BAB I

PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Karet merupakan komoditi perkebunan yang sangat penting perannya di

Indonesia. Komoditas ini memberikan konstribusi yang signifikan sebagai
salah satu sumber devisa non-migas dan berperan penting dalam mendorong
pertumbuhan ekonomi baru di wilayah-wilayah pengembangan karet.
Indonesia memiliki perkebunan karet terluas didunia pada tahun 2011. Luas
areal perkebunan karet Indonesia adalah berkisar antara 3,5 juta Ha dengan
produksi mencapai 2,82 juta ton. Meskipun Indonesia mempunyai areal
terluas didunia, namun Indonesia masih merupakan produsen karet alam di
dunia tersebut Indonesia bersama dua Negara Asia Tenggara lainnya, yaitu
Malaysia dan Thailand, sejak abad 1920-an sampai sekarang merupakan
pemasokan karet utama dunia.
Kegunaan karet saat ini sangatlah amat penting baik mayarakat umum,
maupun masyarakat modern saat ini. Hasil utama dari pohon karet yang dapat
dijual/diperdagangkan oleh mayarakat berupa latek segar, slab/koagulasi
ataupun sit asap/sit angin. Selanjutnya produk tersebut digunakan sebagai
bahan baku pabrik Crumb Rubber/Karet Remah yang menghasilkan bahan
baku untuk berbagai industri hilir.
PT. New Kal-Bar Processors merupakan salah satu perusahaan karet
yang terdapat di Kalimantan Barat yang mengolah slab/koagulasi ataupun sit
menjadi Crumb Rubber/Karet Remah.Dalam perusahaan PT. New Kal-Bar
Processors ini karet dari para petani yang masih berupa produk dari
penggumpalan lateks kemudian diolah menjadi karet remah (Crumb Rubber)
yang digunakan sebagai bahan baku industri untuk menghasilkan berbagai
industri hilir seperti ban, bola,sepatu dan lainnya. Setelah menghasilkan karet
remah (Crumb Rubber) maka PT. New Kal-Bar Processors ini mengekspor
hasil karet remah ke berbagai negara seperti Cina, Jepang, Malaysia dan
lainnya.
Politeknik merupakan sebuah lembaga perguruan tinggi yang bergerak di
bidang vokasi dan bertujuan untuk mencetak lulusan berkualitas dan siap
untuk turun ke dalam dunia kerja. Sebagai bentuk dari penyelenggaraan
pendidikan di bidang vokasi tersebut maka mahasiswa semester 7 jurusan
Teknik Mesin Program Studi Diploma IV diwajibkan untuk mengikuti
kegiatan Praktek Industry (PI).
Kerja praktik merupakan sebuah kegiatan belajar yang dilakukan diluar
kampus dan dilaksanakan suatu perusahaan atau instansi terkait yang dipilih
oleh mahasiswa sendiri. Tujuan dari kegiatan praktik industry ini adalah untuk
menambah wawasan dan pengalaman mahasiswa dalam dunia kerja
 khususnya dalam bidang industry. Untuk itu kami mahasiswa semester 7
Jurusan Teknik Mesin Program Studi Diploma IV (DIV) berkesempatan
melaksanakan kegiatan praktek industry di PT New Kalbar Processors.

1.2 Industri Yang Diamati

Industry yang diamati yaitu PT New Kal-Bar Processors yang bergerak di
bidang produksi dan eksportir karet remah (Crumb Rubber) yang merupakan
produk setengah jadi untuk bahan baku industry ban. PT New Kal-Bar Processors
mulai beroperaasi pada tahun 1985 hingga sekarang dengan kapasitas produksi
3.500 ton perbulan. Bahan baku untuk produksi yaitu getah karet sadapan yang
dikenal dengan nama “BOKAR” (Bahan Olahan Karet Rakyat).
1.3 Lokasi Industri
PT New Kal-Bar Processors beralamat di Jl Adi Sucipto, Sungai Raya,
Kecamatan Sungai Raya, Kabupaten Kubu Raya, Kalimantan Barat 78233

Gambar 1.1 Denah Lokasi

(Sumber : Google Maps)
1.4 Tujuan Praktik Industri

Adapun tujuan dari dilakukannya praktik industry yaitu sebagai berikut :

1. Dapat mengetahui struktur organisasi perusahaan.
2. Dapat mengetahui proses pabrikasi yang ada di perusahaan tersebut yaitu
proses pengolahan karet mulai dari pencacahan karet hingga proses
pengemasan karet.
3. Menerapkan ilmu yang sudah didapat pada proses perkuliahan di
politeknik negeri Pontianak.
4. Memanfaatkan sumber daya yang ada di perusahaan tersebut sebagai
pembangkit energi sederhana.
1.5 Manfaat Praktik Industri

Manfaat yang dapat diambil dari pelaksanaan praktik industry ini adalah :
1.5.1 Bagi Lembaga Pendidikan
a. Memperkenalkan Politeknik Negeri Pontianak di dunia Industri.
1.5.1 b. Menjalin hubungan baik antara Politeknik Negeri Pontianak dan
PT New Kalbar Processors.
1.5.2 Bagi Perusahaan
a. Mendapatkan ide dan masukan baru untuk perkembangan perusahaan.
b. Menjalin hubungan dengan lembaga pendidikan khususnya Politeknik
Negeri Pontianak.
1. Bagi Mahasiswa
a. Menambah wawasan dan keterampilan mahasiswa dalam dunia
industry.
b. Meningkatkan kepercayaan diri pada mahasiswa.
 BAB II
PENGENALAN
PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Gambar 2.1
PT.New Kalbar Processors (NKP) adalah industri yang
bergerak di bidang pengolahan bahan mentah menjadi
barang setengah jadi yang didirikan pada 6 Juli 1973
dengan nama PT. Kalbar Processors. Berdasarkan Akta No.
22 6 Juli 1973 yang dikeluarkan oleh Mochamad Damiri,
notaris Pontianak yang awal pendiriannya berlokasi di kota
Pontianak.
Sepuluh bulan setelah memperoleh nama PT. Kalbar
Processor, kemudian perusahaan berganti nama menjadi
PT. New Kalbar Processors berdasarkan Akta No. 14
tanggal 21 Mei 1974 yang dibuat oleh notaris Mohamad Ali
di Jakarta dan dapat pengesahan dari Menteri Kehakiman
berdasarkan SK No. Y.A. 5/137/23 tanggal 6 April 1976.
Kemudian tanggal 4 juni 2014 NKP melakukan perubahan
kedudukan yang semula dikota Pontianak beralih kedudukan
 ke Kabupaten Kubu Raya, sebagaimana yang dinyatakan
dalam Akta No. 14 tanggal 18 Juni 2014 yang dibuat oleh
Inayati Noor Thahir, SH, MKn. Notaris di Kabupaten Lebak
yang telah mendapatkan pengesahan dari Mentri Hukum dan
HAM berdasarkan SK. No AHU 15800.40.22.2014 tanggal
25 Juni 2014. Saat ini Direktur Utama dari NKP dijabat oleh
Bapak Benny singgih bersama Ibu Minah Sehan Sebagai
Direktur Pabrik Operasional Pabrik. Sedangkan untuk posisi
komisaris utama dijabat oleh Bapak Martinus Subandi
Sinaraya bersama Ibu Jenny Widjaja sebagai komisaris.
2.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi perusahaan menggambarkan cara
kerja, pembagian kerja, limpahan wewenang dan tanggung
jawab masing-masing bagian di perusahaan tersebut, karena
tujuan dari struktur organisasi ini adalah untuk menyalurkan
perilaku orang lain atau kelompok untuk menghasilkan hasil
kerja yang telah dicapai agar terciptanya tujuan bersama.
Struktur yang baik memperlihatkan dengan jelas tugas,
tanggung jawab, wewenang dan hubungan setiap bagian
sehingga akan memudahkan para pekerja untuk melakukan
pekerjaanya. Selain itu juga memudahkan kepemimpinan
dan melakukan pengawasan. Adapun struktur organisasi
di PT. New Kalbar Processors sebagai berikut:
 STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PT. NEW KALBAR PROCESSORS

DIREKTUR

MANAGER MANAGER MANAGER

SAE
KANTOR
PEMBELIAN PABRIK
KASIE
KASIE QC PERSONALIA
PEMBELIAN
KASIE KASIE ADM &
KADAR KEUANGAN
PRODUKSI
KASIE KASIE KASIE
TIMBANG TEKNIK EXSPORT

KASIE IT

KASIE LAB

Gambar 2.2 Struktur Organisasi

(Sumber: PT. New Kalbar Processors)

2.2.1 Direktur
Tugas dari Direktur adalah mengevaluasi pekerjaan bawahannya supaya
kinerja pada baawahanya bisa meningkat dengan sempurna dan pengerjaan pada
bawahanya bisa berjalan dengan normal.
2.2.2 Manager Pembelian
Tugas dari maneger pembelian adalah mengelola pelaksanaan bagian
pembelian bahan baku dengan mutu, harga, dan jumlah yang memadai dan
juga untuk merekomendasikan metode untuk mengurangi biaya, waktu, dan
pemborosan.
 a. Seksi Kadar
Tugas dari seksi kadar adalah memperhitungkan kandungan
kepadatan pada karet persatuanya yang dihitung dengan satuan
persen.
b. Seksi Timbang
Tugas pada seksi timbang adalah untuk mengatur antrian mobil
yang ingin menimbang bahan baku atau karet, dan juga mengatur
penempatan karet serta mengatur sortir.
2.2.3 Manager Pabrik
Tugas pada manager pabrik adalah untuk mengawasi proses produksi
karet dan mengontrol kualitas produk.
a. Seksi Qualitiy Control.
Tugas dari seksi qualitiy control adalah untuk mengkoordinir dan
mengawasi pengendalian seperti bahan baku, proses produksi, dan
hasil produksi serta mengkoordinir usaha-usaha penelitian dan
pengembangan metode proses dan mutu produk.
b. Seksi Produksi.
Tugas seksi produksi adalah untuk mengkoordinir dan
menentukan seluruh kegiatan proses produksi yang meliputi,
pencampuran bongkar, miling, drayer, dan proses packing serta
bertanggung jawab terhadap pencapaian kapasitas dan kualitas akhir.
c. Seksi teknik.
Tugas seksi teknik adalah untuk membantu manager pabrik dalam
mengelola seluruh pekerjaan dibidang teknik dan perbaikan seluruh
mesin dan peralatan dan sarana pendukung lainnya supaya bekerja
dengan lancar dan optimal.
d. Seksi gudang
Tugas seksi gudang adalah untuk mengawasi pengelolaan seluruh
tugas pergudangan yang meliputi : gudang bahan baku, gudang barang
jadi, dan gudang material.
e. Seksi Lab
Tugas seksi lab adalah untuk melakukan pengujian laboratorium
terhadap setiap bahan baku karet yang akan diekspor ke luar negeri
maupun dialam negeri.
2.2.4 Manager Kantor
Tugas manager kantor adalah untuk mengatur
penataan/pelayanan terhadap pekerjaan pokok yang
meliputi kegiatan personalia, keuangan, dan ekspor.
a. Personalia
Tugas personalia adalah untuk mengatur keluar
masuknya surat serta menerima karyawan dan
menempatkannya dibagian dan posisi masing –
masing sesuai kemampuan dan skill masing – masing
individu.
b. Adm & Keuangan
Tugas adm dan keuangan adalah untuk mencatat
dan membukukan transaksi harian perusahaan, baik
kas masuk ataupun kas keluar.
c. Kasie ekspor
Tugas kasie ekspor adalah untuk memonitor
harga dan langganan luar negeri, melaksanakan
penawaran kepada langganan yang menyetujui
permintaan – permintaan dari pembeli.
2.2.5 SAE (Savety, Health, Emvironment)
Tugas SAE adalah untuk meningatkan keselamatan
kerja, kesehatan dan perlindungan lingkungan serta
memastikan kinerja pengelolaan K3L tersebut sesuai
dengan peraturan, standar saat ini dan masa depan, serta
melindungi aset dan reputasi perusahaan.
2.3 Deskripsi Singkat Departemen Tempat Praktik
PT. New Kalbar Processor adalah salah satu perusahaan
pengolahan karet yang ada di kota Pontianak, Kalimantan
Barat yang kegiatan rutinnya mengelola karet dari hasil
pertanian menjadi Crumb Rubber/karet remah yang
kemudian didistribusikan ke berbagai wilayah Indonesia dan
luar negeri. PT. New Kalbar Processor memiliki beberapa
bagian – bagian kerja diantaranya. yaitu bagian bengkel,
perawatan mesin, pembelian, laboratorium, pergudangan
dan lain sebagainya. Didalam bagian-bagian ini memiliki
tugas dan tanggung jawab masing-masing dan pada proses
kerjanya dilakukan kerja sama yang baik bersama bagian-
bagian yang lain dengan harapan untuk mencapai hasil yang
terbaik sesuai dengan tujuan perusahaan.
 BAB III
GAMBARAN UMUM PROSES INDUSTRI

3.1 Rangkain Proses Industri PT. New Kalbar Processors

Sebelum diberikan ke konsumen, lateks yang diperoleh dari
petani diolah terlebih dahulu menjadi karet remah dengan
produk setengah jadi untuk dijadikan bahan baku industri ban.
Adapun rangkaian pengolahan karet remah di PT. New Kalbar
Processors sebagai berikut

Penentua Pengolahan Proses

Pembelian n Jenis BB BB Miling
Bahan Baku
Mesin Raw Material
Breaker Tank

Mesin Screw Mixing

Breaker Tank I Hammer
Mill

Mixing Mesin Screw

Tank II Outher

Mixing
Tank III

Creper 1

Creper 2

Shedder

Creper 3

Creper 4a Creper 4b

Creper 5a Creper 5b Creper 5c

Tabel 3.1 Proses Milling

Sumber : PT. New Kalbar Processors

9
 Penjemuran 15 – 20 Hari

Mesin Shedder

Penurunan

A B

Mesin Vontex
Pump

Trolly

Driyer

Proses Pembongkaran dari Trolly

Proses Press (BB Dibentuk Kotak Berat 35 Kg)

Proses QC (Cek BB Layak/Tidak Layak)

Proses Packing (Label Sesuai Pesanan)

Gudang Barang Jadi (BB Di Packing Kedalam Metal Box)

Proses Pengiriman Ke Konsumen

Tabel 3.2 Proses Crumbing

Sumber : PT. New Kalbar Processors

3.2 Prosedur Proses Maintenance di PT. New Kalbar Processors
1. Briefing Bersama Kepala Mekanik dan Helper
Briefing ini dilakukan pagi hari sebelum melakukan kegiatan yaitu
evaluasi hasil pengerjaan hari sebelumnya baik itu miling, crumbing
maupun pengerjaan lainnya serta memberikan arahan untuk pengerjaan
selanjutnya. Kegiatan briefing dipimpin langsung oleh kepala mekanik
selaku penanggungjawab. Berikut ini dokumentasi kegiatan breafing
berlangsung di workshop.

Gambar 3.3 Breafing

Sumber : PT. New Kalbar Processors

1. Penjadwalan Perawatan Mesin

Penjadwalan atau antrian perawatan dan perbaikan ini biasanya
dilakukan pada saat briefing pagi proses ini bertujuan untuk mendata
kerusakan yang terjadi pada setiap unit. Pada perawatan ini dilakukan
dengan membagi pekerjaan perawatan sesuai dengan mesin yang akan
di kerjakan.
2. Analisa Kerusakan
Sebelum melakukan kegiatan perawatan atau perbaikan pada unit
para mekanik terlebih dahulu melakukan pengecekan dengan cara
membongkar pada mesin mesin produksi yang mengalami kerusakan
dengan tujuan untuk mengetahui lebih detail kerusakan apa saja yang
terjadi pada mesin mesin produksi tersebut.
3. Gudang Sparepart
Gudang sparepart merupakan tempat penyimpanan sparepart yang
bergerak dalam administrasi serta mengolah data data pemesanan
sparepart yang dibutuhkan, jumlah stok sparepart yang ada, dan data-
data pengambilan sparepart yang dibutuhkan untuk melakukan
perbaikan pada unit. Setelah mekanik mengetahui kerusakan dan
sparepart apa saja yang dibutuhkan untuk memperbaikan unit maka
segera membuat nota permintaan sparepart yang ditujukan langsung
pada bagian administrasi gudang dengan tujuan agar pihak administrasi
dapat segera mengeluarkan sparepart yang diminta jika stoknya masih
ada jika stoknya habis maka bagian administrasi langsung melakukan
pemesanan ke kantor pusat.
4. Perbaikan
Setelah melakukan analisa kerusakan dan pengambilan sparepart
yang dibutuhkaan maka pada tahap ini mekanik melakukan pengerjaan
pada alat yang mengalami kerusakan atau yang perlu dilakukan
perawatan. pengerjaan ini biasanya dilakukan oleh 3 sampai 4 karyawan
yaitu mekanik dengan dibantu anak magang.
Jenis jenis perbaikan pada alat berat di PT. New Kalbar Processors
a. Perbaikan Berkala (Preventif Maintenance)
Perawatan yang dilakukan terencana dan
terjadwal.
b. Perawatan Harian
Perawatan yang dilakukan secara terjadwal dan terencana,
seperti pengecekan fisik unit.
c. Pemeriksaan/Analisa (Corectif Maintenance)
Memeriksa hasil dan perawatan secara berkala dan harian,
memeriksa hasil dari suatu tindakan perbaikan pada salah satu
unit.
 5. Perawatan
Perawatan merupakan satu hal yang sangat penting dalam
mengoperasikan kendaraan maupun mesin-mesin lainnya. Dimana
perawatan ini bertujuan untuk mengurangi tingkat kerusakan pada
mesin-mesin produksi dan memaksimalkan umur pakai setiap
komponen-komponen yang terdapat pada mesin tersebut, dan tentunya
dapat beroperasi secara maksimal tanpa ada kendala sedikit pun. Dengan
ada perawatan ini juga di harapkan dapat menjamin kesiapan
operasional seluruh fasilitas sewaktu-waktu digunakan dalam hal
tertentu dan tujuan daripada perawatan tidak lain yaitu untuk
mengantisipsi kerusakan-kerusakan fatal yang dapat membahayakan
keselamatan pengguna atau operator terutama dari kecelakaan.
3.3 Peralatan Pendukung Proses Di PT. New Kalbar Processors
1. Alat Pendukung Proses di Workshop PT. New Kalbar Processors
Tabel Alat Pendukung Proses

JUMLAH
NO NAMA PERALATAN KETERANGAN
UNIT
1 Mesin bubut 5 Baik
2 Mesin las 7 Baik
3 Gerinda Tangan 6 Baik
4 Mesin bor duduk 1 Baik
Mesin sekrap 1 Baik
5
6 Las potong 2 Baik
7 Tool Box 3 Baik
8 Mesin grooving 2 Baik
9 Mesin cutting 1 Baik

Tabel 3.4 Alat Pendukung Proses

Sumber : PT. New Kalbar Processors

3.4 Personil Pendukung Proses di PT. New Kalbar Processors
Untuk upaya kelancaran proses industri maka diperlukan banyak
karyawan.
Masing-masing karyawan mendapatkan posisi kerja sebagai
berikut :
Tabel Personil Pendukung Proses

No Nama Jabatan
1 Beni Singgih Direktur Utama
2 Minah Sehan Direktur Operasional Pabrik
3 M. Agil Manager Pabrik
4 Rivan Rico Manager Kantor
5 Hendry Manager Pembelian
6 Supriadi Kasie Teknik
7 Angga. W.P Mekanik
8 Adi Sakina Mekanik
9 Aris Purnomo Aji Mekanik
10 Lanyo Teknisi Listrik
11 Suyatman Operator Genset
12 Anwar Operator Forklift
13 Khairil Operator Forklift
14 Yatimin Operator Forklift
15 Teguh Operator Loader
16 Yudhi Operator Loader

Tabel 3.5 Personil Pendukung Proses

Sumber : PT. New

Kalbar Processors
3.5 Personil Pendukung Proses di workshop
Untuk upaya kelancaran proses workshop maka diperlukan banyak
karyawan.
Masing-masing karyawan mendapatkan posisi kerja sebagai
berikut :
Tabel Personil Pendukung Proses

No Nama Jabatan Bagian

1 Sarmin Anggota Bubut,grooving,oilman(pe
lumasan), dan persiapan
Sparepart non creeper
2 Vicky Harta Nugraha Anggota Bubut,grooving,oilman(pe
lumasan), dan persiapan
Sparepart non creeper
3 Bibin Prasetya Anggota Bubut,grooving,oilman(pe
lumasan), dan persiapan
Sparepart non creeper
4 Bambang Tri Prastyo Anggota Bubut,grooving,oilman(pe
lumasan), dan persiapan
Sparepart non creeper
5 Arif Nur Rohman Anggota Bubut,grooving,oilman(pe
lumasan), dan persiapan
Sparepart non creeper
6 Tasimin Anggota Persiapan sparepart
creeper improvement
7 Kumara Tofani Anggota Persiapan sparepart
creeper improvement
8 Bayu Saputra Anggota Persiapan sparepart
creeper improvement
9 Ramadhan Fitrianto Anggota Persiapan sparepart
creeper improvement
10 Kasmir Anggota Persiapan sparepart
creeper improvement
11 Ageng Apriyandi Anggota Mekanik
12 Didik Sukoco Anggota Mekanik
Tabel 3.5 Personil Pendukung Proses

Sumber : PT. New

Kalbar Processors
 BAB IV
HASIL YANG DICAPAI DALAM PRAKTIK INDUSTRI

4.1 PERBAIKAN PADA KERANJANG PEMBAWA KARET MENTAH

Pada kegiatan ini penulis akan menjelaskan sedikit tentang keranjang
pembawa karet mentah. Di PT New Kal-Bar Processors, saat melakukan proses
bongkar muat, karet yang telah dibongkar dari truk akan dimasukkan ke dalam
keranjang pembawa karet untuk ditimbang dan selanjutnya dibawa ke tempat
penyimpanan karet. Keranjang pembawa karet ini berbahan dasar besi untuk
keseluruhan badan keranjang. Seiring berjalan waktu, dikarenakan keranjang ini
selalu digunakan untuk membawa karet mentah, pada beberapa bagian keranjang
terdapat kerusakan.

Gambar 4.1 perbaikan pada keranjang BOKAR

Sumber : PT New Kal-Bar Processors

1. Kendala Yang Dihadapi

a. Jaring – jaring pada keranjang terlepas, melengkung dan patah
b. Kerangka keranjang mengalami kerusakan seperti ada bagian yang patah,
berkarat dan berlubang.

2. Cara Mengatasi Kendala

a. Melakukan pengecekan ke seluruh bagian keranjang seperti jarring –
jaringnya, bagian kerangka, dan lantai keranjang.
b. Menyiapkan alat- alat yang diperlukan
Alatnya yaitu :
- Mesin Las
- Elektroda
- Palu
- Las potong
- Topeng Las
c. Setelah kendala ditemukan, maka akan dilakukan perbaikan. Kendala
yang paling sering muncul adalah jaring – jaring besi yang sering terlepas.
Cara memperbaikinya yaitu dengan melakukan pengelasan untuk
menyatukan kembali jaring – jaring besi yang terlepas. Berikutnya untuk
bagian rangka, kendala yang sering muncul adalah besi kerangka
melengkung dan muncul celah di bagian sambungan rangka. Untuk celah
pada sambungan rangka bisa ditutup dengan menggunakan las. Sementara
bagian rangka yang melengkung akan dilakukan pemanasan terlebih
dahulu menggunakan las potong, setelah itu bagian yang melengkung
dipukul menggunakan palu hingga lurus kembali.
4.2 Perbaikan Pada Troli Pembawa Bales
Bales merupakan hasil akhir dari cacahan blanket yang telah dijemur lalu
dipanaskan dengan suhu tertentu di dalam tungku. Blanket yang telah dicacah di
mesin shredder masuk ke dalam kolam penampungan dan dibawa ke area
crumbing melalui pipa. Setelah tiba di area crumbing, cacahan blanket
dimasukkan ke dalam troli yang bagian dalamnya terdapat sekat - sekat untuk
selanjutnya diarahkan untuk masuk ke dalam oven. Karena sering bergerak dan
pengaruh suhu panas oven, maka lambat laun timbul kerusakan pada troli.

Gambar 4.2

1. Kendala Yang Dihadapi

a. Bearing pada roda troli seret. Sering ditemukan juga dalam keadaan
pecah
b. Sekat pada bagian dalam troli terlepas bekas las-annya
c. Lantai troli berlubang
d. Sekat pada troli melengkung

2. Cara Mengatasi Kendala

a. Melakukan pengecekan pada keseluruhan baadan troli. Untuk
bagian roda troli biasanya sudah diberi tanda oleh operator.
b. Ketika ditemukan kerusakan maka troli akan diangkat dari jalurnya
di area crumbing ke depan workshop dengan menggunakan forklift
c. Menyiapkan alat – alat untuk perbaikan.
Alat :
- Mesin Las
- Topeng las
- Apron
- Palu
- Las Potong
- Klem
- Gerinda Potong
 Bahan :
- Elektroda
- Bearing
- Grease
d. Untuk penggantian bearing, langkahnya sebagai berikut :
1. Buka pengunci as roda troli menggunakan gerinda. Hal ini
dilakukan karena bagian luar as troli biasanya diberi las titik.
Lakukah pada keempat roda troli.
2. Setelah pengunci dibuka, keluarkan as secara perlahan dan
lepas roda dari asnya.
3. Buka bearing pada roda dengan cara dipukul sisi bearing-nya
menggunakan plat besi dan palu hingga terlepas.
4. Setelah semua bearing dilepas dari roda, oleskan grease pada
sisi dalam roda troli yang menjadi tempat bearing. Oleskan
juga grease pada bearing baru yang akan dipasang.
5. Langkah berikutnya yaitu memasang bearing yang baru ke roda
troli. Bearing yang akan dipasang disesuaikan dengan lubang
pada roda. Setelah itu gunakan plat besi atau bearing lama
untuk menjadi alat bantu memasukkan bearing. Lalu pukul
bearing secara perlahan menggunakan palu hingga masuk
sempurna ke dalam lubang roda troli.
6. Setelah semua bearing terpasang, pasang kembali roda troli
pada badan troli. Masukkan roda troli beserta ring pada
tempatnya, lalu masukkan as roda troli.
7. Setelah itu las titik pada bagian sisi luar as troli.
e. Untuk bagian sekat yang terlepas, akan dilakukan pengecekan lebih
lanjut. Jika ada bagian yang melengkung, akan dipanaskan terlebih
dahulu, setelah itu baru disambungkan dengan cara di-las
f. Untuk bagian lantai, jika ditemukan bagian yang bolong maka akan
dipotong terlebih dahulu dan akan diganti dengan plat yang baru.
4.3 Project Rancang Bangun Kincir Air
Pada kali ini, penulis bersama teman kelompok magang berkesempatan
untuk terlibat dalam project rancang bangun kincir air. Project ini dipilih setelah
melakukan diskusi dengan teman kelompok. Alasan dipilihnya konsep kincir air
ini adalah karena terdapat aliran arus pada suatu parit yang memiliki kecepatan
aliran arus yaitu 1,250mm = 1,425 detik. Dengan lebar parit 485 mm dan
menggunakan kincir air yang tingginya 2000 mm lalu menggunakan motor listrik
induksi dengan power 3kw yang memiliki putaran 1500 rpm. Target output kincir
air ini adalah untuk menghidupkan lampu di area KGB (Kamar Gantung Blanket).
1. Kendala Yang Dihadapi
a. Kurangnya referensi tentang project yang akan dibuat.
b. Estimasi biaya yang cukup besar untuk melakukan rancang bangun.
c. Kesulitan menemukan tempat yang tepat untuk meletakkan hasil
rancang bangun.
d. Kesalahan perhitungan pada lebar parit yang menyebabkan sudu parit
bersentuhan dengan dudukan kincir.
2. Cara Mengatasi Kendala
a. Mencari referensi di web dan meminta masukan kepada dosen dan
orang yang mengerti tentang rancang bangun tersebut.
b. Menggunakan barang dan bahan yang ada di sekitar workshop dan
gudang untuk meminimalisir biaya.
c. Melakukan survey ke sekeliling area pabrik untuk menemukan lokasi
yang tepat untuk menaruh hasil rancang bangun
d. Melakukan pengukuran ulang dan menyesuaikan dudukan kincir
dengan ukuran parit.
Berikut hasil dari rancang bangun yang penulis kerjakan
1. Ukuran Parit Yang Disurvey

No. Deskripsi parit Ukuran

1. Tinggi parit 585 mm
2. Lebar parit 485 mm
3. Tinggi air 300 mm

2. Kelajuan Arus Parit

 No. Jarak parit Laju
1. 1 meter 1,14 detik
2. 5 meter 5,7 detik
3. 10 meter 10,47 detik
4. 13,9 meter 14,49 detik

3. Nametag Pada Generator

No. Spesifikasi Kekuatan
1. Type ST-3
2. Power 3000 watt
3. Volt 230
4. Ampere 13
5. Hz 50
6. Rpm 1500 r/min
7. PHASE 1

4. Deskripsi Parit

No. Deskripsi Nilai

1. Laju aliran 1 m = 1,14 s
5 m = 5,7 s
10 m = 10,47 s
13,9 m = 14,49 s
2. Debit air Q= V x A
Q= 1,14 m/s x (1 x 0,405)m2
Q= 1,14 m/s x 0,405 m2
Q= 0,5529 m3/s
3. Tekanan massa air P= ρ.g.h
P= 1000 kg/m3.9,8m/s2.0,3m
P= 2,940 N/m2
4. Daya (W) P= ρ.Q.g.H
P= 1000 kg/m3.0,55 m3/s.9,81 m/s2.0,3
 m
P= 1618,65 W
5. Efisiensi
ɳ=

ɳ=
ɳ= 0,53955

5. Model Kincir Air

 No. Deskripsi kincir Ukuran
1. Diameter seluruh kincir 2000 mm
2. Lebar kincir 425 mm
3. Tinggi air 300 mm
4. Tinggi dan lebar sudu 250 mm x 425 mm x 12 buah
5. Jarak antar sudu 30°
6. Poros penyangga kincir air 1000 mm x 40 mm x 40 mm x 4 mm x
24 buah
7. Ass kincir air 60 mm x 425 mm x 1000 mm

6. Estimasi Bahan dan Biaya

kincir air model plat siku L

No. Bahan Ukuran Jumla Ukuran PO Jumlah PO Harga
h
1. Plat 465 mm x 1 1200 mm x 1 Rp.430.000,00 Rp.430.000,00
galvanis 1500 mm x 3 2400 mm x
mm 1,2 mm
3. Plat besi 1000 mm x 24 40 mm x 40 4 Rp.55.000,00 Rp.220.000,00
siku L 40 mm x 40 mm x 4 mm x
mm x 4 mm 6000 mm
4. Pipa 60 mm x 700 1 63,5 mm x 1 Rp.155.000,00 Rp.155.000,00
galvanis mm x 5,5 mm 6000 mm x 1,2
mm
Rp.805.000,00
7. Posisi Kincir Saat di Parit
 8. Timeline Schedule Project
SCHEDULE NOVEMBER DESEMBER JANUARI
W1 W2 W3 W4 W1 W2 W3 W4 W1 W2 W3 W4
KONSEP
AWAL
PRAKTIK
TRIAL
FINISH

SCHEDULE NOVEMBER DESEMBER JANUARI

W1 W2 W3 W4 W1 W2 W3 W4 W1 W2 W3 W4
KONSEP
AWAL
PRAKTIK
TRIAL
9. Proses Pengerjaan Kincir Air

Gambar 4. Pemotongan besi siku L

 Gambar 4. Pembuatan frame kincir air
Sumber : PT New Kal-Bar Processors

Gambar 4. Memasang penahan agar kincir tidak lepas saat dilakukan

pengelasan
Sumber : PT New Kal-Bar Processors
Gambar 4. Proses penyatuan antara dua sisi kincir
Sumber : PT New Kal-Bar Processors

Gambar 4. Pembuatan stand/dudukan kincir

Sumber : PT New Kal-Bar Processors
Gambar 4. Pemasangan kincir ke dudukannya dan pemasangan sudu
Sumber : PT New Kal-Bar Processors

Gambar 4. Pengujian kincir air

10. Hasil Yang Dicapai

Hasil dari pengujian kincir yaitu kincir air gagal berfungsi karena beberapa factor
seperti.
a. Kesalahan dalam perhitungan ukuran puli pada generator dan puli pada
kincir.
b. Beroperasinya mesin scem yang membuat debit air di dekat tempat
pengujian menjadi berkurang dan arusnya tidak sederas seperti yang
diukur sebelumnya.
c. Penggunaan material yang berat membuat kincir air berputar dengan pelan
sehingga tidak mencapai rpm yang diperlukan.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari kegiatan Praktik Industri (PI)
ini adalah sebagai berikut :
1. Mahasiswa dapat mengetahui tentang struktur organisasi perusahaan
baik dari manajer, kepala – kepala bagian, sub bagian hingga para
pekerjanya.
2. Mahasiswa dapat mengetahui seluruh proses pabrikasi, mulai dari
kedatangan bahan baku, proses penimbangan, pencacahan hingga
pengeringan dan terakhir proses pengemasan untuk selanjutnya dikirim
kepada konsumen.
3. Mahasiswa dapat menerapkan ilmu yang sudah didapat di politeknik
terutama ilmu pabrikasi dan mendapatkan ilmu baru yang belum
pernah dipelajari.
4. Mahasiswa dapat memanfaatkan sumber daya yang ada di sekitar
perusahaan sebagai pembangkit listrik sederhana. Hal ini dapat dilihat
pada project yang dikerjakan oleh penulis bersama rekan – rekan
penulis
5. Mahasiswa dapat memunculkan rasa percaya diri dan menjalin
keakraban dengan lingkungan perusahaan.

5.2 Saran
Pada bagian ini, penulis ingin memberikan saran baik bagi diri penulis
sendiri maupun bagi lingkungan perusahaan.
1. Pertama, untuk perlengkapan keselamatan agar lebih diperhatikan lagi
penggunaannya agar terhindar dari kecelakaan kerja.
2. Saat melakukan pekerjaan diharapkan agar melakukannya dengan
serius dan tidak buru-buru agar terhindar dari celaka.
3.