk menyesuaikan suhu yang
sudah di tetapkan dan apabila suhu melebihi maka kemungkinan bandela
di nyatakan out (tidak diterima) maka bandela di cacah dan di masukan
kembali ke mesin Hammermill

39
 Gambar 25. Alat pengecekan suhu bandela

5.3.17 Timbangan Digital Akhir

Penimbangan akhir terlihat pada Gambar 26 tujuannya agar berat bandela
tidak kurang ataupun lebih dari 35 kg karena berat tersebut sudah ketentuan dari
perusahaan. Apabila kurang dari 35 kg dilakukan penambahan oleh pekerja
timbangan akhir supaya mencapai 35 kg.

Gambar 26. Alat penimbangan akhir

5.3.18 Conveyor Belt + Metal Detector

Bandela yang telah ditimbang harus melewati sensor (metal detector) yang
terlihat pada Gambar 27 untuk mengetahui ada tidaknya logam pada (bandela).
Apabila pada bandela tersebut di temukan logam, maka bandela tersebut dianggap
terkontaminasi dan harus di proses ulang.

40
 Gambar 27. Conveyor Belt + Metal Detector

5.3.19 Pengemasan Kantong SIR

Pengemasan dilakukan setelah melalui proses detector dengan
menggunakan plastik yang berukuran L: 66cm p: 96 br: 0,03kg titik leleh = <
1800C dan berkode sir 20, untuk perekat mulut plastik menggunakan logam yang
selalu panas agar plastik kelihatan rapi, kemasan menggunakan plastik politilen
transparan yang di beri lambang SIR di bagian tengahnya dengan keterangan
tentang pengenal perusahaan seperti yang terlihat pada Gambar 28.

Gambar 28. Pengemasan kantong SIR

5.3.20 Forming Box-Metal

Setelah selasai di kemas kemudian dimasukan kedalam peti yang sudah siap
dengan ukuran yang sudah di tentukan oleh masing-masing pemesan, isi dalam
satu peti sebanyak 36 bal-balan yang terdiri dari 6 lapisan tiap 1 lapisan berisi 6
bal berikut susunan dalam peti :

41
a. Penyusunan di dalam peti
Untuk SW atau palet kayu setelah di bungkus menggunakan plastik
SIR 20 kemudian disusun di dalam peti cetakan yang di alasi plastik
bening sebagai alas dasar, dan setiap lapisan dilapisi dengan plastik
selendang warna merah dengan ukuran L 110 cm, T 0,14 cm, P 135cm.
SW terbuat dari kayu galam adalah palet kayu biasa dengan alas atau
penyangga bal-balan susunan sw ada 2 macam tergantung dengan
permintaan pemesan. Contoh Layout untuk susunan (BRIDGESTONE)
terlihat pada Gambar 29.

Gambar 29. Contoh Susunan bandela

A. B. C. D.

E. F.

Gambar 30. Contoh Susunan bandela

42
 Tabel 1. penyusunan bandela/ball layout permintaan pengiriman
Negara Tujuan Kode Permintaan
Penyusunan
bandela layout
EUROPE
A
SOUTH AFRICA

BRAZIL

MEXICO

JAPAN
B
AUSTRALIA

Tabel 2. penyusunan bandela/ball layout permintaan pengiriman

Negara Tujuan Kode Permintaan
Penyusunan
bandela layout

USA A

43
 Gambar. Tutup mulut kantong SIR 10 dan SIR 20

KETERANGAN

= Mulut Kantong SIR 10 dan SIR 20

b. Proses Penindihan (pengepresan)

Penindihan dilakukan untuk mengepres supaya pada saat
pengangkutan tidak rusak/goyang dan tidak melebihi ukuran kontainer
alat yang digunakan berupa besi kotak seberat ± 2 ton yang ditindihkan
selama 1 hari 1 malam atau sampai batas yang sudah ditentukan seperti
yang terlihat pada Gambar 30, selanjutnya dilakukan pengangkatan kotak
penindih dengan alat berupa (forklift) dan dilepaskan dari cetakan peti,
Untuk MB4 dan MB5 tidak dilakukan pelepasan dari cetakan karena
MB4 dan MB5 sudah dijadikan sebagai tempat pengepakan selanjutnya
peti dipindah ke gudang stok untuk dilakukan sortir ulang.

Gambar 31. Proses Penindihan (Pengepresan)

c. Gudang stok

44
 Proses produksi selesai masuk ke gudang stok seperti pada Gambar
31 melalui proses sortir sambil menunggu hasil dari laboratorium, bila
dinyatakan bagus oleh laboratorium maka dikemas dan siap untuk
dikirim, apabila ada barang yang kurang bagus atau tidak layak untuk di
ekspor maka barang tersebut harus didaur ulang kembali keproses awal
dengan cara dipotong kecil-kecil kemudian dimasukan kemesin
(Hammermill).

Gambar 32. Gudang penyimpanan produk (gudang stok)

d. Packing
Packing dilakukan untuk memudahkan pada saat penyusunan di
kontainer dan juga untuk menjaga kualitas bandela agar tidak ada
kontaminasi masuk yang bisa megurangi kualitas produk dan aman
sampai tujuan.
5.3.21 Fumigasi
Fumigasi dilakukan apabila pengiriman barang ke luar negeri atau ekspor
menggunakan pallet yang terbuat dari kayu. Fumigasi adalah perlakukan karantina
tumbuhan bertujuan untuk membebaskan media pembawa dari serangga hama,
tungau, nematoda, atau moluska. Media pembawa tersebut dapat berupa berupa
tumbuhan, benda lain (termasuk alat angkut, peti kemas, tanah, kompos dan
sebagainya), serta sampah organik yang diekspor, diimpor, dan diantar-areakan.
Fumigasi dengan metil bromida merupakan salah satu standar perlakuan
yang digunakan untuk keperluan karantina dan pra pengapalan karena dapat
membunuh hama dalam berbagai stadia hingga 100%. Metil bromida merupakan
salah satu fumigan yang masih banyak digunakan karena :
a. Kemampuan penetrasi yang baik.
b. Waktu fumigasi yang diperlukan singkat.

45
c. Efektif membunuh berbagai jenis hama.
d. Relatif mudah diaplikasikan.
e. Dapat digunakan untuk berbagai jenis komoditas.
Metil bromida adalah fumigan yang sangat beracun, tidak berwarna dan
tidak berbau merupakan pestisida terbatas karena sangat berbahaya baik bagi
manusia maupun lingkungan, sehingga penggunaan metil bromida harus
dilakukan oleh fumigator yang terlatih agar dapat dijamin efektifitas dan
keamanannya.
Cara menerapkan fumigasi pada pallet kayu yang akan dilakukan
pengeksporan yaitu :
1. Palet kayu di cap oleh jasa fumigasi Karantina Pertanian Packing Material
Indonesia terlihat pada Gambar 32.

Gambar 33. Cap fumigasi di samping pallet kayu

2. Penyiapan Alat dan Bahan Fumigasi Metil bromida yang terlihat pada
Gambar 33.

Gambar 34. Timbangan dan Gas Metil Bromida

3. Pemasangan Lembar Penutup
46
 Sebelum melakukan fumigasi seperti yang terlihat pada Gambar 34,
lembaran penutup pallet kayu harus memenuhi syarat yaitu:
a. Bebas dari segala cacat misalnya sobek, berlubang, atau kerusakan pada
sambungan yang dapat mengakibatkan kebocoran gas.
b. Lembaran penutup di sudut-sudut tumpukan harus dilipat untuk mencegah
tertiup oleh angin.
c. Ujung-ujung lembaran penutup yang terletak di lantai harus diberi pemberat
seperti guling berisi pasir untuk mencegah kebocoran gas.

Gambar 35. Proses Penutupan Kayu Pallet

4. Dosis Fumigasi
Dosis fumigasi tergantung pada jenis komoditas dan hama sasaran.
Dosis fumigasi untuk komoditas ekspor, biasanya ditentukan oleh instansi
karantina di negara tujuan. Oleh karena itu, persyaratan dosis fumigasi
negara tujuan ekspor harus diketahui oleh eksportir atau perusahaan
fumigasi.
Dosis fumigasi dilakukan Pengukuran Volume Volume ruang
fumigasi yaitu isi seluruh ruang yang digunakan untuk fumigasi terlihat
pada Gambar 35.
Metil bromida yang beredar di Indonesia pada umumnya telah
dicampur dengan kloropikrin sebanyak 2% sebagai zat indikator atau bahan
pendeteksi adanya kebocoran ketika melakukan fumigasi.

47
 Gambar 36. Proses Pelepasan Dosis Fumigasi
5.3.22 Pengiriman Barang (Ekspor)
Pada saat pengiriman barang menggunakan kontainer yang di bantu forklift
untuk menaikan kekontainer, proses pengiriman ada dua pekerja untuk melihat
dan memastikan keadaan kontainer bersih atau tidak dan juga mengontrol barang
yang keluar apabila ada kerusakan pada kemasan seperti yang terlihat pada
Gambar 36.

Gambar 37. Proses Pengiriman (Ekspor)

5.4 Pengujian Mutu di Laboratorium PT. Wilson Lautan Karet

5.4.1 Gilingan
1. Definisi
Potongan sampel dari bandela dilakukan penggilingan untuk dilakukan
penyeragaman sampel dengan menggunakan alat seperti terlihat pada
Gambar 37 sehingga mudah dipotong-potong dan dilakukan pengujian
sampel.

48
 Gambar 38. Alat Penyeragaman Sampel

2. Prosedur
a. Sampel A, B, C dan D digiling sebanyak 6 kali dengan ketebalan 1,65 mm
b. Kemudian dipotong untuk sampel Dirt, Ash, PRI, Mooney
c. Dilakukan pengujian.
5.4.2 Penetapan Kadar Kotoran
1. Definisi
Sampel kadar kotoran dipijarkan diruang inframerah seperti pada gambar
38. Kotoran adalah benda asing yang tidak larut dan tidak dapat melalui
saringan 325 mesh. Adanya kotoran didalam karet yang relatif tinggi dapat
mengurangi sifat dinamika yang unggul dari vulkanisasi karet alam antara
lain kalor timbul dan ketahanan retak lenturnya.

Gambar 39. Ruang inframerah

49
2. Prosedur
a. Digiling 2 kali sampel dengan ketebalan 0,33 mm
b. Ditimbang 10 gram sampel
c. Dimasukkan ke dalam labu erlenmeyer
d. Dimasukkan 250 ml terpentin
e. Dicampur RPA (Rubber Peptizing Agent) atau Cureo Ts sebanyak 2 ml
f. Dipijarkan diruang inframerah dengan suhu 1200C ± 2-3 jam sambil
dikocok sesekali agar cepat larut
g. Disaring menggunakan saringan 325 mesh, dibuat ke dalam oven 100 ±
1 jam
h. Dikeluarkan dan didinginkan ke dalam desikator
i. Ditimbang untuk mengetahui hasilnya
5.4.3 Penetapan Kadar Abu
1. Definisi
Kadar abu adalah pengabuan suatu sampel karet setelah dipanaskan
dengan alat electrick bunsen sampai kering dan dioven selama 2 jam pada
suhu 550oC yang terlihat pada Gambar 39. Penetapan syarat uji kadar abu
dimaksudkan untuk menjamin agar karet mentah yang dijual tidak terlalu
banyak mengandung bahan kimia seperti natrium bisulfat, natrium karbonat,
tawas dan yang lain yang biasa digunakan dalam proses pengolahan.

Gambar 40. Sampel Ash yang dipanaskan

dengan alat Electrick Bunsen.

2. Prosedur
a. Ditimbang 5 gram sampel yang sudah ada, dimasukkan kedalam cawan
b. Dipanaskan dengan electrick bunsen sampai kering
c. Di oven dengan suhu 550oC selama 2-3 jam
50
 d. Setelah menjadi abu dikeluarkan dan didinginkan di desikator
e. Lalu ditimbang untuk mengetahui hasilnya
5.4.4 Penetapan PRI
1. Definisi
Penentuan Plasticity Retention Index (PRI) adalah cara pengujian yang
sederhana dan cepat untuk mengukur ketahanan karet terhadap degradasi oleh
oksidasi pada suhu tinggi. Pengujian ini meliputi pengujian plastisitas awal
dari potongan uji sebelum dan sesudah pengusangan didalam oven dengan
suhu 140oC yang terlihat pada Gambar 40. Nilai PRI yang tinggi menunjukan
ketahanan yang tinggi terhadap degradasi dan oksidasi. Pengujian nilai PRI
ini dilakukan dengan menggunakan alat MK 2 dan MK 5 yang terlihat pada
gambar 41.

Gambar 41. Plastisitas awal (Pa) dan Plastisitas setelah pengusangan (Po)

Gambar 42. Alat MK 5 dan MK 2

2. Prosedur
a. Sampel digiling 3 kali gilingan dengan ketebalan 1,6 mm
b. Sampel dilubangi menjadi 6, 3 sampel untuk Po dan 3 sampel untuk Pa
c. Untuk Pa dimasukan ke dalam oven selama 30 menit pada suhu 140
51
 d. Dites melalui alat MK 5 dan MK 2
e. Lalu di tes untuk mengetahui hasil Pa dan Po

1 2 1

2 1 2

5.4.5 Viskositas Mooney

1. Definisi
Viskositas money adalah cara untuk menguji viskositas atau daya tahan
gesekan pada karet. Pengukuran viskositas Mooney dilakukan dengan Mooney
viscometer seperti yang terlihat pada Gambar 42 yaitu memutarkan sebuah
rotor yang berbentuk silinder didalam karet tersebut. Makin besar viskositas
karet, makin besar pula perlawanan yang diberikan oleh karet tersebut kepada
rotor.

Gambar 43. Alat MK 3 mooney viscometer

2. Prosedur
a. Sampel dipotong bulat dengan alat pencetak cutter mooney dengan
ketebalan 1,65 mm
b. Sampel ditancapkan di rotor L yang diberi alas plastik
c. Kemudian dimasukkan kedalam alat MK 3 mooney viscometer dengan
suhu rotor atas dan bawah 100oC
d. Nilai viskositas dibaca pada alat petunjuk setelah menit ke 5
e. Kemudian buka rotor dan dikeluarkan sampel karetnya.

52
5.5 Kesalahan Penyususunan Bandela Layout (Ball Layout)
Penyusunan bandela layout perusahaan PT.Wilson Lautan Karet mengikuti
permintaan pembeli (buyer).perusahaan melakukan analisa terhadap perusahaan
pembeli (buyer) agar penyusunan bandela layout sesuai dengan mesin mekanis di
perusahaan pembeli (buyer). Analisa yang didapatkan logo perusahaan PT.Wilson
Lautan Karet harus menghadap kebawah atau keatas, tutup bibir pelastik yang di
lipat menghadap kearah mana. Penyusunan setiap perusahaan seperti apa.sehingga
perusaahan PT.Wilson Lautan Karet dapat mengetahui penyusunan bandela layout
setiap perusahaan berbeda-beda dengan permintaan yang diinginkan pembeli
(buyer)

53
5.5.1 diagram fishbone

Gambar 4 3.fishbone kesalahan penyusunan bandela/ball layout didalam peti

5.5.2 Penyebab terjadinya kesalahan dalam penyusunan bendela layout

Penyebab terjadinya kesalahan dalam penyusunan bandela layout yaitu:
1. Beberapa karyawan baru belum mendapatkan sosialisai dan pelatihan
2. Pengecekan hanya bersifat random untuk menghemat waktu dan biaya
3. Waktu sosialisasi terbatas dan pengawasan belum bisa di mengover seluruh
aktifits produksi secara menyeluruh

54
5.5.3 Dampak Terjadi Kesalahan Penyusunan bandela/ball layout
Perusahaan karet akan mengirim hasil SIR 20 dalam bentuk bandela/ball
layout dengan berat 35 kg.kemudian di masukan dalam peti kemas yang sudah
disiapkan.Perusahaan akan menyusun bandela/ball layout ke dalam peti kemas
akan di sesuaikan dengan permintaan penyusunan yang diminta buyer perusahaan
ban.
Dampak yang akan ditimbulkan perusahaan ketika terjadi kesalahan dalam
penyusunan bandela yaitu:
1. perusahan buyer/perusahaan ban masih menggunakan mesin mekanis
sehingga akan terjadi kerusakan mesin penyusun ball
2. perusahaan karet akan dikenakan denda ketika perusahan ban terjadi
kerusakan mesin penyusun. Perusahaan akan membutuhkan waktu
perbaikan,biaya perbaikan, dan akan menstop proses produksi ban sehingga
perusaahan ban akan merasa dirugikan apabila sampai terjadi kesalahan
penyusunan.
5.5.4 Solusi pemecahan permasalahan kesalahan penyusunan bandela layout
Solusi pemecahan permasalahan kesalahan penyusunan bandela layout
dapat dilihat:
Tabel 1.Penanganan penyusunan bandela layout
No Penyebab terjadi kesalahan Alternatif solusi
penyusunan bandela layout
1 Pergantian shift kerja Saat pergantian shift kerja seharusnya
karyawan yang selesai bekerja
memberikan informasi kepada karyawan
selanjutnya
2 Kurangnya informasi Karyawan yang berganti shift seharusnya
mencari informasi berupa data atau
informasi arahan dari karyawan
sebelumnya
3 Kurangnya komunikasi Komunikasi antara karyawan yang
kurang saat pergantian penyusunan
bandela
4 Kurangnya pelatihan sosialisasi Perusahaan seharusnya setiap tahun ada
dan kurangnya pengawasan pelatihan kerja terhadap karyawan baru

55
 dan mengevaluasi terhadap karyawan
tetap, memahami SOP dan bisa
menjalankan
5 Tidak mengikuti prosedur Memberikan informasi SOP jelas dan
tertulis diarea produksi sehingga
karyawan dan pengawasan memiliki
panduan dalam bekerja.
6 Sumber daya manusia yang Karyawan harus mengikuti arahan dan
cermat dan teliti harus fokus terhadap kerjaannya
7 Tidak ada pengecekan secara Perusahaan seharusnya melakukan
continyu pengecekan/pengawasan penyusunan
bandela layout secara kontinyu/turus
menerus
8 Pengiriman yang mendesak Pengiriman mendadak tergesa-gesa
dan tergesa-gesa membuat pekerja tidak fokus dalam
pekerjaannya

56
 BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil di PT. wilson Lautan Karet adalah sebagai
berikut :
1. Proses penerimaan bahan baku di PT. Wilson Lautan Karet melalui dua
jalur transportasi yaitu transportasi darat dan transportasi laut, yang
selanjutnya bahan baku akan ditimbang oleh karyawan dengan
menghitung K3 setelah itu baru dimasukkan ke dalam gudang.
2. Proses pengolahan bokar menjadi SIR 10 dan SIR 20 (Standard Indonesia
Rubber) di PT. Wilson Lautan Karet. Proses pengolahannya ada dua tahap
yaitu produksi basah dan produksi kering. Proses produksi basah yaitu
bokar digiling, masuk ke dalam bak pencucian, disortir, masuk ke dalam
bak pencucian kedua, disortir , digiling dan disadai (jemur). Sedangkan
proses produksi kering yaitu dari kamar sadai digiling (untuk
menyatukan), masuk ke kolam pencucian, dipotong (cutter), masuk ke
kolam pencucian ke dua melalui pipa, pengisian troly, dioven (dryer),
ditimbang, di press, disortir, ditimbang, kemudian dikemas.
3. Penyusunan bandela layout perusahaan PT.Wilson Lautan Karet mengikuti
permintaan pembeli (buyer).perusahaan melakukan analisa terhadap
perusahaan pembeli (buyer) agar penyusunan bandela layout sesuai
dengan mesin mekanis di perusahaan pembeli (buyer). Analisa yang
didapatkan logo perusahaan PT.Wilson Lautan Karet harus menghadap
kebawah atau keatas, tutup/bibir pelastik yang di lipat menghadap kearah
mana.penyusunan setiap perusahaan seperti apa.sehingga perusaahan
PT.Wilson Lautan Karet dapat mengetahui penyusunan bandela layout
setiap perusahaan berbeda-beda dengan permintaan yang diinginkan
pembeli (buyer).

57
6.2 Saran
1. Sebaiknya perusahaan PT.wilson Lautan karet lebih menerapkan K3
kepada karyawannya agar lebih melindungi diri terhadap kecelakaan kerja
yang mungkin nanti terjadi.
2. Sebaiknya jalur forklip tidak boleh dilalui oleh karyawan agar tidak terjadi
kecelakaan kerja karena operator forklip tidak melihat orang disekitarnya.
3. Sebaiknya lebih teliti dalam menaruh no sampel agar tidak ada no sempel
yang sama atau meloncat ke no berikutnya.
4. Sebaiknya bokar yang berceceran di area jalan di PT.wilson Lautan Karet
langsung dibersihkan agar tidak mengganggu aktivitas karyawan pada saat
mengemudi

58
 DAFTAR PUSTAKA

Winarno, A. 2009. Teknik Evaluasi Multimedia Pembelajaran Panduan Lengkap

Untuk Para Pendidik dan Praktisi Pendidikan.Editor nasrun,A. Jakarta:
Genius Prima Media

Agra, S. 2014.Pengolahan Standard Indonesia Rubber (SIR). Jurnal Pusat

Pengujian Mutu Barang 7(1): 38–60.

Agustina, M. 2010. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Akhir Karet Setengah

Jadi Pada Pt Perkebunan Nusantara Ix Karanganyar. Skripsi. D3 Manajemen
Industri Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret. Surakarta

Ali, F., D. Suwardin, M. Purbaya, E.S. Hartati dan S. Rahutami. 2009. Koagulasi
Lateks Dengan Ekstrak Jeruk Nipis (Citrus aurantifolia). Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya. Jurnal Teknik Kimia 16 (2)

Asrina. 2017. Analisis Produksi Karet Terhadap Pendapatan Ekonomi Masyarakat

Dalam Perspektif Islam Di Kabupaten Bulukumba. Skripsi. Fakultas
Ekonomi Dan Bisnis Islam Universitas Islam Negeri Alauddin. Makassar

Asni, N. F dan Endrizal. 2009. Identifikasi dan Analisa Mutu Lateks Asalan
(Slab) di Provinsi Jambi. Disertasi Badan Pengkajian Teknologi Pertanian
(BPTP) Jambi.

Purbaya, M., Sari, T. I., Chessa, A. S., & Mutia, T. F. (2011). Pengaruh beberapa
jenis bahan penggumpal lateks dan hubungannya dengan susut bobot, kadar
karet kering dan plastisitas. Prosiding Seminar Nasional ke-3 Palembang,
Indonesia: jurnal Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.(7) 351-357.

Malau, J.T.P. 2009. Upaya Penurunan Tingkat Pencemaran Limbah Cair

Pengolahan Karet Menggunakan Zeolit Alam Dengan System Batch.

59
 Skripsi. Program Studi Teknologi Industry Pertanian, Fakultas Petanian,
Uni-versitas Bengkulu.

Prasetia, R. 2015. Pengaruh Biaya Produksi Karet Remah (Crumb Rubber)

Terhadap Anggaran Penyediaan Bahan Olah Karet (Bokar) Pada Pt
Perkebunan Nusantara Vii Unit Usaha Baturaja. Skripsi. Fakultas Pertanian
Universitas Lampung Bandar Lampung

Peraturan Mentri Pertanian / Permenta Nomer 38 Tahun 2008. Kebijakan

pengelolahan bahan olah keret Informasi Seputar Dunia Perkebunan.
Jakarta

Pusari, D., dan S. Haryanti. 2014. Pemanenan Getah Karet (Hevea brasiliensis
Mull. Arg) Dan Penentuan Kadar Karet Kering (KKK) dengan Variasi
Temperatur Pengovenan di PT. Djambi Waras Jujuhan Kabupaten Bungo
Jambi. Jurusan Biologi, jurnal Fakultas Sains Dan Matematika, Universitas
Diponegoro. Bulletin Anatomi Dn Fisiologi. XXII (2).

Soleh, M. 2017. Pengaruh Konsentrasi Asap Cair Serbuk Gergaji Terhadap Mutu
Fisik Bahan Olah Karet (Bokar) Selama Penyimpanan. Skripsi. Jurusan
Teknologi Hasil Pertanian Fakultas Pertanian Universitas Lampung

Suhono, B. dan Tim Penulis LIPI. 2010 Ensiklopedia Flora 5. PT Kharisma Ilmu.
Bogor

SNI 06 – 1903 -2011. Standard Indonesia Rubber (SIR). Badan Standarisasi

nasional.

SNI 06 – 2047 – 2002. Bahan Olah Karet. Badan Standarisasi Nasional.

60
61