BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Tanaman karet (Heave brasiliensis) berasal dari Brazil. Tanaman ini
merupakan sumber utama bahan karet dunia dan telah dikenal secara luas serta
banyak di budidayakan. Tanaman karet banyak diusahakan sebagai tanaman
perkebunana di Indonesia, terutama sebagai penghasil lateks untuk bahan industri.
Tanaman karet mulai dikenal di Indonesia sejak zaman penjajahan Belanda.
Sejarah karet di Indonesia pernah mencapai puncaknya pada periode sebelum
perang Dunia II hingga tahun 1956. Indonesian pada saat itu menjadi negara
penghasil karet alam terbesar di dunia (Nazaruddin, 1992).
Penggunaan karet alam dalam dunia industri dibagi menjadi dua yaitu
industri non ban dan ban. Untuk industri non ban produk yang dihasilkan biasanya
adalah sarung tangan, sepatu karet, jok mobil dan lain sebagainya. Daya tahan
karet terhadap lenturan, goresan, dan koyakan sangat baik sehingga karet alam
dipakai untuk produksi-produksi pabrik yang membutuhkan kekuatan yang tinggi
dan panas yang rendah (misalnya ban pesawat terbang, ban truk raksasa, dan ban-
ban kendaraan). Berdasarkan beberapa hasil penelitian, kandungan karet alam di
dalam ban tidak bisa kurang dari 35%, ini artinya tidak mungkin memproduksi
ban tanpa karet alam. Sehingga saat ini hampir 70% produksi karet alam dunia
dipakai untuk membuat ban, sedangkan sisanya dipakai untuk produk lainnya
(Balittri, 2013)
Berdasarkan data Dinas Perkebunan Provinsi Jambi (2012) Luas tanaman
karet di Provinsi Jambi adalah 659.825 Ha terdiri dari tanaman karet milik rakyat.
Tanaman karet ini tersebar di sebagian kabupaten yang ada di Provinsi Jambi.
Produk yang dihasilkan oleh petani karet berupa karet yang berbentuk mangkuk
(Lump) dan lempengan tebal (slab). Produksi karet rakyat seluruhnya diolah di
pabrik karet remah yang ada di provinsi Jambi (Sarolangun, Batanghari, Bungo
dan Kota jambi) dengan kapasitas terpasang sebesar 366.000 ton/tahun. (Dinas
Perindustrian dan Perdagangan Provinsi Jambi, 2012).

1
 Dalam era globalisasi sekarang ini perkembangan industri dan teknologi
semakin pesat, oleh karena itu perusahaan harus mampu mempertahankan usaha
yang dijalaninya untuk menghasilkan produk yang mempunyai daya saing di
pasaran. Untuk dapat melaksanakannya perusahaan memerlukan suatu
perencanaan dan perhitungan sebelum perusahaan memulai proses produksi dan
memasarkannya. Perusahaan juga memerlukan suatu manajemen yang mampu
mengelola perusahaan dengan baik sesuai standar tertentu, agar menghasilkan
suatu produk yang berkualitas terutama untuk karet alam dunia crumb rubber
produksi SIR 20.
Manajemen merupakan seni dalam pengelolaan organisasi atau perusahaan
guna pencapaian tujuan. Untuk mencapai tujuan, manajer menggunakan sumber
daya dan melaksanakan empat fungsi manajerial utama, yaitu POAC (Planning,
Organizing, Actuating, and Controlling).
Planning (Perencanaan) adalah memikirkan apa yang akan dikerjakan
dengan sumber yang dimiliki. Perencanaan dilakukan untuk menentukan tujuan
perusahaan secara keseluruhan dan cara terbaik untuk memenuhi tujuan itu.
Manajer mengevaluasi berbagai rencana alternatif sebelum mengambil tindakan
dan kemudian melihat apakah rencana yang dipilih cocok dan dapat digunakan
untuk memenuhi tujuan perusahaan. Perencanaan merupakan langkah awal dalam
proses manajemen, karena dengan merencanakan aktivitas organisasi kedepan,
maka segala sumber daya dalam organisasi difokuskan pada pencapaian tujuan
organisasi.
Organizing (Pengorganisasian) diartikan sebagai kegiatan pembagian
tugas-tugas pada orang yang terlibat dalam aktivitas organisasi, sesuai dengan
kompetensi sumber daya manusia (SDM) yang dimiliki. Dengan demikian dapat
dikatakan bahwa kegiatan ini merupakan keseluruhan proses memilih orang-orang
serta mengalokasikannya sarana dan prasarana untuk menunjang tugas orang-
orang itu dalam organisasi, serta mengatur mekanisme kerjanya sehingga dapat
menjamin pencapaian tujuan program dan tujuan organisasi.
Actuating (Penggerakkan) merupakan upaya untuk merealisasikan suatu
rencana. Dengan berbagai arahan dengan memotivasi setiap karyawan untuk

2
melaksanakan kegiatan dalam organisasi, yang sesuai dengan peran, tugas dan
tanggung jawab.
Controlling (Pengendalian/Pengawasan) merupakan fungsi penting karena
membantu untuk memeriksa kesalahan dan mengambil tindakan korektif sehingga
meminimalkan penyimpangan dari standar dan mengatakan bahwa tujuan
organisasi telah tercapai dengan cara yang baik.
Pengendalian Kualitas (QC) didefnisikan sebagai usaha atau cara yang
dilakukan untuk mencapai suatu tingkatan kualitas produk atau proses yang
terstandar, baik dari dalam perusahaan maupun standar yang ditetapkan di luar
perusahaan. Untuk itu diperlukan suatu tindakan perbaikan bila terjadi kesalahan,
sehingga kualitas suatu produk dapat dipertahankan dari waktu ke waktu akan
terus meningkat.
Menurut Assauri (1999), tujuan dilaksanakannya QC yaitu agar hasil
produksi dapat mencapai standar mutu dan kualitas yang telah ditetapkan,
menyesuaikan biaya inspeksi sekecil mungkin, mengusahakan agar biaya design
produk dan proses penggunaan mutu tertentu dapat menjadi kecil dan untuk
mengusahakan agar biaya produksi menjadi serendah mungkin. Menurut Ahyari
(2002), fungsi dan tujuan QC adalah peningkatan kepuasan konsumen,
penggunaan biaya serendah-rendahnya dan penyelesai produksi tepat pada
waktunya.
Guna menjamin kualitas suatu produk, perusahaan akan berusaha
melakukan kegiatan QC yang intensif terhadap penyediaan bahan baku, proses
produksi, dan pengendalian kualitas produk akhir. QC berkaitan dengan standar
kualitas yang ditentukan perusahaan. Melalui QC perusahaan dapat menekan
jumlah produk rusak dan menjaga agar produk akhir yang dihasilkan sesuai
dengan standar kualitas yang ditentukan.
PT. Remco Jambi merupakan satu perusahaan yang memproduksi karet
remah khusus SIR 20. Kegiatan umum produksi secara garis besar yaitu proses
penerimaan bahan baku, proses produksi basah, proses produksi kering,
pengemasan, penggudangan dan pengujian mutu di Laboratorium. Pada proses
produksi bahan baku, mengalami proses pencucian, pengeluaran kotoran,
perajangan, penggilingan hingga sampai dengan proses pengemasan. Untuk

3
menghindari adanya produk cacat maka perusahaan melakukan QC terhadap
setiap tahapan proses, sehingga produk yang dihasilkan memenuhi persyaratan
Standar Indonesian Rubber. Karena ingin mengetahui lebih jauh mengenai QC
pada pengolahan bokar maka penulis mengambil judul Quality Control (QC)
Sebagai Aplikasi Manajemen Dalam Proses Pengolahan Kering Bokar Pada
Produksi Crumb Rubber SIR 20 di PT. Remco Jambi.

B. Maksud dan Tujuan PKL

Maksud pelaksanaan PKL
Meningkatkan pengetahuan tentang proses pengolahan Crumb Rubber,
mempelajari manajemen evaluasi dan pengawasan pada produk Crumb Rubber,
memperoleh pengalaman dan keterampilan bekerja secara nyata mengenai aspek
teknis pengolahan karet remah (Crumb Rubber) pada PT. Remco Jambi, dan
mencari jalan keluar permasalahan yang ditemui di lapangan

Tujuan pelaksanaan PKL

Mempelajari alur proses pengolahan Crumb Rubber, meningkatkan
pemahaman tentang proses pengolahan Crumb Rubber baik pada proses
pengolahan basah, maupun proses pengolahan kering, dimulai dari kamar gantung
angin hingga pengemasan dan mencarikan solusi bagi setiap permasalahan yang
ditemui selama berlangsungnya Praktek Kerja Lapangan.

C. Kegunaan PKL
Kegunaan pelaksanaan PKL adalah untuk melatih keterampilan sesuai
dengan pengetahuan yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan, menambah
pengalaman dan pengetahuan penulis tentang pengolahan Bahan Olah Karet
(BOKAR) menjadi Crumb Rubber. Meningkatkan wawasan, kemampuan dan
keterampilan pada dunia kerja, serta mengembangkan ilmu yang diperoleh selama
perkuliahan dan mencoba menemukan sesuatu yang belum diperoleh selama
perkuliahan.

4
D. Tempat PKL
Pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan ini bertempat di pabrik pengolahan
karet remah (Crumb rubber) PT. Remco Jambi. Jl. KH. A. Majid RT. 05
Kelurahan Tanjung Johor, Kecamatan Pelayangan, Jambi 36256.

E. Jadwal dan Waktu PKL

Praktek Kerja Lapangan ini dilaksanakan mulai pada tanggal 23 Februari
2015 sampai 23 April 2015.

5
 BAB II
TINJAUAN UMUM TEMPAT PKL

A. Sejarah Perusahaan
Perusahaan : PT. REMCO
Alamat :Jl. Desa Tj. Johor RT. 05, Kel. Tj. Johor Kec.
Pelayangan, Jambi
Telephon / Fax : (62-741) 581980, 581981 (62-741) 581979
Email : remcojbi@e-jambi.net,hrtc-plg @mdp.net.id
Produk : SIR 20
Kapasitas olah parik : terpasang: 21.600 ton/tahun
: faktual: 27.000 ton/tahun
Kebutuhan air : 5500 m3/hari

PT. Remco Jambi merupakan salah satu unit usaha pabrik pengolahan
karet remah (crumb rubber) di kecamatan pelayangan, Kota Jambi. Sebelum
dibeli oleh PT. Remco Jambi, tahun 1970-1980 perusahaan ini bernama PT.
Waringin Kencana. Pada tahun 1981 PT. Remco merupakan perusahaan swasta
berstatus PMA (Penanam Modal Asing) yang berafiliasi ke perusahaan Singapura
dan dilakukan pembangunan fisik, mulai beroperasi pada bulan Juli tahun 1982
hingga sekarang. Produk yang dihasilkan adalah karet remah (crumb rubber)
yang memenuhi Standard Indonesian Rubber (SIR) SNI 06-1903. 2000. PT.
Remco memiliki luas areal pabrik sekitar 57.407 m2. Adapun tata letak atau
layout pabrik dapat dilihat pada Lampiran 1.
Sejak awal produksi PT. Remco Jambi mendapatkan persetujuan untuk
memproduksi karet remah dengan kapasitas 13.500 ton/tahun atau 1125 ton
/bulan. Seiring dengan berjalannya waktu, tingginya permintaan dan
meningkatnya ketersediaan bahan baku kapasitas produksi saat ini meningkat
hingga 21.600 ton/tahun. Dalam pelaksanaan produksi PT. Remco Jambi
menerapkan semua persyaratan standar ISO 9001:2008.

6
 PT. Remco secara administratif terletak di Kelurahan Tanjung Johor
Kecamatan Pelayangan Kotamadya Jambi Provinsi Jambi. Secara atronomis
terletak pada posisi 1˚38” Lintang Selatan dan 103˚30 “ Bujur Timur. Secara
khusus, Industri Crumb Rubber memiliki batas wilayah sebagai berikut:
- Sebelah Utara berbatasan dengan pemukiman Tanjung Johor
- Sebelah Selatan berbatasan dengan Sungai Batanghari
- Sebelah Barat berbatasan dengan kuburan masyarakat Tanjung Johor
- Sebelah Timur berbatasan dengan pemukiman penduduk Tanjung Johor

B. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur Organisasi Pabrik PT. Remco Jambi merupakan faktor penting
dalam menunjang keberhasilan manajemen pabrik. Organisasi pelaksana yang
dibentuk diharapkan akan bertanggung jawab dalam pelaksanaannya dilapangan.
Jumlah karyawan PT. Remco Jambi sekitar 295 orang yang terdiri dari staff
kantor 17 orang, laboratorium 10 orang, bengkel dan transportasi 37 orang,
karyawan produksi 163 orang serta harian 68 orang. Struktur organisasi dapat
dilihat pada Lampiran 2. Untuk pembagian kerja di PT. Remco mempunyai
beberapa bagian dan fungsinya masing-masing tugas dan tanggung jawab yaitu :
1. Direktur
Tugas dan tanggung jawab direktur adalah mengkoordinir seluruh kegiatan
manajemen perusahaan. Menandatangani akte cek, serta surat-surat penting dan
dokumen yang menyangkut kelancaran perusahaan, menetapkan sasaran dan
komitmen dari kebijakan mutu, mengangkat/menunjuk Wakil Manajemen,
menetapkan struktur organisasi tugas dan tanggung jawab serta hubungan antara
personil di perusahaan, mengetahui tinjauan sistem manajemen mutu,
mengesahkan seluruh dokumen sistem mutu, bertanggung jawab atas pembelian
bahan material, menangani keluhan pelanggan dan menindaklanjuti sampai
selesai, bertanggung jawab terhadap kontrak pembelian dengan pelanggan.
2. Kepala Pabrik
Tugas dan tanggung jawab kepala pabrik adalah membuat dan
melaksanakan strategi, instruksi kerja dan kebijakan yang ditetapkan pabrik,
mengawasi segala kegiatan pabrik, seperti kegiatan produksi, penggunaan bahan

7
baku, membeli sparepats dan peralatan keperluan pabrik, mengendalikan proses
produksi dan mutu sesuai dengan kebijakan perusahaan, bertanggung jawab
terhadap segala kegiatan di pabrik, bertanggung jawab terhadap keadaan stok
barang maupun peralatan serta pengemasan yang diperlukan pabrik, menciptakan
suasana kerja yang baik, bertanggung jawab terhadap seluruh perbaikan lapangan
kerja, gedung dan gudang.
3. Kepala Pembelian Bahan Baku
Tugas dan tanggung jawab kepala pembelian bahan baku adalah
melaksanakan dan bertanggung jawab atas pembelian dan penerimaan bahan olah
sesuai dengan persyaratan mutu yang ditetapkan, menetapkan prosedur instruksi
pembelian yang jelas persyaratan mutu yang diinginkan, mengkoordinir sortasi
dan penimbangan bahan olah, bertanggung jawab untuk melakukan negosiasi
pembelian bahan olah dengan pemasok, melakukan penilaian atas mutu bahan
baku, bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan di departemennya, dan
menciptakan suasana kerja yang baik.
4. Wakil Manajemen
Tugas dan tanggung jawab wakil manajemen adalah menetapkan,
memelihara dan melaksanakan pedoman mutu beserta prosedur-prosedur
pendukung, mengkoordinir tindak lanjut hasil rapat tinjauan manajemen secara
sistematis, memonitor tindakan koreksi terhadap ketidaksesuaian dalam system,
asesmen atas pengendalian semua produk yang tidak sesuai termasuk keluhan
pelanggan, melaporkan pelaksanaan sistem mutu kepada tinjauan manajemen.
5. Kepala Personalia
Tugas dan tanggung jawab kepala personalia adalah penerimaan,
pengangkatan dan pemutusan hubungan kerja karyawan, mengawasi absensi
karyawan, menginventarisir kebutuhan pelatihan karyawan atas masukan dari
kepala bagian diperusahaan untuk disampaikan kepada kepala pabrik,
mendokumentasikan seluruh pelatihan yang telah diikuti oleh personal.
Pemeliharaan dan penyimpanan semua dokumen pelatihan. Menerbitkan surat
teguran/peringatan kepada karyawan.

8
6. Kepala Produksi
Tugas dan tanggung jawab kepala produksi adalah bertanggung jawab
terhadap sistem pengendalian kerja dan melakukan koordinasi yang baik antara
bagian produksi basah dan produksi kering, bertanggung jawab terhadap produksi
yang dihasilkan sesuai dengan kebijakan mutu perusahaan, menyusun rencana
instruksi produksi, mengawasi proses produksi dan mengambil tindakan koreksi
terhadap penyimpangan yang terjadi dan mengendalikan kontaminasi,
mengendalikan produk yang tidak sesuai, mengontrol pelaksanaan instruksi kerja,
dan mengkoordinir pertemuan pada bagian-bagian yang dipimpin.
7. Kepala Quality Control
Tugas dan tanggung jawab kepala Quality Control adalah membuat
rencana mutu, memberikan petunjuk/cara penerapan rencana mutu, mengawasi
pelaksanaan rencana mutu, mengevaluasi keefektifan rencana mutu, membuat
laporan/revisi rencana mutu.
8. Kepala Gudang Barang Jadi
Tugas dan tanggung jawab kepala gudang barang jadi adalah menerima
dan menetapkan produksi SIR yang sudah di isi dalam peti, pallet, forming box,
metal box, melakukan “packing” dan pemberian “marking”, mengatur pemuatan
barang jadi yang akan di kirim, menyusun laporan stock barang jadi, menerbitkan
nota pengangkutan barang jadi.
9. Kepala Laboratorium
Tugas dan tanggung jawab kepala laboratorium adalah mengatur
pembagian tugas bawahannya, bertanggung jawab terhadap metode dan pengujian
contoh atau sampel produk sesuai dengan standard produksi yang telah
ditetapkan, mengontrol serta memelihara dan memperbaiki seluruh sarana yang
ada di laboratorium, menandatangani dan mengecek sertifikat, mengontrol
pelaksanaan instruksi kerja pada bagian yang dipimpin, menetapkan produk lolos
uji dan tidak lolos uji dan bertanggung jawab melaksanakan pengujian,
menetapkan sistem administrasi laboratorium yang tertib dan rapi.
10. Kepala Ekspor
Tugas dan tanggung jawab kepala ekspor adalah menginformasikan
kepada kepala laboratorium dan kepala bagian gudang barang jadi pengiriman

9
mengenai barang yang akan diekspor, menghubungi perusahaan pelayaran tentang
barang yang akan di ekspor, mempersiapkan dokumen ekspor, menginformasikan
kepada pelanggan mengenai barang yang akan di ekspor, mempertanggung
jawabkan pelaksanaan ekspor kepada Direktur.
11. Kepala Bengkel/Listrik
Tugas dan tanggung jawab kepala bengkel/listrik adalah perawatan dan
perbaikan peralatan produksi, bertanggung jawab terhadap sistem pengendalian
kerja dan menciptakan koordinasi yang baik pada bagian yang dipimpin,
memperbaiki dan mengatur instalasi listrik, melakukan perbaikan dan
pemasangan peralatan yang ditugaskan dibagian lisrtik, mengawasi pelaksanaan
instruksi kerja pada bagian yang dipimpin, mengendalikan catatan mutu yang
berlaku pada bagian yang dipimpin, melakukan tindakan koreksi terhadap
penyimpangan yang terjadi pada bagian yang dipimpin.
12. Pengawas Produksi Basah
Tugas dan tanggung jawab pengawas produksi basah adalah hasil produksi
sesuai dengan kebijakan mutu perusahaan, mengkoodinir pelaksanaaan dan
pengawasan proses produksi, menentukan komposisi bahan baku yang akan
diproses, menginventalisir jenis dan volume bahan baku yang tersedia.
13. Pengawas produksi kering
Tugas dan tanggung jawab pengawas produksi kering adalah mengatur
penetapan waktu jemur, mengatur pemilihan blanket yang akan diproses,
mengatur kelancaran proses produksi peremahan, memantau pengaturan suhu dan
waktu dryer, mengatur dan memantau seluruh kegiatan di bagian press.
14. Kepala Pembelian Bahan Penolong
Tugas dan tanggung jawab kepala pembelian bahan penolong adalah
pemeriksaan bahan penolong, mengatur pengendalian stock bahan penolong,
menginvertarisir kebutuhan barang berdasarkan pesanan, menerbitkan surat
pesanan barang yang telah disetujui kepala pabrik untuk disampaikan kebagian
pembelian, menerbitkan surat penyerahan barang (pengeluaran) kepada yang
memerlukan.

10
15. Pengawas Penerimaan Bahan Baku
Tugas dan tanggung jawab pengawas penerimaan bahan baku adalah
mengelompokkan bahan baku sesuai partainya pada tempat yang telah ditentukan
lokasinya, mencatat jumlah tonase bahan baku dan asal bahan baku, menjaga
kebersihan bahan baku.
Waktu pembagian kerja karyawan di PT. Remco Jambi terbagi menjadi 3
bagian yaitu jam kerja karyawan (kantor, laboratorium, gudang barang jadi) dan
jam kerja karyawan produksi basah dan produksi kering. Adapun pembagian
waktu kerja karyawan (kantor, laboratorium, gudang barang jadi): Senin s/d
Jum’at 08.00-16.00 WIB, Sabtu 08.00-13.00 WIB. Waktu kerja karyawan
produksi basah (senin-sabtu): Shift A 06.00-12.00 WIB, Shift B 12.00-18.00 WIB.
Waktu kerja karyawan produksi kering (senin-sabtu): Shift A 08.00-14.00 WIB
Shift B 22.00-06.00 WIB.

C. Kegiatan Umum Perusahaan

Aktifitas perusahaan PT. Remco jambi merupakan industri dibidang
pengolahan karet alam menjadi bentuk karet remah (Crumb Rubber). Produk yang
dihasilkan adalah karet spesifikasi teknis yang diistilahkan dengan Standard
Indonesia Rubber (SIR) dalam bentuk SIR 20, dimana semua hasil produksi
dipasarkan atau diekspor keluar negeri antara lain: Jepang, China, Amerika
(USA), serta negara-negara di Eropa.
Proses produksi karet remah dilakukan melalui beberapa tahapan yang
dimulai dari penerimaan bahan baku sampai kepada pengemasan. Untuk
memperoleh produk yang memenuhi standar yang baik, sebelum diolah bahan
baku haruslah dipastikan memiliki kualitas yang baik agar produk yang dihasilkan
tidak mengalami perubahan dari karakteristik karet remah yang seharusnya.
Berikut merupakan diagram alir proses produksi karet remah (Crumb Rubber) di
PT. Remco Jambi dapat dilihat pada Lampiran 3. Secara umum proses pengolahan
karet remah (Crumb Rubber) PT. Remco Jambi yaitu sebagai berikut:

11
1. Penerimaan Bahan Baku.
Bahan olahan karet (bokar) merupakan lateks atau getah yang keluar dari
pohon karet (Hevea brasiliensis) setelah proses penyadapan kemudian mengalami
proses pembekuan dengan menggunakan asam semut atau asam cuka. Bahan baku
yang baik seharusnya tidak terkontaminasi dan tercampur dengan benda lain
selain karet yang berbau asam cuka. Bahan baku yang masuk ke dalam pabrik PT.
Remco Jambi berupa slab tebal yang menyerupai bantalan merupakan bahan
olahan karet rakyat (bokar) yang telah digumpalkan menggunakan larutan asam
penggumpal.
Pemasok bahan baku di PT. Remco Jambi berasal dari beberapa gudang di
payo selincah yaitu: Remco, Ahwa, Asung, Alam dan David, selain itu ada satu
pemasok bahan baku langsung dari petani masuk ke pabrik yaitu dari Desa Dabok
yang melalui jalur laut. Bahan baku yang diterima pabrik harus memenuhi kadar
karet kering (KKK) yang disyaratkan oleh perusahaan yaitu minimal 48-59%
(rangking III) dengan target penyimpangan pembelian bahan baku maximal 5%.
PT. Remco Jambi memiliki target pembelian bahan baku sebanyak 5400 ton
perbulan. Pemeriksaan awal bahan baku dilakukan oleh kepala pembelian untuk
mengetahui KKK dari bahan baku guna untuk menentukan kesepakatan harga
yang dibeli.

Bahan baku yang datang kemudian diturunkan dari mobil pengangkut dan
dilakukan penimbangan oleh petugas penimbangan di pabrik. Bahan baku yang
diterima dikelompokkan dalam gudang berdasarkan partainya. Tumpukkan bahan
baku dengan tinggi 2 – 3 meter dan ditempatkan pada lantai yang bersih. Sebelum
diolah bahan baku disimpan ditempat yang terlindung untuk mencegah dari
kerusakan akibat sinar matahari langsung. Pada saat penimbangan bagian kode
melakukan pemeriksaan terhadap bahan baku dengan cara memotong bagian
tengah atau pinggir untuk bahan baku jenis tebal dan membuka karung untuk jenis
lump serta untuk mengetahui kontaminasi yang ada di dalamnya seperti batu,
plastik, kain, vulkanisir dan lain-lain. Hasil pemeriksaan di catat pada format
pemeriksaan kontaminasi bahan baku . Bahan baku yang di temukan kontaminasi
tersebut di pisahkan dan akan di kembalikan kepada pemasok.

12
 Gambar 1. Gudang Bahan Baku
2. Proses Produksi
Proses produksi crumb rubber terbagi menjadi 2 yaitu proses produksi
basah (Wet Process) dan proses produksi kering (Dry Process).
a. Proses Produksi Basah (Wet Process)
Bahan baku yang terdiri dari slab tebal dan lump yang telah di sortir
selanjutnya siap untuk diolah pada produksi basah. Bahan baku masuk ke dalam
bak penampung bahan baku (Funnel of Raw Material), didalam bak tersebut para
petugas pengambil karung yang digunakan petani sebagai wadah bokar dan
dilakukan penyemprotan air untuk mengurangi kotoran yang terdapat pada bahan
baku. Kemudian bokar terangkut dengan alat metal conveyor menuju prebreaker.
 Pencacahan
Bahan baku yang berbentuk slab tebal masuk ke prebeaker. Prebreaker
merupakan alat untuk pemecahan karet dengan tujuan supaya lebih mudah untuk
pembersihan dan pencampuran. Prebreaker merupakan proses penghancuran
bongkahan bokar menjadi potongan yang lebih kecil. Mesin breaker dihidupkan
terlebih dahulu sesuai dengan intruksi kerja prebreaker. Hasil cacahan dari
breaker diukur 1 jam sekali dengan ukuran maksimum 22 cm. Cacahan yang
keluar dari breaker selanjutnya melewati rotary screw. Rotary screw berfungsi
untuk menjatuhkan kotoran seperti kayu, ranting yang menempel pada karet dan
kotoran tersebut jatuh kedalam bak kontaminasi (Contamination Tank). Bak
kontaminasi merupakan Alat untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang ada
pada getah, kotoran-kotoran tersebut jatuh ke bawah yang telah di tampung.

13
 Gambar 2. Prebreaker
 Steel conveyor plat
Pada line breaker terdapat steel conveyor plat yang berfungsi sebagai alat
pengangkut potongan karet dari breaker menuju proses selanjutnya. Pada plat
conveyor ini terdapat 4 petugas pengambilan kontaminasi yang masih terdapat
pada potongan-potongan karet, kontaminan yang masih terdapat disini berupa
plastik, kayu, daun, ranting, tali dan lain-lain. Conveyor plat ini merupakan alat
pengangkut potongan karet menuju bak blanding I yang berisi air dengan
kedalaman ± 1,2 m. Karet akan di cuci dan dilakukan pengadukan dengan bantuan
dayung berputar yang ada dalam bak. Proses ini bertujuan untuk mengurangi
kontaminasi dan menghomogenkan bahan, selama proses blanding kotoran berupa
pasir, serpihan kayu atau tatal yang memilliki berat yang lebih besar akan
mengendap dibawah permukaan bak blanding sedangkan karet remahan yang
memiliki berat lebih ringan akan tetap berada diatas permukaan air.

Gambar 3. Steel conveyor plat

14
  Hammermill
Karet yang telah melalui proses pencucian dalam bak selanjutnya diangkut
oleh screw conveyor menuju hammermill. Tujuan dari penggunaan hammermill
ini untuk membuat pecahaan bokar menjadi bentuk yang lebih kecil dengan
ukuran 6-12 cm. Pada mesin hammermill karet dihantam atau dipukul dengan palu
yang berputar, gesekan antara palu dengan screen menyebabkan terjadinya proses
pengecilan ukuran bahan, sedangkan akibat pukulannya menyebabkan bentuk
bahan menjadi lebih poros dan memudahkan kotoran terpelanting dan selanjutnya
masuk ke dalam bak blanding II, selanjutnya masuk ke hammermill II untuk
dilakukan pencacahan kembali sehingga karet yang akan masuk ke dalam bak
blanding III memiliki ukuran cacahan karet yang lebih kecil lagi.

Gambar 4. Hammermill
 Conveyor Stainless
Cacahan karet yang telah keluar dari bak blanding III selanjutnya melewati
conveyor stainless. Alat ini berfungsi dalam proses transportasi cacahan karet
yang diolah dari satu peralatan ke peralatan berikutnya. Disini terdapat 2 orang
pekerja yang bertugas sebagai operator sekaligus menyortir jika masih ada
kontaminan yang terdapat pada bahan. Kontaminan yang dikumpulkan
dimasukkan dalam tong sampah khusus kontaminan yang stiap harinya akan
ditimbang dan akan dibukukan.

15
 Gambar 5. Conveyor stainless
 Blanding Tank
Cacahan karet yang telah melewati conveyor stainless selanjutnya masuk
ke dalam bak blanding IV yang berbentuk lingkaran dengan kedalaman 1,2 m.
Didalam bak blanding yang telah diisi air karet akan di cuci dan mengalami
pengadukan dengan bantuan dayung berputar yang ada dalam bak. Proses ini
bertujuan untuk mengurangi kontaminasi dan menghomogenkan bahan, selama
proses blanding kotoran berupa pasir, serpihan kayu atau tatal yang memiliki berat
yang lebih besar akan mengendap didasar bak blanding sedangkan karet yang
memiliki berat lebih ringan akan tetap berada diatas permukaan air. Air akan
diganti secara berkala untuk menjamin efektifitas pencucian bahan baku. karet
yang berasal dari bak blanding IV selanjutnya melewati screw conveyor dan
masuk ke bak blanding selanjutnya. Fungsinya hampir sama dengan fungsi bak
blanding yang sebelumnya yaitu sebagai pencampuran dan pencucian untuk
mengurangi kontaminasi yang masih ada. Seluruh cacahan karet akan diaduk
sehingga diharapkan bahan baku menjadi homogen dan lebih bersih dari
sebelumnya. Dalam setiap bak blanding terdapat saringan yang terdapat pada
sisi/dinding bak yang berfungsi sebagai penyaring kotoran yang dihasilkan selama
pengadukan, dengan demikian kotoran seperti pasir, serpihan kayu atau tatal akan
keluar saringan sehingga yang tertinggal dipermukaan air bak hanya karet yang
telah bersih. Karet yang telah mengalami pencucian dan penghomogenan
selanjutnya melewati screw conveyor kemudian melewati plat conveyor, selain
sebagai alat transportasi conveyor juga dapat membantu dalam pengurangan kadar

16
air pada karet sebelum masuk ke proses selanjutnya yaitu masuk ke dalam proses
penggilingan.

Gambar 6. Blanding Tank

 Penggilingan
Cacahan karet hasil penghomogenan di dalam bak blanding selanjutnya
dibuat blangket menggunakan mesin giling yang disebut dengan mangle. Mesin
mangle merupakan dua buah rol yang permukaannya diberi batik dan rigian besi
dan berputar keduanya secara berlawanan. Penggilingan dilakukan hingga 6 kali.
Selama penggilingan karet disemprotkan dengan tekanan air sehingga kotoran-
kotoran yang keluar oleh proses penggilingan terbuang oleh proses pencucian.
Setelah penggilingan kedua, karet yang telah berbentuk lembaran selanjutnya
masuk ke mesin shredder.

Gambar 7. Mangle

17
  Shredder
Shredder merupakan mesin pencacah untuk membuat karet dalam bentuk
karet remah (Crumbing). Selama peroses crumbing ini kotoran beserta kulit kayu
yang masih ada didalam karet akan keluar sehingga ketika masuk ke dalam bak
blanding terakhir yaitu blanding VI, kotoran akan terpisah dari karet maka karet
yang akan diproses pada penggilingan selanjutnya adalah karet yang benar-benar
bersih. Pada proses penggilingan menjadi blanket, remahan yang diatur
sedemikian rupa sehingga remahan saling "tindih" satu sama lain didalam
penggilingan. Proses "saling tindih" ini memaksa remahan-remahan karet untuk
menjadi satu bagian yang akhirnya akan menjadi bentuk lembaran atau yang biasa
disebut dengan blanket.

Gambar 8. Shredder
Roll gilingan mangle dibuat berulir/motif bunga agar ada efek pemerasan.
Agar remahan karet menjadi sebuah kesatuan maka perlu dilakukan penggilingan
berulang-ulang untuk mendapatkan hasil yang homogen. Operator penggilingan
bertugas untuk melipat lembaran sebelum masuk kedalam mangle. Lembaran
yang terlipat inilah yang akan membuat remahan-remahan karet saling tindih pada
saat digiling. Pada penggilingan terakhir proses pelipatan lembaran tidak
diperlukan lagi. Pengukuran ketebalan blangket harus dilakukan secara berkala
agar keseragaman blangket tetap terjaga. Ketebalan blangket diukur menggunakan
alat yaitu Varnier Caliper. Ketebalan blangket yang disarankan berkisar antara 6-
10 mm. Selanjutnya masuk ke kamar gantung angin untuk dilakukan penjemuran.

18
 Gambar 9. Blanket
 Penjemuran di Kamar Gantung Angin (KGA)
Blanket masuk ke kamar gantung angin dilakukan penimbangan terlebih
dahulu sebelum blanket dinaikkan ke Kamar Gantung Angin (KGA). Kegiatan
yang dilakukan pada proses penimbangan adalah menimbang gulungan blanket
dan mencatatnya ke dalam buku rekapan. Proses penjemuran blanket berlangsung
di Kamar Gantung Angin (KGA) bertujuan untuk pengeringan tahap pertama
yang hanya memanfaatkan hembusan atau sirkulasi angin saja, tujuannya untuk
mengurangi kadar air, menaikkan kadar karet kering (KKK) dan menaikkan
kualitas blanket. Pada PT. Remco menetapkan standar lama penjemuran secara
keseluruhan adalah berkisar 7-14 hari. Sedangkan pengeringan tahap kedua yaitu
proses pengeringan dengan panas oven. Sebelum dilakukan penjemuran blanket
beserta lory melewati jembatan timbang untuk dilakukan penimbangan.
penimbangan dan pencatatan dilakukan setiap lory yang masuk.

Gambar 10. Kamar Gantung Angin (KGA)

19
 b. Proses Produksi Kering (Dry Process)
Dari penjemuran di kamar gantung angin (KGA), selanjutnya dilakukan
penggilingan dan penghomogenisasi blanket kembali menggunakan mangle A1
dan B1, kemudian dilewatkan ke dalam tangki air, setelah itu dilakukan kembali
penghomogenisasi menggunakan mangle A2 dan B2, kemudian dibawa oleh
conveyor stainless menuju ke mesin Shredder untuk diremahkan menjadi butiran-
butiran. Kemudian remahan karet tersebut dicuci sekali lagi sebelum dikeringkan.
Selanjutnya remahan karet halus dihisap oleh from pump naik keatas, kemudian
remahan-remahan halus masuk kedalam trolley secara merata, setelah trolley
penuh maka selanjutnya remahan siap di oven (dryer).

Gambar 11. Trolley

Proses pengeringan dilakukan di dalam pengering (dryer) dengan
menghembuskan udara panas ke dalam dryer dengan suhu 100 – 120˚ C selama 1-
2 jam. Dryer merupakan suatu proses pemanasan yang bertujuan untuk
mengeringkan dan memasak karet remahan (Crumb Rubber) dengan
menggunakan uap panas dari burner dengan suhu yang telah ditentukan. Apabila
ada penyimpangan kualitas silahkan atur perubahan suhu pengeringan dan atur
perubahan waktu pengeringan. Suhu pada burner yaitu Burner I : 140-175ᵒ C,
Burner II : 125-148ᵒ C, Burner III : 90-120ᵒ C dengan waktu pemasakan sekitar
3,5 - 7 menit.
Tujuan pengeringan ini untuk mengurangi kadar air yang terkandung
dalam butiran hingga 10 – 15 % serta menghindari kelembaban setelah
pembungkusan dan mencegah pertumbuhan jamur, di samping itu untuk
memudahkan proses pengepakan. Udara panas yang dihembuskan ke dalam dryer

20
ini dihasilkan dari alat pemanas (heater) yang menggunakan blower. Setelah 1 – 2
jam, trolley dikeluarkan dari dalam dryer dan butiran didinginkan dengan
menggunakan kipas pendingin (cooling fan) selama 5 menit hingga mencapai
suhu 50˚ C. Setelah keluar dari kipas pendingin karet masak dikeluarkan dari
trolley siap untuk ditimbang.

Gambar 12. Pengeluaran Remahan Karet

Remahan karet yang telah masak ditimbang dengan berat 35 kg dan
dipress dengan mesin press tekanan 2000 Psi selama ± 2 menit dengan dimensi 69
x 34 x 18 cm. Tujuan pengepresan ini adalah untuk menghilangkan rongga-rongga
udara di dalam blok-blok karet yang dapat merangsang pertumbuhan jamur.
Setelah bandela dipress akan diperiksa unsur logam dan white spot oleh petugas di
konveyor. Kemudian akan ditimbang seberat 35 Kg dan dibungkus dengan
kantong SIR 20.

Gambar 13. Mesin Press

21
 Bandela yang telah dibungkus dengan plastik kantong SIR 20, akan
dilewatkan melalui Metal detector untuk mendeteksi ada tidaknya logam yang ada
didalam bandela tersebut. Bandela yang lolos akan di masukkan kedalam kemasan
sekunder.

Gambar 14. Metal Detector

3. Pengemasan (Packing)
Bungkus bandela dengan plastik kantong SIR, yang ketebalannya minimal
0,03+0,01 mm dan titik leleh 108˚ C serta berat jenis 0,92 kg/m2 Min, panjang 95
cm, lebar 64 cm dan dilem dengan disolder. Bandela yang telah dibungkus dengan
kantong SIR diletakkan pada conveyor metal detector yang sedang berjalan untuk
menentukan kontaminasi logam, bal yang ada kontaminasi logam di pisahkan
pada tempat yang di sediakan serta di beri tanda identifikasi. Bal yang lolos dari
metal detector selanjutnya dimasukkan kedalam kemasan sekunder.
Jenis-jenis kemasan yang digunakan untuk mengekspor antara lain :
1. Shrink Wrape (SW)
Pada kemasan SW pallet dibungkus dengan menggunakan plastik dengan
ketebalan 0,25- 0,30 mm, panjang 254 cm dan lebar 160 cm dimana alas bawah
pada pallet kemasan SW ini dengan menggunakan kayu. Jumlah bal pada
kemasan ini sebanyak 36 bale dengan 6 lapis. Susunan pattern bale sesuai dengan
permintaan buyer.
2. Metal Box (MB)
Kemasan ini terbagi atas 2 macam yaitu MB4 dan MB5. Pada kemasan
MB4 menyerupai trapesium dan memiliki berat (gross=1390) yang lebih ringan
dari pada kemasan MB5 (gross=1395).

22
3. Friendly Pack (FP)
Pada kemasan ini pallet dibungkus menggunakan plastik ketebalan 0,25 -
0,30 mm, panjang 254 cm dan lebar 160 cm, dimana alas bawah pallet
menggunakan besi.
4. Lose Bale (LB)
Pada kemasan bal tidak dibungkus dengan plastik tetapi disetiap lapisan
bal dilapisi plastik layer merah. Alas kaki bawah pada pallet menggunakan kayu
dimana nantinya kayu ini akan diambil kembali pada saat penyusunan bal didalam
kontainer.
4. Penggudangan
Seluruh bandela tersusun dalam kemasan sekunder, maka diatas susunan
bandela tersebut diletakkan plastik yang ukurannya sama dengan ukuran kemasan
sekunder, kemudian diatasnya diletakkan beban seberat ± 2 Ton selama 6 – 8 jam
atau maksimal 24 jam sehingga apabila beban tersebut diangkat maka diperoleh
suatu susunan bandela yang padat dan rapi.
Plastik pengemas dalam bentuk kantong diselubungkan pada susunan
bandela yang telah padat dan rapi tersebut dan dipanaskan dengan shrink fash
yang bahan bakarnya elpiji sampai plastik pembungkus menyusut dengan rapat.
Susunan bandela yang padat dan rapi tersebut selanjutnya disebut dengan pallet.
Pallet-pallet ini kemudian disimpan didalam gudang penyimpanan/gudang barang
jadi menunggu order pengiriman.
Gudang barang jadi 1 dan 2 ditempatkan untuk menyimpan barang yang
akan siap dikirim/ekspor. Pada gudang barang jadi 3 ditempatnya untuk
menyimpan bandela yang tidak memenuhi standar, seperti bandela yang kadar Po
tinggi, Po out, white spot dan adanya kontaminasi logam pada bandela.
Pengiriman barang dilakukan melalui 2 jalur yaitu jalur darat dan jalur
laut. Pada jalur darat dilakukan menggunakan mobil truk dengan beban 1 mobil
truk memuat 3 pallet kemudian, pada jalur laut menggunakan kapal tongkang
yang telah tesedia kontainer, dalam 1 kontainer berisi 16 pallet. Untuk pengiriman
loss ball dalam 1 kontainer memuat 648 bandela. Barang tersebut dikirim ke
pelabuhan talang duku untuk dibawa kepelabuhan Singapura selanjutnya dikirim
kenegara tujuan masing-masing.

23
5. Penentuan Mutu atau Analisa Laboratorium
Penentuan mutu crumb rubber pada PT. Remco dilakukan secara
spesifikasi teknis berdasarkan Standard Indonesia Rubber (SIR) yang tercantum
pada SNI 00-0000-0000. Crumb Rubber yang diproduksi oleh perusahaan ini
adalah type SIR-20. Penentuan dan penetapan mutu crumb rubber secara teknis
dilakukan terhadap beberapa unsur-unsur, antara lain adalah sebagai berikut :
a. Kadar Kotoran
Kotoran merupakan benda asing yang tidak larut dan tidak dapat lolos jika
disaring melalui saringan 325 mesh. Kadar kotoran menjadi kriteria paling
penting dalam spesifikasi mutu crumb rubber karena berpengaruh pada ketahanan
retak dan kelenturan barang-barang yang terbuat dari karet nantinya. Penetapan
kadar kotoran dilakukan dengan cara menyaring sampel uji crumb rubber. Pelarut
yang digunakan adalah minyak terpentin. Perhitungan kadar kotoran adalah
sebagai berikut :
𝐴 − 𝐵
Kadar kotoran = × 100 %
𝐶

Keterangan : A= Bobot saringan beserta kotoran

B= Bobot saringan kosong
C= Bobot potongan sampel

b. Kadar Abu (ash)

Kadar abu adalah kandungan abu yang terikut ke dalam produk crumb
rubber yang dihasilkan. Penetapan kadar abu dilakukan dengan cara memijarkan
5 gram sampel beserta krus sebagai wadahnya ke dalam mufle furnance pada suhu
550˚C selama ± 2 jam sampai tidak kelihatan jelaga lagi. Pendinginan hingga suhu
kamar didalam desikator, kemudian dilakukan penimbangan sampai mendekati
0,1 mg. Perhitungan kadar abu adalah sebagai berikut :
𝐴 − 𝐵
Kadar abu = × 100 %
𝐶

Keterangan : A= Bobot krus beserta abu

B= Bobot krus
C= Bobot potongan sampel

24
c. Kadar Zat Menguap
Kadar zat menguap adalah bobot yang hilang dari potongan uji setelah
dilakukan pengeringan. kadar zat menguap adalah jumlah kandungan zat yang
dapat menguap pada produk jadi. Kadar kandungan zat menguap dalam suatu
produk jadi harus seminimal mungkin untuk menjaga kualitas, elastisitas, dan
berat dari karet itu sendiri. Kadar zat menguap yang tinggi dapat menyebabkan
bau busuk dan dapat memacu pertumbuhan jamur yang mengakibatkan
menurunnya mutu. Penetapan kadar zat menguap dilakukan dengan cara
mengeringkan 10 gram sampel yang telah di potong kecil-kecil dengan ukuran
(25x25 mm). Sampel diletakkan pada wadah yang disebut cawan porselin.
Pengeringan menggunakan oven pada suhu 100˚C selama 2-3 jam, kemudian
dilakukan pendinginan didalam desikator hingga suhu kamar dan dilakukan
penimbangan. Perhitungan kadar zat menguap adalah sebagai berikut :
𝐴 − 𝐵
Kadar zat menguap = × 100 %
𝐶

Keterangan : A= Bobot cawan beserta sampel sebelum dikeringkan

B= Bobot cawan beserta sampel setelah dikeringkan
C= Bobot potongan sampel

d. Plasticity Retention Index (PRI)

Plasticity Rentention Index adalah indeks rentangan plastis dari karet
dimana karet dengan kualitas yang baik harus memenuhi batas minimum indeks
rentangan plastis yang telah distandarisasi. Analisa Plasticity Retention Index
(PRI) dengan cara terlebih dahulu dilakukan penggilingan sampel seberat 15 – 25
gram, maksimum 3 kali dengan alat yang disebut blending mill. Kedua rol
berputar dengan kecepatan yang sama dan celah diatur sedemikian rupa sehingga
lembaran karet yang di hasilkan mempunyai ketebalan 1,6 – 1,8 mm. Lembaran
karet yang di hasilkan dilipat dua dan ditekan dengan telapak tangan, kemudian
dilakukan pemotongan/pengkancingan dengan wallance punch sebanyak 6 buah
potongan uji.

25
 1 2 1

2 1 2

Potongan Uji 1 untuk pengukuran plastisitas awal, potongan uji 2 untuk

pengukuran plastisitas setelah pengusangan. Potongan uji harus mempunyai
ketebalan antara 3,2 – 3,6 mm, garis tengah kira-kira 13 mm. Letakan potongan
uji untuk pengukuran plastisitas setelah pengusangan diatas tatakan contoh dan
masukan kedalam oven pada suhu 140 ˚C selama 30 menit. Kemudian dinginkan
sampai suhu kamar. Letakkan potongan uji diantara 2 lembar kertas sigaret yang
berukuran 40 x 35 mm diatas piringan plastimeter dengan mengangkat handle.
Setelah ketukan pertama, piringan plastimeter akan bergerak di atas selama 15
detik dan menekan piringan atas. Tebal potongan uji dalam satuan 0,01 mm
setelah ketukan kedua berakhir dicatat sebagai nilai pengukuran plastisitas. Angka
yang dicatat adalah angka dimana jarum micrometer berhenti bergerak, atau angka
terakhir yang ada di monitor untuk plastimeter digital (MK IV). Nilai PRI adalah
persentase plastisitas karet setelah dipanaskan dibandingkan dengan plastisitas
sebelumnya dipanaskan yang ditentukan dengan alat plastimeter wallace, dengan
persamaan :
𝑃𝑎
𝑃𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑡𝑦 𝑅𝑒𝑛𝑡𝑒𝑛𝑡𝑖𝑜𝑛 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥 (PRI) = × 100 %
𝑃𝑜
Keterangan : Po = Nilai tengah dari ketiga pengukuran plastisitas awal
Pa = Nila tengah dari ketiga pengukuran plastisitas setelah
pengusangan
e. Nitrogen
Kadar nitrogen adalah jumlah maksimum kandungan nitrogen yang
diperbolehkan dalam produk crumb rubber yang dihasilkan. Penetapan nitrogen
dilakukan dimulai dengan tahap penimbangan 0,1 gram sampel karet yang
diseragamkan, dan masukan kedalam labu jedah, Kemudian Tambahkan 0,65
gram campuran katalis dan 2,5 ml sulfat pekat, didihkan perlahan-lahan sampai
timnul warna hijau ( atau tidak berwarna ) dan tidak terdapat bintik-bintik warna

26
kuning. Biasanya memerlukan waktu 1 jam. Dinginkan dan encerkan dengan 10
ml air suling. Pindahkan larutan kedalam alat destilasi dan bilas dua atau tiga kali
dengan 3 ml air suling. Alat destilasi sebelumnya telah dialiri uap selama 30
menit. Masukan 10 ml asam borax dan dua tiga tetes indikator merah metil
kedalam labu penampung 100 ml. Letakan labu tersebut sedemikian rupa
sehingga ujung kondensor tercelup dibawah permukaan larutan asam borax.
Tambahkan 10 ml larutan natrium hidroksida 67 % kedalam alat destilasi, bilas
dengan 5 ml air suling. Alirkan uap melewati alat destilasi selama 5 menit mulai
saat itu destilasi mulai keluar. Turunkan labu penampung sehingga kondensor
tepat diatas larutan dan destilasi dilanjutkan beberapa menit lagi. Bilas ujung
kondensor dengan air suling. Destilat segera dititrasi dengan larutan standar asam
sulfat 0,01 N. Titik akahir titrasi ditandai dengan perubahan warna dari hijau
menjadi ungu muda. Untuk membuat blanko, lakukan cara yang sama dengan
semua pereakasi tanpa sampel karet. Perhitungan nitrogen adalah sebagai berikut :
(𝑉1 − 𝑉2)𝑁 × 0,0140
𝐾𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑛𝑖𝑡𝑟𝑜𝑔𝑒𝑛 = × 100 %
𝑊

Keterangan : V1 = m1 II2SO4 untuk titrasi

V2 = m1 II2SO4 untuk titrasi
N = Normalitas II2SO4
W = Bobot contoh (gram)
f. Viskositas Mooney
Penetapan Viskositas Mooney dilakukan dengan cara mempersiapkan
sampel yang telah digiling dengan mesin giling ( Lab Mill ) sebanyak 6 kali
dengan celah roll 1,65 mm. Gunting dua buah sampel atau potongan uji.
Hidupkan alat viscometer sekurang-kurangnya 1 jam untuk pemanasan. Hidupkan
kompresor dan buka krannya. Tutup pelat stator atas dengan menekan kedua
tombol hijau sampai lampu indikator menyala. Hidupkan control heater (pada
posisi ON). Hidupkan Boost heater ( pada posisi ON ). Bila suhu telah naik dan
lampu indikatornya menyala berkedip-kedip secara perlahan matikan boost heater.
Aturlah regulator sehingga suhu stator atas dan stator bawah stabil pada suhu
1000C. Buka stator atas dengan menekan tombol merah. Gunakan rotor L untuk
pengujian karet mentah yang kemudian dimasukan kedalam lubang yang terdapat

27
pada stator bawah, selanjutnya tutup kembali stator atas. Tunggu selama 5 – 10
menit sampai suhu stabil kembali. Motor dijalankan dan periksa titik O pada skala
micrometer. Bila Tidak tepat atur titik nol tersebut. Buka pelat stator atas dengan
menekan handle kearah bawah. Keluarkan rotor dengan menekan handle kearah
bawah dan gunakan sarung tangan atau kain lap untuk mengambil rotor yang
panas tersebut. Tusukan rotor kecontoh karet yang pertama, kemudian masukan
rotor bersama dengan contoh karet kedalam stator bawah. Sampel kedua
diletakan tepat diatas rotor. Tutup stator atas dan stopwatch dijalankan. Setelah
tepat 1 menit jalankan motor. Nilai Viskositas dibaca setiap 30 detik pada
micrometer sampai minimal menit ke 3, dan angka terakhir yang diamati dicatat
sebagai nilai viscositas. Matikan motor kemudian buka stator atas dan rotor
beserta contoh karet dikeluarkan.
Tabel 1. Standard Indonesian Rubber (SIR) SNI 06-1903-2000

CHARACTERISTICS SIR 20 (Limit) Test Method

Dirt % Wt 0.20 Max ISO 249
Ash % Wt 1.00 Max ISO 247
Volatile Matter % Wt 0.80 Max ISO 248
Initial Wallace Plasticity Po 30 Min ISO 2007
Plasticity Retention Index 50 Min ISO 2930
(PRI)
Nitrogen **% Wt 0.60 Max ISO 1656
Mooney Viscosity ASTM D 1646

Setelah melaui uji di laboratorium hasil produksi yang telah memenuhi

kriteria mutu SIR 20 selanjutnya siap dikirim kepada pembeli. Laroratoium
mengeluarkan sertifikat produk untuk menegaskan bahwa karet yang diproduksi
telah memenuhi standar dan akan dikirim kepada pembeli. Adapun sertifikat dari
hasil analisa produk yang dikeluarkan oleh laboratorium PT. Remco Jambi dapat
dilihat pada Lampiran 4.

28
 BAB III

PELAKSANAAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

A. Bidang atau Unit Kerja

Kegiatan PKL yang dilaksanakan di PT. Remco Jambi yaitu salah satu
pabrik pengolahan bokar menjadi karet remah (Crumb Rubber) SIR 20 dilakukan
disetiap unit proses pengolahan. Kegiatan tersebut dilakukan dengan tujuan untuk
mengetahui secara langsung proses yang terjadi dalam pengolahan bokar menjadi
karet remah serta untuk mengetahui peralatan yang digunakan dalam inti
pengolahan.
Adapun bagian-bagian unit kerja yang dilakukan pada kegiatan produksi
di PT. Remco meliputi sebagai berikut : 1) Penerimaan bahan baku. 2) Produksi
basah. 3) Produksi Kering. 4) Pengemasan dan penggudangan 5) Pengujian
laboratorium mutu karet SIR 20. Dalam jaminan kualitas produk, perusahaan akan
senantiasa berusaha melakukan kegiatan pengendalian kualitas atau Quality
Control (QC) yang intensif. Pengendalian kualitas berusaha untuk menekan
jumlah produk rusak menjaga agar produk akhir yang dihasilkan sesuai dengan
standar kualitas perusahaan dan menghindari lolosnya produk cacat ke tangan
konsumen.
Pengendalian proses pada produksi basah dan produksi kering mulai dari
persiapan bahan baku sampai blanket dijemur dikamar gantung angin (KGA) dan
turun dari kamar jemur sampai pada pengemasan.
1. Persiapan Proses Produksi Basah.
Proses produksi dilakukan sesuai stok bahan baku yang ada. Bahan baku
yang diterima disusun kemudian dibersihkan, dan selanjutnya dimasukkan ke
dalam mesin prebreaker.
a. Pencacahan.
Mesin breaker dan hammermill dihidupkan terlebih dahulu sesuai dengan
intruksi kerja (IK), kemudian bahan baku dimasukan kedalam prebreaker dan
seterusnya ke hammermill untuk pembersihan terlebih dahulu. Hasil cacahan
prebreaker dan hammermill diukur 1 jam sekali dengan ukuran cacahan

29
 prebreaker maksimum 22 cm dan ukuran cacahan hammermill maksimum 12
cm.
b. Pengilingan.
Mesin gilingan dihidupkan terlebih dahulu sesuai intruksi kerja gilingan,
setelah itu hasil cacahan dari blending tank digiling sebanyak 6 kali yang
menghasilkan lembaran blanket, kemudian diukur ketebalannya dengan
ukuran 6 s/d 10 mm.
c. Kamar Gantung Angin
Blanket dari gilingan sebelum dijemur dikamar gantung angin ditimbang
terlebih dahulu dan hasil timbangan dicatat pada buku timbang. Blanket
dijemur dan diatur pada lokasi penjemuran menurut urutan hari produksi,
lama penjemuran minimum 8 hari. Blanket basah di ambil contoh uji untuk
mengetahui kadar kotoran, PO, dan PRI sebagai acuan untuk proses
berikutnya.
2. Persiapan Proses Produksi Kering.
Proses produksi sesuai dengan rencana mutu dan instruksi produksi dari
kepala produksi terhadap spesifikasi produk yang dibuat. Persiapan lembaran
blanket yang diturunkan berdasarkan atas instruksi turun jemur dari kepala
produksi dengan mempertimbangkan kapasitas produksi perhari dan kondisi
bahan dikamar gantung angin. Kadar kotoran pada blanket yang diturunkan lebih
kecil dari maximal 0,160 gram. Apabila ada kadar kotoran melebihi maximal
0,160 gram maka akan dicampur dengan blanket yang kadar kotorannya lebih
kecil dari maximal 0,160 gram.
Mesin rajang (cuttermill) dihidupkan telebih dahulu sesuai dengan intruksi
kerja rajang (cuttermill), kemudian masukan lembaran blanket yang sudah
digiling pada mesin rajang. Hasil rajang di tampung dalam bak kemudian dihisap
dengan pompa untuk dimasukan kedalam trolly yang tersedia. Hasil rajang
dimasukan kedalam dryer untuk dimasak sesuai dengan spesifikasi produk yang
diinginkan atau sesuai dengan permintaan pelanggan. Bongkahan crumb yang
sudah dimasak dari dryer yang memiliki suhu 45 +30C. Kemudian ditimbang
dengan berat 35 kg selanjutnya dipress menjadi bandela SIR. Kemudian diambil

30
contoh uji seberat 300 s/d 400 gram setelah itu bandela dimasukan kedalam
kantong SIR dan seterusnya dimasukan kedalam kemasan.

B. Pelaksanaan PKL
Pelaksanaan PKL dimulai dari mengetahui, mempelajari, serta memahami
setiap tahap-tahap unit proses pengolahan. Pada kegiatan ini praktikan
mempelajari secara rinci tentang pengendalian kualitas atau Quality Control (QC).
Dalam pengendalian kualitas produk yang telah di produksi apakah telah
memenuhi standar kualitas atau tidak. Untuk produk yang telah memenuhi standar
kualitas perusahaan tidak perlu mengadakan perbaikan, akan tetapi untuk produk
yang tidak memenuhi standar harus mendapatkan perbaikan.
Secara garis besar QC dikelompokkan menjadi :
a. QC sebelum pengolahan atau proses yaitu pengendalian kualitas yang
berkenaan dengan proses yang berurutan dan teratur termasuk bahan-bahan
yang akan diproses.
b. QC terhadap produk jadi yaitu pengendalian yang dilakukan terhadap barang
hasil produksi untuk menjamin supaya produk jadi tidak mengalami
kerusakan atau tingkat kerusakan produk sedikit.
QC dapat diartikan sebagai usaha atau cara yang dilakukan untuk
mencapai suatu tingkatan kualitas produk atau proses yang terstandar, baik dari
dalam perusahaan maupun standar yang ditetapkan diluar standar perusahaan. Dan
diperlukan suatu tindakan perbaikan bila terjadi kesalahan, hal ini dimaksudkan
agar kualitas suatu produk dapat lebih maksimal dan dari waktu ke waktu akan
terus meningkat.
Selama kegiatan PKL, praktikan menemukan beberapa persoalan terkait
QC pada proses produksi kering bokar. Permasalahan tersebut praktikan temukan
dari pengamatan data Po tinggi, Po out, White Spot (Bintik), dan kontaminasi
logam yang terdapat pada bahan baku selama proses produksi kering crumb
rubber SIR 20 (Tabel 2.). Berdasarkan data dalam Tabel 2. dapat diketahui jumlah
produk yang tidak memenuhi standar mutu SIR 20. Pengolahan data Tabel 2.
lebih lanjut (Tabel 3.) memungkinkan praktikan mengetahui faktor-faktor
penyebab tidak tercapainya standar mutu yang telah ditetapkan.

31
Tabel 2. Jumlah Produk yang Bermutu Rendah Hasil QC
∑ bandela
∑ bandela ∑ bandela ∑ bandela
yang Hasil
yang yang yang
Tanggal memiliki Produksi
memiliki memiliki memiliki
Kontaminasi (kg)
Po tinggi Po Out Bintik
Logam
1-Mar-15 0
2-Mar-15 4 0 0 2 96.425
3-Mar-15 3 15 14 1 86.940
4-Mar-15 1 24 11 1 78.120
5-Mar-15 0 12 6 0 75.600
6-Mar-15 0 28 5 0 83.160
7-Mar-15 2 12 3 1 76.860
8-Mar-15 0
9-Mar-15 2 7 0 0 88.200
10-Mar-15 0 0 0 0 90.720
11-Mar-15 0 0 3 0 85.680
12-Mar-15 7 4 0 5 86.940
13-Mar-15 11 4 2 0 84.420
14-Mar-15 0 0 0 12 80.640
15-Mar-15 0
16-Mar-15 0 16 0 0 75.600
17-Mar-15 0 9 0 0 85.680
18-Mar-15 5 11 3 0 84.420
19-Mar-15 0 3 4 2 124.740
20-Mar-15 0 7 4 1 80.640
21-Mar-15 0
22-Mar-15 0
23-Mar-15 6 8 6 0 74.340
24-Mar-15 0 4 0 1 84.245
25-Mar-15 0 13 2 0 132.370
26-Mar-15 0 27 7 0 83.545
27-Mar-15 0 0 1 1 128.730
28-Mar-15 0
29-Mar-15 0
30-Mar-15 3 10 6 5 134.820
31-Mar-15 2 20 0 8 90.090
Jumlah 46 234 77 40 2.192.925
Keterangan: PO Tinggi = Plastisitas > 35
PO Out = Plastisitas < 30
Bintik = Jumlah bandela yang memiliki White Spot
Kontaminasi Logam = Jumlah kontaminan logam dalam bandela
1 Bandela mempunyai berat ± 35 kg

32
Tabel 3. Persentase Produk yang Bermutu Rendah Hasil QC

% Produk
% Produk % Produk % Produk
yang Hasil
yang yang yang
Tanggal memiliki Produksi
memiliki memiliki memiliki
Kontaminasi (kg)
Po tinggi Po Out Bintik
Logam (%)
01-Mar-15 - - - - 0
02-Mar-15 0,14 0 0 0,07 96.425
03-Mar-15 0,12 0,60 0,56 0,04 86.940
04-Mar-15 0,04 1,07 0,49 0,04 78.120
05-Mar-15 0 0,50 0,27 0 75.600
06-Mar-15 0 1,17 0,21 0 83.160
07-Mar-15 0,09 0,54 0,13 0,04 76.860
08-Mar-15 - - - - 0
09-Mar-15 0,07 0,27 0 0 88.200
10-Mar-15 0 0 0 0 90.720
11-Mar-15 0 0 0,12 0 85.680
12-Mar-15 0,28 0,16 0 0,20 86.940
13-Mar-15 0,45 0,16 0,08 0 84.420
14-Mar-15 0 0 0 0,52 80.640
15-Mar-15 - - - - 0
16-Mar-15 0 0,74 0 0 75.600
17-Mar-15 0 0,36 0 0 85.680
18-Mar-15 0,20 0,45 0,12 0 84.420
19-Mar-15 0 0,08 0,11 0,05 124.740
20-Mar-15 0 0,30 0,17 0,04 80.640
21-Mar-15 - - - - 0
22-Mar-15 - - - - 0
23-Mar-15 0,28 0,37 0,28 0 74.340
24-Mar-15 0 0,16 0 0,04 84.245
25-Mar-15 0 0,34 0,05 0 132.370
26-Mar-15 0 1,13 0,29 0 83.545
27-Mar-15 0 0 0,02 0,02 128.730
28-Mar-15 - - - - 0
29-Mar-15 - - - - 0
30-Mar-15 0,07 0,25 0,15 0,12 134.820
31-Mar-15 0,07 0,77 0 0,31 90.090
Jumlah 0,07 0,37 0,12 0,06 2.192.925

33
 Persiapan lembaran blanket yang diturunkan dari kamar gantung angin
(KGA) berdasarkan atas instruksi turun jemur dari kepala produksi dengan
mempertimbangkan kapasitas produksi perhari dan kondisi bahan dikamar
gantung angin. Kepala produksi memperhatikan lama jemur blanket yang akan
diturunkan pada buku kamar jemur guna untuk menentukan produk yang sesuai
spesifikasi yang dipesan oleh pelanggan. Kadar kotoran pada blanket yang
diturunkan lebih kecil dari maximal 0,160 gram.

Pengambilan Contoh dilakukan terhadap bandela SIR yang keluar dari

mesin kempa (mesin press). Pengambilan contoh dilakukan setiap 9 bandela
dipotong contoh uji secara diagonal dengan berat 300 – 400 gram dalam satu
pallet dan diambil 4 contoh untuk mewakili 36 bale.

Gambar 15. Cara Memotong Contoh dari Bandela

Satukan kedua contoh tersebut kemudian dimasukan kedalam kantong

plastik, kemudian diberikan label pada contoh yang bertuliskan nomor produksi,
tanggal produksi dan abjad ABCD untuk penentuan urutan bale.kantong plastik
yang berisi contoh ditutup selanjutnya dikirim ke laboratorium untuk diuji.

Po tinggi dan Po out tidak masuk ke dalam standar kualitas crum rubber,
maksimal Po yang diharapkan adalah 35 dan minimal Po yang diharapkan adalah
30. Po tinggi diakibatkan pada mesin dryer kurang dilakukan pengontrolan suhu
dan waktu, sehingga mengakibatkan remahan karet terlalu keras dan plastisitasnya
menjadi tinggi, begitu juga dengan Po out dikarenakan suhu pengeringan terlalu
tinggi atau waktu pengeringan terlalu lama mengakibatkan remahan karet terlalu
masak, maka hasil yang keluar dari dryer menjadi berlendir dan lengket-lengket.
Kondisi karet berlendir dan lengket ini merupakan gambaran awal bahwa
parameter mutu Po (Plastisitas Awal) menjadi rendah.

34
 Timbulnya bintik atau white spot diakibatkan kurang lamanya penjemuran
di kamar gantung angin (KGA), dan saat proses pemasakan yang kurang
sempurna (waktu pemasakan tidak cukup) sehingga terdapat bintik putih pada
karet atau remahan karet tidak masak. Adanya bintik putih (White spot) diketahui
setelah bandela di press dan bandela tersebut selanjutnya akan dibelah dalam arah
memanjang (tidak sampai terbelah 2) untuk memeriksa apakah bandela bebas dari
bintik putih (White spot) pembelahan ini dilakukan setiap bandela yang ke 6.
Karet mentah dalam bandela biasanya akan menimbulkan white spot. Apabila
ditemukan white spot > 20 maka bandela harus segera disingkirkan (out spek) dan
apabila bandela < 20 maka bandela siap untuk dibungkus dengan pembungkus
plastik.
Kontaminasi logam dapat terjadi karena adanya gesekan antara pisau pada
mesin shredder saat proses produksi sehingga membuat logam masuk kedalam
remahan karet. Adapun prosedur pendeteksian logam adalah sebagai berikut :
1. Pekerja mendorong bandela dari roller conveyor ke belt conveyor yang
mentransfer bandela ke detektor logam
2. Pada saat bandela berada di bawah detektor logam, maka sistem akan secara
otomatis mendeteksi kontaminasi logam di bandela.
3. Jika bandela tidak terkontaminasi logam, maka lampu utama dan alarm tidak
akan menyala dan bandela akan langsung dilakukan pengepakan.
4. Jika bandela terkontaminasi, maka lampu utama dan alarm akan menyala.
secara otomatis. Bandela akan diperiksa ulang melewati detektor logam pada
posisi sebaliknya.
5. Apabila lampu utama dan alarm masih menyala, maka bandela akan di tolak.
Bandela yang ditolak akan akan diproses kembali. Bandela akan dipotong
menjadi 2, bagian A dan B. Bagian A dan B akan diproses sesuai dengan
prosedur 1 sampai dengan prosedur 4. Apabila bagian A tidak terkontaminasi,
maka bagian A akan ditranfer ke proses selanjutnya. Apabila bagian B
terkontaminasi, maka B dipotong menjadi 2 yaitu B1 dan B2. Prosedur ini
akan berlanjut sampai akhirnya logam ditemukan. Untuk lebih jelasnya dapat
dilihat pada Gambar 15.

35
 Gambar 16. Proses Pendeteksian Logam

Berdasarkan data pada Tabel 3. dapat diketahui bahwa produk yang

memiliki Po tinggi maksimal dihasilkan pada tanggal 13 Maret 2015 yaitu 0,45 %
dan minimal dihasilkan pada tanggal 4 Maret 2015 yaitu 0,04 %. Produk yang
memiliki Po Out maksimal dihasilkan pada tanggal 6 Maret 2015 yaitu 1,17 %
dan minimal dihasilkan pada tangal 24 Maret 2015 yaitu 0,16 %. Produk yang
memiliki bintik maksimal dihasilkan pada tanggal 03 Maret 2015 yaitu 0,56 %
dan minimal dihasilkan pada tanggal 27 Maret 2015 yaitu 0,02%. Produk yang
memiliki kontaminasi logam maksimal dihasilkan pada tanggal 14 maret 2015
yaitu 0,52 % dan minimal dihasilkan pada tanggal 27 Maret 2015.

Berdasarkan data pada Tabel 3. juga dapat dikatakan bahwa produksi

terbaik yaitu pada tanggal 27 Maret 2015 karena jumlah produk yang bermutu
rendah relatif sedikit dengan jumlah Po tinggi yaitu 0 %, Po out 0 %, bintik 0,02
% dan kontaminasi logam 0,02 %, sedangkan untuk produksi terburuk yaitu pada
tanggal 03 Maret 2015 karena jumlah produk yang bermutu rendah relatif banyak
dengan jumlah Po tinggi 0,12 %, Po out 0,60 %, bintik 0,56 % dan kontaminasi
logam 0,04%.

C. Permasalahan yang Dihadapi

Selama praktikan melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di PT.
Remco Jambi praktikan menemukan permasalahan yang perlu dilakukan QC
yaitu:
1. Terdapat Po yang tinggi dan Po Out pada produk crumb rubber yang
dihasilkan dari waktu ke waktu tidak menutup kemungkinan dapat
bertambah. Batas Po yang memenuhi standar yaitu 30 – 35.

36
2. Terdapat bintik (white spot) dengan jumlah yang banyak pada tanggal 03
Maret 2015 yaitu 0,56 % diduga karena suhu dan lama proses pengeringan
pada saat remahan karet di mesin dryer diterapkan sama untuk semua jenis
blanket walaupun masing-masing blanket tidak mengalami proses
penjemuran di kamar gantung angin (KGA) dengan perlakuan yang sama,
akibatnya ada sebagian remahan yang tidak masak.
3. Terdapat kontaminasi logam dengan jumlah yang banyak pada tanggal 14
Maret 2015 yaitu 0,52 % karena adanya gesekan antar pisau pada mesin
shredder diduga sebagai penyebab utama sumber kontaminan logam dalam
remahan karet karena gesekan dalam kondisi panas memungkinkan terjadinya
aus satu sama lain dan terbawa oleh remahan sebagai kontaminan.

D. Solusi yang Ditawarkan

Berdasarkan permasalahan yang praktikan temukan di lapangan, maka
praktikan dapat memberikan saran:
1. Faktor yang sangat berpengaruh terhadap kualitas produk crumb rubber
adalah suhu mesin dryer. Untuk itu sangat perlu diperhatikan pengaturan
suhu mesin dryer. Setiap remahan karet masuk mesin dryer dicek terlebih
dahulu suhu pada mesin dryer.
2. Dilakukan pengontrolan penjemuran pada saat di Kamar Gantung Angin
(KGA) dengan lama penjemuran 2-3 minggu, serta dilakukan pengontrolan
suhu dan waktu pada mesin dryer secara berkala, sehingga remahan karet
dapat masak secara merata.
3. Dipasang magnet pada tempat tertentu dalam aliran bahan sebelum proses
akhir. Magnet-magnet tersebut diharapkan dapat menyerap logam
kontaminan yang ada dalam remah sehingga produk akhir akan bebas dari
kontaminan logam.

37
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan
Berdasarkan hasil praktek kerja lapangan yang dilakukan di PT. Remco
Jambi, maka dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Quality Control pada proses produksi crumb rubber PT. Remco jambi
dilakukan untuk mencapai suatu tingkatan kualitas produk atau proses yang
terstandar, bila terjadi kesalahan langsung dilakukan perbaikan, sehingga
kualitas suatu produk dapat dipertahankan dari waktu ke waktu dan akan
terus meningkat.
2. Produksi terbaik yaitu pada tanggal 27 Maret 2015 karena jumlah produk
yang bermutu rendah relatif sedikit dengan jumlah Po tinggi yaitu 0 %, Po
out 0 %, bintik 0,02 % dan kontaminasi logam 0,02 %.

B. Saran
1. Perlunya pengawasan dan pengontrolan dari setiap proses produksi dimulai
dari penerimaan bahan baku, proses produksi basah dan proses produksi
kering.
2. Melakukan pengendalian kualitas secara terus menerus, agar jumlah produk
rusak dapat diminimalkan.

38
 DAFTAR PUSTAKA

Ahyari, Agus. 2002. Manajemen Produksi Dan Pengendalian Produksi,

Yogyakarta :BPFE

Agustina, M. 2010. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Akhir Karet Setengah

Jadi Pada PT Perkebunan Nusantara IX Karanganyar. Tidak
Dipublikasikan. Tugas Akhir : DIII

Assauri, Sofyan. 1999. Manajemen Produksi. Edisi Pertama. Yogyakarta: Penerbit

Andy

Badan Pusat Statistika Provinsi Jambi, 2014. Statistik Perdagangan Luar Negeri
Provinsi Jambi 2014.http://Jambi.bps.go.id. [akses 08 mei 2015]

Balai Penelitian Tanaman Industri dan Penyegar. 2013. Keunggulan Karet Alam
dibanding Karet Sintesis. Kementrian Pertanian. Jawa Barat.
balittri@gmail.com [akses 26 Mei 2015]

Goutara, Djatmiko, Tjiptadi. 1985. Dasar Pengolahan Karet. Agroindustri Press.

Jurusan Tehnik Industri Pertanian. IPB. Bogor.

Nazaruddin. 1992. Karet Strategi, Pemasaran, Budidaya, dan Pengolahannya.

Penebar Swadaya. Jakarta.

39
 LAMPIRAN

Lampiran 1. Tata letak pabrik atau Jalur evakuasi PT. Remco Jambi

40
Lampiran 2. Struktur Organisasi PT. Remco Jambi

41
Lampiran 3. Bagan Alir Proses Produksi PT. Remco Jambi

Penerimaan Bahan Baku

Penyimpanan Bahan Baku

Pencampuran

Uji Lab
Penggilingan
DIRT
Po
Pengeringan KGA PRI

Peremahan

Pengeringan Dryer

Penimbangan dan Pengemasan

Pengemasan

Ekspor

42
Lampiran 4. Sertifikat Produk SIR 20 Hasil Uji Laboratorium PT. Remco Jambi.

43